การวิเคราะห์ลักษณะและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของ fmea ใช้โซ่ Markov เพื่อคำนวณตัวบ่งชี้ความน่าเชื่อถือของระบบที่มีการกู้คืน

เพื่อจัดการกับส่วนที่สอง เราขอแนะนำให้คุณทำความคุ้นเคยกับส่วนที่สองก่อน

โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ (FMEA)

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นเครื่องมือประเมินความเสี่ยงแบบใช้เหตุผลเชิงอุปนัยที่พิจารณาความเสี่ยงเป็นผลผลิตจากองค์ประกอบต่อไปนี้:

• ความรุนแรงของผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (S)
• ความเป็นไปได้ของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (O)
• ความน่าจะเป็นในการตรวจจับความล้มเหลว (D)

กระบวนการประเมินความเสี่ยงประกอบด้วย:

การกำหนดองค์ประกอบความเสี่ยงข้างต้นของระดับความเสี่ยงที่เหมาะสม (สูง ปานกลาง หรือต่ำ) ด้วยข้อมูลเชิงปฏิบัติและเชิงทฤษฎีโดยละเอียดเกี่ยวกับหลักการออกแบบและการทำงานของอุปกรณ์ที่มีคุณสมบัติตามที่กำหนด จึงเป็นไปได้ที่จะกำหนดระดับความเสี่ยงอย่างเป็นกลางทั้งสำหรับความเป็นไปได้ที่จะล้มเหลวและสำหรับความน่าจะเป็นที่จะตรวจไม่พบความล้มเหลว ความเป็นไปได้ของการเกิดความล้มเหลวถือได้ว่าเป็นช่วงเวลาระหว่างการเกิดความล้มเหลวเดียวกัน

การกำหนดระดับความเสี่ยงให้กับความน่าจะเป็นที่จะตรวจไม่พบความล้มเหลวนั้นจำเป็นต้องรู้ว่าความล้มเหลวของฟังก์ชันเครื่องมือเฉพาะนั้นจะแสดงออกมาอย่างไร ตัวอย่างเช่น ระบบล้มเหลว ซอฟต์แวร์เครื่องมือถือว่าไม่สามารถใช้เครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ได้ ความล้มเหลวดังกล่าวสามารถตรวจพบได้ง่ายและสามารถกำหนดระดับความเสี่ยงต่ำได้ แต่จะไม่สามารถตรวจพบข้อผิดพลาดในการวัดความหนาแน่นของแสงได้ทันท่วงทีหากไม่ได้ทำการสอบเทียบ ตามลำดับ ความล้มเหลวของฟังก์ชันของเครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ในการวัดความหนาแน่นของแสงควรกำหนดให้มีความเสี่ยงสูงที่จะไม่ถูกตรวจจับ .

การกำหนดระดับความรุนแรงของความเสี่ยงนั้นค่อนข้างเป็นอัตวิสัยมากกว่าและขึ้นอยู่กับขอบเขตของข้อกำหนดของห้องปฏิบัติการที่เกี่ยวข้อง ในกรณีนี้ ระดับความรุนแรงของความเสี่ยงถือเป็นการรวมกันของ:

เกณฑ์ที่แนะนำสำหรับการกำหนดระดับความเสี่ยงสำหรับองค์ประกอบทั้งหมดของการประเมินความเสี่ยงโดยรวมที่กล่าวถึงข้างต้นได้แสดงไว้ในตารางที่ 2 เกณฑ์ที่เสนอนี้เหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานในสภาพแวดล้อมการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่มีการควบคุม แอปพลิเคชันการวิเคราะห์ทางห้องปฏิบัติการอื่นๆ อาจต้องใช้เกณฑ์การกำหนดชุดที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น ผลกระทบของความล้มเหลวใดๆ ต่อการปฏิบัติงานของห้องปฏิบัติการนิติวิทยาศาสตร์อาจส่งผลต่อผลลัพธ์ของการพิจารณาคดีอาญาในท้ายที่สุด

ตารางที่ 2:เกณฑ์ที่แนะนำสำหรับการกำหนดระดับความเสี่ยง

ระดับความเสี่ยง	คุณภาพ (Q)	การปฏิบัติตาม (C)	ธุรกิจ (B)	ความน่าจะเป็นในการวางไข่ (P)	ความน่าจะเป็นในการตรวจจับ (D)
	ความรุนแรง
สูง	มีแนวโน้มที่จะเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค	จะนำไปสู่การเรียกคืนสินค้า	การหยุดทำงานมากกว่าหนึ่งสัปดาห์หรือการสูญเสียรายได้ที่สำคัญที่อาจเกิดขึ้น	มากกว่าหนึ่งครั้งภายในสามเดือน	ไม่น่าจะตรวจพบในกรณีส่วนใหญ่
กลาง	คงไม่ทำร้ายผู้บริโภค	จะส่งผลให้มีหนังสือเตือน	หยุดทำงานนานถึงหนึ่งสัปดาห์หรืออาจสูญเสียรายได้อย่างมีนัยสำคัญ	ทุกสามถึงสิบสองเดือน	อาจพบได้ในบางกรณี
สั้น	จะไม่เป็นอันตรายต่อผู้ใช้	จะนำไปสู่การค้นพบความไม่สอดคล้องระหว่างการตรวจสอบ	หยุดทำงานสูงสุดหนึ่งวันหรือสูญเสียรายได้เล็กน้อย	ทุกๆ หนึ่งถึงสามปี	มีแนวโน้มที่จะถูกค้นพบ

นำมาจากแหล่งที่มา

การคำนวณระดับความเสี่ยงทั้งหมดเกี่ยวข้องกับ:

1. กำหนดค่าตัวเลขให้กับแต่ละระดับความรุนแรงของความเสี่ยงสำหรับแต่ละประเภทความรุนแรง ดังแสดงในตารางที่3
2. การรวมค่าตัวเลขของระดับความรุนแรงสำหรับความเสี่ยงแต่ละประเภทจะทำให้ระดับความรุนแรงเชิงปริมาณสะสมอยู่ในช่วงตั้งแต่ 3 ถึง 9
3. ระดับความรุนแรงเชิงปริมาณสะสมสามารถแปลงเป็นระดับความรุนแรงเชิงคุณภาพสะสมดังแสดงในตารางที่ 4

ตารางที่ 3:การกำหนดระดับความรุนแรงเชิงปริมาณ			ตารางที่ 4:การคำนวณความรุนแรงสะสม
ระดับคุณภาพของความรุนแรง	ระดับความรุนแรงเชิงปริมาณ		ระดับความรุนแรงเชิงปริมาณสะสม	ระดับคุณภาพสะสมของความรุนแรง
สูง	3		7-9	สูง
กลาง	2		5-6	กลาง
สั้น	1		3-4	สั้น

1. จากการคูณระดับคุณภาพสะสมของความรุนแรง (S) ด้วยระดับความเป็นไปได้ของการเกิด (O) เราจะได้ระดับความเสี่ยงดังแสดงในตารางที่ 5
2. ปัจจัยเสี่ยงสามารถคำนวณได้โดยการคูณระดับความเสี่ยงด้วยค่า Undetectable ดังแสดงในตารางที่ 6

ตารางที่ 5:การคำนวณระดับความเสี่ยง					ตารางที่ 6:การคำนวณระดับความเสี่ยง
ระดับความรุนแรง					ตรวจไม่พบ
ระดับรูปลักษณ์	สั้น	กลาง	สูง		ระดับความเสี่ยง	สั้น	กลาง	สูง
สูง	กลาง	สูง	สูง		สูง	กลาง	สูง	สูง
กลาง	สั้น	กลาง	สูง		กลาง	สั้น	กลาง	สูง
สั้น	สั้น	สั้น	กลาง		สั้น	สั้น	สั้น	กลาง
ระดับความเสี่ยง = ระดับความรุนแรง * ระดับการเกิดขึ้น					ปัจจัยเสี่ยง = ระดับความเสี่ยง * ระดับที่ตรวจไม่พบ

คุณลักษณะที่สำคัญของแนวทางนี้คือ เมื่อคำนวณปัจจัยเสี่ยง การคำนวณนี้จะให้น้ำหนักเพิ่มเติมแก่ปัจจัยการเกิดขึ้นและความสามารถในการตรวจจับ ตัวอย่างเช่น หากความล้มเหลวมีความรุนแรงสูงแต่ไม่น่าจะเกิดขึ้นและตรวจพบได้ง่าย ปัจจัยเสี่ยงโดยรวมจะต่ำ ในทางกลับกัน หากความรุนแรงที่อาจเกิดขึ้นมีน้อย แต่การเกิดความล้มเหลวมักจะเกิดขึ้นบ่อยครั้งและตรวจไม่พบได้ง่าย ปัจจัยเสี่ยงสะสมก็จะสูง

ดังนั้น ความรุนแรงซึ่งมักจะยากหรือเป็นไปไม่ได้ที่จะย่อให้น้อยที่สุด จะไม่ส่งผลกระทบต่อความเสี่ยงโดยรวมที่เกี่ยวข้องกับความล้มเหลวในการทำงานโดยเฉพาะ ในขณะที่การเกิดขึ้นและการไม่ตรวจจับซึ่งลดน้อยลงได้ง่ายกว่า มีผลกระทบต่อความเสี่ยงโดยรวมมากกว่า

การอภิปราย

กระบวนการประเมินความเสี่ยงประกอบด้วยสี่ขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้:

1. ดำเนินการประเมินในกรณีที่ไม่มีเครื่องมือหรือขั้นตอนในการบรรเทาผลกระทบใด ๆ
2. การกำหนดวิธีการและขั้นตอนในการลดความเสี่ยงที่ประเมินโดยพิจารณาจากผลการประเมิน
3. ดำเนินการประเมินความเสี่ยงหลังจากดำเนินการตามมาตรการบรรเทาผลกระทบเพื่อกำหนดประสิทธิภาพ
4. หากจำเป็น ให้สร้างเครื่องมือและขั้นตอนในการบรรเทาผลกระทบเพิ่มเติม และประเมินใหม่

