Planificarea managementului fabricii de producție la domiciliu

Planificarea producției în schimburi

Pe baza planului de productie extins, a planului de vanzari revizuit, a datelor privind comenzile primite si a datelor contabile efective ale perioadei parcurse se intocmeste un plan de productie actualizat. Și deja pe baza planului de producție actualizat, se întocmește un plan de producție în schimburi.

Se întocmesc un plan de producție actualizat și un plan de schimburi cu detalii până la articolele din stoc, materialele folosite, centrele de lucru. Centrul de lucru se referă aici la locul în care se efectuează o operațiune tehnologică: o mașină, un grup de utilaje, un atelier.

Planul de producție în schimburi diferă de planul de producție revizuit printr-un grad mai mare de detaliu și o perioadă de planificare mai scurtă. Este planificat să se formeze un detaliat programul schimburilor producție și consum, evaluarea fezabilității acestuia, ținând cont de încărcarea planificată a resurselor.

Planificarea schimburilor are următoarele caracteristici:

• Planificare ținând cont de disponibilitatea capacității. În caz de insuficiență a capacităților în subperioade, operațiunile planificate se transferă în subperioade cu capacități libere disponibile.
• Formarea unui program detaliat de producție și operațiuni.
• Contabilizarea timpului de transport intre depozite si departamente.
• Clarificare plan de productie la poziţiile individuale de nomenclatură cu calculul termenilor exacti de producţie.
• Formarea unui program de încărcare a capacităților de producție și a necesității de producție în materii prime și componente.
• Formarea graficului ansamblului final cu precizarea termenilor de producție.
• Calculul sarcinii centrelor de lucru în timpul determinării programului de cerințe de materiale.
• Formarea unui grafic al nevoilor de producție.
• Formarea sarcinilor pentru producție, sarcini zilnice în schimburi.
• Controlul și analiza abaterilor de la sarcini.

În această problemă, contactați-ne - și vă vom oferi un consultant care vă va explica toate nuanțele și vă va ajuta la configurarea sistemului.

Vă invităm să vizionați videoclipul Crearea unui plan de producție directiv în 1C: SCP folosind exemplul unui mare intreprindere de constructii de masini . (durata - 27 min.)

În sistemul „Management uzină de producție" (UPP) a implementat două tipuri de planificare: „Volum” și „Calendar”, care sunt combinate într-un singur tip de planificare: volum-calendar. Cu alte cuvinte, planificarea poate fi realizată atât în ​​termeni monetari, cât și cantitativi și distribuită pe axa timpului.

În SCP sunt utilizate trei tipuri de planuri:

planul de achizitii,

program de vânzări,

plan de productie.

Pe baza oricăruia dintre planuri, se poate forma un alt plan. De exemplu: Pe baza planului de vânzări introdus, puteți planifica un plan de producție sau un plan de achiziție. În SCP, documentele de plan nu produc niciun calcul; ele servesc doar pentru a reflecta planurile în contextul analizei din sistem. Întreaga sarcină a calculelor, analizei este plasată într-un singur instrument pentru toate tipurile de planuri - „Asistent de planificare”. Acest instrument puternic vă permite să faceți un plan pentru orice perioadă cu o anumită selecție pe perioada de planificare, contabilizarea soldurilor, atât curente, cât și planificate etc.

Pentru o sesiune de lucru cu asistentul de planificare, puteți obține simultan mai multe tipuri de planuri cu detalii diferite. Planificarea se face conform "scenariu". Scenariu - un director specializat al sistemului este conceput pentru a descrie detaliile, a efectua contabilitate cantitativă și sumară, frecvența planului.

Pentru a rafina planul, puteți folosi fie „Nomenclatură”, fie „grup de nomenclatură”. Un grup de articole este utilizat pentru planificarea cu granulație grosieră și combină multe articole cu anumite caracteristici similare (definite de utilizator. De exemplu: televizoare, lămpi de podea etc.). Cel mai adesea, un plan extins pentru un an este întocmit cu o defalcare de către Grupul de articole, iar apoi pe baza acestuia se întocmește un plan mai detaliat pentru un trimestru / lună, cu o defalcare a Nomenclatorului.

Marcaj „Strategia de calcul al cantităților” servește pentru a seta filtre, condiții și pentru a seta obiecte pentru extragerea datelor pentru o perioadă. De exemplu:

1) „Volumul de achiziții” este volumul real de achiziții pentru perioada respectivă,
2) „Planurile de achiziție” sunt achiziții planificate pentru perioada,
3) Soldul stocurilor- solduri efective
4) Solduri planificate - solduri planificate ale articolului pentru perioada (stabilite de utilizator).
Pot fi adăugate strategii.

Marcaj " Strategia de calcul a sumei" asemănătoare. Servește pentru selectarea datelor numai în expresia sumei.

Marcaj "Selecţie" servește la aplicarea filtrelor pentru datele selectate (Este necesar să se stabilească selecția după scenariu!).

Apăsăm butonul „Run” și sistemul generează documente de planificare.

Planificarea producției în schimburi

Pe baza planurilor de producție, este posibilă planificarea angajării centrelor de muncă, schimburilor de lucru cu detaliere la o operațiune tehnologică, nevoilor de producție pentru materiale. Pentru a planifica producția pe ture, puteți alege diferite strategii de distribuție a producției și a angajării: „La timp”, „Cât mai curând posibil”, „În egalitate”. De asemenea, puteți planifica producția pe ture pentru o comandă individuală.

Pentru a utiliza planificarea schimburilor, trebuie să introduceți date în regulamentul sistem de ajutor SCP. Acestea sunt specificații de produs, diagrame de flux de producție, operațiuni tehnologice de producție, centre de lucru.

Modulul „Planificarea și expedierea producției” pentru 1C: UPP 1.3 (MPD: 1C: UPP1.3), dezvoltat de ITRP, este conceput pentru a rezolva problemele de planificare și dispecerizare a producției într-o soluție standard 1C: UPP 1.3.

În prezent, nu este un secret pentru nimeni că încercările de succes de a implementa funcționalitatea tipică de planificare și management al producției în 1C: SCP 1.3 în industrii mai complicate decât cea „garaj” duc la revizuiri foarte mari ale soluției standard. O astfel de prelucrare necesită specialiști foarte calificați, care să cunoască fluent metodologia de planificare a producției.

În același timp, nu există suplimente pe piață pentru managementul producției 1C:UPP 1.3, declarat de partenerii 1C ca universal și potrivit pentru implementare la alte întreprinderi din motive evidente - sarcinile specifice ale anumitor clienți au fost rezolvate pe proiectele partenere.

Compania 1C a lansat o nouă soluție 1С:ERPîn care funcționalitatea de planificare și management al producției este ridicată la un nou nivel și, într-adevăr, este capabilă să rezolve problemele de management al producției.

Dar cum rămâne cu acele întreprinderi care folosesc cu succes 1C: SCP de mult timp, în ceea ce privește sarcinile de contabilitate, contabilitate, costuri, managementul vânzărilor, managementul depozitului și așa mai departe? La urma urmei, se știe că implementarea unui sistem ERP este cea mai dificilă sarcină organizațională care necesită eforturi uriașe atât din partea implementatorilor, cât și a personalului companiei.

Implementați 1C:ERP numai datorită noilor oportunități de management al producției, bugetare și așa mai departe? Treceți din nou prin această cale dificilă de implementare, performanță proiect nou care poate dura mai mult de un an, arunca tot ce funcționează deja?

Ce să faci cu acele dezvoltări specifice pe care o soluție 1C: SCP care funcționează cu succes probabil le-a „crescut” într-o întreprindere de câțiva ani? Dacă specificul întreprinderii nu este luat în considerare în 1C: ERP, aceste îmbunătățiri vor trebui reefectuate în sistem nou. Și nu este un fapt că va fi posibil să faceți acest lucru corect - la urma urmei, în 1C: ERP, metodele și organizarea datelor sunt foarte diferite de 1C: SCP ...

Intensitatea resurselor unui nou proiect pe 1C ERP se datorează faptului că 1C ERP va necesita o revizuire completă a multor funcții contabile, structura INS, procesele de afaceri etc.

De asemenea, este important să se țină cont de faptul că 1C: UPP este o soluție stabilă, cu funcționalitate bine stabilită, care funcționează clar în ceea ce privește sarcinile contabile, cu stabilitate și performanță bune. Poate fi dezvoltat și perfecționat fără teama că următoarea versiune nouă va distruge singur îmbunătățirile aduse.

Pentru întreprinderile care se confruntă cu această dilemă dificilă, ITRP oferă o variantă nu revoluționară (1C: ERP), dar calea evolutivă de dezvoltare a 1C: UPP.

Acest lucru va permite întreprinderilor care au implementat 1C: SCP în ceea ce privește contabilitatea, gestionarea vânzărilor, achizițiilor, depozitelor și așa mai departe, eventual cu propriile lor dezvoltări specifice, nu începe un nou proiect costisitor, extrem de intensiv în resurse pe 1C ERP pentru a rezolva problemele de planificare și dispecerizare. Doar conectați unul nou „Modul de planificare și expediere a producției pentru 1С:UPP 1.3″ de la compania ITRP și se vor rezolva sarcinile de planificare și dispecerizare a producției, încadrate organic în funcționalitatea existentă a 1C: SCP, fără a elimina 1C: SCP din suportul 1C.

Plus „Modul de planificare și expediere pentru 1C: UPP 1.3” (MPD:1S:UPP 1.3) dezvoltat pe baza practicii de implementare a 1C: SCP 1.3 în ceea ce privește planificarea și managementul producției la o întreprindere mare de fabricare a instrumentelor. Baza metodologică - algoritmi clasici MRPII, CRP, RCCP, BBW

Funcționalitatea modulului de planificare și dispecerizare pentru 1C: UPP 1.3

Sistemul de planificare din MTD este conceput pentru a gestiona lanțul de aprovizionare de la capăt la capăt al unei întreprinderi de producție - de la comenzile clienților la comenzile la furnizori.

