การวิเคราะห์เฟมา โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ

เครื่องมือวิเคราะห์ข้อมูลที่ทรงพลังเพื่อปรับปรุงความน่าเชื่อถือ

William Goble สำหรับ InTech

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นเทคนิคพิเศษสำหรับการประเมินความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยของระบบที่พัฒนาขึ้นในยุค 60 ศตวรรษที่ผ่านมาในสหรัฐอเมริกา ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของโครงการจรวดมินิทแมน วัตถุประสงค์ของการพัฒนาคือการตรวจจับและขจัดปัญหาทางเทคนิคในระบบที่ซับซ้อน

เทคนิคค่อนข้างง่าย โหมดความล้มเหลวของแต่ละองค์ประกอบของระบบเฉพาะแสดงอยู่ในตารางพิเศษและจัดทำเป็นเอกสาร - พร้อมกับผลที่คาดว่าจะตามมา วิธีการนี้เป็นระบบ มีประสิทธิภาพ และมีรายละเอียด แม้ว่าบางครั้งอาจถือว่าใช้เวลานานและต้องทำซ้ำ เหตุผลของประสิทธิผลของวิธีการคือมีการศึกษา แต่ละประเภทความล้มเหลว ทุกคนองค์ประกอบส่วนบุคคล ต่อไปนี้คือตัวอย่างตารางที่อธิบายไว้ในแนวทางดั้งเดิมข้อใดข้อหนึ่งสำหรับการประยุกต์ใช้วิธีนี้ คือ MIL-HNBK-1629

คอลัมน์ #1 ประกอบด้วยชื่อของส่วนประกอบที่ทดสอบ คอลัมน์ #2 - หมายเลขประจำตัวของส่วนประกอบ (หมายเลขซีเรียลหรือรหัส) ร่วมกัน สองคอลัมน์แรกควรระบุส่วนประกอบภายใต้การศึกษาอย่างเฉพาะเจาะจง คอลัมน์ #3 อธิบายฟังก์ชันของส่วนประกอบ และคอลัมน์ #4 อธิบายโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ ตามกฎแล้วจะใช้หนึ่งบรรทัดสำหรับความล้มเหลวแต่ละประเภท คอลัมน์ #5 ใช้เพื่อบันทึกสาเหตุของความล้มเหลว หากมี คอลัมน์ #6 อธิบายผลที่ตามมาของความล้มเหลวแต่ละครั้ง คอลัมน์ที่เหลืออาจแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับเวอร์ชันของ FMEA ที่กำลังใช้งาน

FMEA ช่วยให้คุณพบปัญหา

วิธี FMEA ได้รับความนิยมเพิ่มขึ้นในช่วงหลายปีที่ผ่านมา และได้กลายเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการพัฒนาหลายอย่าง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมยานยนต์ เหตุผลก็คือวิธีการนี้สามารถแสดงให้เห็นถึงประโยชน์และประสิทธิผลแม้จะถูกวิพากษ์วิจารณ์ อย่างไรก็ตาม ในช่วงที่ใช้วิธี FMEA นั้น คุณมักจะได้ยินเสียงร้องเช่น "โอ้ ไม่" เมื่อเห็นได้ชัดว่าผลที่ตามมาจากความล้มเหลวขององค์ประกอบอย่างใดอย่างหนึ่งนั้นร้ายแรงมาก และที่สำคัญที่สุด ก่อนที่พวกเขาจะไม่มีใครสังเกตเห็น หากปัญหารุนแรงเพียงพอ การดำเนินการแก้ไขจะถูกบันทึกไว้ด้วย การออกแบบได้รับการปรับปรุงเพื่อตรวจจับ หลีกเลี่ยง หรือจัดการปัญหา

การประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ

เทคนิค FMEA หลายรูปแบบถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง FMEA ใช้เพื่อระบุอันตรายที่ต้องพิจารณาในระหว่างการออกแบบโรงงานปิโตรเคมี เทคนิคนี้สอดคล้องกับเทคนิคอื่นที่รู้จักกันดี - Hazard and Operability Study (HAZOP) อันที่จริง เทคนิคทั้งสองเกือบจะเหมือนกัน และเป็นการเปลี่ยนแปลงในรายการส่วนประกอบของระบบในรูปแบบตาราง ความแตกต่างหลัก ระหว่าง FMEA และ HAZOP คือ HAZOP ใช้คำหลักเพื่อช่วยให้พนักงานระบุความผิดปกติในขณะที่ FMEA อิงตามโหมดความล้มเหลวของอุปกรณ์ที่ทราบ

เทคนิค FMEA แบบต่างๆ ที่ใช้ในการวิเคราะห์ระบบควบคุมคือเทคนิคการควบคุมอันตรายและการวิเคราะห์ความสามารถในการใช้งาน (CHAZOP) รายการแสดงรายการโหมดความล้มเหลวที่รู้จักของส่วนประกอบระบบควบคุม เช่น ระบบควบคุมกระบวนการพื้นฐาน วาล์วและแอคทูเอเตอร์รวมกัน หรือเครื่องส่งสัญญาณต่างๆ และบันทึกผลที่ตามมาของความล้มเหลวเหล่านี้ นอกจากนี้ยังมีคำอธิบายของการดำเนินการแก้ไขหากความล้มเหลวนำไปสู่ปัญหาร้ายแรง

ตัวอย่าง FMEA

รูปนี้แสดงแผนผัง "เครื่องปฏิกรณ์" แบบง่ายพร้อมระบบทำความเย็นฉุกเฉิน ระบบประกอบด้วยถังเก็บน้ำแรงโน้มถ่วง วาล์วควบคุม เสื้อระบายความร้อนรอบเครื่องปฏิกรณ์ สวิตช์พร้อมเซ็นเซอร์อุณหภูมิ และแหล่งพลังงาน ในระหว่างการทำงานปกติ สวิตช์จะอยู่ในตำแหน่งแอกทีฟ (นำไฟฟ้า) เนื่องจากอุณหภูมิของเครื่องปฏิกรณ์ต่ำกว่าโซนอันตราย กระแสไฟฟ้าไหลจากแหล่งกำเนิดผ่านวาล์วและสวิตช์ ทำให้วาล์วอยู่ในตำแหน่งปิด หากอุณหภูมิภายในเครื่องปฏิกรณ์สูงเกินไป สวิตช์ไวต่ออุณหภูมิจะเปิดวงจรและวาล์วควบคุมจะเปิดขึ้น น้ำหล่อเย็นไหลจากอ่างเก็บน้ำ ผ่านวาล์ว จากนั้นผ่านแจ็คเก็ตทำความเย็นและไหลออกทางท่อระบายน้ำของแจ็คเก็ต การไหลของน้ำนี้ทำให้เครื่องปฏิกรณ์เย็นลง ทำให้อุณหภูมิของเครื่องปฏิกรณ์เย็นลง

คุณชอบบทความนี้หรือไม่? ให้เราชอบ! ขอขอบคุณ:)

ขั้นตอน FMEA ต้องการการสร้างตารางที่แสดงรายการโหมดความล้มเหลวทั้งหมดสำหรับส่วนประกอบระบบแต่ละรายการ ตาราง "เครื่องปฏิกรณ์" ด้านล่างเป็นตัวอย่างของการใช้เทคนิค FMEA ซึ่งระบุส่วนประกอบที่สำคัญที่ควรตรวจสอบสำหรับความจำเป็นในการดำเนินการแก้ไข

ผู้ออกแบบระบบ ซึ่งเป็นเครื่องปฏิกรณ์แบบง่ายในกรณีของเรา อาจพิจารณาติดตั้งสวิตช์ที่ไวต่ออุณหภูมิ 2 ชุดเป็นชุด คุณสามารถใช้เครื่องส่งอัจฉริยะที่สอดคล้องกับ IEC 61508 พร้อมฟังก์ชันการวินิจฉัยอัตโนมัติและสัญญาณเอาท์พุต ทรานสมิตเตอร์ที่ผ่านการรับรองช่วยลดความยุ่งยากในกระบวนการตรวจสอบที่จำเป็นอย่างมากในการค้นหาข้อบกพร่อง คุณสามารถติดตั้งท่อระบายน้ำที่สองร่วมกับท่อระบายน้ำ เพื่อที่การอุดตันในท่อระบายน้ำหนึ่งจะไม่นำไปสู่ความล้มเหลวที่สำคัญของระบบ มาตรวัดระดับในถังอาจบ่งบอกถึงระดับน้ำไม่เพียงพอ การเปลี่ยนแปลงและการปรับปรุงการออกแบบอื่นๆ มากมายสามารถป้องกันการแตกหักได้

ส่วนที่II

วิวัฒนาการของวิธี FMEA

วิธีการ FMEA ได้รับการขยายในปี 1970 เพื่อรวมการให้คะแนนแบบกึ่งปริมาณ (ตัวเลขตั้งแต่ 1 ถึง 10) ของความรุนแรง ความถี่ของแหล่งกำเนิด และการตรวจจับความล้มเหลว เพิ่ม 5 คอลัมน์ในตาราง สามคอลัมน์รวมการให้คะแนน และอันดับที่สี่ - หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (จากภาษาอังกฤษ: หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยงหรือ RPN) ซึ่งได้จากการคูณตัวเลขสามตัว วิธีการขยายนี้เรียกว่าโหมดความล้มเหลว การวิเคราะห์ผลกระทบและวิกฤต หรือ FMECA ตัวอย่างของตารางพร้อมผลการวิเคราะห์ FMECA สำหรับ "เครื่องปฏิกรณ์อย่างง่าย" แสดงไว้ด้านล่าง

เทคนิค FMEA มีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง รูปแบบภายหลังบางส่วนสามารถใช้ได้ไม่เพียง แต่สำหรับการออกแบบ แต่ยังสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีด้วย คล้ายกับรายการส่วนประกอบ รายการขั้นตอนกระบวนการจะถูกสร้างขึ้น แต่ละขั้นตอนจะมาพร้อมกับคำอธิบายของตัวเลือกทั้งหมดสำหรับกระบวนการที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งสอดคล้องกับคำอธิบายของความล้มเหลวที่เป็นไปได้ของส่วนประกอบหนึ่งหรือส่วนอื่นของระบบ ในด้านอื่น ๆ รูปแบบของเทคนิค FMEA เหล่านี้มีความสอดคล้องกัน ในวรรณคดี วิธีการเหล่านี้บางครั้งเรียกว่า "ออกแบบ FMEA" หรือ DFMEA และ "ประมวลผล FMEA" หรือ PFMEA "กระบวนการ" FMEA ประสบความสำเร็จในการตรวจหาปัญหาที่ไม่คาดคิด

การวิเคราะห์ความล้มเหลว ผลที่ตามมา และการวินิจฉัย

วิธี FMEA ที่พัฒนาอย่างต่อเนื่องทำให้วิธี "Failure Modes Effects and Diagnostic Analysis" (FMEDA) มีชีวิตชีวาขึ้น ในช่วงปลายยุค 80 จำเป็นต้องจำลองการวินิจฉัยอัตโนมัติของอุปกรณ์อัจฉริยะ มีสถาปัตยกรรมใหม่ในตลาดสำหรับตัวควบคุมความปลอดภัยที่เรียกว่า "หนึ่งในสอง" พร้อมสวิตช์วินิจฉัย (1oo2D) ซึ่งแข่งขันกับสถาปัตยกรรมซ้ำซ้อนแบบโมดูลาร์ทั่วไปที่เรียกว่า "สองในสาม" (2oo3) เนื่องจากความปลอดภัยและความพร้อมของสถาปัตยกรรมใหม่ขึ้นอยู่กับการใช้งานการวินิจฉัย การวินิจฉัยเชิงปริมาณจึงกลายเป็นกระบวนการที่สำคัญ FMEDA ทำได้โดยเพิ่มคอลัมน์เพิ่มเติมที่แสดงความถี่ของการเกิดความล้มเหลวประเภทต่างๆ และคอลัมน์ที่มีความน่าจะเป็นที่จะตรวจพบสำหรับการวิเคราะห์แต่ละบรรทัด

เช่นเดียวกับ FMEA เทคนิค FMEDA จะแสดงรายการส่วนประกอบและโหมดความล้มเหลวทั้งหมด และผลที่ตามมาของความล้มเหลวเหล่านั้น คอลัมน์จะถูกเพิ่มลงในตารางที่แสดงรายการโหมดความล้มเหลวทั้งหมดของระบบ ความน่าจะเป็นที่การวินิจฉัยจะตรวจพบความล้มเหลวโดยเฉพาะ และการประเมินเชิงปริมาณของความน่าจะเป็นที่จะเกิดความล้มเหลวนี้ เมื่อการวิเคราะห์ FMEDA เสร็จสิ้น ปัจจัย "ความครอบคลุมในการวินิจฉัย" จะคำนวณจากค่าเฉลี่ยถ่วงน้ำหนักอัตราความล้มเหลวของความครอบคลุมในการวินิจฉัยของส่วนประกอบทั้งหมด

ต้องมีอัตราความล้มเหลวและการกระจายความล้มเหลวสำหรับแต่ละส่วนประกอบ ถ้าจะทำการวิเคราะห์ FMEDA ดังนั้น จำเป็นต้องมีฐานข้อมูลส่วนประกอบ ดังที่เห็นในรูปกระบวนการ FMEDA (ด้านบน)

ฐานข้อมูลส่วนประกอบต้องคำนึงถึงตัวแปรสำคัญที่ส่งผลต่ออัตราความล้มเหลวของส่วนประกอบ ตัวแปรรวมถึงปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม โชคดีที่มีมาตรฐานบางอย่างที่ช่วยให้คุณกำหนดลักษณะสภาพแวดล้อมในอุตสาหกรรมกระบวนการได้ ซึ่งต้องขอบคุณสิ่งนี้ที่คุณสามารถสร้างโปรไฟล์ที่เหมาะสมได้ ตารางด้านล่างแสดง "โปรไฟล์สิ่งแวดล้อมสำหรับอุตสาหกรรมกระบวนการ" ที่นำมาจากรุ่นที่สอง คู่มือความน่าเชื่อถือของชิ้นส่วนไฟฟ้าและเครื่องกล(www.exida.com).

การวิเคราะห์ข้อมูลความล้มเหลวของฟิลด์ FMEDA

การวิเคราะห์การออกแบบสามารถใช้เพื่อสร้างฐานข้อมูลความล้มเหลวทางทฤษฎี อย่างไรก็ตาม สามารถรับข้อมูลที่ถูกต้องได้ก็ต่อเมื่ออัตราความล้มเหลวของส่วนประกอบ ตลอดจนโหมดความล้มเหลว อิงตามข้อมูลที่รวบรวมจากการศึกษาอุปกรณ์ภาคสนามจริง ความแตกต่างที่ไม่สามารถอธิบายได้ระหว่างอัตราความล้มเหลวของส่วนประกอบที่คำนวณจากข้อมูลภาคสนามและจาก FMEDA ควรได้รับการตรวจสอบ บางครั้งจำเป็นต้องปรับปรุงกระบวนการรวบรวมข้อมูลภาคสนาม บางครั้งอาจจำเป็นต้องอัปเดตฐานข้อมูลส่วนประกอบด้วยโหมดความล้มเหลวและประเภทส่วนประกอบใหม่

โชคดีที่องค์กรรับรองความปลอดภัยด้านการทำงานบางแห่งตรวจสอบข้อมูลความล้มเหลวของอุปกรณ์ภาคสนามเมื่อทำการประเมินผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่ ทำให้เป็นแหล่งข้อมูลอันมีค่าของข้อมูลความล้มเหลวในชีวิตจริง บางโครงการยังรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับ ความล้มเหลวของสนามด้วยความช่วยเหลือของลูกค้าปลายทาง หลังจากใช้งานอุปกรณ์ต่างๆ มากกว่า 1 หมื่นล้านชั่วโมง (!) ซึ่งให้ข้อมูลจำนวนมากเกี่ยวกับโหมดและอัตราความล้มเหลว ซึ่งรวบรวมจากการศึกษาหลายสิบครั้ง เป็นการยากที่จะประเมินค่าของฐานส่วนประกอบ FMEDA สูงเกินไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งใน ด้านความปลอดภัยในการทำงาน ข้อมูลผลิตภัณฑ์ของ FMEDA ที่เป็นผลลัพธ์มักใช้สำหรับการคำนวณการตรวจสอบยืนยันระดับความสมบูรณ์ด้านความปลอดภัย

สามารถใช้เทคนิค FMEDA เพื่อประเมินประสิทธิภาพของการทดสอบการตรวจสอบความถูกต้องของฟังก์ชันความปลอดภัยต่างๆ เพื่อพิจารณาว่าการออกแบบนั้นตรงตามระดับความสมบูรณ์ของการรักษาความปลอดภัยระดับหนึ่งหรือไม่ การทดสอบการพิสูจน์เฉพาะใดๆ จะระบุความล้มเหลวบางอย่างหรืออื่นๆ ที่อาจเป็นอันตราย แต่ไม่ใช่ทั้งหมด FMEDA ช่วยให้คุณกำหนดได้ว่าความล้มเหลวใดมีหรือไม่ได้ระบุโดยการทดสอบหลักฐาน ซึ่งทำได้โดยการเพิ่มคอลัมน์อื่นที่ประเมินความน่าจะเป็นของการตรวจจับแต่ละโหมดความล้มเหลวของส่วนประกอบระหว่างการทดสอบการพิสูจน์ การใช้วิธีการที่มีรายละเอียดและเป็นระบบนี้ จะเห็นได้ชัดว่าไม่พบโหมดความล้มเหลวที่อาจเป็นอันตรายบางอย่างในระหว่างการทดสอบการตรวจสอบ

ด้านหลังเหรียญ

ปัญหาหลักเมื่อใช้วิธี FMEA (หรือรูปแบบอื่นใด) คือค่าใช้จ่ายด้านเวลาสูง นักวิเคราะห์หลายคนบ่นเกี่ยวกับกระบวนการที่น่าเบื่อและยาวนาน แท้จริงแล้วจำเป็นต้องมีผู้อำนวยความสะดวกที่เข้มงวดและมุ่งเน้นเพื่อให้กระบวนการวิเคราะห์ก้าวไปข้างหน้า ต้องจำไว้เสมอว่าการแก้ปัญหาไม่ได้เป็นส่วนหนึ่งของการวิเคราะห์ ปัญหาจะได้รับการแก้ไขหลังจากการวิเคราะห์เสร็จสิ้น หากปฏิบัติตามกฎเหล่านี้ ความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือจะดีขึ้นอย่างรวดเร็ว

Dr. William Goble เป็นหัวหน้าวิศวกรและผู้อำนวยการกลุ่ม Functional Safety Certification Group ที่ exida ซึ่งเป็นหน่วยรับรองที่ได้รับการรับรอง ประสบการณ์กว่า 40 ปีในด้านอิเล็กทรอนิกส์ การพัฒนาซอฟต์แวร์ และระบบรักษาความปลอดภัย ปริญญาเอก ในด้านการวิเคราะห์เชิงปริมาณของความน่าเชื่อถือ / ความปลอดภัยของระบบอัตโนมัติ

การทดสอบกระบวนการทางเทคโนโลยีเพื่อความสมบูรณ์

การทดสอบโครงสร้างเพื่อให้เสร็จสิ้น

การทดสอบเหล่านี้ดำเนินการกับผลิตภัณฑ์ต้นแบบชุดแรก จุดประสงค์คือเพื่อแสดงให้เห็นว่าการออกแบบผลิตภัณฑ์เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความน่าเชื่อถือ

ไม่สำคัญว่าต้นแบบจะถูกสร้างขึ้นอย่างไรและความพยายามใดในการดีบั๊ก หากไม่บรรลุระดับความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ตามที่ต้องการ จะต้องปรับปรุงการออกแบบ การทดสอบจะดำเนินต่อไปจนกว่าผลิตภัณฑ์จะตรงตามข้อกำหนดที่ระบุทั้งหมด

ในระหว่างการทดสอบเหล่านี้ ความล้มเหลวจะถูกบันทึกไว้ใน ช่วงเริ่มต้นการทำงานของผลิตภัณฑ์ ด้วยข้อมูลนี้ ความสอดคล้องกันอย่างสมบูรณ์ระหว่างการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่จำเป็นสำหรับการผลิต และกำหนดจำนวนการทดสอบที่จำเป็นเพื่อให้ได้ความน่าเชื่อถือที่จำเป็นในการส่งมอบ [ ของผลิตภัณฑ์ไปยังผู้บริโภค

การทดสอบจะดำเนินการกับตัวอย่างผลิตภัณฑ์ชุดแรกด้วย ตัวอย่าง I เหล่านี้ทำงานในช่วงเวลาที่กำหนด (ช่วงรันอิน) มีการตรวจสอบลักษณะของงานอย่างระมัดระวังโดยวัดอัตราความล้มเหลวที่ลดลง หลังจากช่วงรันอิน ข้อมูลประสบการณ์จะถูกเก็บรวบรวมเพื่อวัดและตรวจสอบประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์และเปรียบเทียบกับผลลัพธ์ เสื่อทาทามิที่ได้รับจากการทดสอบผลิตภัณฑ์เพื่อความสมบูรณ์ I การสังเกตที่ทำขึ้นระหว่างการทดสอบเหล่านี้ทำให้คุณสามารถตั้งค่าระยะเวลาที่ผลิตภัณฑ์กำลังทำงานอยู่

การทดสอบความทนทาน ในระหว่างการทดสอบเหล่านี้ การสึกหรอของส่วนประกอบผลิตภัณฑ์จะถูกบันทึกและกระจายส่วนประกอบ ข้อมูลที่ได้รับใช้สำหรับการกำจัด สาเหตุของความล้มเหลวที่เกิดขึ้นซึ่งนำไปสู่การลดอายุการใช้งานที่คาดหวังของผลิตภัณฑ์ลงอย่างไม่อาจยอมรับได้ มีการทดสอบความทนทานกับตัวอย่างผลิตภัณฑ์จำนวนหนึ่ง ในระหว่างการทดสอบเหล่านี้ จำเป็นต้องกำหนดขอบเขตของการเปลี่ยนจากค่าคงที่ไปเป็นอัตราความล้มเหลวที่เพิ่มขึ้น และสร้างการแจกแจงสำหรับโหมดความล้มเหลวที่สังเกตได้แต่ละโหมด

หนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงคุณภาพของวัตถุทางเทคนิคคือการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบ - FMEA) การวิเคราะห์ดำเนินการในขั้นตอนของการออกแบบโครงสร้างหรือกระบวนการทางเทคโนโลยี (ขั้นตอนที่เกี่ยวข้อง วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ - การพัฒนาและการจัดเตรียมสำหรับการผลิต) รวมทั้งเมื่อเสร็จสิ้นและปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่นำเข้าสู่การผลิตแล้ว ขอแนะนำให้แบ่งการวิเคราะห์นี้ออกเป็นสองขั้นตอน: การวิเคราะห์ที่แยกจากกันในขั้นตอนการพัฒนาการออกแบบและในขั้นตอนการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี

มาตรฐาน (GOST R 51814.2-2001 ระบบคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนต์ วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น) ยังให้ความเป็นไปได้ในการใช้วิธี FMEA ในการพัฒนาและวิเคราะห์กระบวนการอื่นๆ เช่น การขาย การบริการและกระบวนการทางการตลาด

วัตถุประสงค์หลักของการวิเคราะห์ประเภทและผลของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น:

การระบุความล้มเหลวที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับอันตรายต่อชีวิตมนุษย์และสิ่งแวดล้อมและการพัฒนามาตรการ
เพื่อลดโอกาสที่จะเกิดขึ้นและความรุนแรงของผลที่ตามมา

การระบุและกำจัดสาเหตุของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นของผลิตภัณฑ์เพื่อปรับปรุงความน่าเชื่อถือ

ในระหว่างการวิเคราะห์ งานต่อไปนี้จะได้รับการแก้ไข:

การระบุความล้มเหลวที่เป็นไปได้ของวัตถุ (ผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ) และองค์ประกอบของวัตถุ (สิ่งนี้คำนึงถึงประสบการณ์ของการผลิตและการใช้งานวัตถุที่คล้ายคลึงกัน)

ศึกษาสาเหตุของความล้มเหลว การหาจำนวนความถี่ของการเกิด

การจำแนกความล้มเหลวตามความรุนแรงของผลที่ตามมาและการประเมินเชิงปริมาณของความสำคัญของผลที่ตามมาเหล่านี้

การประเมินความเพียงพอของเครื่องมือตรวจสอบและวินิจฉัย การประเมินความเป็นไปได้ของการตรวจจับความล้มเหลว ความเป็นไปได้ของการป้องกันความล้มเหลวในการใช้เครื่องมือเหล่านี้ในทางปฏิบัติ

การพัฒนาข้อเสนอสำหรับการเปลี่ยนแปลงการออกแบบและเทคโนโลยีการผลิตเพื่อลดโอกาสของความล้มเหลวและความวิพากษ์วิจารณ์

การพัฒนากฎสำหรับพฤติกรรมของบุคลากรในกรณีของความล้มเหลวที่สำคัญ

การวิเคราะห์ข้อผิดพลาดของบุคลากรที่อาจเกิดขึ้น

เพื่อดำเนินการวิเคราะห์กลุ่มผู้เชี่ยวชาญกับ ประสบการณ์จริงและสูง ระดับมืออาชีพในด้านการออกแบบวัตถุที่คล้ายกัน การรู้กระบวนการของส่วนประกอบการผลิตและการประกอบวัตถุ "เทคโนโลยีสำหรับการตรวจสอบและวินิจฉัยสถานะของวัตถุ วิธีการ" ของการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม ใช้วิธีระดมความคิด ในเวลาเดียวกัน ในขั้นตอนของการวิเคราะห์เชิงคุณภาพ ไดอะแกรมโครงสร้างของวัตถุได้รับการพัฒนา: วัตถุนั้นถือเป็นระบบที่ประกอบด้วยระบบย่อยของระดับต่าง ๆ ซึ่งจะประกอบด้วยองค์ประกอบแต่ละอย่าง

ประเภทของความล้มเหลวที่เป็นไปได้และผลที่ตามมาจะถูกวิเคราะห์จากล่างขึ้นบน เช่น จากองค์ประกอบสู่ระบบย่อย และจากนั้นไปยังวัตถุโดยรวม การวิเคราะห์พิจารณาว่าความล้มเหลวแต่ละครั้งอาจมีสาเหตุหลายประการและผลที่ตามมาหลายประการ

ในขั้นตอนของการวิเคราะห์เชิงปริมาณ วิกฤตของความล้มเหลวจะได้รับการประเมินอย่างเชี่ยวชาญ โดยคำนึงถึงความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น ความน่าจะเป็นของการตรวจจับ และการประเมินความรุนแรงของผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น ความเสี่ยงความล้มเหลว (หมายเลขความเสี่ยงลำดับความสำคัญ) สามารถพบได้โดยใช้สูตร: I

โดยที่ค่าของ O ถูกกำหนดเป็นคะแนนขึ้นอยู่กับความน่าจะเป็นของความล้มเหลว - ความน่าจะเป็นของการตรวจจับ (การตรวจจับ) ความล้มเหลว "ขึ้นอยู่กับความรุนแรงของผลที่ตามมาของความล้มเหลว

ค่าที่พบสำหรับแต่ละองค์ประกอบสำหรับแต่ละสาเหตุและผลลัพธ์ที่เป็นไปได้แต่ละรายการจะถูกเปรียบเทียบกับค่าวิกฤต ค่าวิกฤตถูกกำหนดไว้ล่วงหน้าและเลือกจาก 100 เป็น 125 การลดค่าวิกฤตสอดคล้องกับการพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่น่าเชื่อถือยิ่งขึ้น

สำหรับความล้มเหลวแต่ละครั้ง ซึ่งค่าของ R มีค่ามากกว่าค่าวิกฤต มาตรการต่างๆ ได้รับการพัฒนาเพื่อลดความเสียหายโดยการปรับปรุงการออกแบบและเทคโนโลยีการผลิต สำหรับเวอร์ชันใหม่ของอ็อบเจ็กต์ ความสำคัญของอ็อบเจ็กต์ R จะถูกคำนวณใหม่ หากจำเป็น ขั้นตอนการปรับแต่งจะทำซ้ำอีกครั้ง

ในระหว่างการพัฒนาและผลิตอุปกรณ์ต่างๆ ผลลัพธ์คืออะไร? ผู้ผลิตประสบความสูญเสียที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับการทดสอบเพิ่มเติม การตรวจสอบ และการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ อย่างไรก็ตาม นี่ไม่ใช่กระบวนการที่ไม่มีการควบคุม คุณสามารถประเมินภัยคุกคามและจุดอ่อนที่เป็นไปได้ รวมทั้งวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจรบกวนการทำงานของอุปกรณ์โดยใช้การวิเคราะห์ FMEA

เป็นครั้งแรกที่ใช้วิธีการวิเคราะห์นี้ในสหรัฐอเมริกาในปี 2492 จากนั้นจึงใช้เฉพาะในอุตสาหกรรมการทหารเมื่อออกแบบอาวุธใหม่ อย่างไรก็ตาม ในยุค 70 ความคิดของ FMEA ปรากฏในองค์กรขนาดใหญ่ ฟอร์ดเป็นคนแรกที่แนะนำเทคโนโลยีนี้ (ในขณะนั้น - ผู้ผลิตรายใหญ่ที่สุดรถ).