การประเมินความเสี่ยงที่สรุปไว้ในตารางที่ 7 และอภิปรายด้านล่างได้รับการพิจารณาจากมุมมองของอุตสาหกรรมยาและอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง อย่างไรก็ตาม เรื่องนี้ กระบวนการที่คล้ายคลึงกันสามารถนำไปใช้กับภาคส่วนอื่น ๆ ของเศรษฐกิจได้ แต่ถ้ามีการใช้ลำดับความสำคัญอื่น ๆ ก็จะได้ข้อสรุปที่แตกต่างกันแต่ไม่สมเหตุสมผลน้อยกว่า

การประเมินเบื้องต้น

เริ่มต้นด้วยฟังก์ชันการทำงานของสเปกโตรโฟโตมิเตอร์: ความแม่นยำและความแม่นยำของความยาวคลื่น และความละเอียดสเปกตรัมของสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ ซึ่งกำหนดว่าสามารถใช้ในการทดสอบ UV/Visible Identity ได้หรือไม่ ความไม่ถูกต้อง ความแม่นยำในการวัดความยาวคลื่นไม่เพียงพอ หรือความละเอียดที่ไม่เพียงพอของสเปกโตรโฟโตมิเตอร์อาจนำไปสู่ผลลัพธ์ที่ผิดพลาดของการทดสอบเอกลักษณ์

ในทางกลับกัน สิ่งนี้สามารถนำไปสู่การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ที่มีความถูกต้องไม่น่าเชื่อถือ จนถึงผู้บริโภคขั้นสุดท้ายจะได้รับ นอกจากนี้ยังสามารถนำไปสู่การเรียกคืนผลิตภัณฑ์และต้นทุนที่สำคัญหรือการสูญเสียรายได้ในภายหลัง ดังนั้นในแต่ละประเภทของความรุนแรง หน้าที่เหล่านี้จะมีความเสี่ยงสูง

ตารางที่ 7:การประเมินความเสี่ยงด้วย FMEA สำหรับ UV/V spectrophotometer

การลดขนาดสูงสุด

การลดขนาดที่ตามมา

ความรุนแรง

ความรุนแรง

ฟังก์ชั่น

คิว

ค

บี

ส

อู๋

ดี

RF

คิว

ค

บี

ส

อู๋

ดี

RF

ฟังก์ชั่นการทำงาน

ความแม่นยำของความยาวคลื่น

ใน

ใน

ใน

ใน

จาก

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความสามารถในการทำซ้ำความยาวคลื่น

ใน

ใน

ใน

ใน

จาก

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความละเอียดสเปกตรัม

ใน

ใน

ใน

ใน

จาก

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

แสงกระจัดกระจาย

ใน

ใน

ใน

ใน

จาก

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความเสถียรของแสง

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

เสียงรบกวนจากแสง

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความเรียบของเส้นสเปกตรัมพื้นฐาน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความแม่นยำของโฟโตเมตริก

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ฟังก์ชันคุณภาพและความสมบูรณ์ของข้อมูล

การควบคุมการเข้าถึง

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

การควบคุมรหัสผ่าน

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ความปลอดภัยของข้อมูล

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

เส้นทางการตรวจสอบ

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

การประทับเวลา

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

ใน

ใน

ใน

ใน

ชม

ชม

ชม

H = สูง, M = ปานกลาง, L = ต่ำ
Q = คุณภาพ, C = การปฏิบัติตามข้อกำหนด, B = ธุรกิจ, S = ความรุนแรง, O = การเกิดขึ้น, D = ตรวจไม่พบ, RF = ปัจจัยเสี่ยง

เมื่อวิเคราะห์เพิ่มเติม แสงที่กระจัดกระจายส่งผลต่อความถูกต้องของการตรวจวัดความหนาแน่นของแสง เครื่องมือสมัยใหม่สามารถนำมาพิจารณาและแก้ไขการคำนวณได้อย่างเหมาะสม แต่สิ่งนี้ต้องการให้มีการกำหนดและจัดเก็บแสงที่กระจัดกระจายในซอฟต์แวร์ปฏิบัติการของสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ ความไม่ถูกต้องใดๆ ในพารามิเตอร์แสงจรจัดที่จัดเก็บไว้จะส่งผลให้การวัดความหนาแน่นของแสงไม่ถูกต้อง โดยมีผลเช่นเดียวกันกับความเสถียรของโฟโตเมตริก สัญญาณรบกวน ความแม่นยำ และความเรียบของเส้นฐานตามที่ระบุไว้ในย่อหน้าถัดไป ดังนั้นในแต่ละประเภทของความรุนแรง หน้าที่เหล่านี้จะมีความเสี่ยงสูง ความแม่นยำและความแม่นยำของความยาวคลื่น ความละเอียด และแสงที่กระจัดกระจายนั้นส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติทางแสงของเครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ อุปกรณ์อาร์เรย์ไดโอดสมัยใหม่ไม่มีชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว ดังนั้นความล้มเหลวของฟังก์ชันเหล่านี้จึงสามารถกำหนดความน่าจะเป็นปานกลางที่จะเกิดขึ้นได้ อย่างไรก็ตาม หากไม่มีการตรวจสอบพิเศษ ความล้มเหลวของฟังก์ชันเหล่านี้ไม่น่าจะตรวจพบได้ ดังนั้น การไม่ตรวจพบจึงมีความเสี่ยงสูง

ความเสถียรของโฟโตเมตริก สัญญาณรบกวนและความแม่นยำ ตลอดจนความเรียบของเส้นฐานส่งผลต่อความแม่นยำของการวัดความหนาแน่นของแสง หากใช้สเปกโตรโฟโตมิเตอร์เพื่อทำการวัดเชิงปริมาณ ข้อผิดพลาดใดๆ ในการตรวจวัดความหนาแน่นของแสงอาจส่งผลให้มีการรายงานผลลัพธ์ที่ผิดพลาด หากผลลัพธ์ที่รายงานจากการตรวจวัดเหล่านี้ใช้เพื่อปล่อยชุดผลิตภัณฑ์ยาออกสู่ตลาด อาจส่งผลให้ผู้ใช้ปลายทางได้รับชุดผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำ

ซีรีส์ดังกล่าวจะต้องถูกเรียกคืน ซึ่งจะส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายหรือการสูญเสียรายได้จำนวนมาก ดังนั้นในแต่ละประเภทของความรุนแรง หน้าที่เหล่านี้จะมีความเสี่ยงสูง นอกจากนี้ ฟังก์ชันเหล่านี้ยังขึ้นอยู่กับคุณภาพของหลอด UV หลอด UV มีอายุการใช้งานมาตรฐานประมาณ 1500 ชั่วโมงหรือ 9 สัปดาห์ในการใช้งานต่อเนื่อง ดังนั้น ข้อมูลเหล่านี้จึงบ่งชี้ว่ามีความเสี่ยงสูงที่จะเกิดความล้มเหลว นอกจากนี้ หากไม่มีข้อควรระวังใดๆ ความล้มเหลวของฟังก์ชันเหล่านี้ไม่น่าจะตรวจพบได้ ซึ่งหมายความว่ามีปัจจัยสูงที่จะตรวจไม่พบ

กลับมาที่ฟังก์ชันการประกันคุณภาพและความสมบูรณ์ของข้อมูล เนื่องจากผลการทดสอบถูกนำมาใช้ในการตัดสินใจเกี่ยวกับความเหมาะสมของผลิตภัณฑ์ยาสำหรับการใช้งานตามวัตถุประสงค์ การประนีประนอมใดๆ ต่อความถูกต้องหรือความสมบูรณ์ของบันทึกที่สร้างขึ้นอาจส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพที่ไม่ได้กำหนดออกสู่ตลาด ซึ่งอาจเป็นอันตรายต่อผู้ใช้ปลายทาง และอาจต้องเรียกคืนผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้เกิดความสูญเสียอย่างมากต่อห้องปฏิบัติการ/ บริษัท. ดังนั้นในแต่ละประเภทของความรุนแรง หน้าที่เหล่านี้จะมีความเสี่ยงสูง อย่างไรก็ตาม เมื่อกำหนดค่าซอฟต์แวร์เครื่องมือที่จำเป็นอย่างถูกต้องแล้ว ไม่น่าเป็นไปได้ที่ฟังก์ชันเหล่านี้จะล้มเหลว นอกจากนี้ยังสามารถตรวจพบความล้มเหลวได้ทันท่วงที

ตัวอย่างเช่น:

• ให้สิทธิ์เข้าถึงเฉพาะผู้มีอำนาจไปยังผู้ที่เกี่ยวข้องเท่านั้น โปรแกรมงานจนถึงเวลาเปิดสามารถดำเนินการได้โดยกำหนดให้ระบบป้อนชื่อผู้ใช้และรหัสผ่าน หากฟังก์ชันนี้ล้มเหลว ระบบจะไม่แจ้งชื่อผู้ใช้และรหัสผ่านอีกต่อไปตามลำดับ ระบบจะตรวจพบทันที ดังนั้นความเสี่ยงที่จะไม่พบความล้มเหลวนี้จะต่ำ
• เมื่อสร้างไฟล์ที่ต้องได้รับการรับรอง ลายเซนต์อิเล็กทรอนิกส์จากนั้นกล่องโต้ตอบจะเปิดขึ้นเพื่อให้คุณป้อนชื่อผู้ใช้และรหัสผ่านตามลำดับ หากระบบล้มเหลว หน้าต่างนี้จะไม่เปิดขึ้นและความล้มเหลวนี้จะถูกตรวจพบทันที

