การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมา การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ FMEA

มีการศึกษาองค์ประกอบหลักแต่ละส่วนของระบบเพื่อกำหนดวิธีการเปลี่ยนสถานะเป็นสถานะฉุกเฉิน การวิเคราะห์นี้เน้นในเชิงคุณภาพและดำเนินการแบบ "ล่างขึ้นบน" โดยขึ้นอยู่กับเหตุการณ์ฉุกเฉินที่เกิดขึ้น "ทีละครั้ง"

การวิเคราะห์รูปแบบความล้มเหลว ผลที่ตามมา และวิกฤตมีรายละเอียดมากกว่าการวิเคราะห์แผนผังข้อบกพร่อง เนื่องจากระบุโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ทั้งหมดหรือ เหตุฉุกเฉินสำหรับแต่ละองค์ประกอบของระบบ

ตัวอย่างเช่น รีเลย์อาจล้มเหลวเนื่องจากสาเหตุต่อไปนี้:

– ผู้ติดต่อไม่ได้เปิดหรือปิด

- ความล่าช้าในการปิดหรือเปิดผู้ติดต่อ

- ลัดวงจรของหน้าสัมผัสไปยังตัวเรือน, แหล่งพลังงาน, ระหว่างหน้าสัมผัสและในวงจรควบคุม

– การตีกลับของผู้ติดต่อ (การติดต่อที่ไม่เสถียร);

– ส่วนโค้งสัมผัส, การสร้างเสียงรบกวน;

- การแตกของขดลวด

– ไฟฟ้าลัดวงจรที่คดเคี้ยว

– ความต้านทานขดลวดต่ำหรือสูง

- ความร้อนสูงเกินไปของขดลวด

สำหรับความล้มเหลวแต่ละประเภท จะมีการวิเคราะห์ผลที่ตามมา วิธีการสำหรับการกำจัดหรือการชดเชยสำหรับความล้มเหลวจะได้รับการสรุป และรวบรวมรายการของการตรวจสอบที่จำเป็น

ตัวอย่างเช่น สำหรับถัง แท็งก์ ท่อส่ง รายชื่อนี้อาจเป็นดังนี้:

– ตัวแปรตัวแปร (อัตราการไหล ปริมาณ อุณหภูมิ ความดัน ความอิ่มตัว ฯลฯ );

– ระบบ (ความร้อน, ความเย็น, แหล่งจ่ายไฟ, ระบบควบคุม ฯลฯ );

– สถานะพิเศษ (การบำรุงรักษา, การเปิด, การปิด, การแทนที่เนื้อหา ฯลฯ );

– การเปลี่ยนแปลงในสภาพหรือสภาพ (ใหญ่เกินไป เล็กเกินไป ค้อนน้ำ การตกตะกอน การไม่เข้ากัน การสั่นสะเทือน การแตก การรั่ว ฯลฯ)

รูปแบบของเอกสารที่ใช้ในการวิเคราะห์จะคล้ายกับที่ใช้ในการวิเคราะห์ความเป็นอันตรายเบื้องต้น แต่มีรายละเอียดเป็นส่วนใหญ่

การวิเคราะห์วิกฤตจัดให้มีการจัดหมวดหมู่ของแต่ละองค์ประกอบตามระดับของอิทธิพลที่มีต่อประสิทธิภาพของงานโดยรวมโดยระบบ มีการกำหนดหมวดหมู่วิพากษ์วิจารณ์สำหรับ ประเภทต่างๆตีกลับ:

วิธีการนี้ไม่ได้ให้การประเมินเชิงปริมาณของผลที่ตามมาหรือความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น แต่ช่วยให้คุณตอบคำถามต่อไปนี้ได้:

องค์ประกอบใดบ้างที่ควรได้รับการวิเคราะห์โดยละเอียดเพื่อขจัดอันตรายที่นำไปสู่อุบัติเหตุ

- องค์ประกอบใดที่ต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษในกระบวนการผลิต

- มาตรฐานการควบคุมอินพุตคืออะไร

- ควรมีการแนะนำขั้นตอนพิเศษ กฎความปลอดภัย และมาตรการป้องกันอื่น ๆ

วิธีการใช้จ่ายอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดในการป้องกัน
อุบัติเหตุ

7.3.3. การวิเคราะห์แผนภาพที่เป็นไปได้ทั้งหมด
ผลที่ตามมาของความล้มเหลวหรือความล้มเหลวของระบบ
("ต้นไม้ผิด")

วิธีการวิเคราะห์นี้เป็นการผสมผสานเทคนิคเชิงปริมาณและเชิงคุณภาพเพื่อระบุเงื่อนไขและปัจจัยที่อาจนำไปสู่เหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ (“เหตุการณ์บนสุด”) เงื่อนไขและปัจจัยที่นำมาพิจารณานั้นสร้างขึ้นในห่วงโซ่กราฟิก เริ่มต้นจากด้านบนสุด สาเหตุหรือสถานะฉุกเฉินของระดับการทำงานที่ต่ำกว่าถัดไปของระบบจะถูกระบุ มีการวิเคราะห์ปัจจัยหลายอย่าง รวมทั้งปฏิสัมพันธ์ของมนุษย์และปรากฏการณ์ทางกายภาพ

ความสนใจมุ่งเน้นไปที่ผลกระทบของการทำงานผิดพลาดหรืออุบัติเหตุที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับด้านบนของเหตุการณ์ วิธีนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการวิเคราะห์ระบบที่มีการติดต่อและปฏิสัมพันธ์หลายด้าน

การแสดงเหตุการณ์ในรูปแบบของไดอะแกรมกราฟิกนำไปสู่ความจริงที่ว่าเราสามารถเข้าใจพฤติกรรมของระบบและพฤติกรรมของปัจจัยที่รวมอยู่ในนั้นได้อย่างง่ายดาย เนื่องจาก "ต้นไม้" จำนวนมาก การประมวลผลอาจต้องใช้ระบบคอมพิวเตอร์ เนื่องจากความเทอะทะ จึงยากต่อการตรวจสอบ "แผนผังความผิดปกติ"

วิธีการนี้ใช้เป็นหลักในการประเมินความเสี่ยงเพื่อประเมินความน่าจะเป็นหรือความถี่ของข้อผิดพลาดและอุบัติเหตุ ส่วนที่ 7.4 ให้รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการ

7.3.4. การวิเคราะห์ไดอะแกรมของผลลัพธ์ที่เป็นไปได้ของเหตุการณ์
("ต้นไม้เหตุการณ์")

"แผนผังเหตุการณ์" (ET) - อัลกอริทึมสำหรับพิจารณาเหตุการณ์ที่เกิดจากเหตุการณ์หลัก (ฉุกเฉิน) DS ใช้เพื่อกำหนดและวิเคราะห์ลำดับ (ตัวเลือก) ของการพัฒนาอุบัติเหตุ รวมถึงการโต้ตอบที่ซับซ้อนระหว่างระบบความปลอดภัยทางเทคนิค ความน่าจะเป็นของสถานการณ์ฉุกเฉินแต่ละรายการคำนวณโดยการคูณความน่าจะเป็นของเหตุการณ์หลักกับความน่าจะเป็นของเหตุการณ์สุดท้าย ในการก่อสร้างจะใช้ตรรกะโดยตรง ค่าความน่าจะเป็นของการดำเนินการที่ไม่ล้มเหลวทั้งหมด พีขนาดเล็กมาก. "ต้นไม้" ไม่ได้ให้คำตอบที่เป็นตัวเลข