ทุกวันนี้ วิธีการวิเคราะห์ FMEA ถูกใช้โดยเกือบทั้งหมด วิสาหกิจสร้างเครื่องจักร. หลักการสำคัญของการจัดการความเสี่ยงและการวิเคราะห์สาเหตุความล้มเหลวได้อธิบายไว้ใน GOST R 51901.12-2007

ความหมายและสาระสำคัญของวิธีการ

FMEA เป็นตัวย่อสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ นี่คือเทคโนโลยีสำหรับวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (ข้อบกพร่องเนื่องจากการที่วัตถุสูญเสียความสามารถในการทำหน้าที่ของมัน) ทำไมวิธีนี้ถึงดี? ทำให้บริษัทมีโอกาสที่จะคาดการณ์ปัญหาที่อาจเกิดขึ้นและการทำงานผิดพลาดได้เร็วยิ่งขึ้น ในระหว่างการวิเคราะห์ ผู้ผลิตจะได้รับข้อมูลต่อไปนี้:

• รายการข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น
• การวิเคราะห์สาเหตุ ความรุนแรงและผลที่ตามมา
• คำแนะนำในการลดความเสี่ยงตามลำดับความสำคัญ
• การประเมินความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และระบบโดยรวมโดยรวม

ข้อมูลที่ได้รับจากการวิเคราะห์ได้รับการบันทึกไว้ ความล้มเหลวที่ตรวจพบและศึกษาทั้งหมดจะถูกจำแนกตามระดับวิกฤต ความง่ายในการตรวจจับ การบำรุงรักษา และความถี่ของการเกิด งานหลักคือการระบุปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นและเริ่มส่งผลกระทบต่อลูกค้าของบริษัท

ขอบเขตของการวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิจัยนี้มีการใช้งานอย่างแข็งขันในด้านเทคนิคเกือบทั้งหมด เช่น:

• ยานยนต์และการต่อเรือ
• อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
• การกลั่นสารเคมีและการกลั่นน้ำมัน
• อาคาร;
• การผลิต อุปกรณ์อุตสาหกรรมและกลไกล

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา วิธีการประเมินความเสี่ยงนี้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในพื้นที่ที่ไม่ใช่การผลิต เช่น ในการจัดการและการตลาด

สามารถดำเนินการ FMEA ได้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม ส่วนใหญ่มักจะทำการวิเคราะห์ในระหว่างการพัฒนาและการปรับเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เช่นเดียวกับเมื่อใช้การออกแบบที่มีอยู่ในสภาพแวดล้อมใหม่

ชนิด

ด้วยความช่วยเหลือของเทคโนโลยี FMEA พวกเขาไม่เพียงศึกษากลไกและอุปกรณ์ต่าง ๆ แต่ยังศึกษากระบวนการของการจัดการบริษัท การผลิต และการทำงานของผลิตภัณฑ์ ในแต่ละกรณี วิธีการจะมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์สามารถ:

• ระบบทางเทคนิค
• การออกแบบและผลิตภัณฑ์
• กระบวนการผลิต การประกอบ การติดตั้ง และการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์

เมื่อตรวจสอบกลไก จะกำหนดความเสี่ยงของการไม่ปฏิบัติตามมาตรฐาน การเกิดขึ้นของการทำงานผิดพลาดในกระบวนการทำงาน รวมถึงการชำรุดเสียหายและอายุการใช้งานที่ลดลง โดยคำนึงถึงคุณสมบัติของวัสดุ เรขาคณิตของโครงสร้าง ลักษณะเฉพาะ ส่วนต่อประสานกับระบบอื่นๆ

การวิเคราะห์กระบวนการ FMEA ช่วยให้คุณตรวจพบความไม่สอดคล้องกันที่ส่งผลต่อคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ คำนึงถึงความพึงพอใจของลูกค้าและความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อมด้วย ที่นี่ ปัญหาอาจเกิดขึ้นจากด้านข้างของบุคคล (โดยเฉพาะ พนักงานขององค์กร) เทคโนโลยีการผลิต วัตถุดิบและอุปกรณ์ที่ใช้ ระบบการวัด ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

การวิจัยใช้แนวทางที่แตกต่างกัน:

• "จากบนลงล่าง" (จากระบบขนาดใหญ่ไปจนถึงรายละเอียดเล็ก ๆ และองค์ประกอบ)
• "ล่างขึ้นบน" (จากผลิตภัณฑ์แต่ละรายการและชิ้นส่วนถึง

ทางเลือกขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ อาจเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาที่ครอบคลุมนอกเหนือจากวิธีการอื่นๆ หรือใช้เป็นเครื่องมือแบบสแตนด์อโลน

สเตจ

โดยไม่คำนึงถึงงานที่เฉพาะเจาะจง การวิเคราะห์ FMEA เกี่ยวกับสาเหตุและผลที่ตามมาของความล้มเหลวจะดำเนินการตามอัลกอริธึมสากล ลองพิจารณากระบวนการนี้โดยละเอียด

การเตรียมความพร้อมของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

ก่อนอื่น คุณต้องตัดสินใจว่าใครจะเป็นผู้ดำเนินการศึกษา การทำงานเป็นทีมเป็นหนึ่งในหลักการสำคัญของ FMEA เฉพาะรูปแบบดังกล่าวเท่านั้นที่รับรองคุณภาพและความเที่ยงธรรมของการสอบ และยังสร้างพื้นที่สำหรับแนวคิดที่ไม่ได้มาตรฐานอีกด้วย ตามกฎแล้วทีมประกอบด้วย 5-9 คน ประกอบด้วย:

• ผู้จัดการโครงการ;
• วิศวกรกระบวนการดำเนินการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี
• วิศวกรออกแบบ;
• ตัวแทนฝ่ายผลิต หรือ
• สมาชิกของแผนกบริการลูกค้า

หากจำเป็น ผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติเหมาะสมจากองค์กรภายนอกสามารถมีส่วนร่วมในการวิเคราะห์โครงสร้างและกระบวนการ การอภิปราย ปัญหาที่เป็นไปได้และวิธีแก้ปัญหาเกิดขึ้นในชุดการประชุมนานสูงสุด 1.5 ชั่วโมง สามารถจัดขึ้นได้ทั้งทั้งหมดและบางส่วน (หากไม่จำเป็นต้องมีผู้เชี่ยวชาญบางคนเพื่อแก้ไขปัญหาปัจจุบัน)

โครงการศึกษา

ในการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA จำเป็นต้องระบุวัตถุประสงค์ของการศึกษาและขอบเขตอย่างชัดเจน ถ้าจะพูดถึง กระบวนการทางเทคโนโลยีคุณควรกำหนดเหตุการณ์เริ่มต้นและสุดท้าย สำหรับอุปกรณ์และโครงสร้าง ทุกอย่างง่ายกว่า - คุณสามารถพิจารณาว่าเป็นระบบที่ซับซ้อนหรือมุ่งเน้นไปที่กลไกและองค์ประกอบเฉพาะ ความคลาดเคลื่อนสามารถพิจารณาได้โดยคำนึงถึงความต้องการของผู้บริโภค ระยะของวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ ภูมิศาสตร์การใช้งาน ฯลฯ

ในขั้นตอนนี้ สมาชิกของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญควรได้รับคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับวัตถุ หน้าที่ของวัตถุ และหลักการทำงาน คำอธิบายควรสามารถเข้าถึงได้และเข้าใจได้สำหรับสมาชิกในทีมทุกคน โดยปกติจะมีการนำเสนอในเซสชั่นแรก ผู้เชี่ยวชาญศึกษาคำแนะนำสำหรับการผลิตและการทำงานของโครงสร้าง พารามิเตอร์การวางแผน เอกสารเชิงบรรทัดฐาน, พิมพ์เขียว

#3: ระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

หลังจากส่วนทฤษฎี ทีมงานดำเนินการประเมินความล้มเหลวที่เป็นไปได้ เรียบเรียง รายการทั้งหมดความไม่สอดคล้องกันและข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจเกิดขึ้นกับวัตถุ พวกเขาสามารถเชื่อมโยงกับการแยกองค์ประกอบแต่ละอย่างหรือการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (พลังงานไม่เพียงพอ, ไม่ถูกต้อง, ประสิทธิภาพต่ำ) เมื่อวิเคราะห์กระบวนการ จำเป็นต้องระบุการดำเนินการทางเทคโนโลยีเฉพาะในระหว่างที่มีความเสี่ยงของข้อผิดพลาด เช่น การไม่ดำเนินการหรือการดำเนินการที่ไม่ถูกต้อง

คำอธิบายของสาเหตุและผลที่ตามมา

ขั้นตอนต่อไปคือการวิเคราะห์เชิงลึกของสถานการณ์ดังกล่าว งานหลักคือการทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถนำไปสู่การเกิดข้อผิดพลาดบางอย่างได้ รวมถึงวิธีที่ข้อบกพร่องที่ตรวจพบสามารถส่งผลกระทบต่อพนักงาน ผู้บริโภค และบริษัทโดยรวม

ทีมตรวจสอบคำอธิบายการปฏิบัติงาน ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่ได้รับอนุมัติ และรายงานทางสถิติเพื่อระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง โปรโตคอล FMEA ยังระบุปัจจัยเสี่ยงที่บริษัทสามารถแก้ไขได้

ในเวลาเดียวกัน ทีมงานจะพิจารณาถึงสิ่งที่สามารถทำได้เพื่อลดโอกาสเกิดข้อบกพร่อง แนะนำวิธีการควบคุมและความถี่ในการตรวจสอบที่เหมาะสมที่สุด

การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ

1. S - ความรุนแรง / ความสำคัญ กำหนดว่าผลที่ตามมาจากข้อบกพร่องนี้สำหรับผู้บริโภคจะรุนแรงเพียงใด มีการประเมินในระดับ 10 จุด (1 - ไม่มีผลกระทบในทางปฏิบัติ 10 - ภัยพิบัติซึ่งผู้ผลิตหรือซัพพลายเออร์อาจถูกลงโทษทางอาญา)
2. O - การเกิดขึ้น / ความน่าจะเป็น ระบุว่ามีการละเมิดเกิดขึ้นบ่อยเพียงใดและสถานการณ์สามารถทำซ้ำได้หรือไม่ (1 - ไม่น่าเป็นไปได้มาก 10 - พบความล้มเหลวในมากกว่า 10% ของกรณีทั้งหมด)
3. D - การตรวจจับ / การตรวจจับ พารามิเตอร์สำหรับการประเมินวิธีการควบคุม: ไม่ว่าจะช่วยในการระบุความคลาดเคลื่อนในเวลาที่เหมาะสมหรือไม่ (1 - เกือบจะรับประกันว่าจะตรวจพบได้ 10 - ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ซึ่งไม่สามารถตรวจพบได้ก่อนที่จะเริ่มมีผล)

ตามการประมาณการเหล่านี้ หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (HRN) จะถูกกำหนดสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลว นี่เป็นตัวบ่งชี้ทั่วไปที่ช่วยให้คุณค้นหาว่าการพังทลายและการละเมิดใดที่เป็นภัยคุกคามต่อบริษัทและลูกค้ามากที่สุด คำนวณตามสูตร:

FRR = S × O × D

ยิ่ง PHR สูง การละเมิดก็จะยิ่งอันตรายและผลที่ตามมาก็จะยิ่งทำลายล้างมากเท่านั้น ประการแรก จำเป็นต้องกำจัดหรือลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่ ค่าที่กำหนดเกิน 100-125 จาก 40 ถึง 100 คะแนน การละเมิดที่มีระดับภัยคุกคามโดยเฉลี่ยกำลังเพิ่มขึ้น และ PFR ที่น้อยกว่า 40 บ่งชี้ว่าความล้มเหลวนั้นไม่มีนัยสำคัญ เกิดขึ้นน้อยมาก และสามารถตรวจพบได้โดยไม่มีปัญหา

หลังจากประเมินความเบี่ยงเบนและผลที่ตามมา คณะทำงาน FMEA จะกำหนดพื้นที่ลำดับความสำคัญในการทำงาน สิ่งสำคัญอันดับแรกคือการพัฒนาแผนปฏิบัติการแก้ไขสำหรับคอขวด องค์ประกอบ และการดำเนินงานที่มี OCR สูงสุด เพื่อลดระดับภัยคุกคาม คุณต้องมีอิทธิพลต่อพารามิเตอร์อย่างน้อยหนึ่งตัว:

• ขจัดสาเหตุดั้งเดิมของความล้มเหลวโดยเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ (ระดับ O)
• ป้องกันการเกิดข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการควบคุมทางสถิติ (คะแนน O)
• บรรเทาผลกระทบด้านลบสำหรับผู้ซื้อและลูกค้า - ตัวอย่างเช่น ลดราคาสินค้าที่มีข้อบกพร่อง (คะแนน S)
• แนะนำเครื่องมือใหม่สำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ และการซ่อมแซมในภายหลัง (เกรด D)

เพื่อให้องค์กรเริ่มดำเนินการตามคำแนะนำได้ทันที ทีมงาน FMEA ได้พัฒนาแผนสำหรับการนำไปปฏิบัติพร้อมๆ กัน โดยระบุลำดับและระยะเวลาของงานแต่ละประเภท เอกสารเดียวกันนี้มีข้อมูลเกี่ยวกับผู้บริหารและผู้รับผิดชอบในการดำเนินการตามมาตรการแก้ไขแหล่งที่มาของเงินทุน

สรุป

ขั้นตอนสุดท้ายคือการจัดทำรายงานสำหรับผู้บริหารของบริษัท ควรประกอบด้วยส่วนใดบ้าง

1. ภาพรวมและหมายเหตุโดยละเอียดเกี่ยวกับความคืบหน้าของการศึกษา
2. สาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่องในการผลิต / การทำงานของอุปกรณ์และประสิทธิภาพของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี
3. รายการผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นสำหรับพนักงานและผู้บริโภค - แยกจากกันสำหรับการละเมิดแต่ละครั้ง
4. การประเมินระดับความเสี่ยง (การละเมิดที่เป็นไปได้อันตรายเพียงใดซึ่งอาจนำไปสู่ผลร้ายแรง)
5. รายการคำแนะนำสำหรับบริการบำรุงรักษา ผู้ออกแบบ และผู้วางแผน
6. กำหนดเวลาและรายงานการดำเนินการแก้ไขตามผลการวิเคราะห์
7. รายการภัยคุกคามและผลที่ตามมาซึ่งถูกกำจัดโดยการเปลี่ยนแปลงโครงการ

รายงานนี้มาพร้อมกับตาราง กราฟ และแผนภูมิทั้งหมดที่แสดงข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาหลัก นอกจากนี้ คณะทำงานควรจัดทำแผนงานที่ใช้สำหรับการประเมินความไม่สอดคล้องกันในแง่ของความสำคัญ ความถี่ และความน่าจะเป็นของการตรวจจับ พร้อมรายละเอียดของมาตราส่วน (ซึ่งหมายถึงจำนวนคะแนนเฉพาะ)

จะทำโปรโตคอล FMEA ให้สมบูรณ์ได้อย่างไร

ในระหว่างการศึกษา ข้อมูลทั้งหมดจะต้องถูกบันทึกลงในเอกสารพิเศษ นี่คือโปรโตคอลการวิเคราะห์สาเหตุ ผลที่ตามมาของ FMEA". เป็นตารางสากลที่ป้อนข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ แบบฟอร์มนี้เหมาะสำหรับการศึกษาระบบ วัตถุ และกระบวนการในอุตสาหกรรมใดๆ

ส่วนแรกจะเสร็จสมบูรณ์ตามข้อสังเกตส่วนตัวของสมาชิกในทีม การศึกษาสถิติองค์กร คำแนะนำในการทำงาน และเอกสารอื่นๆ งานหลักคือการทำความเข้าใจสิ่งที่สามารถขัดขวางการทำงานของกลไกหรือประสิทธิภาพของงานใดๆ ในการประชุม คณะทำงานต้องประเมินผลที่ตามมาของการละเมิดเหล่านี้ ตอบคำถามว่าเป็นอันตรายต่อคนงานและผู้บริโภคเพียงใด และแนวโน้มที่จะตรวจพบข้อบกพร่องแม้ในขั้นตอนการผลิตเป็นเท่าใด

ส่วนที่สองของโปรโตคอลจะอธิบายตัวเลือกในการป้องกันและขจัดสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ซึ่งเป็นรายการกิจกรรมที่พัฒนาโดยทีม FMEA มีคอลัมน์แยกต่างหากสำหรับการแต่งตั้งผู้ที่รับผิดชอบในการใช้งานบางอย่างและหลังจากทำการปรับเปลี่ยนการออกแบบหรือองค์กรของกระบวนการทางธุรกิจแล้วผู้จัดการจะระบุรายการงานที่ทำในโปรโตคอล ขั้นตอนสุดท้ายคือการให้คะแนนใหม่ โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงทั้งหมด เทียบของเดิมกับ ตัวชี้วัดขั้นสุดท้ายเราสามารถสรุปเกี่ยวกับประสิทธิภาพของกลยุทธ์ที่เลือกได้

มีการสร้างโปรโตคอลแยกต่างหากสำหรับแต่ละอ็อบเจ็กต์ ที่ด้านบนสุดคือชื่อของเอกสาร - "การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น" รุ่นของอุปกรณ์หรือชื่อของกระบวนการที่ต่ำกว่าเล็กน้อยคือการตรวจสอบวันที่ก่อนหน้าและถัดไป (ตามกำหนดการ) วันที่ปัจจุบันตลอดจนลายเซ็นของสมาชิกทุกคนในคณะทำงานและผู้นำ

ตัวอย่างการวิเคราะห์ FMEA ("โรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinov")

ลองพิจารณาว่ากระบวนการประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากประสบการณ์ของบริษัทอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ของรัสเซียเป็นอย่างไร ครั้งหนึ่ง ผู้บริหารของโรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinovsky (JSC TVES) ประสบปัญหาในการสอบเทียบเครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ องค์กรผลิตอุปกรณ์ที่ทำงานไม่ถูกต้องเป็นจำนวนมากซึ่งแผนก การควบคุมทางเทคนิคต้องส่งกลับ

หลังจากศึกษาลำดับขั้นตอนและข้อกำหนดสำหรับขั้นตอนการสอบเทียบแล้ว ทีม FMEA ได้ระบุกระบวนการย่อยสี่กระบวนการที่มีผลกระทบมากที่สุดต่อคุณภาพและความถูกต้องของการสอบเทียบ

• การย้ายและวางอุปกรณ์บนโต๊ะ
• ตรวจสอบตำแหน่งตามระดับ (ตาชั่งต้องอยู่ในแนวนอน 100%)
• วางสินค้าบนแพลตฟอร์ม
• การลงทะเบียนสัญญาณความถี่

มีการบันทึกความล้มเหลวและการทำงานผิดพลาดประเภทใดบ้างระหว่างการดำเนินการเหล่านี้ คณะทำงานระบุความเสี่ยงหลัก วิเคราะห์สาเหตุและผลที่อาจเกิดขึ้น ซึ่งเป็นรากฐาน การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญมีการคำนวณตัวบ่งชี้ของ CPR ซึ่งทำให้สามารถระบุปัญหาหลักได้ - การขาดการควบคุมที่ชัดเจนเกี่ยวกับประสิทธิภาพการทำงานและสภาพของอุปกรณ์ (ม้านั่ง, ตุ้มน้ำหนัก)

เวที	สถานการณ์ความล้มเหลว	สาเหตุ	ผลที่ตามมา	ส	อู๋	ดี	HCR
การขนย้ายและติดตั้งเครื่องชั่งบนขาตั้ง	เสี่ยงที่ตะกรันจะหล่นจากโครงสร้างที่มีน้ำหนักมาก	ไม่มีการขนส่งเฉพาะ	ความเสียหายหรือความล้มเหลวของอุปกรณ์	8	2	1	16
ตรวจสอบตำแหน่งแนวนอนตามระดับ (อุปกรณ์ต้องยืนอย่างมั่นคง)	จบการศึกษาไม่ถูกต้อง	ม้านั่งด้านบนไม่ได้ระดับ		6	3	1	18
		พนักงานไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำในการทำงาน		6	4	3	72
การจัดเรียงสินค้าที่จุดคงที่ของแท่น	ใช้น้ำหนักผิดขนาด	การทำงานของตุ้มน้ำหนักเก่าที่สึกหรอ	OTK คืนการแต่งงานเนื่องจากความคลาดเคลื่อนทางมาตรวิทยา	9	2	3	54
		ขาดการควบคุมกระบวนการจัดวาง		6	7	7	252
	กลไกขาตั้งหรือเซ็นเซอร์ไม่เป็นระเบียบ	หวีของโครงเคลื่อนย้ายได้เบ้	จากการเสียดสีคงที่ ตุ้มน้ำหนักจะหมดเร็ว	6	2	8	96
		เชือกขาด.	การระงับการผลิต	10	1	1	10
		มอเตอร์เกียร์ล้มเหลว		2	1	1	2
		ไม่มีการสังเกตกำหนดการตรวจสอบและซ่อมแซมตามกำหนดเวลา		6	1	2	12
การลงทะเบียนสัญญาณความถี่ของเซ็นเซอร์ การเขียนโปรแกรม	การสูญเสียข้อมูลที่ป้อนลงในอุปกรณ์จัดเก็บข้อมูล	ไฟฟ้าดับ	คุณต้องปรับเทียบใหม่	4	2	3	24

เพื่อขจัดปัจจัยเสี่ยง จึงมีการพัฒนาคำแนะนำสำหรับการฝึกอบรมเพิ่มเติมให้กับพนักงาน การดัดแปลงโต๊ะทำงาน และการซื้อคอนเทนเนอร์แบบลูกกลิ้งพิเศษสำหรับการขนส่งเครื่องชั่ง การซื้อเครื่องสำรองไฟช่วยแก้ปัญหาข้อมูลสูญหายได้ และเพื่อป้องกันปัญหาการสอบเทียบในอนาคต คณะทำงานจึงเสนอกำหนดการใหม่สำหรับการบำรุงรักษาและกำหนดการสอบเทียบตุ้มน้ำหนัก โดยเริ่มทำการตรวจสอบบ่อยขึ้น เนื่องจากสามารถตรวจพบความเสียหายและความล้มเหลวได้เร็วกว่ามาก

หน่วยงานของรัฐบาลกลางสำหรับกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยา

ระดับชาติ

มาตรฐาน

รัสเซีย

สหพันธ์

GOSTR

51901.12-

(IEC 60812:2006)

การบริหารความเสี่ยง

วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมา

ปฏิเสธ

เทคนิคการวิเคราะห์เพื่อความน่าเชื่อถือของระบบ - ขั้นตอนสำหรับโหมดความล้มเหลวและผลกระทบ

ฉบับทางการ

С|Ш№Ц1ЧИ1+П|Ш

GOST R 51901.12-2007

คำนำ

เป้าหมายและหลักการของมาตรฐาน e สหพันธรัฐรัสเซียติดตั้งแล้ว กฎหมายของรัฐบาลกลางลงวันที่ 27 ธันวาคม 2545 หมายเลข 184-FZ "ในกฎระเบียบทางเทคนิค" และกฎสำหรับการใช้มาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย - GOST R 1.0-2004 "มาตรฐานในสหพันธรัฐรัสเซีย บทบัญญัติพื้นฐาน»

เกี่ยวกับมาตรฐาน

1 จัดทำโดย OPEN การร่วมทุน"ศูนย์วิจัยเพื่อการควบคุมและวินิจฉัยระบบเทคนิค" (OJSC "NITs KD") และคณะกรรมการเทคนิคเพื่อการมาตรฐาน TC 10 "เทคโนโลยีการผลิตขั้นสูง การจัดการและการประเมินความเสี่ยง" โดยอิงจากการแปลมาตรฐานตามที่ระบุในวรรค 4 ของเราเอง

2 แนะนำโดยฝ่ายพัฒนา การสนับสนุนข้อมูลและการรับรองของหน่วยงานกลางสำหรับกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยา

3 ได้รับการอนุมัติและแนะนำโดยคำสั่งหมายเลข 572 วันที่ 27 ธันวาคม 2550 ของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยา

4 มาตรฐานนี้ได้รับการแก้ไขโดยสัมพันธ์กับมาตรฐานสากล IEC 60812:2006 “วิธีการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือของระบบ วิธีการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA)” (IEC 60812:2006 “เทคนิคการวิเคราะห์สำหรับความน่าเชื่อถือของระบบ - ขั้นตอนสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ (FMEA)”) โดยแนะนำการเบี่ยงเบนทางเทคนิค ซึ่งอธิบายไว้ในบทนำของเรื่องนี้ มาตรฐาน.

