Fema analizi. Arıza türlerinin ve sonuçlarının analizi

Güvenilirliği artırmak için güçlü veri analiz aracı

InTech için William Goble

Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA), 60'lı yıllarda geliştirilen sistemlerin güvenilirliğini ve güvenliğini değerlendirmek için özel bir tekniktir. Geçen yüzyılda Amerika Birleşik Devletleri'nde, Minuteman füze geliştirme programı çerçevesinde. Geliştirilmesinin amacı, karmaşık sistemlerdeki teknik sorunları tespit etmek ve ortadan kaldırmaktı.

Teknik yeterince basit. Belirli bir sistemin her bir bileşeninin arıza modları özel bir tabloda listelenir ve beklenen sonuçlarla birlikte belgelenir. Yöntem sistematik, etkili ve ayrıntılıdır, ancak bazen zaman alıcı olarak kabul edilir ve aynı zamanda tekrarlayan eylemlere eğilimlidir. Yöntemin etkili olmasının nedeni üzerinde çalışılmış olmasıdır. her biri reddetme türü her biri için ayrı bir bileşen. Aşağıda, bu yöntem için orijinal kılavuzlardan birinden, yani MIL-HNBK-1629'dan bir tablo örneği verilmiştir.

Sütun 1, araştırılan bileşenin adını, sütun 2'de - bileşenin kimlik numarasını (seri numarası veya kodu) içerir. Birlikte, ilk iki sütun, ilgilenilen bileşeni benzersiz bir şekilde tanımlamalıdır. Sütun # 3, bileşenin işlevini açıklar ve sütun # 4 olası arıza modlarını açıklar. Her arıza türü için genellikle bir satır kullanılır. Sütun # 5, uygun olduğunda ret nedenini kaydetmek için kullanılır. Sütun 6, her başarısızlığın sonuçlarını açıklar. Sütunların geri kalanı, hangi FMEA sürümlerinin uygulandığına bağlı olarak farklılık gösterebilir.

FMEA, sorunları bulmanıza yardımcı olur

FMEA yönteminin popülaritesi yıllar içinde artmış ve özellikle otomotiv endüstrisinde birçok geliştirme sürecinin önemli bir parçası olmayı başarmıştır. Bunun nedeni, yöntemin eleştirilere rağmen faydasını ve etkinliğini gösterebilmesiydi. Her ne olursa olsun, FMEA yönteminin uygulanması sırasında, bir veya başka bir bileşenin arızalanmasının sonuçlarının çok ciddi olduğu netleştiğinde, genellikle “Oh, hayır” gibi bir çığlık duyulabilir ve, en önemlisi, ondan önce fark edilmeden kaldılar. Sorun yeterince ciddiyse, düzeltici eylem kaydedilir. Tasarım, sorunu tespit etmek, önlemek veya kontrol etmek için geliştirildi.

Çeşitli endüstrilerde uygulama

FMEA tekniğinin çeşitli varyasyonları çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Özellikle FMEA, petrokimya tesislerinin tasarımı sırasında dikkate alınması gereken tehlikeleri belirlemek için kullanılmaktadır. Bu teknik, iyi bilinen başka bir teknik olan Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışması (HAZOP) ile uyumludur. Aslında, her iki teknik de pratik olarak aynıdır ve sistem bileşenleri listelerinin tablo biçimindeki varyasyonlarıdır. FMEA ve HAZOP arasındaki temel fark, HAZOP'un çalışanların anormallikleri belirlemesine yardımcı olmak için anahtar kelimeler kullanması, FMEA'nın ise bilinen ekipman arızası türlerine dayalı olmasıdır.

Kontrol sistemlerini analiz etmek için kullanılan FMEA tekniğinin bir varyasyonu, Kontrol Tehlikeleri ve İşlerlik Analizi (CHAZOP) tekniğidir. Temel proses kontrol sistemleri, vana ve aktüatör kombinasyonları veya çeşitli dönüştürücüler gibi kontrol sistemi bileşenleri için bilinen arıza modları listelenir ve bu arızaların sonuçları kaydedilir. Ek olarak, bir arızanın ciddi sorunlara yol açması durumunda düzeltici eylemlerin açıklamaları sağlanır.

FMEA kullanımına örnek

Bu şekil, acil durum soğutma sistemine sahip basitleştirilmiş bir "reaktörün" şematik bir temsilidir. Sistem, bir yerçekimi su deposu, bir kontrol vanası, reaktörün etrafındaki bir soğutma ceketi, sıcaklık sensörlü bir anahtar ve bir güç kaynağından oluşur. Normal çalışma sırasında, reaktör sıcaklığı tehlikeli alanın altında olduğundan devre kesici aktif (iletken) konumdadır. Bir elektrik akımı bir kaynaktan vana ve anahtar aracılığıyla akar ve vanayı kapalı tutar. Reaktör içindeki sıcaklık çok yükselirse, sıcaklığa duyarlı anahtar devreyi açar ve kontrol valfi açılır. Soğutma suyu rezervuardan, vanadan, ardından soğutma ceketinden ve ceket tahliyesinden dışarı akar. Bu su akışı reaktörü soğutur ve sıcaklığını düşürür.

Bu makaleyi beğendin mi? Bizim gibi! Teşekkürler:)

FMEA, sistem bileşenlerinin her biri için tüm arıza modlarını listeleyen bir tablonun oluşturulmasını gerektirir. Aşağıdaki "reaktör" tablosu, düzeltici eylem için kontrol edilmesi gereken kritik bileşenleri belirlemek için FMEA tekniğinin kullanılmasına bir örnek teşkil eder.

Sistemin tasarımcısı - bizim durumumuzda basit bir reaktör - 2 sıcaklığa duyarlı anahtarı seri olarak kurmayı düşünebilir. IEC 61508'e uygun, otomatik teşhis fonksiyonuna ve çıkış sinyaline sahip akıllı bir verici kullanmak mümkündür. Sertifikalı bir verici, arızaları bulmak için gereken doğrulama sürecini büyük ölçüde basitleştirecektir. Bir tahliye ile birlikte ikincisini takabilirsiniz, böylece birindeki tıkanıklık kritik bir sistem arızasına yol açmaz. Tanktaki bir seviye göstergesi yetersiz su seviyesini gösterebilir. Kırılmayı önlemek için diğer birçok tasarım değişikliği ve iyileştirmesi mümkündür.

Bölüm II

FMEA yönteminin gelişimi

FMEA yöntemi, 70'lerde şiddet, kaynak sıklığı ve arıza tespitinin yarı niceliksel tahminlerini (1'den 10'a kadar sayılar) içerecek şekilde genişletildi. Tabloya 5 sütun eklendi. Üç sütun, derecelendirmeleri içeriyordu ve dördüncüsü, üç sayının çarpılmasıyla elde edilen risk öncelik numarasıydı (RPN). Bu gelişmiş yöntem, Hata Modları, Etkileri ve Kritiklik Analizi veya FMECA olarak adlandırılır. "Basit reaktör" için FMECA analiz sonuçlarını içeren bir tablo örneği aşağıda gösterilmiştir.

FMEA teknikleri gelişmeye devam etmiştir. Daha sonraki varyasyonlardan bazıları sadece tasarım için değil, aynı zamanda teknolojik süreçler için de kullanılabilir. Bileşen listesine benzer şekilde, işlem adımlarının bir listesi oluşturulur. Her adıma, sistemin bir veya başka bir bileşeninin olası arızalarının açıklamasına karşılık gelen, sürecin yanlış seyri için tüm seçeneklerin bir açıklaması eşlik eder. Aksi takdirde, FMEA tekniğinin bu varyasyonları birbiriyle tutarlıdır. Literatürde bu yöntemlere bazen "tasarım FMEA" veya DFMEA ve "süreç FMEA" veya PFMEA olarak atıfta bulunulur. Proses FMEA, öngörülemeyen sorunları tespit etmedeki etkinliğini başarıyla göstermiştir.

Arızaların analizi, sonuçları ve teşhisi

Sürekli gelişen FMEA yöntemi, diğer şeylerin yanı sıra, Arıza Modları Etkileri ve Teşhis Analizi veya FMEDA yöntemini doğurmuştur. 80'lerin sonlarında. akıllı cihazların otomatik teşhisini simüle etmek gerekli hale geldi. Güvenlik kontrolörü pazarında, tanılama anahtarına (1oo2D) sahip "ikiden biri" olarak adlandırılan ve "üçte ikisi" (2oo3) olarak adlandırılan o zamanlar yaygın olan üçlü modüler yedeklilik mimarisiyle rekabet eden yeni bir mimari vardı. Yeni mimarinin güvenliği ve kullanılabilirliği, büyük ölçüde tanılamanın uygulanmasına bağlı olduğundan, bunun nicelleştirilmesi önemli bir süreç haline geldi. FMEDA'da bu, farklı arıza türlerinin meydana gelme sıklığını gösteren ek sütunlar ve her bir analiz satırı için algılama olasılığına sahip bir sütun eklenerek yapılır.

FMEA'da olduğu gibi, FMEDA tekniği tüm bileşenleri ve arıza modlarını ve bu arızaların sonuçlarını listeler. Sistem arızaları için tüm seçenekleri, tanılamanın belirli bir arızayı algılama olasılığını ve bu arızanın meydana gelme olasılığının nicel bir tahminini listeleyen sütunlar tabloya eklenir. FMEDA tamamlandığında, tüm bileşenlerin tanı kapsamının başarısızlık oranı ağırlıklı ortalamasına dayalı olarak bir "tanılama kapsamı" faktörü hesaplanır.

FMEDA analizi gerekliyse, her bileşen için hata oranları ve hata dağılımları mevcut olmalıdır. Bu nedenle, “FMEDA süreci” (yukarıya bakın) şeklinde görüldüğü gibi bir bileşen veri tabanı gereklidir.

Bileşen veritabanı, bileşen arıza oranlarını etkileyen temel değişkenleri hesaba katmalıdır. Değişkenler çevresel faktörleri içerir. Neyse ki, uygun profillerin oluşturulabilmesi için proses endüstrilerinde çevreyi karakterize etmek için kullanılabilecek belirli standartlar vardır. Aşağıdaki tablo, ikinci baskıdan alınan "Proses Endüstrileri için Çevre Profilleri"ni göstermektedir. Elektrikli ve Mekanik Bileşen Güvenilirlik El Kitabı,(www.exida.com).

FMEDA'daki saha ekipmanı arızalarına ilişkin verilerin analizi

Tasarım analizi, teorik arıza veritabanları oluşturmak için kullanılabilir. Ancak, doğru bilgi, yalnızca bileşen arıza oranlarının yanı sıra arıza modları da gerçek saha ekipmanı araştırmalarından toplanan verilere dayanıyorsa elde edilebilir. Saha verilerinden hesaplanan bileşen arıza oranları ile FMEDA arasındaki açıklanamayan herhangi bir fark araştırılmalıdır. Bazen saha verilerinin toplanması sürecinin iyileştirilmesi gerekir. Bazen bileşen veritabanını yeni arıza modları ve bileşen türleri ile modernize etmek gerekebilir.

Neyse ki, bazı fonksiyonel güvenlik sertifikaları, çoğu ürünü değerlendirirken saha ekipmanı arıza verilerini inceler ve bu da onu gerçek arıza verilerinin değerli bir kaynağı haline getirir. Bazı projeler ayrıca şu konularda veri toplar: alan hataları son müşterilerin yardımıyla. Düzinelerce çalışma çerçevesinde toplanan, arıza modları ve sıklığı hakkında büyük miktarda veri sağlayan çeşitli ekipmanların 10 milyar saatten fazla (!) çalışmasından sonra, FMEDA bileşeninin değerini abartmak zordur. taban, özellikle fonksiyonel güvenlik açısından. FMEDA ürün toplamları, genellikle güvenlik bütünlüğü seviyesi doğrulama hesaplamaları için kullanılır.

FMEDA tekniği, bir tasarımın belirli bir güvenlik bütünlüğü seviyesini karşılayıp karşılamadığını belirlemek için çeşitli güvenlik fonksiyonlarının kanıt testinin etkinliğini değerlendirmek için kullanılabilir. Herhangi bir özel kanıt testi, potansiyel olarak tehlikeli bazı hataları belirleyebilir - ancak hepsini değil. FMEDA, doğrulama testleri ile hangi arızaların tespit edilip edilmediğini belirlemenizi sağlar. Bu, doğrulama testi sırasında her bir bileşen arızasının tespit edilme olasılığını tahmin eden başka bir sütun eklenerek gerçekleştirilir. Bu ayrıntılı, sistematik yöntemi kullanarak, doğrulama testi sırasında bazı potansiyel olarak tehlikeli hata modlarının tespit edilmediği ortaya çıkıyor.

Madalyanın arka yüzü

FMEA yöntemini (veya herhangi bir varyasyonunu) kullanırken temel sorun, zaman alıcı olmasıdır. Birçok analist sıkıcı ve uzun süreçten şikayet ediyor. Gerçekten de, analiz sürecinin ilerleyebilmesi için titiz ve odaklanmış bir mentora ihtiyaç vardır. Bir problemi çözmenin analizin bir parçası olmadığı her zaman hatırlanmalıdır. Analiz tamamlandıktan sonra sorunlar çözülür. Bu yönergelere uyulursa, sonuç güvenlik ve güvenilirlikte oldukça hızlı iyileştirmeler olacaktır.

Dr. William Goble, akredite bir belgelendirme kuruluşu olan exida'daki işlevsel güvenlik belgelendirme grubunun baş mühendisi ve yöneticisidir. Elektronik, yazılım geliştirme ve güvenlik sistemlerinde 40 yılı aşkın deneyim. Doktora otomasyon sistemlerinin güvenilirliğinin / güvenliğinin nicel analizi alanında.

Bütünlük için teknolojik süreçlerin testleri.

Bütünlük için tasarım testleri.

Bu testler ürünün ilk prototipleri üzerinde gerçekleştirilir. Amaçları, ürünün tasarımının güvenilirlik gereksinimlerini karşıladığını göstermektir.

Bu durumda, prototipin ne şekilde inşa edildiği ve hata ayıklaması için ne kadar çaba sarf edildiği önemli değildir. Gerekli ürün güvenilirliği düzeyi sağlanamazsa, tasarım iyileştirilmelidir. Ürün belirtilen tüm gereksinimleri karşılayana kadar test devam eder.

Bu testler sırasında arızalar başlangıç ​​dönemiürünün çalışması. Bu veriler, ürün tasarımı ve üretim süreçleri arasında tam bir tutarlılık sağlamak ve [ürün müşterilere teslim edildiğinde gerekli güvenilirliği elde etmek için gereken test miktarını belirlemek için kullanılır.

Ürünlerin ilk numuneleri üzerinde de testler yapılmaktadır. Bu I örnekleri belirli bir süre için çalışır (alıştırma dönemi). Performansları dikkatle izlenir ve azalan başarısızlık oranları ölçülür. Bir alıştırma döneminden sonra, deneysel veriler toplanır, bu da ürünün operasyonel güvenilirliğine ilişkin göstergeleri ölçmenize ve kontrol etmenize ve bunları sonuçlarla karşılaştırmanıza olanak tanır | Ürünün eksiksiz olup olmadığı test edilirken elde edilen tatami I Bu testler sırasında yapılan gözlemler, ürünün alıştırma süresinin değerini ayarlamanıza olanak tanır.

Dayanıklılık testleri. Bu testler sırasında ürün elemanlarının aşınma arızaları kayıt altına alınır ve dağılımları oluşturulur. Elde edilen veriler eleme için kullanılır. ürünün beklenen ömründe kabul edilemez bir azalmaya yol açan bu arızaların nedenleri. Bu ürünün birkaç numunesi üzerinde dayanıklılık testleri yapılır. Bu testlerde, sabit bir arıza oranından artan bir arıza oranına geçişin sınırını belirlemek ve gözlemlenen her arıza modu için bir dağılım oluşturmak gereklidir.

Teknik nesnelerin kalitesini iyileştirmenin etkili yollarından biri, olası arızaların türlerinin ve sonuçlarının analizidir (Potansiyel Arıza Modu ve Etkileri Analizi - FMEA). Analiz, bir yapının veya teknolojik sürecin tasarım aşamasında gerçekleştirilir (ilgili aşamalar). yaşam döngüsüürünler - üretim için geliştirme ve hazırlık) ve ayrıca zaten üretime alınmış ürünlerin sonlandırılması ve iyileştirilmesi. Bu analizi iki aşamaya ayırmanız tavsiye edilir: tasarım geliştirme aşamasında ve teknolojik süreç geliştirme aşamasında ayrı bir analiz.

Standart (GOST R 51814.2-2001. Otomotiv endüstrisindeki kalite sistemleri. Olası kusurların türlerini ve sonuçlarını analiz etme yöntemi) ayrıca satış, hizmet, pazarlama.

Potansiyel arızaların türlerinin ve sonuçlarının analizinin ana hedefleri:

İnsan hayatı ve çevre için tehlike ile ilgili kritik arızaların belirlenmesi ve önlemlerin geliştirilmesi
meydana gelme olasılığını ve olası sonuçların ciddiyetini azaltmak;

Güvenilirliğini artırmak için olası ürün arızalarının nedenlerinin belirlenmesi ve ortadan kaldırılması.

Analiz sırasında aşağıdaki görevler çözülür:

Bir nesnenin (ürün veya süreç) ve öğelerinin olası arızalarının belirlenmesi (bu, benzer nesnelerin üretilmesi ve çalıştırılması deneyimini dikkate alır),

Arızaların nedenlerini incelemek, oluşma sıklığını ölçmek,

Hataların sonuçlarının ciddiyetine göre sınıflandırılması ve bu sonuçların öneminin nicel değerlendirmesi,

Kontrol ve teşhis araçlarının yeterliliğinin değerlendirilmesi, bir arıza tespit etme olasılığının değerlendirilmesi, bu araçların pratik kullanımında arızayı önleme olasılığı,

Arıza olasılığını ve kritikliğini azaltmak için tasarım ve üretim teknolojisini değiştirme önerilerinin geliştirilmesi,

Kritik arıza durumlarında personel için davranış kurallarının geliştirilmesi,

olası personel hatalarının analizi.

Analizi gerçekleştirmek için bir grup uzman oluşturulur. pratik tecrübe ve yüksek profesyonel seviye benzer nesnelerin tasarımı alanında, üretim bileşenlerinin ve bir nesnenin montaj süreçlerinin bilinmesi, "bir nesnenin durumunu izleme ve teşhis etme teknolojisi, bakım ve onarım yöntemleri". Beyin fırtınası yöntemi kullanılır. Aynı zamanda, nitel analiz aşamasında, nesnenin yapısal bir diyagramı geliştirilir: nesne, sırayla ayrı öğelerden oluşan çeşitli seviyelerde alt sistemlerden oluşan bir sistem olarak kabul edilir.

Aşağıdan yukarıya doğru olası arıza türleri ve sonuçları analiz edilir, yani. öğelerden alt sistemlere ve daha sonra bir bütün olarak nesneye. Analiz, her başarısızlığın birkaç nedeni ve birkaç farklı sonucu olabileceğini hesaba katar.

Kantitatif analiz aşamasında, uzmanca, noktalarda, bir arızanın kritikliği, meydana gelme olasılığı, tespit edilme olasılığı ve olası sonuçların ciddiyetinin değerlendirilmesi dikkate alınarak değerlendirilir. Başarısızlık riski (öncelikli risk numarası) şu formülle bulunabilir: I

O değerinin, arıza olasılığına bağlı olarak noktalarda belirlendiği yerde, - arızanın tespit (tespit) olasılığına bağlı olarak ", arızanın sonuçlarının ciddiyetine bağlıdır.

Bulunan değer, her bir neden ve her olası sonuç için her bir öğenin kritik değeri ile karşılaştırılır. Kritik değer önceden tanımlanmış ve 100 ile 125 aralığında seçilmiştir. Kritik değerin düşürülmesi, daha güvenilir ürün ve süreçlerin geliştirilmesine karşılık gelir.