ตัวอย่าง 7.1สมมติว่าโดยการวิเคราะห์อันตรายเบื้องต้น (PHA) พบว่าส่วนสำคัญของเครื่องปฏิกรณ์ กล่าวคือ ระบบย่อยที่ความเสี่ยงเริ่มต้นขึ้นคือระบบทำความเย็นของเครื่องปฏิกรณ์ ดังนั้น การวิเคราะห์จึงเริ่มต้นด้วยการดูลำดับเหตุการณ์ที่เป็นไปได้ตั้งแต่เกิดความล้มเหลวของไปป์ไลน์ของโรงงานทำความเย็น ซึ่งเรียกว่าเหตุการณ์เริ่มต้น ซึ่งความน่าจะเป็นจะเท่ากับ พี(เอ)(รูปที่ 7.1) เช่น อุบัติเหตุเริ่มต้นด้วยการทำลาย (การแตก) ของท่อส่ง - เหตุการณ์ อา.
ต่อไป เราวิเคราะห์สถานการณ์ที่เป็นไปได้สำหรับการพัฒนาเหตุการณ์ ( บี,ค, ดีและ อี) ที่อาจตามหลังการพังทลายของไปป์ไลน์ ในรูป 7.1 แสดง “ต้นไม้ เริ่มต้นเหตุการณ์” แสดงทางเลือกที่เป็นไปได้ทั้งหมด
สาขาแรกตรวจสอบสถานะของแหล่งจ่ายไฟ หากมีไฟ ขั้นตอนต่อไปที่จะวิเคราะห์คือระบบทำความเย็นแกนหลักฉุกเฉิน (ACOR) ความล้มเหลวของ ASOR นำไปสู่การหลอมของเชื้อเพลิงและการรั่วไหลของผลิตภัณฑ์กัมมันตภาพรังสีต่างๆ ขึ้นอยู่กับความสมบูรณ์ของโครงสร้าง

สำหรับการวิเคราะห์โดยใช้ระบบเลขฐานสองซึ่งองค์ประกอบต่าง ๆ ทำหน้าที่หรือล้มเหลว จำนวนของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นคือ 2 นู๋– 1 โดยที่ นู๋คือจำนวนองค์ประกอบที่พิจารณา ในทางปฏิบัติ "ต้นไม้" ดั้งเดิมสามารถทำให้ง่ายขึ้นได้โดยใช้ตรรกะทางวิศวกรรม และย่อให้เป็นต้นไม้ที่เรียบง่ายกว่า ดังแสดงไว้ด้านล่างของรูปที่ 7.1.

ประการแรกคำถามเกี่ยวกับความพร้อมใช้งานของพลังงานไฟฟ้าเป็นที่สนใจ คำถามคือ ความน่าจะเป็นคืออะไร พี่บีไฟฟ้าขัดข้องและผลกระทบที่ความล้มเหลวนี้มีต่อระบบป้องกันอื่นๆ หากไม่มีแหล่งจ่ายไฟ การดำเนินการใด ๆ ที่กำหนดไว้ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุโดยใช้เครื่องพ่นสารเคมีเพื่อทำให้แกนเครื่องปฏิกรณ์เย็นลงไม่สามารถดำเนินการได้ เป็นผลให้ "ต้นไม้ของเหตุการณ์" แบบง่ายไม่มีตัวเลือกในกรณีที่ไฟฟ้าขัดข้องและอาจเกิดการรั่วไหลขนาดใหญ่ซึ่งมีโอกาสเท่ากับ พี่อั๋น(พี่บี).

ในกรณีที่ความล้มเหลวในการจัดหาพลังงานไฟฟ้าขึ้นอยู่กับความล้มเหลวของท่อของระบบทำความเย็นของเครื่องปฏิกรณ์ความน่าจะเป็น พี่บีควรคำนวณเป็นความน่าจะเป็นแบบมีเงื่อนไขเพื่อพิจารณาการพึ่งพานี้ หากมีพลังงาน ตัวเลือกต่อไปนี้ในการวิเคราะห์จะขึ้นอยู่กับสถานะของ ACOP มันอาจจะทำงานหรือไม่ก็ได้และมีแนวโน้มว่าจะล้มเหลว พี ซี 1 นำไปสู่ลำดับเหตุการณ์ที่แสดงในรูปที่ 7.1.

ข้าว. 7.1. “ต้นไม้เหตุการณ์”

ควรสังเกตว่าสำหรับระบบที่อยู่ระหว่างการพิจารณาก็เป็นไปได้ ตัวเลือกต่างๆการพัฒนาอุบัติเหตุ หากระบบกำจัดสารกัมมันตรังสีทำงานอยู่ จะมีการรั่วไหลของกัมมันตภาพรังสีน้อยกว่าความล้มเหลว แน่นอน ความล้มเหลวในกรณีทั่วไปนำไปสู่ลำดับเหตุการณ์ที่มีความน่าจะเป็นน้อยกว่าในกรณีของเวลาทำงาน

ข้าว. 7.2. ฮิสโตแกรมความน่าจะเป็นสำหรับอัตราการรั่วไหลต่างๆ

เมื่อพิจารณาทุกรูปแบบของ "ต้นไม้" แล้ว ก็เป็นไปได้ที่จะได้รับช่วงของการรั่วไหลที่เป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่สอดคล้องกันสำหรับลำดับต่างๆ ของการพัฒนาอุบัติเหตุ (รูปที่ 7.2) บรรทัดบนสุดของ "ต้นไม้" คือตัวเลือกหลักสำหรับการเกิดอุบัติเหตุเครื่องปฏิกรณ์ ลำดับนี้ถือว่าไปป์ไลน์ล้มเหลวและระบบความปลอดภัยทั้งหมดยังคงทำงานอยู่

สามารถใช้เป็นรายบุคคลหรือร่วมกันได้ หากทำการวิเคราะห์ FMEA ทั้งสามประเภทแล้ว ความสัมพันธ์สามารถแสดงได้ดังนี้:

หลัก แอปพลิเคชัน FMEA- การวิเคราะห์เกี่ยวข้องกับการปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ (ลักษณะการบริการ) และกระบวนการสำหรับการผลิตและการดำเนินงาน (การให้บริการ) การวิเคราะห์สามารถใช้ได้ทั้งในส่วนที่เกี่ยวข้องกับการใหม่ ผลิตภัณฑ์ที่สร้างขึ้น(บริการ) และกระบวนการตลอดจนที่สัมพันธ์กับสิ่งที่มีอยู่

FMEA - การวิเคราะห์จะดำเนินการเมื่อมีการพัฒนาผลิตภัณฑ์ กระบวนการ บริการใหม่ หรือการปรับปรุงให้ทันสมัย เมื่อพบการใช้งานใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ กระบวนการ หรือบริการที่มีอยู่ เมื่อมีการพัฒนาแผนการควบคุมสำหรับกระบวนการใหม่หรือที่เปลี่ยนแปลง นอกจากนี้ อาจมีการดำเนินการ FMEA เพื่อวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงตามแผนของกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ หรือบริการที่มีอยู่ หรือการสอบสวนสิ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้นใหม่

การวิเคราะห์ FMEA ดำเนินการตามลำดับต่อไปนี้:

1. เลือกวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์แล้ว หากอ็อบเจกต์ของการวิเคราะห์เป็นส่วนหนึ่งของออบเจกต์แบบประกอบ ขอบเขตของออบเจกต์นั้นต้องได้รับการกำหนดอย่างแม่นยำ ตัวอย่างเช่น หากคุณกำลังวิเคราะห์ส่วนหนึ่งของกระบวนการ คุณต้องตั้งค่าเหตุการณ์เริ่มต้นและเหตุการณ์สิ้นสุดสำหรับส่วนนั้น

2. กำหนดตัวเลือกสำหรับการใช้การวิเคราะห์ FMEA อาจเป็นส่วนหนึ่งของ การวิเคราะห์ที่ซับซ้อน, ซึ่งใน วิธีการต่างๆ. ในกรณีนี้ FMEA ควรสอดคล้องกับการวิเคราะห์ระบบโดยรวม