ลดขนาด

แม้ว่าจะไม่สามารถลดความรุนแรงของความล้มเหลวของฟังก์ชันการทำงานให้เหลือน้อยที่สุดได้ แต่ความเป็นไปได้ของความล้มเหลวจะลดลงอย่างมาก และความน่าจะเป็นของการตรวจจับความล้มเหลวดังกล่าวสามารถเพิ่มขึ้นได้ ก่อนที่จะใช้เครื่องมือในครั้งแรก ขอแนะนำให้คุณมีคุณสมบัติดังต่อไปนี้:

• ความแม่นยำและความแม่นยำของความยาวคลื่น
• ความละเอียดของสเปกตรัม
• แสงกระจัดกระจาย
• ความแม่นยำของแสง ความเสถียร และสัญญาณรบกวน
• ความเรียบของเส้นฐานสเปกตรัม

แล้วคัดเลือกใหม่ตามช่วงเวลาที่กำหนด เนื่องจากจะลดความเป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่จะไม่พบความล้มเหลวอย่างมีนัยสำคัญ เนื่องจากความเสถียรของโฟโตเมตริก สัญญาณรบกวนและความแม่นยำ และความเรียบของเส้นฐานขึ้นอยู่กับสภาพของหลอด UV และหลอดดิวเทอเรียมมาตรฐานมีอายุการใช้งานต่อเนื่องประมาณ 1500 ชั่วโมง (9 สัปดาห์) ขอแนะนำว่าขั้นตอนการปฏิบัติงานระบุว่า ควรปิดหลอดไฟในช่วงเวลาว่างของเครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ นั่นคือ เมื่อไม่ได้ใช้งาน ขอแนะนำให้ดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ทุก ๆ หกเดือน รวมถึงการเปลี่ยนหลอดไฟและการปรับคุณสมบัติใหม่ (RP)

เหตุผลสำหรับระยะเวลาการคัดเลือกใหม่ขึ้นอยู่กับอายุการใช้งานของหลอด UV มาตรฐาน ใช้เวลาประมาณ 185 สัปดาห์เมื่อใช้เป็นเวลา 8 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ และอายุการใช้งานที่สอดคล้องกันเป็นสัปดาห์แสดงไว้ในตารางที่ 8 ดังนั้น หากใช้เครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์สี่ถึงห้าวันต่อสัปดาห์ หลอด UV จะมีอายุประมาณแปดถึงสิบเดือน .

ตารางที่ 8:อายุการใช้งานเฉลี่ยของหลอด UV ขึ้นอยู่กับจำนวนวันทำงานเฉลี่ยแปดชั่วโมงของเครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ในระหว่างสัปดาห์

จำนวนวันใช้งานเฉลี่ยต่อสัปดาห์	อายุหลอดไฟเฉลี่ย (สัปดาห์)
7	26
6	31
5	37
4	46
3	62
2	92
1	185

บำรุงรักษาเชิงป้องกันทุก ๆ หกเดือน การซ่อมบำรุงและการตรวจสอบคุณสมบัติใหม่ (PTO/PC) จะช่วยให้การทำงานของเครื่องมือปราศจากปัญหา หากใช้สเปกโตรโฟโตมิเตอร์เป็นเวลาหกถึงเจ็ดวันต่อสัปดาห์ คาดว่าอายุหลอดไฟจะอยู่ที่ประมาณหกเดือน ดังนั้น PHE/PC ทุก ๆ สามเดือนจึงเหมาะสมกว่าเพื่อให้แน่ใจว่ามีเวลาทำงานเพียงพอ ในทางกลับกัน หากใช้สเปกโตรโฟโตมิเตอร์สัปดาห์ละครั้งหรือสองครั้ง PHE/PC ก็เพียงพอที่จะเรียกใช้ทุก 12 เดือน

นอกจากนี้ เนื่องจากหลอดไฟดิวเทอเรียมมีอายุการใช้งานค่อนข้างสั้น ขอแนะนำให้ตรวจสอบพารามิเตอร์ต่อไปนี้ ขอแนะนำให้ใช้สเปกโตรโฟโตมิเตอร์ทุกวัน เนื่องจากจะรับประกันการทำงานที่ถูกต้องต่อไป:

• ความสว่างของหลอดไฟ
• กระแสมืด
• การสอบเทียบเส้นปล่อยดิวเทอเรียมที่ความยาวคลื่น 486 และ 656.1 นาโนเมตร
• ฟิลเตอร์และความเร็วชัตเตอร์
• เสียงรบกวนจากแสง
• ความเรียบของเส้นสเปกตรัมพื้นฐาน
• เสียงรบกวนในระยะสั้น

เครื่องมือสมัยใหม่มีการทดสอบเหล่านี้อยู่ภายในซอฟต์แวร์อยู่แล้ว และสามารถทำได้โดยการเลือกฟังก์ชันที่เหมาะสม หากการทดสอบใดล้มเหลว ยกเว้นการทดสอบกระแสมืด ตัวกรอง และความเร็วชัตเตอร์ จะต้องเปลี่ยนหลอดไฟดิวเทอเรียม หากการทดสอบกระแสมืดหรือตัวกรองและความเร็วเกตล้มเหลว ไม่ควรใช้เครื่องวัดสเปกโตรโฟโตมิเตอร์และควรส่งเข้ารับการซ่อมแซมและปรับคุณสมบัติใหม่แทน การกำหนดขั้นตอนเหล่านี้จะช่วยลดความเสี่ยงที่หน้าที่การทำงานอาจล้มเหลวและความเสี่ยงที่อาจตรวจไม่พบความล้มเหลวใดๆ

ปัจจัยเสี่ยงสำหรับคุณภาพข้อมูลและความสมบูรณ์ของข้อมูลนั้นต่ำอยู่แล้วโดยไม่มีการลดหย่อนใดๆ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตรวจสอบการทำงานของฟังก์ชันเหล่านี้ระหว่าง OQ และ PQ เพื่อยืนยันการกำหนดค่าที่ถูกต้องเท่านั้น หลังจากนั้นสามารถตรวจพบความล้มเหลวได้ทันท่วงที อย่างไรก็ตาม บุคลากรต้องได้รับการฝึกอบรมหรือสั่งสอนให้สามารถรับรู้ถึงความล้มเหลวและดำเนินการตามความเหมาะสม

เอาท์พุต

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นเครื่องมือประเมินความเสี่ยงที่ใช้งานง่าย ซึ่งสามารถนำไปใช้อย่างง่ายดายเพื่อประเมินความเสี่ยงของความล้มเหลวของอุปกรณ์ในห้องปฏิบัติการที่ส่งผลต่อคุณภาพ การปฏิบัติตามข้อกำหนด และการดำเนินธุรกิจ การดำเนินการประเมินความเสี่ยงดังกล่าวจะช่วยให้สามารถตัดสินใจอย่างมีข้อมูลในการดำเนินการควบคุมและขั้นตอนที่เหมาะสมเพื่อจัดการความเสี่ยงในเชิงเศรษฐกิจที่เกี่ยวข้องกับความล้มเหลวของฟังก์ชันเครื่องมือที่สำคัญ

การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของส่วนประกอบของโครงสร้างทางเทคนิคและการทำงานของระบบที่ออกแบบเป็นขั้นตอนแรกของการศึกษาการออกแบบความน่าเชื่อถือและความปลอดภัย ตัวย่อที่ยอมรับในระดับสากลสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบคือ FMEA (โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ) การวิเคราะห์ประเภทนี้อยู่ในกลุ่มของการวิเคราะห์เชิงปริมาณเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณเบื้องต้นในขั้นตอนการออกแบบ หากดำเนินการประเมินเชิงปริมาณ จะใช้คำว่า FMECA (โหมดความล้มเหลว การวิเคราะห์ผลกระทบและวิกฤต - การวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และระดับวิกฤตของความล้มเหลว) การทดลอง FMEA ครั้งแรกเกี่ยวข้องกับโครงการการบินและอวกาศในยุค 60 ของสหภาพโซเวียตและสหรัฐอเมริกา ในช่วงทศวรรษ 1980 เริ่มมีการแนะนำขั้นตอนการทำงานของ FMEA ในอุตสาหกรรมยานยนต์ของสหรัฐฯ ที่ Ford Motor Company ในปัจจุบัน การวิเคราะห์รูปแบบและผลที่ตามมาของความล้มเหลวเป็นขั้นตอนบังคับ การประเมินโครงการความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยของพื้นที่ การสร้างเครื่องบิน นิวเคลียร์ เทคโนโลยีเคมี การแปรรูปก๊าซและน้ำมัน และอุตสาหกรรมอื่นๆ ในพื้นที่ที่ไม่บังคับขั้นตอนนี้ จะเกิดเหตุการณ์อันตราย ซึ่งนำไปสู่ความสูญเสียทางเศรษฐกิจและสิ่งแวดล้อมจำนวนมาก และคุกคามชีวิตและสุขภาพของมนุษย์ เพียงพอที่จะระลึกถึงเหตุการณ์อันน่าทึ่งของการพังทลายของอาคารสาธารณะในมอสโก ซึ่งสร้างขึ้นตามโครงการที่มีข้อบกพร่องเพียงองค์ประกอบเดียวของโครงสร้างรองรับ (พิน, คอลัมน์) นำไปสู่ผลลัพธ์ที่ร้ายแรง

มีสามเป้าหมายหลักสำหรับการดำเนินการ FMEA

• การระบุประเภทของความล้มเหลวของส่วนประกอบระบบที่อาจเกิดขึ้นและการพิจารณาผลกระทบต่อระบบโดยรวมและอาจเป็นไปได้ สิ่งแวดล้อม
• การจำแนกโหมดความล้มเหลวตามระดับความรุนแรงหรือตามระดับความรุนแรงและความถี่ของการเกิด (FMECA)
• การออกคำแนะนำสำหรับการแก้ไขโซลูชันการออกแบบเพื่อชดเชยหรือขจัดโหมดความล้มเหลวที่เป็นอันตราย