R değerinin kritik olanı aştığı her arıza için tasarım ve üretim teknolojisi geliştirilerek azaltılmaya yönelik önlemler geliştirilir. Nesnenin yeni varyantı için, nesne R'nin kritikliği yeniden hesaplanır. Gerekirse revizyon işlemi tekrarlanır.

Çeşitli ekipmanların geliştirilmesi ve üretimi sırasında periyodik olarak kusurlar meydana gelir. Sonuç nedir? Üretici, ek testler, kontroller ve tasarım değişiklikleri ile ilgili önemli kayıplara maruz kalır. Ancak bu kontrolsüz bir süreç değildir. Potansiyel tehditleri ve güvenlik açıklarını değerlendirmek ve ekipmanın çalışmasına müdahale edebilecek olası kusurları analiz etmek için FMEA'yı kullanabilirsiniz.

Bu analiz yöntemi ilk olarak 1949'da Amerika Birleşik Devletleri'nde kullanıldı. Daha sonra yeni silahlar tasarlanırken yalnızca askeri endüstride kullanıldı. Ancak, zaten 70'lerde, FMEA fikirleri büyük şirketlerde sona erdi. Ford, bu teknolojiyi ilk tanıtanlardan biriydi (o zaman - en büyük üretici arabalar).

Günümüzde FMEA analiz yöntemi hemen hemen herkes tarafından kullanılmaktadır. makine yapımı işletmeleri... Risk yönetiminin temel ilkeleri ve arıza nedenlerinin analizi GOST R 51901.12-2007'de açıklanmıştır.

Yöntemin tanımı ve özü

FMEA, Arıza Modu ve Etki Analizi anlamına gelir. Bu, olası arızaların çeşitlerini ve sonuçlarını analiz etmek için bir teknolojidir (nesnenin işlevlerini yerine getirme yeteneğini kaybetmesinden kaynaklanan kusurlar). Bu yöntem neden iyi? Analiz sırasında şirketin olası sorunları ve arızaları tahmin etmesini sağlar, üretici aşağıdaki bilgileri alır:

• olası kusurların ve arızaların bir listesi;
• ortaya çıkma nedenlerinin, ciddiyetlerinin ve sonuçlarının analizi;
• öncelik sırasına göre riskleri azaltmaya yönelik tavsiyeler;
• ürünlerin ve bir bütün olarak sistemin güvenlik ve güvenilirliğinin genel değerlendirmesi.

Analiz sonucunda elde edilen veriler belgelenir. Tespit edilen ve incelenen tüm arızalar, kritiklik derecesine, tespit kolaylığına, sürdürülebilirliğe ve oluşma sıklığına göre sınıflandırılır. Ana görev, sorunları ortaya çıkmadan önce belirlemek ve şirketin müşterilerini etkilemeye başlamaktır.

FMEA analizinin kapsamı

Bu araştırma yöntemi, aşağıdakiler gibi hemen hemen tüm teknik endüstrilerde aktif olarak kullanılmaktadır:

• otomobil ve gemi yapımı;
• havacılık ve uzay endüstrisi;
• kimyasal ve petrol arıtma;
• bina;
• yapımı endüstriyel ekipman ve mekanizmalar.

Son yıllarda, bu risk değerlendirme yöntemi, yönetim ve pazarlama gibi üretim dışı alanlarda giderek daha fazla kullanılmaktadır.

FMEA, ürün yaşam döngüsünün tüm aşamalarında gerçekleştirilebilir. Bununla birlikte, çoğu zaman analiz, ürünlerin geliştirilmesi ve değiştirilmesi sırasında ve ayrıca mevcut tasarımları yeni bir ortamda kullanırken gerçekleştirilir.

Çeşit

FMEA teknolojisinin yardımıyla sadece çeşitli mekanizma ve cihazları değil, aynı zamanda şirket yönetimi, ürünlerin üretimi ve işletimi süreçlerini de incelerler. Her durumda, yöntemin kendine özgü özellikleri vardır. Analiz nesneleri şunlar olabilir:

• teknik sistemler;
• yapılar ve ürünler;
• ürünlerin üretim, montaj, kurulum ve servis süreçleri.

Mekanizmaları incelerken, standartlara uyumsuzluk, çalışma sırasındaki arızalar, arızalar ve hizmet ömründe azalma riskini belirlerler. Bu, malzemelerin özelliklerini, yapının geometrisini, özelliklerini, diğer sistemlerle etkileşim arayüzlerini dikkate alır.

Prosesin FMEA analizi, ürünlerin kalitesini ve güvenliğini etkileyen uygunsuzlukları tespit etmenizi sağlar. Müşteri memnuniyeti ve çevresel riskler de dikkate alınmaktadır. Burada, bir kişinin (özellikle işletmenin çalışanları), üretim teknolojisi, kullanılan hammaddeler ve ekipman, ölçüm sistemleri, çevre üzerindeki etkilerden kaynaklanan sorunlar ortaya çıkabilir.

Araştırma yaparken farklı yaklaşımlar kullanılır:

• "yukarıdan aşağıya" (büyük sistemlerden küçük parçalara ve elemanlara);
• "aşağıdan yukarıya" (bireysel ürünlerden ve parçalarından

Seçim, analizin amacına bağlıdır. Diğer yöntemlere ek olarak kapsamlı bir çalışmanın parçası olabilir veya tek başına bir araç olarak kullanılabilir.

Aşamaları

Belirli görevlerden bağımsız olarak, arızaların nedenlerinin ve sonuçlarının FMEA analizi, evrensel bir algoritmaya göre gerçekleştirilir. Bu sürece daha yakından bakalım.

Uzman grup hazırlığı

Öncelikle araştırmayı kimin yapacağına karar vermelisiniz. Ekip çalışması, FMEA'nın temel ilkelerinden biridir. Yalnızca bu format, incelemenin kalitesini ve nesnelliğini sağlar ve ayrıca standart olmayan fikirler için alan yaratır. Kural olarak, bir ekip 5-9 kişiden oluşur. O içerir:

• Proje Müdürü;
• teknolojik bir sürecin gelişimini gerçekleştiren süreç mühendisi;
• tasarım mühendisi;
• bir üretim temsilcisi veya;
• müşteri hizmetleri çalışanı.

Gerekirse, yapı ve süreçlerin analizine dış kuruluşlardan kalifiye uzmanlar dahil edilebilir. Tartışma olası problemler ve bunları çözmenin yolları 1,5 saate kadar süren bir dizi toplantıda gerçekleşir. Hem tamamen hem de kısmen yapılabilirler (mevcut sorunları çözmek için belirli uzmanların varlığı gerekli değilse).

Projeyi inceleyin

Bir FMEA analizi yapmak için, çalışma nesnesini ve sınırlarını açıkça tanımlamanız gerekir. hakkında konuşuyorsak teknolojik süreç, başlangıç ​​ve bitiş olayları belirtilmelidir. Ekipman ve yapılar için her şey daha basittir - bunları karmaşık sistemler olarak kabul edebilir veya belirli mekanizmalara ve öğelere odaklanabilirsiniz. Tutarsızlıklar, tüketicinin ihtiyaçları, ürünün yaşam döngüsünün aşaması, kullanım coğrafyası vb.

Bu aşamada, uzman grubunun üyeleri, nesnenin, işlevlerinin ve çalışma ilkelerinin ayrıntılı bir tanımını almalıdır. Açıklamalar tüm ekip üyeleri için erişilebilir ve anlaşılır olmalıdır. Genellikle sunumlar ilk oturumda yapılır, uzmanlar yapıların üretimi ve işletimi için talimatları, planlama parametrelerini, düzenleyici belgeler, planlar.

# 3: Olası Kusurları Listeleyin

Teorik kısımdan sonra ekip olası arızaları değerlendirmeye başlar. Derlenmiş tam liste tesiste doğabilecek tüm olası tutarsızlıklar ve kusurlar. Bireysel elemanların bozulması veya yanlış işleyişi ile ilişkilendirilebilirler (yetersiz güç, yanlışlık, düşük verimlilik). İşlemleri analiz ederken, yürütme sırasında hata riski olan belirli teknolojik işlemleri listelemek gerekir - örneğin, yürütmeme veya yanlış yürütme.

Nedenlerin ve sonuçların tanımı

Bir sonraki adım, bu tür durumların derinlemesine bir analizidir. Ana görev, belirli hataların ortaya çıkmasına neyin yol açabileceğini ve ayrıca tespit edilen kusurların çalışanları, tüketicileri ve bir bütün olarak şirketi nasıl etkileyebileceğini anlamaktır.

Kusurların olası nedenlerini belirlemek için ekip, operasyonların tanımlarını, bunların uygulanması için onaylanmış gereksinimleri ve istatistiksel raporları inceler. FMEA analiz protokolünde ayrıca işletmenin ayarlayabileceği risk faktörlerini de belirtebilirsiniz.

Aynı zamanda ekip, kusur olasılığını ortadan kaldırmak için neler yapılabileceğini düşünür, kontrol yöntemleri ve optimum denetim sıklığı önerir.

Uzman değerlendirmeleri

1. S - Önem / Önem. Bu kusurun sonuçlarının tüketici için ne kadar ağır olacağını belirler. 10 puanlık bir ölçekte değerlendirilir (1 - pratikte etkilemez, 10 - üretici veya tedarikçinin cezai yaptırıma maruz kalabileceği felaket).
2. O - Oluşum / Olasılık. Belirli bir ihlalin ne sıklıkla meydana geldiğini ve durumun kendini tekrar edip edemeyeceğini gösterir (1 - son derece düşük ihtimal, 10 - vakaların %10'undan fazlasında başarısızlık gözlenir).
3. D - Algılama. Kontrol yöntemlerini değerlendirmek için bir parametre: uygunsuzluğu zamanında tanımlamaya yardımcı olacaklar mı (1 - tespit edilmesi neredeyse garantilidir, 10 - sonuçların başlangıcından önce tespit edilemeyen gizli bir kusur).

Bu değerlendirmeler temelinde, her bir arıza türü için öncelikli risk sayısı (PRN) belirlenir. Bu, hangi arızaların ve ihlallerin şirket ve müşterileri için en büyük tehdidi oluşturduğunu bulmanızı sağlayan genelleştirilmiş bir göstergedir. Formül ile hesaplanır:

PChR = S × O × D

HRF ne kadar yüksek olursa, ihlal o kadar tehlikeli ve sonuçları o kadar yıkıcı olur. Her şeyden önce, arıza ve arıza riskini ortadan kaldırmak veya azaltmak gerekir. verilen değer 100-125'i aşıyor. Ortalama tehdit puanı 40 ila 100 puan arasında olan ve HRP'si 40'ın altında olan ihlaller, arızanın önemsiz olduğunu, nadiren meydana geldiğini ve sorunsuz tespit edilebileceğini gösterir.

Sapmaları ve sonuçlarını değerlendirdikten sonra, FMEA çalışma grubu öncelikli çalışma alanlarını belirler. Birinci öncelik, darboğazlar - en yüksek HFR oranlarına sahip unsurlar ve operasyonlar - için bir düzeltici eylem planı oluşturmaktır. Tehdit seviyesini azaltmak için bir veya birkaç parametreyi etkilemeniz gerekir:

• tasarımı veya süreci değiştirerek arızanın asıl nedenini ortadan kaldırın (puan O);
• istatistiksel kontrol yöntemlerini kullanarak bir kusurun ortaya çıkmasını önlemek (skor O);
• alıcılar ve müşteriler için olumsuz sonuçları azaltmak - örneğin, kusurlu ürünler için daha düşük fiyatlar (skor S);
• arızaların erken tespiti ve müteakip onarım için yeni araçlar tanıtın (D sınıfı).

İşletmenin önerileri hemen uygulamaya başlayabilmesi için, FMEA ekibi eş zamanlı olarak bunların uygulanması için her tür işin sırasını ve zamanlamasını gösteren bir plan geliştirir. Aynı belge, uygulayıcılar ve düzeltici tedbirlerin uygulanmasından sorumlu olanlar, finansman kaynakları hakkında bilgi içerir.

Özetleme

Son aşama ise şirket yöneticileri için bir rapor hazırlanmasıdır. Hangi bölümleri içermelidir?

1. İnceleme ve çalışmanın ilerleyişi hakkında ayrıntılı notlar.
2. Ekipmanın üretimindeki / işletimindeki ve teknolojik işlemlerin performansındaki olası kusur nedenleri.
3. Çalışanlar ve tüketiciler için olası sonuçların bir listesi - her ihlal için ayrı.
4. Risk seviyesinin değerlendirilmesi (hangisi ciddi sonuçlara yol açabilecek olası ihlaller ne kadar tehlikelidir).
5. Bakım, planlayıcılar ve planlayıcılar için öneriler listesi.
6. Analiz sonuçlarına dayalı olarak düzeltici faaliyetlerin uygulanmasına ilişkin zamanlama ve raporlar.
7. Proje değiştirilerek ortadan kaldırılan olası tehditlerin ve sonuçların bir listesi.

Ana problemler hakkındaki bilgileri görselleştirmeye yarayan tüm tablolar, grafikler ve diyagramlar rapora eklenmiştir. Ayrıca, çalışma grubu, ölçeğin ayrıntılı bir kodunun çözülmesiyle (bu veya bu puan sayısı anlamına gelir) önem, sıklık ve tespit olasılığı açısından tutarsızlıkları değerlendirmek için kullanılan şemaları sağlamalıdır.

FMEA protokolü nasıl tamamlanır?

Çalışma sırasında tüm veriler özel bir belgeye kaydedilmelidir. Bu, "Nedenlerin Analizi Protokolü ve FMEA'nın etkileri". Olası kusurlarla ilgili tüm bilgilerin girildiği evrensel bir tablodur. Bu form, herhangi bir endüstrideki herhangi bir sistem, nesne ve işlemin incelenmesi için uygundur.

İlk bölüm, ekip üyelerinin kişisel gözlemleri, şirket istatistiklerinin incelenmesi, çalışma talimatları ve diğer belgeler temelinde tamamlanır. Ana görev, mekanizmanın çalışmasına veya bir görevin performansına neyin müdahale edebileceğini anlamaktır. Toplantılarda, çalışma grubu bu ihlallerin sonuçlarını değerlendirmeli, işçiler ve tüketiciler için ne kadar tehlikeli olduklarını ve üretim aşamasında bir kusurun bulunma olasılığının ne olduğunu cevaplamalıdır.

Protokolün ikinci kısmı, FMEA ekibi tarafından geliştirilen bir önlemler listesi olan tutarsızlıkları önleme ve ortadan kaldırma seçeneklerini açıklar. Belirli görevlerin uygulanmasından sorumlu olanların atanması için ayrı bir sütun sağlanmıştır ve iş sürecinin tasarımında veya organizasyonunda ayarlamalar yaptıktan sonra, yönetici protokolde gerçekleştirilen işlerin bir listesini gösterir. Son aşama, tüm değişiklikleri dikkate alarak yeniden puanlamadır. Orijinalin karşılaştırılması ve toplamlar, seçilen stratejinin etkinliği hakkında sonuca varabiliriz.

Her nesne için ayrı bir protokol oluşturulur. En üstte belgenin başlığı - "Potansiyel kusurların türlerinin ve sonuçlarının analizi". Ekipmanın modeli veya sürecin adı, önceki ve sonraki (programa göre) denetimlerin tarihleri, mevcut tarih ve ayrıca çalışma grubunun tüm üyelerinin ve liderinin imzaları aşağıda belirtilmiştir.

Bir FMEA analizi örneği ("Tulinovskiy alet yapım tesisi")

Büyük bir Rus sanayi şirketinin deneyimi üzerinde potansiyel riskleri değerlendirme sürecinin nasıl gerçekleştiğini düşünelim. Bir zamanlar, "Tulinovskiy Enstrüman Üretim Tesisi" (JSC "TVES") yönetimi elektronik terazilerin kalibre edilmesi sorunuyla karşı karşıya kaldı. İşletme, departman tarafından yanlış çalışan ekipmanın büyük bir yüzdesini üretti. teknik kontrol geri göndermek zorunda kaldı.

Kalibrasyon prosedürü için adımların ve gereksinimlerin sırasını inceledikten sonra, FMEA ekibi kalibrasyonun kalitesini ve doğruluğunu en çok etkileyen dört alt süreci belirledi.

• cihazı masaya taşımak ve kurmak;
• seviyedeki konumun kontrol edilmesi (tartılar %100 yatay olarak yerleştirilmelidir);
• yüklerin platformlara yerleştirilmesi;
• frekans sinyallerinin kaydı.

Bu işlemler sırasında ne tür arıza ve arızalar kaydedildi? Çalışma grubu ana riskleri belirledi, nedenlerini ve olası sonuçlarını analiz etti. Temelli uzman değerlendirmeleri HRP'nin göstergeleri hesaplandı, bu da ana sorunları tanımlamayı mümkün kıldı - işin performansı ve ekipmanın durumu (stand, ağırlıklar) üzerinde net bir kontrol eksikliği.

Sahne	Arıza senaryosu	nedenler	Sonuçlar	S	Ö	D	PChR
Stand üzerinde terazilerin taşınması ve takılması.	Yapının ağırlığı nedeniyle terazinin düşme riski.	Özel bir ulaşım yoktur.	Cihazın hasar görmesi veya bozulması.	8	2	1	16
Seviye üzerinde yatay pozisyonun kontrol edilmesi (cihaz kesinlikle düz olmalıdır).	Yanlış mezuniyet.	Standın masa üstü düzleştirilmedi.		6	3	1	18
		Çalışanlar çalışma talimatlarına uymazlar.		6	4	3	72
Platform referans noktalarında ağırlıkların düzenlenmesi.	Yanlış boyutta ağırlıklar kullanmak.	Eski, yıpranmış ağırlıkların çalışması.	Kalite Kontrol Departmanı, metrolojik tutarsızlık nedeniyle evliliği iade eder.	9	2	3	54
		Yerleştirme süreci üzerinde kontrol eksikliği.		6	7	7	252
	Stand mekanizması veya sensörler arızalı.	Hareketli çerçevenin tarakları eğridir.	Ağırlıklar, sürekli sürtünmeden dolayı hızla aşınır.	6	2	8	96
		Kablo koptu.	Üretimin askıya alınması.	10	1	1	10
		Dişli motor arızalı.		2	1	1	2
		Planlı denetimler ve onarımlar takvimi takip edilmiyor.		6	1	2	12
Sensörün frekans sinyallerinin kaydı. Programlama.	Depolama aygıtına girilen veri kaybı.	Elektrik kesintileri.	Yeniden kalibre etmek gereklidir.	4	2	3	24

Risk faktörlerini ortadan kaldırmak için, çalışanların ek eğitimi, stant tezgahının modifikasyonu ve kantarların taşınması için özel bir tekerlekli konteyner satın alınması için öneriler geliştirildi. Kesintisiz bir güç kaynağı ünitesinin satın alınması, veri kaybı sorununu çözdü. Ve gelecekteki kalibrasyon sorunlarını önlemek için, çalışma grubu ağırlıkların bakımı ve rutin kalibrasyonu için yeni programlar önerdi - hasar ve arızaların çok daha erken tespit edilebildiği için kontroller daha sık yapılmaya başlandı.

FEDERAL TEKNİK DÜZENLEME VE METROLOJİ AJANSI

ULUSAL

STANDART

RUSÇA

FEDERASYONLAR

GOSTR

51901.12-

(IEC 60812: 2006)

Risk yönetimi

TÜR VE ETKİ ANALİZ YÖNTEMİ

SORUMLULUK REDDİ

Sistem güvenilirliği için analiz teknikleri - Arıza modu ve etkileri için prosedür

Resmi sürüm

С | Ш№Ц1Ч1 + П | Ш

GOST R 51901.12-2007

Önsöz

Standardizasyonun amaçları ve ilkeleri e Rusya Federasyonu Kurulmuş Federal yasa 27 Aralık 2002 tarih ve 184-FZ "Teknik düzenleme hakkında" ve Rusya Federasyonu'nun ulusal standartlarının uygulanmasına ilişkin kurallar - GOST R 1.0-2004 "Rusya Federasyonu'nda standardizasyon. Temel hükümler "

Standart hakkında bilgi

1 HAZIRLANMIŞ Açık anonim şirket"Teknik Sistemlerin Kontrol ve Teşhisi Araştırma Merkezi" (JSC "NIC KD") ve Standardizasyon Teknik Komitesi TC 10 "Gelişmiş üretim teknolojileri, yönetim ve risk değerlendirmesi" paragrafta belirtilen standardın kendi özgün çevirisi temelinde 4

2 Geliştirme Departmanı Tarafından TANITILMIŞTIR. Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansının bilgi desteği ve akreditasyonu

3 Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın 27 Aralık 2007 tarih ve 572-st sayılı Emriyle ONAYLANMIŞ VE YÜRÜRLÜĞE GEÇİLMİŞTİR

4 Bu standart IEC 60812: 2006 “Sistemlerin güvenilirliğini analiz etme yöntemleri” uluslararası standardına göre modifiye edilmiştir. Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) ”(IEC 60812:2006“ Sistem güvenilirliği için analiz teknikleri - Arıza modu ve etkileri analizi için prosedür (FMEA) ”) bu standardın girişinde açıklanan teknik sapmaları tanıtarak.