ชื่อของมาตรฐานนี้มีการเปลี่ยนแปลงจากชื่อที่ระบุ มาตรฐานสากลเพื่อให้สอดคล้องกับ GOST R 1.5-2004 (ส่วนย่อย 3.5)

5 เปิดตัวครั้งแรก

ข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานนี้เผยแพร่ในดัชนีข้อมูลที่เผยแพร่เป็นประจำทุกปี " มาตรฐานแห่งชาติ". และข้อความของการเปลี่ยนแปลงและการแก้ไข - ในดัชนีข้อมูลที่เผยแพร่รายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ในกรณีที่มีการแก้ไข (เปลี่ยน) หรือยกเลิกมาตรฐานนี้ ประกาศที่เกี่ยวข้องจะได้รับการตีพิมพ์ในดัชนีข้อมูลที่เผยแพร่รายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ข้อมูลที่เกี่ยวข้องการแจ้งเตือนและข้อความจะถูกวางไว้ใน ระบบข้อมูลการใช้งานทั่วไป - บนเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของ Federal Agency for Technical Regulation and Metrology บนอินเทอร์เน็ต

© Standartinform, 2008

มาตรฐานนี้ไม่สามารถทำซ้ำ ทำซ้ำ และแจกจ่ายได้ทั้งหมดหรือบางส่วนในรูปแบบสิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการโดยไม่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานกำกับดูแลด้านเทคนิคและมาตรวิทยาแห่งสหพันธรัฐ

GOST R 51901.12-2007

1 ขอบเขต ................................................ ............1

3 ข้อกำหนดและคำจำกัดความ.................................................. .2

4 ปัจจัยพื้นฐาน...................................................2

5 โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ ............................................ ............... 5

6 การศึกษาอื่นๆ..................................................20

7 แอปพลิเคชัน................................................ ... 21

ภาคผนวก A (ข้อมูล) คำอธิบายสั้นขั้นตอน FMEA และ FMECA................................ 25

ภาคผนวก ข (ข้อมูล) ตัวอย่างการศึกษา ..........................................28

ภาคผนวก ค (ข้อมูล) รายการตัวย่อของ ภาษาอังกฤษที่ใช้ในมาตรฐาน 35 บรรณานุกรม................................................. 35

GOST R 51901.12-2007

บทนำ

ตรงกันข้ามกับมาตรฐานสากลที่ใช้บังคับ มาตรฐานนี้รวมการอ้างอิงถึง IEC 60050*191:1990 “International Electrotechnical Vocabulary บทที่ 191 ความน่าเชื่อถือและคุณภาพของการบริการ” ซึ่งไม่เหมาะสมที่จะรวมอยู่ในมาตรฐานแห่งชาติเนื่องจากขาดมาตรฐานระดับชาติที่กลมกลืนกันที่เป็นที่ยอมรับ ตามนี้ เนื้อหาของส่วนที่ 3 มีการเปลี่ยนแปลง นอกจากนี้ มาตรฐานยังรวมถึงภาคผนวก C เพิ่มเติมที่มีรายการของตัวย่อที่ใช้ในภาษาอังกฤษ การอ้างอิงถึงมาตรฐานแห่งชาติและภาคผนวก ค เพิ่มเติมเป็นตัวเอียง

GOST R 51901.12-2007 (IEC 60812:2006)

มาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย

การบริหารความเสี่ยง

วิธีการวิเคราะห์ประเภทความล้มเหลวและผลกระทบ

การบริหารความเสี่ยง ขั้นตอนสำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ

วันที่แนะนำ - 2008-09-01

1 พื้นที่ใช้งาน

มาตรฐานสากลนี้ระบุวิธีการสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ (FMEA) ประเภท ผลที่ตามมา และวิกฤตของความล้มเหลว (Failure Mode. Effects and Criticality Analysis - FMECA) และให้คำแนะนำในการใช้งานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายโดย:

ดำเนินการขั้นตอนการวิเคราะห์ที่จำเป็น

การระบุข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง สมมติฐาน ตัวบ่งชี้วิกฤต โหมดความล้มเหลว:

คำจำกัดความของหลักการสำคัญของการวิเคราะห์:

ใช้ตัวอย่างที่จำเป็น แผนที่เทคโนโลยีหรือแบบตารางอื่นๆ

ข้อกำหนด FMEA ทั่วไปทั้งหมดที่กำหนดในมาตรฐานนี้ใช้กับ FMECA เพราะ

ส่วนหลังเป็นส่วนขยายของ FMEA

2 การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน

8 ของมาตรฐานนี้ใช้การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐานกับมาตรฐานต่อไปนี้:

GOST R 51901.3-2007 (IEC 60300-2: 2004) การจัดการความเสี่ยง คู่มือการจัดการความน่าเชื่อถือ (IEC 60300-2: 2004 การจัดการความน่าเชื่อถือ - คู่มือการจัดการความน่าเชื่อถือ MOD)

GOST R 51901.5-2005 (IEC 60300-3-1:2003) การจัดการความเสี่ยง แนวทางการประยุกต์ใช้วิธีวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ (IEC 60300-3-1:2003 "การจัดการความน่าเชื่อถือ - ส่วนที่ 3-1 - คู่มือการสมัคร - วิธีวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ - คู่มือระเบียบวิธี" MOD)

GOST R 51901.13-2005 (IEC 61025:990) การจัดการความเสี่ยง การวิเคราะห์แผนผังความผิดปกติ (IEC 61025:1990 "การวิเคราะห์แผนผังความผิดปกติ (FNA)" MOD)

GOSTR51901.14-2005 (IEC61078:1991) การจัดการความเสี่ยง วิธีแผนภูมิโครงสร้างความน่าเชื่อถือ (IEC 61078:2006 "วิธีการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ - แผนภูมิโครงสร้างความน่าเชื่อถือและวิธี Bulway" MOD)

GOS TR51901.15-2005 (IEC61165: 1995) การจัดการความเสี่ยง การประยุกต์ใช้วิธีการ Markov (IEC 61165: 1995 "การประยุกต์ใช้วิธีการ Markov" MOD)

หมายเหตุ - เมื่อใช้มาตรฐานนี้ ขอแนะนำให้ตรวจสอบความถูกต้องของมาตรฐานอ้างอิงในระบบข้อมูลสาธารณะ - บนเว็บไซต์ทางการของ Federal Agency for Technical Regulation and Metrology บนอินเทอร์เน็ตหรือตามดัชนีข้อมูลที่เผยแพร่เป็นประจำทุกปี "National Standards *" ซึ่งเผยแพร่เมื่อวันที่ 1 มกราคมของปีปัจจุบัน และตามป้ายข้อมูลที่เผยแพร่รายเดือนที่สอดคล้องกันซึ่งตีพิมพ์ในปีปัจจุบัน หากมีการเปลี่ยนมาตรฐานอ้างอิง (แก้ไข) เมื่อใช้มาตรฐานนี้ คุณควรได้รับคำแนะนำจากมาตรฐานการแทนที่ (แก้ไข) หากมาตรฐานที่อ้างอิงถูกยกเลิกโดยไม่มีการเปลี่ยน บทบัญญัติที่ให้การอ้างอิงนั้นมีผลใช้บังคับในขอบเขตที่ไม่กระทบต่อการอ้างอิงนั้น

ฉบับทางการ

GOST R 51901.12-2007

3 ข้อกำหนดและคำจำกัดความ

ในมาตรฐานนี้ มีการใช้คำศัพท์ต่อไปนี้พร้อมกับคำจำกัดความที่เกี่ยวข้อง:

3.1 รายการส่วนใดส่วนหนึ่ง องค์ประกอบ อุปกรณ์ ระบบย่อย หน่วยการทำงาน เครื่องมือหรือระบบใด ๆ ที่สามารถพิจารณาได้ด้วยตัวเอง

หมายเหตุ

1 วัตถุอาจประกอบด้วยวิธีการทางเทคนิค เครื่องมือซอฟต์แวร์หรือรวมกันและอาจรวมถึงเจ้าหน้าที่ด้านเทคนิคในบางกรณีด้วย

2 วัตถุจำนวนหนึ่ง เช่น ประชากรหรือกลุ่มตัวอย่าง ถือได้ว่าเป็นวัตถุ

หมายเหตุ 3 กระบวนการยังถือได้ว่าเป็นเอนทิตีที่ทำหน้าที่ที่กำหนดและสำหรับ FMEA หรือ FMECA ถูกดำเนินการ โดยทั่วไปแล้ว ฮาร์ดแวร์ FMEA จะไม่ครอบคลุมถึงผู้คนและการโต้ตอบของพวกเขากับฮาร์ดแวร์หรือซอฟต์แวร์ ในขณะที่กระบวนการ FMEA มักจะรวมถึงการวิเคราะห์การกระทำของผู้คน

3.2 ความล้มเหลว

3.3 สถานะข้อบกพร่องของเอนทิตีที่ไม่สามารถปฏิบัติหน้าที่ที่ต้องการได้ ยกเว้นความไร้ความสามารถดังกล่าวเนื่องจากการบำรุงรักษาหรือกิจกรรมที่วางแผนไว้อื่นๆ หรือเนื่องจากขาดทรัพยากรภายนอก

หมายเหตุ

หมายเหตุ 1 ความล้มเหลวมักเป็นผลจากความล้มเหลวของวัตถุ แต่อาจเกิดขึ้นได้โดยปราศจากมัน

หมายเหตุ 2 ในมาตรฐานสากลนี้ คำว่า "ความผิดปกติ" ใช้ควบคู่ไปกับคำว่า "ความล้มเหลว" ด้วยเหตุผลทางประวัติศาสตร์

3.4 ผลกระทบความล้มเหลว

3.5 โหมดความล้มเหลว

3.6 วิกฤตความล้มเหลว การปฏิเสธนี้และลดความรุนแรงของผลที่ตามมา

3.7 ระบบ

หมายเหตุ

1 สำหรับความน่าเชื่อถือ ระบบควรมี:

ก) เป้าหมายบางอย่างที่นำเสนอในรูปแบบของข้อกำหนดสำหรับหน้าที่:

t>) เงื่อนไขการใช้งานที่ระบุ:

c) ขอบเขตบางอย่าง

2 โครงสร้างของระบบเป็นแบบลำดับชั้น

3.8 ความล้มเหลว ความรุนแรง ความสำคัญหรือความรุนแรงของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวต่อการดำเนินงานของสถานที่ สิ่งแวดล้อม และผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับขอบเขตที่กำหนดไว้ของสถานที่ภายใต้การตรวจสอบ

4 พื้นฐาน

4.1 บทนำ

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นวิธีการวิเคราะห์ระบบอย่างเป็นระบบสำหรับการระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น สาเหตุและผลที่ตามมารวมถึงผลกระทบของความล้มเหลวต่อการทำงานของระบบ (ระบบโดยรวมหรือส่วนประกอบและกระบวนการ) คำว่า "ระบบ" ใช้เพื่ออธิบายฮาร์ดแวร์ ซอฟต์แวร์ (ที่มีการโต้ตอบกัน) หรือกระบวนการ ขอแนะนำว่าควรทำการวิเคราะห์ในช่วงเริ่มต้นของการพัฒนา เมื่อการกำจัดหรือลดผลที่ตามมาและจำนวนโหมดความล้มเหลวมีความคุ้มค่ามากที่สุด การวิเคราะห์สามารถเริ่มต้นได้ทันทีที่ระบบสามารถนำเสนอในรูปแบบของบล็อกไดอะแกรมการทำงานพร้อมการระบุองค์ประกอบต่างๆ

โปรดดูรายละเอียดเพิ่มเติม

GOST R 51901.12-2007

ระยะเวลาของ FMEA มีความสำคัญมาก หากการวิเคราะห์ดำเนินการเร็วพอในการพัฒนาระบบ แสดงว่ามีการเปลี่ยนแปลงระหว่างการออกแบบเพื่อขจัดข้อบกพร่องที่พบในระหว่าง FMEA คุ้มค่ากว่า ดังนั้นจึงเป็นสิ่งสำคัญที่เป้าหมายและวัตถุประสงค์ของ FMEA จะอธิบายไว้ในแผนและระยะเวลาของกระบวนการพัฒนา ทางนี้. FMEA เป็นกระบวนการวนซ้ำที่ดำเนินการไปพร้อมกับกระบวนการออกแบบ

FMEA ใช้ได้กับการสลายตัวของระบบในระดับต่างๆ ตั้งแต่ระดับสูงสุดของระบบ (ทั้งระบบ) ไปจนถึงฟังก์ชันของส่วนประกอบแต่ละส่วนหรือคำสั่งซอฟต์แวร์ FMEA มีการทำซ้ำและอัปเดตอย่างต่อเนื่องเมื่อการออกแบบระบบปรับปรุงและเปลี่ยนแปลงในระหว่างการพัฒนา การเปลี่ยนแปลงการออกแบบจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงในส่วนที่เกี่ยวข้องของ FMEA

โดยทั่วไปแล้ว FMEA เป็นผลจากการทำงานของทีมงานที่ประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญเฉพาะทาง สามารถรับรู้และประเมินความสำคัญและผลที่ตามมาของการออกแบบที่อาจเกิดขึ้นและความไม่สอดคล้องกันของกระบวนการประเภทต่างๆ ที่อาจนำไปสู่ความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ การทำงานเป็นทีมช่วยกระตุ้นกระบวนการคิดและทำให้มั่นใจ คุณภาพที่ต้องการความเชี่ยวชาญ.

FMEA เป็นวิธีการระบุความรุนแรงของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและจัดให้มีมาตรการลดความเสี่ยง ในบางกรณี FMEA ยังรวมถึงการประเมินความน่าจะเป็นที่จะเกิดโหมดความล้มเหลวด้วย สิ่งนี้ขยายการวิเคราะห์

ก่อนใช้ FMEA จะต้องดำเนินการจัดองค์ประกอบพื้นฐานตามลำดับชั้น (ฮาร์ดแวร์พร้อมซอฟต์แวร์หรือกระบวนการ) เป็นประโยชน์ในการใช้บล็อกไดอะแกรมอย่างง่ายที่แสดงการสลายตัว (ดู GOST 51901.14) การวิเคราะห์เริ่มต้นด้วยองค์ประกอบของระดับต่ำสุดของระบบ ผลของการปฏิเสธ ระดับต่ำอาจทำให้วัตถุล้มเหลวในระดับที่สูงขึ้น การวิเคราะห์จะดำเนินการจากล่างขึ้นบนของโครงร่างจากล่างขึ้นบน จนกว่าจะถึงผลลัพธ์สุดท้ายสำหรับระบบโดยรวม กระบวนการนี้แสดงในรูปที่ 1

FMECA (โหมดความล้มเหลว ผลกระทบ และการวิเคราะห์วิกฤต) ขยาย FMEA เพื่อรวมวิธีการในการจัดอันดับความรุนแรงของโหมดความล้มเหลว ซึ่งช่วยให้จัดลำดับความสำคัญของมาตรการรับมือได้ การรวมกันของความรุนแรงของผลที่ตามมาและความถี่ของการเกิดความล้มเหลวเป็นการวัดที่เรียกว่าวิกฤต

หลักการ FMEA สามารถนำไปใช้นอกเหนือจากการพัฒนาโครงการในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ วิธี FMEA สามารถใช้กับการผลิตหรือกระบวนการอื่นๆ เช่น โรงพยาบาล ห้องปฏิบัติการทางการแพทย์, ระบบการศึกษา เป็นต้น เมื่อใช้ PMEA กับกระบวนการผลิต ขั้นตอนนี้เรียกว่า FMEA ของกระบวนการ (Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)] สำหรับการประยุกต์ใช้ FMEA อย่างมีประสิทธิภาพ การจัดหาทรัพยากรให้เพียงพอเป็นสิ่งสำคัญ ไม่จำเป็นต้องมีความเข้าใจอย่างถ่องแท้เกี่ยวกับระบบสำหรับ FMEA เบื้องต้น อย่างไรก็ตาม เมื่อการออกแบบพัฒนาขึ้น การวิเคราะห์โดยละเอียดของโหมดความล้มเหลวและผลกระทบต้องใช้ความรู้อย่างครบถ้วนเกี่ยวกับคุณลักษณะและข้อกำหนดของระบบที่ออกแบบ ระบบวิศวกรรมที่ซับซ้อนมักต้องมีการวิเคราะห์เพื่อนำไปใช้ ไปจนถึงปัจจัยการออกแบบจำนวนมาก (เครื่องกล ไฟฟ้า วิศวกรรมระบบ การพัฒนาซอฟต์แวร์ สิ่งอำนวยความสะดวกในการบำรุงรักษา) เป็นต้น)

6 โดยทั่วไป FMEA ใช้กับ บางชนิดความล้มเหลวและผลที่ตามมาของระบบโดยรวม โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดจะถือว่าเป็นอิสระ ดังนั้น โพรซีเดอร์นี้ไม่เหมาะสำหรับการจัดการกับความล้มเหลวที่ขึ้นต่อกันหรือความล้มเหลวที่เกิดจากลำดับของหลายเหตุการณ์ ในการวิเคราะห์สถานการณ์ดังกล่าว จำเป็นต้องใช้วิธีการอื่น เช่น การวิเคราะห์ Markov (ดู GOST R 51901.15) หรือการวิเคราะห์แผนผังความผิดปกติ (ดู GOST R 51901.13)

ในการพิจารณาผลที่ตามมาของความล้มเหลว จำเป็นต้องพิจารณาความล้มเหลวในระดับที่สูงขึ้นและความล้มเหลวในระดับเดียวกันที่เกิดขึ้นจากความล้มเหลวที่เกิดขึ้น การวิเคราะห์ต้องระบุการผสมผสานที่เป็นไปได้ทั้งหมดของโหมดความล้มเหลวและลำดับของโหมดความล้มเหลวที่อาจทำให้เกิดผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวในระดับที่สูงขึ้น ในกรณีนี้ จำเป็นต้องมีการสร้างแบบจำลองเพิ่มเติมเพื่อประเมินความรุนแรงหรือความเป็นไปได้ของผลที่ตามมาดังกล่าว

FMEA เป็นเครื่องมือที่ยืดหยุ่นซึ่งสามารถปรับให้เข้ากับความต้องการเฉพาะของการผลิตเฉพาะได้ ในบางกรณี จำเป็นต้องมีการพัฒนาแบบฟอร์มและกฎเกณฑ์เฉพาะสำหรับการจัดเก็บบันทึก ระดับความรุนแรงของโหมดความล้มเหลว (ถ้ามี) สำหรับระบบต่างๆ หรือระดับต่างๆ ของระบบสามารถกำหนดได้หลายวิธี

GOST R 51901.12-2007

ระบบย่อย

Subsisgaia

	"ระบบย่อย" * 4 *		เพียวสเตบ
สาเหตุ opt ระบบ

Widmotk&iv

Pietista: otid padyastama 4

ผลที่ตามมา: stm * ไอโอดีน *

;tts, Nodul3

(พรีเมี่ยม atash aoyagsh 8 ประเภทของสแปม

UA.4. ^ .A. ก... "ล"

โปเซียโดเทโย:<утммчеип«2

รูปที่ 1 - ความสัมพันธ์ของประเภทและผลของความล้มเหลวในโครงสร้างลำดับชั้นของระบบ

GOST R 51901.12-2007

4.2 เป้าหมายและวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์

เหตุผลในการใช้โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ (FMEA) หรือโหมดความล้มเหลว ผลกระทบและการวิเคราะห์วิกฤต (FMECA) อาจเป็นดังนี้:

ก) การระบุความล้มเหลวที่มีผลกระทบที่ไม่พึงประสงค์ต่อการทำงานของระบบ เช่น การยุติหรือประสิทธิภาพการทำงานลดลงอย่างมีนัยสำคัญ หรือผลกระทบต่อความปลอดภัยของผู้ใช้

b) การปฏิบัติตามข้อกำหนดของลูกค้าที่ระบุไว้ในสัญญา

c) การปรับปรุงความน่าเชื่อถือหรือความปลอดภัยของระบบ (เช่น ผ่านการเปลี่ยนแปลงการออกแบบหรือกิจกรรมการประกันคุณภาพ)

ง) ปรับปรุงความสามารถในการบำรุงรักษาระบบโดยระบุพื้นที่เสี่ยงหรือความไม่สอดคล้องกันในส่วนที่เกี่ยวกับการบำรุงรักษา

ตามข้างต้น วัตถุประสงค์ของ FMEA (หรือ FMECA) อาจเป็นดังต่อไปนี้:

ก) การระบุและประเมินผลที่ไม่พึงประสงค์ทั้งหมดภายในขอบเขตของระบบที่กำหนดไว้และลำดับของเหตุการณ์ที่เกิดจากแต่ละโหมดความล้มเหลวของสาเหตุทั่วไปที่ระบุในระดับต่างๆ ของโครงสร้างการทำงานของระบบ

b) การกำหนดระดับวิกฤต (ดู c) หรือการจัดลำดับความสำคัญเพื่อวินิจฉัยและบรรเทาผลกระทบจากโหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดที่ส่งผลต่อการทำงานที่ถูกต้องและประสิทธิภาพของระบบหรือกระบวนการที่เกี่ยวข้อง

c) การจำแนกประเภทของโหมดความล้มเหลวที่ระบุตามลักษณะดังกล่าว ความสะดวกในการตรวจจับ การวินิจฉัย การทดสอบ เงื่อนไขการใช้งานและการซ่อมแซม (การซ่อมแซม การใช้งาน การขนส่ง ฯลฯ)

d) การระบุความล้มเหลวในการทำงานของระบบและการประเมินความรุนแรงของผลที่ตามมาและความน่าจะเป็นของความล้มเหลว

จ) การพัฒนาแผนเพื่อปรับปรุงการออกแบบโดยการลดจำนวนและผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลว

0 การพัฒนาแผนการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพเพื่อลดโอกาสเกิดความล้มเหลว (ดู IEC 60300-3-11)

หมายเหตุ เมื่อต้องรับมือกับวิกฤตและความน่าจะเป็นของความล้มเหลว ขอแนะนำให้ใช้วิธีการของ FMECA

5 โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ

5.1 พื้นฐาน

ตามเนื้อผ้า วิธีการดำเนินการและนำเสนอ FMEA มีความแตกต่างกันค่อนข้างมาก โดยปกติ การวิเคราะห์จะดำเนินการโดยการระบุโหมดความล้มเหลว สาเหตุที่เกี่ยวข้อง ผลทันทีและผลสุดท้าย ผลการวิเคราะห์สามารถนำเสนอในรูปแบบของแผ่นงานที่มีข้อมูลที่สำคัญที่สุดเกี่ยวกับระบบโดยรวมและรายละเอียด โดยคำนึงถึงคุณลักษณะของระบบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเกี่ยวกับเส้นทางความล้มเหลวของระบบที่อาจเกิดขึ้น ส่วนประกอบและโหมดความล้มเหลวที่อาจทำให้ระบบล้มเหลว และสาเหตุของแต่ละโหมดความล้มเหลว

การนำ FMEA ไปใช้กับผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนนั้นทำได้ยากมาก ปัญหาเหล่านี้อาจน้อยลงหากระบบย่อยหรือบางส่วนของระบบไม่ใช่สิ่งใหม่และเกิดขึ้นพร้อมกันหรือเป็นการปรับเปลี่ยนระบบย่อยและบางส่วนของการออกแบบระบบก่อนหน้านี้ FMEA ที่สร้างขึ้นใหม่ควรใช้ข้อมูลเกี่ยวกับระบบย่อยที่มีอยู่ให้มากที่สุด นอกจากนี้ยังควรระบุความจำเป็นในการทดสอบหรือวิเคราะห์คุณสมบัติและออบเจ็กต์ใหม่ทั้งหมด เมื่อรายละเอียด FMEA ได้รับการพัฒนาสำหรับระบบแล้ว ก็สามารถอัปเดตและปรับปรุงสำหรับการปรับเปลี่ยนระบบในภายหลังได้ ซึ่งต้องใช้ความพยายามน้อยกว่าการพัฒนา FMEA ใหม่อย่างมาก

การใช้ FMEA ที่มีอยู่ของผลิตภัณฑ์เวอร์ชันก่อนหน้า จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการออกแบบ (การออกแบบ) ถูกนำมาใช้ซ้ำในลักษณะเดียวกันและมีน้ำหนักเท่ากันกับรุ่นก่อนหน้า ภาระงานใหม่หรืออิทธิพลของสิ่งแวดล้อมในการใช้งานอาจต้องมีการตรวจสอบ FMEA ที่มีอยู่ก่อนดำเนินการ FMEA ความแตกต่างในสภาวะแวดล้อมและภาระการปฏิบัติงานอาจจำเป็นต้องสร้าง FMEA ใหม่

ขั้นตอน FMEA ประกอบด้วยสี่ขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้:

ก) กำหนดกฎพื้นฐานสำหรับการวางแผนและกำหนดเวลางาน FMEA (รวมถึงการจัดสรรเวลาและสร้างความมั่นใจว่าผู้เชี่ยวชาญจะพร้อมสำหรับการวิเคราะห์)

GOST R 51901.12-2007

b) ดำเนินการ FMEA โดยใช้เวิร์กชีตที่เหมาะสมหรือรูปแบบอื่นๆ เช่น แผนภาพลอจิกหรือแผนผังความผิดปกติ

ค) สรุปและเขียนรายงานผลการวิเคราะห์ รวมทั้งข้อสรุปและข้อเสนอแนะทั้งหมด

d) อัปเดต FMEA เมื่อการพัฒนาและการพัฒนาโครงการดำเนินไป

5.2 งานเบื้องต้น

5.2.1 การวางแผนการวิเคราะห์

กิจกรรม FMEA รวมถึงการดำเนินการ ขั้นตอน การโต้ตอบกับกระบวนการในด้านความน่าเชื่อถือ การดำเนินการเพื่อจัดการการดำเนินการแก้ไข ตลอดจนกำหนดเวลาสิ้นสุดการดำเนินการเหล่านี้และขั้นตอนของการดำเนินการ ควรระบุไว้ในแผนโดยรวมของโปรแกรมความน่าเชื่อถือ 1 K