ตัวเลือกหลักอาจรวมถึง:

• การวิเคราะห์จากบนลงล่างในกรณีนี้ วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์จะแบ่งออกเป็นส่วนๆ และ FMEA จะเริ่มจากส่วนที่ใหญ่ที่สุด
• การวิเคราะห์จากล่างขึ้นบนการวิเคราะห์เริ่มต้นด้วยองค์ประกอบที่เล็กที่สุด ย้ายไปยังองค์ประกอบในระดับที่สูงขึ้นตามลำดับ
• การวิเคราะห์องค์ประกอบดำเนินการ FMEA สำหรับองค์ประกอบทางกายภาพของระบบ
• การวิเคราะห์ฟังก์ชัน ในกรณีนี้ จะทำการวิเคราะห์ฟังก์ชันและการทำงานของออบเจกต์ การพิจารณาฟังก์ชั่นจะดำเนินการจากมุมมองของผู้บริโภค (ความสะดวกและความปลอดภัยในการดำเนินการ) ไม่ใช่ผู้ออกแบบหรือผู้ผลิต

3. กำหนดขอบเขตซึ่งจำเป็นต้องพิจารณาความไม่สอดคล้องกัน ขอบเขตอาจเป็น - ช่วงเวลา ประเภทของผู้บริโภค ภูมิศาสตร์ของแอปพลิเคชัน การดำเนินการบางอย่าง ฯลฯ ตัวอย่างเช่น ความไม่สอดคล้องกันที่ตรวจพบระหว่างการตรวจสอบและทดสอบขั้นสุดท้ายเท่านั้น

4. มีการพัฒนาตารางที่เหมาะสมสำหรับบันทึกข้อมูล อาจแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับปัจจัยที่นำมาพิจารณา ตารางที่ใช้กันมากที่สุดมีดังนี้

5. องค์ประกอบถูกกำหนดว่าอาจเกิดความไม่สอดคล้องกัน (ความล้มเหลว) องค์ประกอบสามารถรวมถึงส่วนประกอบต่างๆ, การประกอบ, การรวมกัน ส่วนประกอบฯลฯ หากรายการองค์ประกอบมีขนาดใหญ่เกินไปและไม่สามารถจัดการได้ จำเป็นต้องลดขอบเขตของ FMEA

ในกรณีที่ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นเกี่ยวข้องกับคุณลักษณะที่สำคัญ นอกจากนี้ ในระหว่าง FMEA จำเป็นต้องวิเคราะห์วิกฤตของความล้มเหลว ลักษณะสำคัญคือมาตรฐานหรือตัวบ่งชี้ที่สะท้อนถึงความปลอดภัยหรือการปฏิบัติตามข้อกำหนดและจำเป็นต้องมีการควบคุมพิเศษ

6. สำหรับแต่ละองค์ประกอบที่ระบุในขั้นตอนที่ 5 จะมีการรวบรวมรายการโหมดความล้มเหลวที่สำคัญที่สุด การดำเนินการนี้สามารถทำให้ง่ายขึ้นได้โดยใช้รายการข้อผิดพลาดมาตรฐานสำหรับองค์ประกอบที่พิจารณา หากทำการวิเคราะห์วิกฤตความล้มเหลว จำเป็นต้องกำหนดความน่าจะเป็นของความล้มเหลวที่เกิดขึ้นสำหรับแต่ละองค์ประกอบ เมื่อมีการระบุโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ทั้งหมดสำหรับองค์ประกอบ ความน่าจะเป็นรวมของการเกิดขึ้นควรเป็น 100%

7. สำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลวที่ระบุในขั้นตอนที่ 6 ผลที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจเกิดขึ้นจะถูกกำหนด การดำเนินการนี้สามารถทำให้ง่ายขึ้นได้โดยใช้รายการผลลัพธ์มาตรฐาน หากทำการวิเคราะห์วิกฤตความล้มเหลว จำเป็นต้องกำหนดความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นของแต่ละผลที่ตามมา เมื่อระบุผลที่เป็นไปได้ทั้งหมดแล้ว ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นควรรวมเป็น 100% สำหรับแต่ละองค์ประกอบ

8. การประเมินความรุนแรงของผลที่ตามมาสำหรับผู้บริโภค (S) - ความรุนแรงจะถูกกำหนด ระดับความรุนแรงมักขึ้นอยู่กับระดับ 1 ถึง 10 โดยที่ 1 หมายถึงเล็กน้อยและ 10 ระดับภัยพิบัติ หากโหมดความล้มเหลวมีมากกว่าหนึ่งผล จะมีการป้อนเฉพาะผลที่ร้ายแรงที่สุดสำหรับโหมดความล้มเหลวนั้นเท่านั้นที่จะถูกป้อนในตาราง FMEA

9. สำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลว สาเหตุที่เป็นไปได้ทั้งหมดจะถูกระบุ ด้วยเหตุนี้ จึงสามารถใช้แผนภาพเหตุและผลของอิชิกาวะได้ สาเหตุที่เป็นไปได้ทั้งหมดสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลวจะถูกบันทึกไว้ในตาราง FMEA

10. สำหรับแต่ละสาเหตุ จะกำหนดระดับความน่าจะเป็นของการเกิดขึ้น (O) - การเกิดขึ้น ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นมักจะให้คะแนนในระดับ 1 ถึง 10 โดยที่ 1 หมายถึงไม่น่าเป็นไปได้อย่างยิ่งและ 10 หมายถึงใกล้จะเกิดขึ้น ค่าการจัดอันดับถูกป้อนลงในตาราง FMEA

11. พิจารณาด้วยเหตุผลแต่ละประการ วิธีการที่มีอยู่การควบคุมที่มีอยู่ในปัจจุบันเพื่อให้แน่ใจว่าความล้มเหลวจะไม่ส่งผลกระทบต่อลูกค้า วิธีการเหล่านี้ควรป้องกันการเกิดขึ้นของสาเหตุ ลดโอกาสที่ความล้มเหลวจะเกิดขึ้น หรือตรวจพบความล้มเหลวหลังจากมีสาเหตุเกิดขึ้น แต่ก่อนที่สาเหตุจะส่งผลกระทบต่อผู้บริโภค

12. สำหรับวิธีการควบคุมแต่ละวิธี จะกำหนดระดับการตรวจจับ (D) - การตรวจหา คะแนนการตรวจจับมักจะให้คะแนนในระดับ 1 ถึง 10 โดยที่ 1 หมายความว่าวิธีการควบคุมจะตรวจจับปัญหาได้อย่างสมบูรณ์ และ 10 - จะไม่สามารถตรวจพบปัญหาได้ (หรือไม่มีการควบคุมเลย) อัตราการตรวจจับถูกป้อนลงในตาราง FMEA

13. คำนวณเลขลำดับความสำคัญความเสี่ยง ( ความเสี่ยงของผู้บริโภค - RPN) ซึ่งเท่ากับสินค้า

ส*อ*ด ตัวเลขนี้ช่วยให้คุณจัดลำดับความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นในแง่ของนัยสำคัญ

14. มีการระบุการดำเนินการที่แนะนำ ซึ่งอาจรวมถึงการออกแบบหรือการปรับเปลี่ยนกระบวนการเพื่อลดความรุนแรงหรือโอกาสของความล้มเหลว พวกเขายังอาจใช้ มาตรการเพิ่มเติมควบคุมเพื่อเพิ่มโอกาสในการตรวจจับความล้มเหลว

การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของส่วนประกอบของโครงสร้างทางเทคนิคและการทำงานของระบบที่ออกแบบเป็นขั้นตอนแรกของการศึกษาการออกแบบความน่าเชื่อถือและความปลอดภัย ตัวย่อที่ยอมรับในระดับสากลสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบคือ FMEA (โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ) การวิเคราะห์ประเภทนี้อยู่ในกลุ่มของการวิเคราะห์เชิงปริมาณเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณเบื้องต้นในขั้นตอนการออกแบบ หากดำเนินการประเมินเชิงปริมาณ จะใช้คำว่า FMECA (โหมดความล้มเหลว การวิเคราะห์ผลกระทบและวิกฤต - การวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และระดับวิกฤตของความล้มเหลว) การทดลอง FMEA ครั้งแรกเกี่ยวข้องกับโครงการการบินและอวกาศในยุค 60 ของสหภาพโซเวียตและสหรัฐอเมริกา ในช่วงทศวรรษ 1980 เริ่มมีการแนะนำขั้นตอนการทำงานของ FMEA ในอุตสาหกรรมยานยนต์ของสหรัฐฯ ที่บริษัท Ford Motor ปัจจุบัน การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวเป็นขั้นตอนบังคับในการประเมินการออกแบบความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยของวัตถุในอวกาศ การสร้างเครื่องบิน นิวเคลียร์ เคมีและเทคโนโลยี การกลั่นก๊าซและน้ำมัน และอุตสาหกรรมอื่นๆ ในพื้นที่ที่ไม่บังคับขั้นตอนนี้ จะเกิดเหตุการณ์อันตราย ซึ่งนำไปสู่ความสูญเสียทางเศรษฐกิจและสิ่งแวดล้อมจำนวนมาก และคุกคามชีวิตและสุขภาพของมนุษย์ พอเพียงที่จะระลึกถึงเหตุการณ์อันน่าทึ่งของการล่มสลายของอาคารสาธารณะในมอสโกที่สร้างขึ้นตามโครงการที่มีข้อบกพร่องเพียงองค์ประกอบเดียวของโครงสร้างรองรับ (พิน, คอลัมน์) นำไปสู่ผลร้าย

มีสามเป้าหมายหลักสำหรับการดำเนินการ FMEA

• การระบุประเภทของความล้มเหลวของส่วนประกอบระบบที่อาจเกิดขึ้นและการพิจารณาผลกระทบต่อระบบโดยรวมและอาจเป็นไปได้ สิ่งแวดล้อม
• การจำแนกโหมดความล้มเหลวตามระดับความรุนแรงหรือตามระดับความรุนแรงและความถี่ของการเกิด (FMECA)
• การออกคำแนะนำสำหรับการแก้ไขโซลูชันการออกแบบเพื่อชดเชยหรือขจัดโหมดความล้มเหลวที่เป็นอันตราย

FMEA เป็นพื้นที่มาตรฐานที่สุดของการวิจัย "ความน่าเชื่อถือ" ขั้นตอนการดำเนินการและประเภทของเอกสารอินพุต / เอาต์พุตถูกควบคุมโดยมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง เอกสารที่เป็นที่ยอมรับในระดับสากล ได้แก่

· MIL-STD-1629 สไตล์ FMECA -คำแนะนำเกี่ยวกับการดำเนินการโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ การประเมินวิกฤต การระบุคอขวดของโครงสร้างในแง่ของการบำรุงรักษาและความอยู่รอด เบื้องต้นเน้นใช้งานทางการทหาร

· SAE J1739, AIG-FMEA3, ฟอร์ด FMEA -ชุดเอกสารที่ควบคุมการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของโรงงานอุตสาหกรรมยานยนต์รวมถึงขั้นตอนของการออกแบบและการผลิต

· SAE ARP5580 -คำแนะนำของ FMEA สำหรับโครงการเชิงพาณิชย์และการทหาร โดยผสานรวม MIL-STD-1629 และมาตรฐานยานยนต์ แนวคิดของกลุ่มความล้มเหลวที่เท่าเทียมกันถูกนำมาใช้เช่น ความล้มเหลวที่สร้างผลลัพธ์เดียวกันและต้องมีการดำเนินการแก้ไขแบบเดียวกัน

มาตรฐานทั่วไปทั้งหมดคือการควบคุมเฉพาะลำดับและการเชื่อมต่อระหว่างขั้นตอนของการวิเคราะห์ ทำให้ผู้ออกแบบมีอิสระในการดำเนินการในการใช้งานเฉพาะของแต่ละขั้นตอน ดังนั้นจึงเป็นไปได้ที่จะปรับโครงสร้างของตาราง FMEA โดยพลการ กำหนดมาตราส่วนสำหรับความถี่ของการเกิดความล้มเหลวและความรุนแรงของผลที่ตามมา การแนะนำสัญญาณเพิ่มเติมของการจำแนกประเภทความล้มเหลว ฯลฯ

ขั้นตอน FMEA:

การก่อสร้างและการวิเคราะห์โครงสร้างการทำงานและ / หรือทางเทคนิคของวัตถุ

การวิเคราะห์สภาพการทำงานของโรงงาน

การวิเคราะห์กลไกความล้มเหลวขององค์ประกอบ เกณฑ์ และรูปแบบความล้มเหลว

การจำแนกประเภท (รายการ) ของผลที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว

· การวิเคราะห์ วิธีที่เป็นไปได้การป้องกัน (ลดความถี่) ของความล้มเหลวที่แยกได้ (ผลจากความล้มเหลว)

โครงสร้างทางเทคนิควัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์มักจะมีการแสดงแบบลำดับชั้นเหมือนต้นไม้ (รูปที่ 3) โหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้แสดงไว้สำหรับส่วนประกอบ ระดับต่ำ(ใบของต้นไม้) และผลที่ตามมาจะถูกประเมินในแง่ของผลกระทบต่อระบบย่อย ระดับถัดไป(โหนดแม่ของต้นไม้) และวัตถุโดยรวม

รูปที่ 3 การแสดงลำดับชั้นของวัตถุของการวิเคราะห์

ในรูปที่ 4 ส่วนหนึ่งของตาราง FMEA ที่ได้รับซึ่งมีข้อมูลเกี่ยวกับการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของอุปกรณ์ของโรงงานเทคโนโลยีเคมี

รูปที่ 4 ส่วนของตาราง FMEA

เมื่อทำการประเมินเชิงปริมาณของโซลูชันการออกแบบสำหรับ ประเภท FMEAความล้มเหลวของส่วนประกอบมักจะมีลักษณะเฉพาะด้วยพารามิเตอร์สามตัว: ความถี่ของการเกิดขึ้น ระดับของการตรวจจับ ความรุนแรงของผลที่ตามมา เนื่องจากการวิเคราะห์เป็นข้อมูลเบื้องต้น จึงมักใช้การให้คะแนนโดยผู้เชี่ยวชาญของพารามิเตอร์เหล่านี้ ตัวอย่างเช่น เอกสารจำนวนหนึ่งเสนอการจำแนกประเภทของโหมดความล้มเหลวตามความถี่ (ตารางที่ 2) ตามระดับการตรวจจับ (ตารางที่ 3) และตามความรุนแรงของผลที่ตามมา (ตารางที่ 4)

ตารางที่ 2. การจำแนกความล้มเหลวตามความถี่

ในระหว่างการพัฒนาและผลิตอุปกรณ์ต่างๆ ผลลัพธ์คืออะไร? ผู้ผลิตประสบความสูญเสียที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับการทดสอบเพิ่มเติม การตรวจสอบ และการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ อย่างไรก็ตาม นี่ไม่ใช่กระบวนการที่ไม่มีการควบคุม คุณสามารถประเมินภัยคุกคามและจุดอ่อนที่เป็นไปได้ รวมทั้งวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจรบกวนการทำงานของอุปกรณ์โดยใช้การวิเคราะห์ FMEA

เป็นครั้งแรกที่ใช้วิธีการวิเคราะห์นี้ในสหรัฐอเมริกาในปี 2492 จากนั้นจึงใช้เฉพาะในอุตสาหกรรมการทหารเมื่อออกแบบอาวุธใหม่ อย่างไรก็ตาม ในยุค 70 ความคิดของ FMEA ปรากฏในองค์กรขนาดใหญ่ ฟอร์ดเป็นคนแรกที่แนะนำเทคโนโลยีนี้ (ในขณะนั้น - ผู้ผลิตรายใหญ่ที่สุดรถยนต์).