Bloc de planificare (nivel de dispecer global)

• Fixarea planului de producție produse terminateși comenzi pentru producție în 1C: SCP.
• Calculul programului de producție în schimburi (calendar) pe ateliere (secții) pe baza planului de producție și a comenzilor de producție în 1C: SCP. Programul de productie contine informatii pentru ateliere, sectii - ce semifabricate, in ce cantitate si la ce data trebuie lansate si in ce ateliere trebuie transferate.
  • Dacă un produs trece prin mai multe etape (etape) de prelucrare de-a lungul unui lanț de ateliere/secțiuni, atunci etapa (etapa) de prelucrare este înregistrată folosind caracteristici. Astfel, costul de producție al semifabricatelor este calculat în detaliu pentru fiecare atelier, secție, etapă (etapă) de prelucrare a produsului, cât și pentru caracterizarea gamei. Sunt utilizate mecanisme standard pentru calcularea costului 1C: SCP.
• Fixarea comenzilor pentru productia de semifabricate in 1C: SCP.
• Calculul necesarului de capacități de producție (timp de lucru al echipamentelor, personalului, unelte și alte constrângeri cheie arbitrare) pentru îndeplinirea programului de producție în 1C: SCP.
• Calculul necesarului de materiale si semifabricate pentru indeplinirea graficului de productie in 1C: SCP.
• Formarea Comenzilor către furnizorii de materiale conform metodelor „Punctul de comandă” și „Exact la nevoie” în 1C: SCP.
• Determinarea fezabilității programului de producție pe baza nevoii de capacități și materiale și informații privind disponibilitatea calendaristică a capacităților și materialelor în 1C: SCP.
• Determinarea datei minime posibile pentru executarea unei comenzi de producție pe baza necesității acestei comenzi în capacități și materiale și informații privind disponibilitatea calendaristică a capacităților și materialelor în 1C: SCP.
• Instrumente de monitorizare a implementarii programului de productie de catre dispeceratul global cu trasabilitate la comanda de productie (ZOR), folosind tehnica „semafor” in 1C: SCP.

Caracteristici noi: APS-programarea programului de producție

• Calculul programului „de la stânga la dreapta” pentru fiecare comandă este operațional (pentru operațiuni restante) cu control al disponibilității de către centrele de lucru, ținând cont de resturile de semifabricate, restanțe și mai multe rezultate ale specificațiilor (de exemplu, tăierea). ). Coada de comenzi pentru captarea capacității. Distribuirea consecventă a operațiunilor de la data începerii calculului către centrele de lucru disponibile și calcularea datelor de începere-eliberare, ținând cont de dimensiunea loturilor de transfer.
• Calculul tuturor nevoilor (material, centre de lucru, resurse de munca, echipamente si resurse cheie) sincron cu calculul programului.
• Un centru de lucru poate fi alocat mai multor tipuri de centre de lucru.
• În sistem, puteți configura și calcula un număr nelimitat de scenarii pentru calcularea programului cu diferite setări.
• Sistemul vă permite să efectuați un calcul complet pentru orice scenariu într-un mod „paralel”, adică până la finalizarea calculului, toate rapoartele vor prelua date din calculul anterior, dar la finalizare, vor trece instantaneu la noul calcul, adică. nu va exista nicio situație când datele sunt luate parțial din calculul vechi și parțial din cel nou.

Instrumente pentru dispecerul local (master):

• Formarea loturilor de producție de lansare-lansare (loturi de transfer) în 1C: SCP.
• Planificare operațională în 1C: SCP.
• Emiterea sarcinilor personalul de producțieîn 1C: UPP.
• Formarea nevoii de materiale pentru indeplinirea graficului, primirea materialelor din depozit in 1C: SCP.
• Executarea și controlul operațiunilor după metoda „semaforului” din 1C: SCP.
• Implementarea și controlul graficului la nivelul atelierului (secției), la nivelul loturilor de producție (loturi de lansare-lansare) în 1C: SCP.

Sistem de reglementare

Se utilizează un sistem tipic de specificații și carduri tehnice 1C: UPP. Pentru funcționarea mecanismelor de planificare și expediere, trebuie doar să specificați valorile detaliilor suplimentare în specificații și fișe de lucru.

Planificarea producției: nivel de dispecer global (GDO)

• Alinierea sistemului normativ al SCP cu schema „multi-pass”.

Expediere la atelier: nivel de dispecer local (maistru de magazin)

Nivel de dispecer global

.

Plan de productie

Planul de producție este conceput pentru a prognoza producția de producție în orizonturi de timp în care comenzile clienților (comenzi de cerere „confirmată”) sunt absente sau acceptate (deschise) nu sunt în întregime prognoză. O astfel de prognoză, pe lângă funcțiile de bugetare, este solicitată atunci când ciclul de achiziție de materiale depășește orizontul fixării tuturor comenzilor clienților. Prin urmare, multe materiale cu un ciclu lung de achiziție sunt comandate nu pentru comenzi confirmate (comenzi clienți), ci pentru un plan de producție previzionat.

Dacă producția nu este personalizată, ci complet planificată (așa-numita „eliberare în depozit”), atunci planul de producție este singura sursă care fixează nevoile producției. Deși această situație în economie de piata nu tipic.

Planul de producție este introdus pentru articole sau grupuri de produse. Introducerea grupului de produse vă permite să faceți previziuni ale cererii agregate atunci când articolele de cerere confirmate nu sunt încă cunoscute. Grupurile de produse au propriile lor specificații „medie” pentru a capta capacitatea de producție și cerințele de materiale.

Pentru producția planificată în cel mai apropiat orizont de timp, planul de producție este întotdeauna actualizat la articolele din stoc, formând astfel o nevoie confirmată de producție.

Planul de producție este ajustat în mod flexibil pe perioade și are un caracter de rulare. De exemplu, orizontul de planificare poate fi de 12 săptămâni (trimestru), la sfârșitul fiecărei săptămâni, la plan se adaugă încă o săptămână. Sunt posibile și alte opțiuni pentru stabilirea perioadei și orizonturilor. De exemplu, orizontul este un sfert, perioada este un deceniu al lunii.

Sistemul vă permite să analizați nevoile și lipsurile în următoarele capacități de producție conform planului de producție:

1. Programul de lucru al personalului care lucrează (de profesie).
2. Timpul de funcționare al echipamentelor și sculelor (conform nomenclaturii).
3. Alte restricții de producție, cum ar fi consumul de energie electrică, cantitatea de emisii nocive etc. (conform nomenclatorului resurselor).

Este introdus un plan de disponibilitate a resurselor pentru a evalua deficitul de resurse. De exemplu, pentru grupuri de echipamente - disponibilitate conform opririlor planificate pentru reparații.

Puteți crea mai multe planuri pentru diferite scenarii de disponibilitate și lansare și puteți lua cel mai bun scenariu ca plan de lucru.

Conform planului de producție se calculează program de producție în schimburi, care contine:

• programul deplasărilor produselor (lucrărilor) între departamente (ateliere sau secții),
• programul de consum al capacității de producție,
• programul de consum de materiale.

Detalierea graficului - intervale de timp (tranșe de timp) - oră, Schimbare (!), zi, săptămână, deceniu și așa mai departe.

Sunt prevăzute și intervale arbitrare, inclusiv câteva ore. De exemplu, o tură de 8 ore poate fi împărțită în două ture de 4 ore.

O unitate de producție este un atelier sau o secție separată, cu propria sa zonă locală de responsabilitate pentru implementarea programului inter-shop.

Rețineți că planificarea schimburilor zilnice între magazine este o funcție a așa-numitului dispecer „global”, cu alte cuvinte, acesta este departamentul PDO al întreprinderii. Mai jos se va arăta modul în care planul interdepartamental este transferat la nivelul inferior al dispecerului „local”. La acest nivel inferior, dispeceratul local (maistru, atelier/secție PSR) este responsabil de implementarea planului inter-shop (adică partea din plan care prescrie eliberarea produselor de către atelier, secție controlată de acesta). ) și decide asupra organizării producției în zona sa locală de responsabilitate - atelierul, secția.

Deplasarea (înlocuirea) planului de producție prin comenzile clienților

În producția la comandă, pe măsură ce sunt acceptate comenzile clienților (sau alte tipuri de comenzi care confirmă cererea de produse), articolele corespunzătoare din planul de producție (conform scenariului de lucru) sunt deplasate cu cantitatea de comandă. Drept urmare, este întotdeauna cunoscut total produse care vor fi lansate pentru fiecare perioadă de planificare, în total pentru:

• Lansare confirmată- la comenzile clientilor. Nomenclatura și parametrii săi (cum ar fi dimensiunile și proprietățile speciale) sunt deja cunoscuți exact.
• Lansare neconfirmată- conform planului de productie in partea sa nedeplasata. Nomenclatură sau grupuri de nomenclatură.

În consecință, programul de producție inter-shop, capacitatea și cerințele de materiale sunt, de asemenea, împărțite în părți confirmate și neconfirmate și, în total, oferă programul și cererea completă.

O vedere aproximativă a planului de lansare cumulativă în funcție de plan și comandă:

Comenzi de producție

Necesitatea confirmată de eliberare se formează în formular comenzi de producție. Fiecare comandă de producție în cel mai simplu caz corespunde unei comenzi de client. Data lansării în comandă poate diferi de data expedierii către client, conform programului de producție calculat.

.

Calculul programului de producție

Pentru fiecare comandă de producție sau linie de plan de producție, se calculează un program de producție.

Acest program cuprinde repartizarea etapelor de producție la intervale de planificare, durata etapei fiind în funcție de lotul de comandă. Etapele implementării actuale sunt planificate „Cât mai târziu posibil”. Pentru ca programul să nu fie maxim „strâns” apăsat în stânga datei de producție (și, prin urmare, greu de implementat), la durata etapelor se pot adăuga timpi tampon normativ.

Pe de altă parte, graficul de producție poate fi reprezentat ca un grafic al deplasărilor între magazine, conform căruia departamentele trebuie să livreze semifabricate sau produse la anumite date (intervale) în cantitatea specificată de grafic către departamentele de consumatori date.

Graficul contine si date (pe intervale) privind necesarul de capacitati de productie (grupe de echipamente, personal, echipamente, alte capacitati - restrictii). Cunoscând volumul disponibilității capacității pe interval, este posibil să se determine fezabilitatea programului total de producție (pentru toate comenzile).