แผนโปรแกรมความน่าเชื่อถือควรอธิบายวิธีการ FMEA ที่จะใช้ คำอธิบายของวิธีการอาจเป็นเอกสารแบบสแตนด์อโลน หรืออาจถูกแทนที่ด้วยลิงก์ไปยังเอกสารที่มีคำอธิบาย

แผนโปรแกรมความน่าเชื่อถือควรมีข้อมูลต่อไปนี้:

การกำหนดวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์และผลลัพธ์ที่คาดหวัง

ขอบเขตของการวิเคราะห์ ซึ่งระบุว่าองค์ประกอบการออกแบบใดที่ FMEA ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษ ขอบเขตควรเหมาะสมกับความสมบูรณ์ของโครงการและครอบคลุมองค์ประกอบการออกแบบที่อาจก่อให้เกิดความเสี่ยงเนื่องจากมีหน้าที่ที่สำคัญหรือผลิตขึ้นโดยใช้เทคโนโลยีที่ยังไม่ได้รับการพัฒนาหรือเทคโนโลยีใหม่

คำอธิบายว่าการวิเคราะห์ที่นำเสนอมีส่วนทำให้เกิดความน่าเชื่อถือโดยรวมของระบบอย่างไร:

การดำเนินการที่ระบุเพื่อจัดการการแก้ไข FMEA และเอกสารที่เกี่ยวข้อง ควรมีการกำหนดการจัดการการแก้ไขเอกสารการวิเคราะห์ แผ่นงาน และวิธีการจัดเก็บ

ขอบเขตที่จำเป็นของการมีส่วนร่วมในการวิเคราะห์ผู้เชี่ยวชาญด้านการพัฒนาโครงการ:

การบ่งชี้ที่ชัดเจนของขั้นตอนสำคัญในกำหนดการโครงการสำหรับการวิเคราะห์อย่างทันท่วงที:

วิธีดำเนินการทั้งหมดที่ระบุในกระบวนการลดโหมดความล้มเหลวที่ระบุซึ่งจำเป็นต้องพิจารณาให้เสร็จสิ้น

แผนต้องได้รับการยินยอมจากผู้เข้าร่วมโครงการทั้งหมดและได้รับการอนุมัติจากฝ่ายบริหาร FMEA สุดท้ายเมื่อสิ้นสุดการออกแบบผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการผลิต (กระบวนการ FMEA) จะต้องระบุการดำเนินการที่บันทึกไว้ทั้งหมดเพื่อกำจัดหรือลดจำนวนและความรุนแรงของโหมดความล้มเหลวที่ระบุ และลักษณะการดำเนินการเหล่านี้

5.2.2 โครงสร้างระบบ

5.2.2.1 ข้อมูลโครงสร้างระบบ

ข้อมูลเกี่ยวกับโครงสร้างของระบบควรมีข้อมูลต่อไปนี้:

ก) คำอธิบายขององค์ประกอบของระบบที่มีคุณสมบัติ พารามิเตอร์การทำงาน ฟังก์ชัน

b) คำอธิบายของความสัมพันธ์เชิงตรรกะระหว่างองค์ประกอบ

ค) ขอบเขตและลักษณะของความซ้ำซ้อน

ง) ตำแหน่งและความสำคัญของระบบภายในอุปกรณ์โดยรวม (ถ้ามี)

จ) อินพุตและเอาต์พุตของระบบ:

f) การแทนที่ในการออกแบบระบบสำหรับโหมดการวัดการทำงาน

สำหรับทุกระดับของระบบ จำเป็นต้องมีข้อมูลเกี่ยวกับฟังก์ชัน คุณลักษณะ และพารามิเตอร์ ระดับของระบบจะพิจารณาจากล่างขึ้นบนจนถึงระดับสูงสุด โดยการตรวจสอบด้วยความช่วยเหลือของ FMEA เกี่ยวกับโหมดความล้มเหลวที่ทำให้การทำงานแต่ละอย่างของระบบบกพร่อง

5.2.2.2 การกำหนดขอบเขตของระบบสำหรับการวิเคราะห์

ขอบเขตของระบบรวมถึงอินเทอร์เฟซทางกายภาพและการทำงานระหว่างระบบและสภาพแวดล้อม รวมถึงระบบอื่นๆ ที่ระบบภายใต้การศึกษามีปฏิสัมพันธ์ คำจำกัดความของขอบเขตระบบสำหรับการวิเคราะห์ควรสอดคล้องกับขอบเขตของระบบที่กำหนดไว้สำหรับการออกแบบและการบำรุงรักษา และนำไปใช้กับระดับใดๆ ของระบบ ระบบและ/หรือส่วนประกอบที่เกินขอบเขตควรกำหนดและแยกออกอย่างชัดเจน

การกำหนดขอบเขตของระบบขึ้นอยู่กับการออกแบบ จุดประสงค์ในการใช้งาน แหล่งที่มาของการจัดหา หรือเกณฑ์ทางการค้ามากกว่าข้อกำหนดของ FMEA ที่เหมาะสมที่สุด อย่างไรก็ตาม เมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้ คำจำกัดความของขอบเขตควรคำนึงถึงข้อกำหนดเพื่อทำให้ FMEA ง่ายขึ้นและการรวมเข้ากับการศึกษาอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง

1> สำหรับรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับองค์ประกอบของโปรแกรมความน่าเชื่อถือและแผนความน่าเชื่อถือ โปรดดู GOST R 51901.3

GOST R 51901.12-2007

ถ้าระบบทำงานซับซ้อน มีความสัมพันธ์มากมายระหว่างวัตถุภายในและภายนอกขอบเขต ในกรณีเช่นนี้ จะเป็นประโยชน์ในการกำหนดขอบเขตของการวิจัยตามหน้าที่ของระบบ แทนที่จะเป็นฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ การดำเนินการนี้จะจำกัดจำนวนรายการและออกจากระบบอื่น และอาจลดจำนวนและความรุนแรงของความล้มเหลวของระบบ

จะต้องทำให้ชัดเจนว่าระบบหรือส่วนประกอบทั้งหมดที่อยู่นอกขอบเขตของระบบภายใต้การศึกษาได้รับการพิจารณาและไม่รวมอยู่ในการวิเคราะห์

5.2.2.3 ระดับการวิเคราะห์

สิ่งสำคัญคือต้องกำหนดระดับระบบที่จะใช้สำหรับการวิเคราะห์ ตัวอย่างเช่น ระบบอาจพบความผิดปกติหรือความล้มเหลวของระบบย่อย รายการที่เปลี่ยนได้ หรือส่วนประกอบเฉพาะ (ดูรูปที่ 1) กฎพื้นฐานสำหรับการเลือกระดับระบบสำหรับการวิเคราะห์ขึ้นอยู่กับผลลัพธ์ที่ต้องการและความพร้อมของข้อมูลที่จำเป็น เป็นประโยชน์ในการใช้หลักการพื้นฐานต่อไปนี้:

ก) ระดับบนสุดของระบบถูกเลือกตามแนวคิดการออกแบบและข้อกำหนดเอาต์พุตที่ระบุ:

b) ระดับต่ำสุดของระบบที่การวิเคราะห์มีประสิทธิภาพ เป็นระดับที่มีลักษณะเฉพาะของการมีอยู่ ข้อมูลที่มีอยู่เพื่อกำหนดนิยามของหน้าที่ของมัน การเลือกระดับระบบที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับประสบการณ์ก่อนหน้านี้ สำหรับระบบที่ออกแบบตามการออกแบบขั้นสูงที่มีระดับความน่าเชื่อถือ ความสามารถในการบำรุงรักษา และความปลอดภัยคงที่และอยู่ในระดับสูง การวิเคราะห์ที่มีรายละเอียดน้อยกว่าจะถูกนำมาใช้ มีการแนะนำการศึกษารายละเอียดเพิ่มเติมและระดับที่ต่ำกว่าที่สอดคล้องกันของระบบสำหรับระบบที่พัฒนาขึ้นใหม่หรือระบบที่มีประวัติความน่าเชื่อถือที่ไม่รู้จัก:

c) ระดับการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมที่กำหนดไว้หรือที่คาดหวังไว้เป็นแนวทางที่มีค่าในการกำหนดระดับที่ต่ำกว่าของระบบ

ใน FMEA การกำหนดโหมดความล้มเหลว สาเหตุ และผลที่ตามมาขึ้นอยู่กับระดับของการวิเคราะห์และเกณฑ์ความล้มเหลวของระบบ ในกระบวนการวิเคราะห์ ผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่ระบุในระดับที่ต่ำกว่าสามารถกลายเป็นโหมดความล้มเหลวสำหรับระดับที่สูงขึ้นของระบบ โหมดความล้มเหลวที่ระดับล่างของระบบอาจทำให้เกิดความล้มเหลวที่ระดับที่สูงขึ้นของระบบ เป็นต้น

เมื่อระบบถูกแยกออกเป็นองค์ประกอบ ผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวอย่างน้อยหนึ่งโหมดจะทำให้เกิดโหมดความล้มเหลว ซึ่งจะเป็นสาเหตุของความล้มเหลวของส่วนประกอบ ความล้มเหลวของส่วนประกอบเป็นสาเหตุของความล้มเหลวของโมดูล ซึ่งจะเป็นสาเหตุของความล้มเหลวของระบบย่อย ผลกระทบของความล้มเหลวทำให้เกิดระดับหนึ่งของระบบจึงกลายเป็นสาเหตุของผลกระทบในระดับที่สูงขึ้น คำอธิบายที่ให้ไว้แสดงในรูปที่ 1

5.2.2.4 มุมมองโครงสร้างระบบ

การแสดงสัญลักษณ์ของโครงสร้างการทำงานของระบบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในรูปแบบของไดอะแกรม มีประโยชน์มากเมื่อทำการวิเคราะห์

จำเป็นต้องพัฒนาไดอะแกรมอย่างง่ายที่สะท้อนถึงหน้าที่หลักของระบบ ในไดอะแกรม เส้นเชื่อมต่อแบบบล็อกแสดงถึงอินพุตและเอาต์พุตสำหรับแต่ละฟังก์ชัน ต้องอธิบายลักษณะของแต่ละฟังก์ชันและอินพุตแต่ละรายการอย่างถูกต้อง อาจต้องใช้ไดอะแกรมหลายอันเพื่ออธิบายขั้นตอนต่างๆ ของการทำงานของระบบ

8 ตามความก้าวหน้าของการออกแบบระบบ บล็อกไดอะแกรมสามารถออกแบบได้ แสดงถึงส่วนประกอบจริงหรือส่วนประกอบที่เป็นส่วนประกอบ การนำเสนอนี้ให้ข้อมูลเพิ่มเติมเพื่อระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและสาเหตุได้แม่นยำยิ่งขึ้น

บล็อกไดอะแกรมควรสะท้อนถึงองค์ประกอบทั้งหมด ความสัมพันธ์ ความซ้ำซ้อน และความสัมพันธ์เชิงหน้าที่ระหว่างกัน สิ่งนี้ให้ความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของความล้มเหลวในการทำงานของระบบ อาจต้องใช้ไดอะแกรมบล็อกหลายอันเพื่ออธิบายโหมดทางเลือกของการทำงานของระบบ อาจต้องใช้วงจรแยกต่างหากสำหรับแต่ละโหมดการทำงาน อย่างน้อย บล็อกไดอะแกรมแต่ละอันต้องมี:

ก) การสลายตัวของระบบเป็นระบบย่อยหลัก รวมถึงความสัมพันธ์เชิงหน้าที่:

b) อินพุตและเอาต์พุตที่ทำเครื่องหมายไว้ทั้งหมดตามลำดับและหมายเลขประจำตัวของแต่ละระบบย่อย:

c) ความซ้ำซ้อน คำเตือนและอื่น ๆ ทั้งหมด คุณสมบัติทางเทคนิคซึ่งปกป้องระบบจากความล้มเหลว

5.2.2.5 การเริ่มต้น การใช้งาน การควบคุม และการบำรุงรักษา

ควรกำหนดสถานะของโหมดการทำงานต่างๆ ของระบบ ตลอดจนการเปลี่ยนแปลงในการกำหนดค่าหรือตำแหน่งของระบบและส่วนประกอบต่างๆ ในระหว่างขั้นตอนการทำงานต่างๆ ข้อกำหนดขั้นต่ำสำหรับการทำงานของระบบควรกำหนดไว้ดังนี้ เข้าเกณฑ์

GOST R 51901.12-2007

ความล้มเหลวและ/หรือความสามารถในการใช้งานมีความชัดเจนและเข้าใจได้ ข้อกำหนดด้านความพร้อมใช้งานหรือความปลอดภัยควรกำหนดตามระดับประสิทธิภาพขั้นต่ำที่กำหนดไว้สำหรับการปฏิบัติงานและระดับความเสียหายสูงสุดที่อนุญาตให้ยอมรับได้ คุณต้องมีข้อมูลที่ถูกต้อง:

ก) ระยะเวลาของแต่ละฟังก์ชันที่ดำเนินการโดยระบบ:

b) ช่วงเวลาระหว่างการทดสอบเป็นระยะ

ค) เวลาในการดำเนินการแก้ไขก่อนที่จะเกิดผลกระทบร้ายแรงต่อระบบ

d) วิธีการใด ๆ ที่ใช้ สภาพแวดล้อมและ/หรือบุคลากร รวมถึงการโต้ตอบและการมีปฏิสัมพันธ์กับผู้ปฏิบัติงาน

จ) กระบวนการทำงานระหว่างการเริ่มต้นระบบ การปิดระบบ และการเปลี่ยนผ่านอื่นๆ (การซ่อมแซม)

f) การจัดการระหว่างขั้นตอนการปฏิบัติงาน:

จ) การบำรุงรักษาเชิงป้องกันและ/หรือการแก้ไข;

h) ขั้นตอนการทดสอบ ถ้ามี

โดยพบว่าการใช้งานที่สำคัญอย่างหนึ่งของ FMEA คือการช่วยในการพัฒนากลยุทธ์ด้านการบำรุงรักษา ข้อมูลเกี่ยวกับสิ่งอำนวยความสะดวก อุปกรณ์อะไหล่สำหรับการบำรุงรักษาควรเป็นที่รู้จักสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและแก้ไข

5.2.2.6 สภาพแวดล้อมของระบบ

จะต้องกำหนดสภาวะแวดล้อมของระบบ รวมถึงสภาวะภายนอกและเงื่อนไขที่สร้างขึ้นโดยระบบอื่นๆ ในบริเวณใกล้เคียง สำหรับระบบ ต้องอธิบายความสัมพันธ์ของระบบ การพึ่งพาอาศัยกันหรือความสัมพันธ์กับการสนับสนุนหรือระบบอื่น ๆ และส่วนต่อประสานและกับบุคลากร

ในขั้นตอนการออกแบบ ข้อมูลเหล่านี้ไม่เป็นที่รู้จักทั้งหมด ดังนั้นจึงต้องใช้การประมาณและสมมติฐาน เมื่อโครงการดำเนินไปและข้อมูลในบัญชีเพิ่มขึ้น ข้อมูลใหม่หรือสมมติฐานและการประมาณที่เปลี่ยนแปลงไป จะต้องมีการเปลี่ยนแปลง FMEA มักใช้ FMEA เพื่อกำหนดเงื่อนไขที่จำเป็น

5.2.3 คำจำกัดความของโหมดความล้มเหลว

การทำงานที่ประสบความสำเร็จของระบบขึ้นอยู่กับการทำงานขององค์ประกอบที่สำคัญของระบบ ในการประเมินการทำงานของระบบ จำเป็นต้องระบุองค์ประกอบที่สำคัญของระบบ ประสิทธิภาพของขั้นตอนในการระบุโหมดความล้มเหลว สาเหตุและผลที่ตามมาสามารถปรับปรุงได้โดยการเตรียมรายการของโหมดความล้มเหลวที่คาดหวังตามข้อมูลต่อไปนี้:

ก) วัตถุประสงค์ของระบบ:

b) คุณสมบัติขององค์ประกอบของระบบ

c) โหมดการทำงานของระบบ

ง) ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพ;

ฉ) จำกัดเวลา:

ฉ) อิทธิพลของสิ่งแวดล้อม:

จ) ปริมาณงาน

ตัวอย่างของรายการโหมดความล้มเหลวทั่วไปแสดงไว้ในตารางที่ 1

ตารางที่ 1 - ตัวอย่างโหมดความล้มเหลวทั่วไป

หมายเหตุ - รายการนี้เป็นเพียงตัวอย่างเท่านั้น ระบบประเภทต่างๆ สอดคล้องกับรายการต่างๆ

อันที่จริง โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดสามารถกำหนดให้กับโหมดทั่วไปเหล่านี้ได้ตั้งแต่หนึ่งโหมดขึ้นไป อย่างไรก็ตาม โหมดความล้มเหลวทั่วไปเหล่านี้มีขอบเขตกว้างเกินไป ดังนั้น จึงต้องขยายรายการเพื่อจำกัดกลุ่มความล้มเหลวที่กำหนดให้กับโหมดความล้มเหลวทั่วไปภายใต้การตรวจสอบ ข้อกำหนดพารามิเตอร์การควบคุมอินพุตและเอาต์พุตและโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น

GOST R 51901.12-2007

ควรระบุและอธิบายไว้ในแผนภาพบล็อกความน่าเชื่อถือของวัตถุ ควรสังเกตว่าความล้มเหลวประเภทหนึ่งอาจมีสาเหตุหลายประการ

มันเป็นสิ่งสำคัญที่การประเมินรายการทั้งหมดภายในขอบเขตของระบบที่ระดับต่ำสุดเพื่อให้แนวคิดของโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นทั้งหมดสอดคล้องกับวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ จากนั้นจึงทำการศึกษาเพื่อระบุความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น รวมถึงผลที่ตามมาของความล้มเหลวของระบบย่อยและการทำงานของระบบ

ซัพพลายเออร์ส่วนประกอบควรระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นสำหรับผลิตภัณฑ์ของตน โดยทั่วไป ข้อมูลโหมดความล้มเหลวสามารถรับได้จากแหล่งต่อไปนี้:

ก) สำหรับออบเจกต์ใหม่ อาจใช้ข้อมูลจากออบเจ็กต์อื่นที่มีฟังก์ชันและโครงสร้างที่คล้ายคลึงกัน รวมถึงผลการทดสอบของออบเจกต์เหล่านี้ด้วยโหลดที่เหมาะสม

b) สำหรับรายการใหม่ โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและสาเหตุของปัญหาจะถูกกำหนดตามวัตถุประสงค์การออกแบบและการวิเคราะห์รายละเอียดของคุณสมบัติของรายการ วิธีนี้ดีกว่าวิธีที่ระบุในรายการ a) เนื่องจากการโหลดและการดำเนินการจริงอาจแตกต่างกันไปสำหรับวัตถุที่คล้ายคลึงกัน ตัวอย่างของสถานการณ์ดังกล่าวอาจเป็น ใช้FMEAเพื่อประมวลผลสัญญาณของโปรเซสเซอร์อื่นที่ไม่ใช่โปรเซสเซอร์เดียวกันที่ใช้ในโครงการที่คล้ายคลึงกัน

c) สำหรับรายการในการดำเนินงาน สามารถใช้ข้อมูลจากรายงานที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาและความล้มเหลว

d) โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นสามารถกำหนดได้ตามการวิเคราะห์พารามิเตอร์การทำงานและทางกายภาพเฉพาะสำหรับการดำเนินงานของรายการ

สิ่งสำคัญคือต้องไม่พลาดโหมดความล้มเหลวเนื่องจากข้อมูลที่ขาดหายไป และการประมาณการเบื้องต้นได้รับการปรับปรุงโดยอิงจากผลการทดสอบและข้อมูลความคืบหน้าของโครงการ บันทึกสถานะของการประมาณการดังกล่าวควรเก็บไว้ตาม FMEA

การระบุโหมดความล้มเหลวและ ตามความเหมาะสม คำจำกัดความของการดำเนินการแก้ไขโครงการ การดำเนินการประกันคุณภาพเชิงป้องกัน หรือการดำเนินการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์มีความสำคัญสูงสุด เป็นสิ่งสำคัญมากในการระบุและ หากเป็นไปได้ ให้ลดผลกระทบของโหมดความล้มเหลวด้วยการวัดการออกแบบ แทนที่จะรู้ถึงความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น หากจัดลำดับความสำคัญได้ยาก อาจจำเป็นต้องมีการวิเคราะห์วิกฤต

5.2.4 สาเหตุของความล้มเหลว

ควรระบุและอธิบายสาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดของแต่ละโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น เนื่องจากโหมดความล้มเหลวสามารถมีได้หลายสาเหตุ จึงต้องระบุและอธิบายสาเหตุอิสระที่เป็นไปได้มากที่สุดของแต่ละโหมดความล้มเหลว

การระบุและคำอธิบายสาเหตุของความล้มเหลวไม่จำเป็นเสมอไปสำหรับโหมดความล้มเหลวทั้งหมดที่ระบุในการวิเคราะห์ การระบุและคำอธิบายสาเหตุของความล้มเหลวและข้อเสนอสำหรับการกำจัดควรทำบนพื้นฐานของการศึกษาผลของความล้มเหลวและความรุนแรงของพวกเขา ยิ่งผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวรุนแรงมากเท่าใด ก็ยิ่งต้องระบุและอธิบายสาเหตุของความล้มเหลวอย่างแม่นยำมากขึ้นเท่านั้น มิฉะนั้น นักวิเคราะห์อาจใช้ความพยายามโดยไม่จำเป็นในการระบุสาเหตุของโหมดความล้มเหลวที่ไม่ส่งผลต่อประสิทธิภาพของระบบหรือมีผลเพียงเล็กน้อย

สาเหตุของความล้มเหลวสามารถกำหนดได้จากการวิเคราะห์ความล้มเหลวในการปฏิบัติงานหรือความล้มเหลวระหว่างการทดสอบ หากโครงการเป็นโครงการใหม่และไม่มีแบบอย่าง สาเหตุของความล้มเหลวสามารถกำหนดได้ด้วยวิธีการของผู้เชี่ยวชาญ

หลังจากระบุสาเหตุของโหมดความล้มเหลว ตามการประมาณการของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นและความรุนแรงของผลที่ตามมา การดำเนินการที่แนะนำจะได้รับการประเมิน

5.2.5 ผลที่ตามมาของความล้มเหลว

5.2.5.1 การพิจารณาผลของความล้มเหลว

ผลที่ตามมาของความล้มเหลวเป็นผลมาจากการทำงานของโหมดความล้มเหลวในแง่ของการทำงานของระบบ ประสิทธิภาพ หรือสถานะ (ดูคำจำกัดความ 3.4) ผลที่ตามมาของความล้มเหลวอาจเกิดจากโหมดความล้มเหลวอย่างน้อยหนึ่งโหมดของออบเจ็กต์ตั้งแต่หนึ่งรายการขึ้นไป

ผลที่ตามมาของแต่ละโหมดความล้มเหลวสำหรับประสิทธิภาพขององค์ประกอบ ฟังก์ชัน หรือสถานะของระบบจะต้องระบุ ประเมิน และบันทึก ควรพิจารณากิจกรรมการบำรุงรักษาและเป้าหมายของระบบทุกครั้ง เมื่อมีความจำเป็น ผลที่ตามมาของความล้มเหลวอาจส่งผลกระทบต่อไปและ ในที่สุดก็ถึงระดับสูงสุดของการวิเคราะห์ระบบ ดังนั้นในแต่ละระดับ ผลของความล้มเหลวจะต้องได้รับการประเมินในระดับที่สูงขึ้นต่อไป

5.2.5.2 ผลที่ตามมาของความล้มเหลว

นิพจน์ "ผลในท้องถิ่น)" หมายถึงผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวสำหรับองค์ประกอบของระบบที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ต้องอธิบายผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่เป็นไปได้แต่ละครั้งที่เอาต์พุตของวัตถุ

GOST R 51901.12-2007

ศักดิ์ศรี จุดประสงค์ของการระบุผลที่ตามมาในท้องถิ่นคือเพื่อให้เป็นพื้นฐานสำหรับการประเมินเงื่อนไขทางเลือกที่มีอยู่หรือพัฒนาการดำเนินการแก้ไขที่แนะนำ ในบางกรณีอาจไม่มีผลในท้องถิ่นอื่นนอกจากความล้มเหลวเอง

5.2.5.3 ผลที่ตามมาของความล้มเหลวในระดับระบบ

เมื่อระบุผลที่ตามมาสำหรับระบบโดยรวม ผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่เป็นไปได้สำหรับระดับสูงสุดของระบบจะถูกกำหนดและประเมินตามการวิเคราะห์ที่ระดับกลางทั้งหมด ผลที่ตามมาในระดับที่สูงขึ้นอาจเป็นผลมาจากความล้มเหลวหลายครั้ง ตัวอย่างเช่น ความล้มเหลวของอุปกรณ์ความปลอดภัยนำไปสู่ผลลัพธ์ที่ร้ายแรงต่อระบบโดยรวมก็ต่อเมื่ออุปกรณ์ความปลอดภัยล้มเหลวพร้อมกับเกินขีดจำกัดที่อนุญาต ฟังก์ชั่นหลักระบบที่อุปกรณ์ความปลอดภัยตั้งใจไว้ ผลที่ตามมาเหล่านี้เกิดจากความล้มเหลวหลายครั้งควรระบุไว้ในเวิร์กชีต

5.2.6 วิธีการตรวจหาความล้มเหลว

สำหรับโหมดความล้มเหลวแต่ละโหมด นักวิเคราะห์ต้องกำหนดวิธีการที่ตรวจพบความล้มเหลวและวิธีการที่ช่างติดตั้งหรือช่างซ่อมบำรุงใช้ในการวินิจฉัยความล้มเหลว การวินิจฉัยความล้มเหลวสามารถทำได้โดยใช้วิธีการทางเทคนิค สามารถทำได้โดยใช้วิธีการอัตโนมัติที่มีให้ในการออกแบบ (การทดสอบในตัว) ตลอดจนการแนะนำขั้นตอนการควบคุมพิเศษก่อนที่ระบบจะเริ่มทำงานหรือระหว่างการบำรุงรักษา การวินิจฉัยสามารถทำได้เมื่อเริ่มต้นระบบระหว่างการทำงานหรือตามช่วงเวลาที่กำหนด ไม่ว่าในกรณีใดหลังจากวินิจฉัยความล้มเหลวจะต้องกำจัดโหมดการทำงานที่เป็นอันตราย