ทุกวันนี้ วิธีการวิเคราะห์ FMEA ถูกใช้โดยเกือบทั้งหมด วิสาหกิจสร้างเครื่องจักร. หลักการสำคัญของการจัดการความเสี่ยงและการวิเคราะห์สาเหตุความล้มเหลวได้อธิบายไว้ใน GOST R 51901.12-2007

ความหมายและสาระสำคัญของวิธีการ

FMEA เป็นตัวย่อสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ นี่คือเทคโนโลยีสำหรับวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (ข้อบกพร่องเนื่องจากการที่วัตถุสูญเสียความสามารถในการทำหน้าที่ของมัน) ทำไมวิธีนี้ถึงดี? ทำให้บริษัทมีโอกาสที่จะคาดการณ์ปัญหาที่อาจเกิดขึ้นและการทำงานผิดพลาดได้เร็วยิ่งขึ้น ในระหว่างการวิเคราะห์ ผู้ผลิตจะได้รับข้อมูลต่อไปนี้:

• รายการข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น
• การวิเคราะห์สาเหตุ ความรุนแรงและผลที่ตามมา
• คำแนะนำในการลดความเสี่ยงตามลำดับความสำคัญ
• การประเมินความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และระบบโดยรวมโดยรวม

ข้อมูลที่ได้รับจากการวิเคราะห์ได้รับการบันทึกไว้ ความล้มเหลวที่ตรวจพบและศึกษาทั้งหมดจะถูกจำแนกตามระดับวิกฤต ความง่ายในการตรวจจับ การบำรุงรักษา และความถี่ของการเกิด งานหลักคือการระบุปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นและเริ่มส่งผลกระทบต่อลูกค้าของบริษัท

ขอบเขตของการวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิจัยนี้มีการใช้งานอย่างแข็งขันในด้านเทคนิคเกือบทั้งหมด เช่น:

• ยานยนต์และการต่อเรือ
• อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
• การกลั่นสารเคมีและการกลั่นน้ำมัน
• การก่อสร้าง;
• การผลิต อุปกรณ์อุตสาหกรรมและกลไกล

ที่ ปีที่แล้ววิธีการประเมินความเสี่ยงนี้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในพื้นที่ที่ไม่ใช่การผลิต เช่น ในการจัดการและการตลาด

สามารถดำเนินการ FMEA ได้ในทุกขั้นตอน วงจรชีวิตสินค้า. อย่างไรก็ตาม ส่วนใหญ่มักจะทำการวิเคราะห์ในระหว่างการพัฒนาและการปรับเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เช่นเดียวกับเมื่อใช้การออกแบบที่มีอยู่ในสภาพแวดล้อมใหม่

ชนิด

ด้วยความช่วยเหลือของเทคโนโลยี FMEA พวกเขาศึกษากลไกและอุปกรณ์ต่างๆ ไม่เพียงเท่านั้น แต่ยังศึกษากระบวนการของการจัดการบริษัท การผลิต และการทำงานของผลิตภัณฑ์ด้วย ในแต่ละกรณี วิธีการจะมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์สามารถ:

• ระบบทางเทคนิค
• การออกแบบและผลิตภัณฑ์
• กระบวนการผลิต การประกอบ การติดตั้ง และการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์

เมื่อตรวจสอบกลไก จะกำหนดความเสี่ยงของการไม่ปฏิบัติตามมาตรฐาน การเกิดขึ้นของการทำงานผิดพลาดในกระบวนการทำงาน รวมถึงการชำรุดเสียหายและอายุการใช้งานที่ลดลง โดยคำนึงถึงคุณสมบัติของวัสดุ เรขาคณิตของโครงสร้าง ลักษณะเฉพาะ ส่วนต่อประสานกับระบบอื่นๆ

การวิเคราะห์กระบวนการ FMEA ช่วยให้คุณตรวจพบความไม่สอดคล้องกันที่ส่งผลต่อคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ คำนึงถึงความพึงพอใจของลูกค้าด้วย ความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อม. ที่นี่ ปัญหาอาจเกิดขึ้นจากด้านข้างของบุคคล (โดยเฉพาะ พนักงานขององค์กร) เทคโนโลยีการผลิต วัตถุดิบและอุปกรณ์ที่ใช้ ระบบการวัด และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

การวิจัยใช้แนวทางที่แตกต่างกัน:

• "จากบนลงล่าง" (จากระบบขนาดใหญ่ไปจนถึงรายละเอียดเล็ก ๆ และองค์ประกอบ)
• "ล่างขึ้นบน" (จากผลิตภัณฑ์แต่ละรายการและชิ้นส่วนถึง

ทางเลือกขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ อาจเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาที่ครอบคลุมนอกเหนือจากวิธีการอื่นๆ หรือใช้เป็นเครื่องมือแบบสแตนด์อโลน

สเตจ

โดยไม่คำนึงถึงงานที่เฉพาะเจาะจง การวิเคราะห์ FMEA เกี่ยวกับสาเหตุและผลที่ตามมาของความล้มเหลวจะดำเนินการตามอัลกอริธึมสากล ลองพิจารณากระบวนการนี้โดยละเอียด

การเตรียมความพร้อมของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

ก่อนอื่น คุณต้องตัดสินใจว่าใครจะเป็นผู้ดำเนินการศึกษา การทำงานเป็นทีมเป็นหนึ่งในหลักการสำคัญของ FMEA เฉพาะรูปแบบดังกล่าวเท่านั้นที่รับรองคุณภาพและความเที่ยงธรรมของการสอบ และยังสร้างพื้นที่สำหรับแนวคิดที่ไม่ได้มาตรฐานอีกด้วย ตามกฎแล้วทีมประกอบด้วย 5-9 คน ประกอบด้วย:

• ผู้จัดการโครงการ;
• วิศวกรกระบวนการดำเนินการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี
• วิศวกรออกแบบ;
• ตัวแทนฝ่ายผลิต หรือ
• สมาชิกของแผนกบริการลูกค้า

หากจำเป็น ผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติเหมาะสมจากองค์กรภายนอกสามารถมีส่วนร่วมในการวิเคราะห์โครงสร้างและกระบวนการ การอภิปราย ปัญหาที่เป็นไปได้และวิธีแก้ปัญหาเกิดขึ้นในชุดการประชุมนานสูงสุด 1.5 ชั่วโมง สามารถจัดขึ้นได้ทั้งทั้งหมดและบางส่วน (หากไม่จำเป็นต้องมีผู้เชี่ยวชาญบางคนเพื่อแก้ไขปัญหาปัจจุบัน)

โครงการศึกษา

ในการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA จำเป็นต้องระบุวัตถุประสงค์ของการศึกษาและขอบเขตอย่างชัดเจน ถ้าจะพูดถึง กระบวนการทางเทคโนโลยีคุณควรกำหนดเหตุการณ์เริ่มต้นและสุดท้าย สำหรับอุปกรณ์และโครงสร้าง ทุกอย่างง่ายกว่า - คุณสามารถพิจารณาว่าเป็นระบบที่ซับซ้อนหรือมุ่งเน้นไปที่กลไกและองค์ประกอบเฉพาะ ความคลาดเคลื่อนสามารถพิจารณาได้โดยคำนึงถึงความต้องการของผู้บริโภค ระยะของวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ ภูมิศาสตร์การใช้งาน ฯลฯ