Bu standardın adı belirtilen isminden değiştirilmiştir. uluslararası standart GOST R 1.5-2004'e uymak için (3.5 alt bölümü)

5 İLK KEZ TANITILDI

Bu standarttaki değişikliklerle ilgili bilgiler, yıllık olarak yayınlanan bilgi endeksinde yayınlanmaktadır " Ulusal standartlar". ve değişiklik ve değişiklik metni - aylık yayınlanan bilgi endekslerinde "Ulusal Standartlar". Bu standardın revize edilmesi (değiştirilmesi) veya iptal edilmesi durumunda, ilgili bildirim aylık yayınlanan "Ulusal Standartlar" bilgi endeksinde yayınlanacaktır. İlgili bilgi, duyuru ve metinler ayrıca bilgi sistemi genel kullanım - İnternetteki Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın resmi web sitesinde

© Standartinform, 2008

Bu standart, Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın izni olmadan kısmen veya tamamen çoğaltılamaz, çoğaltılamaz ve resmi bir yayın olarak dağıtılamaz.

GOST R 51901.12-2007

1 Kapsam ................................................ 1

3 Terimler ve tanımlar ................................................ 2

4 Genel hükümler ..................................................... 2

5 Arıza türlerinin ve sonuçlarının analizi ................................................. 5

6 Diğer araştırmalar ................................................ 20

7 Uygulamalar ................................................................ 21

Ek A (bilgilendirici) Kısa Açıklama prosedürler FMEA ve FMECA ................. 25

Ek B (bilgilendirici) Çalışma örnekleri ................................ 28

Ek C (bilgilendirici) için kısaltmaların listesi ingilizce dili standartta kullanılır. 35 Bibliyografya ................................................................ 35

GOST R 51901.12-2007

Tanıtım

Geçerli Uluslararası Standardın aksine, bu standart IEC 60050 * 191: 1990 Uluslararası Elektroteknik Sözlüğü'ne referanslar içerir. Kabul edilen uyumlaştırılmış bir ulusal standardın olmaması nedeniyle ulusal standartta belirtilmesi pratik olmayan Bölüm 191. Hizmetlerin güvenilirliği ve kalitesi ”. Buna uygun olarak Bölüm 3'ün içeriği değiştirilmiştir.Ayrıca İngilizce olarak kullanılan kısaltmaların bir listesini içeren Ek C standarda dahil edilmiştir. Ulusal standartlara ve Ek C'ye yapılan atıflar italik olarak verilmiştir.

GOST R 51901.12-2007 (IEC 60812: 2006)

RUSYA FEDERASYONUNUN ULUSAL STANDARDI

Risk yönetimi

BAŞARISIZLIK TÜRLERİ VE SONUÇLARI İÇİN ANALİZ YÖNTEMİ

Risk yönetimi. Arıza modu ve etki analistleri için prosedür

Tanıtım tarihi - 2008-09-01

1 kullanım alanı

Bu Uluslararası Standart, Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) yöntemlerini belirtir. arızaların türleri, sonuçları ve kritikliği (Arıza Modu. Etkiler ve Kritiklik Analizi - FMECA) ve belirlenen hedeflere ulaşmak için uygulamaları hakkında tavsiyelerde bulunur:

Analizin gerekli aşamalarının gerçekleştirilmesi;

İlgili terimlerin, varsayımların, kritiklik göstergelerinin, arıza modlarının tanımlanması:

Analizin temel ilkelerinin tanımları:

Gerekli örnekleri kullanma teknolojik haritalar veya diğer tablo formları.

Bu standartta verilen tüm genel FMEA gereklilikleri FMECA için de geçerlidir. Çünkü

ikincisi, FMEA'nın bir uzantısıdır.

2 Normatif referanslar

Bu standardın 8'inde, aşağıdaki standartlara normatif referanslar kullanılır:

GOST R 51901.3-2007 (IEC 60300-2: 2004) Risk yönetimi. Güvenilirlik yönetimi yönergeleri (IEC60300-2: 2004 "Güvenilirlik yönetimi. Güvenilirlik yönetimi yönergeleri". MOD)

GOST R 51901.5-2005 (IEC 60300-3-1: 2003) Risk yönetimi. Güvenilirlik analizi yöntemlerinin uygulanmasına ilişkin kılavuz (IEC 60300-3-1: 2003 "Güvenilirlik yönetimi. Bölüm 3-1. Uygulama kılavuzu. Güvenilirlik analiz yöntemleri. Metodoloji kılavuzu." MOD)

GOST R 51901.13-2005 (IEC 61025: 1990) Risk yönetimi. Hata ağacı analizi (IEC 61025: 1990 "Hata ağacı analizi (FNA)". MOD)

GOST R51901.14-2005 (IEC61078: 1991) Risk yönetimi. Güvenilirlik yapısal diyagram yöntemi (IEC 61078: 2006 "Güvenilirlik analizi yöntemleri. Güvenilirlik yapısal diyagramı ve Bulway yöntemleri". MOD)

GOS TR51901.15-2005 (IEC61165: 1995) Risk yönetimi. Markov yöntemlerinin uygulanması (IEC 61165: 1995 "Markov yöntemlerinin uygulanması". MOD)

Not - Bu standardı kullanırken, kamu bilgi sistemindeki referans standartların işleyişini kontrol etmeniz önerilir - Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın resmi web sitesinde İnternette veya yıllık olarak yayınlanan "Ulusal" bilgi endeksine göre Cari yılın 1 Ocak tarihinden itibaren yayınlanan Standartlar* ve cari yılda yayınlanan ilgili aylık bilgilendirme işaretlerine göre. Referans standart değiştirilirse (değiştirilirse), bu standart kullanılırken, değiştirme (değiştirilmiş) standardı takip edilmelidir. Referans standardı değiştirilmeden iptal edilirse, referansı etkilemeyecek ölçüde ona atıfta bulunulan hüküm uygulanır.

Resmi sürüm

GOST R 51901.12-2007

3 Terimler ve tanımlar

Aşağıdaki terimler, bu standartta karşılık gelen tanımlarla birlikte kullanılmaktadır:

3.1 madde: Bağımsız olarak kabul edilebilecek herhangi bir parça, eleman, cihaz, alt sistem, fonksiyonel birim, aparat veya sistem.

notlar

1 Bir nesne teknik ekipmandan oluşabilir, yazılım araçları veya bunların bir kombinasyonudur ve özel durumlarda teknik personeli de içerebilir.

2 Bir dizi nesne, örneğin koleksiyonları veya örnekleri, bir nesne olarak kabul edilebilir.

NOT 3 Bir süreç, belirli bir işlevi yerine getiren ve kendisi için bir FMEA veya FMECA'nın yürütüldüğü bir varlık olarak da görülebilir. Tipik olarak, bir donanım FMEA'sı insanları ve onların donanım veya yazılımla olan etkileşimlerini kapsamazken, bir süreç FMEA'sı genellikle insan eylemlerinin bir analizini içerir.

3.2 başarısızlık: Bir nesnenin gerekli bir işlevi yerine getirme yeteneğinin kaybı ')

3.3 Bakım veya diğer planlanmış faaliyetler sırasında veya dış kaynakların eksikliği nedeniyle bu tür bir yetersizlik durumu haricinde, bir nesnenin gerekli bir işlevi yerine getiremediği arıza durumu

Notlar (düzenle)

1 Arıza genellikle tesis arızasının bir sonucudur, ancak onsuz da olabilir.

NOT 2 Bu standartta, "arıza" terimi, tarihsel nedenlerle "arıza" terimi ile birlikte kullanılmaktadır.

3.4 Arıza modunun bir öğenin çalışması, işlevi veya durumu üzerindeki arıza etkisi

3.5 arıza modem modu ve bir nesnenin arızasının doğası

3.6 başarısızlık kritikliği, kaynakları, nedenleri belirleme ve olay sıklığını veya sayısını azaltma ihtiyacının bir özelliği olarak, sonuçların ciddiyetinin ve meydana gelme sıklığının veya başarısızlığın diğer özelliklerinin kombinasyonu bu ret ve sonuçlarının ciddiyetini azaltmak.

3.7 Birbiriyle ilişkili veya etkileşimli öğelerden oluşan sistem kümesi

Notlar (düzenle)

1 Güvenilirlik ile ilgili olarak, sistem aşağıdakilere sahip olmalıdır:

a) işlevleri için gereksinimler şeklinde sunulan belirli hedefler:

t>) yerleşik çalışma koşulları:

c) belirli sınırlar.

2 Sistemin yapısı hiyerarşiktir.

3.8 Arızanın ciddiyeti, bir arıza modunun, inceleme altındaki tesisin tanımlanmış sınırları ile ilgili olarak tesisin, çevrenin ve operatörün işletimi için sonuçlarının önemi veya ciddiyeti

4 Önemli noktalar

4.1 giriş

Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA), potansiyel arıza modlarını belirlemek için bir sistemi sistematik olarak analiz etme yöntemidir. nedenleri ve sonuçları ile arızanın sistemin işleyişi üzerindeki etkisi (bir bütün olarak sistem veya bileşenleri ve süreçleri). "Sistem" terimi, donanımı, yazılımı (etkileşimleriyle birlikte) veya bir süreci tanımlamak için kullanılır. Analizin, sonuçları ve arıza modlarının sayısını ortadan kaldırmanın veya azaltmanın en uygun maliyetli olduğu geliştirmenin erken aşamalarında yapılması tavsiye edilir. Sistem, elemanlarının bir göstergesi ile fonksiyonel bir blok diyagram şeklinde temsil edilebildiği anda analiz başlatılabilir.

Daha fazla ayrıntı için bkz.

GOST R 51901.12-2007

FMEA'nın zamanlaması çok önemlidir. Analiz, sistemin geliştirilmesinde yeterince erken bir aşamada gerçekleştirildiyse, FMEA sırasında bulunan eksiklikleri gidermek için tasarım değişikliklerinin getirilmesi. daha uygun maliyetlidir. Bu nedenle, FMEA'nın amaç ve hedeflerinin, geliştirme süreci için bir plan ve zaman çizelgesinde tanımlanması önemlidir. Böylece. FMEA, tasarım süreciyle aynı anda çalışan yinelemeli bir süreçtir.

FMEA, sistemin en yüksek seviyesinden (bir bütün olarak sistem) ayrı bileşenlerin veya yazılım komutlarının işlevlerine kadar çeşitli sistem ayrıştırma seviyelerinde uygulanabilir. Sistem tasarımı geliştirme sırasında geliştikçe ve değiştikçe FMEA'lar sürekli olarak tekrarlanır ve güncellenir. Tasarım değişiklikleri, FMEA'nın ilgili bölümlerinde değişiklik yapılmasını gerektirir.

Genel olarak FMEA, kalifiye uzmanlardan oluşan bir ekibin çalışmasının sonucudur. ürün arızasına yol açabilecek çeşitli potansiyel tasarım ve süreç uygunsuzluk türlerinin önemini ve sonuçlarını tanıyabilir ve değerlendirebilir. Takım çalışması düşünme sürecini harekete geçirir ve gerekli kalite Uzmanlık.

FMEA, potansiyel arıza modlarının sonuçlarının ciddiyetini belirlemek ve hafifletme önlemleri sağlamak için bir yöntemdir, bazı durumlarda FMEA ayrıca arıza modlarının olasılığının bir değerlendirmesini de içerir. Bu, analizi genişletir.

FMEA'nın uygulanmasından önce, sistemin (yazılım veya süreç içeren donanım) temel öğelere hiyerarşik bir şekilde ayrıştırılması gerçekleştirilmelidir. Ayrışmayı gösteren basit blok diyagramların kullanılması yararlıdır (bkz. GOST 51901.14). Bu durumda analiz, sistemin en alt seviyesindeki elemanlarla başlar. reddetmenin sonucu alt düzey bir nesnenin daha yüksek bir düzeyde başarısız olmasına neden olabilir. Analiz, bir bütün olarak sistem için nihai sonuçlar belirlenene kadar aşağıdan yukarıya, aşağıdan yukarıya gerçekleştirilir. Bu işlem Şekil 1'de gösterilmektedir.

FMECA (Arıza Modları, Sonuçlar ve Önem Analizi), FMEA'yı hata modlarının önem derecesini sıralamaya yönelik yöntemleri içerecek şekilde genişleterek karşı önlemlerin önceliklendirilmesine olanak tanır. Ciddiyet ve başarısızlık oranının birleşimi, kritiklik adı verilen bir ölçüdür.

FMEA ilkeleri, ürün yaşam döngüsünün tüm aşamalarında proje geliştirme dışında uygulanabilir. FMEA yöntemi, hastaneler gibi bir üretim veya diğer süreçlere uygulanabilir. tıbbi laboratuvarlar, eğitim sistemleri vb. PMEA'yı bir üretim sürecine uygularken, bu prosedür Proses Hatası Modu ve Etkileri Analizi (PFMEA) olarak adlandırılır.FMEA'nın etkin kullanımı için, yeterli kaynakların sağlanması esastır.Sistemin tam olarak anlaşılması ön FMEA için gerekli değildir, ancak proje geliştikçe, arızaların modlarının ve sonuçlarının ayrıntılı analizi, tasarlanan sistemin özellikleri ve gereksinimleri hakkında tam bir bilgi gerektirir.Karmaşık teknik sistemler genellikle analizin çok sayıda kişiye uygulanmasını gerektirir. tasarım faktörleri (mekanik, elektrik mühendisliği, sistem mühendisliği, yazılım geliştirme, bakım araçları vb.).

6 Genel olarak, FMEA aşağıdakiler için geçerlidir: belirli türler hatalar ve bunların bir bütün olarak sistem için sonuçları. Her başarısızlık türü bağımsız olarak kabul edilir. Bu nedenle, bu prosedür, birkaç olayın bir dizisinden kaynaklanan bağımlı arızalar veya arızalarla başa çıkmak için uygun değildir. Bu gibi durumları analiz etmek için Markov analizi (bkz. GOST 51901.15) veya hata ağacı analizi (bkz. GOST R 51901.13) gibi diğer yöntemlerin uygulanması gerekir.

Bir arızanın sonuçlarını belirlerken, daha yüksek seviyedeki arızaları ve meydana gelen arızadan kaynaklanan aynı seviyedeki arızaları dikkate almak gerekir. Analiz, daha yüksek seviyedeki arıza modlarının sonuçlarına neden olabilecek tüm olası arıza modları kombinasyonlarını ve bunların sıralarını tanımlamalıdır. Bu durumda, bu tür sonuçların ciddiyetini veya olasılığını değerlendirmek için ek modelleme gereklidir.

FMEA, belirli bir üretimin gereksinimlerinin özelliklerine uyarlanabilen esnek bir araçtır. Bazı durumlarda, kayıtların tutulması için özel formların ve kuralların geliştirilmesi gerekir. Arıza modu önem seviyeleri (uygulanabildiğinde), farklı sistemler veya farklı sistem seviyeleri için farklı şekilde tanımlanabilir.

GOST R 51901.12-2007

alt sistem

Podsisgaia

	"Alt sistem" * 4 *		Pyoisteab
Toptan satış sisteminin nedeni

Vidmotk ve iv

Pietista: Otid Padyastamy 4

Daha sonra: stm * iodom *

; tts, Nodul3

(Preminm atash aoyugsh 8 çeşit spam

UA.4. ^ .A. bir ... "ben"

Posedoteio:<утммчеип«2

Şekil 1 - Sistemin hiyerarşik yapısındaki hataların türleri ve sonuçları arasındaki ilişki

GOST R 51901.12-2007

4.2 Analizin amaç ve hedefleri

Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) veya Arıza Modu, Etkiler ve Şiddet Analizi (FMECA) kullanma nedenleri şunlar olabilir:

a) kesinti veya performansın önemli ölçüde düşmesi veya kullanıcının güvenliği üzerindeki etki gibi sistemin işleyişi için istenmeyen sonuçları olan arızaların belirlenmesi;

b) Müşterinin sözleşmede belirtilen gereksinimlerinin yerine getirilmesi;

c) sistemin güvenilirliğini veya emniyetini iyileştirmek (örneğin, tasarım değişiklikleri veya kalite güvence eylemleri yoluyla);

d) Sürdürülebilirlik açısından risk veya uygunsuzluk alanlarını belirleyerek sistemin sürdürülebilirliğini iyileştirmek.

Yukarıdaki hedeflere göre, FMEA (veya FMECA) aşağıdaki gibi olabilir:

a) yerleşik sistem sınırları ve sistemin işlevsel yapısının çeşitli seviyelerinde tanımlanan her bir ortak neden arıza modunun neden olduğu olay dizileri içindeki tüm istenmeyen sonuçların tam olarak tanımlanması ve değerlendirilmesi;

b) sistemin veya ilgili sürecin doğru çalışmasını ve parametrelerini etkileyen her bir arıza türünün olumsuz sonuçlarını teşhis etmek ve azaltmak için kritikliğin (bkz. Madde c) veya önceliklendirmenin belirlenmesi;

c) tanımlanan arıza modlarının bu özelliklere göre sınıflandırılması. tespit kolaylığı, teşhis yeteneği, izlenebilirlik, işletme ve onarım koşulları (tamir, işletme, lojistik vb.);

d) işlevsel sistem arızalarının belirlenmesi ve arızanın ciddiyetinin ve olasılığının değerlendirilmesi:

e) arıza türlerinin sayısını ve sonuçlarını azaltarak tasarımı iyileştirmek için bir plan geliştirmek;

0 arıza olasılığını azaltmak için etkili bir bakım planının geliştirilmesi (bkz. IEC 60300-3-11).

NOT Kritiklik ve başarısızlık olasılığı ile ilgilenirken FMECA metodolojisinin uygulanması tavsiye edilir.

5 Arıza modlarının ve sonuçlarının analizi

5.1 Temel Bilgiler

Geleneksel olarak, FMEA'ların yürütülme ve sunulma biçiminde oldukça büyük farklılıklar vardır. Tipik olarak analiz, arıza modları, ilişkili nedenler, acil ve nihai sonuçlar tanımlanarak gerçekleştirilir. Analitik sonuçlar, bir bütün olarak sistem hakkında en temel bilgileri ve özelliklerini dikkate alan detayları içeren bir çalışma sayfası şeklinde sunulabilir. özellikle olası sistem arızalarının yolları, sistemin arızalanmasına neden olabilecek bileşenler ve arıza türleri ve ayrıca her arıza modunun nedenleri hakkında.

FMEA'nın karmaşık ürünlere uygulanması çok zordur. Bazı alt sistemler veya sistemin parçaları yeni değilse ve önceki sistem tasarımının alt sistemleri ve parçalarıyla örtüşüyorsa veya bunların modifikasyonuysa bu zorluklar daha az olabilir. Yeni oluşturulan FMEA, mümkün olduğu kadar mevcut alt sistemlerden gelen bilgileri kullanmalıdır. Ayrıca, yeni özelliklerin ve nesnelerin test edilmesi veya tam olarak analiz edilmesi ihtiyacını da belirtmelidir. Bir sistem için ayrıntılı bir FMEA geliştirildiğinde, yeni geliştirilmiş bir FMEA'dan önemli ölçüde daha az çaba gerektiren sonraki sistem değişiklikleri için güncellenebilir ve geliştirilebilir.