รูปแบบความล้มเหลวนอกเหนือจากที่พิจารณาซึ่งมีอาการเหมือนกันจะต้องวิเคราะห์และแสดงรายการ ควรพิจารณาความจำเป็นในการวินิจฉัยแยกจากกันของความล้มเหลวขององค์ประกอบที่ซ้ำซ้อนระหว่างการทำงานของระบบ

สำหรับความล้มเหลวในการออกแบบ FMEA จะถูกตรวจสอบด้วยความน่าจะเป็น เมื่อใดและที่ใดที่จะระบุข้อบกพร่องในการออกแบบ (ผ่านการวิเคราะห์ การจำลอง การทดสอบ ฯลฯ) สำหรับกระบวนการ FMEA การตรวจจับความล้มเหลวจะพิจารณาถึงความเป็นไปได้และตำแหน่งที่สามารถระบุข้อบกพร่องและความไม่สม่ำเสมอของกระบวนการได้ (เช่น โดยผู้ปฏิบัติงานในการควบคุมกระบวนการทางสถิติ ในกระบวนการควบคุมคุณภาพ หรือในกระบวนการในภายหลัง)

5.2.7 เงื่อนไขการชดเชยความล้มเหลว

การระบุคุณลักษณะการออกแบบทั้งหมดในระดับระบบที่กำหนดหรือมาตรการความปลอดภัยอื่นๆ ที่สามารถป้องกันหรือบรรเทาผลกระทบของโหมดความล้มเหลวเป็นสิ่งสำคัญ FMEA ต้องแสดงผลที่แท้จริงของการป้องกันเหล่านี้อย่างชัดเจนภายใต้เงื่อนไขของโหมดความล้มเหลวโดยเฉพาะ มาตรการความปลอดภัยป้องกันความล้มเหลวซึ่งต้องจดทะเบียนกับ FMEA รวมถึงสิ่งต่อไปนี้:

ก) สิ่งอำนวยความสะดวกซ้ำซ้อนที่อนุญาตให้ดำเนินการต่อไปได้หากองค์ประกอบอย่างน้อยหนึ่งรายการล้มเหลว

b) วิธีการทำงานทางเลือก;

c) อุปกรณ์ตรวจสอบหรือส่งสัญญาณ

ง) วิธีการอื่นใดและวิธีการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพหรือการจำกัดความเสียหาย

ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ องค์ประกอบการทำงาน (ฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์) สามารถสร้างใหม่ซ้ำๆ หรือกำหนดค่าใหม่ได้ และความสามารถขององค์ประกอบเหล่านี้ก็สามารถเปลี่ยนแปลงได้เช่นกัน ในแต่ละขั้นตอน ความจำเป็นในการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวที่ระบุและใช้ FMEA จะต้องได้รับการยืนยันหรือแก้ไข

5.2.8 การจำแนกประเภทความรุนแรงของความล้มเหลว

ความรุนแรงของความล้มเหลวคือการประเมินความสำคัญของผลกระทบของโหมดความล้มเหลวต่อการทำงานของวัตถุ การจำแนกระดับความรุนแรงของความล้มเหลว ขึ้นอยู่กับการใช้งานเฉพาะของ FMEA ออกแบบโดยคำนึงถึงปัจจัยหลายประการ:

ลักษณะของระบบตามความขัดข้องที่เป็นไปได้ คุณลักษณะของผู้ใช้หรือสิ่งแวดล้อม

พารามิเตอร์การทำงานของระบบหรือกระบวนการ

ข้อกำหนดใด ๆ ของลูกค้าที่กำหนดไว้ในสัญญา

ข้อกำหนดทางกฎหมายและความปลอดภัย

การเรียกร้องการรับประกัน

ตารางที่ 2 ให้ตัวอย่างการจำแนกเชิงคุณภาพของความรุนแรงของผลที่ตามมาเมื่อดำเนินการ FMEA ประเภทใดประเภทหนึ่ง

GOST R 51901.12-2007

ตารางที่ 2 — ตัวอย่างภาพประกอบของการจำแนกประเภทความรุนแรงของความล้มเหลว

หมายเลขคลาสความรุนแรงของความล้มเหลว	ชื่อของคลาสแรงโน้มถ่วง	คำอธิบายผลที่ตามมาของความล้มเหลวต่อผู้คนหรือสิ่งแวดล้อม
	ภัยพิบัติ	โหมดความล้มเหลวสามารถนำไปสู่การยุติการทำงานหลักของระบบและทำให้เกิดความเสียหายอย่างร้ายแรงต่อระบบและสิ่งแวดล้อมและ / หรือการเสียชีวิตและการบาดเจ็บสาหัสต่อผู้คน
	วิกฤต	ประเภทของความล้มเหลวอาจนำไปสู่การยุติการทำงานหลักของระบบและทำให้เกิดความเสียหายอย่างมีนัยสำคัญต่อระบบและสิ่งแวดล้อม แต่ไม่ก่อให้เกิดภัยคุกคามร้ายแรงต่อชีวิตหรือสุขภาพของมนุษย์
	ขั้นต่ำ	โหมดความล้มเหลวอาจทำให้ประสิทธิภาพของระบบลดลงโดยไม่เกิดความเสียหายต่อระบบหรือเป็นอันตรายต่อชีวิตมนุษย์หรือสุขภาพ
	ไม่สำคัญ	ประเภทของความล้มเหลวอาจทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของระบบลดลง แต่ไม่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อระบบและไม่เป็นอันตรายต่อชีวิตและสุขภาพของผู้คน

5.2.9 ความถี่หรือความน่าจะเป็นของความล้มเหลว

ควรกำหนดความถี่หรือความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นของแต่ละโหมดความล้มเหลวเพื่อประเมินผลที่ตามมาหรือความรุนแรงของความล้มเหลว

เพื่อกำหนดความน่าจะเป็นของการเกิดโหมดความล้มเหลว นอกเหนือจากข้อมูลที่เผยแพร่เกี่ยวกับอัตราความล้มเหลว การพิจารณาสภาพการทำงานจริงของแต่ละส่วนประกอบ (โหลดด้านสิ่งแวดล้อม ทางกล และ/หรือทางไฟฟ้า) ที่มีลักษณะเฉพาะมีส่วนทำให้เกิดความล้มเหลวเป็นสิ่งสำคัญมาก นี่เป็นสิ่งจำเป็นเพราะองค์ประกอบของอัตราความล้มเหลวคือ ในกรณีส่วนใหญ่ ความรุนแรงของโหมดความล้มเหลวที่พิจารณาแล้วจะเพิ่มขึ้นพร้อมกับการเพิ่มขึ้นของภาระการแสดงตามกฎกำลังหรือกฎเลขชี้กำลัง ความน่าจะเป็นของโหมดความล้มเหลวของระบบสามารถประมาณได้โดยใช้:

ข้อมูลการทดสอบชีวิต

ฐานข้อมูลอัตราความล้มเหลวที่มีอยู่

ข้อมูลความล้มเหลวในการปฏิบัติงาน

ข้อมูลเกี่ยวกับความล้มเหลวของวัตถุหรือส่วนประกอบที่คล้ายกันของคลาสที่คล้ายคลึงกัน

ค่าประมาณความน่าจะเป็นสำหรับความล้มเหลวของ FMEA เกี่ยวข้องกับช่วงระยะเวลาหนึ่ง โดยปกติคือระยะเวลาการรับประกันหรืออายุที่ระบุไว้ของสินค้าหรือผลิตภัณฑ์

การใช้ความถี่และความน่าจะเป็นของการเกิดความล้มเหลวได้อธิบายไว้ด้านล่างในคำอธิบายของการวิเคราะห์วิกฤต

5.2.10 ขั้นตอนการวิเคราะห์

ผังงานที่แสดงในรูปที่ 2 แสดงขั้นตอนการวิเคราะห์ทั่วไป

5.3 โหมดความล้มเหลว ผลกระทบ และการวิเคราะห์วิกฤต (FMECA)

5.3.1 วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์

ตัวอักษร C รวมอยู่ในคำย่อ FMEA หมายความว่าการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวยังนำไปสู่การวิเคราะห์วิกฤตอีกด้วย คำจำกัดความของวิกฤตหมายถึงการใช้มาตรการเชิงคุณภาพของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลว วิกฤตมีคำจำกัดความและวิธีการวัดมากมาย ซึ่งส่วนใหญ่มีความหมายคล้ายกัน: ผลกระทบหรือความสำคัญของโหมดความล้มเหลวที่ต้องกำจัดหรือบรรเทา วิธีการวัดบางส่วนได้อธิบายไว้ใน 5.3.2 และ 5.3.4 จุดประสงค์ของการวิเคราะห์วิกฤตคือการกำหนดเชิงคุณภาพ ขนาดสัมพัทธ์ผลของความล้มเหลวแต่ละครั้ง ค่าสำหรับปริมาณนี้ใช้เพื่อจัดลำดับความสำคัญของการดำเนินการเพื่อขจัดหรือบรรเทาความล้มเหลวโดยพิจารณาจากความรุนแรงของความล้มเหลวและความรุนแรงของความล้มเหลวร่วมกัน

5.3.2 Risk R และ Risk Priority Value (RPN)

วิธีหนึ่งในการหาปริมาณวิกฤตคือการกำหนดมูลค่าการจัดลำดับความสำคัญของความเสี่ยง ความเสี่ยงในกรณีนี้ประเมินโดยการวัดความรุนแรงตามอัตวิสัย

n ค่าที่กำหนดลักษณะความรุนแรงของผลที่ตามมา

GOST R 51901.12-2007

รูปที่ 2 - ผังงานการวิเคราะห์

ผลกระทบที่ตามมาและความน่าจะเป็นของความล้มเหลวที่เกิดขึ้นภายในระยะเวลาที่กำหนด (ใช้สำหรับการวิเคราะห์) ในบางกรณี เมื่อวิธีนี้ใช้ไม่ได้ จำเป็นต้องเปลี่ยนเป็น FMEA ที่ไม่ใช่เชิงปริมาณที่ง่ายกว่า

GOST R 51901.12-2007

8 ตามการวัดทั่วไปของความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น R&S FMECA บางประเภทใช้ค่า

โดยที่ S คือค่าของความรุนแรงของผลที่ตามมา เช่น ระดับของผลกระทบของความล้มเหลวต่อระบบหรือผู้ใช้ (ค่าไร้มิติ)

P คือความน่าจะเป็นของการเกิดความล้มเหลว (ค่าไร้มิติ) ถ้าน้อยกว่า 0.2 สามารถแทนที่ด้วยค่าวิกฤต C ซึ่งใช้ในวิธีการ FMEA เชิงปริมาณบางวิธี อธิบายไว้ใน 5.3.4 (การประเมินความน่าจะเป็นที่จะเกิดผลจากความล้มเหลว)

8 แอปพลิเคชั่น FMEA หรือ FMECA บางตัวจัดสรรระดับการตรวจจับความล้มเหลวให้กับระบบโดยรวมเพิ่มเติม ในกรณีเหล่านี้ ค่าการตรวจจับความล้มเหลวเพิ่มเติมเป็น 0 (รวมถึงค่าที่ไม่มีมิติด้วย) จะใช้เพื่อสร้างค่าลำดับความสำคัญของความเสี่ยง RPN

โดยที่ O คือความน่าจะเป็นของความล้มเหลวในช่วงเวลาที่กำหนดหรือช่วงเวลาที่กำหนด (ค่านี้สามารถกำหนดเป็นอันดับได้ ไม่ใช่ค่าที่แท้จริงของความน่าจะเป็นที่จะล้มเหลว)

D - กำหนดลักษณะการตรวจจับความล้มเหลวและเป็นการประเมินโอกาสในการระบุและกำจัดความล้มเหลวก่อนที่ผลที่ตามมาของระบบหรือลูกค้าจะปรากฏขึ้น ค่า D มักจะถูกจัดลำดับย้อนกลับของความน่าจะเป็นของความล้มเหลวหรือความรุนแรงของความล้มเหลว ยิ่งค่า D. สูงเท่าใด โอกาสที่จะตรวจพบความล้มเหลวก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ความน่าจะเป็นในการตรวจจับที่ต่ำกว่านั้นสอดคล้องกับ RPN ที่สูงขึ้นและลำดับความสำคัญของโหมดความล้มเหลวที่สูงขึ้น

ค่าลำดับความสำคัญของความเสี่ยง RPN สามารถใช้เพื่อจัดลำดับความสำคัญของการลดโหมดความล้มเหลวได้ นอกจากค่าลำดับความสำคัญของความเสี่ยงแล้ว เพื่อที่จะตัดสินใจเกี่ยวกับการลดโหมดความล้มเหลว ความรุนแรงของโหมดความล้มเหลวจะถูกนำมาพิจารณาเป็นหลัก ซึ่งหมายความว่าด้วยค่า RPN ที่เท่ากันหรือใกล้เคียงกัน การตัดสินใจนี้ควรนำไปใช้กับโหมดความล้มเหลวก่อนด้วย ค่าความรุนแรงของความล้มเหลวที่สูงขึ้น

ค่าเหล่านี้สามารถประเมินเป็นตัวเลขได้โดยใช้มาตราส่วนต่อเนื่องหรือแบบไม่ต่อเนื่อง (ค่าที่กำหนดจำนวนจำกัด)

โหมดความล้มเหลวจะได้รับการจัดอันดับตาม RPN ลำดับความสำคัญสูงถูกกำหนดให้กับค่า RPN สูง ในบางกรณี ผลที่ตามมาสำหรับโหมดความล้มเหลวด้วย RPN เกินขีดจำกัดที่ระบุจะยอมรับไม่ได้ ในขณะที่ในกรณีอื่นๆ ค่าความรุนแรงของความล้มเหลวสูงจะถูกตั้งค่าโดยไม่คำนึงถึงค่า RPN

FMECA ประเภทต่างๆ ใช้สเกลที่แตกต่างกันสำหรับ S. O และ D เช่น 1 ถึง 4 หรือ 5 FMECA บางประเภท เช่น FMECA ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์เพื่อการออกแบบและวิเคราะห์กระบวนการ เรียกว่า DFMEA และ PFMEA กำหนดมาตราส่วนตั้งแต่ 1 ถึง 10

5.3.3 ความสัมพันธ์ของ FMECA กับการวิเคราะห์ความเสี่ยง

การรวมกันระหว่างระดับวิกฤตและความรุนแรงทำให้เกิดความเสี่ยงที่แตกต่างจากตัวบ่งชี้ความเสี่ยงที่ใช้กันทั่วไปด้วยความเข้มงวดน้อยกว่าและต้องใช้ความพยายามน้อยลงในการประเมิน ความแตกต่างไม่เพียงอยู่ในรูปแบบการคาดการณ์ความรุนแรงของความล้มเหลวเท่านั้น แต่ยังอยู่ในคำอธิบายของการมีปฏิสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยที่เกี่ยวข้องโดยใช้ขั้นตอนจากล่างขึ้นบนของ FMECA ตามปกติ นอกจากนี้. FMECA มักจะอนุญาตให้มีการจัดอันดับที่เกี่ยวข้องของผลงานกับ ความเสี่ยงทั้งหมดในขณะที่การวิเคราะห์ความเสี่ยงสำหรับระบบที่มีความเสี่ยงสูงมักจะมุ่งเน้นไปที่ความเสี่ยงที่ยอมรับได้ อย่างไรก็ตาม สำหรับระบบที่มีความเสี่ยงต่ำและมีความซับซ้อนต่ำ FMECA อาจเป็นวิธีการที่คุ้มค่าและเหมาะสมกว่า ทุกเวลา. เมื่อ FMECA เปิดเผยแนวโน้มของผลลัพธ์ที่มีความเสี่ยงสูง ควรใช้การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Probabilistic Risk Analysis - PRA)] แทน FMECA

ด้วยเหตุผลนี้ ควรใช้ FMECAHe เป็นวิธีเดียวในการตัดสินใจยอมรับความเสี่ยงจากผลกระทบเฉพาะสำหรับระบบที่มีความเสี่ยงสูงหรือซับซ้อนสูง แม้ว่าการประเมินความถี่และความรุนแรงของผลที่ตามมาจะขึ้นอยู่กับข้อมูลที่เชื่อถือได้ สิ่งนี้ควรเป็นงานของการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่น่าจะเป็นไปได้ โดยสามารถพิจารณาพารามิเตอร์ที่มีอิทธิพลมากขึ้น

ตาม FMEA ผลความล้มเหลวที่ระบุแต่ละรายการถูกกำหนดให้กับระดับความรุนแรงที่เหมาะสม อัตราเหตุการณ์คำนวณจากข้อมูลความล้มเหลวหรือประมาณการสำหรับส่วนประกอบที่อยู่ระหว่างการตรวจสอบ อัตราเหตุการณ์คูณด้วยเวลาดำเนินการที่ระบุจะให้ค่าวิกฤต ซึ่งจะถูกนำไปใช้กับมาตราส่วนโดยตรง หรือ ถ้ามาตราส่วนแสดงถึงความน่าจะเป็นของการเกิดเหตุการณ์ ให้กำหนดความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นตาม

GOST R 51901.12-2007

สเตปป์ที่มีมาตราส่วน ระดับความรุนแรงและระดับความรุนแรง (หรือความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น) สำหรับแต่ละผลที่ตามมารวมกันเป็นขนาดของผลที่ตามมา มีสองวิธีหลักในการประเมินวิกฤต: เมทริกซ์วิกฤตและแนวคิดลำดับความสำคัญความเสี่ยง RPN

5.3.4 การกำหนดอัตราความล้มเหลว

หากทราบอัตราความล้มเหลวสำหรับโหมดความล้มเหลวของรายการที่คล้ายคลึงกัน ซึ่งพิจารณาจากสภาพแวดล้อมและสภาพการทำงานที่คล้ายกับที่ใช้กับระบบภายใต้การศึกษา อัตราเหตุการณ์เหล่านี้สามารถนำมาใช้โดยตรงใน FMECA หากมีอัตราความล้มเหลว (แทนที่จะเป็นโหมดความล้มเหลว) สำหรับสภาพแวดล้อมและสภาวะการทำงานอื่นนอกเหนือจากที่กำหนด ควรจะคำนวณอัตราโหมดความล้มเหลว ในกรณีนี้มักจะใช้อัตราส่วนต่อไปนี้:

>.i “X, ค.ศ.

โดยที่ >.j คือค่าประมาณของอัตราความล้มเหลวของโหมดความล้มเหลว /-th (อัตราความล้มเหลวจะถือว่าคงที่)

X - อัตราความล้มเหลวขององค์ประกอบ j-th;

a, - คืออัตราส่วนของจำนวนความล้มเหลวประเภทที่ i ต่อ ทั้งหมดโหมดความล้มเหลว นั่นคือ ความน่าจะเป็นที่วัตถุจะมีโหมดความล้มเหลวที่ i: p คือความน่าจะเป็นแบบมีเงื่อนไขของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวที่ i

ข้อเสียเปรียบหลักของวิธีนี้คือการสันนิษฐานโดยปริยายว่า ว่าอัตราความล้มเหลวคงที่และพารามิเตอร์จำนวนมากที่ใช้นั้นมาจากการคาดคะเนหรือสมมติฐาน นี่เป็นสิ่งสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อไม่มีข้อมูลเกี่ยวกับอัตราความล้มเหลวที่สอดคล้องกันสำหรับส่วนประกอบของระบบ แต่เฉพาะความน่าจะเป็นโดยประมาณของความล้มเหลวสำหรับเวลาการทำงานที่ระบุพร้อมกับโหลดที่เกี่ยวข้อง

ด้วยความช่วยเหลือของตัวบ่งชี้ที่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงในสภาพแวดล้อม โหลด การบำรุงรักษา ข้อมูลเกี่ยวกับอัตราความล้มเหลวที่ได้รับภายใต้เงื่อนไขอื่นนอกเหนือจากที่อยู่ภายใต้การศึกษาสามารถคำนวณใหม่ได้

คำแนะนำสำหรับการเลือกค่าของตัวบ่งชี้เหล่านี้สามารถพบได้ในเอกสารเผยแพร่ความน่าเชื่อถือที่เกี่ยวข้อง ควรตรวจสอบความถูกต้องและการบังคับใช้ของค่าที่เลือกของพารามิเตอร์เหล่านี้สำหรับระบบเฉพาะและสภาพการใช้งานอย่างละเอียด

ในบางกรณี เช่น วิธีการวิเคราะห์เชิงปริมาณ ค่าวิกฤตของโหมดความล้มเหลว C (ไม่เกี่ยวข้องกับค่า "วิกฤต" โดยรวม ซึ่งอาจใช้ค่าอื่น) แทนอัตราความล้มเหลวของ i-th โหมดความล้มเหลว X;. ค่าวิกฤตสัมพันธ์กับอัตราความล้มเหลวตามเงื่อนไขและเวลาในการทำงาน และสามารถใช้เพื่อรับการประเมินความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับโหมดความล้มเหลวเฉพาะในช่วงเวลาการใช้งานผลิตภัณฑ์ที่กำหนดได้สมจริงยิ่งขึ้น

C i \u003d X\u003e ".P, V

โดยที่ ^ คือเวลาทำงานของส่วนประกอบในช่วงเวลาที่กำหนดทั้งหมดของการศึกษา FMECA ซึ่งประมาณความน่าจะเป็นคือ เวลาของการดำเนินการที่ใช้งานอยู่ขององค์ประกอบ jth

ค่าวิกฤตสำหรับส่วนประกอบ i-th ที่มีโหมดความล้มเหลว m ถูกกำหนดโดยสูตร

C, - ^Xj-a,pjf|.

ควรสังเกตว่าค่าวิกฤตไม่เกี่ยวข้องกับวิกฤตเช่นนี้ นี่เป็นเพียงค่าที่คำนวณใน FMECA บางประเภท ซึ่งเป็นการวัดสัมพัทธ์ของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวและความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น ค่าวิกฤตเป็นตัวชี้วัดความเสี่ยงมากกว่าการวัดความล้มเหลว

ความน่าจะเป็น P การเกิดขึ้นของความล้มเหลวของประเภท / -th ในเวลา เสื้อ สำหรับวิกฤตที่ได้รับ:

P, - 1 - e กับ ".

หากอัตราโหมดความล้มเหลวและค่าวิกฤตที่สอดคล้องกันมีขนาดเล็ก ดังนั้นด้วยการประมาณคร่าวๆ ก็สามารถโต้แย้งได้ว่าสำหรับความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นน้อยกว่า 0.2 (วิกฤตคือ 0.223) ค่าวิกฤตและความน่าจะเป็นของความล้มเหลวจะใกล้เคียงกันมาก

ในกรณีของอัตราความล้มเหลวแบบแปรผันหรืออัตราความล้มเหลว จำเป็นต้องคำนวณความน่าจะเป็นที่จะเกิดความล้มเหลว ไม่ใช่ระดับวิกฤต ซึ่งขึ้นอยู่กับสมมติฐานของอัตราความล้มเหลวคงที่

GOST R 51901.12-2007

5.3.4.1 เมทริกซ์วิกฤต

วิกฤตสามารถแสดงเป็นเมทริกซ์วิกฤตได้ ดังแสดงในรูปที่ 3 พึงระลึกไว้เสมอว่าไม่มีคำจำกัดความสากลของการวิพากษ์วิจารณ์ นักวิเคราะห์ควรกำหนดความวิพากษ์วิจารณ์และยอมรับโดยโปรแกรมหรือผู้จัดการโครงการ คำจำกัดความอาจแตกต่างกันอย่างมากสำหรับงานที่แตกต่างกัน

8 เมทริกซ์วิกฤตที่แสดงในรูปที่ 3 สันนิษฐานว่าความรุนแรงของผลที่ตามมาจะเพิ่มขึ้นตามมูลค่าของมัน ในกรณีนี้ IV สอดคล้องกับผลที่ตามมาที่รุนแรงที่สุด (การเสียชีวิตของบุคคลและ / หรือการสูญเสียการทำงานของระบบการบาดเจ็บต่อผู้คน) นอกจากนี้ ถือว่าบนแกน y ความน่าจะเป็นที่จะเกิดโหมดความล้มเหลวเพิ่มขึ้นจากล่างขึ้นบน

เป็นไปได้

ประโคม

ItaMarv poopvdvpy

รูปที่ 3 - เมทริกซ์วิกฤต

หากความน่าจะเป็นสูงสุดที่จะเกิดขึ้นไม่เกิน 0.2 ความน่าจะเป็นของการเกิดโหมดความล้มเหลวและค่าวิกฤตจะเท่ากันโดยประมาณ บ่อยครั้ง เมื่อรวบรวมเมทริกซ์วิกฤต มาตราส่วนต่อไปนี้ถูกใช้:

ค่าวิกฤตคือ 1 หรือ E otkae ที่ไม่น่าจะเป็นไปได้ ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นจะแตกต่างกันไปตามช่วงเวลา: 0 £P^< 0.001;

ค่าวิกฤตคือ 2 หรือ D ความล้มเหลวที่หายาก ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นนั้นแตกต่างกันไปตามช่วงเวลา: 0.001 nR< 0.01;

ค่าวิกฤตคือ 3 หรือ C ความล้มเหลวที่เป็นไปได้ ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นนั้นแตกต่างกันไปตามช่วงเวลา: 0.01 £P<0.1;

ค่าวิกฤตคือ 4 หรือ B. ความล้มเหลวที่น่าจะเป็นไปได้ ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นนั้นแตกต่างกันไปในช่วง: 0.1 nP< 0.2;

ค่าวิกฤตคือ 5 หรือ A ความล้มเหลวบ่อยครั้ง ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นนั้นแตกต่างกันไปตามช่วงเวลา: 0.2 & P,< 1.