Programul de producție pentru planul și comanda de producție se calculează conform algoritmului MRP cu captarea tuturor tipurilor de capacități de producție care sunt specificate în fișele de lucru.

Respectarea graficului intershop pe subdiviziuni este monitorizată și în contextul comenzilor, inclusiv pas cu pas, ceea ce face posibilă realizarea unei trasabilități complete a graficului pentru fiecare comandă de producție, cu detalii până la operațiunile tehnologice efectuate în ateliere, secții.

Calculul programului se realizează pe intervale. Pentru întreprindere, se stabilește o dimensiune fixă ​​a ciclului principal, de exemplu, poate fi de 1 oră, 2 ore și așa mai departe - orice durată a intervalului, inclusiv o tură, o jumătate de tură (înainte și după prânz), o zi, o săptămână și așa mai departe.

Pentru fiecare atelier sunt stabilite cicluri-intervale de lucru și nefuncțional. De exemplu, dacă intervalul este o tură, atunci pentru un atelier modul de lucru poate fi setat la o tură, pentru altul - muncă continuă in 3 schimburi. Transferul nevoilor în orar între magazine se realizează de-a lungul limitelor intervalelor.

Durata estimată a unei etape depinde de timpul total al operațiunilor din etapă, de durata tamponului de etapă și de dimensiunea maximă a lotului de transfer intrashop:

Planificare pentru specificații cu mai multe ieșiri (tăiere) și loturi minime

Dacă, în timpul calculării programului de producție pentru cerințele articolului de prelucrare:

• „a luat” o specificație cu mai multe ieșiri (de exemplu, un plan de imbricare) și a apărut o problemă secundară în diagramă,
• sau planificat să fie produs la comandă, un lot minim mai mare decât cerința din comandă

atunci poate apărea în program eliberarea unei cantități „în plus”, care nu acoperă nicio nevoie. O astfel de sumă din sistem se numește „backlog”. Atunci când se calculează cantitatea necesară de producție a unui semifabricat, se determină mai întâi cererea brută (câte produse sunt necesare pentru a fi consumate), apoi necesarul net (câte produse sunt necesare pentru ca aceasta să fie produsă). Pentru a calcula cererea netă, programul închide mai întâi nevoia în detrimentul „întârzierilor” și numai dacă acumularea nu este suficientă, este planificată să se elibereze. Mai mult, dacă magazinul produce produse nu conform programului, ci împotriva stocului, atunci un astfel de stoc de produse poate fi fixat ca rezervă.

Astfel, în sistem, este posibilă planificarea eliberării stocurilor sezoniere de semifabricate și reflectarea eliberării în stoc dacă cererea de produse nu este constantă, ci depinde de sezon. In sezonul cererii mari se va obtine un program executabil datorita faptului ca nevoile de semifabricate vor fi acoperite de restantul acumulat in sezonul cererii reduse.

De asemenea, pe baza rezultatelor inventarierii sau corectării căsătoriei, este posibil să se declare suma necesară din soldul curent al produselor din atelier ca restanță.

Evaluarea fezabilității planului de producție și a comenzilor până în prezent

MTD vă permite să evaluați disponibilitatea materialelor și a capacităților de producție pentru planul de producție și pentru comanda de producție. Sistemul introduce fondul de disponibilitate a capacității pe intervale - zilnic sau în ture (sau în contextul altor intervale cuantice) și îl compară cu cererea de capacitate din program și identifică deficitele de capacitate pe intervale.

De asemenea, sistemul evaluează fezabilitatea programului în raport cu disponibilitatea materialelor.

Dacă data cerinței materiale este în afara fusului orar material - planul este considerat fezabil pe baza materialelor.

Fusul orar de indisponibilitate al fiecărui material se calculează ca data curentă plus ciclul de cumpărare a materialului.

Dacă data cerinței materiale este în zona de inaccesibilitate, atunci se determină posibilitatea de a închide cererea în detrimentul soldului curent și a încasărilor așteptate de la furnizori. În cazul în care soldul curent nu este suficient pentru a acoperi cerințele conform orarului calculat, atunci se declanșează procesul de acordare a orarului cu serviciul de achiziții.

Analiza decalajelor se realizează sub formă de raport și sub formă grafică.

Calculați data de livrare pentru o comandă de producție

După calcularea programului de producție inter-shop pentru comandă, programul verifică capacitățile totale necesare (4 tipuri de capacități, vezi mai sus) care sunt necesare pentru îndeplinirea programului pentru toate comenzile și planul de producție. Dacă această comandă a generat lipsuri suplimentare de capacitate, atunci programul caută data de lansare a comenzii, în care introducerea unei noi comenzi în program nu duce la o creștere a deficitului.

Această procedură se efectuează suficient de rapid, astfel încât managerul să poată informa online clientul despre posibila dată de lansare a comenzii sale.

Este posibil să se marcheze capacități de producție care sunt blocaje, cum ar fi grupuri de echipamente, ocupații de muncitori și așa mai departe, iar apoi căutarea unei date de lansare fără penurie va fi efectuată numai la blocaje, în conformitate cu principiile Bufferului. -tehnica tobă-frânghie (BRO).

Folosind metoda Drum-Buffer-Rope

Este posibilă personalizarea sistemului MRP astfel încât să respecte pe deplin metodologia BPM. Pentru a face acest lucru, în producție sunt alocate unul sau mai multe tipuri de capacități, care reprezintă blocajul pentru fiecare tip de produs. Acesta poate fi un grup de echipamente, o profesie de muncitori, echipamente, alte restricții (de exemplu, electricitate - kWh disponibil pe schimb). Comenzile de producție sunt plasate pe axa timpului, astfel încât să nu existe lipsuri de blocaj; caietul de sarcini indică timpul ciclului de producție de la momentul consumării materialului până la funcționarea blocajului. Astfel, se formează o „frânghie” și un „tampon” temporar. În producția în mai multe etape, timpul ciclului de producție este indicat pentru etapa care precede blocajul, iar timpii ciclului pentru toate etapele anterioare sunt setate la zero.

Trebuie menționat că setarea sistemului MRP în modul „Drum-buffer-rope” al WPM are multe caracteristici, așa că este mai bine să contactați specialiștii noștri pentru clarificări.

Aducerea specificațiilor softstarterului în conformitate cu schema „multi-pass”.

Se știe că la întreprinderile din industria de construcții de mașini, de instrumente, hărțile tehnologice ale rutelor pentru fabricarea unui produs sunt „multi-pass”. Astfel de hărți sunt formate în formă traseul „raschekhovy”., conform căreia produsul trece de-a lungul traseului mai multe ateliere (secțiuni), în fiecare atelier (secție) se efectuează operațiunile alocate acestui atelier (secție).

Sistemul normativ 1C UPP nu acceptă astfel de scheme multi-pass.

În MTD, este implementată o schemă cu mai multe treceri, starea produsului după procesare în atelier este exprimată printr-o caracteristică (dacă este necesar, printr-o nomenclatură, dar acest lucru este mai puțin convenabil). Acest lucru vă permite să utilizați funcționalitatea tipică a mișcărilor între magazine și calcularea costului 1C: SCP.

Este implementat un pachet de mai multe specificații într-un lanț - o rută de rafting.O astfel de implementare nu necesită revizuirea INS la implementarea MTD, sunt utilizate specificațiile standard ale produsului 1C UPP.

Descrierea operațională detaliată a capacităților necesare

Capacitatea de a seta capacitățile de producție necesare pentru fiecare operațiune a fost adăugată la fișele de lucru 1C: SCP:

1. Programul de lucru al grupelor de echipamente interschimbabile.
2. Programul de lucru al personalului care lucrează (pe profesie și categorie).
3. Timpul de funcționare al echipamentelor și sculelor (după nomenclatură).
4. Alte constrângeri de producție, cum ar fi consumul de energie electrică (după nomenclatură în unități de resurse).

Conform acestui standard:

• La calcularea programului, capacitățile de producție sunt captate în schimburi (zilnic) sau la intervale de timp specificate.
• Se calculează termenul (număr de ture sau zile) de executare a comenzii de către fiecare atelier, deoarece depinde de mărimea lotului de comandă.

Planificarea producției cu mai multe bucle

În mod implicit, programul de producție conform comenzii și planului este alcătuit end-to-end, adică pentru toate intrările de produse (DSE) în ateliere, începând de la primele operațiuni de prelucrare a materialului și terminând cu eliberarea produselor finite. produse la depozit.

Dacă este necesar, calculul programului poate fi împărțit în bucle de producție închise:

• la intrarea conturului - nevoia de ieșire a conturului,
• în interiorul conturului - planul intershop al acestui contur,
• la ieșirea conturului - nevoile conturului în materiale și semifabricate (semifabricate ca produse de alte nivele-circuite).

Într-un circuit separat pot fi alocate:

• un atelier sau o zonă separată,
• un grup de ateliere (de exemplu, toată producția de achiziții),
• o întreprindere de producție separată în lanțul de aprovizionare al întreprinderilor holding.

Cărui circuit îi aparține atelierul sau secția este indicat în directorul departamentelor.

Pe fiecare circuit se formează cerințe pentru semifabricate, care sunt transferate către dispecerul circuitului anterior din lanțul de aprovizionare.

Dispeceratul circuitului anterior procesează aceste cerințe și generează noi comenzi de producție care încep producția următorului circuit.

Este important ca atunci când se creează noi comenzi de producție pentru un circuit, soldurile curente ale semifabricatelor - produsul acestui circuit, cerințele calendaristice pentru aceste semifabricate și comenzile de producție deja deschise pentru producția acestor semifabricate. sunt luate în considerare.

De exemplu, producția de achiziții poate fi separată într-un circuit separat, aceasta poate fi legată de următoarele:

• Un grad ridicat de versatilitate a semifabricatelor pentru diferite game de produse. De exemplu, pe conturul anterior ( producția de achiziții) se pot produce componente standard pentru asamblarea finală a produselor cu parametri individuali pentru client.
• Acumularea unui stoc de semifabricate pentru sezonul de mare cerere.
• Cicluri mai lungi pentru producerea semifabricatelor pe circuitul anterior, comparativ cu prelucrarea rapidă sau asamblarea pe circuitul următor, ceea ce necesită un orizont de planificare sporit pe circuitul anterior, bazat, printre altele, pe cererea neconfirmată. Comenzile pentru producția de produse din acest circuit sunt introduse pentru un orizont de timp destul de îndepărtat.
• Secția de tăiere a tablei generează cu promptitudine hărți de tăiere optimizate (pentru un minim de deșeuri), pe baza graficului de producție a semifabricatelor de către această secție. Procesul de tăiere este început printr-o comandă de producție separată bazată pe structura sortimentului din program.