Ürünün bir önceki versiyonunun mevcut FMEA'sını kullanarak yapının (tasarımın) bir öncekiyle aynı şekilde ve aynı yüklerle yeniden kullanılmasını sağlamak gerekir. İşletim sırasındaki yeni yükler veya çevresel etkiler, FMEA'yı gerçekleştirmeden önce mevcut FMEA'nın bir ön analizini gerektirebilir. Dış koşullardaki ve işletme yüklerindeki farklılıklar, yeni bir FMEA oluşturulmasını gerektirebilir.

FMEA prosedürü aşağıdaki dört ana adımdan oluşur:

a) FMEA çalışmalarının uygulanmasına yönelik bir programın planlanması ve geliştirilmesi için temel kuralların oluşturulması (zaman tahsisi ve analizin gerçekleştirilmesi için uzmanlığın sağlanması dahil);

GOST R 51901.12-2007

b) Uygun çalışma sayfaları veya mantık diyagramları veya hata ağaçları gibi diğer formlar kullanılarak FMEA'nın gerçekleştirilmesi:

c) tüm sonuçlar ve tavsiyeler dahil olmak üzere, analizin sonuçları hakkında bir raporun özetlenmesi ve hazırlanması;

d) Projenin tasarımı ve geliştirilmesi ilerledikçe FMEA'nın güncellenmesi.

5.2 Ön görevler

5.2.1 Analizin planlanması

FMEA faaliyetleri. Güvenilirlik alanındaki eylemler, prosedürler, süreçlerle etkileşimler, düzeltici eylemleri yönetme eylemleri ve bu eylemlerin tamamlanma zamanlaması ve aşamaları dahil olmak üzere, güvenilirlik programının genel planında belirtilmelidir. 1 K

Güvenilirlik programı planı, kullanılan FMEA yöntemlerini tanımlamalıdır. Yöntemlerin açıklaması, bağımsız bir belge olabilir veya bu açıklamayı içeren bir belgeye bir bağlantı ile değiştirilebilir.

Güvenilirlik programı planı aşağıdaki bilgileri içermelidir:

Analizin amacının ve beklenen sonuçların belirlenmesi;

FMEA'nın hangi yapısal unsurlara özellikle dikkat etmesi gerektiğini gösteren analizin kapsamı. Kapsam, tasarımın olgunluğuna uygun olmalı ve kritik bir işlevi yerine getirmeleri veya tamamlanmamış veya yeni teknoloji ile üretilmeleri nedeniyle risk kaynağı olabilecek yapı elemanlarını kapsamalıdır;

Sunulan analizin sistemin genel güvenilirliğine nasıl katkıda bulunduğuna dair bir açıklama:

FMEA revizyonlarını ve ilgili belgeleri yönetmek için belirlenen faaliyetler. Analiz dokümanlarının, çalışma sayfalarının ve bunların saklama yöntemlerinin revizyonlarının yönetimi tanımlanmalıdır;

Proje geliştirme uzmanlarının analizine gerekli katılım miktarı:

Zamanında analiz için proje takvimindeki önemli kilometre taşlarını net bir şekilde belirlemek:

Göz önünde bulundurulacak tanımlanan arıza modlarını azaltmak için süreçte tanımlanan tüm eylemleri tamamlamak için bir yöntem.

Plan, tüm proje katılımcıları tarafından kabul edilmeli ve yönetimi tarafından onaylanmalıdır. Nihai ürün tasarımı veya üretim süreci (süreç FMEA) için nihai FMEA, tanımlanan arıza modlarının ortadan kaldırılması veya azaltılması ve ciddiyetinin azaltılması için kaydedilen tüm eylemleri ve bu tür eylemlerin yapılma şeklini belirlemelidir.

5.2.2 Sistem yapısı

5.2.2.1 Sistem yapısı bilgisi

Sistemin yapısı ile ilgili bilgiler aşağıdaki verileri içermelidir:

a) sistem elemanlarının ve özelliklerinin tanımı. çalışma parametreleri, fonksiyonlar;

b) elemanlar arasındaki mantıksal ilişkilerin tanımı;

c) rezervasyonun kapsamı ve niteliği;

d) sistemin bir bütün olarak cihaz içindeki konumu ve uygunluğu (varsa);

e) sistem girdileri ve çıktıları:

f) çalışma koşullarının ölçülmesi için sistem yapısındaki değişiklikler.

Sistemin tüm seviyeleri, fonksiyonlar, özellikler ve parametreler hakkında bilgi gerektirir. Sistemin seviyeleri aşağıdan en üst seviyeye kadar ele alınır ve sistemin her bir fonksiyonunu bozan arıza modları FMEA yardımıyla araştırılır.

5.2.2.2 Analiz için sistemin sınırlarının belirlenmesi

Sistem sınırları, incelenen sistemin etkileşimde bulunduğu diğer sistemler de dahil olmak üzere sistem ve çevresi arasındaki fiziksel ve işlevsel arayüzleri içerir. Analiz için sistem sınırlarının tanımı, tasarım ve bakım için oluşturulan sistem sınırları ile tutarlı olmalı ve sistemin herhangi bir düzeyi için geçerli olmalıdır. Sınırları aşan sistemler ve/veya bileşenler açıkça tanımlanmalı ve hariç tutulmalıdır.

Bir sistemin sınırlarının belirlenmesi, optimal FMEA gereksinimlerinden çok tasarımına, kullanım amacına, tedarik kaynaklarına veya ticari kriterlere bağlıdır. Ancak, mümkün olduğunda, sınırları tanımlarken, FMEA'yı ve onun diğer ilgili çalışmalarla entegrasyonunu kolaylaştıracak gereksinimler dikkate alınmalıdır. Bu özellikle önemlidir.

1> Güvenilirlik programının unsurları ve güvenilirlik planı hakkında daha fazla ayrıntı için, bkz. GOST R 51901.3.

GOST R 51901.12-2007

Sistem, sınırlar içindeki nesneler arasında çok sayıda karşılıklı ilişki ile işlevsel olarak karmaşıksa. Bu gibi durumlarda araştırma sınırlarını donanım ve yazılımdan ziyade sistem fonksiyonlarına göre tanımlamakta fayda var. Bu, diğer sistemlere giriş ve çıkış sayısını sınırlayacak ve sistem arızalarının sayısını ve ciddiyetini azaltabilir.

İncelenen sistemin sınırları dışındaki tüm sistem veya bileşenlerin dikkate alındığı ve analizin dışında tutulduğu açıkça belirtilmelidir.

5.2.2.3 Analiz seviyeleri

analiz için kullanılacak sistemin seviyesinin belirlenmesi önemlidir. Örneğin, bir sistem, alt sistemlerde, değiştirilebilir elemanlarda veya benzersiz bileşenlerde arıza veya arızalar yaşayabilir (bkz. Şekil 1). Analiz için sistem seviyelerini seçmek için temel kurallar, istenen sonuçlara ve gerekli bilgilerin mevcudiyetine bağlıdır. Aşağıdaki temel ilkeler yararlıdır:

a) Tasarım konseptine ve belirtilen çıktı gereksinimlerine göre sistemin en üst seviyesi seçilir:

b) Analizin etkin olduğu sistemin en alt seviyesi. varlığı ile karakterize bir seviyedir mevcut bilgi fonksiyonlarının tanımını belirlemek. Uygun sistem seviyesinin seçimi, önceki deneyimlere bağlıdır. Sabit ve yüksek düzeyde güvenilirlik, sürdürülebilirlik ve güvenlik ile olgun bir tasarıma dayalı bir sistem için daha az ayrıntılı bir analiz uygulanır. Yeni geliştirilen bir sistem veya güvenilirlik kronolojisi bilinmeyen bir sistem için daha ayrıntılı bir çalışma ve buna bağlı olarak sistemin daha düşük seviyeleri tanıtılır:

c) Belirtilen veya öngörülen bakım ve onarım seviyesi, sistemin alt seviyelerinin belirlenmesinde değerli bir rehberdir.

Bir FMEA'da, arıza türlerinin, nedenlerinin ve sonuçlarının belirlenmesi, sistemin arızası için analiz düzeyine ve kriterlere bağlıdır. Analiz sürecinde, daha düşük bir seviyede tanımlanan bir arızanın sonuçları, sistemin daha yüksek bir seviyesi için arıza modları haline gelebilir. Sistemin daha düşük bir seviyesindeki arıza modları, sistemin daha yüksek bir seviyesinde arızalara neden olabilir ve bu böyle devam eder.

Bir sistem elemanlarına ayrıştırıldığında, arıza modunun bir veya daha fazla nedeninin sonuçları, sırayla bileşen arızalarının nedeni olan bir arıza modu oluşturur. Bileşen arızası, modülün arızalanmasına neden olur ve bu da alt sistemin arızalanmasına neden olur. Sistemin bir seviyesindeki arıza nedeninin etkisi, daha yüksek bir seviyedeki etkinin sebebi olur. Bu açıklama Şekil 1'de gösterilmektedir.

5.2.2.4 Sistem yapısının temsili

Sistemin işleyişinin yapısının sembolik temsili, özellikle bir diyagram şeklinde, analizde çok faydalıdır.

Sistemin temel fonksiyonlarını yansıtan basit diyagramların geliştirilmesi gerekmektedir. Şemada, blok bağlantı hatları her bir fonksiyon için giriş ve çıkışları temsil etmektedir. Her işlevin ve her girdinin doğası doğru bir şekilde tanımlanmalıdır. Bir sistemin çalışmasının farklı aşamalarını açıklamak için birkaç diyagram gerekebilir.

8 Sistem tasarımının ilerlemesine göre bir blok diyagram geliştirilebilir. gerçek bileşenleri veya parçaları temsil eder. Bu sunum, olası arıza modlarını ve nedenlerini daha doğru bir şekilde belirlemek için ek bilgiler sağlar.

Blok diyagramlar tüm öğeleri, bunların ilişkilerini, fazlalıklarını ve aralarındaki işlevsel ilişkileri yansıtmalıdır. Bu, sistemin işlevsel arızalarının izlenebilirliğini sağlar. Sistemin alternatif çalışma modlarını açıklamak için birkaç blok diyagram gerekebilir. Her çalışma modu için ayrı diyagramlar gerekebilir. Asgari olarak, her blok diyagram şunları içermelidir:

a) fonksiyonel ilişkileri de dahil olmak üzere sistemin ana alt sistemlere ayrıştırılması:

b) uygun şekilde işaretlenmiş tüm girişler ve çıkışlar ve her bir alt sistemin kimlik numaraları:

c) tüm rezervasyonlar, alarmlar ve diğer teknik özellikler sistemi arızalardan korur.

5.2.2.5 Devreye alma, çalıştırma, çalıştırma ve bakım

Sistemin çeşitli çalışma modlarının durumu ve ayrıca farklı çalışma aşamalarında sistem ve bileşenlerinin konfigürasyonu veya pozisyonundaki değişiklikler belirlenmelidir. Minimum sistem performans gereksinimleri aşağıdaki gibi tanımlanmalıdır. yani kriterler

GOST R 51901.12-2007

başarısızlık ve/veya performans açık ve anlaşılırdı. Kullanılabilirlik veya güvenlik gereksinimleri, çalıştırma için gereken belirtilen minimum performans seviyelerine ve kabul edilebilecek maksimum hasar seviyelerine dayalı olarak oluşturulmalıdır. Doğru bilgilere sahip olmalısınız:

a) sistem tarafından gerçekleştirilen her bir işlevin süresi:

b) periyodik testler arasındaki zaman aralığı;

c) sistem için ciddi sonuçlar ortaya çıkmadan önce düzeltici önlem alma zamanı;

d) kullanılan herhangi bir araç. operatörlerle arayüzler ve etkileşimler dahil olmak üzere çevresel koşullar ve / veya personel;

e) sistem başlatma, kapatma ve diğer geçişler (onarım) sırasındaki iş akışları hakkında;

f) operasyon aşamalarında kontrol:

e) önleyici ve/veya düzeltici bakım hakkında;

h) varsa, test prosedürleri.

FMEA'nın önemli kullanımlarından birinin bir bakım stratejisinin geliştirilmesine yardımcı olmak olduğu bulunmuştur. ekipman, bakım için yedek parçalar da önleyici ve düzeltici bakım için bilinmelidir.

5.2.2.6 Sistem ortamı

Çevredeki diğer sistemler tarafından oluşturulan dış koşullar ve bozulmalar dahil olmak üzere sistemin çevresel koşulları belirlenmelidir. Sistem için ilişkileri tanımlanmalıdır. Destekleyici veya diğer sistemler ve arayüzler ve personel ile karşılıklı bağımlılıklar veya etkileşimler.

Tasarım aşamasında, bu verilerin tümü bilinmez ve bu nedenle yaklaşımlar ve varsayımlar kullanılmalıdır. Proje ilerledikçe ve muhasebe verileri arttıkça yeni bilgi veya değişen varsayımlar ve yaklaşımlar, FMEA'daki değişiklikler izlenmelidir. FMEA genellikle gerekli koşulları tanımlamak için kullanılır.

5.2.3 Arıza modlarının belirlenmesi

Sistemin başarılı bir şekilde çalışması, sistemin kritik unsurlarının işleyişine bağlıdır. Bir sistemin işleyişini değerlendirmek için kritik unsurlarını belirlemek gerekir. Arıza modlarını, nedenlerini ve sonuçlarını belirleme prosedürlerinin etkinliği, aşağıdaki verilere dayalı olarak beklenen arıza modlarının bir listesi hazırlanarak geliştirilebilir:

a) sistemin amacı:

b) sistem elemanlarının özellikleri;

c) sistemin çalışma modu;

d) operasyonel gereklilikler;

f) zaman sınırları:

f) çevresel etkiler:

e) iş yükleri.

Yaygın arıza modlarının bir listesinin bir örneği Tablo 1'de gösterilmektedir.

Tablo 1 - Yaygın arıza modları örneği

NOT - Bu liste yalnızca bir örnektir. Farklı listeler, farklı sistem türlerine karşılık gelir.

Aslında, her başarısızlık türü, bu genel türlerden bir veya daha fazlasına atfedilebilir. Ancak, bu yaygın başarısızlık modları analiz için çok geniştir. Sonuç olarak, incelenen raporun genel türüne atfedilen başarısızlık grubunu daraltmak için liste genişletilmelidir. G/Ç kontrol parametreleri ve olası arıza modları için gereksinimler

GOST R 51901.12-2007

nesnenin güvenilirliğinin yapısal şemasında tanımlanmalı ve tanımlanmalıdır. Bir tür başarısızlığın birkaç nedeni olabileceğine dikkat edilmelidir.

tüm potansiyel arıza modlarını bağlama fikri * için sistem sınırları içindeki tüm nesnelerin en düşük seviyede değerlendirilmesinin, analizin hedefleriyle tutarlı olması önemlidir. Daha sonra olası arızaların yanı sıra alt sistemler ve sistem fonksiyonları için arızaların sonuçlarını belirlemek için çalışmalar yapılır.

Bileşen tedarikçileri, ürünleri için olası arıza türlerini belirlemelidir. Tipik olarak, hata modu verileri aşağıdaki kaynaklardan elde edilebilir:

a) yeni nesneler için, benzer işlev ve yapıya sahip diğer nesnelerden gelen veriler ve bu nesnelerin uygun yüklerle testlerinin sonuçları kullanılabilir;

b) Yeni tesisler için, tasarım hedeflerine ve tesis fonksiyonlarının detaylı analizine göre olası arıza türleri ve nedenleri belirlenir. Bu yöntem, a) maddesinde verilene tercih edilir, çünkü yükler ve gerçek işleyiş benzer nesneler için farklılık gösterebilir. Böyle bir duruma örnek FMEA kullanarak benzer bir projede kullanılan işlemciden farklı bir işlemciden gelen sinyalleri işlemek;

c) Hizmette olan tesisler için bakım ve arızalara ilişkin raporlama verileri kullanılabilir;

d) Tesisin işleyişine özgü fonksiyonel ve fiziksel parametrelerin analizine dayalı olarak potansiyel arıza modları belirlenebilir.

Veri eksikliği nedeniyle hata modlarının gözden kaçırılmaması ve ilk tahminlerin test sonuçları ve ilerleme verilerine dayalı olarak iyileştirilmesi önemlidir, FMEA bu ​​tür tahminlerin durumunun kayıtlarını tutmalıdır.

Arıza modlarının tanımlanması, vb. gerektiğinde, proje düzeltici eylemlerin, kalite güvence önleyici eylemlerin veya ürün bakım eylemlerinin tanımlanması esastır. Tanımlamak ve belirlemek daha önemlidir. mümkünse, arıza modlarının sonuçlarını, meydana gelme olasılığını bilmek yerine tasarım önlemleriyle azaltın. Öncelik vermek zorsa, bir kritiklik analizi gerekebilir.

5.2.4 Başarısızlık nedenleri

Her olası arıza modunun en olası nedenleri belirlenmeli ve tanımlanmalıdır. Bir arıza modunun birden fazla nedeni olabileceğinden, her arıza modu için en olası bağımsız nedenler tanımlanmalı ve tanımlanmalıdır.

Hataların nedenlerini belirlemek ve açıklamak, analizde tanımlanan tüm hata modları için her zaman gerekli değildir. Arızaların nedenlerinin belirlenmesi ve tanımlanması ve bunların ortadan kaldırılmasına yönelik öneriler, arızaların sonuçları ve ciddiyetlerinin incelenmesi temelinde gerçekleştirilmelidir. Bir arıza modunun sonuçları ne kadar şiddetli olursa, arızanın nedenleri o kadar doğru bir şekilde tanımlanmalı ve tanımlanmalıdır. Aksi takdirde analist, sistemin işleyişini etkilemeyen veya çok küçük sonuçları olan bu tür arıza modlarının nedenlerini tespit etmek için gereksiz çaba harcayabilir.

Arızaların nedenleri, test sırasındaki operasyonel arızaların veya arızaların analizine dayalı olarak belirlenebilir. Proje yeniyse ve benzeri görülmemişse, ret nedenleri uzman yöntemlerle belirlenebilir.

Hata türlerinin nedenleri, oluşum tahminlerine ve sonuçların ciddiyetine dayalı olarak belirlendikten sonra, önerilen eylemler değerlendirilir.

5.2.5 Başarısızlığın sonuçları

5.2.5.1 Başarısızlığın sonuçlarının belirlenmesi

Bir arızanın sonucu, sistemin çalışması, performansı veya durumu açısından arıza modunun eyleminin sonucudur (bkz. tanım 3.4). Bir arızanın sonucu, bir veya daha fazla nesnenin bir veya daha fazla arıza türünden kaynaklanabilir.

Her bir arıza modunun elemanların işleyişi üzerindeki sonuçları, sistemin işlevi veya durumu tanımlanmalı, değerlendirilmeli ve kaydedilmelidir. Bakım faaliyetleri ve sistem hedefleri de her seferinde gözden geçirilmelidir. gerekli olduğunda. Başarısızlığın sonuçları bir sonrakini etkileyebilir ve. sonuçta sistem analizinin en üst düzeyine kadar. Bu nedenle, her seviyede, başarısızlıkların sonuçları bir sonraki üst seviye için değerlendirilmelidir.

5.2.5.2 Arızanın yerel sonuçları

"Yerel sonuçlar") ifadesi, sistemin dikkate alınan elemanı için arıza modunun sonuçlarını ifade eder. Tesisin çıkışındaki olası her arızanın sonuçları kayıt altına alınmalıdır.

GOST R 51901.12-2007

itibar. Yerel sonuçları belirlemenin amacı, mevcut alternatif koşulların değerlendirilmesi veya önerilen düzeltici eylemlerin geliştirilmesi için bir temel sağlamaktır, bazı durumlarda arızanın kendisinden başka yerel sonuçlar olmayabilir.