รูปที่ 3 ใช้เพื่อประกอบการอธิบายเท่านั้น ในวิธีการอื่น อาจใช้การกำหนดและคำจำกัดความอื่นๆ สำหรับการวิพากษ์วิจารณ์และความรุนแรงของผลที่ตามมา

ในตัวอย่างที่แสดงในรูปที่ 3 โหมดความล้มเหลว 1 มีความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นมากกว่าโหมดความล้มเหลว 2 ซึ่งมีความรุนแรงสูงกว่า วิธีแก้ปัญหาจาก ประเภทของความล้มเหลวที่สอดคล้องกับลำดับความสำคัญที่สูงกว่านั้นขึ้นอยู่กับประเภทของมาตราส่วน ระดับความรุนแรงและความถี่ และหลักการจัดอันดับที่ใช้ แม้ว่าสำหรับมาตราส่วนเชิงเส้น โหมดความล้มเหลว 1 (ตามปกติในเมทริกซ์ความรุนแรง) ควรมีความสำคัญ (หรือความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น) ที่สูงกว่าโหมดความล้มเหลว 2 แต่อาจมีสถานการณ์ที่ความรุนแรงของผลที่ตามมามีความสำคัญเหนือกว่าความถี่อย่างแท้จริง ในกรณีนี้ โหมดความล้มเหลว 2 เป็นโหมดความล้มเหลวที่สำคัญยิ่งกว่า ข้อสรุปที่ชัดเจนอีกประการหนึ่งคือ เฉพาะโหมดความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับระดับเดียวกันของระบบเท่านั้นที่สามารถเปรียบเทียบได้อย่างสมเหตุสมผลตามเมทริกซ์วิกฤต เนื่องจากโหมดความล้มเหลวของระบบที่มีความซับซ้อนต่ำที่ระดับต่ำกว่ามักจะมีความถี่ต่ำกว่า

ดังที่แสดงไว้ข้างต้น เมทริกซ์วิกฤต (ดูรูปที่ 3) สามารถใช้ได้ทั้งเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณ

5.3.5 การประเมินการยอมรับความเสี่ยง

หากผลลัพธ์ที่ต้องการของการวิเคราะห์เป็นเมทริกซ์วิกฤต แผนภาพการกระจายของความรุนแรงของผลที่ตามมาและความถี่ของการเกิดเหตุการณ์สามารถวาดขึ้นได้ การยอมรับความเสี่ยงนั้นพิจารณาตามอัตวิสัยหรือชี้นำโดยการตัดสินใจอย่างมืออาชีพและทางการเงิน ขึ้นอยู่กับ

GOST R 51901.12-2007

ขึ้นอยู่กับประเภทของการผลิต ตารางที่ 3 แสดงตัวอย่างบางส่วนของคลาสความเสี่ยงที่ยอมรับได้และเมทริกซ์วิกฤตที่แก้ไขแล้ว

ตารางที่ 3 - เมทริกซ์ความเสี่ยง/วิกฤต

อัตราความล้มเหลว	ระดับความรุนแรง
	ไม่สำคัญ	ขั้นต่ำ	วิกฤต	ภัยพิบัติ
1 ในทางปฏิบัติ	ผู้เยาว์	ผู้เยาว์	ทนได้	ทนได้
การปฏิเสธที่เหลือเชื่อ	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา
2 การปฏิเสธที่หายาก	ผู้เยาว์	ทนได้	ไม่ต้องการ	ไม่ต้องการ
	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา
3 เป็นไปได้จาก-	ทนได้	ไม่ต้องการ	ไม่ต้องการ	รับไม่ได้
	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา
4 น่าจะเป็นจาก-	ทนได้	ไม่ต้องการ	รับไม่ได้	รับไม่ได้
	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา
S ความล้มเหลวบ่อยครั้ง	ไม่ต้องการ	รับไม่ได้	รับไม่ได้	รับไม่ได้
	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา	ผลที่ตามมา

5.3.6 ประเภท FMECA และมาตราส่วนการจัดอันดับ

ประเภท FMECA ที่อธิบายไว้ใน 5.3.2 และมักใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์เพื่อวิเคราะห์การออกแบบผลิตภัณฑ์ตลอดจนวิเคราะห์กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์เหล่านี้

วิธีการวิเคราะห์สอดคล้องกับที่เขียนในรูปแบบทั่วไปของ FMEA / FMECA นอกเหนือจากคำจำกัดความในสามตารางสำหรับค่าความรุนแรงของการเกิด S. O และการตรวจจับ D

5.3.6.1 นิยามทางเลือกของความรุนแรง

ตารางที่ 4 แสดงตัวอย่างการจัดอันดับความรุนแรงที่ใช้กันทั่วไปในอุตสาหกรรมยานยนต์

ตารางที่ 4 - ความรุนแรงของโหมดความล้มเหลว

ความรุนแรงของผลที่ตามมา	เกณฑ์
หายไป	ไม่มีผล
น้อยมาก	การตกแต่ง (เสียงรบกวน) ของวัตถุไม่ตรงตามข้อกำหนด ลูกค้าเรียกร้องข้อบกพร่องสังเกตเห็น (น้อยกว่า 25%)
ผู้เยาว์	การตกแต่ง (เสียงรบกวน) ของวัตถุไม่ตรงตามข้อกำหนด พบข้อบกพร่องโดย 50% ของลูกค้า
ต่ำมาก	การตกแต่ง (เสียงรบกวน) ของวัตถุไม่ตรงตามข้อกำหนด ลูกค้าส่วนใหญ่สังเกตเห็นข้อบกพร่อง (มากกว่า 75%)
	รถใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบายทำงานในระดับที่อ่อนแอลง ไม่ได้ผล ลูกค้าประสบกับความไม่พอใจบางอย่าง
ปานกลาง	ยานพาหนะ/ชุดประกอบใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบาย/สิ่งอำนวยความสะดวกไม่ทำงาน ลูกค้ารู้สึกไม่สบาย
	ยานพาหนะ/ชุดประกอบกำลังดำเนินการอยู่ แต่มีประสิทธิภาพในระดับที่ลดลง ลูกค้าไม่พอใจมาก
สูงมาก	ยานพาหนะ/ชุดประกอบใช้งานไม่ได้ (สูญเสียฟังก์ชันหลัก)
อันตรายกับการเตือนอันตราย	ระดับความรุนแรงสูงมากซึ่งโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นส่งผลต่อความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน ยานพาหนะและ/i/i ทำให้เกิดการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่บังคับโดยมีการเตือนถึงอันตราย
อันตรายไม่มีคำเตือน	ความรุนแรงสูงมาก ซึ่งโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นส่งผลต่อการทำงานอย่างปลอดภัยของยานพาหนะและ/หรือทำให้ไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดบังคับโดยไม่มีการเตือนถึงอันตราย

หมายเหตุ - ตารางนี้นำมาจาก SAE L 739 | 3]

GOST R 51901.12-2007

ระดับความรุนแรงถูกกำหนดสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลวตามผลกระทบของความล้มเหลวที่มีต่อระบบโดยรวม ความปลอดภัย การปฏิบัติตามข้อกำหนด วัตถุประสงค์และข้อจำกัด และประเภทของยานพาหนะที่เป็นระบบ ระดับความรุนแรงระบุไว้ในแผ่นงาน FMECA คำจำกัดความอันดับความรุนแรงที่ระบุในตารางที่ 4 นั้นแม่นยำสำหรับค่าความรุนแรงสองระดับด้านบน ควรใช้ในถ้อยคำข้างต้น การกำหนดระดับความรุนแรงตั้งแต่ 3 ถึง 5 สามารถเป็นอัตนัยและขึ้นอยู่กับลักษณะของงาน

5.3.6.2 ลักษณะการเกิดความล้มเหลว

ตารางที่ 5 (ดัดแปลงจาก FMECA ซึ่งใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์ด้วย) ให้ตัวอย่างมาตรการเชิงคุณภาพ การระบุลักษณะการเกิดขึ้นของความล้มเหลว ซึ่งสามารถใช้ในแนวคิด RPN

ตารางที่ 5 - โกยแตกตามความถี่และความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น

ลักษณะการสร้างความล้มเหลวของ Ida		อัตราความล้มเหลว	ความน่าจะเป็น
ต่ำมาก - ไม่น่าจะล้มเหลว		< 0.010 на 1000 транспортных средсте/объектоа
ต่ำ - ความล้มเหลวค่อนข้างน้อย		0.1 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
		0.5 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
ปานกลาง - ล้มเหลว เป็นไปได้		1 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
		2 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
		5 ไม่ใช่ 1,000 คัน/วัตถุ
สูง - การปรากฏตัวของความล้มเหลวซ้ำแล้วซ้ำอีก		10 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
		20 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
สูงมาก - ความล้มเหลวแทบจะหลีกเลี่ยงไม่ได้		50 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ
		> 100 ต่อ 1,000 คัน/วัตถุ

หมายเหตุ ดู AIAG (4)

8 ในตารางที่ 5 "ความถี่" หมายถึง อัตราส่วนของจำนวนคดีที่เอื้ออำนวยต่อกรณีที่เป็นไปได้ทั้งหมดของเหตุการณ์ที่กำลังพิจารณาในระหว่างการดำเนินการ วัตถุประสงค์เชิงกลยุทธ์หรืออายุการใช้งาน ตัวอย่างเช่น โหมดความล้มเหลวซึ่งสอดคล้องกับค่าตั้งแต่ 0 ถึง 9 อาจส่งผลให้ระบบหนึ่งในสามระบบล้มเหลวในช่วงเวลาของงาน ในที่นี้ คำจำกัดความของความน่าจะเป็นที่จะเกิดความล้มเหลวนั้นสัมพันธ์กับช่วงเวลาที่ศึกษา ขอแนะนำให้ระบุช่วงเวลานี้ในส่วนหัวของตาราง FMEA

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสามารถนำมาใช้เมื่อคำนวณความน่าจะเป็นของการเกิดสำหรับส่วนประกอบและโหมดความล้มเหลวของส่วนประกอบตามอัตราความล้มเหลวตามลำดับสำหรับโหลดที่คาดไว้ (สภาวะการทำงานภายนอก) หากไม่มีข้อมูลที่จำเป็น สามารถมอบหมายการประเมินได้ แต่ในขณะเดียวกัน ผู้เชี่ยวชาญที่ดำเนินการ FMEA ควรจำไว้ว่าค่าการเกิดความล้มเหลวคือจำนวนความล้มเหลวต่อรถยนต์ 1,000 คันในช่วงเวลาที่กำหนด (ระยะเวลาการรับประกัน อายุการใช้งานของรถ ฯลฯ) ดังนั้นจึงเป็นความน่าจะเป็นที่คำนวณหรือประมาณการของโหมดความล้มเหลวที่เกิดขึ้นในช่วงเวลาที่ศึกษา 8 ไม่เหมือนกับมาตราส่วนความรุนแรง มาตราส่วนการเกิดความล้มเหลวไม่ใช่เชิงเส้นและไม่ใช่ลอการิทึม ดังนั้นจึงต้องคำนึงว่าค่าที่สอดคล้องกันของ RPN หลังจากคำนวณค่าประมาณนั้นไม่เป็นเชิงเส้นด้วย ต้องใช้ด้วยความระมัดระวังอย่างยิ่ง

5.3.6.3 จัดอันดับความน่าจะเป็นของการตรวจจับความล้มเหลว

แนวคิด RPN จัดให้มีการประเมินความน่าจะเป็นของการตรวจจับความล้มเหลว เช่น ความน่าจะเป็นที่ด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์ ขั้นตอนการตรวจสอบที่จัดทำโดยโครงการ ประเภทของความล้มเหลวที่เป็นไปได้จะถูกตรวจพบในเวลาที่เพียงพอเพื่อป้องกันความล้มเหลวในระดับระบบ โดยรวม สำหรับแอปพลิเคชัน FMEA ของกระบวนการ (PFMEA) ความน่าจะเป็นที่ชุดของกิจกรรมการควบคุมกระบวนการมีความสามารถในการตรวจจับและแยกความล้มเหลวก่อนที่จะส่งผลกระทบต่อกระบวนการปลายทางหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง สำหรับผลิตภัณฑ์ที่สามารถใช้ได้ในระบบและแอปพลิเคชันอื่น ๆ ความน่าจะเป็นของการตรวจจับอาจประเมินได้ยาก

GOST R 51901.12-2007

ตารางที่ 6 แสดงวิธีการวินิจฉัยวิธีหนึ่งที่ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์

ตาราง b - เกณฑ์สำหรับการประเมินการตรวจจับโหมดความล้มเหลว

ลักษณะ การตรวจจับ	เกณฑ์ - ความเป็นไปได้ในการตรวจจับประเภทของผลตอบแทนตามการดำเนินงานที่ตั้งใจไว้ yaoitrolya
ในทางปฏิบัติ ร้อยเปอร์เซ็นต์	การควบคุมการออกแบบจะตรวจหาสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวถัดไปได้เกือบทุกครั้ง
ดีมาก	มีโอกาสสูงมากที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
	มีโอกาสสูงที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
ดีพอสมควร	มีโอกาสสูงพอสมควรที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
ปานกลาง	โอกาสปานกลางที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
	โอกาสน้อยที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
อ่อนแอมาก	โอกาสน้อยมากที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
	ไม่น่าเป็นไปได้ที่การควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
ที่เลวร้ายมาก	แทบไม่น่าเชื่อว่าส่วนควบคุมการออกแบบจะตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและโหมดความล้มเหลวที่ตามมา
ในทางปฏิบัติ เป็นไปไม่ได้	การควบคุมการออกแบบล้มเหลวในการตรวจจับสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้น และไม่มีโหมดความล้มเหลวที่ตามมาหรือการควบคุมให้ไว้

5.3.6.4 การประเมินความเสี่ยง

วิธีการที่เข้าใจง่ายที่อธิบายข้างต้นควรมาพร้อมกับการจัดลำดับความสำคัญของการกระทำที่มุ่งสร้างความมั่นใจระดับความปลอดภัยสูงสุดสำหรับลูกค้า (ผู้บริโภค ลูกค้า) ตัวอย่างเช่น โหมดความล้มเหลวที่มีค่าความรุนแรงสูง อัตราการเกิดต่ำ และค่าการตรวจจับที่สูงมาก (เช่น 10.3 และ 2) อาจมี RPN ที่ต่ำกว่ามาก (ในกรณีนี้ 60) กว่าโหมดความล้มเหลวที่มีค่าเฉลี่ย ของค่าที่ระบุไว้ทั้งหมด (เช่น 5 ในแต่ละกรณี) และ ตามลำดับ RPN คือ 125 ดังนั้น มักใช้ขั้นตอนเพิ่มเติมเพื่อให้แน่ใจว่าโหมดความล้มเหลวที่มีระดับความรุนแรงสูง (เช่น 9 หรือ 10) จะได้รับลำดับความสำคัญและดำเนินการแก้ไขก่อน ในกรณีนี้ การตัดสินใจควรได้รับคำแนะนำจากระดับความรุนแรง ไม่ใช่แค่ RPN ในทุกกรณี ต้องพิจารณาระดับความรุนแรงร่วมกับ RPN เพื่อประกอบการตัดสินใจอย่างมีข้อมูลมากขึ้น

ค่าการจัดลำดับความสำคัญของความเสี่ยงยังกำหนดไว้ในวิธี FMEA อื่น ๆ โดยเฉพาะวิธีเชิงคุณภาพ

ค่า RPN การคำนวณตามตารางด้านบนมักใช้เป็นแนวทางในการลดโหมดความล้มเหลว ในขณะเดียวกัน ควรคำนึงถึงคำเตือน 5.3.2

RPN มีข้อเสียดังต่อไปนี้:

ช่องว่างในช่วงค่า: 88% ของช่วงว่างเปล่า ใช้เพียง 120 จาก 1,000 ค่าเท่านั้น:

ความคลุมเครือของ RPN: ค่าพารามิเตอร์ต่างๆ ที่รวมกันหลายค่ารวมกันทำให้เกิดค่า RPN เดียวกัน:

ความไวต่อการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย: การเบี่ยงเบนเล็กน้อยของพารามิเตอร์หนึ่งตัวมีผลกระทบอย่างมากต่อผลลัพธ์หากพารามิเตอร์อื่นมี คุณค่าที่ยิ่งใหญ่(เช่น 9 9 3 = 243 และ 9 9 - 4 วินาที 324 ในขณะที่ 3 4 3 = 36 และ 3 4 -4 = 48):

มาตราส่วนไม่เพียงพอ: ตารางการเกิดความล้มเหลวเป็นแบบไม่เป็นเชิงเส้น (เช่น อัตราส่วนระหว่างสองอันดับที่ต่อเนื่องกันสามารถเป็นได้ทั้ง 2.5 และ 2):

การปรับขนาด RPN ที่ไม่เพียงพอ: ความแตกต่างของค่า RPN อาจดูเหมือนไม่มีนัยสำคัญ เมื่อในความเป็นจริงนั้นค่อนข้างมีนัยสำคัญ ตัวอย่างเช่น ค่า S = 6. 0*4, 0 = 2 ให้ RPN - 48 และค่า S = 6, O = 5 และ O = 2 ให้ RPN - 60 ค่า RPN ที่สองไม่ใช่ ใหญ่เป็นสองเท่า แต่

GOST R 51901.12-2007

ในขณะที่ในความเป็นจริงสำหรับ 0 = 5 ความน่าจะเป็นของความล้มเหลวนั้นสูงเป็นสองเท่าของ 0=4 ดังนั้นจึงไม่ควรเปรียบเทียบค่าดิบสำหรับ RPN เป็นเส้นตรง

ข้อสรุปที่ผิดพลาดจากการเปรียบเทียบ RPN เพราะตาชั่งเป็นลำดับไม่สัมพันธ์กัน

การวิเคราะห์ RPN ต้องการการดูแลและเอาใจใส่ การใช้วิธีการอย่างเหมาะสมต้องมีการวิเคราะห์ความรุนแรง การเกิดขึ้น และค่าการตรวจจับก่อนสร้างข้อสรุปและดำเนินการแก้ไข

5.4 รายงานการวิเคราะห์

5.4.1 ขอบเขตและเนื้อหาของรายงาน

รายงาน FMEA อาจจัดทำขึ้นโดยเป็นส่วนหนึ่งของรายงานการศึกษาที่ใหญ่ขึ้นหรืออาจเป็นเอกสารเดี่ยวก็ได้ ไม่ว่าในกรณีใด รายงานควรมีภาพรวมและหมายเหตุโดยละเอียดของการศึกษาที่ดำเนินการ เช่นเดียวกับไดอะแกรมและไดอะแกรมการทำงานของโครงสร้างระบบ รายงานควรระบุรายการระบบการปกครอง (พร้อมสถานะ) ที่เป็นพื้นฐานของ FMEA

5.4.2 ผลการวิเคราะห์ผลลัพธ์

รายการผลที่ตามมาของความล้มเหลวควรจัดเตรียมไว้สำหรับระบบเฉพาะที่กำลังตรวจสอบโดย FMEA ตารางที่ 7 แสดงชุดผลความล้มเหลวโดยทั่วไปสำหรับสตาร์ทเตอร์และ วงจรไฟฟ้าเครื่องยนต์ของรถ.

ตารางที่ 7 - ตัวอย่างผลที่ตามมาของความล้มเหลวในการสตาร์ทรถยนต์

หมายเหตุ 1 - รายการนี้เป็นเพียงตัวอย่างเท่านั้น ระบบหรือระบบย่อยที่วิเคราะห์แต่ละระบบจะมีชุดผลความล้มเหลวของตัวเอง

อาจจำเป็นต้องมีรายงานผลกระทบจากความล้มเหลวเพื่อระบุความเป็นไปได้ที่ระบบจะล้มเหลว เป็นผลมาจากความล้มเหลวที่ระบุไว้ และจัดลำดับความสำคัญของการดำเนินการแก้ไขและป้องกัน รายงานผลกระทบจากความล้มเหลวจะขึ้นอยู่กับรายการผลกระทบของความล้มเหลวของระบบโดยรวม และจะต้องมีรายละเอียดของโหมดความล้มเหลวที่ส่งผลต่อผลกระทบของความล้มเหลวแต่ละครั้ง ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นของแต่ละโหมดความล้มเหลวจะคำนวณตามช่วงเวลาที่กำหนดของการทำงานของวัตถุ เช่นเดียวกับพารามิเตอร์การใช้งานและโหลดที่คาดไว้ ตารางที่ 8 แสดงตัวอย่างภาพรวมผลกระทบจากความล้มเหลว

ตาราง B — ตัวอย่างความน่าจะเป็นที่เป็นผลจากความล้มเหลว

หมายเหตุ 2 - ตารางดังกล่าวสามารถสร้างขึ้นสำหรับการจัดอันดับเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณของวัตถุหรือระบบต่างๆ

GOST R 51901.12-2007

รายงานควรมีคำอธิบายสั้น ๆ เกี่ยวกับวิธีการวิเคราะห์และระดับ ที่ดำเนินการ สมมติฐานที่ใช้ และกฎพื้นฐาน นอกจากนี้ ควรมีรายการของ:

ก) โหมดความล้มเหลวที่นำไปสู่ผลกระทบร้ายแรง:

c) การเปลี่ยนแปลงการออกแบบที่เกิดจาก FMEA:

d) ผลกระทบที่ถูกขจัดออกไปอันเป็นผลมาจากการเปลี่ยนแปลงการออกแบบโดยรวม

6 การศึกษาอื่นๆ

6.1 สาเหตุทั่วไปล้มเหลว

สำหรับการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ การพิจารณาความล้มเหลวแบบสุ่มและโดยอิสระไม่เพียงพอที่จะพิจารณาเท่านั้น เนื่องจากความล้มเหลวจากสาเหตุทั่วไปสามารถเกิดขึ้นได้ ตัวอย่างเช่น สาเหตุของความผิดปกติของระบบหรือความล้มเหลวอาจเป็นความผิดปกติพร้อมกันของส่วนประกอบหลายอย่างของระบบ ซึ่งอาจเกิดจากข้อผิดพลาดในการออกแบบ (ข้อจำกัดที่ไม่ยุติธรรมของค่าส่วนประกอบที่อนุญาต) อิทธิพลของสิ่งแวดล้อม (ฟ้าผ่า) หรือข้อผิดพลาดของมนุษย์

การมีอยู่ของ Common Cause Failure (CCF)] นั้นขัดกับสมมติฐานของความเป็นอิสระของโหมดความล้มเหลวที่พิจารณาโดย FMEA การมีอยู่ของ CCF แสดงถึงความเป็นไปได้ที่จะเกิดความล้มเหลวมากกว่าหนึ่งรายการในเวลาเดียวกันหรือภายในระยะเวลาอันสั้นเพียงพอ ของเวลาและการเกิดขึ้นที่สอดคล้องกันของผลที่ตามมาของความล้มเหลวพร้อมกัน

โดยทั่วไป แหล่งที่มาของ CCF สามารถ:

การออกแบบ (การพัฒนาซอฟต์แวร์, มาตรฐาน);

การผลิต (ข้อบกพร่องในชุดส่วนประกอบ);

สิ่งแวดล้อม (เสียงไฟฟ้า การหมุนเวียนของอุณหภูมิ การสั่นสะเทือน);

ปัจจัยมนุษย์ (การดำเนินการที่ไม่ถูกต้องหรือการดำเนินการบำรุงรักษาที่ไม่ถูกต้อง)

ดังนั้น FMEA จึงต้องพิจารณาแหล่งที่มาที่เป็นไปได้ของ CCF เมื่อวิเคราะห์ระบบที่ใช้ความซ้ำซ้อนหรืออ็อบเจ็กต์จำนวนมากเพื่อลดผลที่ตามมาของความล้มเหลว

CCF เป็นผลมาจากเหตุการณ์ที่เกิดจากการขึ้นต่อกันทางตรรกะ ทำให้เกิดสภาวะความล้มเหลวพร้อมกันในสององค์ประกอบขึ้นไป สาเหตุความล้มเหลวทั่วไปสามารถเกิดขึ้นได้ในแอสเซมบลีย่อยที่เหมือนกันกับโหมดความล้มเหลวเดียวกันและจุดอ่อนที่ ตัวเลือกต่างๆระบบสร้างและสามารถซ้ำซ้อนได้

ความสามารถของ FMEA ในการวิเคราะห์ CCF นั้นค่อนข้างจำกัด อย่างไรก็ตาม FMEA เป็นขั้นตอนสำหรับการตรวจสอบแต่ละโหมดความล้มเหลวและสาเหตุที่เกี่ยวข้องทีละรายการ และระบุการทดสอบตามระยะ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ฯลฯ ทั้งหมด วิธีนี้ช่วยให้คุณตรวจสอบสาเหตุทั้งหมดที่อาจทำให้เกิด CCF ได้

มีประโยชน์ในการใช้หลายวิธีร่วมกันในการป้องกันหรือบรรเทาผลที่ตามมาของ CCF (การสร้างแบบจำลองระบบ การวิเคราะห์ทางกายภาพของส่วนประกอบ) ซึ่งรวมถึง: ความหลากหลายในการใช้งาน เมื่อกิ่งก้านที่ซ้ำซ้อนหรือบางส่วนของระบบทำหน้าที่เดียวกัน ไม่เหมือนกันและมีโหมดความล้มเหลวที่แตกต่างกัน การแยกทางกายภาพเพื่อขจัดอิทธิพลของสิ่งแวดล้อมหรือแม่เหล็กไฟฟ้าที่ก่อให้เกิด CCF เป็นต้น โดยปกติ FMEA จะจัดให้มีการทบทวนมาตรการป้องกัน CCF อย่างไรก็ตาม ควรอธิบายมาตรการเหล่านี้ในคอลัมน์หมายเหตุของเวิร์กชีตเพื่อช่วยในการทำความเข้าใจ FMEA ในภาพรวม

6.2 ปัจจัยมนุษย์

จำเป็นต้องมีการพัฒนาพิเศษเพื่อป้องกันหรือลดข้อผิดพลาดของมนุษย์ มาตรการดังกล่าวรวมถึงการจัดหากลไกปิดกั้นสัญญาณรถไฟและรหัสผ่านสำหรับการใช้คอมพิวเตอร์หรือการดึงข้อมูล หากมีเงื่อนไขดังกล่าวในระบบ ผลที่ตามมาของความล้มเหลวจะขึ้นอยู่กับประเภทของข้อผิดพลาด ข้อผิดพลาดจากมนุษย์บางประเภทควรได้รับการตรวจสอบโดยใช้แผนผังข้อผิดพลาดของระบบเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพของอุปกรณ์ แม้แต่รายการบางส่วนของโหมดความล้มเหลวเหล่านี้ก็มีประโยชน์ในการระบุข้อบกพร่องในการออกแบบและขั้นตอน การระบุข้อผิดพลาดของมนุษย์ทุกประเภทอาจเป็นไปไม่ได้

ความล้มเหลวของ CCF จำนวนมากขึ้นอยู่กับความผิดพลาดของมนุษย์ ตัวอย่างเช่น การบำรุงรักษาวัตถุที่เหมือนกันอย่างไม่เหมาะสมอาจทำให้การจองเป็นโมฆะ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหานี้ มักใช้องค์ประกอบสำรองที่ไม่เหมือนกัน