Dispeceratul fiecărui circuit monitorizează nevoile următorului circuit (de-a lungul lanțului de aprovizionare) în produse semifabricate (adică în produse de nivelul său) și generează noi comenzi de producție pentru aceste semifabricate. Sistemul oferă generarea de noi comenzi de producție pe baza lotului minim de comandă și a soldului curent, nevoilor și comenzilor existente.

Aceasta folosește două metode:

• „După punctul de comandă”: la atingerea stocului de semifabricat - produs final nivelul inferior până la punctul de comandă – se formează o nouă ordine. Punctul de recomandă este determinat automat pe baza consumului mediu zilnic.
• "La cerere": deficiențele unui semifabricat sunt identificate pe axa timpului (o scădere a soldului planificat și estimat sub zero sau o asigurare - sold minim), luând în considerare soldul curent, încasările și nevoile așteptate, și se propune formarea un nou ordin pentru a închide deficiențele.

Metode similare sunt folosite pentru a forma noi comenzi către furnizori pentru materiale, în acest sens, serviciul de cumpărare este cel mai nivel inferiorîn lanțul de aprovizionare al companiei.

Programarea producției la atelier

Două niveluri de planificare

Programul de producție calculat intershop stă la baza începerii lucrărilor la implementarea acestuia în unitățile de producție.

Astfel, planificarea producției (în bucla de planificare) este împărțită în două niveluri:

• Nivel de dispecer global (întreprindere DOP)- generează un program de producție la nivelul mișcărilor între magazine și îl transferă în magazine. Dispeceratul global controlează execuția programului. Planificarea operațională nu se realizează în acest program - programul fixează doar datele (turele, sau alte intervale) de lansare a produselor pe comenzi și cantitatea acestora.
• Nivel de dispecer local (PRB, maistru) - organizează munca atelierului în conformitate cu situația actuală de producție în intervalul de timp stabilit de graficul de producție inter-shop în vederea îndeplinirii programului de producție. Pentru a face acest lucru, dispeceratul local formează loturi de lansare-eliberare, efectuează planificarea operațională în cadrul atelierului său, emite comenzi muncitorilor, primește materiale, controlează executarea comenzilor și așa mai departe.

Este important să se țină cont de faptul că programul de producție inter-shop este dinamic datorită ajustărilor comenzilor de producție, inserării de noi comenzi urgente și, ca urmare, reprogramării programului. Dispeceratul local al magazinului (secției) monitorizează programul de producție și modificările acestuia.

Sistemul prevede blocarea programului pe termen scurt (imposibilitatea reprogramarii), iar deblocarea are loc doar printr-un proces separat de aprobare.

Sarcini operaționale normalizate (fișe de traseu)

Pentru a lansa lotul in productie conform programului, intra dispeceratul „Sarcina operațională normalizată” (PNZ). Acesta este un document care identifică un lot de lansare-lansare într-un atelier, secțiune.

Sinonime:

• Diagrama de control al traseului tehnologic (KKTM).
• Foaie de traseu (ML).

PNZ poate include un lot, sau mai multe loturi de nomenclatură diferită cu aceeași listă de operațiuni, în funcție de necesitățile uneia sau mai multor comenzi de producție pentru producerea produselor finite. În același timp, cantitatea pentru fiecare comandă de producție va fi vizibilă în POZ.

Lista operațiunilor (din lista tehnică) pe care unitatea trebuie să le efectueze pe lot se încarcă automat în PNZ, conform normelor, lista materialelor necesare și cantitatea acestora, producția standard a lucrătorilor de profesie (în ore, minute), deșeuri returnabile.

PPZ este obiectul principal al managementului în atelier și reflectă ciclu de viață lot de producție în interiorul magazinului.

După ce dispeceratul local intră în sistemul POZ - numărul de eliberări conform POZ în programul de producţie intershop este transferat în starea de confirmare de către magazin. Dispeceratul global poate controla procesul de confirmare a programului de către dispecerii locali creați în atelierele PPP.

Una dintre sarcinile dispecerului din atelier este de a confirma continuu programul de producție dinamic de către PPP-urile create.

Inclusiv la reprogramarea programului, dispeceratul local trebuie să facă ajustări la PPP - de exemplu, să schimbe data lansării. Este furnizat un raport operațional cu privire la discrepanțe între starea actuală a programului și PPP-urile create.

Rețineți că atunci când programul este reprogramat, RTP-urile (fișele de traseu) create rămân relevante și legate de programul și comenzile de producție. Ele nu trebuie să fie șterse și recreate. Comenzile de producție pot fi reprogramate chiar dacă au fost create și rulate de PPP. După reprogramare, dispeceratul local poate identifica discrepanțe între versiune noua programul inter-shop și PNP existent (ML) și ajustați data de lansare a PNP, adăugați noi PNP, efectuați pauze de la PNP pentru a accelera trecerea loturilor prin magazin și așa mai departe.

Management operațional normalizat al sarcinilor

În PNZ în ansamblu sau pentru fiecare nomenclatură, mărimea este determinată separat parte de transfer, care vă permite să împărțiți lotul de PNZ în mai multe containere (paleți) și să îl procesați în operațiuni serie-paralel pentru a reduce timpul de producție al lotului.

Pentru fiecare PPP, dispeceratul genereaza automat cereri de materiale conform standardului, inregistreaza primirea unui lot de la atelierul anterior daca produsul trece prin mai multe ateliere de-a lungul traseului.

Depozitarul primește o cerere de eliberare a materialelor, formează un document pentru transferul materialelor în producție pentru nevoile fiecărui PPP.

La primirea tuturor materialelor din POZ, starea de pregătire pentru lansare este activată automat în POZ.

În PNZ, puteți ridica analogi de materiale dacă materialele originale (date de caietul de sarcini) nu sunt în stoc. Selecția se face conform documentelor „Permisiunea de a înlocui”. O autorizație de înlocuire poate fi atribuită unei comenzi de producție, unei specificații, unei linii de produse sau poate fi utilizată fără restricții.

Coada este afișată în „infokiosk” instalat în atelier, unde fiecare muncitor își poate imprima sarcina zilnică în tură în funcție de starea cozii.

De asemenea, pentru fiecare echipament poate fi instalat un monitor despre starea cozii la un echipament.

Toate documentele tipărite și ecusoanele lucrătorilor au un cod de bare. Înainte de începerea operațiunii și după finalizarea acesteia, lucrătorul scanează insigna și codul de bare al operațiunii în sarcina sa, iar sistemul înregistrează automat începerea și finalizarea operațiunii în POZ din sistem.

Faptul începerii și execuției operațiunii poate fi notat manual în POZ.

Dacă POZ este împărțit în loturi de transfer, atunci operațiunea este marcată ca finalizată numai atunci când toate loturile de transfer ale acestui POZ au fost procesate pentru operațiune.

Dacă este necesar, puteți efectua Pauza de petrecere din foaia de traseu și este generată o nouă foaie de traseu. Un exemplu este accelerarea procesării unei părți a lotului, corectarea căsătoriei.

Control asupra procesului de execuție al fiecărui PPP și ordin de producție realizate după principiul semaforului, în funcție de volumul curent de operațiuni efectuate (pentru PO) sau PO închis (pentru program):

• In zona verde – comenzi și OP pentru care nu este prevăzută perturbarea programului.
• În zona galbenă – comenzi și OP pentru care există posibilitatea de perturbare a orarului, este necesară acțiunea de control.
• În zona roșie – Comenzile și PPP-urile pentru care întreruperea programului este inevitabilă necesită intervenție imediată.

Sistemul fixează abaterile faptului de la normă -

• consum de materiale
• timpul (producția, intensitatea muncii) al personalului

în detaliu pentru fiecare PPP și, prin urmare, pentru echipă și lucrător, ceea ce vă permite să construiți o schemă eficientă de motivare a personalului.

Contabilitatea producției și WIP

După finalizarea tuturor operațiunilor din POZ, dispecerul întocmește eliberarea efectivă - documentul " Raport de producție pe schimb„(OPZS). Toate datele despre materialele consumate efectiv, semifabricatele și forta de munca sunt transferate automat de la POZ la OPZS. Pentru a ține cont de stadiul de fabricație a produsului după părăsirea atelierului în funcție de traseul de despachetare, se utilizează dimensiunea contabilă „Caracteristică”.

Prețul de cost este calculat pentru fiecare etapă de fabricație a produsului, adică caracteristicile. Deplasarea SSE între ateliere, contabilitatea depozitului SSE se realizează folosind funcționalitatea standard a SCP.

Dacă la sfârșitul lunii există PIP neterminate, atunci acestea acumulează costurile atribuite acestui PIP, aceste costuri formează soldul contului 20, 23 (WIP) cu mare acuratețe, adică cu un detaliu până la PIP incomplet.

De asemenea, urmărește întreaga cantitate de materiale care sunt primite în atelier și care nu sunt utilizate în cadrul PPP și care nu sunt returnate la depozit.

Astfel, problema tipică a opacității structurii WIP din magazine este înlăturată. Structura WIP este dezvăluită nu numai materialelor rămase în atelier, ci și loturilor de producție în curs de desfășurare și materialelor primite și utilizate în loturi.

Concluzie

Această prezentare generală evidențiază doar caracteristicile cheie modul de planificare și expediere a producției pentru 1C: SCP 1.3 fara prea multe detalii. Sistemul are un potențial puternic de dezvoltare pentru specificul întreprinderii clientului, deoarece acesta nu există scripturi de lucru gata făcute, pe care sistemul le impune și a căror schimbare ar necesita „ruperea” mecanismelor de bază ale sistemului.

Sistemul conține doar mecanisme de bază, algoritmi și rapoarte descrise mai sus, iar scenariile de utilizare a acestora sunt specifice întreprinderii și sunt implementate pe proiectul de implementare sub formă de servicii, locuri de muncă, rapoarte suplimentare și așa mai departe.