ในขั้นตอนนี้ สมาชิกของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญควรได้รับ คำอธิบายโดยละเอียดวัตถุ หน้าที่ และหลักการทำงาน คำอธิบายควรสามารถเข้าถึงได้และเข้าใจได้สำหรับสมาชิกในทีมทุกคน โดยปกติจะมีการนำเสนอในเซสชั่นแรก ผู้เชี่ยวชาญศึกษาคำแนะนำสำหรับการผลิตและการทำงานของโครงสร้าง พารามิเตอร์การวางแผน เอกสารเชิงบรรทัดฐาน, พิมพ์เขียว

#3: ระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

หลังจากส่วนทฤษฎี ทีมงานดำเนินการประเมินความล้มเหลวที่เป็นไปได้ เรียบเรียง รายการทั้งหมดความไม่สอดคล้องกันและข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจเกิดขึ้นกับวัตถุ พวกเขาสามารถเชื่อมโยงกับการแยกองค์ประกอบแต่ละอย่างหรือการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (พลังงานไม่เพียงพอ, ไม่ถูกต้อง, ประสิทธิภาพต่ำ) เมื่อวิเคราะห์กระบวนการ จำเป็นต้องระบุการดำเนินการทางเทคโนโลยีเฉพาะในระหว่างที่มีความเสี่ยงของข้อผิดพลาด เช่น การไม่ดำเนินการหรือการดำเนินการที่ไม่ถูกต้อง

คำอธิบายของสาเหตุและผลที่ตามมา

ขั้นตอนต่อไปคือการวิเคราะห์เชิงลึกของสถานการณ์ดังกล่าว งานหลักคือการทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถนำไปสู่การเกิดข้อผิดพลาดบางอย่างได้ รวมถึงวิธีที่ข้อบกพร่องที่ตรวจพบสามารถส่งผลกระทบต่อพนักงาน ผู้บริโภค และบริษัทโดยรวม

ทีมตรวจสอบคำอธิบายการปฏิบัติงาน ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่ได้รับอนุมัติ และรายงานทางสถิติเพื่อระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง โปรโตคอล FMEA ยังระบุปัจจัยเสี่ยงที่บริษัทสามารถแก้ไขได้

ในขณะเดียวกัน ทีมงานจะพิจารณาถึงสิ่งที่สามารถทำได้เพื่อลดโอกาสเกิดข้อบกพร่อง แนะนำวิธีการควบคุมและความถี่ในการตรวจสอบที่เหมาะสมที่สุด

การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ

1. S - ความรุนแรง / ความสำคัญ กำหนดว่าผลที่ตามมาจากข้อบกพร่องนี้สำหรับผู้บริโภคจะรุนแรงเพียงใด มีการประเมินในระดับ 10 จุด (1 - ไม่มีผลกระทบในทางปฏิบัติ 10 - ภัยพิบัติซึ่งผู้ผลิตหรือซัพพลายเออร์อาจถูกลงโทษทางอาญา)
2. O - การเกิดขึ้น / ความน่าจะเป็น ระบุว่ามีการละเมิดเกิดขึ้นบ่อยเพียงใดและสถานการณ์สามารถทำซ้ำได้หรือไม่ (1 - ไม่น่าเป็นไปได้มาก 10 - พบความล้มเหลวในมากกว่า 10% ของกรณีทั้งหมด)
3. D - การตรวจจับ / การตรวจจับ พารามิเตอร์สำหรับการประเมินวิธีการควบคุม: ไม่ว่าจะช่วยในการระบุความคลาดเคลื่อนในเวลาที่เหมาะสมหรือไม่ (1 - เกือบจะรับประกันว่าจะตรวจพบได้ 10 - ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ซึ่งไม่สามารถตรวจพบได้ก่อนที่จะเริ่มมีผล)

ตามการประมาณการเหล่านี้ หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (HRN) จะถูกกำหนดสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลว นี่เป็นตัวบ่งชี้ทั่วไปที่ช่วยให้คุณค้นหาว่าการพังทลายและการละเมิดใดที่เป็นภัยคุกคามต่อบริษัทและลูกค้ามากที่สุด คำนวณตามสูตร:

FRR = S × O × D

ยิ่ง PHR สูง การละเมิดก็จะยิ่งอันตรายและผลที่ตามมาก็จะยิ่งทำลายล้างมากเท่านั้น ประการแรก จำเป็นต้องกำจัดหรือลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องและการทำงานผิดพลาดที่ ค่าที่กำหนดเกิน 100-125 จาก 40 ถึง 100 คะแนน การละเมิดที่มีระดับภัยคุกคามโดยเฉลี่ยกำลังเพิ่มขึ้น และ PFR ที่น้อยกว่า 40 บ่งชี้ว่าความล้มเหลวนั้นไม่มีนัยสำคัญ เกิดขึ้นน้อยมาก และสามารถตรวจพบได้โดยไม่มีปัญหา

หลังจากประเมินความเบี่ยงเบนและผลที่ตามมา กลุ่มทำงาน FMEA กำหนดพื้นที่ลำดับความสำคัญสำหรับการทำงาน สิ่งสำคัญอันดับแรกคือการพัฒนาแผนปฏิบัติการแก้ไขสำหรับคอขวด องค์ประกอบ และการดำเนินงานที่มี OCR สูงสุด เพื่อลดระดับภัยคุกคาม คุณต้องมีอิทธิพลต่อพารามิเตอร์อย่างน้อยหนึ่งตัว:

• ขจัดสาเหตุดั้งเดิมของความล้มเหลวโดยเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ (ระดับ O)
• ป้องกันการเกิดข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการควบคุมทางสถิติ (คะแนน O)
• นุ่ม ผลเสียสำหรับผู้ซื้อและลูกค้า - ตัวอย่างเช่น เพื่อลดราคาสินค้าที่มีข้อบกพร่อง (เกรด S)
• แนะนำเครื่องมือใหม่สำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ และการซ่อมแซมในภายหลัง (เกรด D)

เพื่อให้องค์กรเริ่มดำเนินการตามคำแนะนำได้ทันที ทีมงาน FMEA จะพัฒนาแผนสำหรับการนำไปปฏิบัติพร้อมๆ กัน โดยระบุลำดับและระยะเวลาของงานแต่ละประเภท เอกสารเดียวกันนี้มีข้อมูลเกี่ยวกับผู้บริหารและผู้รับผิดชอบในการดำเนินการตามมาตรการแก้ไขแหล่งที่มาของเงินทุน

สรุป

ขั้นตอนสุดท้ายคือการจัดทำรายงานสำหรับผู้บริหารของบริษัท ควรประกอบด้วยส่วนใดบ้าง

1. ภาพรวมและหมายเหตุโดยละเอียดเกี่ยวกับความคืบหน้าของการศึกษา
2. สาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่องในการผลิต / การทำงานของอุปกรณ์และประสิทธิภาพของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี
3. รายการผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นสำหรับพนักงานและผู้บริโภค - แยกจากกันสำหรับการละเมิดแต่ละครั้ง
4. การประเมินระดับความเสี่ยง (การละเมิดที่เป็นไปได้อันตรายเพียงใดซึ่งอาจนำไปสู่ผลร้ายแรง)
5. รายการคำแนะนำสำหรับบริการบำรุงรักษา ผู้ออกแบบ และผู้วางแผน
6. กำหนดเวลาและรายงานการดำเนินการแก้ไขตามผลการวิเคราะห์
7. รายการ ภัยคุกคามที่อาจเกิดขึ้นและผลที่ตามมาที่สามารถกำจัดได้โดยการเปลี่ยนโครงการ