GOST R 51901.12-2007

6.3 ข้อผิดพลาดของซอฟต์แวร์

เอฟเอ็มเอ. การดำเนินการสำหรับฮาร์ดแวร์ของระบบที่ซับซ้อนอาจมีผลกระทบต่อซอฟต์แวร์ของระบบ ดังนั้น การตัดสินใจเกี่ยวกับผลที่ตามมา วิกฤต และความน่าจะเป็นตามเงื่อนไขที่เกิดจาก FMEA อาจขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของซอฟต์แวร์ และคุณลักษณะของซอฟต์แวร์ ลำดับและเวลา ในกรณีนี้ ควรมีการระบุความสัมพันธ์ระหว่างฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์อย่างชัดเจน เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงหรือการปรับปรุงซอฟต์แวร์ในภายหลังอาจเปลี่ยนการประมาณการ FMEAh ที่ได้รับ การอนุมัติซอฟต์แวร์และการปรับเปลี่ยนอาจเป็นเงื่อนไขสำหรับการตรวจสอบ FMEA และการประเมินที่เกี่ยวข้อง ตัวอย่างเช่น ตรรกะของซอฟต์แวร์อาจถูกปรับเปลี่ยนเพื่อปรับปรุงความปลอดภัยโดยสูญเสียความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงาน

ความล้มเหลวเนื่องจากข้อผิดพลาดของซอฟต์แวร์หรือความไม่สอดคล้องกันจะมีผลตามมา ซึ่งควรกำหนดความหมายในการออกแบบซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ การระบุข้อผิดพลาดหรือความไม่สอดคล้องกันดังกล่าวและการวิเคราะห์ผลที่ตามมาสามารถทำได้ในขอบเขตที่จำกัดเท่านั้น ผลที่ตามมาของข้อผิดพลาดที่เป็นไปได้ในซอฟต์แวร์สำหรับฮาร์ดแวร์นั้น ๆ ควรได้รับการประเมิน คำแนะนำสำหรับการบรรเทาข้อผิดพลาดดังกล่าวสำหรับซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์มักเป็นผลมาจากการวิเคราะห์

6.4 FMEA และผลที่ตามมาของความล้มเหลวของระบบ

FMEA ของระบบสามารถทำให้เป็นอิสระจากแอปพลิเคชันเฉพาะ จากนั้นจึงสามารถปรับให้เข้ากับลักษณะเฉพาะของการออกแบบระบบได้ สิ่งนี้ใช้กับชุดอุปกรณ์ขนาดเล็กที่สามารถดูเป็นส่วนประกอบได้เอง (เช่น เครื่องขยายเสียงอิเล็กทรอนิกส์ มอเตอร์ไฟฟ้า วาล์วทางกล)

อย่างไรก็ตาม เป็นเรื่องปกติมากกว่าที่จะออกแบบ FMEA สำหรับโปรเจ็กต์เฉพาะที่มีผลกระทบเฉพาะจากความล้มเหลวของระบบ จำเป็นต้องจำแนกผลที่ตามมาของความล้มเหลวของระบบ เช่น ความล้มเหลวของฟิวส์ ความล้มเหลวที่กู้คืนได้ ความล้มเหลวร้ายแรง การเสื่อมสภาพในการปฏิบัติงาน ความล้มเหลวของงาน ผลกระทบต่อบุคคล กลุ่ม หรือสังคมโดยรวม

ความสามารถของ FMEA ในการคำนึงถึงผลที่ตามมาจากระยะไกลที่สุดของความล้มเหลวของระบบนั้นขึ้นอยู่กับการออกแบบของระบบและความสัมพันธ์ของ FMEA กับการวิเคราะห์รูปแบบอื่นๆ เช่น แผนผังข้อผิดพลาด การวิเคราะห์ Markov ตาข่ายเลี้ยงเชื้อ เป็นต้น

7 แอปพลิเคชั่น

7.1 การใช้ FMEA/FMECA

FMEA เป็นวิธีการที่ปรับให้เข้ากับการศึกษาความล้มเหลวของวัสดุและอุปกรณ์เป็นหลัก และสามารถนำไปใช้กับระบบประเภทต่างๆ (ไฟฟ้า เครื่องกล ไฮดรอลิก ฯลฯ) และการผสมผสานกันสำหรับชิ้นส่วนของอุปกรณ์ ระบบ หรือโครงการในลักษณะ ทั้งหมด.

FMEA ควรมีการตรวจสอบซอฟต์แวร์และการกระทำของมนุษย์ หากกระทบต่อความน่าเชื่อถือของระบบ FMEA สามารถเป็นการศึกษากระบวนการต่างๆ (ทางการแพทย์ ห้องปฏิบัติการ อุตสาหกรรม การศึกษา ฯลฯ) ในกรณีนี้ มักจะเรียกว่ากระบวนการ FMEA หรือ PFMEA เมื่อดำเนินการตามกระบวนการ FMEA เป้าหมายและวัตถุประสงค์ของกระบวนการจะถูกนำมาพิจารณาเสมอ จากนั้นแต่ละขั้นตอนของกระบวนการจะถูกตรวจสอบหาผลลัพธ์ที่ไม่พึงประสงค์สำหรับขั้นตอนอื่นๆ ในกระบวนการหรือความสำเร็จของเป้าหมายของกระบวนการ

7.1.1 การสมัครภายในโครงการ

ผู้ใช้ต้องกำหนดวิธีการและวัตถุประสงค์ในการใช้ FMEA สามารถใช้ FMEA ได้ด้วยตัวเองหรือทำหน้าที่เป็นส่วนเสริมและสนับสนุนวิธีการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถืออื่นๆ ข้อกำหนดสำหรับ FMEA เป็นผลมาจากความจำเป็นในการทำความเข้าใจพฤติกรรมของฮาร์ดแวร์และผลกระทบต่อการทำงานของระบบหรืออุปกรณ์ ข้อกำหนดของ FMEA อาจแตกต่างกันอย่างมากขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของโครงการ

FMEA สนับสนุนแนวคิดของการวิเคราะห์การออกแบบ และควรนำไปใช้ให้เร็วที่สุดในการออกแบบระบบย่อยและระบบโดยรวม FMEA ใช้ได้กับทุกระดับของระบบ แต่เหมาะสำหรับระดับล่างที่มีอ็อบเจ็กต์จำนวนมากและ/หรือความซับซ้อนในการใช้งาน การฝึกอบรมพิเศษสำหรับบุคลากรที่ปฏิบัติงาน FMEA เป็นสิ่งสำคัญ การทำงานร่วมกันอย่างใกล้ชิดระหว่างวิศวกรและนักออกแบบระบบเป็นสิ่งสำคัญ ควรปรับปรุง FMEA เมื่อโครงการดำเนินไปและมีการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ เมื่อสิ้นสุดขั้นตอนการออกแบบ FMEA จะใช้เพื่อตรวจสอบการออกแบบและแสดงให้เห็นว่าระบบที่ออกแบบตรงตามข้อกำหนด มาตรฐาน แนวทางปฏิบัติ และข้อกำหนดด้านกฎระเบียบของผู้ใช้ที่ระบุ

GOST R 51901.12-2007

ข้อมูลที่ได้จาก FMEA ระบุลำดับความสำคัญสำหรับสำนักงานสถิติ กระบวนการผลิตการควบคุมแบบเลือกและการควบคุมอินพุตในกระบวนการผลิตและการติดตั้ง ตลอดจนคุณสมบัติ การยอมรับ การยอมรับ และการทดสอบการเริ่มต้น FMEA เป็นแหล่งข้อมูลสำหรับขั้นตอนการวินิจฉัย การบำรุงรักษาในการพัฒนาคู่มือที่เกี่ยวข้อง

เมื่อเลือกความลึกและวิธีการใช้ FMEA กับวัตถุหรือโครงการ ควรพิจารณาห่วงโซ่ที่ต้องการผลลัพธ์ FMEA กำหนดเวลากับกิจกรรมอื่น ๆ และกำหนดระดับความสามารถที่จำเป็นและการควบคุมโหมดความล้มเหลวที่ไม่ต้องการและผลที่ตามมา สิ่งนี้นำไปสู่การวางแผน FMEA ที่มีคุณภาพในระดับที่ระบุ (ระบบ, ระบบย่อย, ส่วนประกอบ, วัตถุของกระบวนการออกแบบซ้ำแล้วซ้ำอีก)

เพื่อให้ FMEA มีประสิทธิภาพ ต้องมีการกำหนดตำแหน่งในโปรแกรมความน่าเชื่อถือไว้อย่างชัดเจน ตลอดจนเวลา แรงงาน และทรัพยากรอื่นๆ จำเป็นอย่างยิ่งที่ FMEA จะไม่ถูกตัดทอนเพื่อประหยัดเวลาและเงิน หากเวลาและเงินมีจำกัด FMEA ควรเน้นที่ส่วนต่าง ๆ ของการออกแบบที่ใหม่หรือใช้เทคนิคใหม่ ด้วยเหตุผลทางเศรษฐกิจ FMEA อาจถูกกำหนดเป้าหมายไปยังพื้นที่ที่ระบุว่าวิกฤตโดยวิธีการวิเคราะห์อื่น

7.1.2 การประยุกต์ใช้กับกระบวนการ

ในการดำเนินการ PFMEA จำเป็นต้องมีสิ่งต่อไปนี้:

ก) คำจำกัดความที่ชัดเจนของวัตถุประสงค์ของกระบวนการ หากกระบวนการซับซ้อน วัตถุประสงค์ของกระบวนการอาจขัดแย้งกัน วัตถุประสงค์ทั่วไปหรือเป้าหมายที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ของกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ของชุดของกระบวนการหรือขั้นตอนที่ต่อเนื่องกัน ผลิตภัณฑ์ของขั้นตอนกระบวนการเดียว และเป้าหมายเฉพาะที่เกี่ยวข้อง:

ข) ความเข้าใจในแต่ละขั้นตอนในกระบวนการ;

c) การทำความเข้าใจจุดอ่อนที่อาจเกิดขึ้นเฉพาะในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ

ง) การทำความเข้าใจผลที่ตามมาของข้อบกพร่องแต่ละอย่าง (ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น) สำหรับผลิตภัณฑ์ของกระบวนการ

จ) การทำความเข้าใจสาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่องแต่ละอย่างหรือความล้มเหลวและความไม่สอดคล้องกันที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการ

หากกระบวนการเกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์มากกว่าหนึ่งรายการ ก็สามารถวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์แต่ละประเภทเป็น PFMEA ได้ การวิเคราะห์กระบวนการยังสามารถดำเนินการตามขั้นตอนของกระบวนการและผลลัพธ์ที่ไม่พึงประสงค์ที่อาจเกิดขึ้นซึ่งส่งผลให้เกิด PFMEA ทั่วไปโดยไม่คำนึงถึงประเภทผลิตภัณฑ์ที่เฉพาะเจาะจง

7.2 ประโยชน์ของ FMEA

คุณสมบัติและประโยชน์ของแอปพลิเคชันบางอย่างของ FMEA มีดังต่อไปนี้:

ก) หลีกเลี่ยงการดัดแปลงที่มีราคาแพงเนื่องจากการระบุข้อบกพร่องในการออกแบบตั้งแต่เนิ่นๆ

ข) การระบุความล้มเหลวที่เมื่อเกิดขึ้นโดยลำพังและร่วมกัน มีผลที่ยอมรับไม่ได้หรือสำคัญ และการระบุรูปแบบความล้มเหลวที่อาจมีผลกระทบร้ายแรงต่อการทำงานที่คาดหวังหรือจำเป็น

หมายเหตุ 1 ผลที่ตามมาอาจรวมถึงความล้มเหลวที่ต้องพึ่งพาอาศัยกัน

c) การกำหนดวิธีการที่จำเป็นในการปรับปรุงความน่าเชื่อถือของการออกแบบ (ความซ้ำซ้อน ปริมาณงานที่เหมาะสม ความทนทานต่อข้อผิดพลาด การเลือกส่วนประกอบ การประกอบใหม่ เป็นต้น)

d) จัดให้มีแบบจำลองตรรกะสำหรับการประเมินโอกาสหรือความรุนแรงของการเกิดสภาวะการทำงานของระบบที่ผิดปกติเพื่อเตรียมพร้อมสำหรับการวิเคราะห์วิกฤต

จ) การระบุพื้นที่ปัญหาด้านความปลอดภัยและความรับผิดชอบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดบังคับ

หมายเหตุ 2 ถึงรายการ: การวิจัยตนเองมักจำเป็นสำหรับความปลอดภัย แต่การทับซ้อนกันเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ และควรให้ความร่วมมือเป็นอย่างสูงในระหว่างการสอบสวน:

f) การพัฒนาโปรแกรมทดสอบเพื่อตรวจหาโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น:

จ) เน้นประเด็นสำคัญของการจัดการคุณภาพ การวิเคราะห์กระบวนการควบคุมและ

การผลิตสินค้า:

h) ช่วยระบุคุณสมบัติ กลยุทธ์โดยรวมและกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

i) ความช่วยเหลือและการสนับสนุนในคำจำกัดความของเกณฑ์การทดสอบ แผนการทดสอบ และขั้นตอนการวินิจฉัย (การทดสอบเปรียบเทียบ การทดสอบความน่าเชื่อถือ)

GOST R 51901.12-2007

j) การสนับสนุนสำหรับการจัดลำดับการกำจัดข้อบกพร่องในการออกแบบและการสนับสนุนสำหรับการจัดกำหนดการโหมดการทำงานทางเลือกและการกำหนดค่าใหม่

k) ความเข้าใจของผู้ออกแบบเกี่ยวกับพารามิเตอร์ที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของระบบ

l) การพัฒนาเอกสารขั้นสุดท้ายที่มีหลักฐานของการดำเนินการเพื่อให้แน่ใจว่าผลการออกแบบตรงตามข้อกำหนดของข้อกำหนดการบำรุงรักษา นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในกรณีที่ต้องรับผิดต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์

7.3 ข้อจำกัดและข้อเสียของ FMEA

FMEA มีประสิทธิภาพอย่างยิ่งเมื่อใช้ในการวิเคราะห์องค์ประกอบที่ทำให้เกิดความล้มเหลวของระบบโดยรวมหรือการหยุดชะงักของฟังก์ชันหลักของระบบ อย่างไรก็ตาม FMEA อาจเป็นเรื่องยากและน่าเบื่อหน่ายสำหรับระบบที่ซับซ้อนซึ่งมีฟังก์ชันมากมายและชุดส่วนประกอบที่แตกต่างกัน ความซับซ้อนเหล่านี้ทวีความรุนแรงขึ้นด้วยโหมดการทำงานที่หลากหลายและนโยบายการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมที่หลากหลาย

FMEA อาจเป็นกระบวนการที่ใช้เวลานานและไม่มีประสิทธิภาพ หากไม่ได้ใช้อย่างรอบคอบ การวิจัย FMEA ควรกำหนดผลลัพธ์ที่ควรจะใช้ในอนาคต ไม่ควรรวมการดำเนินการ FMEA เป็นข้อกำหนดก่อนการประเมิน

ภาวะแทรกซ้อน ความเข้าใจผิด และข้อผิดพลาดอาจเกิดขึ้นได้เมื่อพยายามครอบคลุมหลายระดับในโครงสร้างลำดับชั้นของระบบ หากการศึกษา FMEA ซ้ำซ้อน

ความสัมพันธ์ระหว่างบุคคลหรือกลุ่มของโหมดความล้มเหลวหรือสาเหตุของโหมดความล้มเหลวไม่สามารถแสดงได้อย่างมีประสิทธิภาพใน FMEA เนื่องจากข้อสันนิษฐานหลักสำหรับการวิเคราะห์นี้คือความเป็นอิสระของโหมดความล้มเหลว ข้อบกพร่องนี้จะยิ่งเด่นชัดมากขึ้นเนื่องจากการโต้ตอบของซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ที่ไม่ได้รับการยืนยันความเป็นอิสระ ข้อสังเกตนี้เป็นจริงสำหรับการโต้ตอบของมนุษย์กับฮาร์ดแวร์และแบบจำลองของการโต้ตอบนี้ สมมติฐานความเป็นอิสระของความล้มเหลวไม่อนุญาตให้มีความสนใจเนื่องจากโหมดความล้มเหลวซึ่งเมื่อรวมกันแล้วอาจมีผลที่ตามมาในขณะที่แต่ละรายการมีโอกาสเกิดขึ้นต่ำ ง่ายต่อการศึกษาการเชื่อมต่อระหว่างองค์ประกอบของระบบโดยใช้วิธีแผนผังข้อบกพร่อง RTA (GOSTR 51901.5) สำหรับการวิเคราะห์

PTA เป็นที่ต้องการสำหรับแอปพลิเคชัน FMEA เนื่องจากจำกัดการเชื่อมต่อเพียงสองระดับ โครงสร้างลำดับชั้นตัวอย่างเช่น การระบุโหมดความล้มเหลวของอ็อบเจ็กต์และการกำหนดผลที่ตามมาสำหรับระบบในสายโซ่ ผลที่ตามมาเหล่านี้จะกลายเป็นโหมดความล้มเหลวในระดับถัดไป ตัวอย่างเช่น สำหรับโมดูล ฯลฯ อย่างไรก็ตาม มีประสบการณ์ในการใช้งาน FMEA แบบหลายระดับที่ประสบความสำเร็จ

นอกจากนี้ ข้อเสียของ FMEA คือการไม่สามารถประเมินความน่าเชื่อถือโดยรวมของระบบ และด้วยเหตุนี้จึงประเมินระดับของการปรับปรุงในการออกแบบหรือการเปลี่ยนแปลง

7.4 ความสัมพันธ์กับวิธีการอื่น

สามารถใช้ FMEA (หรือ PMESA) ได้ด้วยตัวเอง ด้วยวิธีการวิเคราะห์แบบอุปนัยเชิงระบบ FMEA มักถูกใช้เป็นส่วนเสริมของวิธีอื่นๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิธีนิรนัย เช่น PTA ในขั้นตอนการออกแบบ มักเป็นการยากที่จะตัดสินใจว่าจะเลือกใช้วิธีการใด (อุปนัยหรือนิรนัย) เนื่องจากทั้งสองวิธีใช้ในการวิเคราะห์ หากมีการระบุระดับความเสี่ยงสำหรับอุปกรณ์และระบบการผลิต แนะนำให้ใช้วิธีการหักลดหย่อน แต่ FMEA ยังคงเป็นเครื่องมือออกแบบที่มีประโยชน์ อย่างไรก็ตามควรใช้นอกเหนือจากวิธีอื่นๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้องพบวิธีแก้ปัญหาในสถานการณ์ที่มีความล้มเหลวหลายครั้งและเป็นผลต่อเนื่อง วิธีที่ใช้ในช่วงแรกควรขึ้นอยู่กับโปรแกรมของโครงการ

ในช่วงเริ่มต้นของการออกแบบ เมื่อทราบเฉพาะฟังก์ชัน โครงสร้างทั่วไปของระบบและระบบย่อยของระบบ การทำงานที่ประสบความสำเร็จของระบบสามารถแสดงได้โดยใช้แผนภาพบล็อกความน่าเชื่อถือหรือแผนผังความผิดปกติ อย่างไรก็ตาม ในการจัดทำระบบเหล่านี้ ต้องใช้กระบวนการ FMEA อุปนัยกับระบบย่อย ภายใต้สถานการณ์เหล่านี้ วิธีการของ FMEA จะไม่ครอบคลุม แต่แสดงผลในรูปแบบตารางภาพ ในกรณีทั่วไปของการวิเคราะห์ระบบที่ซับซ้อนซึ่งมีฟังก์ชันหลายอย่าง วัตถุจำนวนมาก และความสัมพันธ์ระหว่างวัตถุเหล่านี้ FMEA มีความจำเป็นแต่ไม่เพียงพอ

การวิเคราะห์แผนภูมิความผิดปกติ (FTA) เป็นวิธีการนิรนัยเสริมสำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและสาเหตุที่เกี่ยวข้อง มันร้องเพลงเพื่อติดตามสาเหตุระดับต่ำที่นำไปสู่ความล้มเหลวในระดับสูง แม้ว่าบางครั้งการวิเคราะห์ลอจิกจะใช้สำหรับการวิเคราะห์เชิงคุณภาพของลำดับความผิดปกติ แต่มักจะนำหน้าการประมาณอัตราความล้มเหลวในระดับสูง เขตการค้าเสรีช่วยให้คุณสร้างแบบจำลองการพึ่งพาซึ่งกันและกัน ประเภทต่างๆความล้มเหลวในกรณีที่

GOST R 51901.12-2007

ปฏิสัมพันธ์ของพวกเขาสามารถนำไปสู่เหตุการณ์ที่มีความรุนแรงสูง สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อเกิดโหมดความล้มเหลวหนึ่งโหมดทำให้เกิดความล้มเหลวอีกโหมดหนึ่งซึ่งมีความเป็นไปได้สูงและระดับความรุนแรงสูง ไม่สามารถจำลองสถานการณ์นี้สำเร็จด้วย การประยุกต์ใช้ FMEA. โดยที่แต่ละโหมดความล้มเหลวได้รับการพิจารณาอย่างอิสระและเป็นรายบุคคล ข้อเสียอย่างหนึ่งของ FMEA คือการไม่สามารถวิเคราะห์การโต้ตอบและไดนามิกของโหมดความล้มเหลวในระบบ

PTA มุ่งเน้นไปที่ตรรกะของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นโดยบังเอิญ (หรือตามลำดับ) และเหตุการณ์ทางเลือกที่ก่อให้เกิดผลที่ไม่พึงประสงค์ เขตการค้าเสรีช่วยให้คุณสร้างแบบจำลองที่ถูกต้องของระบบที่วิเคราะห์ ประเมินความน่าเชื่อถือและความน่าจะเป็นของความล้มเหลว และยังช่วยให้คุณประเมินผลกระทบของการปรับปรุงการออกแบบและการลดจำนวนความล้มเหลวของประเภทใดประเภทหนึ่งต่อความน่าเชื่อถือของระบบใน โซ่. แบบฟอร์ม FMEA มีคำอธิบายเพิ่มเติม ทั้งสองวิธีใช้ในการวิเคราะห์ความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือโดยรวมของระบบที่ซับซ้อน อย่างไรก็ตาม หากระบบใช้ตรรกะตามลำดับเป็นหลักโดยมีความซ้ำซ้อนเพียงเล็กน้อยและมีหลายฟังก์ชัน ดังนั้น FTA จะเป็นวิธีที่ซับซ้อนเกินไปในการแสดงตรรกะของระบบและการระบุโหมดความล้มเหลว ในกรณีเช่นนี้ FMEA และวิธีการ Reliability Block Diagram ก็เพียงพอแล้ว ในกรณีอื่นๆ ที่ต้องการ FTA ควรเสริมด้วยคำอธิบายโหมดความล้มเหลวและผลที่ตามมา

เมื่อเลือกวิธีการวิเคราะห์ จำเป็นต้องได้รับการชี้นำจากข้อกำหนดเฉพาะของโครงการเป็นหลัก ไม่เพียงแต่ด้านเทคนิคเท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อกำหนดสำหรับตัวบ่งชี้เวลาและต้นทุนด้วย ประสิทธิภาพและการใช้ผลลัพธ์ หลักเกณฑ์ทั่วไป:

ก) FMEA ใช้ได้เมื่อต้องการความรู้ที่ครอบคลุมเกี่ยวกับลักษณะความล้มเหลวของวัตถุ:

b) FMEA เหมาะสมกว่าสำหรับระบบ โมดูล หรือคอมเพล็กซ์ขนาดเล็กกว่า:

ค) FMEA เป็นเครื่องมือสำคัญสำหรับการวิจัย พัฒนา ออกแบบ หรืองานอื่นๆ เมื่อต้องระบุผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่ยอมรับไม่ได้และพบมาตรการที่จำเป็นเพื่อกำจัดหรือบรรเทา:

d) FMEA อาจมีความจำเป็นสำหรับสิ่งอำนวยความสะดวกที่ทันสมัยซึ่งลักษณะความล้มเหลวอาจไม่สอดคล้องกับการทำงานก่อนหน้านี้

จ) FMEA ใช้ได้กับระบบที่มีส่วนประกอบจำนวนมากที่เชื่อมโยงกันด้วยลอจิกข้อผิดพลาดทั่วไป:

ฉ) เขตการค้าเสรีเหมาะสมกว่าสำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวหลายรายการและขึ้นอยู่กับตรรกะที่ซับซ้อนและความซ้ำซ้อน สามารถใช้ FTA ในระดับที่สูงขึ้นของโครงสร้างระบบ ระยะเริ่มต้นของโครงการ และเมื่อความต้องการรายละเอียด FMEA ถูกระบุในระดับที่ต่ำกว่าในระหว่างการพัฒนาการออกแบบเชิงลึก

GOST R 51901.12-2007

ภาคผนวก A (ข้อมูล)

คำอธิบายโดยย่อของขั้นตอน FMEA และ FMECA

ก.1 ระยะ. ภาพรวมของการดำเนินการวิเคราะห์

ในระหว่างการวิเคราะห์ ควรดำเนินการตามขั้นตอนต่อไปนี้: c) การตัดสินใจ วิธีใด - FMEA หรือ FMECA เป็นสิ่งจำเป็น:

b) การกำหนดขอบเขตของระบบสำหรับการวิเคราะห์:

c) ความตระหนักในข้อกำหนดและหน้าที่ของระบบ

d) คำจำกัดความของเกณฑ์ความล้มเหลว/ความสามารถในการปฏิบัติงาน

c) คำจำกัดความของโหมดความล้มเหลวและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของแต่ละอ็อบเจ็กต์ในรายงาน:

0 คำอธิบายผลที่ตามมาของความล้มเหลวแต่ละครั้ง: จ) การรายงาน

ขั้นตอนเพิ่มเติมสำหรับ FMECA: h) การกำหนดระดับความรุนแรงของความล้มเหลวของระบบ

I) การตั้งค่าความรุนแรงของโหมดความล้มเหลวของวัตถุ:

J) การกำหนดโหมดความล้มเหลวของวัตถุและความถี่ของผลที่ตามมา:

k) การกำหนดความถี่โหมดความล้มเหลว:

l) การรวบรวมเมทริกซ์วิกฤตสำหรับโหมดความล้มเหลวของวัตถุ:

m) คำอธิบายความรุนแรงของผลที่ตามมาของความล้มเหลวตามเมทริกซ์วิกฤต n) การรวบรวมเมทริกซ์วิกฤตสำหรับผลของความล้มเหลวของระบบ o) การรายงานสำหรับการวิเคราะห์ทุกระดับ