5.2.5.3 Sistem düzeyinde arızanın sonuçları

Bir bütün olarak sistem için sonuçlar belirlenirken, olası bir arızanın sistemin en üst seviyesi için sonuçları tüm ara seviyelerdeki analizlere dayalı olarak belirlenir ve değerlendirilir. Daha yüksek düzeyli sonuçlar, birden çok hatadan kaynaklanabilir. Örneğin, bir güvenlik cihazının arızalanması, yalnızca güvenlik cihazının izin verilen sınırların ötesine geçmesiyle aynı anda arızalanması durumunda, bir bütün olarak sistem için feci sonuçlara yol açar. ana işlev güvenlik cihazının amaçlandığı sistem. Birden fazla hatadan kaynaklanan bu sonuçlar, çalışma sayfalarında rapor edilmelidir.

5.2.6 Arıza tespit yöntemleri

Her bir arıza türü için analist, arızanın nasıl tespit edildiğini ve sağlayıcının veya bakım teknisyeninin vakayı teşhis etmek için kullandığı araçları belirlemelidir. Arıza teşhisi teknik araçlar kullanılarak gerçekleştirilebilir, tasarımda sağlanan otomatik araçlarla (yerleşik test) ve ayrıca sistem işletimine başlamadan önce veya bakım sırasında özel bir kontrol prosedürü uygulanarak gerçekleştirilebilir. Teşhis, sistem çalışırken veya ayarlanan zaman aralıklarında başlatıldığında gerçekleştirilebilir. Her durumda, arıza teşhis edildikten sonra tehlikeli çalışma modu ortadan kaldırılmalıdır.

Göz önüne alınandan farklı, aynı tezahürlere sahip arıza modları analiz edilmeli ve listelenmelidir. Sistem çalışması sırasında yedekli elemanların arızalarının ayrı teşhisine duyulan ihtiyaç dikkate alınmalıdır.

FMEA için, hata tespiti üzerine tasarımlar, bir tasarım hatasının ne kadar muhtemel, ne zaman ve nerede tanımlanacağını araştırır (analiz, simülasyon, test vb. ile). Bir süreç FMEA'sı için, hatalar tespit edildiğinde, olasılığı ve süreç eksikliklerinin ve uygunsuzlukların nerede tanımlanabileceğini (örneğin, operatör tarafından istatistiksel süreç kontrolünde, kalite kontrol sırasında veya daha sonra süreçte) dikkate alın.

5.2.7 Red tazminatı şartları

Belirli bir sistem seviyesindeki tüm tasarım özelliklerinin veya arıza modlarının sonuçlarını önleyebilecek veya azaltabilecek diğer güvenlik önlemlerinin tanımlanması son derece önemlidir. FMEA, belirli bir arıza modu bağlamında bu güvenlik önlemlerinin gerçek etkisini açıkça göstermelidir. FMEA'ya kaydedilecek arıza önleme önlemleri. şunları içerir:

a) bir veya daha fazla öğenin arızalanması durumunda uzun süreli çalışmaya izin veren artık nesneler;

b) alternatif çalışma araçları;

c) izleme veya sinyalizasyon cihazları;

d) verimli çalışma veya hasarın sınırlandırılması için diğer yöntemler ve araçlar.

Tasarım süreci sırasında, işlevsel öğeler (donanım ve yazılım) tekrar tekrar yeniden oluşturulabilir veya yeniden oluşturulabilir ve yetenekleri de değiştirilebilir. Her aşamada, tanımlanan arıza modlarını analiz etme ve FMEA'yı uygulama ihtiyacı teyit edilmeli ve hatta revize edilmelidir.

5.2.8 Arızanın ciddiyetinin sınıflandırılması

Arıza ciddiyeti, bir arıza modunun sonuçlarının bir nesnenin çalışması üzerindeki etkisinin öneminin bir değerlendirmesidir. FMEA'nın özel uygulamasına bağlı olarak arızanın ciddiyetinin sınıflandırılması. birkaç faktör dikkate alınarak tasarlanmıştır:

Olası arızalara, kullanıcı özelliklerine veya çevreye göre sistem performansı;

Bir sistem veya sürecin işlevsel parametreleri;

Sözleşmede belirtilen müşteri gereksinimleri;

Yasal ve güvenlik gereksinimleri;

Garanti talepleri.

Tablo 2, FMEA türlerinden birini gerçekleştirirken sonuçların ciddiyetine ilişkin niteliksel bir sınıflandırma örneği sunmaktadır.

GOST R 51901.12-2007

Tablo 2 - Başarısızlığın sonuçlarının ciddiyetinin sınıflandırılmasına ilişkin açıklayıcı örnek

Arıza şiddeti sınıf numarası	Önem sınıfı adı	İnsanlar veya çevre için başarısızlığın sonuçlarının açıklaması
	felaket	Arıza modu, sistemin birincil işlevlerinin kesintiye uğramasına neden olabilir ve sisteme ve çevreye ciddi zararlar verebilir ve/veya ölüme ve kişilerin ciddi şekilde yaralanmasına neden olabilir.
	kritik	Arıza modu, sistemin birincil işlevlerinin sona ermesine neden olabilir ve sisteme ve çevreye önemli ölçüde zarar verebilir, ancak insan hayatı veya sağlığı için ciddi bir tehdit oluşturmaz.
	Asgari	arıza türü, sistemde gözle görülür bir hasar veya insanların yaşamı veya sağlığı için tehdit oluşturmadan sistem işlevlerinin performansını bozabilir.
	Değersiz	arıza türü sistemin işlevlerinin performansını bozabilir, ancak sisteme zarar vermez ve insanların yaşamı ve sağlığı için bir tehdit oluşturmaz.

5.2.9 Arıza sıklığı veya olasılığı

Her bir arıza modunun meydana gelme sıklığı veya olasılığı, arızanın sonuçlarını veya ciddiyetini değerlendirmek için belirlenmelidir.

Arıza oranı hakkında yayınlanan bilgilere ek olarak, bir arıza modunun meydana gelme olasılığını belirlemek. Özellikleri arıza olasılığına katkıda bulunan her bir bileşenin (çevresel, mekanik ve / veya elektriksel yükler) gerçek çalışma koşullarını dikkate almak çok önemlidir. Bu, başarısızlık oranı ve bileşenleri nedeniyle gereklidir. Sonuç olarak, çoğu durumda, bir güç yasasına veya üstel yasaya göre hareket eden yüklerin artmasıyla birlikte, dikkate alınan arıza türünün yoğunluğu artar. Bir sistem için arıza modlarının olasılığı aşağıdakiler kullanılarak tahmin edilebilir:

Yaşam testi verileri;

Başarısızlık oranlarının mevcut veritabanları;

Operasyonel arıza verileri;

Benzer nesnelerin veya benzer bir sınıfın bileşenlerinin arızalarına ilişkin veriler.

FMEA arıza olasılığı tahminleri, belirli bir zaman periyoduna atıfta bulunur. Bu genellikle garanti süresi veya nesne veya ürünlerin belirtilen ömrüdür.

Arızanın meydana gelme sıklığı ve olasılığı uygulaması, aşağıda kritiklik analizi açıklamasında açıklanmıştır.

5.2.10 Analiz prosedürü

Şekil 2'de gösterilen blok diyagram, genel analiz prosedürünü göstermektedir.

5.3 Arıza Modları, Etkileri ve Şiddet Analizi (FMECA)

5.3.1 Analizin amacı

C harfi, FMEA kısaltmasında yer alır. hata modu analizinin aynı zamanda bir kritiklik analizine yol açtığı anlamına gelir. Kritikliğin belirlenmesi, başarısızlık modlarının sonuçlarının nitel bir ölçüsünün kullanılması anlamına gelir. Kritikliğin, çoğu benzer bir anlama sahip olan birçok tanımı ve ölçme yöntemi vardır: ortadan kaldırılması veya hafifletilmesi gereken bir arıza modunun etkisi veya önemi. Bu ölçüm yöntemlerinden bazıları 5.3.2 ve 5.3.4'te açıklanmıştır. Kritiklik analizinin amacı niteliksel olarak belirlemektir. göreceli büyüklük başarısızlığın her sonucu. Bu miktarın değerleri, hataların kritikliği ve sonuçlarının ciddiyetinin kombinasyonlarına dayalı olarak hataları ortadan kaldırmak veya sonuçlarını azaltmak için eylemleri önceliklendirmek için kullanılır.

5.3.2 Risk R ve Risk Öncelik Değeri (RPN)

Kritikliği ölçmek için kullanılan yöntemlerden biri, risk önceliğinin değerini belirlemektir. Bu durumda risk, subjektif bir ciddiyet ölçüsü ile değerlendirilir.

n Sonuçların ciddiyetini karakterize eden bir değer.

GOST R 51901.12-2007

Şekil 2 - Analizin blok şeması

Bu sonuçlar ve belirli bir süre içinde meydana gelen arıza olasılığı (analiz için kullanılır). Bazı durumlarda, bu yöntemin uygulanamadığı durumlarda, kantitatif olmayan FMEA'nın daha basit bir formuna dönülmesi gerekir.

GOST R 51901.12-2007

8 Potansiyel riskin genel bir ölçüsü olarak R & bazı FMECA türleri miktarı kullanır

burada S, sonuçların ciddiyetinin değeridir, yani arızanın sistem veya kullanıcı üzerindeki etkisinin derecesi (boyutsuz değer);

P, başarısızlık olasılığıdır (boyutsuz değer). 0.2'den küçükse. bazı kantitatif FMEA yöntemlerinde kullanılan C kritiklik değeri ile değiştirilebilir. 5.3.4'te açıklanmıştır (başarısızlığın sonuçlarının meydana gelme olasılığının değerlendirilmesi).

Bazı FMEA veya FMECA uygulamaları, bir bütün olarak sistem için arıza tespit seviyesini daha da vurgular. Bu durumlarda, risk öncelik değeri RPN'yi oluşturmak için ek bir arıza algılama değeri 0 (ayrıca boyutsuz bir değer) kullanılır.

Burada O, belirli veya belirli bir süre için bir arıza olasılığıdır (bu değer, bir arıza olasılığının gerçek değeri değil, bir sıralama olarak tanımlanabilir);

D - bir arızanın tespitini karakterize eder ve sistem veya müşteri için sonuçların ortaya çıkmasından önce arızayı belirleme ve ortadan kaldırma şansının bir tahminidir. D değerleri genellikle bir arızanın meydana gelme olasılığına veya arızanın ciddiyetine göre ters sırada sıralanır. D değeri ne kadar yüksek olursa, bir sapma tespit etme olasılığı o kadar düşük olur. Daha düşük bir algılama olasılığı, daha yüksek bir RPN değerine ve arıza modunun daha yüksek önceliğine karşılık gelir.

Risk önceliklendirme değeri RPN, arıza modlarının azaltılmasına öncelik vermek için kullanılabilir. Risk öncelik değerine ek olarak, arıza modlarının azaltılmasına yönelik bir karar için öncelikle arıza modlarının ciddiyet değeri dikkate alınır, bu da eşit veya yakın RPN değerleri ile bu kararın önce olması gerektiği anlamına gelir. tümü, daha yüksek arıza şiddeti değerlerine sahip arıza modlarına uygulanabilir.

Bu değerler, sürekli veya ayrık bir ölçek (sonlu sayıda belirtilen değerler) kullanılarak sayısal olarak değerlendirilebilir.

Arıza modları daha sonra RPN'lerine göre sıralanır. Yüksek öncelik, yüksek RPN değerlerine atanır. Bazı durumlarda, RPN ile arıza modlarının etkileri. belirtilen sınırın aşılması kabul edilemezken, diğer durumlarda RPN değerlerinden bağımsız olarak yüksek arıza şiddeti değerleri ayarlanır.

Farklı FMECA türleri, S. O ve D için farklı değer ölçekleri kullanır. Örneğin, 1'den 4'e veya 5'e kadar. Bazı FMECA türleri, örneğin otomotiv endüstrisinde tasarım ve üretim analizi için kullanılan DFMEA ve PFMEA olarak adlandırılır. . 1'den 10'a kadar bir ölçek atayın.

5.3.3 FMECA'nın risk analiziyle ilişkisi

Sonuçların şiddeti ve ciddiyeti kombinasyonu, yaygın olarak kullanılan risk göstergelerinden daha az ciddiyetle farklılık gösteren ve değerlendirmek için daha az çaba gerektiren bir riski karakterize eder. Farklılıklar, yalnızca başarısızlığın sonuçlarının ciddiyetinin tahmin edilme biçiminde değil, aynı zamanda olağan aşağıdan yukarıya FMECA prosedürünü kullanarak katkıda bulunan faktörler arasındaki etkileşimleri tanımlamada da yatmaktadır. Dahası. FMECA genellikle katkıların göreli sıralamasına izin verir. kümülatif risk, yüksek riskli bir sistem için risk analizi genellikle kabul edilebilir riske odaklanır. Ancak, düşük riskli ve düşük karmaşıklığa sahip sistemler için FMECA, daha uygun maliyetli ve uygun bir yöntem olabilir. Her zaman. FMECA, yüksek riskli sonuçların olasılığını ortaya çıkardığında, FMECA yerine Olasılıksal Risk Analizi (PRA) kullanımı tercih edilir.

Bu nedenle, sonuçların sıklığı ve ciddiyetinin değerlendirilmesi güvenilir verilere dayansa bile, yüksek riskli veya yüksek karmaşıklığa sahip bir sistem için belirli sonuçların riskinin kabul edilebilirliğine karar vermek için FMECAHe tek yöntem olarak kullanılmalıdır. Bu, daha fazla etkileyen parametrenin (ve bunların etkileşimlerinin) hesaba katılabileceği olasılıksal risk analizinin görevi olmalıdır (örneğin, bekleme süresi, sonuçların önlenmesi olasılığı, arıza tespit mekanizmalarının gizli arızaları).

FMEA'ya göre, tanımlanan her arıza etkisi uygun bir şiddet sınıfına atanır. Olayların meydana gelme sıklığı, arıza verilerine göre hesaplanır veya araştırılan bileşen için tahmin edilir. Belirtilen çalışma süresi ile çarpılan olayların meydana gelme sıklığı, daha sonra doğrudan ölçeğe uygulanan kritiklik değerini verir veya. Ölçek bir olayın olma olasılığını temsil ediyorsa, bu olasılığı aşağıdaki formüle göre belirleyin:

GOST R 51901.12-2007

bir ölçek ile bozkır. Sonuçların şiddet sınıfı ve her bir sonuç için şiddet sınıfı (veya bir olayın meydana gelme olasılığı) birlikte sonucun büyüklüğünü oluşturur. Kritikliği değerlendirmek için iki ana yöntem vardır: kritiklik matrisi ve risk önceliği RPN kavramı.

5.3.4 Arıza oranının belirlenmesi

Benzer nesnelerin arıza modları için arıza oranları biliniyorsa, incelenen sistem için benimsenenlere benzer dış ve çalışma koşulları için belirlenirse, bu olay oranları doğrudan FMECA'da kullanılabilir. Gerekenden farklı dış ve operasyonel koşullar için (hata modları yerine) arıza oranları varsa, arıza oranları * hesaplanmalıdır. Bu durumda, genellikle aşağıdaki oran kullanılır:

> .i «Х, аД.

burada> .j, i-inci tip arızanın arıza oranının tahminidir (arıza oranının sabit olduğu varsayılır);

X, - inci bileşenin başarısızlık oranıdır;

a, - i-inci tip arıza sayısının toplam arıza türleri, yani nesnenin i-inci tip arızaya sahip olma olasılığı: p, i-inci tip arızanın sonuçlarının koşullu olasılığıdır.

Bu yöntemin ana dezavantajı, örtük varsayımdır. başarısızlık oranının sabit olduğu ve kullanılan parametrelerin çoğunun tahminlerden veya varsayımlardan türetildiği. Bu, özellikle sistem bileşenleri için karşılık gelen arıza oranları hakkında veri olmadığında önemlidir, ancak karşılık gelen yüklerle belirli bir çalışma süresi için yalnızca hesaplanmış bir arıza olasılığı vardır.

Çevre koşullarındaki, yüklerdeki, bakımdaki değişiklikleri dikkate alan göstergeler kullanılarak, çalışılan koşullar dışındaki koşullar altında elde edilen arıza oranlarına ilişkin veriler yeniden hesaplanabilir.

Bu göstergeler için değerlerin seçimine ilişkin öneriler, ilgili güvenilirlik yayınlarında bulunabilir. Bu parametrelerin seçilen değerlerinin doğruluğu ve uygulanabilirliği, spesifik sistem ve çalışma koşulları için dikkatlice kontrol edilmelidir.

Nicel bir analiz yöntemi gibi bazı durumlarda, i-inci başarısızlığın başarısızlık oranı yerine, arıza modunun C kritiklik değeri (toplam kritiklik değeri ile ilişkili olmayan, farklı bir değer alabilen) kullanılır. X modu; Kritiklik değeri, kavramsal arıza oranı ve çalışma süresi ile ilgilidir ve belirli bir ürün kullanım süresi boyunca belirli bir arıza tipine karşılık gelen daha gerçekçi bir risk değerlendirmesi elde etmek için kullanılabilir.

C ben = X> «.P, V

burada ^, FMECA çalışmalarının belirtilen tüm süresi boyunca bileşenin çalışma süresidir. olasılığın tahmin edildiği, yani) -th bileşeninin aktif çalışma süresi.

m arıza modlu i-inci bileşen için kritiklik değeri aşağıdaki formülle belirlenir.

C, - ^ Xj-a, pjf |.

Kritikliğin öneminin, bu şekilde kritiklikle ilgili olmadığı belirtilmelidir. Yalnızca bazı FMECA türlerinde hesaplanan bir değerdir ve bir arıza modunun sonuçlarının ve meydana gelme olasılığının göreceli bir ölçüsüdür. Burada, kritiklik değeri bir risk ölçüsüdür, arıza oluşumunun bir ölçüsü değildir.

Elde edilen kritiklik için t zamanında i-inci tipte bir arızanın ortaya çıkma olasılığı P:

P, - 1 - e s ".

Arıza modlarının oranları ve karşılık gelen kritiklik değerleri küçükse, kabaca bir tahminle, meydana gelme olasılıklarının 0,2'den az olduğu (kritiklik 0,223) için kritiklik ve arıza olasılığının çok yüksek olduğu iddia edilebilir. kapat.

Değişken başarısızlık oranları veya başarısızlık oranları durumunda, sabit bir başarısızlık oranı varsayımına dayanan kritiklikten ziyade başarısızlık olasılığının hesaplanması gerekir.

GOST R 51901.12-2007

5.3.4.1 Kritiklik matrisi

Kritiklik, Şekil 3'te gösterildiği gibi bir kritiklik matrisi olarak temsil edilebilir. Kritikliğin evrensel bir tanımı olmadığını unutmayın. Kritiklik analist tarafından belirlenmeli ve program veya proje yöneticisi tarafından kabul edilmelidir. Tanımlar, farklı amaçlar için önemli ölçüde değişebilir.

Şekil 3'te gösterilen şiddet matrisi 8'e, sonuçların ciddiyetinin değeriyle birlikte arttığı varsayılmaktadır. Bu durumda IV, sonuçların en yüksek ciddiyetine karşılık gelir (bir kişinin ölümü ve / veya sistem işlevinin kaybı, insanların yaralanması). Ek olarak, ordinat üzerinde bir arıza modunun ortaya çıkma olasılığının aşağıdan yukarıya doğru arttığı varsayılmaktadır.

Muhtemelen

pompa cl

itaMarv poopvdvpiy

Şekil 3 - Kritiklik Matrisi

En yüksek gerçekleşme olasılığı 0,2'yi geçmiyorsa, bir arıza modunun oluşma olasılığı ve kritiklik değeri yaklaşık olarak birbirine eşittir. Bir kritiklik matrisi derlenirken genellikle aşağıdaki ölçek kullanılır:

Önem derecesi değeri 1 veya E'dir. Neredeyse inanılmaz otkae. oluşma olasılığı şu aralıkta değişir: 0 £ P ^< 0.001;

Kritiklik değeri 2 veya D'dir. Nadir bir arıza, oluşma olasılığı şu aralıkta değişir: 0.001 dp,< 0.01;

Kritiklik değeri 3 veya C. Olası arıza, oluşma olasılığı şu aralıkta değişir: 0.01 £ P,<0.1;

Kritiklik değeri 4 veya V'dir. Muhtemel arıza, oluşma olasılığı şu aralıkta değişir: 0.1 dp,< 0.2;

Kritiklik değeri 5 veya A'dır. Sık arıza, oluşma olasılığı şu aralıkta değişir: 0.2 & P,< 1.