FMEA เป็นพื้นที่มาตรฐานที่สุดของการวิจัย "ความน่าเชื่อถือ" ขั้นตอนการดำเนินการและประเภทของเอกสารอินพุต / เอาต์พุตถูกควบคุมโดยมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง เอกสารที่เป็นที่ยอมรับในระดับสากล ได้แก่ :

· MIL-STD-1629 สไตล์ FMECA -คำแนะนำเกี่ยวกับการดำเนินการโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ การประเมินวิกฤต การระบุคอขวดของโครงสร้างในแง่ของการบำรุงรักษาและความอยู่รอด เบื้องต้นเน้นใช้งานทางการทหาร

· SAE J1739, AIG-FMEA3, ฟอร์ด FMEA -ชุดเอกสารที่ควบคุมการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของโรงงานอุตสาหกรรมยานยนต์รวมถึงขั้นตอนของการออกแบบและการผลิต

· SAE ARP5580 -คำแนะนำของ FMEA สำหรับโครงการเชิงพาณิชย์และการทหาร โดยผสานรวม MIL-STD-1629 และมาตรฐานยานยนต์ แนวคิดของกลุ่มความล้มเหลวที่เท่าเทียมกันถูกนำมาใช้เช่น ความล้มเหลวที่สร้างผลลัพธ์เดียวกันและต้องมีการดำเนินการแก้ไขแบบเดียวกัน

มาตรฐานทั่วไปทั้งหมดคือการควบคุมเฉพาะลำดับและการเชื่อมต่อระหว่างขั้นตอนของการวิเคราะห์ ทำให้ผู้ออกแบบมีอิสระในการดำเนินการในการใช้งานเฉพาะของแต่ละขั้นตอน ดังนั้นจึงเป็นไปได้ที่จะปรับโครงสร้างของตาราง FMEA โดยพลการ กำหนดมาตราส่วนสำหรับความถี่ของการเกิดความล้มเหลวและความรุนแรงของผลที่ตามมา การแนะนำสัญญาณเพิ่มเติมของการจำแนกประเภทความล้มเหลว ฯลฯ

ขั้นตอน FMEA:

การก่อสร้างและการวิเคราะห์โครงสร้างการทำงานและ / หรือทางเทคนิคของวัตถุ

การวิเคราะห์สภาพการทำงานของโรงงาน

การวิเคราะห์กลไกความล้มเหลวขององค์ประกอบ เกณฑ์ และรูปแบบความล้มเหลว

การจำแนกประเภท (รายการ) ของผลที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว

· การวิเคราะห์ วิธีที่เป็นไปได้การป้องกัน (ลดความถี่) ของความล้มเหลวที่แยกได้ (ผลจากความล้มเหลว)

โครงสร้างทางเทคนิควัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์มักจะมีการแสดงแบบลำดับชั้นเหมือนต้นไม้ (รูปที่ 3) โหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้แสดงไว้สำหรับส่วนประกอบ ระดับต่ำ(ใบของต้นไม้) และผลที่ตามมาจะถูกประเมินในแง่ของผลกระทบต่อระบบย่อย ระดับถัดไป(โหนดแม่ของต้นไม้) และวัตถุโดยรวม

รูปที่ 3 การแสดงลำดับชั้นของวัตถุของการวิเคราะห์

ในรูปที่ 4 ส่วนหนึ่งของตาราง FMEA ที่ได้รับซึ่งมีข้อมูลเกี่ยวกับการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของอุปกรณ์ของโรงงานเทคโนโลยีเคมี

รูปที่ 4 ส่วนของตาราง FMEA

เมื่อทำการประเมินเชิงปริมาณของโซลูชันการออกแบบสำหรับ ประเภท FMEAความล้มเหลวของส่วนประกอบมักจะมีลักษณะเฉพาะด้วยพารามิเตอร์สามตัว: ความถี่ของการเกิด ระดับของการตรวจจับ ความรุนแรงของผลที่ตามมา เนื่องจากการวิเคราะห์เป็นข้อมูลเบื้องต้น จึงมักใช้การให้คะแนนโดยผู้เชี่ยวชาญของพารามิเตอร์เหล่านี้ ตัวอย่างเช่น เอกสารจำนวนหนึ่งเสนอการจำแนกประเภทของโหมดความล้มเหลวตามความถี่ (ตารางที่ 2) ตามระดับการตรวจจับ (ตารางที่ 3) และตามความรุนแรงของผลที่ตามมา (ตารางที่ 4)

ตารางที่ 2. การจำแนกความล้มเหลวตามความถี่

มีการศึกษาองค์ประกอบหลักแต่ละส่วนของระบบเพื่อกำหนดวิธีการเปลี่ยนสถานะเป็นสถานะฉุกเฉิน การวิเคราะห์นี้เน้นในเชิงคุณภาพและดำเนินการแบบ "ล่างขึ้นบน" โดยขึ้นอยู่กับเหตุการณ์ฉุกเฉินที่เกิดขึ้น "ทีละครั้ง"

การวิเคราะห์รูปแบบความล้มเหลว ผลที่ตามมา และวิกฤตมีรายละเอียดมากกว่าการวิเคราะห์แผนผังข้อบกพร่อง เนื่องจากโหมดความล้มเหลวทั้งหมดที่เป็นไปได้หรือ เหตุฉุกเฉินสำหรับแต่ละองค์ประกอบของระบบ

ตัวอย่างเช่น รีเลย์อาจล้มเหลวเนื่องจากสาเหตุต่อไปนี้:

– ผู้ติดต่อไม่ได้เปิดหรือปิด

- ความล่าช้าในการปิดหรือเปิดผู้ติดต่อ

- ลัดวงจรของหน้าสัมผัสไปยังตัวเรือน, แหล่งพลังงาน, ระหว่างหน้าสัมผัสและในวงจรควบคุม

– การตีกลับของผู้ติดต่อ (การติดต่อที่ไม่เสถียร);

– ส่วนโค้งสัมผัส, การสร้างเสียงรบกวน;

- การแตกของขดลวด

– ไฟฟ้าลัดวงจรที่คดเคี้ยว

– ความต้านทานขดลวดต่ำหรือสูง

- ความร้อนสูงเกินไปของขดลวด

สำหรับความล้มเหลวแต่ละประเภท จะมีการวิเคราะห์ผลที่ตามมา วิธีการสำหรับการกำจัดหรือการชดเชยสำหรับความล้มเหลวได้รับการสรุป และรวบรวมรายการของการตรวจสอบที่จำเป็น

ตัวอย่างเช่น สำหรับถัง แท็งก์ ท่อส่ง รายชื่อนี้อาจเป็นดังนี้:

– ตัวแปรตัวแปร (อัตราการไหล ปริมาณ อุณหภูมิ ความดัน ความอิ่มตัว ฯลฯ );

– ระบบ (ความร้อน, ความเย็น, แหล่งจ่ายไฟ, ระบบควบคุม ฯลฯ );

– สถานะพิเศษ (การบำรุงรักษา, การเปิด, การปิด, การแทนที่เนื้อหา ฯลฯ );

– การเปลี่ยนแปลงในสภาพหรือสภาพ (ใหญ่เกินไป เล็กเกินไป ค้อนน้ำ การตกตะกอน การไม่เข้ากัน การสั่นสะเทือน การแตก การรั่ว ฯลฯ)

รูปแบบของเอกสารที่ใช้ในการวิเคราะห์จะคล้ายกับที่ใช้ในการวิเคราะห์ความเป็นอันตรายเบื้องต้น แต่มีรายละเอียดเป็นส่วนใหญ่

การวิเคราะห์วิกฤตจัดให้มีการจัดหมวดหมู่ของแต่ละองค์ประกอบตามระดับของอิทธิพลที่มีต่อประสิทธิภาพของงานโดยรวมโดยระบบ มีการกำหนดหมวดหมู่วิพากษ์วิจารณ์สำหรับ ประเภทต่างๆตีกลับ:

วิธีการนี้ไม่ได้ให้การประเมินเชิงปริมาณของผลที่ตามมาหรือความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น แต่ช่วยให้คุณตอบคำถามต่อไปนี้ได้:

องค์ประกอบใดบ้างที่ควรได้รับการวิเคราะห์โดยละเอียดเพื่อขจัดอันตรายที่นำไปสู่อุบัติเหตุ

- องค์ประกอบใดที่ต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษในกระบวนการผลิต

- มาตรฐานการควบคุมอินพุตคืออะไร

- ควรมีการแนะนำขั้นตอนพิเศษ กฎความปลอดภัย และมาตรการป้องกันอื่น ๆ

วิธีการใช้จ่ายอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดในการป้องกัน
อุบัติเหตุ

7.3.3. การวิเคราะห์แผนภาพที่เป็นไปได้ทั้งหมด
ผลที่ตามมาของความล้มเหลวหรือความล้มเหลวของระบบ
("ต้นไม้ผิด")

วิธีการวิเคราะห์นี้เป็นการผสมผสานเทคนิคเชิงปริมาณและเชิงคุณภาพเพื่อระบุเงื่อนไขและปัจจัยที่อาจนำไปสู่เหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ (“เหตุการณ์บนสุด”) เงื่อนไขและปัจจัยที่นำมาพิจารณานั้นสร้างขึ้นในห่วงโซ่กราฟิก เริ่มต้นจากด้านบนสุด สาเหตุหรือสถานะฉุกเฉินของระดับการทำงานที่ต่ำกว่าถัดไปของระบบจะถูกระบุ มีการวิเคราะห์ปัจจัยหลายอย่าง รวมทั้งปฏิสัมพันธ์ของมนุษย์และปรากฏการณ์ทางกายภาพ

ความสนใจมุ่งเน้นไปที่ผลกระทบของการทำงานผิดพลาดหรืออุบัติเหตุที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับด้านบนของเหตุการณ์ วิธีนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการวิเคราะห์ระบบที่มีการติดต่อและปฏิสัมพันธ์หลายด้าน