Absența scenariilor de lucru impuse gata făcute este paradigma principală a produselor ITRP:

• crește dramatic flexibilitatea sistemului atunci când este adaptat la procesele întreprinderii,
• reduce complexitatea îmbunătățirilor sale datorită simplității mecanismelor de bază pentru înțelegerea și stăpânirea de către programatori,
• stabilizează funcționalitatea de la începutul lansării primei versiuni a soluției, deoarece prezența scripturilor gata făcute în sistem duce la revizuirea și îmbunătățirea continuă a acestora de către dezvoltatorii de sistem. Noile versiuni sunt făcute în principal pentru îmbunătățiri minore ale mecanismelor de bază și remedieri de erori.

Dacă este necesar, utilizați complet planificare automată pas cu pas în magazin– calculul programului de funcționare a echipamentelor cu atribuirea automată a unităților de echipamente la operațiuni și minimizarea schimbărilor, alte criterii de optimizare – se recomandă utilizarea împreună cu MPD:1S:UPP 1.3 soluția partenerilor noștri – APS/MES Optiprom.

Planificarea este unul dintre cele mai importante procese pentru organizarea managementului întreprinderii. Vă permite să construiți și să puneți în practică planuri pe termen lung și pe termen scurt, în funcție de care se evaluează eficiența întregii întreprinderi în ansamblu.

Un subsistem separat pentru automatizarea proceselor a fost alocat în software-ul 1C: Manufacturing Enterprise Management planificarea productiei. O vom cunoaște mai detaliat.

În funcție de calendarul și gradul de detaliere al planurilor, planificarea poate fi clasificată în pe termen lung, curent și operațional. În exemplul nostru, vom analiza mai detaliat mecanismul planificarea schimburilor, care se referă la planificarea operațională a producției și este cea mai detaliată dintre toate tipurile de planificare implementate în software-ul „Production Enterprise Management”.

Exemplu. Organizația Domovoy este angajată în producția de Produse A și Produse B. În ianuarie 2013, Cumpărătorul 1 a primit o comandă pentru producția de Produse A în valoare de 1 buc. si o comanda de la Cumparatorul 2 pentru producerea Produsului B in valoare de 1 buc. Producția produselor A și a produselor B se realizează conform următoarelor specificații (Tabelul 1):

tabelul 1

Astfel, compoziția Produselor A și a Produselor B include următoarele materiale și semifabricate:

Harta tehnologică pentru fabricarea produselor finite este următoarea:

Pe baza comenzilor clientilor este necesara programarea productiei in asa fel incat sa se produca cat mai repede produsele comandate de client.

Vom reflecta informații despre comenzile clienților în baza noastră de informații.

Să mergem la interfata de management al vanzarilor(fig.1):

În elementul de meniu „Comenzi”, selectați jurnalul de documente „Comanda cumpărătorului” de care avem nevoie (Fig. 2):

Documentul este completat manual de către utilizator.

Următoarele câmpuri trebuie completate în antetul documentului:

• „Data” - data primirii comenzii de la cumparator;
• „Organizație” - numele organizației noastre (poate fi completat automat cu setările de utilizator corespunzătoare);
• „Contraparte” - completarea acestui câmp se face prin selectarea din directorul „Contrapărți” (se indică persoana sau organizația care a plasat comanda corespunzătoare);
• „Contract” - completarea se face prin selectare din lista de contracte; încheiat cu contrapartea specificată cu tipul „Cu cumpărătorul”;
• In campul "Livrare" este indicata data dorita de expediere a marfii comandate de cumparator.

În partea tabelară a documentului, completați fila „Mărfuri” cu articole din stoc comandate de o anumită contraparte, indicând cantitatea în coloanele corespunzătoare (Fig. 3).

Pentru ca programul să poată efectua planificarea producției în schimburi, este necesar să faceți anumite setări în baza noastră de informații. Pentru a face acest lucru, accesați interfața Account Manager (Fig. 4).

În elementul de meniu „Setări de contabilitate” - „Setări de setări de contabilitate” din fila „Planificare”, ar trebui să setați elementele de recuzită „Frecvența disponibilității resurselor cheie ale întreprinderii” (Fig. 5). Este utilizat pentru a evalua fezabilitatea planurilor și determină perioada pentru stabilirea disponibilității resurselor cheie ale întreprinderii.

În cazul nostru, vom selecta valoarea „Lună”. De asemenea, este necesar să setați un steag în câmpul „Efectuați planificarea producției pe ture”.

Pentru comoditatea lucrărilor ulterioare, făcând clic pe butonul „Comutare interfață”, vom merge la interfața „Planificare” (Fig. 6)

După setarea parametrilor contabili, trecem la introducerea datelor despre produsele fabricate.

În nostru baza de informatii trebuie să introduceți informații despre produsele pe care organizația le produce. Pentru a face acest lucru, accesați cartea de referință „Nomenclatură” (articol de meniu: „Cărți de referință” - „Nomenclatură”).

Când selectați opțiunea „Producție” în câmpul „Tip de reproducere” din fila „Suplimentar”, fila „Specificații” devine disponibilă pentru completare (Fig. 7).

Caietul de sarcini conține o listă a tuturor materialelor, semifabricatelor, componentelor necesare pentru eliberarea produsului, indicând cantitatea necesară producției. Caietul de sarcini poate fi introdus atât pentru produsul final, cât și pentru semifabricat.

Când faceți clic pe butonul „Adăugați” din fila „Specificații”, se deschide un card pentru crearea unei noi specificații pentru produsele noastre. Să-l umplem, așa cum se arată în figură, în conformitate cu datele exemplului nostru (Fig. 8).

Specificațiile pot fi trei tipuri diferite: „Asamblare”, „Complet”, „Nod”. Alegerea uneia sau alteia variante a specificației se realizează prin butonul „Tip de specificație”. Diferența constă în faptul că, atunci când se utilizează o BOM de ansamblu, poate exista un singur produs de ieșire, cu o BOM completă - mai multe, o BOM cu tipul „Asamblare” nu are produse de ieșire.

În câmpul „Nume”, introduceți numele de lucru al specificației.

Câmpul „Nomenclatură” este completat cu ajutorul butonului de selecție din directorul „Nomenclatură”: acest câmp indică produsul de ieșire obținut ca urmare a producției folosind această specificație.

Câmpul „Cantitate” determină cantitatea de ieșire a produselor obținute ca urmare a utilizării componentelor inițiale într-o anumită cantitate.

Câmpul „Număr operațiune” indică redistribuirea după care vom primi produsul finit (ultimul). Dacă numărul nu este specificat, aceasta înseamnă că eliberarea se face în momentul execuției producției conform caietului de sarcini.

Câmpul „Punctul traseu” este completat dacă este necesar să se indice locul de producție a acestui produs. Un punct de referință este o combinație între un departament și un centru de lucru sau grup de deplasare a centrului de lucru.

Fila „Componente inițiale” a fișei de specificații este completată cu date despre materialele și semifabricatele necesare pentru fabricarea cantității de produs de ieșire care este indicată în câmpul „Cantitate” din antetul specificației.

Caietul de sarcini reflectă doar standardele de consum de materiale pentru fabricarea produselor finale, în timp ce proces de fabricație descrise în hărţile tehnologice ale producţiei. Pentru a stabili o conexiune între caietul de sarcini și harta tehnologică se completează coloana „Nr operațiune.” din secțiunea tabelară „Componente inițiale” a fișei de specificații. Indică numărul operațiunii tehnologice, care necesită un anumit material sau semifabricat.

În fila „Avansat”, câmpul „Stare” indică starea de aprobare a specificației. Selectați opțiunea „Aprobat” și notați data aprobării (Fig. 9).

Mai multe specificații diferite pot fi utilizate pentru a produce același articol de stoc. Pentru a completa automat documentele, puteți selecta una dintre specificații ca principală. Pentru a face acest lucru, apăsați butonul „Setați” - „Setați specificația principală pentru dată” (Fig. 10)

În fereastra care se deschide, trebuie să specificați data de la care caietul de sarcini este considerat principal (Fig. 11).

Informațiile despre principalele specificații ale nomenclaturii sunt stocate în registrul de informații „Specificații de bază ale nomenclaturii” (Fig. 12).

Specificarea specificației principale este necesară pentru subsistemul de planificare. La generarea documentelor contabilitatea productiei utilizatorul are posibilitatea de a selecta specificația cerută dintr-un număr dintre cele propuse pentru această poziție în nomenclatură. La planificare, sistemul „implicit” folosește doar specificația, care este definită ca fiind cea principală (Fig. 13).

Pentru a stoca toate specificațiile introduse în baza de informații, este destinată cartea de referință „Specificații de nomenclatură” (Fig. 14).

Directorul conține informații nu numai despre acele specificații care sunt definite ca fiind principalele pentru producția de produse, ci și specificații cu stările „Pregătit”, „Amânat”, „Acordat”, „Anulat” (Fig. 15).

Pentru producerea unui produs este necesară efectuarea secvenţială a unei serii de operaţii tehnologice. Lista tuturor operațiunilor tehnologice utilizate la întreprindere este stocată în cartea de referință „Operațiuni tehnologice” (Fig. 16, 17).

Pentru a adăuga o nouă operațiune tehnologică, faceți clic pe butonul „Adăugați”. Se va deschide un card pentru crearea unei noi operațiuni tehnologice. Câmpul „Nume” este completat cu un nume arbitrar al operației. Pentru a lucra cu subsistemul de planificare a schimburilor, este necesar să completați câmpul „Normă de timp”. Acest câmp indică timpul (în secunde) necesar pentru finalizarea acestei operațiuni tehnologice. Aceste date vor fi introduse automat la completarea hărții tehnologice (Fig. 18).

Toate câmpurile formularului sunt opționale și sunt doar pentru referință.

Completarea câmpurilor „Articul principal al costurilor de producție”, „Preț” este necesară pentru a calcula costul planificat și salariile la bucată.

Detaliile „Moneda” și „Rata” determină costul standard al unei unități de operare atunci când se calculează munca pe bucată.