หมายเหตุ การประเมินความถี่ของโหมดความล้มเหลวและผลที่ตามมาใน FMEA สามารถทำได้โดยใช้ขั้นตอนที่ n> ฉัน) และ j)

ก.2 ใบงาน FMEA

ก.2.1 ขอบเขตของใบงาน

แผ่นงาน FMEA อธิบายรายละเอียดของการวิเคราะห์ในรูปแบบตาราง แม้ว่า ขั้นตอนทั่วไป FMEA เป็นแบบถาวร แผ่นงานสามารถปรับให้เข้ากับโครงการเฉพาะได้ตามความต้องการ

รูปที่ ก.1 แสดงตัวอย่างการจัดวางใบงาน FMEA

ก.2.2 หัวหน้าใบงาน

ส่วนหัวของแผ่นงานควรมีข้อมูลต่อไปนี้:

การกำหนดระบบเป็นออบเจ็กต์โดยรวมซึ่งมีการระบุผลลัพธ์สุดท้าย การกำหนดนี้ต้องเข้ากันได้กับคำศัพท์ที่ใช้ในแผนภาพบล็อก ไดอะแกรมและตัวเลข:

ระยะเวลาและโหมดการทำงานที่เลือกสำหรับการวิเคราะห์:

วัตถุ (โมดูล ส่วนประกอบ หรือชิ้นส่วน) ที่กำลังตรวจสอบอยู่ในแผ่นงานนี้

ระดับการแก้ไข วันที่ ชื่อนักวิเคราะห์ที่ประสานงาน FMEA เช่นเดียวกับชื่อสมาชิกในทีมหลัก ให้ข้อมูลเพิ่มเติมสำหรับการควบคุมเอกสาร

ก.2.3 การกรอกใบงาน

รายการในคอลัมน์ "วัตถุ" และ "คำอธิบายของวัตถุและหน้าที่ของวัตถุ*" ควรระบุหัวข้อของการวิเคราะห์ ลิงค์ไปยังบล็อกไดอะแกรมหรือแอปพลิเคชั่นอื่น ๆ คำอธิบายสั้น ๆ ของวัตถุและหน้าที่ของมันควรจะได้รับ

คำอธิบายของโหมดความล้มเหลวของวัตถุมีอยู่ในคอลัมน์ "ประเภทของความล้มเหลว*" ข้อ 5.2.3 ให้แนวทางในการระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น การใช้ตัวระบุ 'รหัสโหมดความล้มเหลว*' ที่ไม่ซ้ำกันสำหรับโหมดความล้มเหลวของออบเจกต์ที่ไม่ซ้ำกันแต่ละโหมดจะทำให้สรุปการวิเคราะห์ได้ง่ายขึ้น

สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดของโหมดความล้มเหลวจะแสดงอยู่ในคอลัมน์ "สาเหตุที่เป็นไปได้ของความล้มเหลว" คำอธิบายสั้น ๆ เกี่ยวกับผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวมีอยู่ในคอลัมน์ "ผลที่ตามมาของความล้มเหลวในท้องถิ่น" ข้อมูลที่คล้ายกันสำหรับสิ่งอำนวยความสะดวกโดยรวมมีอยู่ในคอลัมน์ "ผลลัพธ์จากความล้มเหลว" สำหรับการศึกษา FMEA บางอย่าง ขอแนะนำให้ประเมินผลที่ตามมาของความล้มเหลวในระดับกลาง ในกรณีนี้ ผลที่ตามมาจะระบุไว้ในคอลัมน์เพิ่มเติม "ระดับการสร้างที่สูงกว่าถัดไป" การระบุผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวจะกล่าวถึงใน 5.2.5

คำอธิบายสั้น ๆ ของวิธีการตรวจหาโหมดความล้มเหลวมีอยู่ในคอลัมน์ วิธีการตรวจหาความล้มเหลว วิธีการตรวจจับอาจถูกนำไปใช้โดยอัตโนมัติโดยการทดสอบในตัวโดยการออกแบบ หรืออาจต้องใช้ขั้นตอนการวินิจฉัยโดยการมีส่วนร่วมของฝ่ายปฏิบัติการและบุคลากรด้านการบำรุงรักษา การระบุวิธีการสำหรับการตรวจจับโหมดความล้มเหลวเพื่อให้แน่ใจว่าการดำเนินการแก้ไขนั้นมีความสำคัญ ถ่าย.

GOST R 51901.12-2007

คุณลักษณะการออกแบบที่บรรเทาหรือลดจำนวนความล้มเหลวของประเภทเฉพาะ เช่น ความซ้ำซ้อน ควรระบุไว้ในคอลัมน์เงื่อนไขการชดเชยความล้มเหลว การชดเชยด้วยวิธีการบำรุงรักษาหรือการดำเนินการของผู้ปฏิบัติงานควรระบุไว้ที่นี่ด้วย

คอลัมน์ความรุนแรงของความล้มเหลวระบุระดับความรุนแรงที่กำหนดโดยนักวิเคราะห์ FMEA

ในคอลัมน์ "ความถี่หรือความน่าจะเป็นของการเกิดความล้มเหลว" ระบุความถี่หรือความน่าจะเป็นของความล้มเหลวบางประเภท มาตราส่วนควรสอดคล้องกับค่าของมัน (เช่น ความล้มเหลวต่อล้านชั่วโมง ความล้มเหลวต่อ 1,000 กม. เป็นต้น)

8 คอลัมน์ "หมายเหตุ" ระบุข้อสังเกตและข้อเสนอแนะตาม 5.3.4

ก.2.4 หมายเหตุในใบงาน

คอลัมน์สุดท้ายของเวิร์กชีตควรมีข้อสังเกตที่จำเป็นทั้งหมดเพื่อชี้แจงส่วนที่เหลือของรายการ การดำเนินการที่เป็นไปได้ในอนาคต เช่น คำแนะนำในการปรับปรุงการออกแบบ สามารถบันทึกแล้วรายงานได้ คอลัมน์นี้อาจรวมถึงสิ่งต่อไปนี้:

ก) เงื่อนไขที่ผิดปกติใด ๆ :

b) ผลที่ตามมาของความล้มเหลวขององค์ประกอบที่ซ้ำซ้อน:

c) คำอธิบายของคุณสมบัติที่สำคัญของโครงการ:

0) ข้อสังเกตใด ๆ ที่ขยายข้อมูล:

f) ข้อกำหนดในการบำรุงรักษาที่จำเป็น:

จ) สาเหตุสำคัญของความล้มเหลว;

P) ผลที่ตามมาของความล้มเหลว:

0 การตัดสินใจ เช่น การวิเคราะห์โครงการ

วัตถุท้าย ระยะเวลาและรูปแบบการทำงาน:			การแก้ไข:					จัดเตรียมโดย:
	คำอธิบายของวัตถุและหน้าที่ของมัน	(ผิดพลาด	รหัสประเภทของความล้มเหลว (ความผิดปกติ)	สาเหตุของความล้มเหลว (ไม่สามารถให้บริการได้)	(ผิดพลาด	สุดท้าย (ผิดพลาด	วิธีการตรวจจับความล้มเหลว	เงื่อนไขการชดเชยการยกเลิก		ความถี่หรือความน่าจะเป็นของความล้มเหลว

รูป AL - ตัวอย่างแผ่นงาน FMEA

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

ภาคผนวก ข (ข้อมูล)

ตัวอย่างงานวิจัย

B.1 ตัวอย่างที่ 1 - FMECA สำหรับการจ่ายไฟรถยนต์ด้วยการคำนวณ RPN

รูปที่ 8.1 แสดงส่วนเล็กๆ ของ MEC ที่ครอบคลุมสำหรับรถยนต์ วิเคราะห์แหล่งจ่ายไฟและการเชื่อมต่อกับแบตเตอรี่

วงจรแบตเตอรี่ประกอบด้วยไดโอด D1 ตัวเก็บประจุ C9 ต่อขั้วบวกของแบตเตอรี่กับกราวด์ ใช้ไดโอดขั้วย้อนกลับ ซึ่งในกรณีของการเชื่อมต่อขั้วลบของแบตเตอรี่กับเคส จะป้องกันวัตถุจากความเสียหาย ตัวเก็บประจุเป็นตัวกรอง EMI หากส่วนใดส่วนหนึ่งเหล่านี้สั้นถึงกราวด์ แบตเตอรี่ก็จะสั้นลงกับกราวด์ด้วย ซึ่งอาจส่งผลให้แบตเตอรี่ขัดข้อง

วัตถุ/ฟังก์ชัน			โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น	ผลที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว				ศักยภาพ!" อาจทำให้/ล้มเหลว	เหตุผลประเด็น 'กลไกของความล้มเหลว
ระบบย่อย				ท้องถิ่น ผลที่ตามมา	สุดท้าย ผลที่ตามมา
แหล่งจ่ายไฟ
			สั้น ปิด	ขั้วแบตเตอรี่ * ขาสั้นไม่กราวด์				ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	การทำลายวัสดุ
			ไฟฟ้า	ไม่มีการป้องกันแรงดันย้อนกลับสำรอง				ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	รอยร้าวในการเชื่อมหรือเซมิคอนดักเตอร์
			สั้น ปิด	ขั้วแบตเตอรี่ * ขาสั้นลงกราวด์	แบตเตอรี่รั่ว เดินทางไม่ได้			ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	อิเล็กทริกล้มเหลวหรือแตก
			ไฟฟ้า	ไม่มีตัวกรอง EMI	การทำงานของวัตถุไม่ตรงตามข้อกำหนด			ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	การสัมผัสไดอิเล็กตริก รั่ว โมฆะ หรือแตก
			ไฟฟ้า					ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	การทำลายวัสดุ
			ไฟฟ้า	ไม่มีแรงดันไฟให้เปิดวงจรไฟฟ้า	วัตถุใช้งานไม่ได้ ไม่มีสัญญาณแจ้งเตือน			ข้อบกพร่องของส่วนประกอบภายใน	รอยเชื่อมหรือวัสดุแตก

รูป ข.1 - FMEA สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์

GOST R 51901.12-2007

ยานพาหนะ. แน่นอนว่าการปฏิเสธเช่นนี้ไม่มีคำเตือน ความล้มเหลวที่ทำให้การเดินทางเป็นไปไม่ได้ถือเป็นอันตรายในอุตสาหกรรมรถจักรยานยนต์ ดังนั้น สำหรับโหมดความล้มเหลวของชิ้นส่วนที่มีชื่อทั้งสองส่วน ระดับความรุนแรง S เท่ากับ 10 ค่าอันดับการเกิดขึ้นของ O คำนวณจากความเข้มของชิ้นส่วนที่เสียหายพร้อมโหลดที่สอดคล้องกันสำหรับการทำงานของยานพาหนะ แล้วขยายเป็น O สำหรับ รถยนต์ FMEA ค่าของการตรวจจับระดับ D ต่ำมาก เนื่องจากการตรวจพบการปิดของการแบ่งส่วนใด ๆ จะถูกตรวจพบเมื่อวัตถุได้รับการทดสอบเพื่อสุขภาพ

ความล้มเหลวของส่วนใดส่วนหนึ่งข้างต้นจะไม่ทำให้วัตถุเสียหาย อย่างไรก็ตาม ไม่มีการป้องกันการกลับขั้วของไดโอดสำหรับไดโอด ความล้มเหลวของตัวเก็บประจุที่ไม่กรองสัญญาณรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าอาจทำให้เกิดการรบกวนกับอุปกรณ์ในรถ

ถ้าอยู่ในคอยล์ L1 ตั้งอยู่ระหว่างแบตเตอรี่กับวงจรไฟฟ้าและมีไว้สำหรับการกรอง มีการเปิดวัตถุใช้งานไม่ได้เนื่องจากถอดแบตเตอรี่ออกและจะไม่แสดงคำเตือน คอยส์มีอัตราความล้มเหลวต่ำมาก ดังนั้นอันดับการเกิดคือ 2

ตัวต้านทาน R91 ส่งแรงดันแบตเตอรี่ไปยังทรานซิสเตอร์สวิตชิ่ง หาก R91 ล้มเหลว วัตถุจะไม่สามารถใช้งานได้โดยมีระดับความรุนแรงเท่ากับ 9 เนื่องจากตัวต้านทานมีอัตราความล้มเหลวต่ำมาก ลำดับการเกิดขึ้นคือ 2 ระดับการตรวจจับคือ 1 เนื่องจากวัตถุไม่สามารถทำงานได้

อันดับลักษณะที่ปรากฏ	มาตรการป้องกัน	การดำเนินการค้นพบ			หนังบู๊	วันที่รับผิดชอบและครบกำหนด	ผลของการกระทำ
							ดำเนินการแล้ว
	การเลือกส่วนประกอบเพิ่มเติม คุณภาพสูงและอำนาจ	การทดสอบประเมินและควบคุมไม่น่าเชื่อถือ
	การเลือกส่วนประกอบคุณภาพสูงและกำลังไฟฟ้า	การประเมินและทดสอบการควบคุมเพื่อความน่าเชื่อถือ
	การเลือกส่วนประกอบคุณภาพสูงและกำลังไฟฟ้า	การประเมินและทดสอบการควบคุมเพื่อความน่าเชื่อถือ
	การเลือกส่วนประกอบคุณภาพสูงและกำลังไฟฟ้า	การประเมินและทดสอบการควบคุมเพื่อความน่าเชื่อถือ
	การเลือกส่วนประกอบคุณภาพสูงและกำลังไฟฟ้า	การประเมินและทดสอบการควบคุมเพื่อความน่าเชื่อถือ

อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์พร้อมการคำนวณ RPN

GOST R 51901.12-2007

ข.2 ตัวอย่างที่ 2 - FMEA สำหรับระบบเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเครื่องยนต์

ตัวอย่างนี้แสดงให้เห็นถึงการประยุกต์ใช้วิธี FMEA กับระบบเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเครื่องยนต์ วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้จำกัดเฉพาะระบบเท่านั้น และเกี่ยวข้องกับผลที่ตามมาของความล้มเหลวขององค์ประกอบที่เกี่ยวข้องกับแหล่งจ่ายไฟของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเครื่องยนต์หรือผลที่ตามมาของความล้มเหลวอื่นๆ สิ่งนี้กำหนดขอบเขตของการวิเคราะห์ ตัวอย่างข้างต้นบางส่วนแสดงให้เห็นถึงการเป็นตัวแทนของระบบในรูปแบบของบล็อกไดอะแกรม ในขั้นต้น มีการระบุระบบย่อยห้าระบบ (ดูรูปที่ B.2) และหนึ่งในนั้น - ระบบทำความร้อน การระบายอากาศ และความเย็น - ถูกนำเสนอที่ระดับล่างของโครงสร้างที่สัมพันธ์กับแม่ไก่ มีการตัดสินใจที่จะเริ่ม FMEA (ดูรูปที่ c.3) ผังงานยังแสดงระบบการนับที่ใช้สำหรับการอ้างอิงในเวิร์กชีต FMEA

สำหรับหนึ่งในระบบย่อยของเครื่องยนต์-เครื่องกำเนิดไฟฟ้า ตัวอย่างของเวิร์กชีต (ดูรูปที่ B.4) จะแสดงที่สอดคล้องกับคำแนะนำของมาตรฐานนี้

เกียรติที่สำคัญของ FMEA คือคำจำกัดความและการจำแนกความรุนแรงของผลที่ตามมาจากความล้มเหลวของระบบโดยรวม สำหรับระบบเครื่องยนต์-เครื่องกำเนิดไฟฟ้า แสดงไว้ในตาราง ข.1

ตาราง B.1 — คำจำกัดความและการจำแนกความรุนแรงของความล้มเหลวของระบบเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเครื่องยนต์โดยรวม

รูปที่ B.2 - ไดอะแกรมของระบบย่อยเครื่องกำเนิดไฟฟ้า

รูปที่ 6L - ไดอะแกรมของการทำความร้อน การระบายอากาศ ระบบทำความเย็น

GOST R 51901.12-2007

ระบบ 20 - ระบบทำความร้อน การระบายอากาศ และความเย็น

ส่วนประกอบ

ประเภทของความล้มเหลว (ความผิดปกติ)

ผลของความล้มเหลว

วิธีการหรือข้อบ่งชี้ของการตรวจจับความล้มเหลว

การจอง

หมายเหตุ

ระบบทำความร้อน (จาก 12 ถึง 6 สวิตช์ที่ปลายแต่ละด้าน) เฉพาะเมื่อกลไกไม่ทำงาน

หมายเหตุ - Mech-“mzm อาจร้อนเกินไป ถ้าเครื่องทำความร้อนไม่ปิดโดยอัตโนมัติ

เครื่องทำความร้อน

ก) เครื่องทำความร้อนหมดไฟ b) ไฟฟ้าลัดวงจรลงดินเนื่องจากข้อบกพร่องของฉนวน

ลด 'เหมือง natre ของคุณ ไม่มีความร้อน - เกิดการควบแน่นได้1c<я

ก) อุณหภูมิน้อยกว่า 5 °เหนืออุณหภูมิแวดล้อม b) การใช้ฟิวส์หรือเซอร์กิตเบรกเกอร์ที่ได้รับอนุมัติ

ไฟฟ้าลัดวงจรหนึ่งวงจรไม่ควรทำให้ระบบล้มเหลว

การลัดวงจรหนึ่งครั้งใน empo ไม่ควรทำให้ระบบล้มเหลวเป็นเวลานาน

ตัวเรือนสำหรับให้ความร้อน the-m “เล็ก, สายเคเบิล

การเชื่อมต่อกับเครื่องทำความร้อน

ก) ความร้อนสูงเกินไปของขั้วหรือสายเคเบิลของเครื่องทำความร้อนหนึ่ง/หกหรือทั้งหมด b) ไฟฟ้าลัดวงจรไปยังขั้วต่อสายดิน (ร่องรอย)

ไม่มีหรือลดความร้อน การควบแน่น ขาดความร้อนทั้งหมด - การควบแน่น

อุณหภูมิน้อยกว่า b' เหนืออุณหภูมิแวดล้อม พิสูจน์แล้ว จัดหา

รูปที่ 0.4 - FMEA สำหรับระบบ 20

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

ข.3 ตัวอย่างที่ 3 - FMECA สำหรับกระบวนการผลิต

กระบวนการ FMECA จะตรวจสอบแต่ละกระบวนการผลิตของวัตถุที่เป็นปัญหา FMECA กำลังตรวจสอบว่า สิ่งที่อาจผิดพลาดได้ ตามที่คาดการณ์ไว้และมาตรการป้องกันที่มีอยู่ (ในกรณีที่เกิดความล้มเหลว) ตลอดจนความถี่ที่สามารถเกิดขึ้นได้และวิธีที่สถานการณ์ดังกล่าวสามารถกำจัดได้โดยการปรับปรุงสิ่งอำนวยความสะดวกหรือกระบวนการให้ทันสมัย เป้าหมายคือการมุ่งเน้นไปที่ปัญหาที่เป็นไปได้ (หรือที่ทราบ) เพื่อรักษาหรือบรรลุคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ต้องการ วิสาหกิจที่รวบรวมวัตถุที่ซับซ้อน เช่น รถยนต์นั่งส่วนบุคคลตระหนักดีถึงความจำเป็นในการกำหนดให้ซัพพลายเออร์ส่วนประกอบทำการวิเคราะห์นี้ ผู้รับผลประโยชน์หลักคือซัพพลายเออร์ส่วนประกอบ การดำเนินการวิเคราะห์บังคับให้ตรวจสอบการละเมิดเทคโนโลยีการผลิตอีกครั้ง และบางครั้งก็ล้มเหลว ซึ่งนำไปสู่ต้นทุนในการปรับปรุง

แบบฟอร์มแผ่นงานสำหรับกระบวนการ FMECA จะคล้ายกับแบบฟอร์มแผ่นงานสำหรับผลิตภัณฑ์ FMECA แต่มีข้อแตกต่างบางประการ (ดูรูปที่ ข.5) การวัดระดับวิกฤตคือ Action Priority Value (APW) ใกล้เคียงกันมากในความหมายกับค่าลำดับความสำคัญความเสี่ยง (PPW) พิจารณาข้างต้น กระบวนการ FMECA ตรวจสอบวิธีการที่เกิดข้อบกพร่องและความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดและตัวเลือกการจัดส่งให้กับลูกค้าตามขั้นตอนการจัดการคุณภาพ FMECA ไม่พิจารณาถึงความล้มเหลวของการบริการอันเนื่องมาจากการสึกหรอหรือการใช้งานในทางที่ผิด

GU>OM*SS

วัตถุที่นี่คือการดำเนินการล้มเหลว

รั่วไหลออกมา * ala "e

ผลที่ตามมา"

(b มืดบน *

การจัดการสิ่งอำนวยความสะดวกที่มีอยู่**

SUSHDSTV

R "xm" "แต้มต่อ *

ฉัน>yS 10*1"

PvzMOTRVIINO

อี>อา*มิ*

ขนาดหรือมุมของไหล่ไม่ถูกต้อง

เม็ดมีดที่ไม่มีต้นหลิว" บนแม่พิมพ์ ประสิทธิภาพลดลง

ปรับผิดโดยการใส่ผิด

ความหนา. โดยรอบเม็ดมีด ความสามารถในการใช้งานลดลง อายุการใช้งานลดลง

ข้อบกพร่องในการผลิตหรือการควบคุมสั่นpto

ผู้ผลิตและแผน SAT

การวิเคราะห์แผนการสุ่มตัวอย่าง

แยกส่วนประกอบที่บกพร่องออกจากวัสดุสิ้นเปลืองที่ดี

อบรมสัมมนา

ความเงางามไม่เพียงพอของการชุบนิกเกิล

การกัดกร่อน การเบี่ยงเบนในขั้นตอนสุดท้าย

การควบคุมด้วยสายตาตามแผนการควบคุมการยอมรับทางสถิติ

เปิดการควบคุมแบบสุ่มเพื่อตรวจสอบความเงาที่ถูกต้อง

ประมาณการที่ไม่ดีของมุมมองตาข่าย

การอัดขึ้นรูปโลหะไม่เพียงพอ ความหนาของผนังไม่ถูกต้อง ของเสีย

พบผนังบางระหว่างการตัดเฉือน

ข้อบกพร่องในการผลิตหรือการจัดการคุณภาพ

การควบคุมด้วยสายตา" ในแผนการควบคุมการยอมรับทางสถิติ

เปิดใช้งานการควบคุม JUICY เพื่อตรวจสอบความเงางามที่ถูกต้อง

การลดทรัพยากร

ประเภทของผลที่ตามมา

ความหมายสำหรับกระบวนการขั้นกลาง, นัยสำหรับ ขั้นตอนสุดท้าย: ผลที่ตามมาของการประกอบ losledst""ฉันสำหรับผู้ใช้

พิมพ์ "ITICITY

Ose ถึงความน่าจะเป็นของการเกิด * 10;

$ek = ความรุนแรงของผลที่ตามมาในระดับ 1-10

De(* ความน่าจะเป็นของการตรวจจับ "" ก่อนส่งมอบให้กับลูกค้า u คือ * ค่าการดำเนินการที่มีลำดับความสำคัญ * Ose $ek Dei

รูป ข.5 — ส่วนหนึ่งของกระบวนการ FM EC A สำหรับแท่งอลูมินากลึง

GOST R 51901.12-2007

GOST R 51901.12-2007

ภาคผนวก C (ข้อมูล)

รายการตัวย่อภาษาอังกฤษที่ใช้ในมาตรฐาน

FMEA - โหมดความล้มเหลวและวิธีการวิเคราะห์ผลกระทบ:

FMECA - วิธีการวิเคราะห์รูปแบบผลที่ตามมาและวิกฤตของความล้มเหลว:

DFMEA - FMEA ใช้สำหรับการวิเคราะห์โครงการในอุตสาหกรรมยานยนต์: PRA - การวิเคราะห์ความเสี่ยงที่น่าจะเป็น:

PFMEA - FMEA ใช้สำหรับการวิเคราะห์กระบวนการ:

เขตการค้าเสรี - การวิเคราะห์แผนภูมิความผิดปกติ:

RPN - ค่าลำดับความสำคัญของความเสี่ยง:

APN - ค่าลำดับความสำคัญของการดำเนินการ

บรรณานุกรม

(1J GOST 27.002-89

ความน่าเชื่อถือในเทคโนโลยี แนวคิดพื้นฐาน. ข้อกำหนดและคำจำกัดความ (ความเชื่อถือได้ของผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม หลักการทั่วไป ข้อกำหนดและคำจำกัดความ)

(2) IEC 60300-3-11:1999

การจัดการความน่าเชื่อถือ ส่วนที่ 3 คู่มือการสมัคร มาตรา 11 การซ่อมบำรุงเน้นความน่าเชื่อถือ

(IEC 60300-3-11: 1999)

(การจัดการความน่าเชื่อถือ - ส่วนที่ 3-11: คู่มือการใช้งาน - การบำรุงรักษาที่เน้นความน่าเชื่อถือ)

(3) SAE J1739.2000

โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบในการออกแบบ (การออกแบบ FMEA) และการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตและการประกอบ (กระบวนการ FMEA) และโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบของเครื่องจักร

นักวิเคราะห์ผลโหมดและผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น รุ่นที่ 3 2001

GOST R 51901.12-2007

UDC 362:621.001:658.382.3:006.354 OKS 13.110 T58

คำสำคัญ: การวิเคราะห์รูปแบบความล้มเหลวและผลที่ตามมา การวิเคราะห์รูปแบบความล้มเหลว ผลที่ตามมาและวิกฤต ความล้มเหลว ความซ้ำซ้อน โครงสร้างระบบ โหมดความล้มเหลว วิกฤตความล้มเหลว

บรรณาธิการ L.8 Afanasenko บรรณาธิการด้านเทคนิคของ PA Guseva Proofreader ยู.ซี. Kvbashoea รูปแบบคอมพิวเตอร์ P.A. วงกลมน้ำมัน

ส่งมอบให้ชุด 10.04.2003 ลงนามและประทับตรา t6.06.2008 รูปแบบ 60" 64^. กระดาษออฟเซ็ต ชุดหูฟัง Arial

การพิมพ์ออฟเซตอูเอล เตาอบ 4.65. อุช.-เอ็ด. 3.90. การไหลเวียน 476 เฮิร์ตซ์ แซค. 690.

ข้อมูลมาตรฐานของ FSUE* 123995 มอสโก เลนระเบิดมือ.. 4. wvrwgoslmto.ru infoggostmlo t

พิมพ์ FSUE "STANDARTINFORM" บนพีซี

พิมพ์ที่สาขา FSUE STANDARTINFORM* ■- type. เครื่องพิมพ์มอสโก 105062 มอสโก ไลยาลินต่อ, 6.