Şekil 3 sadece örnek içindir. Diğer yöntemlerde, sonuçların şiddeti ve ciddiyeti için farklı adlandırmalar ve tanımlar kullanılabilir.

Şekil 3'teki örnek için 8, arıza modu 1'in meydana gelme olasılığı, daha yüksek sonuçların ciddiyetine sahip olan arıza modu 2'den daha yüksektir. Çözüm şuradan. Hangi hata türünün daha yüksek bir önceliğe karşılık geldiği, ölçeğin türüne, önem derecesine ve sıklık derecelerine ve kullanılan sıralama ilkelerine bağlıdır. Doğrusal bir ölçek için, hata modu 1'in (önemlilik matrisinde her zamanki gibi) arıza modu 2'den daha yüksek bir önem derecesine (veya gerçekleşme olasılığına) sahip olması gerekse de, ciddiyetin sıklık üzerinde mutlak önceliğe sahip olduğu durumlar olabilir. Bu durumda, arıza modu 2, daha kritik arıza modudur. Bir başka bariz sonuç da şudur. Düşük karmaşıklıktaki sistemlerin daha düşük bir seviyedeki arıza modları genellikle daha düşük bir frekansa sahip olduğundan, sadece sistemin bir seviyesiyle ilgili arıza modlarının kritiklik matrisine göre makul bir şekilde karşılaştırılabileceği.

Yukarıda gösterildiği gibi, kritiklik matrisi (bkz. Şekil 3) hem niteliksel hem de niceliksel olarak kullanılabilir.

5.3.5 Risk kabul edilebilirlik değerlendirmesi

Gerekli analiz sonucu bir kritiklik matrisi ise, bir şiddet ve olay sıklığı dağılım şeması çizilebilir. Riskin kabul edilebilirliği öznel olarak belirlenir veya aşağıdakilere bağlı olarak profesyonel ve finansal kararlarla yönlendirilir:

GOST R 51901.12-2007

üretim türünden ty. 8 Tablo 3, kabul edilebilir risk sınıflarının ve değiştirilmiş kritiklik matrisinin bazı örneklerini göstermektedir.

Tablo 3 - Risk / Önem Matrisi

Başarısızlık oranı	Önem seviyeleri
	Değersiz	Asgari	kritik	felaket
1 pratik olarak	Küçük	Küçük	Hoşgörülü	Hoşgörülü
inanılmaz reddedilme	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar
2 Nadir başarısızlık	Küçük	Hoşgörülü	İstenmeyen	İstenmeyen
	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar
3 olası	Hoşgörülü	İstenmeyen	İstenmeyen	Kabul edilemez
	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar
4 Olasılık-	Hoşgörülü	İstenmeyen	Kabul edilemez	Kabul edilemez
	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar
S Sık arıza	İstenmeyen	Kabul edilemez	Kabul edilemez	Kabul edilemez
	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar	sonuçlar

5.3.6 FMECA türleri ve sıralama ölçekleri

FMECA türleri. 5.3.2'de açıklanan ve otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılan, genellikle ürünlerin tasarımını analiz etmek ve bu ürünlerin üretim süreçlerini analiz etmek için kullanılır.

Analiz metodolojisi, genel FMEA / FMECA'da açıklananla aynıdır. Üç tablodaki tanımlara ek olarak, O'nun ortaya çıkması ve D'nin saptanması için önem derecesi değerleri S.

5.3.6.1 Şiddetin alternatif olarak belirlenmesi

Tablo 4, otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bir önem derecesi sıralaması örneği sunmaktadır.

Tablo 4 - Arıza Modu Sonuçlarının Şiddeti

Sonuçların ciddiyeti	kriter
Eksik	Sonuç yok
çok önemsiz	Nesnenin dekorasyonu (gürültü seviyesi) gereksinimleri karşılamıyor. Kusur, talepkar müşteriler tarafından fark edilir (%25'ten az)
Önemsiz	Nesnenin dekorasyonu (gürültü seviyesi) gereksinimleri karşılamıyor. Kusur, müşterilerin %50'si tarafından fark edilir
Çok düşük	Nesnenin dekorasyonu (gürültü seviyesi) gereksinimleri karşılamıyor. Müşterilerin çoğu kusuru fark eder (%75'ten fazla)
	Araç işlevsel ancak konfor/kolaylık sistemi zayıflamış bir seviyede çalışıyor, etkisiz. Müşteri bir miktar memnuniyetsizlik yaşıyor
Ilıman	Araç/montaj çalışır durumda ancak konfor/konfor sistemi çalışmıyor. Müşteri rahatsız
	Araç / montaj çalışır durumda, ancak düşük verimlilik seviyesinde. Müşteri çok memnun değil
Çok yüksek	Araç / montaj çalışmıyor (birincil işlev kaybı)
Tehlike uyarısı ile tehlikeli	Potansiyel bir arıza modu işletim güvenliğini etkilediğinde çok yüksek önem derecesi araç ve / veya tehlike uyarısı ile zorunlu güvenlik gereksinimlerine uyulmamasına neden olur
Tehlike uyarısı olmayan tehlikeli	Potansiyel bir arıza türü aracın güvenliğini etkilediğinde ve/veya tehlike hakkında uyarı vermeden zorunlu gerekliliklere uyulmamasına neden olduğunda, sonuçların çok yüksek düzeyde ciddiyeti

Not - Tablo SAE L 739 | 3]'den alınmıştır.

GOST R 51901.12-2007

Sonuçların ciddiyet derecesi, arızanın sonuçlarının bir bütün olarak sistem üzerindeki etkisine, güvenliğine, gereksinimlerin yerine getirilmesine, hedeflere ve kısıtlamalara ve ayrıca bir araç olarak araç tipine bağlı olarak her arıza türü için atanır. sistem. Şiddet derecesi FMECA sayfasında belirtilmiştir. Tablo 4'te verilen şiddet derecesi tanımı, yukarıdaki b şiddet değerleri için doğrudur. Yukarıdaki formülasyonda kullanılmalıdır. 3'ten 5'e kadar önem derecesini belirlemek öznel olabilir ve görevin özelliklerine bağlıdır.

5.3.6.2 Arıza oluşum özellikleri

8 Tablo 5 (aynı zamanda FMECA'dan alınmıştır. Otomotiv endüstrisinde kullanılır) kalite önlemlerinin örneklerini sağlar. RPN konseptinde kullanılabilecek bir arıza oluşumunu karakterize eden.

Tablo 5 - Oluşma sıklığı ve olasılığına göre arıza çatalları

İda başarısızlığının neslinin özellikleri		Başarısızlık oranı	olasılık
Çok düşük - başarısız olma olasılığı düşük		< 0.010 на 1000 транспортных средсте/объектоа
Düşük - nispeten az sıçrama		1000 araç / nesne başına 0.1
		1000 araç / nesne başına 0,5
Orta - retler MÜMKÜN		1000 araç / tesis başına 1
		1000 araç / tesis başına 2
		1000 değil 5 araç / tesis
Yüksek - atatory yetmezliğinin varlığı		1000 araç / nesne başına 10
		1000 araç / nesne başına 20
Çok yüksek - reddedilme neredeyse kaçınılmaz		1000 araç / nesne başına 50
		> 1000 araç / nesne başına 100

NOT Bkz. AIAG (4).

Tablo 5'te 8, "sıklık", yürütme sırasında söz konusu olayın olası tüm durumlarına elverişli durum sayısının oranı anlamına gelir. stratejik amaç veya hizmet ömrü. Örneğin, 0 ile 9 arasında bir değerle eşleşen bir hata modu, görev süresi boyunca üç sistemden birinin başarısız olmasına neden olabilir. Burada, arızaların meydana gelme olasılığının belirlenmesi, araştırılan zaman periyodu ile ilişkilidir. Bu sürenin FMEA tablosunun başlığında belirtilmesi tavsiye edilir.

Beklenen yükler için (dış çalışma koşulları) karşılık gelen arıza oranlarına dayalı olarak bileşenler ve bunların arıza modları için meydana gelme olasılığı hesaplandığında en iyi uygulamalar uygulanabilir. Gerekli bilgiler mevcut değilse, bir puan atanabilir. ama aynı zamanda FMEA yapan uzmanlar. Arıza oluşma değerinin, belirli bir zaman aralığında (garanti süresi, araç hizmet ömrü vb.) 1000 araç başına düşen arıza sayısı olduğu unutulmamalıdır. Bu nedenle, çalışılan zaman periyodu boyunca bir arıza modunun ortaya çıkmasının hesaplanan veya tahmin edilen olasılığıdır. Sonuçların ciddiyet ölçeğinden 8 farklı olarak, arızaların meydana gelme ölçeği doğrusal değildir ve logaritmik değildir. Bu nedenle, tahminler hesaplandıktan sonra karşılık gelen RPN değerinin de doğrusal olmadığı unutulmamalıdır. Son derece dikkatli kullanılmalıdır.

5.3.6.3 Arıza tespiti olasılığının sıralanması

RPN konsepti, arıza tespiti olasılığının bir değerlendirmesini sağlar, yani, tasarım tarafından sağlanan donanım, doğrulama prosedürlerinin, bir bütün olarak sistem düzeyinde arızaları önlemek için yeterli bir süre içinde olası arıza modlarını tespit etme olasılığı. Bir proses FMEA (PFMEA) uygulaması için, bir dizi proses kontrol eyleminin, sonraki prosesleri veya bitmiş ürünü etkilemeden önce bir arızayı tespit etme ve izole etme kabiliyetine sahip olma olasılığıdır.

Özellikle, diğer birçok sistem ve uygulamada kullanılabilen ürünler için, tespit olasılığının tahmin edilmesi zor olabilir.

GOST R 51901.12-2007

Tablo 6, otomotiv endüstrisinde kullanılan teşhis yöntemlerinden birini göstermektedir.

Tablo b - Bir arıza modunun algılanmasını değerlendirme kriterleri

karakteristik tespit	Kriter, belirtilen işlemler temelinde arıza modunun tespitinin verimliliğidir. yaitrol
Pratikte yüzde yüz	Tasarlanmış kontrol neredeyse her zaman olası bir nedeni / mekanizmayı ve sonraki arıza türünü tespit eder
Çok iyi	Tasarım kontrolünün olası bir nedeni / mekanizmayı ve sonraki arıza türünü tespit etme olasılığı çok yüksektir.
	proje kontrolünün potansiyel bir nedeni / mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etme şansı yüksek
orta derecede iyi	Tasarım kontrollerinin olası bir nedeni / mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı orta derecede yüksek
Ilıman	Tasarım kontrollerinin olası bir nedeni/mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etmesi için orta derecede şans
	Tasarım kontrollerinin olası bir nedeni/mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı düşük
Çok zayıf	Tasarım kontrollerinin olası bir nedeni/mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etme şansı çok düşük
	Tasarım kontrolünün olası bir nedeni / mekanizmayı ve sonraki arıza modunu tespit etmesi olası değildir
çok kötü	Tasarım kontrollerinin olası bir neden/mekanizma ve sonraki arıza modunu tespit etmesi neredeyse inanılmaz.
Pratikte imkansız	Tasarım tarafından sağlanan kontrol, olası bir neden/mekanizma tespit edemiyor ve sonraki tip arıza veya kontrol sağlanamıyor.

5.3.6.4 Risk değerlendirmesi

Yukarıda açıklanan sezgisel yönteme, müşteri (tüketici, müşteri) için en yüksek güvenlik düzeyini sağlamaya yönelik eylemlerin önceliklendirilmesi eşlik etmelidir. Örneğin, yüksek şiddet değerine, düşük oluşum oranına ve çok yüksek algılama değerine (örneğin 10.3 ve 2) sahip bir arıza modu, hepsinin ortalamasına sahip bir arıza modundan çok daha düşük bir RPN'ye (bu durumda, 60) sahip olabilir. listelenen miktarlar (örneğin her durumda 5) ve. sırasıyla. RPN - 125. Bu nedenle, yüksek önem derecesine sahip (örneğin 9 veya 10) arıza modlarına öncelik verilmesini ve ilk önce düzeltilmesini sağlamak için genellikle ek prosedürler kullanılır. Bu durumda, karara sadece RPN değil, aynı zamanda önem derecesi de rehberlik etmelidir. Her durumda, daha bilinçli bir karar vermek için RPN ile birlikte önem derecesi de dikkate alınmalıdır.

Nitel yöntemler başta olmak üzere diğer FMEA yöntemlerinde de risk önceliklendirme değerleri belirlenir.

RPN değerleri. Yukarıdaki tablolara göre hesaplananlar genellikle arıza modlarının azaltılmasına rehberlik etmek için kullanılır. Bu durumda uyarıları dikkate almalısınız 5.3.2.

RPN aşağıdaki dezavantajlara sahiptir:

Değer aralıklarındaki boşluklar: Aralıkların %88'i boş, 1000 değerden sadece 120'si kullanılıyor:

RPN belirsizliği: Farklı parametre değerlerinin birkaç kombinasyonu aynı RPN değerleriyle sonuçlanır:

Küçük değişikliklere duyarlılık: Bir parametrenin küçük sapmaları, diğer parametreler geçerliyse sonuç üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. büyük değerler(örneğin 9 9 3 = 243 ve 9 9 - 4 s 324. iken 3 4 3 = 36 ve 3 4 -4 = 48):

Yetersiz ölçek: hata oluşum tablosu doğrusal değildir (örneğin, ardışık iki sıra arasındaki ilişki 2.5 ve 2 olabilir):

Yetersiz RPN ölçeği: Aslında oldukça önemli olduğunda, RPN değerlerindeki fark küçük görünebilir. Örneğin, S = 6.0 * 4, 0 = 2 değerleri RPN - 48'i ve S = 6, O = 5 ve O = 2 değerleri RPN - 60'ı verir. RPN'nin ikinci değeri iki katı değildir. kadar, iken

GOST R 51901.12-2007

Aslında, 0 = 5 için, hata olasılığı 0 = 4'e göre iki kat daha yüksektir. Bu nedenle RPN için ham değerler lineer olarak karşılaştırılmamalıdır;

RPN karşılaştırmasına dayalı hatalı sonuçlar. çünkü ölçekler göreceli değil sıralıdır.

RPN analizi dikkat ve dikkat gerektirir. Yöntemin doğru uygulanması, bir sonuca varmadan ve düzeltici önlem almadan önce ciddiyet, oluşum ve tespit değerlerinin analizini gerektirir.

5.4 Analiz raporu

5.4.1 Raporun kapsamı ve içeriği

FMEA raporu, daha geniş bir çalışma raporunun parçası olarak geliştirilebilir veya bağımsız bir belge olabilir. Her durumda, rapor, sistemin yapısının diyagramları ve işlevsel diyagramlarının yanı sıra yürütülen çalışmanın genel bir bakışını ve ayrıntılı kayıtlarını içermelidir. Rapor ayrıca, FMEA'nın dayandığı şemaların bir listesini (durumlarının bir göstergesiyle birlikte) içermelidir.

5.4.2 Sonuç Analizinin Sonuçları

FMEA tarafından araştırılan spesifik sistem için bir arıza sonuçları listesi hazırlanmalıdır. Tablo 7, bir marş motoru için tipik bir arıza sonuçları kümesini gösterir ve elektrik devresi araba Motoru.

Tablo 7 - Bir araba marş motoru için arızaların sonuçlarına örnek

NOT 1 Bu liste yalnızca bir örnektir. Analiz edilen her sistem veya alt sistemin kendi başarısızlık sonuçları olacaktır.

Sistem arızalarının olasılığını belirlemek için arıza sonuçları raporlaması gerekebilir. Hataların listelenen sonuçlarından kaynaklanan ve düzeltici ve önleyici faaliyetlere öncelik veren. Arıza sonuçları raporu, bir bütün olarak sistemin arıza sonuçlarının bir listesine dayanmalı ve her arıza sonucunu etkileyen arıza modlarının ayrıntılarını içermelidir. Her bir arıza türünün meydana gelme olasılığı, tesisin işletimi ve ayrıca beklenen kullanım ve yük parametreleri için belirli bir süre için hesaplanır. Tablo 8, arızaların sonuçlarına ilişkin bir genel bakış örneğini göstermektedir.

Tablo B - Arıza sonuçlarının olasılıkları örneği

NOT 2 Böyle bir tablo, bir nesne veya sistemin çeşitli niteliksel ve niceliksel sıralamaları için oluşturulabilir.

GOST R 51901.12-2007

Rapor ayrıca analiz yönteminin ve ekipmanın kısa bir tanımını da içermelidir. üzerinde gerçekleştirildiği, kullanılan varsayımlar ve altında yatan kurallar. Ek olarak, aşağıdakilerin listelerini içermelidir:

a) ciddi sonuçlara yol açan arıza türleri:

c) FMEA'dan kaynaklanan tasarım değişiklikleri:

d) Genel tasarım değişikliklerinin bir sonucu olarak ortadan kaldırılan sonuçlar.

6 Diğer çalışmalar

6.1 Yaygın neden hatası

Güvenilirlik analizi için sadece rastgele ve bağımsız arızaları dikkate almak yeterli değildir, çünkü yaygın sebepli arızalar meydana gelebilir. Örneğin, sistemin arızalanmasının veya arızasının nedeni, sistemin birkaç bileşeninin aynı anda arızalanması olabilir. Bunun nedeni bir tasarım hatası (izin verilen bileşen değerlerinin makul olmayan şekilde sınırlandırılması), çevresel etkiler (yıldırım) veya insan hatası olabilir.

Ortak Nedenli Arızanın (CCF) varlığı, FMEA arıza modlarının bağımsızlığı varsayımına aykırıdır, bir CCF'nin varlığı, aynı anda veya yeterince kısa bir süre içinde birden fazla arızanın meydana gelme olasılığını ve bunun sonucunda meydana gelen arızaları ifade eder. Eşzamanlı başarısızlıkların sonuçları.

Tipik olarak, CCF kaynakları şunlar olabilir:

Tasarım (yazılım geliştirme, standardizasyon);

İmalat (bileşen gruplarının eksiklikleri);

Çevre (elektriksel gürültü, sıcaklık döngüsü, titreşim);

İnsan faktörü (yanlış çalıştırma veya yanlış bakım işlemleri).

Bu nedenle FMEA, bir arızanın sonuçlarını azaltmak için fazlalık veya çok sayıda tesis kullanan bir sistemi analiz ederken olası CCF kaynaklarını dikkate almalıdır.

CCF, mantıksal bağımlılıklar nedeniyle iki veya daha fazla bileşende aynı anda arıza durumuna neden olan bir olayın sonucudur (bağımsız bir arızanın sonuçlarının neden olduğu bağımlı arızalar dahil). Ortak nedenli arızalar, benzer arıza modları ve sistemdeki zayıf noktalar tarafından aynı bileşen parçalarında meydana gelebilir. farklı seçenekler sistem derlemeleri ve yedeklenebilir.

FMEA'nın CCF analizine yönelik yetenekleri çok sınırlıdır. Ancak FMEA, her bir arıza modunu ve bununla ilişkili sebepleri sırayla incelemenin yanı sıra tüm periyodik testleri, önleyici bakımı vb. tanımlamaya yönelik bir prosedürdür. Bu yöntem, CCF'ye neden olabilecek tüm nedenlerin araştırılmasına izin verir.

CCF'nin (sistem modelleme, fiziksel bileşen analizi) etkilerini önlemek veya hafifletmek için çeşitli yöntemlerin bir kombinasyonunu kullanmak yararlıdır; bunlara aşağıdakiler dahildir: yedekli dallar veya sistemin parçaları aynı işlevi gerçekleştirdiğinde işlevsel çeşitlilik. özdeş değildir ve farklı türde arızalara sahiptir; CCF'ye neden olan çevresel veya elektromanyetik etkilerin etkilerini ortadan kaldırmak için fiziksel ayırma. vb. Genellikle FMEA, CCF önleyici tedbirlerin incelenmesini sağlar. Ancak, FMEA'nın bir bütün olarak anlaşılmasına yardımcı olmak için bu önlemler çalışma sayfasının açıklamalar sütununda açıklanmalıdır.