การแสดงเหตุการณ์ในรูปแบบของไดอะแกรมกราฟิกนำไปสู่ความจริงที่ว่าเราสามารถเข้าใจพฤติกรรมของระบบและพฤติกรรมของปัจจัยที่รวมอยู่ในนั้นได้อย่างง่ายดาย เนื่องจาก "ต้นไม้" จำนวนมาก การประมวลผลอาจต้องใช้ระบบคอมพิวเตอร์ เนื่องจากความเทอะทะ จึงยากต่อการตรวจสอบ "แผนผังความผิดปกติ"

วิธีการนี้ใช้เป็นหลักในการประเมินความเสี่ยงเพื่อประเมินความน่าจะเป็นหรือความถี่ของข้อผิดพลาดและอุบัติเหตุ ส่วนที่ 7.4 ให้รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการ

7.3.4. การวิเคราะห์ไดอะแกรมของผลลัพธ์ที่เป็นไปได้ของเหตุการณ์
("ต้นไม้เหตุการณ์")

"แผนผังเหตุการณ์" (ET) - อัลกอริทึมสำหรับพิจารณาเหตุการณ์ที่เกิดจากเหตุการณ์หลัก (ฉุกเฉิน) DS ใช้เพื่อกำหนดและวิเคราะห์ลำดับ (ตัวเลือก) ของการพัฒนาอุบัติเหตุ รวมถึงการโต้ตอบที่ซับซ้อนระหว่างระบบความปลอดภัยทางเทคนิค ความน่าจะเป็นของสถานการณ์ฉุกเฉินแต่ละรายการคำนวณโดยการคูณความน่าจะเป็นของเหตุการณ์หลักกับความน่าจะเป็นของเหตุการณ์สุดท้าย ในการก่อสร้างจะใช้ตรรกะโดยตรง ค่าความน่าจะเป็นของการดำเนินการที่ไม่ล้มเหลวทั้งหมด พีขนาดเล็กมาก. "ต้นไม้" ไม่ได้ให้คำตอบที่เป็นตัวเลข

ตัวอย่าง 7.1สมมติว่าโดยการวิเคราะห์อันตรายเบื้องต้น (PHA) พบว่าส่วนสำคัญของเครื่องปฏิกรณ์ กล่าวคือ ระบบย่อยที่ความเสี่ยงเริ่มต้นขึ้นคือระบบทำความเย็นของเครื่องปฏิกรณ์ ดังนั้น การวิเคราะห์จึงเริ่มต้นด้วยการดูลำดับเหตุการณ์ที่เป็นไปได้ตั้งแต่เกิดความล้มเหลวของไปป์ไลน์ของโรงงานทำความเย็น ซึ่งเรียกว่าเหตุการณ์ที่กระตุ้น (triggering event) ซึ่งความน่าจะเป็นจะเท่ากับ พี(เอ)(รูปที่ 7.1) เช่น อุบัติเหตุเริ่มต้นด้วยการทำลาย (การแตก) ของท่อส่ง - เหตุการณ์ อา.
ต่อไป เราวิเคราะห์สถานการณ์ที่เป็นไปได้สำหรับการพัฒนาเหตุการณ์ ( บี,ค, ดีและ อี) ที่อาจตามหลังการพังทลายของไปป์ไลน์ ในรูป 7.1 แสดง “ต้นไม้ เริ่มต้นเหตุการณ์” แสดงทางเลือกที่เป็นไปได้ทั้งหมด
สาขาแรกตรวจสอบสถานะของแหล่งจ่ายไฟ หากมีไฟ ขั้นตอนต่อไปที่จะวิเคราะห์คือระบบทำความเย็นแกนหลักฉุกเฉิน (ACOR) ความล้มเหลวของ ASOR นำไปสู่การหลอมเหลวของเชื้อเพลิงและการรั่วไหลของผลิตภัณฑ์กัมมันตภาพรังสีต่างๆ ขึ้นอยู่กับความสมบูรณ์ของโครงสร้าง

สำหรับการวิเคราะห์โดยใช้ระบบเลขฐานสองซึ่งองค์ประกอบต่าง ๆ ทำหน้าที่หรือล้มเหลว จำนวนของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นคือ 2 นู๋– 1 โดยที่ นู๋คือจำนวนองค์ประกอบที่พิจารณา ในทางปฏิบัติ "ต้นไม้" ดั้งเดิมสามารถทำให้ง่ายขึ้นได้โดยใช้ตรรกะทางวิศวกรรม และย่อให้เป็นต้นไม้ที่เรียบง่ายกว่า ดังแสดงไว้ด้านล่างของรูปที่ 7.1.

ประการแรกคำถามเกี่ยวกับความพร้อมใช้งานของพลังงานไฟฟ้าเป็นที่สนใจ คำถามคือ ความน่าจะเป็นคืออะไร พี่บีไฟฟ้าขัดข้องและผลกระทบที่ความล้มเหลวนี้มีต่อระบบป้องกันอื่นๆ หากไม่มีแหล่งจ่ายไฟ การดำเนินการใด ๆ ที่กำหนดไว้ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุโดยใช้เครื่องพ่นสารเคมีเพื่อทำให้แกนเครื่องปฏิกรณ์เย็นลงไม่สามารถดำเนินการได้ เป็นผลให้ "ต้นไม้ของเหตุการณ์" แบบง่ายไม่มีตัวเลือกในกรณีที่ไฟฟ้าขัดข้องและอาจเกิดการรั่วไหลขนาดใหญ่ซึ่งมีโอกาสเท่ากับ พี่อั๋น(พี่บี).

ในกรณีที่ความล้มเหลวในการจัดหาพลังงานไฟฟ้าขึ้นอยู่กับความล้มเหลวของท่อของระบบทำความเย็นของเครื่องปฏิกรณ์ความน่าจะเป็น พี่บีควรคำนวณเป็นความน่าจะเป็นแบบมีเงื่อนไขเพื่อพิจารณาการพึ่งพานี้ หากมีพลังงานไฟฟ้า ตัวเลือกต่อไปนี้ในการวิเคราะห์จะขึ้นอยู่กับสถานะของ ACOP มันอาจจะทำงานหรือไม่ก็ได้และมีแนวโน้มว่าจะล้มเหลว พี ซี 1 นำไปสู่ลำดับเหตุการณ์ที่แสดงในรูปที่ 7.1.

ข้าว. 7.1. “ต้นไม้เหตุการณ์”

ควรสังเกตว่าสำหรับระบบที่อยู่ระหว่างการพิจารณาก็เป็นไปได้ ตัวเลือกต่างๆการพัฒนาอุบัติเหตุ หากระบบกำจัดสารกัมมันตรังสีทำงานอยู่ จะมีการปล่อยสารกัมมันตภาพรังสีน้อยกว่าที่ระบบจะล้มเหลว แน่นอน ความล้มเหลวในกรณีทั่วไปนำไปสู่ลำดับเหตุการณ์ที่มีความน่าจะเป็นน้อยกว่าในกรณีของเวลาทำงาน

ข้าว. 7.2. ฮิสโตแกรมความน่าจะเป็นสำหรับอัตราการรั่วไหลต่างๆ

เมื่อพิจารณาทุกรูปแบบของ "ต้นไม้" แล้ว ก็เป็นไปได้ที่จะได้รับช่วงของการรั่วไหลที่เป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่สอดคล้องกันสำหรับลำดับต่างๆ ของการพัฒนาอุบัติเหตุ (รูปที่ 7.2) บรรทัดบนสุดของ "ต้นไม้" คือตัวเลือกหลักสำหรับการเกิดอุบัติเหตุเครื่องปฏิกรณ์ ลำดับนี้ถือว่าไปป์ไลน์ล้มเหลวและระบบความปลอดภัยทั้งหมดยังคงทำงานอยู่

โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลที่ตามมา - AVPO (การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ - FMEA)มันใช้สำหรับ การประเมินคุณภาพความน่าเชื่อถือและความปลอดภัย ระบบเทคนิค. การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเป็นวิธีการระบุความรุนแรงของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและจัดเตรียมมาตรการบรรเทาผลกระทบ คุณลักษณะที่สำคัญของวิธีนี้คือการพิจารณาของแต่ละระบบโดยรวมและส่วนประกอบแต่ละส่วน (องค์ประกอบ) ในแง่ของวิธีการที่จะกลายเป็นข้อผิดพลาด (ประเภทและสาเหตุของความล้มเหลว) และผลกระทบของความล้มเหลวนี้ ระบบเทคโนโลยี(ผลที่ตามมาของการปฏิเสธ). คำว่า "ระบบ" ที่นี่เป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นชุดขององค์ประกอบที่มีความสัมพันธ์กันหรือโต้ตอบกัน (GOST R 51901.12-2007) และใช้เพื่ออธิบายฮาร์ดแวร์ (ทางเทคนิค) หมายถึง ซอฟต์แวร์ (และการผสมผสาน) หรือกระบวนการ โดยทั่วไป จะใช้ AVPO กับ บางชนิดความล้มเหลวและผลที่ตามมาของระบบโดยรวม

ขอแนะนำให้ดำเนินการ AVPO ในระยะแรกของการพัฒนาระบบ (วัตถุ ผลิตภัณฑ์) เมื่อการกำจัดหรือลดจำนวนและ (หรือ) ประเภทของความล้มเหลวและผลที่ตามมานั้นคุ้มค่ากว่า อย่างไรก็ตาม หลักการของ AVPO สามารถใช้ได้ในทุกขั้นตอน วงจรชีวิตระบบต่างๆ โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดถือว่าเป็นอิสระ ดังนั้น โพรซีเดอร์นี้ไม่เหมาะสำหรับการจัดการกับความล้มเหลวที่ขึ้นต่อกันหรือความล้มเหลวที่เกิดจากลำดับของหลายเหตุการณ์