Detaliile „Articol principal al costurilor de producție”, „Metoda de distribuție a costurilor de producție”, „Grupul principal de articole”, „Metoda de reflectare a salariului în contabilitate” sunt utilizate ca valori implicite pentru stabilirea analizei costurile productiei asociate cu salariile la bucată pentru operațiuni tehnologice.

În scopul planificării operaționale a producției, structura întreprinderii poate fi reprezentată ca un set de centre de lucru ale organizației. centru de lucru este un loc specific unde se efectuează o operaţie tehnologică. Poate fi o anumită mașină, loc, atelier. La alcătuirea listei de centre de lucru, merită să acordați atenție faptului că o singură operațiune de producție poate fi efectuată la un singur interval de timp la un centru de lucru.

Lista tuturor centrelor de lucru utilizate la întreprindere este stocată în directorul „Centre de lucru” (Fig. 19, 20).

Pentru fiecare centru de lucru trebuie să specificați numele și departamentul în care se află acest centru de lucru (Fig. 21).

În cazul în care aceeași operațiune de producție poate fi efectuată folosind echipamente diferite, este necesar să completați cartea de referință „Grupuri de interschimbabilitate a centrului de lucru” (Fig. 22).

Pentru a adăuga un element nou, faceți clic pe butonul „Adăugați”. Numele grupului de centre de lucru este scris sub forma elementului director. Partea tabelară indică centrele de lucru incluse în acest grup, și prioritatea aplicării fiecăruia dintre ele. La efectuarea unei operațiuni de planificare, programul va analiza datele în funcție de prioritățile aplicației și va atribui operația centrului de lucru cu prioritate mai mare.

În exemplul nostru, centrele de lucru pentru asamblarea produsului finit sunt egale, deci valoarea prioritară este aceeași (Fig. 23).

Operațiunile pe anumite centre de muncă sunt atribuite doar pentru perioada de timp în care centrele de muncă sunt libere. Pentru a seta programul centrului de lucru, utilizați cartea de referință „Programe de lucru” (Fig. 24).

Directorul conține toate programele de lucru utilizate în întreprindere. Graficele sunt completate sub forma unui element de referință. Programele diferă pe tipuri: cinci zile, șase zile, în schimburi (Fig. 25).

Când introduceți un nou element de director, trebuie să faceți setările necesare (specificați numărul de ore de lucru și zile pe săptămână) și apoi să completați calendarul.

Pentru a forma un program de lucru în ture, trebuie să completați cartea de referință „Schifts” (Fig. 26).

Directorul conține o listă cu toate schimburile utilizate la întreprindere (Fig. 27).

Pentru planificarea schimbului, trebuie să specificați numele schimbului și perioada din care constă schimbul (o tură poate consta din una sau mai multe perioade). În cazul în care ora de încheiere depășește ora de începere a perioadei, tura se amână pentru a doua zi (Fig. 28).

După completarea acestui director, trecem la completarea calendarului (ne întoarcem la directorul „Programe de lucru” - „Asistent de completare a programelor”) (Fig. 29).

Pe baza datelor introduse, programul de lucru va fi completat automat. Dacă este necesar, poate fi corectat manual (Fig. 30).

Pentru fiecare centru de lucru, este necesar să se determine programul de lucru individual. În conformitate cu acest program, programul va planifica angajarea centrului de muncă. Programul de lucru al centrelor de lucru este stabilit în directorul cu același nume (Fig. 31).

Programul de lucru pentru un anumit centru de lucru începe să funcționeze de la o anumită dată (Fig. 32).

În plus, în timpul planificării operaționale, programul poate ține automat cont de timpul petrecut cu transportul produselor între centrele de lucru. Aceste informații pot fi specificate în cartea de referință „Timp de livrare mat. valorile producţiei” (Fig. 33).

Coloana „Sursa” indică departamentul în care a fost fabricat semifabricatul sau s-a efectuat o altă operațiune. Coloana „Destinatar” este completată cu numele departamentului în care acest produs este planificat să fie mutat. „Numărul de zile” și „Timp” determină durata livrării de la un centru de lucru la altul (Fig. 34).

Pe lângă directoarele „Operațiuni tehnologice” și „Centre de lucru” pentru planificarea producției în schimburi, este necesar să completați directorul „ Carduri tehnologice producție” (Fig. 35).

Denumirea hărții tehnologice este completată în antetul elementului de formular de referință.

Divizia de productie, pentru care este indicată harta tehnologică, este selectată de utilizator din directorul „Subdiviziuni”.

În partea tabelară, în câmpul „Nr.”, este indicat numărul operațiunii individuale din cadrul hărții tehnologice.

Rândul „Centrul de lucru (finalizat)” indică centrul de lucru sau grupul de substituibilitate al centrelor de lucru, cu ajutorul căruia este planificată producția de produse finite.

De asemenea, în câmpurile corespunzătoare ale părții tabelare este indicată operația tehnologică, timpul de execuție a acesteia în secunde, numărul de operații efectuate, etapele care pot fi demarate după executarea acestei operații, posibilitatea transferării acestei operațiuni în adiacente. ture de lucru.

Pentru fiecare specificație, pot fi utilizate mai multe WPS-uri diferite. Pentru a afla care dintre hărți este cea principală și va fi luată în considerare la planificare, se folosește registrul de informații „Hărți tehnologice ale specificației nomenclaturii” (Fig. 37).

Registrul indică perioada de timp începând de la care una sau alta hartă tehnologică intră în vigoare pentru o anumită specificație de articol (Fig. 38).

După completarea tuturor cărților de referință necesare, vom trece la formarea unui plan de ture.

În acest scop, documentul „Plan de producție pe ture” este destinat în software-ul „1C: Managementul întreprinderii de producție” (Fig. 39).

Formularul de document este format din mai multe file. Să luăm în considerare mai detaliat.

„Producție conform planurilor” - fila este completată dacă un plan de producție deja întocmit este luat ca bază pentru formarea unui plan de schimb (Fig. 40).

„Producție după comenzi” - această filă este completată dacă există comenzi clienți care nu au fost luate în considerare la formarea planurilor anterioare (planuri de producție).

Partea tabelară poate fi completată atât cu documente „Comanda cumpărătorului”, cât și cu documente „Comandă de producție”.

În cazul nostru, selectăm două comenzi clienți. Apoi, completați manual coloanele care indică data lansării și data emiterii comenzii (prima și ultima zi de emitere) (Fig. 41).

În coloana „Opțiune de alocare”, trebuie să selectați una dintre opțiunile de planificare propuse:

• „La timp” - programul va distribui sarcinile de producție în așa fel încât lansarea produselor finite să aibă loc până la data specificată în coloana „Data lansării”.
• „Cât mai curând posibil” - programul va distribui sarcinile de producție astfel încât sarcina maximă să scadă la începutul perioadei (data de începere).
• „Egal” - sarcinile de producție vor fi distribuite uniform pe perioada specificată.

Lansările neprogramate ale produselor sunt specificate manual în fila „Versiuni individuale”.

Filele „Planificare detaliată”, „Angajarea centrelor de muncă” și „Cerințe de producție” sunt completate automat când faceți clic pe butonul „Efectuați planificarea”. După începerea acestei proceduri, programul începe să analizeze adecvarea resurselor întreprinderii pentru îndeplinirea planului. Dacă există o lipsă a uneia sau a altei resurse, programul afișează un mesaj utilizatorului despre imposibilitatea de a planifica operațiunile specificate. Dacă există suficiente resurse, atunci marcajele vor fi completate.

Datele din fila „Planificare detaliată” vor fi completate după ce faceți clic pe butonul „Obțineți date”. Programul determină schema de explozie a produsului, începând de la produsul final (Produs A, Produs B) cu tipul de reproducere „Producție”, terminând cu materiale cu tipul de reproducere „Achiziție” (Fig. 42).

În fila „Ocuparea centrelor de lucru”, o comparație automată a centrului de lucru și a operațiunii efectuate asupra acestuia la un anumit moment în timp este efectuată cu o precizie de până la o secundă (coloanele „Data de începere” și „Data de sfârșit” ). Planificarea orei de începere a următoarei operațiuni se realizează ținând cont de datele specificate în cartea de referință „Timp de livrare bunuri materiale producție”. Se indică și schimbul care efectuează această operațiune (în conformitate cu datele programului de lucru în schimburi). Coloana „Produse finale” se completează cu denumirea articolului de nomenclatură pentru producția căruia se realizează această operațiune (Fig. 43).

În fila „Nevoi de producție” din coloana „Cantitate din exterior”, programul indică câte materii prime trebuie furnizate centrului de lucru pentru a efectua o anumită operațiune (analiza se bazează pe datele specificate în „Suplimentar” fila). În coloana „Cantitate în interior” indică numărul de produse producție proprie, care trebuie amplasat pe centrul de lucru pentru a completa planul (Fig. 44).

În fila „Suplimentar”, este indicată limita inițială de reprogramare - momentul înainte de care programul nu poate ajusta planurile de producție pe ture.

Momentul determinării comenzilor - în acest moment, programul determină disponibilitatea materialelor necesare implementării planului generat în depozitul specificat în secțiunea tabelară „Depozite disponibile” (Fig. 45).

După completarea documentului „Planul de producție pentru ture” trebuie efectuat. Acest document generează mai multe formulare tipărite (Fig. 46, 47):

Pe baza documentului postat „Plan de producție pe ture”, este posibil să completați documentul „Atribuire producție” (interfața „Management producție” - „Planificare” - „Atribuire producție”).

Antetul documentului indică data la care sunt generate sarcinile, diviziunea și tura. Conținutul secțiunii tabelare variază în funcție de tipul de sarcină:

• „Pentru lansare” - sarcina conține doar informații despre produsul final (ce și în ce cantitate trebuie produs);
• „Pe acelea. proces” - reflectă cele mai complete informații despre produse, centrul de lucru, funcționarea tehnologică.

Completarea părții tabelare are loc atunci când faceți clic pe butonul „Umpleți”. În fila „Problemă / Teh. proces ”sunt indicate datele din planurile de producție aprobate (Fig. 48).

După verificarea datelor, documentul trebuie efectuat.

Se formează documentul „Sarcina de producție”. formă tipărită, care specifică o sarcină specifică pentru fiecare centru de lucru la o anumită dată (Fig. 49).