6.2 İnsan faktörü

Bazı insan hatalarını önlemek veya azaltmak için özel tasarımlara ihtiyaç vardır. Bu tür önlemler, bilgisayar kullanımı veya veri alımı için demiryolu sinyalinin ve şifresinin mekanik olarak engellenmesini içerir. Sistemde bu tür koşullar varsa. başarısızlığın sonuçları, hatanın türüne bağlı olacaktır. Ekipmanın etkinliğini doğrulamak için sistem hata ağacı kullanılarak belirli insan hatası türleri araştırılmalıdır. Bu arıza modlarının kısmi bir listesi bile tasarım ve prosedür kusurlarını belirlemek için kullanışlıdır. Her türlü insan hatasını belirlemek muhtemelen mümkün değildir.

Birçok CCF arızası insan hatasına dayanmaktadır. Örneğin, aynı nesnelerin uygunsuz bakımı artıklığı ortadan kaldırabilir. Bunu önlemek için, genellikle aynı olmayan yedekleme öğeleri kullanılır.

GOST R 51901.12-2007

6.3 Yazılım hataları

FMEA. karmaşık bir sistemin donanımı için yürütülen, sistemin yazılımı için bir imtiyaz sahibi olabilir. Bu nedenle, FMEA'dan kaynaklanan sonuçlara, ciddiyet ve koşullu olasılıklara ilişkin kararlar, yazılım öğelerine ve bunların özelliklerine bağlı olabilir. sıra ve çalışma süresi. Bu durumda, donanım ve yazılım arasındaki ilişki açıkça tanımlanmalıdır, çünkü yazılımda daha sonra yapılacak bir değişiklik veya iyileştirme, ondan türetilen FMEAh'ı değiştirebilir. Yazılım ve yazılım değişikliklerinin onaylanması, FMEA'ların ve ilgili değerlendirmelerin revize edilmesi için bir koşul olabilir; örneğin, işletimsel güvenilirlik pahasına güvenliği artırmak için yazılım mantığı değiştirilebilir.

Yazılım hataları veya tutarsızlıklardan kaynaklanan arızalar, değerleri yazılım ve donanımın tasarımı ile belirlenmesi gereken sonuçlara yol açacaktır. Bu tür hataların veya tutarsızlıkların belirlenmesi ve sonuçlarının analizi yalnızca sınırlı ölçüde mümkündür. Olası yazılım hatalarının ilgili donanım üzerindeki sonuçları değerlendirilmelidir. Yazılım ve donanım için bu tür hataların azaltılmasına yönelik öneriler genellikle analizin sonucudur.

6.4 FMEA ve sistem arızalarının sonuçları

Bir sistemin FMEA'sı, özel uygulamasından bağımsız olarak gerçekleştirilebilir ve daha sonra sistemin özel tasarımına göre uyarlanabilir. Bu, kendi başlarına bileşen olarak kabul edilebilecek küçük kitleri ifade eder (örn. elektronik amplifikatör, elektrik motoru, mekanik valf).

Ancak, sistem arızalarının belirli sonuçları olan belirli bir proje için bir FMEA geliştirmek daha tipiktir. Sistem arızalarının sonuçlarını sınıflandırmak gerekir, örneğin: sigorta arızası, kurtarılabilir arıza, ölümcül arıza, bozulmuş görev performansı, görev arızası, bireyler, gruplar veya bir bütün olarak toplum için sonuçlar.

FMEA'nın bir sistem arızasının en uzak sonuçlarını hesaba katma yeteneği, sistemin tasarımına ve FMEA'nın hata ağaçları, Markov analizi, Petri ağları vb. gibi diğer analiz biçimleriyle ilişkisine bağlıdır.

7 Uygulama

7.1 FMEA / FMECA'yı Kullanma

FMEA, öncelikle malzeme ve ekipman arızalarının araştırılmasına uyarlanmış bir yöntemdir ve bir bütün olarak ekipman, sistem veya proje parçaları için çeşitli sistem türlerine (elektrik, mekanik, hidrolik vb.) ve bunların kombinasyonlarına uygulanabilen bir yöntemdir.

FMEA, sistemin güvenilirliğini etkiliyorsa, yazılım ve insan eylemlerinin araştırılmasını içermelidir. FMEA, süreç araştırması (tıbbi, laboratuvar, üretim, eğitim vb.) olabilir. Bu durumda, genellikle Proses FMEA veya PFMEA olarak adlandırılır. Süreç FMEA'ları her zaman sürecin amaçlarını ve hedeflerini göz önünde bulundurur ve ardından sürecin her adımını, süreçteki diğer adımlar için olumsuz sonuçların veya sürecin hedeflerine ulaşılmasının bir göstergesi olarak inceler.

7.1.1 Bir proje içinde uygulama

Kullanıcı, FMEA'nın nasıl ve hangi amaçlarla kullanıldığını tanımlamalıdır. FMEA, kendi başına veya diğer güvenilirlik analizi yöntemlerini tamamlamak ve desteklemek için kullanılabilir. FMEA gereklilikleri, donanımın davranışını ve bunun bir sistem veya ekipmanın çalışması üzerindeki etkilerini anlama ihtiyacından kaynaklanmaktadır. FMEA gereksinimleri, projenin özelliklerine bağlı olarak önemli ölçüde değişebilir.

FMEA, tasarım analizi kavramını destekler ve alt sistemlerin ve bir bütün olarak sistemin tasarımında mümkün olduğunca erken uygulanmalıdır. FMEA, sistemin tüm seviyelerine uygulanabilir, ancak çok sayıda nesne ve / veya işlevsel karmaşıklık ile karakterize edilen daha düşük seviyeler için daha uygundur. FMEA'yı gerçekleştiren personelin özel eğitimi esastır. Mühendisler ve sistem tasarımcılarının yakın işbirliği gereklidir. FMEA, proje ilerledikçe ve tasarım değiştikçe güncellenmelidir. Tasarım aşamasının sonunda, FMEA, tasarımı doğrulamak ve tasarlanan sistemin belirtilen kullanıcı gereksinimlerine, standartların gereksinimlerine, yönergelere ve düzenleyici gereksinimlere uygun olduğunu göstermek için kullanılır.

GOST R 51901.12-2007

FMEA'dan elde edilen bilgiler. istatistiksel yönetim için öncelikleri belirler üretim süreci, pro * iwodsta ve kurulum sürecinde numune alma ve gelen muayene ile kalifikasyon, kabul, kabul ve başlatma testleri için. FMEA, teşhis prosedürleri, ilgili kılavuzların geliştirilmesinde bakım için bilgi kaynağıdır.

Derinliği ve FMEA'nın bir sahaya veya projeye nasıl uygulanacağını seçerken, FMEA sonuçları gerektiren devreleri dikkate almak önemlidir. diğer faaliyetlerle zaman tutarlılığı ve gerekli yetkinlik seviyesini ve istenmeyen türlerin ve başarısızlıkların sonuçlarının kontrolünü sağlamak. Bu, belirtilen seviyelerde iyi bir FMEA planlamasına yol açar (sistem, alt sistem, bileşen. Yinelemeli tasarım ve geliştirme sürecinin amacı).

FMEA'nın etkili olabilmesi için güvenilirlik programındaki yeri net olarak tanımlanmalı, zaman, iş gücü ve diğer kaynaklar tanımlanmalıdır. FMEA'nın zamandan ve paradan tasarruf etmek için kısaltılmaması hayati önem taşımaktadır. Zaman ve para sınırlıysa. FMEA, tasarımın yeni olan veya yeni teknikleri kullanan bölümlerine odaklanmalıdır. Ekonomik nedenlerle, FMEA, diğer analiz yöntemleriyle kritik olarak tanımlanan alanları hedefleyebilir.

7.1.2 Süreçlere uygulama

PFMEA'yı çalıştırmak için aşağıdakilere ihtiyacınız vardır:

a) sürecin amacının açık bir tanımı. Süreç karmaşıksa, sürecin amacı ile çelişebilir. ortak amaç veya bir sürecin ürünüyle ilişkili bir amaç, bir dizi ardışık süreç veya adımın ürünü, bir süreçteki belirli bir adımın ürünü ve bunlara karşılık gelen belirli hedefler:

b) süreçteki bireysel adımların anlaşılması;

c) sürecin her adımındaki potansiyel eksiklikleri anlamak:

d) sürecin ürünü üzerindeki her bir kusurun (potansiyel başarısızlık) etkilerini anlamak;

e) süreçteki eksikliklerin veya potansiyel başarısızlıkların ve uygunsuzlukların her birinin potansiyel nedenlerini anlamak.

Bir proses birden fazla ürün ismi ile ilişkilendiriliyorsa, PFMEA olarak tek tek ürün tipleri için analizi yapılabilir. Proses analizi, spesifik ürün tiplerinden bağımsız olarak, genelleştirilmiş bir PFMEA'ya yol açan adımlarına ve potansiyel olumsuz sonuçlarına göre de gerçekleştirilebilir.

7.2 FMEA'nın Faydaları

FMEA'nın bazı uygulama özellikleri ve faydaları aşağıda listelenmiştir:

a) tasarım kusurlarının erken tespiti nedeniyle maliyetli modifikasyonlardan kaçınmak;

b) birer birer ve birlikte, kabul edilemez veya önemli sonuçları olan arızaların belirlenmesi ve beklenen veya gerekli işlev için ciddi sonuçları olabilecek arıza modlarının belirlenmesi.

NOT 1 Bu tür sonuçlar bağımlı arızaları içerebilir.

c) tasarımın güvenilirliğini artırmak için gerekli yöntemlerin belirlenmesi (artıklık, optimal iş yükleri, hata toleransı, bileşen seçimi, yeniden sıralama, vb.);

d) kritiklik analizine hazırlanırken anormal sistem çalışma koşullarının meydana gelme olasılığını veya oranını değerlendirmek için mantıklı bir model sağlamak:

e) Ürünlerin kalitesi veya zorunlu gerekliliklere uyulmaması konusunda güvenlik ve sorumlulukla ilgili sorunlu alanların belirlenmesi.

Not 2 - Güvenlik için genellikle bağımsız araştırma gereklidir, ancak örtüşme kaçınılmazdır ve bu nedenle araştırma sürecinde işbirliği son derece arzu edilir:

f) potansiyel geri kazanımların tespitini sağlamak için bir test programının geliştirilmesi:

e) kalite yönetiminin kilit konularına, kontrol süreçlerinin analizine ve

ürünlerin üretimi:

h) özellikleri tanımlamada yardım Genel strateji ve önleyici bir bakım programı;

i) test kriterlerinin, test planlarının ve tanı prosedürlerinin (karşılaştırma testleri, güvenilirlik testleri) tanımlanmasında yardım ve destek;

GOST R 51901.12-2007

j) tasarım kusurlarının ortadan kaldırılması için destek ve alternatif çalışma ve yeniden yapılandırma modlarının planlanması için destek;

k) tasarımcıların sistem güvenilirliğini etkileyen parametreleri anlaması;

l) tasarım sonuçlarının bakım için teknik şartnamenin gerekliliklerini karşılamasını sağlamak için gerçekleştirilen eylemlerin kanıtlarını içeren nihai bir belgenin geliştirilmesi. Bu, özellikle ürün sorumluluğu durumunda önemlidir.

7.3 FMEA'nın Sınırlamaları ve Dezavantajları

FMEA, tüm sistemin arızalanmasına veya sistemin temel işlevinin ihlaline neden olan unsurları analiz etmek için kullanıldığında son derece etkilidir. Ancak FMEA, birçok fonksiyona ve farklı bileşen setlerine sahip karmaşık sistemler için zor ve sıkıcı olabilir. Bu karmaşıklıklar, birden çok çalışma modu ve birden çok bakım ve onarım ilkesiyle artar.

FMEA, akılsızca uygulanırsa zaman alıcı ve etkisiz bir süreç olabilir. FMEA çalışmaları. sonuçları gelecekte kullanılması amaçlanan belirlenmelidir. FMEA, ön analiz gereksinimlerine dahil edilmemelidir.

Gereksizse, bir sistem hiyerarşisinde birden fazla FMEA çalışmasını kapsamaya çalışırken komplikasyonlar, yanlış anlamalar ve hatalar meydana gelebilir.

İnsanlar veya başarısızlık modları grupları arasındaki ilişkiler veya arıza modlarının nedenleri FMEA'da etkin bir şekilde temsil edilemez. çünkü bu analiz için ana varsayım, arıza modlarının bağımsızlığıdır. Bu dezavantaj, bağımsızlık varsayımı doğrulanmadığında yazılım ve donanım arasındaki etkileşimler tarafından daha da belirgin hale getirilir. Yukarıdakiler, bu etkileşimin donanım ve modelleri ile insan etkileşimi için geçerlidir. Arıza bağımsızlığı varsayımı, birlikte meydana geldikleri takdirde önemli sonuçlara yol açabilecek, ancak her birinin ayrı ayrı oluşma olasılığı düşük olan arıza modlarına gereken dikkati vermemize izin vermez. Analiz için FTA hata ağacı yöntemini (GOST 51901.5) kullanarak sistem elemanlarının karşılıklı ilişkilerini araştırmak daha kolaydır.

FMEA uygulamaları için PTA tercih edilir. sadece iki seviyeli bağlantılarla sınırlı olduğu için hiyerarşik yapıörneğin nesnelerin arıza modlarının belirlenmesi ve bunların zincirdeki sistem için sonuçlarının belirlenmesi. Bu sonuçlar daha sonra örneğin bir modül vb. için bir sonraki seviyede başarısızlık modları haline gelir. Bununla birlikte, çok seviyeli FMEA'ların başarılı bir şekilde uygulanmasıyla ilgili deneyim vardır.

Ek olarak, FMEA'nın dezavantajı, sistemin genel güvenilirliğini değerlendirememesi ve böylece tasarımındaki veya değişikliklerdeki iyileştirme derecesini değerlendirememesidir.

7.4 Diğer yöntemlerle ilişki

FMEA (veya PMECA) kendi başına uygulanabilir. Sistemik endüktif bir analiz yöntemi olarak, FMEA çoğunlukla diğer yöntemlere, özellikle PTA gibi tümdengelimli olanlara ek olarak kullanılır. Tasarım aşamasında, analizde her ikisi de kullanıldığından, hangi yöntemin (tümevarım veya tümdengelim) tercih edileceğine karar vermek genellikle zordur. Üretim ekipmanı ve sistemleri için risk seviyeleri belirlenirse, tümdengelimli bir yaklaşım tercih edilir, ancak FMEA hala kullanışlı bir tasarım aracıdır. Ancak diğer yöntemlere ek olarak kullanılmalıdır. Bu, özellikle birden fazla başarısızlık ve bir sonuç zinciri olan durumlarda çözüm bulunması gerektiğinde geçerlidir. Başlangıçta kullanılan yöntem, projenin programına bağlı olmalıdır.

Tasarımın ilk aşamalarında, sadece sistemin fonksiyonları, genel yapısı ve alt sistemleri bilindiğinde, sistemin başarılı çalışması bir güvenilirlik blok diyagramı veya bir hata ağacı kullanılarak gösterilebilir. Ancak bu sistemleri oluşturmak için alt sistemlere endüktif bir FMEA işlemi uygulanmalıdır. Bu koşullar altında, FMEA kapsamlı değildir. ancak sonucu görsel bir tablo biçiminde yansıtır. Genel olarak, çok işlevli, çok nesneli ve bu FMEA nesneleri arasındaki karşılıklı ilişkilere sahip karmaşık bir sistemin analizi gereklidir ancak yeterli değildir.

Arıza ağacı analizi (FTA), arıza modlarını ve bunlara karşılık gelen nedenlerini analiz etmek için tamamlayıcı bir tümdengelim yöntemidir. Üst düzey arızalara yol açan düşük düzeyli nedenlerin izini sürmek için dolaşıyor. Mantıksal analiz bazen arıza dizilerinin kalitatif analizi için kullanılsa da, genellikle yüksek seviyeli arıza oranlarının tahmininden önce gelir. FTA, karşılıklı bağımlılıkları modellemenizi sağlar farklı şekiller durumlarda ret

GOST R 51901.12-2007

etkileşimleri yüksek önemde bir olaya yol açabilir. Bu, özellikle bir tür arızanın meydana gelmesi, yüksek olasılık ve yüksek önem derecesine sahip başka bir arıza türünün ortaya çıkmasına neden olduğunda önemlidir. Bu senaryo başarıyla simüle edilemez FMEA uygulaması... burada her bir arıza türü * bağımsız ve bireysel olarak değerlendirilir. FMEA'nın dezavantajlarından biri, sistemdeki bir arıza modunun etkileşimlerini ve dinamiklerini analiz edememesidir.

PTA, istenmeyen sonuçlara neden olan tesadüfi (veya ardışık) ve alternatif olayların mantığına odaklanır. FTA, analiz edilen sistemin doğru bir modelini oluşturmanıza, güvenilirliğini ve arıza olasılığını değerlendirmenize ve ayrıca tasarım iyileştirmelerinin etkisini değerlendirmenize ve zincirdeki sistemin güvenilirliği üzerindeki belirli arıza türlerinin sayısını azaltmanıza olanak tanır. . FMEA formu daha açıklayıcıdır. Her iki yöntem de karmaşık bir sistemin güvenlik ve güvenilirliğinin genel analizinde kullanılır. Bununla birlikte, sistem temel olarak çok az fazlalık ve çoklu işlevlerle sıralı mantığa dayanıyorsa, o zaman FTA, sistem mantığını temsil etmenin ve arıza modlarını tanımlamanın aşırı karmaşık bir yoludur. Bu gibi durumlarda FMEA ve güvenilirlik blok diyagram yöntemi yeterlidir. Diğer durumlarda, FTA tercih edildiğinde. arıza modlarının açıklamaları ve bunların sonuçları ile desteklenmelidir.

Bir analiz yöntemi seçerken, yalnızca teknik değil, aynı zamanda zaman ve maliyet göstergeleri için de gerekli olan projenin özel gereksinimlerine göre yönlendirilmesi gerekir. sonuçların etkinliği ve kullanımı. Genel kurallar:

a) FMEA, bir tesisin arıza özelliklerine ilişkin kapsamlı bir bilgi gerektiğinde uygulanabilir:

b) FMEA, küçük sistemler, modüller veya kompleksler için daha uygundur:

c) FMEA, arızaların kabul edilemez sonuçlarının belirlenmesi ve bunları ortadan kaldırmak veya azaltmak için gerekli önlemlerin bulunması gerektiğinde araştırma, geliştirme, tasarım veya diğer görevler için önemli bir araçtır:

d) Arıza özelliklerinin önceki operasyonla aynı olmayabileceği, tasarımdaki en son gelişmelerle tasarlanmış tesisler için FMEA gerekli olabilir;

e) FMEA, ortak bir arıza mantığıyla birbirine bağlanan çok sayıda bileşene sahip sistemlere daha uygulanabilir:

f) FTA, karmaşık mantık ve yedekli çoklu ve bağımlı arıza modlarının analizi için daha uygundur. FTA, sistem yapısının daha yüksek seviyelerinde, projenin başlarında ve derinlemesine tasarım çalışması için daha düşük seviyelerde ayrıntılı bir FMEA tanımlandığında kullanılabilir.

GOST R 51901.12-2007

Ek A (bilgilendirici)

FMEA ve FMECA prosedürlerinin özeti

A.1 Aşamalar. Analiz Çalıştırmalarına Genel Bakış

Analiz sırasında, prosedürün aşağıdaki adımları gerçekleştirilecekti: c) olup olmadığına dair bir karar. hangi yöntem - FMEA veya FMECA gereklidir:

b) analiz için sistemin sınırlarının tanımlanması:

c) sistemin gerekliliklerini ve işlevlerini anlamak:

d) arıza / işlerlik kriterinin belirlenmesi;

c) Rapordaki her bir nesnenin arıza türlerinin ve arızaların sonuçlarının belirlenmesi:

0 arızanın her sonucunun açıklaması: e) raporlama.