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเป็นวิธีการวิเคราะห์จากล่างขึ้นบนแบบอุปนัย ซึ่งจะวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวหรือเหตุฉุกเฉินที่เป็นไปได้ทั้งหมดอย่างเป็นระบบ และระบุผลกระทบที่จะเกิดขึ้นต่อระบบ โดยพิจารณาจากองค์ประกอบทีละส่วนตามลำดับ สถานการณ์ฉุกเฉินส่วนบุคคลและโหมดความล้มเหลวขององค์ประกอบต่างๆ จะถูกระบุและวิเคราะห์เพื่อกำหนดผลกระทบต่อองค์ประกอบอื่นๆ และระบบโดยรวม วิธีการ AFPO สามารถทำได้ในรายละเอียดมากกว่าการวิเคราะห์แผนผังความผิดปกติ เนื่องจากจำเป็นต้องพิจารณาโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ทั้งหมดหรือเหตุฉุกเฉินสำหรับแต่ละองค์ประกอบของระบบ ตัวอย่างเช่น รีเลย์อาจล้มเหลวเนื่องจากสาเหตุต่อไปนี้: หน้าสัมผัสไม่เปิด ความล่าช้าในการปิดการติดต่อ ลัดวงจรของหน้าสัมผัสเคส, แหล่งพลังงาน, ระหว่างหน้าสัมผัสและในวงจรควบคุม การติดต่อแสนยานุภาพ; หน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่ไม่เสถียร ส่วนโค้งสัมผัส; ตัวแบ่งคดเคี้ยว ฯลฯ

ตัวอย่าง ประเภททั่วไปความล้มเหลวสามารถ:

• ? ความล้มเหลวระหว่างการทำงาน
• ? ความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับการไม่ดำเนินการในเวลาที่กำหนด
• ? การปฏิเสธที่เกี่ยวข้องกับการไม่หยุดทำงานตามเวลาที่กำหนด
• ? การเปิดใช้งานก่อนกำหนด ฯลฯ

นอกจากนี้ สำหรับอุปกรณ์แต่ละประเภท ควรจัดทำรายการตรวจสอบที่จำเป็น ตัวอย่างเช่น สำหรับถังและอุปกรณ์เก็บประจุอื่น ๆ รายการดังกล่าวอาจรวมถึง:

• ? พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยี: ปริมาตร อัตราการไหล อุณหภูมิ ความดัน ฯลฯ
• ? ระบบเสริม: การทำความร้อน, ความเย็น, แหล่งจ่ายไฟ, การจ่ายไฟ, การควบคุมอัตโนมัติ, ฯลฯ ;
• ? สถานะพิเศษของอุปกรณ์: การว่าจ้าง การบำรุงรักษาระหว่างการใช้งาน การเลิกใช้งาน การเปลี่ยนแปลงตัวเร่งปฏิกิริยา ฯลฯ
• ? การเปลี่ยนแปลงในสภาพหรือสภาพของอุปกรณ์: ค่าความดันเบี่ยงเบนมากเกินไป, ค้อนน้ำ, ตะกอน, การสั่นสะเทือน, ไฟ, ความเสียหายทางกล, การกัดกร่อน, การแตก, การรั่วไหล, การสึกหรอ, การระเบิด, ฯลฯ ;
• ? ลักษณะของเครื่องมือวัดและระบบอัตโนมัติ: ความไว การปรับจูน ความล่าช้า ฯลฯ

วิธีการนี้จัดให้มีการพิจารณาความล้มเหลวทุกประเภทสำหรับแต่ละองค์ประกอบ สาเหตุและผลที่ตามมาของความล้มเหลว (ท้องถิ่น - สำหรับองค์ประกอบและทั่วไป - สำหรับระบบ) วิธีการตรวจสอบและเงื่อนไขสำหรับการชดเชยความล้มเหลว (เช่นความซ้ำซ้อนขององค์ประกอบหรือการตรวจสอบวัตถุ) อยู่ภายใต้การวิเคราะห์ การประเมินความสำคัญของผลกระทบของความล้มเหลวต่อการทำงานของวัตถุคือ ความรุนแรงของการปฏิเสธตัวอย่างการจัดหมวดหมู่ตามหมวดหมู่ความรุนแรงของผลที่ตามมาเมื่อดำเนินการ AVPO ประเภทใดประเภทหนึ่ง (ในรูปแบบเชิงคุณภาพ) แสดงไว้ในตาราง 5.3 (GOST R 51901.12-2007)

ตาราง 5.3

การจำแนกประเภทความรุนแรงของความล้มเหลว

ตอนจบ

รายการตรวจสอบ AFPE เป็นคำแถลงของวิธีการ AFPE เอง และรูปแบบก็คล้ายกับที่ใช้ในวิธีการเชิงคุณภาพอื่นๆ รวมถึงการทบทวนโดยเพื่อน โดยมีความแตกต่างในระดับของรายละเอียดที่มากขึ้น วิธีการ AFPO มุ่งเน้นไปที่อุปกรณ์และระบบกลไก เข้าใจง่าย และไม่ต้องใช้เครื่องมือทางคณิตศาสตร์ การวิเคราะห์นี้ช่วยให้คุณกำหนดความจำเป็นในการเปลี่ยนแปลงการออกแบบและประเมินผลกระทบที่มีต่อความน่าเชื่อถือของระบบ ข้อเสียของวิธีการนี้รวมถึงการลงทุนเวลาที่สำคัญสำหรับการดำเนินการ เช่นเดียวกับข้อเท็จจริงที่ว่ามันไม่ได้คำนึงถึงการรวมกันของความล้มเหลวและปัจจัยมนุษย์

ในระหว่างการพัฒนาและผลิตอุปกรณ์ต่างๆ ผลลัพธ์คืออะไร? ผู้ผลิตประสบความสูญเสียที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับการทดสอบเพิ่มเติม การตรวจสอบ และการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ อย่างไรก็ตาม นี่ไม่ใช่กระบวนการที่ไม่มีการควบคุม คุณสามารถประเมินภัยคุกคามและจุดอ่อนที่เป็นไปได้ ตลอดจนวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นซึ่งอาจรบกวนการทำงานของอุปกรณ์ โดยใช้การวิเคราะห์ FMEA

เป็นครั้งแรกที่ใช้วิธีการวิเคราะห์นี้ในสหรัฐอเมริกาในปี 2492 จากนั้นจึงใช้เฉพาะในอุตสาหกรรมการทหารเมื่อออกแบบอาวุธใหม่ อย่างไรก็ตาม ในยุค 70 ความคิดของ FMEA ปรากฏในองค์กรขนาดใหญ่ หนึ่งในบริษัทแรกที่แนะนำเทคโนโลยีนี้คือฟอร์ด (ในขณะนั้นผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ที่สุด)

ทุกวันนี้ วิธีการวิเคราะห์ FMEA ถูกใช้โดยองค์กรสร้างเครื่องจักรเกือบทั้งหมด หลักการสำคัญของการจัดการความเสี่ยงและการวิเคราะห์สาเหตุความล้มเหลวได้อธิบายไว้ใน GOST R 51901.12-2007

ความหมายและสาระสำคัญของวิธีการ

FMEA เป็นตัวย่อสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ นี่คือเทคโนโลยีสำหรับวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (ข้อบกพร่องเนื่องจากการที่วัตถุสูญเสียความสามารถในการทำหน้าที่ของมัน) ทำไมวิธีนี้ถึงดี? ทำให้บริษัทมีโอกาสที่จะคาดการณ์ปัญหาที่อาจเกิดขึ้นและการทำงานผิดพลาดได้เร็วยิ่งขึ้น ในระหว่างการวิเคราะห์ ผู้ผลิตจะได้รับข้อมูลต่อไปนี้:

• รายการข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น
• การวิเคราะห์สาเหตุ ความรุนแรงและผลที่ตามมา
• คำแนะนำในการลดความเสี่ยงตามลำดับความสำคัญ
• การประเมินความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และระบบโดยรวมโดยรวม

ข้อมูลที่ได้รับจากการวิเคราะห์ได้รับการบันทึกไว้ ความล้มเหลวที่ตรวจพบและศึกษาทั้งหมดจะถูกจำแนกตามระดับวิกฤต ความง่ายในการตรวจจับ การบำรุงรักษา และความถี่ของการเกิด งานหลักคือการระบุปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นและเริ่มส่งผลกระทบต่อลูกค้าของบริษัท

ขอบเขตของการวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิจัยนี้มีการใช้งานอย่างแข็งขันในด้านเทคนิคเกือบทั้งหมด เช่น:

• ยานยนต์และการต่อเรือ
• อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
• การกลั่นสารเคมีและการกลั่นน้ำมัน
• การก่อสร้าง;
• การผลิตอุปกรณ์และกลไกทางอุตสาหกรรม

ใน ปีที่แล้ววิธีการประเมินความเสี่ยงนี้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในพื้นที่ที่ไม่ใช่การผลิต เช่น ในการจัดการและการตลาด

สามารถดำเนินการ FMEA ได้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม ส่วนใหญ่มักจะทำการวิเคราะห์ในระหว่างการพัฒนาและแก้ไขผลิตภัณฑ์ เช่นเดียวกับเมื่อใช้การออกแบบที่มีอยู่ในสภาพแวดล้อมใหม่

ชนิด

ด้วยความช่วยเหลือของเทคโนโลยี FMEA พวกเขาศึกษากลไกและอุปกรณ์ต่างๆ ไม่เพียงเท่านั้น แต่ยังศึกษากระบวนการของการจัดการบริษัท การผลิต และการทำงานของผลิตภัณฑ์ด้วย ในแต่ละกรณี วิธีการจะมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์สามารถ:

• ระบบทางเทคนิค
• การออกแบบและผลิตภัณฑ์
• กระบวนการผลิต การประกอบ การติดตั้ง และการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์