รายงานนี้มาพร้อมกับตาราง กราฟ และแผนภูมิทั้งหมดที่แสดงข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาหลัก นอกจากนี้ คณะทำงานควรจัดทำแผนงานที่ใช้สำหรับการประเมินความไม่สอดคล้องกันในแง่ของความสำคัญ ความถี่ และความน่าจะเป็นของการตรวจจับ พร้อมรายละเอียดของมาตราส่วน (ซึ่งหมายถึงจำนวนคะแนนเฉพาะ)

จะทำโปรโตคอล FMEA ให้สมบูรณ์ได้อย่างไร

ในระหว่างการศึกษา ข้อมูลทั้งหมดจะต้องถูกบันทึกลงในเอกสารพิเศษ นี่คือ "โปรโตคอลการวิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบ FMEA" เป็นตารางสากลที่ป้อนข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ แบบฟอร์มนี้เหมาะสำหรับการศึกษาระบบ วัตถุ และกระบวนการในอุตสาหกรรมใดๆ

ส่วนแรกจะเสร็จสมบูรณ์ตามข้อสังเกตส่วนตัวของสมาชิกในทีม การศึกษาสถิติองค์กร คำแนะนำในการทำงาน และเอกสารอื่นๆ งานหลักคือการทำความเข้าใจสิ่งที่สามารถขัดขวางการทำงานของกลไกหรือประสิทธิภาพของงานใดๆ ในการประชุม คณะทำงานต้องประเมินผลที่ตามมาของการละเมิดเหล่านี้ ตอบคำถามว่าเป็นอันตรายต่อคนงานและผู้บริโภคเพียงใด และแนวโน้มที่จะตรวจพบข้อบกพร่องแม้ในขั้นตอนการผลิตเป็นเท่าใด

ส่วนที่สองของโปรโตคอลจะอธิบายตัวเลือกในการป้องกันและขจัดสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ซึ่งเป็นรายการกิจกรรมที่พัฒนาโดยทีม FMEA มีคอลัมน์แยกต่างหากสำหรับการแต่งตั้งผู้ที่รับผิดชอบในการใช้งานบางอย่างและหลังจากทำการปรับเปลี่ยนการออกแบบหรือการจัดกระบวนการทางธุรกิจแล้วผู้จัดการจะระบุรายการงานที่ทำในโปรโตคอล ขั้นตอนสุดท้ายคือการให้คะแนนใหม่ โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงทั้งหมด เทียบของเดิมกับ ตัวชี้วัดขั้นสุดท้ายเราสามารถสรุปเกี่ยวกับประสิทธิภาพของกลยุทธ์ที่เลือกได้

มีการสร้างโปรโตคอลแยกต่างหากสำหรับแต่ละอ็อบเจ็กต์ ที่ด้านบนสุดคือชื่อของเอกสาร - "การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น" รุ่นของอุปกรณ์หรือชื่อของกระบวนการที่ต่ำกว่าเล็กน้อยคือการตรวจสอบวันที่ก่อนหน้าและถัดไป (ตามกำหนดการ) วันที่ปัจจุบันตลอดจนลายเซ็นของสมาชิกทุกคนในคณะทำงานและผู้นำ

ตัวอย่างการวิเคราะห์ FMEA ("โรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinov")

ลองพิจารณาว่ากระบวนการประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากประสบการณ์ของบริษัทอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ของรัสเซียเป็นอย่างไร ครั้งหนึ่ง ผู้บริหารของโรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinovsky (JSC TVES) ประสบปัญหาในการสอบเทียบเครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ องค์กรผลิตอุปกรณ์ที่ทำงานไม่ถูกต้องเป็นจำนวนมากซึ่งแผนก การควบคุมทางเทคนิคต้องส่งกลับ

หลังจากศึกษาลำดับขั้นตอนและข้อกำหนดสำหรับขั้นตอนการสอบเทียบแล้ว ทีม FMEA ได้ระบุกระบวนการย่อยสี่กระบวนการที่มีผลกระทบมากที่สุดต่อคุณภาพและความถูกต้องของการสอบเทียบ

• การย้ายและวางอุปกรณ์บนโต๊ะ
• ตรวจสอบตำแหน่งตามระดับ (ตาชั่งต้องอยู่ในแนวนอน 100%)
• วางสินค้าบนแพลตฟอร์ม
• การลงทะเบียนสัญญาณความถี่

มีการบันทึกความล้มเหลวและการทำงานผิดพลาดประเภทใดบ้างระหว่างการดำเนินการเหล่านี้ คณะทำงานระบุความเสี่ยงหลัก วิเคราะห์สาเหตุและผลที่อาจเกิดขึ้น ตาม การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญมีการคำนวณตัวบ่งชี้ของ CPR ซึ่งทำให้สามารถระบุปัญหาหลักได้ - การขาดการควบคุมที่ชัดเจนเกี่ยวกับประสิทธิภาพการทำงานและสภาพของอุปกรณ์ (ม้านั่ง, ตุ้มน้ำหนัก)

เวที	สถานการณ์ความล้มเหลว	สาเหตุ	เอฟเฟกต์	ส	อู๋	ดี	HCR
การเคลื่อนย้ายและติดตั้งเครื่องชั่งบนขาตั้ง	เสี่ยงที่ตะกรันจะหล่นจากโครงสร้างที่มีน้ำหนักมาก	ไม่มีการขนส่งเฉพาะ	ความเสียหายหรือความล้มเหลวของอุปกรณ์	8	2	1	16
ตรวจสอบตำแหน่งแนวนอนตามระดับ (อุปกรณ์ต้องยืนอย่างมั่นคง)	จบการศึกษาไม่ถูกต้อง	ม้านั่งด้านบนไม่ได้ระดับ		6	3	1	18
		พนักงานไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำในการทำงาน		6	4	3	72
การจัดเรียงสินค้าที่จุดคงที่ของแท่น	ใช้น้ำหนักผิดขนาด	การทำงานของตุ้มน้ำหนักเก่าที่สึกหรอ	OTK คืนการแต่งงานเนื่องจากความคลาดเคลื่อนทางมาตรวิทยา	9	2	3	54
		ขาดการควบคุมกระบวนการจัดวาง		6	7	7	252
	กลไกขาตั้งหรือเซ็นเซอร์ไม่เป็นระเบียบ	หวีของโครงเคลื่อนย้ายได้เบ้	จากการเสียดสีคงที่ ตุ้มน้ำหนักจะหมดเร็ว	6	2	8	96
		เชือกขาด.	การระงับการผลิต	10	1	1	10
		มอเตอร์เกียร์ล้มเหลว		2	1	1	2
		ไม่มีการสังเกตกำหนดการตรวจสอบและซ่อมแซมตามกำหนดเวลา		6	1	2	12
การลงทะเบียนสัญญาณความถี่ของเซ็นเซอร์ การเขียนโปรแกรม	การสูญเสียข้อมูลที่ป้อนลงในอุปกรณ์จัดเก็บข้อมูล	ไฟฟ้าดับ	คุณต้องปรับเทียบใหม่	4	2	3	24

เพื่อขจัดปัจจัยเสี่ยง จึงมีการพัฒนาคำแนะนำสำหรับการฝึกอบรมพนักงานเพิ่มเติม การดัดแปลงโต๊ะทำงาน และการซื้อคอนเทนเนอร์แบบลูกกลิ้งพิเศษสำหรับการขนส่งเครื่องชั่ง การซื้อเครื่องสำรองไฟช่วยแก้ปัญหาข้อมูลสูญหายได้ และเพื่อป้องกันปัญหาการสอบเทียบในอนาคต คณะทำงานจึงเสนอกำหนดการใหม่สำหรับการบำรุงรักษาและกำหนดการสอบเทียบตุ้มน้ำหนัก โดยเริ่มทำการตรวจสอบบ่อยขึ้น เนื่องจากสามารถตรวจพบความเสียหายและความล้มเหลวได้เร็วกว่ามาก

โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลที่ตามมา - AVPO (การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ - FMEA)มันใช้สำหรับ การประเมินคุณภาพความน่าเชื่อถือและความปลอดภัย ระบบเทคนิค. การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเป็นวิธีการระบุความรุนแรงของผลที่ตามมาของโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและจัดเตรียมมาตรการบรรเทาผลกระทบ คุณลักษณะที่สำคัญของวิธีนี้คือการพิจารณาของแต่ละระบบโดยรวมและส่วนประกอบแต่ละส่วน (องค์ประกอบ) ในแง่ของวิธีการที่จะกลายเป็นข้อผิดพลาด (ประเภทและสาเหตุของความล้มเหลว) และผลกระทบของความล้มเหลวนี้ ระบบเทคโนโลยี(ผลที่ตามมาของการปฏิเสธ). คำว่า "ระบบ" ที่นี่เป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นชุดขององค์ประกอบที่เชื่อมต่อถึงกันหรือโต้ตอบ (GOST R 51901.12-2007) และใช้เพื่ออธิบายฮาร์ดแวร์ (ทางเทคนิค) หมายถึง ซอฟต์แวร์(และการรวมกัน) หรือกระบวนการ โดยทั่วไป จะใช้ AVPO กับ บางชนิดความล้มเหลวและผลที่ตามมาของระบบโดยรวม

ขอแนะนำให้ดำเนินการ AVPO ในระยะแรกของการพัฒนาระบบ (วัตถุ ผลิตภัณฑ์) เมื่อการกำจัดหรือลดจำนวนและ (หรือ) ประเภทของความล้มเหลวและผลที่ตามมานั้นคุ้มค่ากว่า ในเวลาเดียวกัน หลักการของ AVPO สามารถใช้ได้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตของระบบ โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดจะถือว่าเป็นอิสระ ดังนั้น โพรซีเดอร์นี้ไม่เหมาะสำหรับการจัดการกับความล้มเหลวที่ขึ้นต่อกันหรือความล้มเหลวที่เกิดจากลำดับของหลายเหตุการณ์

การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเป็นวิธีการวิเคราะห์จากล่างขึ้นบนแบบอุปนัย ซึ่งจะวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวหรือเหตุฉุกเฉินที่เป็นไปได้ทั้งหมดอย่างเป็นระบบ และระบุผลกระทบที่จะเกิดขึ้นต่อระบบ โดยพิจารณาจากองค์ประกอบทีละส่วนตามลำดับ สถานการณ์ฉุกเฉินส่วนบุคคลและโหมดความล้มเหลวขององค์ประกอบต่างๆ จะถูกระบุและวิเคราะห์เพื่อกำหนดผลกระทบต่อองค์ประกอบอื่นๆ และระบบโดยรวม วิธีการ AFPO สามารถทำได้ในรายละเอียดมากกว่าการวิเคราะห์แผนผังความผิดปกติ เนื่องจากจำเป็นต้องพิจารณาโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ทั้งหมดหรือเหตุฉุกเฉินสำหรับแต่ละองค์ประกอบของระบบ ตัวอย่างเช่น รีเลย์อาจล้มเหลวเนื่องจากสาเหตุต่อไปนี้: หน้าสัมผัสไม่เปิด ความล่าช้าในการปิดการติดต่อ ลัดวงจรของหน้าสัมผัสเคส, แหล่งพลังงาน, ระหว่างหน้าสัมผัสและในวงจรควบคุม การติดต่อแสนยานุภาพ; หน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่ไม่เสถียร ส่วนโค้งสัมผัส; ตัวแบ่งคดเคี้ยว ฯลฯ

ตัวอย่าง ประเภททั่วไปความล้มเหลวสามารถ:

• ? ความล้มเหลวระหว่างการทำงาน
• ? ความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับการไม่ดำเนินการในเวลาที่กำหนด
• ? การปฏิเสธที่เกี่ยวข้องกับการไม่หยุดทำงานตามเวลาที่กำหนด
• ? การเปิดใช้งานก่อนกำหนด ฯลฯ

นอกจากนี้ สำหรับอุปกรณ์แต่ละประเภท ควรจัดทำรายการตรวจสอบที่จำเป็น ตัวอย่างเช่น สำหรับถังและอุปกรณ์เก็บประจุอื่น ๆ รายการดังกล่าวอาจรวมถึง:

• ? พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยี: ปริมาตร อัตราการไหล อุณหภูมิ ความดัน ฯลฯ
• ? ระบบเสริม: การทำความร้อน, ความเย็น, แหล่งจ่ายไฟ, การจ่ายไฟ, การควบคุมอัตโนมัติ, ฯลฯ ;
• ? สถานะพิเศษของอุปกรณ์: การว่าจ้าง การบำรุงรักษาระหว่างการใช้งาน การเลิกใช้งาน การเปลี่ยนแปลงตัวเร่งปฏิกิริยา ฯลฯ
• ? การเปลี่ยนแปลงในสภาพหรือสภาพของอุปกรณ์: ค่าความดันเบี่ยงเบนมากเกินไป, ค้อนน้ำ, ตะกอน, การสั่นสะเทือน, ไฟ, ความเสียหายทางกล, การกัดกร่อน, การแตก, การรั่วไหล, การสึกหรอ, การระเบิด, ฯลฯ ;
• ? ลักษณะของเครื่องมือวัดและระบบอัตโนมัติ: ความไว การปรับจูน ความล่าช้า ฯลฯ

วิธีการนี้จัดให้มีการพิจารณาความล้มเหลวทุกประเภทสำหรับแต่ละองค์ประกอบ สาเหตุและผลที่ตามมาของความล้มเหลว (ท้องถิ่น - สำหรับองค์ประกอบและทั่วไป - สำหรับระบบ) วิธีการตรวจสอบและเงื่อนไขสำหรับการชดเชยความล้มเหลว (เช่นความซ้ำซ้อนขององค์ประกอบหรือการตรวจสอบวัตถุ) อยู่ภายใต้การวิเคราะห์ การประเมินความสำคัญของผลกระทบของความล้มเหลวต่อการทำงานของวัตถุคือ ความรุนแรงของการปฏิเสธตัวอย่างการจัดหมวดหมู่ตามหมวดหมู่ความรุนแรงของผลที่ตามมาเมื่อดำเนินการ AVPO ประเภทใดประเภทหนึ่ง (ในรูปแบบเชิงคุณภาพ) แสดงไว้ในตาราง 5.3 (GOST R 51901.12-2007)

ตาราง 5.3

การจำแนกประเภทความรุนแรงของความล้มเหลว

จุดจบ

รายการตรวจสอบ AFPE เป็นคำแถลงของวิธีการ AFPE เอง และรูปแบบก็คล้ายกับที่ใช้ในวิธีการเชิงคุณภาพอื่นๆ รวมถึงการทบทวนโดยเพื่อน โดยมีความแตกต่างในระดับของรายละเอียดที่มากขึ้น วิธีการ AFPO มุ่งเน้นไปที่อุปกรณ์และระบบกลไก เข้าใจง่าย และไม่ต้องใช้เครื่องมือทางคณิตศาสตร์ การวิเคราะห์นี้ช่วยให้คุณกำหนดความจำเป็นในการเปลี่ยนแปลงการออกแบบและประเมินผลกระทบที่มีต่อความน่าเชื่อถือของระบบ ข้อเสียของวิธีการรวมถึงการลงทุนเวลาที่สำคัญสำหรับการดำเนินการ เช่นเดียวกับความจริงที่ว่ามันไม่คำนึงถึงการรวมกันของความล้มเหลวและปัจจัยมนุษย์