FMECA için ek adımlar: h) Sistem arızalarının önem derecelerini belirleyin.

I) nesnenin arıza modlarının ciddiyet değerlerinin belirlenmesi:

J) nesne arızasının türünün ve sonuçların sıklığının belirlenmesi:

k) arıza modunun sıklığının belirlenmesi:

l) tesis arıza modları için kritiklik matrislerinin derlenmesi:

m) kritiklik matrisine göre arıza sonuçlarının ciddiyetinin bir açıklaması: n) sistem arızasının sonuçları için bir kritiklik matrisinin derlenmesi, o) tüm analiz seviyeleri için bir raporun derlenmesi.

NOT Modun frekansının tahmini ve FMEA'daki başarısızlığın sonuçları, l> adımları kullanılarak gerçekleştirilebilir. I) ve j).

A.2 FMEA çalışma sayfası

A.2.1 Çalışma sayfasının kapsamı

FMEA çalışma sayfası, analizin ayrıntılarını tablo şeklinde açıklar. Rağmen Genel prosedür FMEA kalıcıdır, çalışma sayfası gereksinimlerine göre belirli bir projeye uyarlanabilir.

Şekil A.1, bir FMEA çalışma sayfası görünümünün bir örneğini göstermektedir.

A.2.2 Çalışma sayfası başkanı

Çalışma sayfasının başlığı aşağıdaki bilgileri içermelidir:

Sistemin, nihai sonuçların tanımlandığı bir bütün olarak bir nesne olarak belirlenmesi. Bu atama, blok şemalarda, şemalarda ve şekillerde kullanılan terminoloji ile tutarlı olmalıdır:

Analiz için seçilen çalışma periyodu ve modu:

Bu çalışma sayfasında incelenen nesne (modül, bileşen veya parça).

Revizyon seviyesi, tarih, FMEA koordinatör analistinin adı. c ayrıca ana ekip üyelerinin isimleri. belgeyi kontrol etmek için ek bilgi sağlamak.

A.2.3 Çalışma sayfasını tamamlama

"Nesne" ve "Nesnenin tanımı ve işlevleri * sütunlarındaki girişler, analizin konusunu tanımlamalıdır. Bir blok diyagrama veya başka bir uygulamaya, nesnenin kısa bir açıklamasına ve işlevine atıfta bulunulmalıdır.

Nesnenin arıza modlarının bir açıklaması “Arıza tipi *. Madde 5.2.3, olası arıza modlarının belirlenmesi için rehberlik sağlar. Her benzersiz nesne arıza modu için benzersiz bir "Arıza Modu Kodu * tanımlayıcısının kullanılması, analizi özetlemeyi kolaylaştıracaktır.

Arıza modlarının en olası nedenleri Arızanın Olası Nedenleri sütununda listelenmiştir. Arıza türünün sonuçlarının kısa bir açıklaması "Hatanın yerel sonuçları" sütununda verilmiştir. Bir bütün olarak nesne için benzer bilgiler “Başarısızlığın toplam sonuçları” sütununda verilmiştir. Bazı FMEA çalışmaları için, başarısızlığın sonuçlarının orta düzeyde değerlendirilmesi arzu edilir. Bu durumda, sonuçlar "Sonraki Daha Yüksek Montaj Seviyesi" ek sütununda belirtilir. Bir arıza modunun sonuçlarının tanımlanması 5.2.5'te tartışılmaktadır.

Arıza modunu tespit etme yönteminin kısa bir açıklaması "Arıza tespit etme yöntemi" sütununda verilmiştir. Tespit yöntemi, tasarım tarafından sağlanan yerleşik test tarafından otomatik olarak uygulanabilir veya İşletme ve Bakım personelinin katılımıyla teşhis prosedürleri gerektirebilir, düzeltici önlemin alındığından emin olmak için arıza modlarını tespit etme yöntemini belirlemek önemlidir.

GOST R 51901.12-2007

Yedeklilik gibi belirli bir arıza türünü azaltan veya azaltan tasarım hususları Arıza Telafi Koşulları sütununda not edilmelidir. Bakım tazminatı veya operatör tazminatı da burada bildirilmelidir.

"Arıza Önem Sınıfı" sütunu, FMEA analistleri tarafından belirlenen önem düzeyini gösterir.

"Arıza Sıklığı veya Olasılığı" sütunu, belirli bir arıza türünün meydana gelme sıklığını veya olasılığını gösterir. Hızın ölçeği, değerine karşılık gelmelidir (örneğin, bir milyon saatteki arızalar, 1000 km'lik bir koşudaki arızalar vb.).

8 sütun "Açıklamalar", 5.3.4'e göre gözlemleri ve tavsiyeleri belirtir.

A.2.4 Çalışma yaprağına ilişkin notlar

Çalışma sayfasının son sütunu, girişlerin geri kalanını netleştirmek için gerekli notları içermelidir. Tasarım iyileştirmeleri için öneriler gibi gelecekteki potansiyel eylemler kaydedilebilir ve ardından raporlanabilir. Bu sütun ayrıca aşağıdakileri de içerebilir:

a) olağandışı koşullar:

b) yedekleme elemanının arızalarının sonuçları:

c) projenin kritik özelliklerinin açıklaması:

0) bilgileri genişleten herhangi bir açıklama:

f) temel bakım gereksinimleri:

e) başarısızlıkların baskın nedenleri;

P) başarısızlığın baskın sonuçları:

Proje analizi gibi 0 kararlar alındı.

Bitiş nesnesi. Çalışma süresi ve modu:			Revizyon:					Tarafından hazırlandı:
	Nesnenin tanımı ve işlevleri	(arızalı	Arıza (arıza) kodu	reddetme nedenleri (sıra dışı)	(arızalı	Son (arızalı	Arıza tespit yöntemi	Reddedilme tazminatı şartları		Arıza sıklığı veya olasılığı

Şekil AL - Örnek FMEA Çalışma Sayfası

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

Ek B (bilgilendirici)

Araştırma örnekleri

B.1 Örnek 1 - RPN hesaplamalı araç güç kaynağı için FMECA

Şekil 8.1, bir araç için kapsamlı YM'nin küçük bir bölümünü göstermektedir. Güç kaynağı ve pil ile bağlantıları analiz edilir.

Pil devresi bir diyot D1 içerir. kapasitör C9. akünün artı ucunu toprağa bağlamak. Akünün negatif terminali kasaya bağlanırsa nesneyi hasardan koruyan bir ters polarite diyotu kullanılır. Kondansatör bir EMI filtresidir. Bu parçalardan herhangi biri toprağa kısa devre yaparsa, pil de toprağa kısa devre yapacak ve bu da pil arızasına neden olabilir.

Nesne / İşlev			Olası arıza türü	Başarısızlığın olası sonuçları				potansiyel!.	Arıza Mekanizma(lar)ı.
alt sistem				Yerel sonrası	Son sonuçlar
Güç kaynağı
			kısa kapatma	Pil terminali * toprağa kısa devre yapmıyor				Dahili bileşen hatası	Malzeme imhası
			elektrik	Yedek ters voltaj koruması yok				dahili bileşen hatası	Kaynakta veya yarı iletkende çatlak
			kısa kapatma	Akü terminali * toprağa kısa devre	Pil sızıntısı. yolculuk mümkün değil			dahili bileşen hatası	Dielektrik bozulma veya çatlak
			elektrik	EMI filtresi yok	Nesnenin çalışması gereksinimleri karşılamıyor			dahili bileşen hatası	Dielektrik maruz kalma, sızıntı, boşluk veya çatlak
			elektrik					Dahili bileşen hatası	Malzeme imhası
			elektrik	Elektrik devresini açmak için voltaj yok	Nesne çalışamaz durumda. Uyarı göstergesi yok			Dahili bileşen hatası	Kaynakta veya malzemede çatlak

Şekil B.1 - Otomotiv parçası için FMEA

GOST R 51901.12-2007

araç. Böyle bir ret, elbette, hiçbir uyarı içermez. Bir yolculuğun imkansız olduğu reddetme, vetoboip endüstrisinde tehlikeli olarak kabul edilir. Bu nedenle, adlandırılmış her iki parçanın arıza modu için, önem derecesi S 10'dur. Oluşma derecesi O'nun değerleri, aracın çalışması için karşılık gelen yüklere sahip parçaların arıza oranları temelinde hesaplanmıştır. ve daha sonra aracın FMEA'sı için O'ya ölçeklendirilir. Algılama sırası D'nin değeri çok düşüktür, çünkü nesne işlerlik açısından test edilirken dilime kenarlardan herhangi birinin kapanması algılanır.

Yukarıdaki parçalardan herhangi birinin arızalanması nesneye zarar vermez, ancak diyot için ters polarite koruması yoktur. EMI filtrelemeyen bir kondansatör arızalanırsa araçtaki donanıma müdahale edilebilir.

Bobin L1 ise. Pil ve filtrasyon için elektrik devresi arasında bulunur. açık devre var, nesne çalışmıyor, çünkü pil bağlı değil ve uyarı görüntülenmeyecek. Bobinlerin hemen çıkma oranı çok düşüktür, bu nedenle ortaya çıkma sırası 2'dir.

Direnç R91, akü voltajını anahtarlama transistörlerine aktarır. R91 başarısız olursa, nesne önem derecesi 9 ile çalışamaz hale gelir. Dirençlerin arıza oranı çok düşük olduğundan, oluşum sırası 2'dir. Nesne operasyonel olmadığı için algılama sırası 1'dir.

Görünüm sıralaması	Önleyici faaliyetler	Algılama eylemleri			eylem	Sorumlu ve son tarih	Eylem sonuçları
							Alınan önlemler
	Bileşen seçimi bitti Yüksek kalite ve güç	Değerlendirme ve doğrulama testleri güvenilir değil
	Daha yüksek kalite ve güç bileşeni seçme	Güvenilirlik için değerlendirme ve kanıt testi
	Daha yüksek kalite ve güç bileşeni seçme	Güvenilirlik için değerlendirme ve kanıt testi
	Daha yüksek kalite ve güç bileşeni seçme	Güvenilirlik için değerlendirme ve kanıt testi
	Daha yüksek kalite ve güç bileşeni seçme	Güvenilirlik için değerlendirme ve kanıt testi

RPN hesaplamalı elektronik

GOST R 51901.12-2007

B.2 Örnek 2 - Bir motor-jeneratör sistemi için FMEA

Örnek, FMEA yönteminin bir motor-jeneratör sistemine uygulanmasını göstermektedir. Çalışmanın amacı yalnızca sistemle sınırlıdır ve motor-jeneratörün güç kaynağıyla ilişkili bileşen arızalarının sonuçları veya arızaların diğer sonuçları ile ilgilidir. Bu, analizin sınırlarını tanımlar. Bu örnek, sistemin bir blok diyagram temsilini kısmen göstermektedir. İlk olarak, beş alt sistem tanımlanmıştır (bkz. Şekil B.2) ve bunlardan biri - ısıtma, havalandırma ve soğutma sistemi - seviyeye göre yapının alt seviyelerinde sunulmaktadır. FMEA'nın başlatılmasına karar verildi (bkz. şekil c.H.). Akış şemaları ayrıca FMEA çalışma sayfalarında referanslar için kullanılan numaralandırma sistemini de gösterir.

Motor-jeneratör alt sistemlerinden biri için, bu standardın tavsiyelerine uyan örnek bir çalışma sayfası (bkz. Şekil B.4) gösterilmektedir.

FMEA'nın önemli bir onuru, bir bütün olarak sistem için arızaların sonuçlarının ciddiyetinin tanımlanması ve sınıflandırılmasıdır. Motor-jeneratör sistemi için bunlar Tablo B.1'de sunulmuştur.

Tablo B.1 - Bir bütün olarak motor-jeneratör sistemi için arızaların sonuçlarının ciddiyetinin tanımı ve sınıflandırılması

Şekil B.2 - Motor-jeneratör alt sistemlerinin şeması

Şekil 6L - Isıtma, havalandırma, soğutma sisteminin şeması

GOST R 51901.12-2007

Sistem 20 - Isıtma, havalandırma ve soğutma sistemi

Bileşen

arıza türü (arıza)

reddetmenin ardından

Arıza tespit yöntemi veya semptomu

Rezervasyon

Notlar

Isıtma sistemi (her iki uçta 12 ila 6 kolektör) sadece mekanizma çalışmadığında

Not- Meche- “mzm aşırı ısınabilir. ısıtıcılar otomatik olarak kapanmazsa

ısıtıcılar

a) Isıtıcı yanması b) Yalıtım hatası nedeniyle toprağa kısa devre ma

ovuşturmamı indir Isıtma yok - yoğuşma mümkün<я

a) Sıcaklık 5'ten düşük Ortam sıcaklığının üzerinde b) Sigortalı bir sigorta veya test edilmiş bir anahtar kullanımı

Eempo olmayan bir kısa devre kotka-zu sistemine yol açmamalıdır

EEMPO'daki bir kısa devre, sistemin arızalanmasına neden olmamalıdır.

Isıtıcının gövdesi "küçük, kablo

Isıtıcılara bağlantı

a) Bir / altı veya tüm ısıtıcıların terminal veya kablosunun aşırı ısınması b) Toprak terminallerine kısa devre (izlenebilirlik)

Isıtma yok veya daha az, yoğuşma Tüm ısıtma eksikliği - yoğuşma

Sıcaklık b'den düşük Ortam sıcaklığının üzerinde doğrulandı tedarik

Şekil 0.4 - Sistem 20 için FMEA

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

B.3 Örnek 3 - Bir üretim süreci için FMECA

FMECA süreci, söz konusu nesnenin her bir üretim sürecini inceler. FMECA bunu araştırıyor. ne yanlış gidebilir. öngörüldüğü gibi ve mevcut koruyucu önlemler (arıza durumunda) ve bunun ne sıklıkta meydana gelebileceği ve tesis veya süreç yükseltilerek bu tür durumların nasıl ortadan kaldırılabileceği. Amaç, bitmiş ürünün gerekli kalitesinin korunmasında veya elde edilmesinde olası (veya bilinen) sorunlara odaklanmaktır. Karmaşık nesneleri bir araya getiren işletmeler. binek otomobiller gibi, bileşen tedarikçilerinin bu analizi gerçekleştirmesini gerektirme ihtiyacının gayet iyi farkındadır. Bunu yaparken, bileşen tedarikçileri ana yararlanıcılardır. Analizin gerçekleştirilmesi, üretim hatalarının ve bazen de başarısızlıkların yeniden test edilmesini zorlayarak iyileştirme maliyetlerine neden olur.

FMECA süreç çalışma sayfasının formu, FMECA ürün çalışma sayfasının formuna benzer, ancak bazı farklılıklar vardır (bkz. Şekil B.5). Kritiklik ölçüsü, Eylem Öncelik Değeridir (APW). risk öncelik değerine (PPW) anlamca çok yakındır. yukarıda düşünülmüştür. Proses FMECA, kusurların ve uygunsuzlukların oluşma yollarını ve kalite yönetim prosedürlerine uygun olarak müşteriye teslim seçeneklerini inceler. FMECA, aşınma veya yanlış kullanımdan kaynaklanan hizmet hatalarını ele almaz.

GÜ> OM * SS

Buradaki nesne başarısızlık eylemidir

Akış * ala "e

ÖĞLEDEN SONRA "

(B koyu *

Yönettiğim mevcut tesisler **

SUSHDSTVUMSCIV

R "xm" "domino *

ben>JS 10*1"

ÖN İZLEME

e> ah * mi *

Yanlış omuz ölçümleri veya açıları

söğütsüz ekler "damgaya yüklenir. Azaltılmış üretkenlik

Yanlış hizalanmış-neya yanlış yerleştirme

astarın kalınlığı. eki çevreleyen Performansta düşüş Kaynakta düşüş

üretim kusurları VEYA wom pompalarını kontrol ediyor

üretici ve istatistiksel kabul kontrol planları

Örnekleme planlarının analizi

Kullanılabilir sarf malzemelerinden arızalı bileşenlerin izolasyonu

Toplama eğitimi

Nikel kaplamanın yetersiz parlaklığı

Aşınma. Son aşamadaki sapmalar

istatistiksel kabul muayene planına göre görsel muayene

Doğru parlaklığı görsel olarak kontrol etmek için örneklemeyi etkinleştirin

yetersiz ağ değerlendirmesi

yetersiz metal presleme Yanlış duvar kalınlığı. Atık

işleme sırasında ince duvarlar bulundu.

üretim veya kalite kontroldeki eksiklikler

görsel kontrol "istatistiksel kabul kontrolü planlarında

Doğru bling için görsel bir kontrol gerçekleştirmek için herhangi bir JUICY kontrolünü etkinleştirin

Kaynak azaltma

sonuç türü

ara süreç için çıkarımlar, için çıkarımlar son süreç: montaj için çıkarımlar. loLestst "" Ben kullanıcı için

bir tür "İTALYA

Wasp k oluşma olasılığı * 10;

$ ek = 1-10 ölçeğinde sonuçların ciddiyeti.

De (* müşteriye teslim edilmeden önce algılama olasılığı "".

Şekil B.5 - İşlenmiş küçük bir çubuk için FM EC A sürecinin bir parçası

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

Ek C (bilgilendirici)

Standartta kullanılan İngilizce kısaltmaların listesi

FMEA - Arıza Modları ve Etkileri Analiz Yöntemi:

FMECA, arızaların türlerini, sonuçlarını ve ciddiyetini analiz etmeye yönelik bir yöntemdir:

DFMEA - FMEA. otomotiv endüstrisinde proje analizi için kullanılır: PRA - Olasılıksal Risk Analizi:

PFMEA - FMEA. süreç analizi için kullanılır:

FTA - Hata Ağacı Analizi:

RPN - risk önceliği değeri:

APN - eylemlerin önceliğinin değeri.

bibliyografya

(1J GOST 27.002-89

Teknolojide güvenilirlik. Temel konseptler. Endüstriyel ürün güvenilirliği Genel ilkeler Terimler ve tanımlar

(2) IEC 60300-3-11: 1999

Güvenilirlik yönetimi. Bölüm 3. Uygulamalı rehberlik. 11. Bölüm Bakım onarım güvenilirlik odaklı

(IEC 60300-3-11: 1999)

(Güvenilirlik yönetimi - Bölüm 3-11: Uygulama kılavuzu-Güvenilirlik merkezli bakım)

(3) SAE J1739.2000

Tasarımda Potansiyel Arıza Modu ve Etkileri Analizi (Tasarım FMEA) ve İmalat ve Montaj Süreçlerinde Potansiyel Arıza Modu ve Etkileri Analizi (Proses FMEA). ve Makinalar için Potansiyel Arıza Modu ve Etki Analizi

Potansiyel Arıza Modu ve Etkileri Analistleri, Üçüncü Baskı. 2001

GOST R 51901.12-2007

UDC 362: 621.001: 658.382.3: 006.354 TAMAM 13.110 T58

Anahtar kelimeler: başarısızlık türlerinin ve sonuçlarının analizi, türlerin analizi, başarısızlıkların sonuçları ve kritikliği. arıza, fazlalık, sistem yapısı, arıza tipi, arızanın kritikliği

Editör L.8 Afanasenko PA'nın teknik editörü. Guseva Düzeltici U.C. Kvbashoea Bilgisayar düzeni P.A. Daireler yağı

10.04.2003 setine bağışlanmıştır. 06.06.2008 tarihinde imzalı ve kaşeli. 60 "64 ^ biçimi. Ofset kağıt. Arial kulaklık.

Ofset baskı Uel. Yazdır s. 4.65. Uch.-ed. s.3.90. Sirkülasyon 476. Zach. 690.

FSUE STANDART BİLGİSİ *. 123995 Moskova. Granatny şeridi .. 4.wvrwgoslmto.ru infoggostmlo t

Bir PC'de FSUE "STANDARTINFORM" olarak yazılmıştır.

FSUE STANDARTINFORM şubesinde basılmıştır * ■ - tipi. Moskova yazıcısı ". 105062 Moskova. Lyalin şeridi, 6.