เมื่อตรวจสอบกลไก จะกำหนดความเสี่ยงของการไม่ปฏิบัติตามมาตรฐาน การเกิดขึ้นของการทำงานผิดพลาดในกระบวนการทำงาน รวมถึงการชำรุดเสียหายและอายุการใช้งานที่ลดลง โดยคำนึงถึงคุณสมบัติของวัสดุ รูปทรงของโครงสร้าง ลักษณะเฉพาะ ส่วนต่อประสานกับระบบอื่นๆ

การวิเคราะห์กระบวนการ FMEA ช่วยให้คุณตรวจพบความไม่สอดคล้องกันที่ส่งผลต่อคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ คำนึงถึงความพึงพอใจของลูกค้าด้วย ความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อม. ที่นี่ ปัญหาอาจเกิดขึ้นจากด้านข้างของบุคคล (โดยเฉพาะ พนักงานขององค์กร) เทคโนโลยีการผลิต วัตถุดิบและอุปกรณ์ที่ใช้ ระบบการวัด และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

การวิจัยใช้แนวทางที่แตกต่างกัน:

• "จากบนลงล่าง" (จากระบบขนาดใหญ่ไปจนถึงรายละเอียดเล็ก ๆ และองค์ประกอบ)
• "ล่างขึ้นบน" (จากผลิตภัณฑ์แต่ละรายการและชิ้นส่วนถึง

ทางเลือกขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ อาจเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาที่ครอบคลุมนอกเหนือจากวิธีการอื่นๆ หรือใช้เป็นเครื่องมือแบบสแตนด์อโลน

สเตจ

โดยไม่คำนึงถึงงานที่เฉพาะเจาะจง การวิเคราะห์ FMEA เกี่ยวกับสาเหตุและผลที่ตามมาของความล้มเหลวจะดำเนินการตามอัลกอริธึมสากล ลองพิจารณากระบวนการนี้โดยละเอียด

การเตรียมความพร้อมของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

ก่อนอื่น คุณต้องตัดสินใจว่าใครจะเป็นผู้ดำเนินการศึกษา การทำงานเป็นทีมเป็นหนึ่งในหลักการสำคัญของ FMEA เฉพาะรูปแบบดังกล่าวเท่านั้นที่รับรองคุณภาพและความเที่ยงธรรมของการสอบ และยังสร้างพื้นที่สำหรับแนวคิดที่ไม่ได้มาตรฐานอีกด้วย ตามกฎแล้วทีมประกอบด้วย 5-9 คน ประกอบด้วย:

• ผู้จัดการโครงการ;
• วิศวกรกระบวนการดำเนินการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี
• วิศวกรออกแบบ;
• ตัวแทนฝ่ายผลิต หรือ
• สมาชิกของแผนกบริการลูกค้า

หากจำเป็น ผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติเหมาะสมจากองค์กรภายนอกสามารถมีส่วนร่วมในการวิเคราะห์โครงสร้างและกระบวนการ การอภิปราย ปัญหาที่เป็นไปได้และวิธีแก้ปัญหาเกิดขึ้นในชุดการประชุมนานสูงสุด 1.5 ชั่วโมง สามารถจัดขึ้นได้ทั้งทั้งหมดและบางส่วน (หากไม่จำเป็นต้องมีผู้เชี่ยวชาญบางคนเพื่อแก้ไขปัญหาปัจจุบัน)

โครงการศึกษา

ในการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA จำเป็นต้องระบุวัตถุประสงค์ของการศึกษาและขอบเขตอย่างชัดเจน หากเรากำลังพูดถึงกระบวนการทางเทคโนโลยี เราควรกำหนดเหตุการณ์เริ่มต้นและเหตุการณ์สุดท้าย สำหรับอุปกรณ์และโครงสร้าง ทุกอย่างง่ายกว่า - คุณสามารถพิจารณาว่าเป็นระบบที่ซับซ้อนหรือมุ่งเน้นไปที่กลไกและองค์ประกอบเฉพาะ ความคลาดเคลื่อนสามารถพิจารณาได้โดยคำนึงถึงความต้องการของผู้บริโภค ระยะของวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ ภูมิศาสตร์การใช้งาน ฯลฯ

ในขั้นตอนนี้ สมาชิกของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญควรได้รับ คำอธิบายโดยละเอียดวัตถุ หน้าที่ และหลักการทำงาน คำอธิบายควรสามารถเข้าถึงได้และเข้าใจได้สำหรับสมาชิกในทีมทุกคน โดยปกติจะมีการนำเสนอในเซสชั่นแรก ผู้เชี่ยวชาญศึกษาคำแนะนำสำหรับการผลิตและการทำงานของโครงสร้าง พารามิเตอร์การวางแผน เอกสารเชิงบรรทัดฐาน, พิมพ์เขียว

#3: ระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

หลังจากส่วนทฤษฎี ทีมงานดำเนินการประเมินความล้มเหลวที่เป็นไปได้ เรียบเรียง รายการทั้งหมดความไม่สอดคล้องกันและข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจเกิดขึ้นกับวัตถุ พวกเขาสามารถเชื่อมโยงกับการแยกองค์ประกอบแต่ละอย่างหรือการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (พลังงานไม่เพียงพอ, ไม่ถูกต้อง, ประสิทธิภาพต่ำ) เมื่อวิเคราะห์กระบวนการ จำเป็นต้องระบุการดำเนินการทางเทคโนโลยีเฉพาะในระหว่างที่มีความเสี่ยงของข้อผิดพลาด เช่น การไม่ดำเนินการหรือการดำเนินการที่ไม่ถูกต้อง

คำอธิบายของสาเหตุและผลที่ตามมา

ขั้นตอนต่อไปคือการวิเคราะห์เชิงลึกของสถานการณ์ดังกล่าว งานหลักคือการทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถนำไปสู่การเกิดข้อผิดพลาดบางอย่างได้ รวมถึงวิธีที่ข้อบกพร่องที่ตรวจพบสามารถส่งผลกระทบต่อพนักงาน ผู้บริโภค และบริษัทโดยรวม

ทีมตรวจสอบคำอธิบายการปฏิบัติงาน ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่ได้รับอนุมัติ และรายงานทางสถิติเพื่อระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง โปรโตคอล FMEA ยังระบุปัจจัยเสี่ยงที่บริษัทสามารถแก้ไขได้

ในขณะเดียวกัน ทีมงานจะพิจารณาถึงสิ่งที่สามารถทำได้เพื่อลดโอกาสเกิดข้อบกพร่อง แนะนำวิธีการควบคุมและความถี่ในการตรวจสอบที่เหมาะสมที่สุด

การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ

1. S - ความรุนแรง / ความสำคัญ กำหนดว่าผลที่ตามมาจากข้อบกพร่องนี้สำหรับผู้บริโภคจะรุนแรงเพียงใด มีการประเมินในระดับ 10 จุด (1 - ไม่มีผลกระทบในทางปฏิบัติ 10 - ภัยพิบัติซึ่งผู้ผลิตหรือซัพพลายเออร์อาจถูกลงโทษทางอาญา)
2. O - การเกิดขึ้น / ความน่าจะเป็น ระบุว่ามีการละเมิดเกิดขึ้นบ่อยเพียงใดและสถานการณ์สามารถทำซ้ำได้หรือไม่ (1 - ไม่น่าเป็นไปได้มาก 10 - พบความล้มเหลวในมากกว่า 10% ของกรณีทั้งหมด)
3. D - การตรวจจับ / การตรวจจับ พารามิเตอร์สำหรับการประเมินวิธีการควบคุม: ไม่ว่าจะช่วยในการตรวจจับความคลาดเคลื่อนที่ทันเวลาหรือไม่ (1 - เกือบจะรับประกันว่าจะตรวจพบได้ 10 - ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ซึ่งไม่สามารถตรวจพบได้ก่อนที่จะเริ่มมีผล)

ตามการประมาณการเหล่านี้ หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (HRN) จะถูกกำหนดสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลว นี่เป็นตัวบ่งชี้ทั่วไปที่ช่วยให้คุณค้นหาว่าการพังทลายและการละเมิดใดที่เป็นภัยคุกคามต่อบริษัทและลูกค้ามากที่สุด คำนวณตามสูตร:

FRR = S × O × D

ยิ่ง PHR สูง การละเมิดก็จะยิ่งอันตรายและผลที่ตามมาก็จะยิ่งทำลายล้างมากเท่านั้น ประการแรก จำเป็นต้องกำจัดหรือลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่ ค่าที่กำหนดเกิน 100-125 จาก 40 ถึง 100 คะแนน การละเมิดที่มีระดับภัยคุกคามโดยเฉลี่ยกำลังเพิ่มขึ้น และ PFR ที่น้อยกว่า 40 บ่งชี้ว่าความล้มเหลวนั้นไม่มีนัยสำคัญ เกิดขึ้นน้อยมาก และสามารถตรวจพบได้โดยไม่มีปัญหา

หลังจากประเมินความเบี่ยงเบนและผลที่ตามมา กลุ่มทำงาน FMEA กำหนดพื้นที่ลำดับความสำคัญสำหรับการทำงาน สิ่งสำคัญอันดับแรกคือการพัฒนาแผนปฏิบัติการแก้ไขสำหรับคอขวด องค์ประกอบ และการดำเนินงานที่มี OCR สูงสุด เพื่อลดระดับภัยคุกคาม คุณต้องมีอิทธิพลต่อพารามิเตอร์อย่างน้อยหนึ่งตัว:

• ขจัดสาเหตุดั้งเดิมของความล้มเหลวโดยเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ (ระดับ O)
• ป้องกันการเกิดข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการควบคุมทางสถิติ (คะแนน O)
• นุ่ม ผลเสียสำหรับผู้ซื้อและลูกค้า - ตัวอย่างเช่น เพื่อลดราคาสินค้าที่มีข้อบกพร่อง (เกรด S)
• แนะนำเครื่องมือใหม่สำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ และการซ่อมแซมในภายหลัง (เกรด D)