Controlul planurilor de producție generate se poate realiza cu ajutorul raportului „Shift-daily task” (Fig. 50).

Pentru perioada de timp selectată, sunt afișate toate operațiunile alocate unui anumit centru de lucru și este indicată poziția care trebuie eliberată ca urmare a operațiunilor (Fig. 51).

Folosind raportul Work Center Utilization Chart, puteți vizualiza utilizarea centrului de lucru sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 52).

Astfel, este posibil să se detecteze care dintre centrele de lucru este încărcat neuniform, să evidențieze zonele de supraîncărcare sau timpul de inactivitate al centrului de lucru pentru efectuarea ajustărilor ulterioare (Fig. 53).

Pentru a reflecta nevoile de producție în anumite materiale sau semifabricate, este destinat raportului „Planul nevoilor de producție” (Fig. 54).

În raport, puteți vedea informații despre acele materiale și semifabricate de care producția are nevoie pentru a asigura funcționarea neîntreruptă pentru o anumită perioadă (Fig. 55).

Planificarea este unul dintre cele mai importante procese pentru organizarea managementului întreprinderii. Vă permite să construiți și să puneți în practică planuri pe termen lung și pe termen scurt, în funcție de care se evaluează eficiența întregii întreprinderi în ansamblu.

Un subsistem separat pentru automatizarea proceselor de planificare a producției a fost alocat în software-ul 1C: Manufacturing Enterprise Management. O vom cunoaște mai detaliat.

În funcție de calendarul și gradul de detaliere al planurilor, planificarea poate fi clasificată în pe termen lung, curent și operațional. În exemplul nostru, vom analiza mai detaliat mecanismul planificarea schimburilor, care se referă la planificarea operațională a producției și este cea mai detaliată dintre toate tipurile de planificare implementate în software-ul „Production Enterprise Management”.

Organizația Domovoy este angajată în producția de Produse A și Produse B. În ianuarie 2013, Cumpărătorul 1 a primit o comandă pentru producția de Produse A în valoare de 1 buc. si o comanda de la Cumparatorul 2 pentru producerea Produsului B in valoare de 1 buc. Producția produselor A și a produselor B se realizează conform următoarelor specificații (Tabelul 1):

Astfel, compoziția Produselor A și a Produselor B include următoarele materiale și semifabricate:

Harta tehnologică pentru fabricarea produselor finite este următoarea:

Pe baza comenzilor clientilor este necesara programarea productiei in asa fel incat sa se produca cat mai repede produsele comandate de client.

Vom reflecta informații despre comenzile clienților în baza noastră de informații.

Să mergem la interfața „Gestionarea vânzărilor”:

În elementul de meniu „Comenzi”, selectați jurnalul de documente „Comanda cumpărătorului” de care avem nevoie:

Documentul este completat manual de către utilizator.

Următoarele câmpuri trebuie completate în antetul documentului:

• „Data” - data primirii comenzii de la cumpărător.
• „Organizație” - numele organizației noastre (poate fi completat automat cu setările de utilizator corespunzătoare).
• „Contraparte” - completarea acestui câmp se face selectând din directorul „Contrapărți” (indicați persoana sau organizația care a plasat comanda corespunzătoare).
• „Contract” - completarea se face prin selectare din lista de contracte; încheiat cu contrapartea specificată cu tipul „Cu cumpărătorul”.
• In campul "Livrare" este indicata data dorita de expediere a marfii comandate de cumparator.

În partea tabelară a documentului, completați fila „Mărfuri” cu articole din stoc comandate de o anumită contraparte, indicând cantitatea în coloanele corespunzătoare:

Pentru ca programul să poată efectua planificarea producției în schimburi, este necesar să faceți anumite setări în baza noastră de informații. Pentru a face acest lucru, accesați interfața Account Manager:

În elementul de meniu „Setări de contabilitate” - „Setări de setări de contabilitate” din fila „Planificare”, ar trebui să setați elementele de recuzită „Frecvența disponibilității resurselor cheie ale întreprinderii”. Este utilizat pentru a evalua fezabilitatea planurilor și determină perioada pentru stabilirea disponibilității resurselor cheie ale întreprinderii:

În cazul nostru, vom selecta valoarea „Lună”. De asemenea, este necesar să setați un steag în câmpul „Efectuați planificarea producției pe ture”.

Pentru confortul lucrărilor ulterioare, făcând clic pe butonul „Comutare interfață”, vom merge la interfața „Planificare”:

După setarea parametrilor contabili, trecem la introducerea datelor despre produsele fabricate.

În baza noastră de informații este necesar să introducem date despre produsele pe care organizația le produce. Pentru a face acest lucru, accesați directorul „Nomenclatură”:

Meniu: Directoare - Nomenclator

Când selectați opțiunea „Producție” în câmpul „Tip de reproducere” din fila „Suplimentar”, fila „Specificații” devine disponibilă pentru completare:

Caietul de sarcini conține o listă a tuturor materialelor, semifabricatelor, componentelor necesare pentru eliberarea produsului, indicând cantitatea necesară producției. Caietul de sarcini poate fi introdus atât pentru produsul final, cât și pentru semifabricat.

Când faceți clic pe butonul „Adăugați” din fila „Specificații”, se deschide un card pentru crearea unei noi specificații pentru produsele noastre. Să-l umplem, așa cum se arată în figură, în conformitate cu datele exemplului nostru:

Specificațiile pot fi de trei tipuri diferite: „Asamblare”, „Complet”, „Nod”. Alegerea uneia sau alteia variante a specificației se realizează prin butonul „Tip de specificație”. Diferența constă în faptul că, atunci când se utilizează o BOM de ansamblu, poate exista un singur produs de ieșire, cu o BOM completă - mai multe, o BOM cu tipul „Asamblare” nu are produse de ieșire.

• În câmpul „Nume”, introduceți numele de lucru al specificației.
• Câmpul „Nomenclatură” este completat cu ajutorul butonului de selecție din directorul „Nomenclatură”: acest câmp indică produsul de ieșire obținut ca urmare a producției folosind această specificație.
• Câmpul „Cantitate” determină cantitatea de ieșire a produselor obținute ca urmare a utilizării componentelor inițiale într-o anumită cantitate.
• Câmpul „Număr operațiune” indică redistribuirea după care vom primi produsul finit (ultimul). Dacă numărul nu este specificat, aceasta înseamnă că eliberarea se face în momentul execuției producției conform caietului de sarcini.
• Câmpul „Punctul traseu” este completat dacă este necesar să se indice locul de producție a acestui produs. Un punct de referință este o combinație între un departament și un centru de lucru sau grup de deplasare a centrului de lucru.
• Fila „Componente inițiale” a fișei de specificații este completată cu date despre materialele și semifabricatele necesare pentru fabricarea cantității de produs de ieșire care este indicată în câmpul „Cantitate” din antetul specificației.

Caietul de sarcini reflectă doar standardele de consum de materiale pentru fabricarea produselor finale, în timp ce procesul de producție în sine este descris în organigramele de producție. Pentru a stabili o conexiune între caietul de sarcini și harta tehnologică se completează coloana „Nr operațiune.” din secțiunea tabelară „Componente inițiale” a fișei de specificații. Indică numărul operațiunii tehnologice, care necesită un anumit material sau semifabricat.

În fila „Avansat”, câmpul „Stare” indică starea de aprobare a specificației. Selectați opțiunea „Aprobat” și notați data aprobării:

Mai multe specificații diferite pot fi utilizate pentru a produce același articol de stoc. Pentru a completa automat documentele, puteți selecta una dintre specificații ca principală. Pentru a face acest lucru, faceți clic pe butonul „Setați” - „Setați specificația principală pentru dată”:

În fereastra care se deschide, trebuie să specificați data de la care specificația este considerată cea principală:

Informațiile despre principalele specificații ale nomenclaturii sunt stocate în registrul de informații „Specificații de bază ale nomenclaturii”:

Specificarea specificației principale este necesară pentru subsistemul de planificare. La generarea documentelor contabile de producție, utilizatorul are posibilitatea de a selecta specificația necesară dintr-un număr dintre cele propuse pentru acest articol de nomenclatură. La planificare, sistemul „în mod implicit” folosește doar specificația, care este definită ca fiind cea principală:

Pentru a stoca toate specificațiile introduse în baza de informații, cartea de referință „Specificații de nomenclatură” este destinată:

Directorul conține informații nu numai despre acele specificații care sunt definite ca fiind principalele pentru producția de produse, ci și specificații cu stările „Pregătit”, „Amânat”, „Acordat”, „Anulat”:

Pentru producerea unui produs este necesară efectuarea secvenţială a unei serii de operaţii tehnologice. Lista tuturor operațiunilor tehnologice utilizate la întreprindere este stocată în cartea de referință „Operațiuni tehnologice”:

Pentru a adăuga o nouă operațiune tehnologică, faceți clic pe butonul „Adăugați”. Se va deschide un card pentru crearea unei noi operațiuni tehnologice. Câmpul „Nume” este completat cu un nume arbitrar al operației. Pentru a lucra cu subsistemul de planificare a schimburilor, este necesar să completați câmpul „Normă de timp”. Acest câmp indică timpul (în secunde) necesar pentru finalizarea acestei operațiuni tehnologice. Aceste date vor fi introduse automat la completarea cardului tehnologic:

Toate câmpurile formularului sunt opționale și sunt doar pentru referință.

• Completarea câmpurilor „Articul principal al costurilor de producție”, „Preț” este necesară pentru a calcula costul planificat și salariile la bucată.
• Detaliile „Moneda” și „Rata” determină costul standard al unei unități de operare atunci când se calculează munca pe bucată.
• Detaliile „Articol principal al costurilor de producție”, „Metoda de distribuție a costurilor de producție”, „Grupul principal de articole”, „Metoda de reflectare a salariilor în contabilitate” sunt utilizate ca valori implicite pentru stabilirea analizei costurilor de producție asociate lucrărilor la bucată. salariile pentru operațiuni tehnologice.

În scopul planificării operaționale a producției, structura întreprinderii poate fi reprezentată ca un set de centre de lucru ale organizației. centru de lucru este un loc specific unde se efectuează o operaţie tehnologică. Poate fi o anumită mașină, loc, atelier. La alcătuirea listei de centre de lucru, merită să acordați atenție faptului că o singură operațiune de producție poate fi efectuată la un singur interval de timp la un centru de lucru.