เพื่อให้องค์กรเริ่มดำเนินการตามคำแนะนำได้ทันที ทีมงาน FMEA จะพัฒนาแผนสำหรับการนำไปปฏิบัติพร้อมๆ กัน โดยระบุลำดับและระยะเวลาของงานแต่ละประเภท เอกสารเดียวกันนี้มีข้อมูลเกี่ยวกับผู้บริหารและผู้รับผิดชอบในการดำเนินการตามมาตรการแก้ไขแหล่งที่มาของเงินทุน

สรุป

ขั้นตอนสุดท้ายคือการจัดทำรายงานสำหรับผู้บริหารของบริษัท ควรประกอบด้วยส่วนใดบ้าง

1. ภาพรวมและหมายเหตุโดยละเอียดเกี่ยวกับความคืบหน้าของการศึกษา
2. สาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่องในการผลิต / การทำงานของอุปกรณ์และประสิทธิภาพของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี
3. รายการผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นสำหรับพนักงานและผู้บริโภค - แยกจากกันสำหรับการละเมิดแต่ละครั้ง
4. การประเมินระดับความเสี่ยง (การละเมิดที่เป็นไปได้อันตรายเพียงใดซึ่งอาจนำไปสู่ผลร้ายแรง)
5. รายการคำแนะนำสำหรับบริการบำรุงรักษา ผู้ออกแบบ และผู้วางแผน
6. กำหนดเวลาและรายงานการดำเนินการแก้ไขตามผลการวิเคราะห์
7. รายการ ภัยคุกคามที่อาจเกิดขึ้นและผลที่ตามมาที่สามารถกำจัดได้โดยการเปลี่ยนโครงการ

รายงานนี้มาพร้อมกับตาราง กราฟ และแผนภูมิทั้งหมดที่แสดงข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาหลัก นอกจากนี้ คณะทำงานจะต้องจัดทำแบบแผนที่ใช้สำหรับการประเมินความไม่สอดคล้องกันในแง่ของความสำคัญ ความถี่ และความน่าจะเป็นของการตรวจจับ พร้อมรายละเอียดของมาตราส่วน (ซึ่งหมายถึงจำนวนคะแนนเฉพาะ)

จะทำโปรโตคอล FMEA ให้สมบูรณ์ได้อย่างไร

ในระหว่างการศึกษา ข้อมูลทั้งหมดจะต้องถูกบันทึกลงในเอกสารพิเศษ นี่คือโปรโตคอลการวิเคราะห์สาเหตุ ผลที่ตามมาของ FMEA". เป็นตารางสากลที่ป้อนข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ แบบฟอร์มนี้เหมาะสำหรับการศึกษาระบบ วัตถุ และกระบวนการในอุตสาหกรรมใดๆ

ส่วนแรกจะเสร็จสมบูรณ์ตามข้อสังเกตส่วนตัวของสมาชิกในทีม การศึกษาสถิติองค์กร คำแนะนำในการทำงาน และเอกสารอื่นๆ งานหลักคือการทำความเข้าใจสิ่งที่สามารถขัดขวางการทำงานของกลไกหรือประสิทธิภาพของงานใดๆ ในการประชุม คณะทำงานต้องประเมินผลที่ตามมาของการละเมิดเหล่านี้ ตอบคำถามว่าเป็นอันตรายต่อคนงานและผู้บริโภคเพียงใด และแนวโน้มที่จะตรวจพบข้อบกพร่องแม้ในขั้นตอนการผลิตเป็นเท่าใด

ส่วนที่สองของโปรโตคอลจะอธิบายตัวเลือกในการป้องกันและขจัดสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ซึ่งเป็นรายการกิจกรรมที่พัฒนาโดยทีม FMEA มีคอลัมน์แยกต่างหากสำหรับการแต่งตั้งผู้ที่รับผิดชอบในการใช้งานบางอย่างและหลังจากทำการปรับเปลี่ยนการออกแบบหรือการจัดกระบวนการทางธุรกิจแล้วผู้จัดการจะระบุรายการงานที่ทำในโปรโตคอล ขั้นตอนสุดท้ายคือการให้คะแนนใหม่ โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงทั้งหมด เมื่อเปรียบเทียบตัวบ่งชี้เริ่มต้นและสุดท้าย เราสามารถสรุปเกี่ยวกับประสิทธิภาพของกลยุทธ์ที่เลือกได้

มีการสร้างโปรโตคอลแยกต่างหากสำหรับแต่ละอ็อบเจ็กต์ ที่ด้านบนสุดคือชื่อของเอกสาร - "การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น" รุ่นของอุปกรณ์หรือชื่อของกระบวนการที่ต่ำกว่าเล็กน้อยคือการตรวจสอบวันที่ก่อนหน้าและถัดไป (ตามกำหนดการ) วันที่ปัจจุบันตลอดจนลายเซ็นของสมาชิกทุกคนในคณะทำงานและผู้นำ

ตัวอย่างการวิเคราะห์ FMEA ("โรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinov")

ลองพิจารณาว่ากระบวนการประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากประสบการณ์ของบริษัทอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ของรัสเซียเป็นอย่างไร ครั้งหนึ่ง ฝ่ายบริหารของโรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinovsky (JSC TVES) ประสบปัญหาในการสอบเทียบเครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ องค์กรผลิตอุปกรณ์ที่ทำงานไม่ถูกต้องเป็นจำนวนมากซึ่งแผนก การควบคุมทางเทคนิคต้องส่งกลับ

หลังจากศึกษาลำดับขั้นตอนและข้อกำหนดสำหรับขั้นตอนการสอบเทียบแล้ว ทีม FMEA ได้ระบุกระบวนการย่อยสี่กระบวนการที่มีผลกระทบมากที่สุดต่อคุณภาพและความถูกต้องของการสอบเทียบ

• การย้ายและวางอุปกรณ์บนโต๊ะ
• ตรวจสอบตำแหน่งตามระดับ (ตาชั่งต้องอยู่ในแนวนอน 100%)
• วางสินค้าบนแพลตฟอร์ม
• การลงทะเบียนสัญญาณความถี่

มีการบันทึกความล้มเหลวและการทำงานผิดพลาดประเภทใดบ้างระหว่างการดำเนินการเหล่านี้ คณะทำงานระบุความเสี่ยงหลัก วิเคราะห์สาเหตุและผลที่อาจเกิดขึ้น บนพื้นฐานของการประเมินของผู้เชี่ยวชาญ ตัวชี้วัด PFR ถูกคำนวณ ซึ่งทำให้สามารถระบุปัญหาหลักได้ - การขาดการควบคุมที่ชัดเจนเกี่ยวกับประสิทธิภาพการทำงานและสภาพของอุปกรณ์ (ม้านั่ง, ตุ้มน้ำหนัก)

เวที	สถานการณ์ความล้มเหลว	สาเหตุ	ผลที่ตามมา	ส	อู๋	ดี	HCR
การเคลื่อนย้ายและติดตั้งเครื่องชั่งบนขาตั้ง	เสี่ยงที่ตะกรันจะหล่นจากโครงสร้างที่มีน้ำหนักมาก	ไม่มีการขนส่งเฉพาะ	ความเสียหายหรือความล้มเหลวของอุปกรณ์	8	2	1	16
ตรวจสอบตำแหน่งแนวนอนตามระดับ (อุปกรณ์ต้องยืนอย่างมั่นคง)	จบการศึกษาไม่ถูกต้อง	ม้านั่งด้านบนไม่ได้ระดับ		6	3	1	18
		พนักงานไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำในการทำงาน		6	4	3	72
การจัดเรียงสินค้าที่จุดคงที่ของแท่น	ใช้น้ำหนักผิดขนาด	การทำงานของตุ้มน้ำหนักเก่าที่สึกหรอ	OTK คืนการแต่งงานเนื่องจากความคลาดเคลื่อนทางมาตรวิทยา	9	2	3	54
		ขาดการควบคุมกระบวนการจัดวาง		6	7	7	252
	กลไกขาตั้งหรือเซ็นเซอร์ไม่เป็นระเบียบ	หวีของโครงเคลื่อนย้ายได้เบ้	จากการเสียดสีคงที่ ตุ้มน้ำหนักจะหมดเร็ว	6	2	8	96
		เชือกขาด.	การระงับการผลิต	10	1	1	10
		มอเตอร์เกียร์ล้มเหลว		2	1	1	2
		ไม่มีการสังเกตกำหนดการตรวจสอบและซ่อมแซมตามกำหนดเวลา		6	1	2	12
การลงทะเบียนสัญญาณความถี่ของเซ็นเซอร์ การเขียนโปรแกรม	การสูญหายของข้อมูลที่ป้อนลงในอุปกรณ์จัดเก็บข้อมูล	ไฟฟ้าดับ	คุณต้องปรับเทียบใหม่	4	2	3	24

เพื่อขจัดปัจจัยเสี่ยง จึงมีการพัฒนาคำแนะนำสำหรับการฝึกอบรมพนักงานเพิ่มเติม การดัดแปลงโต๊ะทำงาน และการซื้อคอนเทนเนอร์แบบลูกกลิ้งพิเศษสำหรับการขนส่งเครื่องชั่ง การซื้อเครื่องสำรองไฟช่วยแก้ปัญหาข้อมูลสูญหายได้ และเพื่อป้องกันปัญหาการสอบเทียบในอนาคต คณะทำงานจึงเสนอกำหนดการใหม่สำหรับการบำรุงรักษาและกำหนดการสอบเทียบตุ้มน้ำหนัก โดยเริ่มทำการตรวจสอบบ่อยขึ้น เนื่องจากสามารถตรวจพบความเสียหายและความล้มเหลวได้เร็วกว่ามาก