Lista tuturor centrelor de lucru utilizate în întreprindere este stocată în directorul Centre de lucru:

Pentru fiecare centru de lucru, trebuie să specificați numele și departamentul în care se află acest centru de lucru:

În cazul în care aceeași operațiune de producție poate fi efectuată folosind echipamente diferite, este necesar să completați cartea de referință „Grupuri de înlocuire a centrelor de lucru”:

Pentru a adăuga un element nou, faceți clic pe butonul „Adăugați”. Numele grupului de centre de lucru este scris sub forma elementului director. Secțiunea tabelară indică centrele de lucru incluse în acest grup și prioritatea fiecăruia dintre ele. La efectuarea unei operațiuni de planificare, programul va analiza datele în funcție de prioritățile aplicației și va atribui operația centrului de lucru cu prioritate mai mare.

În exemplul nostru, centrele de lucru pentru asamblarea produsului finit sunt egale, deci valoarea prioritară este aceeași:

Operațiunile pe anumite centre de muncă sunt atribuite doar pentru perioada de timp în care centrele de muncă sunt libere. Pentru a seta programul de lucru al centrului de lucru, utilizați directorul programelor de lucru:

Directorul conține toate programele de lucru utilizate în întreprindere. Graficele sunt completate sub forma unui element de referință. Programele diferă în funcție de tip: cinci zile, șase zile, interschimbabile:

Când introduceți un nou element de director, trebuie să faceți setările necesare (specificați numărul de ore de lucru și zile pe săptămână) și apoi să completați calendarul.

Pentru a forma un program de lucru în ture, trebuie să completați directorul „Turme”:

Directorul conține o listă cu toate schimburile utilizate la întreprindere:

Pentru planificarea schimbului, trebuie să specificați numele schimbului și perioada din care constă schimbul (o tură poate consta din una sau mai multe perioade). În cazul în care ora de încheiere depășește ora de începere a perioadei, tura se amână pentru a doua zi:

După completarea acestui director, trecem la completarea calendarului (ne întoarcem la directorul „Programe de lucru” - „Asistent de completare a programelor”):

Pe baza datelor introduse, programul de lucru va fi completat automat. Dacă este necesar, poate fi corectat manual:

Pentru fiecare centru de lucru, este necesar să se determine programul de lucru individual. În conformitate cu acest program, programul va planifica angajarea centrului de muncă. Programul de lucru al centrelor de muncă este stabilit în cartea de referință cu același nume:

Programul de lucru pentru un anumit centru de lucru începe de la o anumită dată:

În plus, în timpul planificării operaționale, programul poate ține automat cont de timpul petrecut cu transportul produselor între centrele de lucru. Aceste informații pot fi specificate în cartea de referință „Timp de livrare mat. valori de producție":

Coloana „Sursa” indică departamentul în care a fost fabricat semifabricatul sau s-a efectuat o altă operațiune. Coloana „Destinatar” este completată cu numele departamentului în care acest produs este planificat să fie mutat. „Numărul de zile” și „Timp” determină durata livrării de la un centru de lucru la altul:

Pe lângă directoarele „Operațiuni tehnologice” și „Centre de lucru” pentru planificarea producției în schimburi, este necesar să completați directorul „Hărți tehnologice ale producției”:

• Denumirea hărții tehnologice este completată în antetul elementului de formular de referință.
• Unitatea de producție pentru care este specificată harta tehnologică este selectată de utilizator din directorul „Subdiviziuni”.
• În continuare, pentru harta tehnologică, se determină statutul acesteia acest moment ora și data aprobării cardului.
• În partea tabelară, în câmpul „Nr.”, este indicat numărul operațiunii individuale din cadrul hărții tehnologice.
• Rândul „Centrul de lucru (finalizat)” indică centrul de lucru sau grupul de substituibilitate al centrelor de lucru, cu ajutorul căruia este planificată producția de produse finite.
• De asemenea, în câmpurile corespunzătoare ale părții tabelare este indicată operația tehnologică, timpul de execuție a acesteia în secunde, numărul de operații efectuate, etapele care pot fi demarate după executarea acestei operații, posibilitatea transferării acestei operațiuni în adiacente. ture de lucru.

Pentru fiecare specificație, pot fi utilizate mai multe WPS-uri diferite. Pentru a afla care dintre hărți este cea principală și va fi luată în considerare la planificare, se utilizează registrul de informații „Hărți tehnologice ale specificației articolului”:

Registrul indică perioada de timp începând de la care una sau alta hartă tehnologică intră în vigoare pentru o anumită specificație de articol:

După completarea tuturor cărților de referință necesare, vom trece la formarea unui plan de ture.

În acest scop, documentul „Plan de producție pentru ture” este destinat în software-ul „1C: Managementul întreprinderii de producție”:

Formularul de document este format din mai multe file. Să luăm în considerare mai detaliat.

„Producție conform planurilor” - fila este completată dacă un plan de producție deja întocmit este luat ca bază pentru formarea unui plan de schimb:

„Producție după comenzi” - această filă este completată dacă există comenzi clienți care nu au fost luate în considerare la formarea planurilor anterioare (planuri de producție).

Partea tabelară poate fi completată atât cu documente „Comanda cumpărătorului”, cât și cu documente „Comandă de producție”.

În cazul nostru, selectăm două comenzi clienți. Apoi, completați manual coloanele care indică data lansării și data lansării comenzii (prima și ultima zi de lansare):

În coloana „Opțiune de alocare”, trebuie să selectați una dintre opțiunile de planificare propuse:

• „La timp” - programul va distribui sarcinile de producție în așa fel încât lansarea produselor finite să aibă loc până la data specificată în coloana „Data lansării”.
• „Cât mai curând posibil” - programul va distribui sarcinile de producție astfel încât sarcina maximă să scadă la începutul perioadei (data de începere).
• „Egal” - sarcinile de producție vor fi distribuite uniform pe perioada specificată.

Lansările neprogramate ale produselor sunt specificate manual în fila „Versiuni individuale”.

Filele „Planificare detaliată”, „Angajarea centrelor de muncă” și „Cerințe de producție” sunt completate automat când faceți clic pe butonul „Efectuați planificarea”. După începerea acestei proceduri, programul începe să analizeze adecvarea resurselor întreprinderii pentru îndeplinirea planului. Dacă există o lipsă a uneia sau a altei resurse, programul afișează un mesaj utilizatorului despre imposibilitatea de a planifica operațiunile specificate. Dacă există suficiente resurse, atunci marcajele vor fi completate.

Datele din fila „Planificare detaliată” vor fi completate după ce faceți clic pe butonul „Obțineți date”. Programul determină schema de explozie pentru produse, începând de la produsul final (Produs A, Produs B) cu tipul de reproducere „Producție”, terminând cu materiale cu tipul de reproducere „Achiziție”:

În fila „Ocuparea centrelor de lucru”, o comparație automată a centrului de lucru și a operațiunii efectuate asupra acestuia la un anumit moment în timp este efectuată cu o precizie de până la o secundă (coloanele „Data de începere” și „Data de sfârșit” ). Planificarea orei de începere a următoarei operațiuni se realizează ținând cont de datele specificate în cartea de referință „Durata de livrare a valorilor materiale de producție”. Se indică și schimbul care efectuează această operațiune (în conformitate cu datele programului de lucru în schimburi). Coloana „Produse finale” este completată cu denumirea articolului de nomenclatură pentru producția căruia se efectuează această operațiune:

În fila „Nevoi de producție” din coloana „Cantitate din exterior”, programul indică câte materii prime trebuie furnizate centrului de lucru pentru a efectua o anumită operațiune (analiza se bazează pe datele specificate în „Suplimentar” fila). Coloana „Cantitate în interior” indică numărul de produse din producție proprie, care trebuie puse pe centrul de lucru pentru a finaliza planul:

În fila „Suplimentar”, este indicată limita inițială de reprogramare - momentul înainte de care programul nu poate ajusta planurile de producție pe ture.

Momentul determinării comenzilor - în acest moment, programul determină disponibilitatea materialelor necesare implementării planului generat în depozitul specificat în secțiunea tabelară „Depozite disponibile”:

După completarea documentului „Planul de producție pentru ture” trebuie efectuat. Acest document generează mai multe formulare tipărite:

Pe baza documentului completat „Plan de producție pe ture”, este posibil să completați documentul „Atribuire producție”:

Interfata: Managementul productiei - Planificare - Sarcina de productie

Antetul documentului indică data la care sunt generate sarcinile, diviziunea și tura. Conținutul secțiunii tabelare se modifică în funcție de tipul de sarcină:

• „Pentru lansare” - sarcina conține doar informații despre produsul final (ce și în ce cantitate trebuie produs).
• „Pe acelea. proces” - reflectă cele mai complete informații despre produse, centrul de lucru, funcționarea tehnologică.

Completarea părții tabelare are loc atunci când faceți clic pe butonul „Umpleți”. În fila „Problemă / Teh. sunt indicate datele procesului din planurile de producție aprobate:

După verificarea datelor, documentul trebuie efectuat.

Documentul „Sarcina pentru producție” generează o formă tipărită în care este prescrisă o sarcină specifică pentru fiecare centru de lucru pentru o anumită dată:

Controlul planurilor de producție generate se poate realiza folosind raportul „Schift-daily task”:

Pentru perioada de timp selectată, sunt afișate toate operațiunile alocate unui anumit centru de lucru și este indicată poziția care trebuie eliberată ca urmare a operațiunilor:

Folosind raportul Diagrama de utilizare a centrului de lucru, puteți vizualiza utilizarea centrului de lucru sub forma unei diagrame Gantt:

Astfel, este posibil să se detecteze care dintre centrele de lucru este încărcat neuniform, pentru a evidenția zonele de supraîncărcare sau timpul inactiv al centrului de lucru pentru efectuarea ajustărilor ulterioare:

Pentru a reflecta nevoile de producție în anumite materiale sau semifabricate, raportul „Planul nevoilor de producție” este destinat:

În raport, puteți vedea informații despre acele materiale și semifabricate de care producția are nevoie pentru a asigura funcționarea neîntreruptă pentru o anumită perioadă: