Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

1. Clasificarea echipamentelor de producere a alimentelor și cerințele pentru acesta

Toate mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi clasificate în funcție de tipul de procese care au loc în materii prime, semifabricate și produse finiteîn timpul prelucrărilor tehnologice. În acest caz, mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi combinate în următoarele grupuri:

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor hidromecanice (utilaje pentru sedimentare, filtrare, fluidizare, amestecare, spălare, curățare, tăiere, frecare);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor de schimb de căldură și transfer de masă (echipamente pentru tratament termic, extracție, uscare și coacere);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor mecanice (utilaje pentru măcinare, cântărire, dozare, presare, cernere, dimensionare, modelare, ambalare).

Cerințe pentru dispozitive

Aparatura construită corespunzător trebuie să îndeplinească cerințele operaționale, structurale, estetice, economice și de siguranță.

Cerințe operaționale

Conformitatea dispozitivului cu scopul propus. Scopul dispozitivului este de a crea condiții optime pentru proces. Aceste conditii sunt determinate de tipul procesului, starea de agregare a maselor prelucrate, lor compoziție chimicăși proprietăți fizice(vâscozitate, elasticitate, plasticitate etc.). Aparatul trebuie să primească o formă care să ofere condițiile tehnologice necesare procesului (presiunea la care are loc procesul; viteza de mișcare și gradul de turbulență a fluxului de mase prelucrate; crearea contactului de fază necesar. ; efecte mecanice, termice, electrice și magnetice). Să luăm în considerare un exemplu elementar. Este necesar să se încălzească și să se amestece o soluție vâscoasă care conține particule în suspensie dintr-o substanță instabilă termic (de exemplu, o soluție de zahăr care conține cristale de zahăr). Două dispozitive pot fi utilizate în acest scop. În aparatul prezentat în Fig. 1, depunerea particulelor solide în partea de jos și colțuri este inevitabilă. În aceste locuri, va avea loc arderea și distrugerea produsului. În consecință, forma acestui aparat nu creează condițiile necesare pentru ca procesul să continue. Într-o măsură mai mare satisface scopul propus al aparatului prezentat în Fig. 2. Aparatul are un fund sferic, cuplat cu un corp cilindric, și un agitator de tip ancoră. Tot ego-ul previne formarea sedimentului și arderea acestuia pe pereții fundului. Din exemplul de mai sus se poate observa că pentru a proiecta un aparat este necesar să se cunoască și să se țină cont de proprietățile sistemului care este procesat. Neglijarea cerințelor tehnologice duce la deteriorarea produsului.

Intensitate mare a aparatului. Una dintre principalele caracteristici ale aparatului este productivitatea acestuia - cantitatea de materii prime procesate în aparat pe unitatea de timp sau cantitatea de produs finit emis de aparat pe unitatea de timp. În producția de produse cu bucată, productivitatea este exprimată prin numărul de bucăți dintr-un produs pe unitatea de timp. Când se dezvoltă producția de masă, productivitatea este exprimată în unități de masă sau de volum pe unitatea de timp. Intensitatea aparatului este performanța acestuia, raportată la orice unitate de bază care caracterizează acest aparat. Deci, intensitatea uscătorului este exprimată prin cantitatea de apă îndepărtată din material la 1 oră, raportată la 1 m 3 din volumul uscătorului; intensitatea de funcționare a evaporatoarelor - cantitatea de apă evaporată la 1 oră, raportată la 1 m 2 din suprafața de încălzire.

Evident, pentru a obține o productivitate ridicată cu dimensiuni de gabarit reduse ale aparatului, intensificarea procesului este sarcina principală a producției. Modalitățile în care se realizează sunt diferite pentru diferite tipuri de dispozitive. Cu toate acestea, este posibil să se stabilească câteva metode generale de creștere a intensității funcționării dispozitivelor care nu depind de dispozitivul lor.

Intensificarea poate fi realizată, de exemplu, prin înlocuirea proceselor periodice cu unele continue: în acest caz, timpul alocat operațiilor auxiliare este eliminat și automatizarea controlului devine posibilă. În unele cazuri, intensitatea muncii dispozitivului poate fi crescută prin creșterea vitezei de mișcare a elementelor sale de lucru.

Rezistența la coroziune a materialului aparatului. Materialul din care este construit aparatul trebuie sa fie stabil atunci cand este expus la mediul de prelucrat.La randul lor, produsele de interactiune dintre mediu si material nu trebuie sa aiba proprietati nocive daca produsul este folosit pentru alimentatie.

Consum redus de energie. Intensitatea energetică a aparatului se caracterizează prin consumul de energie pe unitate de materii prime prelucrate sau produse fabricate. Cu alte lucruri în egală măsură, dispozitivul este considerat a fi mai perfect, cu atât mai puțină energie este cheltuită pe unitatea de materii prime sau produse.

Accesibilitate pentru inspecție, curățare și reparație. Pentru funcționarea corectă a dispozitivului, acesta este supus inspecțiilor sistematice, curățării și reparațiilor curente. Designul aparatului ar trebui să ofere capacitatea de a efectua aceste operații fără opriri lungi.

Fiabilitate. Fiabilitatea aparatului și a mașinii este capacitatea de a îndeplini funcțiile specificate, de a-și menține performanța în limitele specificate pentru perioada de timp necesară.

Fiabilitatea dispozitivului este determinată de fiabilitatea, menținerea, durabilitatea acestuia. Fiabilitatea și durabilitatea sunt indicatori de mare importanță și determină oportunitatea dispozitivului.

Cerințe de siguranță. Ergonomie

La întreprinderile socialiste, aparatelor sunt impuse cerințe de siguranță și ușurință de întreținere. Aparatul trebuie proiectat și construit cu o marjă de siguranță adecvată, echipat cu dispozitive de protecție pentru piesele mobile, supape de siguranță, întrerupătoare automate și alte dispozitive pentru prevenirea exploziilor și accidentelor. Operatii de incarcare si descarcare produse terminate trebuie să fie confortabil și sigur pentru personalul de exploatare. Acest lucru este asigurat de proiectarea adecvată a trapelor și supapelor. Cele mai sigure sunt mașinile continue închise ermetic cu un flux continuu de materiale.

Pentru o întreținere ușoară, dispozitivul trebuie controlat dintr-un punct în care este instalat panoul de control. Acest lucru este deosebit de ușor de implementat dacă sunt organizate controlul de la distanță și controlul de la distanță al aparatului. Forma supremă este o automatizare completă a controlului și managementului. Controlul aparatului nu ar trebui să necesite o cheltuială semnificativă de muncă fizică.

Incomoditate mare în întreținere și pericol pentru lucrători oferă utilizarea unei transmisii cu curea pentru aparatul de conducere. Din acest punct de vedere, ar trebui preferată o unitate electrică individuală.

În condițiile revoluției tehnologice, ergonomia, știința adaptării condițiilor de muncă la o persoană, a căpătat o mare importanță. Ergonomia ia în considerare problemele practice care apar în organizarea muncii umane, pe de o parte, și mecanismul și elementele mediului material, pe de altă parte.

LA conditii moderne Atunci când o persoană care gestionează un proces se confruntă cu procese intensive care curg rapid, există o nevoie urgentă de a le adapta la capacitățile fiziologice și psihologice ale unei persoane pentru a oferi condiții pentru cea mai eficientă muncă, care nu reprezintă o amenințare pentru sănătatea umană. și este realizat de el cu mai puțin efort. La construirea aparatelor, cerințele ergonomiei sunt ca procesul de muncă al operatorului aparatului să fie adaptat la capacitățile sale fizice și mentale. Acest lucru ar trebui să asigure eficiența maximă a muncii și să elimine posibilele riscuri pentru sănătate.

O altă cerință importantă specifică aparatelor de producție alimentară apare din scopul produselor întreprinderilor alimentare. În producția de alimente, trebuie asigurate condiții sanitare și igienice înalte pentru a preveni posibilitatea infectării produselor sau contaminării cu produse de influența mediului și a materialului din care este construit aparatul. Acest lucru este asigurat de etanșeitatea dispozitivelor, forme constructive care permit curățarea temeinică, automatizarea, ceea ce face posibilă efectuarea procesului fără a atinge mâinile umane și selectarea materialului adecvat pentru construirea dispozitivului.

Cerințe structurale și estetice

Acestea și grupul includ cerințe legate de proiectarea, transportul și instalarea aparatului. Principalele sunt următoarele: standardizarea și interschimbabilitatea părților dispozitivului; cea mai mică laboriozitate în timpul asamblarii; ușurința de transport, dezasamblare și reparare; greutatea minimă atât a întregului aparat, cât și a părților sale individuale.

Luați în considerare cerințele pentru masa dispozitivului. Reducerea greutății dispozitivului reduce costul acestuia. Se poate realiza prin eliminarea marjelor de siguranță excesive, precum și prin schimbarea formei aparatului. Astfel, atunci când proiectați aparate cilindrice, dacă este posibil, ar trebui să alegeți un astfel de raport între înălțime și diametru la care raportul dintre suprafață și volum să fie minim. Se știe că suprafața vaselor cilindrice cu capace plate este minimă la N/A = 2. Cu acest raport, masa de metal cheltuită pentru construcția unui aparat cilindric este, de asemenea, minimă. Consumul de metal poate fi redus și prin înlocuirea capacelor plate cu altele convexe. În multe cazuri, trecerea de la structurile nituite la cele sudate, raționalizarea dispozitivului de unități individuale, utilizarea metalelor și materialelor plastice de înaltă rezistență (textolit, plastic vinil etc.) conduc la o reducere semnificativă a masei aparat.

La proiectarea dispozitivelor, este de asemenea necesar să se acorde atenție capacității de fabricație a echipamentului. Tehnologic (din punct de vedere al ingineriei mecanice) este un astfel de design care poate fi fabricat cu cel mai mic timp și muncă.

Aparatul trebuie să aibă o formă și o culoare cât mai plăcute ochiului.

Cerințe economice

Conceptul de optimizare în design. Cerințele economice pentru aparate pot fi împărțite în două categorii: cerințe pentru proiectarea și construcția aparatului și cerințele pentru mașina construită în funcțiune.

Din punctul de vedere al acestor cerințe, costul de proiectare, construcție și operare a mașinii ar trebui să fie cât mai mic posibil.

Aparatele care îndeplinesc cerințele operaționale și de proiectare îndeplinesc inevitabil și cerințe economice. La implementare tehnologie nouăși dispozitive mai moderne, se poate întâmpla ca un dispozitiv mai modern să se dovedească a fi mai scump. Cu toate acestea, în acest caz, de regulă, costul de funcționare a aparatului scade, iar calitatea produsului se îmbunătățește și, astfel, introducerea unui nou aparat devine adecvată. Cerințele economice sunt discutate mai detaliat în cursurile privind organizarea producției și economia industriei.

Atunci când proiectați aparatul, este necesar să faceți eforturi pentru a vă asigura că procesul care are loc în acesta se desfășoară în varianta optimă. Problema de optimizare este alegerea unei astfel de opțiuni în care valoarea care caracterizează funcționarea dispozitivului (criteriul optimității) a avut o valoare optimă. Costul de producție este cel mai adesea ales ca criteriu de optimitate. În acest caz, proiectantul se confruntă cu sarcina de a proiecta un aparat cu astfel de date care să asigure costul minim de producție.

Etapa principală a optimizării este alegerea criteriului de optimizare și compilarea unui model matematic al dispozitivului. Folosind acest model, cu ajutorul calculatoarelor electronice, găsesc cea mai buna varianta solutii.

lustruirea măcinarea alimentelor

2 . Pe mineprocese chanice

măcinare

Măcinarea și lustruirea se utilizează la prelucrarea meiului, ovăzului și porumbului (măcinare), orezului, mazării, orzului și grâului (măcinare și lustruire).

La măcinare, învelișurile de fructe și semințe, parțial stratul de aleuronă și germenii sunt îndepărtate de pe suprafața boabelor decojite.

Măcinarea îmbunătățește aspectul, păstrând calitatea și proprietățile culinare ale crepei. Cu toate acestea, măcinarea reduce valoarea biologică a cerealelor, deoarece cu fibre și pentozani o parte semnificativă a vitaminelor, proteinelor complete și mineralelor găsite în germeni, stratul de aleurone și părțile exterioare ale miezului făinoase sunt îndepărtate.

Echipamente pentru măcinarea cerealelor și cerealelor

Mașină de rulat SVU- 2 (fig.) este destinat curățării hrișcii și meiului. Are o singură punte. Boabele sunt decojite între tamburul abraziv și suportul staționar de abraziv sau cauciuc.

Mașină de rulat SVU-2

Din pâlnia de primire 7, prin intermediul unei role de alimentare 2 și a unui amortizor articulat 3, boabele, fiind distribuite pe lungimea tamburului rotativ 4 și a platformei 5, intră în zona de lucru 6. Baza tamburului este un cilindru din tablă de oțel cu pătratele 7 situate de-a lungul generatoarelor. Pentru a regla dimensiunea și forma zonei de lucru, se folosește un mecanism, constând dintr-un suport decorativ 8 și o parte mobilă 9 a etrierului, care se poate deplasa de-a lungul etrierului 12 prin intermediul unei piulițe 10 și a unui șurub 77. rotind șurubul cu volanul 14, puteți modifica dimensiunea și forma zonei de lucru a mașinii. Acest lucru este necesar, de exemplu, pentru curățarea hrișcii, atunci când este necesar să se dea zonei de lucru o formă de semilună.

În partea inferioară a suportului punții, știfturile 18 sunt instalate pe ambele părți, conectate la o tijă șurub 19. Prin rotirea volantului 20, puteți schimba poziția platformei și puteți da zonei de lucru o formă de pană - optimă pentru decojire. mei. Produsele de decojit sunt îndepărtate din mașină prin conducta 17. Mașina este antrenată de un motor electric 15 printr-o transmisie cu curele trapezoidale 16. Pentru a îndepărta platforma, etrierul 12 împreună cu puntea este rotit la unghiul corespunzător în jurul axei. 13. Performanța tehnologică suficient de ridicată se realizează prin folosirea hrișcii pentru decojirea tamburului și a punții de gresie, iar pentru curățarea meiului - un tambur abraziv și o punte elastică din plăci speciale din cauciuc-țesătură ale mărcii RTD.

Pentru curățarea hrișcii, după 24…36 de ore, este necesar să tăiați tamburul și puntea de gresie cu caneluri adânci de 1,0…1,2 mm cu o înclinare de 4…5 ° față de generator. Numărul de caneluri este de 4…6 pe 1 cm de circumferință a tamburului, în funcție de mărimea boabelor prelucrate. Când curățați meiul, este necesar să restabiliți suprafața aspră a tamburului abraziv la fiecare 3-4 zile și să măcinați puntea cauciucată pe rolă.

Suprafața de lucru a tamburului în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - abraziv. Suprafața de lucru a punții în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - cauciuc. Forma zonei de lucru a mașinii în timpul decojirii: hrișcă - în formă de seceră, mei - în formă de pană.

Decojie și râșniță A1- WSHN- W(Fig. 4) este destinat pentru decojirea secară și grâului în timpul măcinarii făinii integrale și măcinarea soiurilor de secară la morile de făină, măcinarea și lustruirea orzului la producerea orzului perlat, decojirea orzului la morile de furaje. Cilindrul de sită 4 al mașinii este instalat în carcasa 5 a camerei de lucru, arborele 3 cu roți abrazive 6 se rotește în doi suporturi de rulment 8 și 12. În partea superioară este gol și are șase rânduri de găuri, opt găuri în fiecare rând.

Mașină de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z

Aparatul are conducte de intrare 7 și de evacuare 1. Acesta din urmă este echipat cu un dispozitiv pentru reglarea duratei de prelucrare a produsului. Conducta de refulare este atașată de flanșa conductei de ramificație instalată în zona canalului inelar (pentru îndepărtarea făinii) al corpului 2. Mașina este antrenată de la motorul electric 9 prin transmisia cu curele trapezoidale 11. Corpul 5 a camerei de lucru este atașată la corpul 2, care la rândul său este instalat pe cadrul 10.

Boabele care urmează să fie prelucrate prin conducta de admisie intră în spațiul dintre roțile abrazive rotative și cilindrul perforat staționar. Aici, din cauza frecării intense, atunci când boabele se deplasează spre conducta de evacuare, carcasele sunt separate, a căror mare parte este îndepărtată din mașină prin orificiile cilindrului perforat și mai departe prin camera inelară.

Cu ajutorul unui dispozitiv de supapă amplasat în conducta de evacuare, se reglează nu numai cantitatea de produs evacuată din mașină, ci și timpul de prelucrare a acestuia, productivitatea mașinii și eficiența tehnologică a procesului de decojire, măcinare. și lustruire. Aerul este aspirat prin arborele tubular, iar găurile din acesta trece prin stratul de produs prelucrat. Împreună cu cochilii și impurități ușoare, intră în camera inelară prin cilindrul de sită și mai departe în sistemul de aspirație.

Una dintre cele mai frecvente defecțiuni este vibrația crescută a mașinii, care apare din cauza uzurii roților abrazive. Uzura mare a roților duce și la o scădere a intensității prelucrării. Prin urmare, starea cercurilor trebuie monitorizată cu atenție și înlocuită în timp util. Când înlocuiți un cilindru perforat, este necesar să eliberați un singur capac de prindere, să îl îndepărtați și apoi să scoateți cilindrul prin fanta inelară formată.

Mașinile de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z sunt produse în patru versiuni cu roți abrazive pentru diferite dimensiuni ale granulelor (de la 80 la 120).

râșniță A1- BCMM - 2,5 (Fig. 5) este conceput pentru măcinarea crupelor de orez.

Mașină de șlefuit A1-BShM - 2.5

Măcinarea este supusă orezului decorticat cu un conținut de boabe nedecorticate de cel mult 2%. Mașina de șlefuit constă din două secțiuni de șlefuit 15 și 19, montate în carcasă și un cadru 4. Fiecare secțiune de șlefuit are un alimentator 18, o țeavă de aspirație 12, un capac articulat 16, un tambur de sită 9, un tambur de măcinat 8, un descărcator și un motor electric 20.

Mașina este închisă din exterior de pereții 7 și 7. Sub secțiunile de măcinat 15 și 19 se află un buncăr 2 pentru colectarea și îndepărtarea făinii din mașină. Unitatea de acţionare are o protecţie de siguranţă 13 şi o uşă 14 pentru întreţinere.

Alimentatorul 18 are două obloane, dintre care unul deschide sau închide accesul produsului la mașină, al doilea 11 servește la reglarea cantității de produs introdusă în mașină. Tamburul de sită 9 este format din doi semicilindri. O sită este atașată de cadrul fiecărui cilindru folosind două rânduri de curse și șuruburi. Ambele semicilindri sunt trase împreună de patru benzi.

Tamburul de măcinat 8 este alcătuit din roți abrazive. Pe partea de intrare a produsului, are un alimentator cu șurub 10, iar pe partea de ieșire, un rotor 5. Descărcătorul 6 este o sticlă turnată cu o deschidere care este blocată de o supapă de încărcare. O sarcină se deplasează de-a lungul pârghiei supapei filetate.

Crupele de orez prin alimentator intră în secțiunea de măcinare și sunt introduse cu șurubul în zona de lucru, unde, trecând între tamburele rotative de măcinare și sită cu curse, este supus măcinarii. În același timp, făina se trezește printr-o sită în buncărul 2 și este îndepărtată prin gravitație din mașină. Nisipul măcinat, depășind forța supapei de marfă, intră în duza 3 și este, de asemenea, îndepărtat din mașină.

Setarea râșniței este de a selecta durata optimă de prelucrare a crupelor de orez. Pentru a face acest lucru, după cum s-a menționat mai sus, descărcătoarele sunt echipate cu supape de marfă care permit, prin schimbarea poziției încărcăturii pe pârghii, reglarea forței de retur în zona de lucru. Observând vizual prin trapa conductei de descărcare produsul de ieșire, precum și sarcina motorului electric în funcție de ampermetru, selectați armătura necesară a supapei de încărcare și poziția amortizorului inferior de alimentare.

3. Procese hidromecanice

Modele de filtrare de bază

Datorită dimensiunii reduse a găurilor din stratul de sediment și a partiției de filtrare, precum și a vitezei reduse a fazei lichide în acestea, putem presupune că filtrarea are loc în regiunea laminară. În această condiție, rata de filtrare la un moment dat este direct proporțională cu diferența de presiune și invers proporțională cu vâscozitatea lichidului de fază și rezistența hidraulică totală a stratului de sediment și a partiției filtrului. Datorită faptului că, în cazul general, în procesul de filtrare, valorile diferenței de presiune și ale rezistenței hidraulice a stratului de sedimente se modifică în timp, apoi rata de filtrare variabilă w (m/s) se exprimă sub formă diferențială, iar ecuația de filtrare de bază este:

unde V este volumul filtratului, m3; S- suprafata de filtrare, m 2 ; - durata filtrarii, sec; - diferenţa de presiune, N/m 2 ; - vâscozitatea fazei lichide a suspensiei, Nsec/m 2 ; R oc - rezistenţa stratului de sedimente, m -1 ; R f.p. - rezistenta peretelui filtrant (se poate considera aproximativ constanta).

Valoarea Ros pe măsură ce grosimea stratului de sediment crește, se modifică de la zero la începutul filtrării la o valoare maximă la sfârșitul procesului. Pentru a integra ecuația (1), este necesar să se stabilească relația dintre Ros şi volumul filtratului obţinut. Având în vedere proporționalitatea volumelor de sediment și filtrat, notăm raportul dintre volumul de sediment V os și volumul de filtrat V prin x 0 . Apoi, volumul sedimentului V os \u003d x 0 v. Totuși, volumul sedimentului poate fi exprimat ca V os = h oc S, unde h oc este înălțimea stratului de sediment. Prin urmare:

Prin urmare, grosimea unui strat uniform de sedimente pe peretele de filtrare va fi:

si rezistenta acestuia

unde r o este rezistivitatea stratului de sedimente, m -2.

Înlocuind valoarea lui R oc din expresia (3) în ecuația (1) obținem:

. (4) .

Literatură

1. Dragilev A.I., Drozdov V.S. Mașini și dispozitive tehnologice pentru producția alimentară. - M.: Kolos, 1999, - 376 p.

2. Stabnikov V.N., Lysinsky V.M., Popov V.D. Procese și dispozitive de producție alimentară. - M.: Agropromizdat, 1985. - 503 p.

3. Merchandising Produse alimentare/ R.Z. Grigoriev. Institutul Tehnologic al Industriei Alimentare Kemerovo. - Kemerovo, 2004. - 116 p.

4. Mașini pentru decojirea și măcinat cereale. http://www.znaytovar.ru/s/Mashiny_dlya_shelusheniya_i_shlifova.html

5. Procese și dispozitive de producție alimentară: note de curs despre cursul PAPP Partea 1. Ivanets V.N., Krokhalev A.A., Bakin I.A., Potapov A.N. Institutul Tehnologic al Industriei Alimentare Kemerovo. - Kemerovo, 2002. - 128 p.

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Studiul gamei de hrișcă. Clasificarea generală a proceselor și aparatelor pentru industria alimentară și chimică. Tehnologia producției și producerii hrișcii. Caracteristicile echipamentului pe exemplul unui magazin complex pentru prelucrarea hrișcii.

lucrare de termen, adăugată 17.11.2014


Introducerea instrumentelor de automatizare care contribuie la creșterea capacității unice a unităților și a capacității de producție a întreprinderilor. Clasificarea producției alimentare pe diverse criterii. Proprietăți de bază diferite feluri materie primă, valoarea sa nutritivă.

test, adaugat 02.04.2016


Studiul legilor științei despre procesele de producție a alimentelor. Luarea în considerare a proceselor mecanice, hidromecanice și de transfer de masă pe exemplul funcționării echipamentelor pentru prelucrarea cerealelor, un mixer pentru produse lichide și uscare în uscătoare. Rezolvarea principalelor probleme.

test, adaugat 07.05.2014


Studiu de fezabilitate al concentrației pastei de tomate într-un caz unic și dublu evaporatoare. Calculul rețetelor de producție și a echipamentelor pentru coacerea pâinii din grâu din secară. Diagramă de producție.

test, adaugat 26.04.2007


Tehnologii de producție alimentară și dezvoltarea sistemelor de automatizare procese chimice. Modelul matematic al materialelor și aparatelor utilizate pentru amestecare. Descrierea schemei funcționale pentru controlul cantității de componente furnizate mixerului.

lucrare de termen, adăugată 07.12.2010


Tehnologia de producție a alimentelor, compoziția sortimentului de produse caramel, evaluarea calității acestora, cerințele privind condițiile de ambalare și depozitare, defecte inacceptabile. Studiu de fezabilitate al concentrației pastei de tomate într-un evaporator cu o singură coajă.

test, adaugat 24.11.2010


Rezistență hidraulică la mișcarea diferitelor fluxuri gaz-lichid în conducte. Dispersia cu jet a fazei gazoase de măcinare într-un uscător vibrator. Calculul rezistenței vaselor sub presiune pentru producția de alimente. Aparat de injecție cu jet cu carcasă și tub.

lucrare de control, adaugat 23.08.2013


Principii și modele de funcționare tehnică a echipamentelor întreprindere de transport cu motor, determinând necesitatea acesteia. Mecanizarea proceselor de productie. Clasificarea echipamentelor tehnologice și cerințele pentru acesta.

teză, adăugată 28.12.2010


Rolul fibrelor alimentare în alimentația umană. Caracteristicile schemei tehnologice și echipamentelor necesare pentru producerea pâinii albe din tablă din făină integrală de grâu cu adaos de fibre alimentare și anume deșeuri de producție de zahăr din sfeclă.

lucrare de termen, adăugată 26.11.2014


Conceptul, esența și echipamentele supermarketurilor moderne. caracteristici generale, scopul, clasificarea, cerințele tehnologice, regulile de proiectare și funcționare ale celor mai frecvent utilizate tipuri de echipamente de încălzire și refrigerare în supermarketuri.

productia de mancare"

Admis conventii

– munca, J;

- suprafața specifică a stratului granular, m 2 /m 3,

b - coeficientul de difuzivitate termică, m 2 / s;

este capacitatea termică specifică a substanței, J/(kg s);

– coeficientul de difuzie, m/s 2 ;

– diametrul, m;

- suprafata de schimb de caldura, m 2;

- aria secțiunii transversale, m 2;

g– accelerația în cădere liberă, m/s 2 ;

H – capul pompei, înălțimea, m;

h – înălțime, m; entalpie specifică, J/kg;

- coeficientul vitezei de proces (transfer de căldură, W / (m 2 / K),

(transfer de masă, kg / (m 2 s unitate de forță de propulsie);

– lungime, m;

L - Muncă;

– debit masic, kg/s;

este masa substanței, kg;

- frecventa de rotatie, s -1;

– puterea;

R– forta, N;

R– presiune hidrostatică, N/m2;

Q – cantitate de materie, căldură ( flux de căldură), J;

q – specifice flux de căldură, J/m2;

– raza, m;

Teste temperatura absolută, K;

– perimetrul, m;

- volum, m3 ;

v - volum specific, m 3 / kg;

- debit volumic, m 3 / s;

– fracția molară, de masă, de masă relativă a componentului lichid în soluție;

– fracția molară, de masă, de masă relativă a componentului gazos din amestec;

- coeficient de transfer termic, W / (m 2 /K);

- coeficientul de transfer de masă, kg / (m 2 s unitate de forță motrice);

este grosimea peretelui, filmul lichid, stratul limită, golul, m;

– porozitatea stratului granular, rugozitatea relativă a suprafeței;

φ – unghi, potenţial chimic;

η – eficientasisteme, instalatii;

– coeficient de conductivitate termică, W/(m K);

μ – coeficientul dinamic de vâscozitate, Pa s;

este temperatura adimensională;

- densitatea substanței, kg / m 3;

– coeficientul tensiunii superficiale, N/m;

τ – timp, s;

este coeficientul de rezistență locală.

Curs 1. Prevederi generale

Ansamblul corpurilor care interacționează între ele este sistem. O schimbare în starea oricărui sistem, mișcarea și dezvoltarea lui continuă care se produce în natură, producție, laborator, societate este un proces.

Vom lua în considerare procesele create pentru anumite scopuri tehnologice.

Tehnologia este știința aplicării practice legile fizicii, chimiei, biologiei și altor științe de bază pentru efectuarea proceselor tehnologice. Această știință a apărut ca o ramură independentă a cunoașterii la sfârșit XVIII secol datorită creșterii producției de mașini la scară largă.

În industria alimentară se desfășoară diverse procese în care materiile prime suferă transformări profunde ca urmare a interacțiunii, însoțite de modificarea stării de agregare, a structurii interne și a compoziției substanțelor. Împreună cu reacțiile chimice au loc numeroase procese mecanice, fizice și fizico-chimice. Acestea includ: amestecarea gazelor, lichidelor, materialelor solide; măcinare și clasificare; încălzirea, răcirea și amestecarea substanțelor; separarea amestecurilor eterogene lichide și gazoase; distilarea amestecurilor omogene multicomponente; evaporarea soluțiilor; uscarea materialelor etc. În acest caz, una sau alta metodă de realizare a unui anumit proces determină adesea posibilitatea de implementare, eficiență și rentabilitate a întregului proces tehnologic în ansamblu.

Pentru implementarea proceselor sunt necesare mașini și aparate, cu alte cuvinte, procesul trebuie să aibă un anumit design hardware.

Un dispozitiv creat de om care efectuează mișcare mecanică pentru a transforma energia, materialele și informațiile pentru a înlocui complet sau a facilita travaliu psihic persoană, crescându-și productivitatea, se numește mașinărie.

Mașinile destinate transformării obiectului (produsului) prelucrat, care constă în schimbarea mărimii, formei, proprietăților sau stării acestuia, se numesc tehnologic. Acestea includ și dispozitive.

Mașinile și dispozitivele, care diferă prin scopul și designul lor tehnologic, constau în principal din piese și ansambluri standard.

trăsătură caracteristică masini este prezența elementelor fixe și în mișcare, inclusiv corpuri de lucru, arbori, rulmenți, carcase (paturi), o unitate etc.

Aparatconstau, de regulă, din elemente fixe: carcase, capace, suporturi, flanşe etc.

Cuvântul „aparat” se referă la orice dispozitiv în care are loc procesul tehnologic. Cel mai adesea, aparatul este un vas echipat cu diverse dispozitive mecanice. Cu toate acestea, unele dintre dispozitivele luate în considerare în disciplină sunt mașini tipice de lucru, de exemplu: un extractor centrifugal, un dozator, un concasor.

Principalele aparate includ coloane cu tăvi și împachetate, care sunt utilizate nu numai pentru procesele de rectificare, ci și pentru procesele de absorbție și extracție etc.

Pompele, compresoarele, filtrele, centrifugele, schimbătoarele de căldură și uscătoarele se numără, de asemenea, printre principalele aparate și mașini care, în diverse combinații, alcătuiesc echipamentele tipice ale majorității industriilor alimentare.

Astfel, la disciplina „Procese și aparate de producție alimentară” teoria proceselor de bază, principii de proiectare și metode de calcul a aparatelor și mașinilor utilizate pentru realizarea proceselor tehnologice.

Analiza regularităților cursului principalelor procese și dezvoltarea metodelor generalizate de calculare a aparatelor se realizează pe baza legilor fundamentale ale naturii, fizicii, chimiei, termodinamicii și altor științe. Cursul este construit pe baza identificării analogiei proceselor și dispozitivelor eterogene din exterior, indiferent de industria alimentară în care sunt utilizate.

Ideea generalității unui număr de procese și aparate de bază utilizate în diverse industrii a fost exprimată în Rusia de profesorul F.A. Denisov. În 1828, a publicat „Un ghid lung pentru tehnologia generală sau cunoașterea tuturor lucrărilor, mijloacelor, uneltelor și mașinilor folosite în diverse industrii”. În această lucrare, procesele principale sunt dezvăluite din poziții științifice generale, și nu din punctul de vedere al aplicării la o anumită producție. Avantajul unei astfel de abordări generalizate a studiului proceselor este că, pe baza utilizării legilor disciplinelor de bază (matematică, fizică, mecanică, hidrodinamică, termodinamică, transfer de căldură etc.), legile generale ale proceselor sunt studiat, indiferent în ce producție este utilizat acest proces.

Necesitatea unui studiu generalizat al proceselor și aparatelor a fost susținută de D.I. Mendeleev, care a publicat în 1897 cartea „Fundamentele industriei fabricii”. În acesta, el a subliniat principiile pentru construirea cursului „Procese și aparate” și a oferit o clasificare a proceselor care este folosită și astăzi.

Pe baza ideilor lui D.I. Mendeleev, profesorul A. K. Krupsky a introdus un nou disciplina academica privind calculul și proiectarea principalelor procese și aparate la Institutul Tehnologic din Sankt Petersburg.

Știința proceselor și a aparatelor a primit o dezvoltare semnificativă în lucrările oamenilor de știință ruși: V.N. Stabnikov, V.M. Lysyansky, V.D. Popov, D.P. Konovalova, K.F. Pavlova, A.M. Tregubova, A.G. Kasatkina, N.I. Gelperin, V.V. Kafarova, A.N. Planovsky, P.G. Romankova, V.N. Stabnikova și alții.

Pe parcursul formării cursului „Procese și aparate de producție alimentară” a cuprins patru grupe principale de procese: mecanice, hidromecanice, termice și de transfer de masă. Și, în același timp, nu sunt luate în considerare numai procesele, ci și aparatul în care au loc aceste procese.

SCURT REZUMAT AL MODULULUI

Industria alimentară satisface nevoile populației în produse alimentare. În ceea ce privește dimensiunea, produce aproximativ o cincime din producția industrială brută din Belarus. Industria alimentară angajează aproximativ 9% din totalul activelor industriale și de producție ale țării.

Marea importanță a industriei alimentare este evidențiată și de faptul că produsele sale reprezintă peste 90% din totalul alimentelor consumate de populație.

Industria alimentară include multe industrii diferite. Cu toată varietatea de tehnologii, toate aceste industrii sunt unite, în primul rând, prin scopul comun al produselor lor. Cele mai importante ramuri ale industriei alimentare sunt: ​​măcinarea făinii, cerealele, panificația, zahărul, cofetăria, carnea, peștele, conservele, presarea uleiului, fabricarea brânzeturilor, ceaiul și cafeaua, vinificația, fabricarea berii etc.

Industria alimentară se caracterizează printr-o distribuție extrem de largă. Distribuția sa largă este facilitată de marea diversitate și prevalență materii prime. Cu toate acestea, ramurile sale individuale sunt foarte diferite între ele în ceea ce privește localizarea lor, iar în acest sens industria alimentară poate fi împărțită în trei grupe de industrii.

Un grup este format din industriile care prelucrează materii prime netransportabile (sau puțin transportabile) (sfeclă de zahăr, industria de prelucrare a fructelor, vinificație, industria distilerii). Aceste industrii sunt situate în zonele în care sunt produse materii prime.

O altă grupă este formată din industriile care prelucrează materii prime transportabile și produc produse puțin transportabile sau perisabile (brutărie, unele produse de cofetărie, industrii medicinale, de bere etc.) sunt situate în zonele în care se consumă produsele.

Al treilea grup include industriile care pot fi localizate atât în ​​zonele de materii prime, cât și în zonele de consum (în funcție de circumstanțe).

Modulul didactic „Procesele tehnologice de bază ale producției alimentare” este conceput pentru studiul independent de către studenții specialităților economice a unui număr de probleme de organizare procese tehnologice producția de panificație, prelucrarea cărnii și a laptelui. Studiind acest subiect, aceștia ar trebui să înțeleagă clar indicatorii de performanță tehnică și economică a tehnologiilor de producție a alimentelor.

PLAN TEMATIC

1.Tehnologia producției de panificație.

2.Tehnologia cărnii și a produselor din carne.

3.Tehnologia de prelucrare a laptelui.

1. TEHNOLOGIA PRODUCȚIEI DE PANIFICARE

Procesul de producere a pâinii și a produselor de panificație constă din 6 etape:

1.recepția și depozitarea materiilor prime;

2.pregătirea pentru lansarea în producție;

3.prepararea aluatului;

4. taiere aluat;

5. coacere;

6.depozitarea produselor de panificatie si trimiterea acestora la reteaua comerciala.

Recepția și depozitarea materiilor prime acoperă perioada de recepție, deplasarea către depozite, depozitarea ulterioară a tuturor tipurilor de materii prime de bază și suplimentare care intră în producția de panificație. Principalele materii prime includ făina, apa, drojdia și sarea, iar cele suplimentare includ zahăr, produse grase, ouă și alte materii prime.

Din fiecare lot de materii prime se face o analiză pentru conformitatea cu standardele acestora pentru producerea anumitor tipuri de produse de panificație.

Pregătirea materiilor prime pentru punerea în funcțiune constă în faptul că, pe baza datelor analizelor loturilor individuale de făină disponibile la brutărie, personalul de laborator determină amestecul loturilor individuale de făină, în mod oportun din punctul de vedere al proprietăți de coacere. Amestecarea făinii loturilor individuale se efectuează în mixere de făină, din care amestecul este trimis la sita de control și la buncărul de depozitare, din care, după caz, va fi alimentat pentru prepararea aluatului.

Apa se depoziteaza in recipiente - rezervoare de apa rece si calda, din care intra in dozatoare, asigurandu-i temperatura necesara prepararii aluatului.

Sarea este predizolvată în apă, soluția este filtrată, adusă la concentrația necesară și trimisă la prepararea aluatului.

Drojdia presată se zdrobește în prealabil și se amestecă cu apă într-o suspensie într-un mixer, apoi se folosește la prepararea aluatului.

Pregatire pentru test. Cu metoda fără aluat, prepararea aluatului constă din următoarele procese:

Dozarea materiilor prime. Dispozitivele de dozare adecvate măsoară și trimit în bolul mașinii de amestecare a aluatului cantitățile necesare de făină, apă la o temperatură dată, suspensie de drojdie, soluție de sare și zahăr.

Lot de testare. După ce se umple bolul cu componentele necesare, se pornește mixerul de aluat și se frământă aluatul. Frământarea trebuie să asigure un aluat omogen din punct de vedere al compoziției fizice și mecanice.

Fermentarea și frământarea aluatului. În aluatul frământat are loc un proces de fermentație alcoolică, cauzat de drojdie. Dioxidul de carbon eliberat în timpul fermentației slăbește aluatul, datorită căruia acesta crește în volum.

Pentru a îmbunătăți proprietățile fizice și mecanice ale aluatului în timpul fermentației este supus uneia sau mai multor frământări. Punch este că aluatul din castron este re-amestecat timp de 1 - 3 minute. În timpul frământării, excesul de dioxid de carbon este îndepărtat mecanic din aluat.

Durata totală a fermentației aluatului este de 2-4 ore. Dupa fermentare, vasul cu aluatul finit se intoarce cu ajutorul unui basculant de bol intr-o pozitie in care aluatul este descarcat in buncar - jgheabul de aluat situat sub separatorul de aluat.

Secțiunea de testare. Împărțirea aluatului în bucăți se realizează pe o mașină de împărțire aluat. Bucățile de aluat de la mașina de împărțire intră în rotunjitorul de aluat, apoi sunt supuse mai multor operații pentru a forma forma dorită a produsului de panificație. După aceasta, bucățile de aluat sunt supuse detonării finale la tº 35 - 40º și umiditate 80 - 85% timp de 30 - 55 de minute. într-o cameră specială. Determinarea corectă a duratei optime a detonării finale are o mare influență asupra calității produselor de panificație. Durata insuficientă de acordare reduce volumul produselor, ruperea crustei superioare, detonarea excesivă duce la vagitatea produselor.

Produse de patiserie. Coaceți bucăți de pâine cu greutatea de 500-700g. are loc în camera de coacere a unui cuptor la o temperatură de 240-280º timp de 20-24 de minute.

Depozitarea produselor de panificatie si trimiterea lor in reteaua de distributie. Produsele de panificație coapte sunt trimise la depozitul de pâine, unde sunt așezate în tăvi, care sunt încărcate în vehicule și transportate în rețeaua de distribuție.

Există standarde pentru produsele de panificație după care se determină calitatea acestora. Abaterea de la aceste standarde poate fi cauzată de o serie de defecte și boli ale pâinii. Defectele pâinii pot fi cauzate de calitatea făinii și abaterile de la modurile optime de desfășurare a proceselor tehnologice individuale de producere a pâinii, depozitarea și transportul acesteia.

Defectele pâinii cauzate de calitatea făinii includ:

Miros străin

Scărcătură pe dinți din cauza prezenței nisipului în făină.

Gust amar.

Lipiciitatea pleava, dacă făina este măcinată din boabe germinate sau de îngheț.

Defectele pâinii datorate proceselor tehnologice necorespunzătoare includ:

1. Pregătirea incorectă a aluatului.

2. Tăierea incorectă a aluatului (tuning).

3. Coacerea incorectă (lipsa sau excesul timpului de coacere).

Cele mai frecvente boli ale pâinii sunt boala cartofului și mucegaiul.

Boala pâinii cartofului se exprimă prin faptul că firimiturile de pâine sub acțiunea microorganismelor care provoacă această boală devine vâscoasă și capătă un miros neplăcut. Agenții cauzali ai acestei boli sunt microorganismele cu spori care sunt prezente în orice făină. Un rol important îl joacă concentrația acestor microorganisme și temperatura de coacere a pâinii.

Mucegaiul pâinii este cauzat de ciupercile de mucegai și sporii lor de pe pâinea deja coaptă.

2. TEHNOLOGIA CARNII SI PRODUSELOR DIN CARNE

Pentru a accepta un lot de animale în funcție de greutatea în viu, acesta este sortat pe grupe de vârstă și categorii de grăsime în conformitate cu standardele pentru animale. Vitele și animalele tinere sunt împărțite în trei categorii: superioare, medii și sub medie. Aceeași clasificare este pentru bovinele mici. Porcii sunt împărțiți în categorii: grăsime, slănină, carne și slabă. Păsările și iepurii sunt împărțite în 3 categorii: 1, 2 și non-standard.

Pentru a crea condițiile necesare pentru pregătirea animalelor pentru sacrificare, abatoarele au înființat unități de pre-abatorizare pentru animale și păsări. Pregătirea animalelor și păsărilor pentru sacrificare constă în eliberarea tractului gastro-intestinal al acestora, curățarea și spălarea. Pentru a elibera tractul gastrointestinal, hrănirea vitelor este oprită cu 24 de ore înainte, porci - 12 ore, păsări - 8 ore. Adăparea animalelor și păsărilor nu este limitată.

După îmbătrânirea înainte de sacrificare, animalele sunt trimise pentru prelucrare inițială pentru a obține carcase de carne. Procesul tehnologic de sacrificare a animalelor și măcelărire a carcaselor se desfășoară în următoarea succesiune: asomarea, sângerarea și recoltarea sângelui alimentar, separarea capului și a membrelor, jupuirea, îndepărtarea organelor interne, tăierea carcasei în două jumătăți de carcase.

Există mai multe moduri de uimire: șoc electric, impact mecanic, anestezie cu substanțe chimice. Principala metodă în fabricile de procesare a cărnii este curentul electric.

După asomare cu ajutorul unui troliu sau lift, animalele sunt hrănite la abator, unde artera carotidă este inițial tăiată, iar esofagul este blocat cu o clemă. Apoi se recoltează sânge (sisteme închise și deschise). După sângerare, pielea este îndepărtată de pe carcasă, apoi capul și membrele sunt separate. Extragerea organelor interne trebuie făcută imediat după sacrificare nu mai târziu de 30 de minute. fără afectarea tractului gastro-intestinal. După îndepărtarea organelor interne, carcasele sunt tăiate în două jumătăți. Aceste semicarcase sunt trimise spre vânzare sau prelucrare.

Cârnații sunt produse preparate pe bază de carne tocată cu sare, condimente și aditivi cu sau fără tratament termic. Produsele sărate sunt produse realizate din materii prime cu o structură nedistrusă sau măcinată grosier.

În funcție de materiile prime și metodele de prelucrare, se disting următoarele tipuri de cârnați: fierți, semiafumati, afumati, umpluți, cârnați etc. etc.

Pe parcursul anii următori oameni de știință și specialiști tari diferite efectuează cercetări privind crearea de produse din carne combinate care combină tradiționale proprietățile consumatorului atunci când se utilizează o proteină de origine diferită.

Soluția problemei creării de produse din carne combinate cu drepturi depline trebuie să fie legată de dezvoltarea unei noi direcții în tehnologia alimentară - proiectarea produselor alimentare.

Conservele sunt produse din carne ambalate în recipiente etanșe și sterilizate sau pasteurizate prin încălzire. După tipurile de materii prime, conservele se împart în suc natural, cu sosuri și jeleu.

La programare, conservele se împart în snack baruri, felul întâi, felul al doilea, semifabricate.

După metoda de preparare înainte de utilizare, conservele se împart în cele folosite fără tratament termic, folosite în stare încălzită, în stare răcită.

În funcție de durata de valabilitate, se disting conservele de lungă durată (3-5 ani) și snack-urile.

Una dintre sarcinile principale ale tehnologilor din industria cărnii este crearea de tehnologii fără deșeuri pentru prelucrarea materiilor prime. Acest lucru poate fi realizat prin îmbunătățirea schemelor tehnologice existente cu utilizare rațională stoc de materii prime, echipamente tehnologice, vehicule.

3. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII LAPTELUI

Condiția principală pentru obținerea produselor lactate benigne este respectarea regulilor sanitare și igienice în timpul mulsului și prelucrării primare a laptelui, precum și a condițiilor de hrănire și păstrare a animalelor. O atenție deosebită trebuie acordată spălării ugerului și a echipamentului pentru lapte. Prelucrarea mecanică a laptelui include curățarea de impuritățile mecanice și contaminanții de origine biologică, separarea.

Purificarea laptelui de impuritățile mecanice poate fi efectuată prin filtrare sub presiune prin țesătură de bumbac. Cea mai avansată metodă este utilizarea separatoarelor - purificatoare de lapte, în care laptele și impuritățile mecanice sunt separate sub acțiunea forței centrifuge. Pentru prelucrarea mecanică a laptelui, pe lângă detergentele centrifugale de lapte, se folosesc separatoare - separatoare de smântână, separatoare universale.

Tratamentul termic este o operațiune importantă și obligatorie în procesul tehnologic de producere a produselor lactate. Scopul principal al încălzirii este de a neutraliza produsul din punct de vedere microbiologic și, în combinație cu răcirea, de a-l proteja de deteriorare în timpul depozitării.

În industria lactatelor, două tipuri principale de tratament termic al laptelui prin încălzire sunt utilizate pe scară largă - pasteurizarea și sterilizarea.

Tratamentul termic al laptelui la temperaturi sub punctul de fierbere se numește pasteurizare. Scopul pasteurizării este distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor din lapte. În practică, pasteurizarea pe termen scurt (74-76º C, 20 sec.) este cea mai frecventă.Laptele trece prin plăci încălzite.

Sterilizarea se referă la tratarea termică a laptelui la temperaturi peste 100°C pentru a distruge complet formele vegetative ale bacteriilor și sporii acestora. Laptele sterilizat are gust de lapte fiert.

În practică, se folosesc următoarele moduri de sterilizare: I - sterilizare în sticle la o temperatură de 103-108ºС timp de 14-18 minute, II - sterilizare în sticle și sterilizatoare la o temperatură de 117-120ºС, III - sterilizare instantanee la o temperatură de 140-142ºС cu o scurgere în pungi de hârtie.

După pasteurizare, laptele este imediat răcit la diferite temperaturi, în funcție de procesul tehnologic de producere a produsului finit.

Laptele pasteurizat este produs în ambalaje mici, precum și în rezervoare.

Este produs după următoarea schemă tehnologică: acceptarea materiilor prime - evaluare calitativă- curatarea laptelui (la 35-40ºС), pasteurizarea la racire (74-76ºС) racirea (4-6ºС), pregatirea recipientelor - acoperire si etichetare - depozitare. Perioada de valabilitate a laptelui pasteurizat la o temperatură de 8°C nu este mai mare de 20 de ore de la data emiterii. Calitatea laptelui pasteurizat este controlată de următorii indicatori: temperatură, aciditate, conținut de grăsimi, evaluare după miros și gust.

Procesul de producere a laptelui pasteurizat se desfășoară după două scheme principale: cu un mod de sterilizare și în două etape. Cu un mod de sterilizare într-o singură etapă, laptele este supus unui tratament termic o dată - înainte sau după îmbuteliere. În acest caz, prima opțiune este mai bună. Schema tehnologică: acceptarea materiilor prime - evaluarea calității - curățare - încălzire (75-80ºС) - sterilizare (135-150ºС) - răcire (15-20ºС) pregătirea recipientului, îmbuteliere - controlul calității.

Un produs mai stabil se obține cu o sterilizare în două etape. Prin această metodă, laptele este sterilizat de două ori: înainte de îmbuteliere (în flux) și după îmbuteliere (în sticle).

Lapte copt - lapte pasteurizat cu tratament termic prelungit (încălzire 3-4 ore, 95-99ºС).

Lapte cu umplutură: cafea, cacao, fructe și sucuri de fructe de pădure.

Lapte vitaminizat cu adaos de vitamine A, D, C.

Cremă: conținut de grăsime - 8, 10, 20, 35%

Produsele cu acid lactic includ: diverse tipuri de iaurt, lapte copt fermentat, chefir, koumiss, iaurt și alte băuturi. Aspecte comune dintre toate produsele de acid lactic este fermentația, care are loc atunci când laptele este fermentat cu culturi pure de bacterii lactice.

Există două grupe de băuturi din lapte fermentat: obținute numai ca urmare a fermentației lactice și cu fermentație mixtă - acid lactic și alcool.

Grupa 1 include laptele coagulat, laptele copt fermentat.

Pentru grupa 2 - chefir, koumiss.

Există două moduri de a face băuturi din lapte fermentat: rezervor și rezistente la căldură. Prima metodă include: fermentarea laptelui în rezervoare - amestecare - răcire în rezervoare - maturare - îmbuteliere sau ambalare. A doua metodă constă în următoarele operații: îmbuteliere - etichetare - răcire - maturare la frigider.

Brânza de vaci se obține prin fermentarea laptelui cu bacterii lactice, urmată de îndepărtarea zerului. Există brânzeturi de vaci din lapte pasteurizat, destinate consumului direct și producerii diverselor produse de caș, precum și din lapte nepasteurizat, utilizate pentru producerea diverselor brânzeturi procesate și a altor brânzeturi supuse tratamentului termic.

În funcție de conținutul de grăsimi, brânza de vaci este împărțită în grasă (18% grăsime), semigrasă (9%) și cu conținut scăzut de grăsimi. Brânza de vaci este produsă prin metoda acidă și cheag-acid. Conform primei metode, un cheag în lapte se formează ca urmare a fermentației acidului lactic, cu toate acestea, cu această metodă de fermentare a laptelui gras, cheagul nu eliberează bine zerul. Prin urmare, numai brânza de vaci fără grăsimi se obține în acest fel. Brânza de vaci grasă și semi-grasă se face prin metoda acidului cheag...

Smântâna este produsă prin fermentarea smântânii pasteurizate. Produc smântână cu un conținut de grăsimi de 10% (dietetică), 20, 25, 30, 36 și 40% (amatori).

Smântâna fermentată se amestecă, se ambalează, se răcește la + 5-8 ° și se lasă la maturat timp de 24-48 de ore.

Înghețata este produsă prin congelarea și bătuirea laptelui sau a amestecurilor de fructe și fructe de pădure într-un sortiment de peste 50 de articole. Denumirea înghețatei depinde de compoziție, aromă și aditivi aromatici. În ciuda diversității semnificative a sortimentului, producția de înghețată se realizează conform schemei procesului tehnologic: acceptarea materiilor prime - pregătirea materiilor prime - prepararea amestecului - pasteurizarea (68 ° C, 30 minute) - omogenizarea amestecului (biciuire) - răcire (2-6 ° C) - congelare (congelare ) - ambalare și întărire (răcire ulterioară) - depozitare (18-25 ° C).

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU EDUCAȚIE

UNIVERSITATEA DE STAT DE ECONOMIE ȘI SERVICII VLADIVOSTOK

COLEGIUL DE SERVICII ȘI DESIGN

«Echipamentul întreprinderilor Catering»

pentru specialități 260502.51

„Tehnologia produselor de catering”,

050501.52 specializarea formare profesională

„Tehnologia produselor de catering”

Vladivostok 2008

Cursul numărul 6. Masini pentru prepararea aluatului si cremelor

Cursul numărul 7. Echipamente de cântărire

Cursul numărul 8. Case de marcat

Cursul numărul 9. Fundamentele ingineriei termice. Dispozitive generatoare de căldură

Cursul numărul 10. Echipament pentru gatit

Cursul numărul 11. Echipamente pentru prăjire și coacere

Cursul numărul 12. Echipamente de gătit-prăjire și încălzire a apei. Plite electrice

Cursul numărul 13. Echipamente de distribuție a alimentelor. Incalzitoare de mancare

Cursul numărul 14. Fundamentele frigorifice. Compresoare

Cursul numărul 15. Echipamente frigorifice comerciale. Camere și cabinete

refrigerare

Cursul numărul 16. Securitatea și sănătatea în muncă. Temeiul legal pentru protecția muncii

Bibliografie

Cursul numărul 1. Introducere. Clasificarea echipamentelor

Pe stadiul prezent alimentaţia publică va ocupa un loc predominant în comparaţie cu mesele de acasă. În acest sens, este nevoie de mecanizare și automatizare în continuare a proceselor de producție, ca principal factor de creștere a productivității muncii. Industria autohtonă creează un număr mare de utilaje diferite pentru nevoile unităților de alimentație publică. În fiecare an, mașini și echipamente noi, mai moderne, sunt stăpânite și introduse pentru a asigura mecanizarea și automatizarea proceselor de producție cu forță de muncă intensivă.

Sunt create și stăpânite noi mașini și echipamente, care vor funcționa automat fără intervenția omului.

În prezent, una dintre cele mai importante sarcini ale țării este o reformă radicală pentru accelerarea progresului științific și tehnologic în economia națională.

În alimentația publică, este deosebit de acută; în întreprinderi, marea majoritate a proceselor de producție sunt încă efectuate manual. Există multe tipuri de muncă în care sunt angajați un număr mare de muncitori slab calificați. Prin urmare, o restructurare radicală în această sferă de producție presupune necesitatea unei industrializări ample a proceselor de producție, introducerea în masă a metodelor industriale de preparare și livrare a produselor către consumatori.

O astfel de organizare a producției în alimentația publică va permite nu numai utilizarea echipamentelor noi de înaltă performanță, ci și utilizarea mai eficientă a acestuia. De asemenea, consumatorii vor beneficia - costurile de timp sunt reduse, cultura serviciului este crescută, iar lucrătorii de catering - datorită mecanizării și automatizării producției, costurile cu forța de muncă manuală sunt reduse drastic, productivitatea producției este crescută și condițiile sanitare sunt îmbunătățite.

Introducerea de noi tehnologii și o organizare progresivă a producției face posibilă creșterea substanțială eficiență economică munca întreprinderilor de alimentație publică prin creșterea productivității muncii, reducerea costului materiilor prime și energiei.

Progresul științific și tehnologic în alimentația publică constă nu numai în dezvoltarea și îmbunătățirea instrumentelor utilizate, în crearea de mijloace tehnice noi, mai eficiente, ci este și de neconceput fără o îmbunătățire corespunzătoare a tehnologiei și organizarea producției, introducerea de noi metode de muncă și management.

Îmbunătățirea tehnologiei ar trebui să asigure nu numai o creștere a productivității muncii și facilitarea acesteia, ci și o reducere a costurilor forței de muncă pe unitatea de producție atunci când sunt utilizate mașini și mecanisme noi. Cu alte cuvinte, o nouă tehnică va fi eficientă numai dacă cheltuiala muncii sociale pentru crearea și utilizarea ei necesită mai puțină muncă economisită prin aplicarea acestei noi tehnici. În ultimă analiză, esența economică a îmbunătățirii mașinilor și mecanismelor constă în reducerea costului pe unitatea de producție produsă cu ajutorul noii tehnologii.

Pentru a accelera ritmul progresului științific și tehnic în alimentația publică, este de mare importanță îmbunătățirea aparatelor termice, care fac posibilă intensificarea proceselor de prelucrare termică a materiilor prime prin utilizarea de noi metode de încălzire, întreținerea automată a modurilor prestabilite. , și programarea procesului termic.

În producția de echipamente termice din țara noastră, în ultimii douăzeci de ani, s-au produs schimbări fundamentale care pot fi numite restructurare tehnologică. Poate fi împărțit în trei perioade. Prima a fost trecerea de la echipamentele cu combustibil solid la echipamentele pe gaz și electrice. În a doua etapă, a existat o tranziție de la echipamente universale (de exemplu, o sobă de bucătărie) la echipamente secționale, fiecare tip fiind conceput pentru a efectua anumite operațiuni de prelucrare termică a produselor. În prezent are loc a treia perioadă. Constă în producerea și implementarea echipamentelor care utilizează noi metode de tratare termică a produselor, abur uscat sau încălzire convectivă.

Pentru dezvoltarea echipamentelor termice, cea mai promițătoare direcție este crearea de noi dispozitive:

Cu noi tipuri de prelucrare termică a produselor (încălzire combinată, prelucrare a produselor cu abur uscat și încălzire convectivă);

Cu reglare și programare automată a procesului termic;

Cu acțiune continuă pentru gătit și prăjit produse (mașini de transfer);

Cu dispozitive și dispozitive care mecanizează procesele de strunjire și amestecare a produselor (ierbatoare digestive cu agitator mecanic).

Unificarea și standardizarea echipamentelor tehnologice poate reduce semnificativ gama acestuia și poate reduce consumul de materiale și, de asemenea, poate crea condiții prealabile reale pentru reducerea intensității forței de muncă a produselor fabricate.

Pentru crestere nivel tehnicîntreprinderile de alimentație publică, creșterea productivității muncii și îmbunătățirea organizării serviciilor publice, este importantă îmbunătățirea echipamentelor de distribuție, introducerea liniilor de transport de înaltă performanță pentru achiziționarea și vânzarea de mese complexe. O nouă direcție pentru îmbunătățirea echipamentelor de distribuție este crearea de linii de ghișee cu autoservire, inclusiv încălzitoare mobile de alimente, ghișee, dulapuri și alte tipuri de echipamente de distribuție care îndeplinesc standardele sanitare și de mediu.

Îmbunătățirea proceselor tehnologice în alimentația publică va fi eficientă numai dacă implementarea lor se realizează pe un nou baza tehnica. În același timp, noua tehnologie ar trebui creată în trei direcții. Principalul lucru este dezvoltarea și dezvoltarea tehnologiei care îndeplinește nivelul actual de dezvoltare a științei. Trebuie să se lucreze în mod constant pentru a crea tipuri fundamental de tehnologii noi. În plus, trebuie acordată atenție mare atentieși modernizarea echipamentelor tehnologice existente.

Un mijloc important de accelerare a progresului științific și tehnologic în alimentația publică este modernizarea în timp util a echipamentelor, înlocuirea echipamentelor învechite cu una modernă care nu este inferioară în calitate, fiabilitate, consum de metal și intensitate energetică. cele mai bune realizăriştiinţă.

Eficiența scăzută a introducerii noii tehnologii este adesea asociată cu imperfecțiunea soluțiilor de proiectare. anumite tipuri masini. Calitatea și fiabilitatea echipamentului utilizat nu este încă suficient de ridicată.

Astfel, dezvoltatorul și creatorul de noi tehnologii se confruntă cu sarcina de a îmbunătăți semnificativ greutatea celor mai importanți parametri tehnici și economici ai mașinilor, echipamentelor și diferitelor mecanisme din alimentația publică:

Crearea de mașini și dispozitive care funcționează pe baza metodelor electrofizice de tratare termică a produselor alimentare (razele infraroșii și încălzirea cu microunde și utilizarea lor cu metode tradiționale);

Dezvoltarea instrumentelor mecanizare integratăși automatizarea proceselor de producție pentru întreprinderile de alimentație publică specializate și înalt specializate (clatite, găluște, chifle etc.);

Îmbunătățirea calității echipamentelor fabricate - fiabilitate, durabilitate și întreținere și având componente și piese standard unificate.

Crearea de mașini și mecanisme universale de înaltă performanță, convenabile pentru utilizarea lor atât individual, cât și ca parte a liniilor de producție mecanizate sau automatizate.

Rezolvarea acestor probleme va face posibilă intensificarea proceselor de producție la întreprinderile de alimentație publică, îmbunătățirea semnificativă a calității produselor și reducerea costurilor acestora.

Extinderea în continuare a rețelei de unități de alimentație publică și creșterea echipamentului lor tehnic necesită ca personalul de service să crească cunoștințele tehnice, cunoștințe speciale și pregătire avansată.

Clasificarea mașinilor

În funcție de scopul și tipul produselor prelucrate, mașinile de catering pot fi împărțite în mai multe grupuri.

1. Mașini pentru prelucrarea legumelor și cartofilor - curățare, sortare, spălare, tăiat, piure etc.

2. Mașini de prelucrare a cărnii și a peștelui - mașini de tocat carne, mixere de carne, mașini de tăiat carne, mașini de turnat cotlet etc.

3. Mașini de prelucrat făină și pâine prăjită - cerne, malaxoare, bătători etc.

4. Mașini pentru feliat pâine și produse gastronomice - feliere pâine, tăietor de cârnați, despărțitoare de unt etc.

5. Acționări universale - cu un set de actuatoare interschimbabile.

6. Mașini de spălat vase și tacâmuri.

7. Mașini de ridicat și transport.

Mașina este formată din trei mecanisme principale: motor, transmisie și executiv, precum și mecanisme de control, reglare, protecție și blocare.

Mecanismele de antrenare sunt în principal motoare de curent alternativ cu cușcă veveriță (închise, asincrone, trifazate sau monofazate). Pentru lucrul în vagoane restaurante și pe nave, se folosesc motoare electrice de curent continuu.

Mecanismul de transmisie servește la implementarea relației dintre mecanismele motor și actuator. Împreună, motorul și mecanismele de transmisie sunt numite acționarea mașinilor.

Mecanismul executiv determină scopul și numele mașinilor. Designul său depinde de structura ciclului de lucru și de natura procesului tehnologic, precum și de tipul și proprietățile fizice și mecanice ale produsului care este prelucrat: Servomotorul include o cameră de lucru cu dispozitive de încărcare și descărcare, precum și unelte pentru prelucrarea mecanică a produselor.

Cu ajutorul mecanismelor de control, se realizează pornirea, oprirea și controlul funcționării mașinii. Mecanismele de control sunt concepute pentru a regla mașina, iar mecanismele de protecție și blocare sunt concepute pentru a proteja mașina de defecțiuni și opriri de urgență.

Toate mașinile utilizate în întreprinderile comerciale și de alimentație publică pot fi clasificate în funcție de structura ciclului de lucru, gradul de mecanizare și automatizare a proceselor și în funcție de caracteristicile funcționale ale acestora.

După structura ciclului de lucru, mașinile se disting, periodice și continue. În mașinile și mecanismele de acțiune periodică, produsul este procesat pentru un anumit timp, numit timp de procesare, și apoi scos din camera de lucru. După încărcarea unei noi porțiuni de produs, procesul se repetă. La mașinile continue, procesele de încărcare, prelucrare și descărcare a produsului au loc simultan și continuu.

După gradul de mecanizare și automatizare, există mașini neautomate, semiautomate și automate. La mașinile neautomate, încărcarea, descărcarea, controlul și operațiunile tehnologice auxiliare sunt efectuate de către operator. La mașinile semiautomate, principalele operațiuni tehnologice sunt efectuate de mașină; doar transportul, controlul și unele procese auxiliare rămân manuale. În mașinile automate, toate procesele tehnologice și auxiliare sunt efectuate de mașină.

Din punct de vedere funcțional, mașinile și mecanismele întreprinderilor comerciale și de alimentație publică sunt împărțite în mai multe grupe, datorită scopului lor: mașini pentru separarea produselor alimentare în vrac; Mașini pentru spălat legume și vesela; mașini pentru curățarea produselor de pe capace exterioare; masini pentru slefuirea produselor; masini pentru amestecarea produselor; mașini de prelucrare a produselor prin presiune; aparate de cântărire și case de marcat; echipamente de ridicare si transport.

Cursul numărul 2. Informații generale despre mașini și mecanisme

O mașină este un set de mecanisme care efectuează o anumită muncă sau transformă un tip de energie în altul. În funcție de scop, se disting mașini - motoare și mașini de lucru.

În funcție de scop, mașinile de lucru pot efectua anumite lucrări pentru a schimba forma, dimensiunea, proprietățile și starea obiectelor de muncă. Obiectele muncii în întreprinderile de alimentaţie publică sunt Produse alimentare, suferind diverse prelucrari tehnologice - curatare, slefuire, biciuire, amestecare, modelare etc.

Dupa gradul de automatizare si mecanizare a proceselor tehnologice efectuate se disting masini neautomate, semiautomate, automate. La mașinile neautomate, încărcarea, descărcarea, controlul și operațiunile tehnologice auxiliare sunt efectuate de un bucătar desemnat acestei mașini. La mașinile semiautomate, principalele operațiuni tehnologice sunt efectuate de mașină, doar transportul, controlul și unele procese auxiliare rămân manuale. În mașinile automate, toate procesele tehnologice și auxiliare sunt efectuate de o mașină. Ele sunt utilizate ca parte a liniilor de curgere și flux mecanizat și înlocuiesc complet munca umană.

Cerințe de bază pentru mașini și mecanisme.

Mașinile și mecanismele trebuie să îndeplinească cerințele tehnologiei progresive pentru prelucrarea materiilor prime și a produselor.

Pentru aceasta, este necesar ca parametrii de proiectare, cinematici și hidraulici ai echipamentului să ofere moduri optime de procese tehnologice și indicatori tehnici și economici înalți. Acești parametri sunt: ​​intensitatea energetică specifică, consumul specific de metal, consumul specific de material, consumul specific de apă, suprafața ocupată de echipamente etc., adică parametrii mașinii aferenți unei unități de productivitate.

Designul ar trebui să asigure o fiabilitate și durabilitate ridicată a mașinii, înlocuirea rapidă a pieselor, uneltelor, ansamblurilor și pieselor de lucru uzate și defecte. Designul trebuie să fie tehnologic, adică fondurile minime sunt cheltuite în procesul de fabricație și exploatare a mașinii. Este necesar ca mașinile și mecanismele să îndeplinească cerințele de măsuri de siguranță și de salubritate industrială (mașinile sunt împământate; corpurile de lucru, sculele și elementele de transmisie sunt acoperite cu carcase, capace, inele de siguranță, căptușeli sau carcase; proiectarea multor mașini include diverse dispozitive de blocare și elemente care asigură oprirea lor atunci când se ridică apărătorii).

Mașinile fabricate trebuie să îndeplinească din ce în ce mai mult cerințele esteticii industriale. Proporțiile corecte ale mașinilor, simplitatea formei lor, amplasarea convenabilă a comenzilor, dispozitivelor de încărcare și descărcare, colorarea plăcută contribuie la creșterea productivității și la crearea condițiilor de lucru sigure.

Atunci când creează mașini și mecanisme moderne, acestea tind să standardizeze și să unifice unitățile, piesele și componentele, ceea ce face posibilă reducerea gamei de piese de schimb și facilitarea lucrărilor de reparații.

Corpurile de lucru și sculele mașinilor și mecanismelor trebuie să aibă o rezistență ridicată la uzură. Unitățile care se rotesc foarte mult și părțile mașinilor trebuie echilibrate pentru a preveni uzura rulmenților, arborilor și părților corpului.

Materiale utilizate la fabricarea mașinilor și mecanismelor.

Piesele care alcătuiesc mașinile suferă sarcini diferite, de care se ține cont la alegerea materialelor. Piesele carcasei (paturi, rafturi etc.) reprezintă până la 75% din masa tuturor pieselor mașinii și, deși suferă sarcini minore, piesele trebuie să îndeplinească cerințele de rezistență și rigiditate. Piesele carcasei sunt turnate din fontă gri sau aluminiu și sudate din oțel carbon din clasele St3 și St5. Utilizarea structurilor sudate ale capacelor și carcaselor oferă o mare economie de metale. Pentru a reduce masa mașinilor și mecanismelor portabile, părțile corpului acestora sunt realizate din aliaje de aluminiu prin turnare sau turnare prin injecție. LA cazuri individuale părțile corpului pot fi din materiale plastice armate sau fibră de sticlă.

Arborii, angrenajele, tijele, osiile, degetele suferă cele mai mari sarcini. Materialele pentru fabricarea lor sunt oțel carbon și oțel inoxidabil. Cel mai adesea, sunt utilizate clasele de oțel 45, 50, 40X, 65G, 15, 20X etc.

Roțile dințate, scripetele, angrenajele, volantele sunt fabricate din fontă, oțel, aliaje de aluminiu, precum și materiale plastice, textolit, materiale plastice, nailon etc.

Cuțitele și grătarele mașinilor de tocat carne sunt realizate din oțel pentru scule, precum și din fontă cu conținut ridicat de crom, de calitate X28. Materialele care sunt utilizate pentru fabricarea uneltelor și camerelor de lucru nu trebuie să se corodeze ca urmare a contactului cu produsele, în plus, acestea ar trebui să fie ușor curățate de reziduurile de produs și să nu fie distruse de detergenți.

Alegerea mărcii și a metodei de tratare termică a materialului este determinată prin calcularea rezistenței sau rigidității acestuia, ținând cont de cerințele tehnologice, operaționale și economice.

Marcarea mașinilor și mecanismelor.

În prezent, etichetarea mașinilor și mecanismelor se realizează conform instrucțiunilor industriei, care stabilește o procedură unică de desemnare care este obligatorie pentru toate organizațiile și întreprinderile de comerț și alimentație publică.

Notația se bazează pe un sistem alfanumeric mixt.

Partea din stânga a denumirii - alfabetică - este formată din trei sau patru litere. Prima literă corespunde numelui produsului (P - unitate, M - mașină etc.), a doua - scopului produsului (U - universal, O - curățare, K - combinat, B - biciuire, T - amestecarea aluatului, M - spălare, I - măcinare), a treia literă corespunde denumirii tipului de energie sau procesului tehnologic principal (E - electric, O - vegetal, M - carne, B - vibrație), etc.

Partea dreaptă a denumirii -- digitală --: servește ca indicator al parametrului principal al produsului (productivitate, capacitatea camerei de lucru etc.) și este separată de partea stângă cu o cratimă. Parametrii principali ai produselor sunt indicați de limita superioară (maximum). În cazul în care mașina este produsă într-o versiune modernizată, după parametrul său principal, se aplică un cod care indică modernizarea (M, Ml, M2 etc.).

Exemple de mașini de marcat: MOK-250 - o mașină de curățat cartofi și rădăcini cu o capacitate de 250 kg/h; MMU-1000 - masina de spalat rufe universala cu o capacitate de 1000 farfurii/h; MIM-500 este o mașină de tocat carne cu o capacitate de 500 kg/h.

Cursul numărul 3. Piese de mașină. Acționări electrice

Principalele părți și detalii ale mașinilor

Mașinile moderne constau dintr-un număr mare de piese pentru diverse scopuri. Conectându-se între ele, părțile formează noduri. Componentele principale ale oricărei mașini utilizate în unitățile de alimentație publică sunt: ​​un cadru, o caroserie, o cameră de lucru, corpuri de lucru, un mecanism de transmisie și un motor.

Patul - servește pentru instalarea și instalarea tuturor nodurilor mașinii. Este de obicei turnat sau sudat și are găuri pentru fixarea mașinii la locul de muncă. Corpul mașinii - conceput pentru a găzdui părțile interne ale mașinii - cameră de lucru, mecanism de transmisie etc. Uneori, cadrul și corpul sunt realizate ca o singură bucată.

Camera de lucru este un loc din mașină în care produsul este prelucrat de către corpurile de lucru.

Corpurile de lucru sunt componente și părți ale mașinilor care afectează direct produsele alimentare în timpul procesării lor.

Mecanism de transmisie - transferă mișcarea de la arborele motorului la corpul de lucru al mașinii, oferind simultan viteza și direcția de mișcare necesare. De obicei, un motor electric este folosit ca motor al mașinii.

Conceptul de angrenaje

O transmisie este un dispozitiv mecanic care transmite mișcarea de rotație de la arborele motorului la arborele corpurilor de lucru. În același timp, angrenajele vă permit să schimbați viteza de rotație a arborelui, direcția de mișcare în sens opus și să convertiți un tip de mișcare în altul.

În transmisiile mecanice, un arbore cu piese achiziționate pe el care transmit rotația se numește arbore de antrenare, iar un arbore cu piese de rotație se numește arbore antrenat.

Toate transmisiile mecanice pot fi împărțite în curea, angrenaj, melcat, lanț și frecare.

Angrenajele sunt un mecanism format din 2 angrenaje legate între ele. Aceste angrenaje sunt utilizate pe scară largă în mecanismele de transmisie ale mașinilor.

În funcție de proiectarea și aranjarea angrenajelor, angrenajele sunt împărțite în cilindrice, conice și planetare. Conform metodei de angrenare, angrenajele sunt împărțite în angrenaje cu angrenaj extern și intern.

În funcție de locația dinților, roțile sunt împărțite în dinți plat, elicoidale și chevron. Pentru a transmite o mișcare de rotație complexă se folosește un mecanism de angrenaj planetar (Fig. 1-2pap), în care o roată dințată este staționară, cealaltă se rotește de două ori: în jurul propriei axe și în jurul axei roții staționare (bătător).

Transmisia cu curea - se realizează cu ajutorul a două scripete montate pe arborele de antrenare și condus și o curea pusă pe aceste scripete. Rotația de la un arbore la altul se transmite prin frecare între scripete și curea.

Cureaua în secțiune transversală poate avea forma unui dreptunghi - o curea de transmisie plată, un trapez - o curea de transmisie în V, un cerc - o curea de transmisie rotundă. Curelele sunt confectionate din piele sau bumbac si material cauciucat. Funcționarea normală depinde de tensiunea corectă a curelei. Transmisia cu cureaua este silențioasă în funcționare, simplă în design și protejează mașina de deteriorare în caz de blocare, deoarece cureaua va aluneca. La unitățile de alimentație publică se folosește pe scară largă transmisia cu curele trapezoidale, folosită la curățătoarea de cartofi, la tocat carnea, la unitățile frigorifice etc.

Un angrenaj melcat este folosit pentru a transmite mișcarea între arbori cu axe care se intersectează. Este alcătuit dintr-un șurub cu filet special (vierme) și o roată dințată cu dinți de forma corespunzătoare. Aceste angrenaje sunt compacte, silențioase și reduc semnificativ viteza arborelui.

Transmisia cu lanț este formată din 2 pinioane fixate pe arbori și un lanț flexibil articulat care este pus pe pinioane și servește la conectarea acestora. Aceste angrenaje sunt utilizate în mecanisme și mașini cu distanțe mari între arbori și dispunerea paralelă a axelor acestora. Transmisiile cu lanț oferă un raport de transmisie constant și, în comparație cu o transmisie cu curea, vă permit să transferați puteri mari, în plus, mai mulți arbori pot fi antrenați de un lanț. Dezavantajele transmisiei cu lanț includ costul ridicat de întreținere, complexitatea producției și zgomotul în timpul funcționării.

Angrenajul de frecare este format din 2 role montate pe arbori si presate una pe alta. Rotația de la rola de conducere este transferată la cea condusă datorită forței de frecare.

La transferul rotației între arbori paraleli se folosesc roți dințate cilindrice, între arbori care se intersectează - roți dințate conice.

Aceste angrenaje sunt simple ca design, silențioase în funcționare și autoprotejate împotriva supraîncărcărilor, totuși, au câteva dezavantaje: randament scăzut - 80-90%, raport de transmisie variabil și uzură crescută a rolelor.

Mecanismul manivelei este proiectat pentru a transforma mișcarea de rotație în mișcare alternativă a sculei de lucru. Este format dintr-un arbore cotit, o biela și un piston. Când arborele cotit se rotește, biela introduce pistonul pentru a se deplasa înainte și înapoi. Acest mecanism este utilizat la compresoarele frigorifice.

Conceptul de acționări electrice

O acționare electrică este un dispozitiv folosit pentru a pune în mișcare o mașină. Este format dintr-un motor electric, un mecanism de transmisie și un panou de control. În unitățile de alimentație publică, cele mai frecvente sunt motoarele proiectate pentru tensiune 380/220 V. Aceasta înseamnă că același motor poate funcționa dintr-o rețea de curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz și cu o tensiune de 380 sau 220 V, trebuie doar să conectați corect înfășurările sale la stator. Conectându-le cu un „triunghi”, motorul este conectat la o rețea de 220 V, conectând o stea la o rețea de 380 V.

Au fost utilizate pe scară largă mecanismele universale, care pot pune în mișcare alternativ diverse mecanisme de lucru interschimbabile instalate - un mixer de carne, o mașină de tocat carne, bătut etc. Utilizarea transmisiilor universale în opriri este foarte benefică. Acest lucru se explică prin faptul că mașinile de lucru în schimburi lucrează în cantine cel mult o oră și, prin urmare, au o rată de utilizare foarte scăzută. În astfel de cazuri, este imposibil să instalați o acționare electrică la fiecare mașină din cauza creșterii costului acesteia și a spațiului ocupat. În prezent, industria produce unități universale de 2 tipuri: scop general, care sunt folosite în mai multe ateliere, și motiv special, care sunt folosite doar într-un singur atelier, de exemplu, într-o carne. Opririle universale de uz general includ, de asemenea, unități universale de dimensiuni mici UMM-PR cu un motor AC, UMM-PS cu un motor DC, care sunt utilizate în transport (nave și vagoane restaurante). Toate unitățile universale au denumiri de litere. Prima literă P indică unitatea, a doua - numele atelierului: M - carne, X - rece, G - cald, Y - universal, pentru magazinul frigorific PH-0.6, pentru magazinul fierbinte PG-0.6 și pt. magazin de carne PM-1.1. Pentru unitățile de uz general: PU-0.6 și P-11, sunt instalate mecanisme înlocuibile care au denumiri de litere: prima literă M este un mecanism înlocuibil, a doua M este o mașină de tocat carne, B este un mecanism de biciuire, O este o legume mecanism de tăiere.

Unități universale

La întreprinderile unei societăți alimentare diferite, împreună cu mașinile concepute pentru a efectua o singură operațiune, se folosesc unități universale cu un set de mecanisme interschimbabile care efectuează o serie de operațiuni de procesare a produsului.

Acționările universale sunt utilizate în principal în micile unități de catering, în magazinele de carne, legume și cofetărie.

O unitate universală este un dispozitiv format dintr-un motor electric cu o cutie de viteze și care are un dispozitiv pentru conectarea variabilă a diferitelor mecanisme interschimbabile. Este alcătuit dintr-un motor electric cu cutie de viteze, pe care pot fi fixate și acționate alternativ diverse mecanisme detașabile: o mașină de tocat carne, un bătător, un tăietor de legume, un tocător de carne și alte mașini. Prin urmare, unitatea și-a primit numele - „universal”.

Utilizarea unităților universale crește semnificativ productivitatea muncii, reduce costurile de capital, crește eficiența echipamentelor etc.

În prezent, industria produce unități universale P-11 și PU-0.6 pentru diverse ateliere, precum și unități speciale P-1.1 pentru o gamă relativ mică de produse.

Pentru lucru în cantine mici, precum și în bucărele de râu și nave maritime se folosesc momeli universale de dimensiuni mici UMM-PS sau UMM-PR. Sursa de energie a acestor unități poate fi curent alternativ (AR) sau continuu (PS).

Unitatea universală de uz general PU-0.6 este disponibilă ca o unitate cu două viteze, cu o viteză de rotație a arborelui de 170 și 1400 rpm și o unitate cu o singură viteză, cu o viteză de rotație de 170 rpm și o putere a motorului de 0,6 kW. Are un set de mecanisme interschimbabile (Tabelul 1), care pot fi utilizate în întreprinderile mici unde nu există o divizie de atelier pentru prepararea ovăzului.

La marile unități de catering, unde există o divizie de ateliere, se folosesc motorizări universale specializate:

Acționarea PM-1.1 specializată pentru carne și pește este disponibilă într-o versiune cu o singură viteză sau cu două trepte, cu o turație a arborelui de 170 sau 1400 rpm și o putere a motorului de 1,1 kW. Are un set de dispozitive de acționare interschimbabile care pot fi folosite doar în magazinele de carne și pește ale întreprinderilor.

Drive ПХ-0,6 specializat pentru magazine frigorifice. Este alcătuit dintr-un motor P-0.6 cu o singură viteză și un set de actuatoare interschimbabile care pot fi utilizate în depozitele frigorifice.

Drive PG-0.6 specializat pentru magazine fierbinți, constă dintr-un motor de viteză maximă P-0.6 și un set de actuatoare interschimbabile care pot fi utilizate în magazine fierbinți.

Unitatea de antrenare P-P universal Este alcătuit dintr-un reductor cu două trepte, un motor cu două viteze. Frecvența de rotație a arborelui de antrenare este PO și 330 rpm. Pe gâtul motorului există un mâner cu o camă pentru atașarea actuatoarelor interschimbabile. Comutatorul de viteză a motorului, butonul de pornire și butonul de resetare al releului sunt montate pe panoul de comandă.

Toate unitățile produse și mecanismele înlocuibile pentru acestea au denumiri alfabetice și numerice.

Litera P - înseamnă cuvântul drive, U - universal, M - magazin de carne, X - magazin rece, G - magazin fierbinte. Cifrele care urmează după litere indică puterea nominală a motorului de antrenare în kilowați.

Mecanismele înlocuibile (MO. completate cu unități universale sau specializate, au un anumit număr de serie.

Numărul 2 - mașină de tocat carne, 3 - storcator, 4 - bătutor, 5 - curățător de cartofi, 6 - aparat de înghețată, 7 - mecanism de ștergere, 8 - mixer carne, 9 - tăietor, 10 - tăietor de legume, 11 - cărucior sau suport pentru antrenamentul, 12 - mecanism de măcinare, 13 - un dispozitiv pentru curățarea cuțitelor și furculițelor, 14 - tăietor de cârnați, 15 - tăietor de oase, 16 - ascuțitor, 17 - curățător de pește, IS - mecanism pentru tăiat legume, 19 - tăietor de carne, 20 - mecanism de biciuire, 21 - mecanism de formare a cotletului, 22 - mecanism de tăiere a legumelor fierte, 24 - sită, 25 - mecanism de amestecare a salatelor și vinegretelor, 27 - mecanism de feliere legume proaspete, 28 - un mecanism pentru tăierea legumelor crude în cuburi.

Numărul care urmează după numărul de serie al mecanismului arată valoarea performanță medie. În plus, unele mecanisme interschimbabile sunt desemnate cu două sau mai multe cifre. De exemplu, MS-4-7-8-20. Această denumire mărturisește scopul polivalent al mecanismului: 4 - bate produsul, 7 - șterge produsul, 8 - amestecă carnea tocată, 20 - capacitatea rezervorului.

Reguli pentru funcționarea și siguranța unităților universale

Pregătirea pentru funcționarea motorului universal este efectuată de bucătarul desemnat de această mașină, care, înainte de a începe lucrul, este obligat să respecte cerințele de siguranță și să respecte siguranța muncii atunci când lucrează cu mașina.

De aceea, înainte de a începe lucrul, se verifică instalarea corectă a unității universale, funcționalitatea mecanismului interschimbabil și corectitudinea asamblarii și prinderii acestuia cu ajutorul șuruburilor de prindere. La instalarea carcasei mecanismului înlocuibil în gâtul unității, se controlează ca capătul arborelui de lucru al mecanismului să cadă în soclul arborelui de antrenare al cutiei de viteze universale. Se verifică prezența dispozitivelor de împrejmuire, împământare sau împământare.

După ce ne-am asigurat că mecanismul înlocuibil și unitatea sunt în stare bună, se efectuează un test de funcționare la ralanti. Unitatea ar trebui să funcționeze cu puțin zgomot. În cazul unei defecțiuni, unitatea este oprită și cauza defecțiunii este eliminată. Este permisă reglarea vitezei de rotație în timpul funcționării numai dacă există un variator în proiectarea mașinilor.

Produsele gătite trebuie încărcate în mecanismele de schimbare numai după ce unitatea universală este pornită, singura excepție este mecanismul de biciuire, în care produsele sunt încărcate mai întâi în rezervor, iar apoi unitatea universală este pornită.

În timpul funcționării, este interzisă supraîncărcarea mecanismului înlocuibil cu produse, deoarece aceasta duce la o deteriorare a calității sau deteriorarea produselor, precum și la o defecțiune a mașinii. O atenție deosebită trebuie acordată respectării stricte a regulilor de siguranță atunci când lucrați cu o unitate universală, deoarece. neglijența duce la rănirea personalului operator.

Inspecția unității universale și a mecanismului de schimbare instalat, precum și depanarea, pot fi efectuate numai după oprirea motorului electric al unității universale și oprirea completă a acestuia.

După încheierea lucrului, unitatea universală este oprită și deconectată de la rețea. Abia atunci mecanismul înlocuibil poate fi îndepărtat pentru dezasamblare, spălare și uscare.

Preventivă și întreținere acționarea universală și mecanismele interschimbabile sunt efectuate de lucrători speciali în conformitate cu contractul încheiat.

Cursul numărul 4. Mașini de prelucrare a legumelor

Informatii generale.

Există mai multe moduri de a curăța legumele la întreprinderi: alcalin, cu abur, combinat, termic și mecanic. În metoda alcalină, cartofii și alte legume sunt preîncălziți în apă, apoi tratați cu o soluție alcalină încălzită la 100 0C, care înmoaie stratul de suprafață al tuberculilor. Apoi, într-o mașină de spălat cu tambur, tuberculii sunt curățați de stratul exterior și spălați de alcalii. În metoda cu abur, cartofii sunt tratați cu abur la o presiune de 0,6-0,7 MPa timp de 1-2 minute, apoi intră în mașina de spălat și curățat cu role, unde stratul înmuiat este îndepărtat de pe tuberculi. În metoda combinată, cartofii sunt tratați mai întâi cu o soluție 10% de sodă caustică la o temperatură de 75-80 0C timp de 5-6 minute, apoi cu abur timp de 1-2 minute. După aceea, cartofii intră în mașinile de spălat, de obicei de tip tambur.

Cu metoda termică, legumele sunt prăjite într-un cuptor cilindric cu un rotor cilindric rotativ, iar adâncimea de penetrare nu este mai mare de 1,5 mm. Legumele sunt apoi curățate într-o mașină de spălat și curățat. Durata tratamentului termic pentru ceapă este de 3-4 secunde, pentru morcovi 5-7 secunde, pentru cartofi 10-12 secunde. O altă metodă de curățare este cea mecanică.

Echipament pentru tocat si taiat legume.

Mașinile de tăiat legume sunt: ​​cu discuri, rotative, cu poanson și combinate.

Mașina de tip desktop MPO-200 este folosită pentru tăierea legumelor crude în cercuri, felii, paie și bețișoare. Acționarea mașinii constă dintr-un motor electric și o transmisie cu curele trapezoidale. Camera de lucru este realizată sub formă de cilindru cu ferestre pentru încărcarea legumelor. Setul de mașini include un cuțit de disc, două discuri de răzătoare și două cuțite combinate. Cuțitul circular este folosit pentru tăierea legumelor în felii și mărunțirea varzei, combinate - legume cu cuburi cu secțiunea de 3 x 3 și 10 x 10 mm.

Clasificare.

Mașinile pentru măcinarea materiilor prime pot fi împărțite condiționat în două grupe: mașini care asigură măcinarea grosieră a materiilor prime și mașini care asigură măcinarea fină. Mașinile moderne de măcinat grosier sunt: ​​cilindru, cuțit, ciocan, zdrobitoare - zdrobitoare pentru struguri, zdrobitoare - separatoare de semințe pentru tomate. Mașini de tăiat materii prime există cu cuțite fixe, cu cuțite cu disc rotativ; mașini combinate pentru tăierea legumelor în cuburi. Pentru măcinarea fină a materiilor prime și separarea semințelor se folosesc mașini de frecat, precum și omogenizatoare, mori coloidale, dezintegratoare, microbavuri, tăietoare etc.

tăietor de legume

Are doi arbori orizontali contrarotativi. Arborele 1 rotește tamburul, în cavitatea interioară a căreia intră materia primă. Arborele 2 rotește cuțitele cu disc, al căror număr de rotații este de cinci ori mai mare decât numărul de rotații ale tamburului. Materia prima care intră în tambur, sub acțiunea forței centrifuge, este aruncată de lamă către corpul cilindric staționar și este adusă sub influența cuțitelor circulare și a unui cuțit plat staționar. Forma lamei asigură că produsul este înțepat în timpul tăierii. Prin urmare, materia primă este tăiată în două planuri în blocuri și scoasă din mașină de-a lungul jgheabului. În același tăietor de rădăcină după modernizare, principala îmbunătățire este utilizarea unui dispozitiv care conferă o mișcare oscilativă unui cuțit plat într-un plan perpendicular pe muchia de tăiere, ceea ce îmbunătățește calitatea tăierii.

Performanța mașinii poate fi determinată prin formula:

unde n este numărul de rotații ale tamburului pe minut; D este diametrul carcasei în care se află tamburul, în m; h este înălțimea produsului tăiat cu un cuțit orizontal; ? - latimea lamei tamburului, m; p este masa volumetrică a produsului, kg/m3; ? - coeficientul de utilizare al sculei de tăiere (? = 0,3? = 0,4).

Mașina de tăiat vinete și dovlecei taie capetele fructelor împreună cu tulpina și inflorescența și le taie în cercuri cu un set de cuțite circulare; grosimea cercurilor este determinată de distanţiere , .

Mașini de ștergere

Frecarea nu este doar un proces de măcinare, ci și o separare, adică. separarea masei de materii prime fructe și legume de sâmburi, semințe și coajă pe site cu diametrul ochiului de 0,8-5,0 mm. Finisarea este o măcinare suplimentară a masei piure prin trecerea printr-o sită cu diametrul găurii de 0,4-0,6 mm.

Principalele modele ale mașinilor de ștergere diferă în interacțiunea dispozitivelor cu sită și bici. Se bazează pe următoarele caracteristici: tamburul de plasă este staționar, bicele sunt în mișcare, mașini de frecat „invers”, în care sita se mișcă, iar bicele sunt staționare și fără bice. În ele, sita efectuează o mișcare complexă de rotație în jurul propriei axe și planetare. După numărul de etape: o singură treaptă, două trepte, trei trepte, două mașini duble. După designul site: conic și cilindric; diametrele secțiunilor și ale găurilor. Conform designului dispozitivelor de bici: plat; sârmă etc. Prin dispozitive de încărcare: șurub, în ​​combinație cu un dispozitiv cu palete, încărcare printr-o țeavă.

O mașină de ștergere cu o singură etapă constă dintr-un cadru, un arbore de antrenare montat în 2 rulmenți cu un melc, o lamă și un dispozitiv de bici, un buncăr și o transmisie cu curele trapezoidale.

Funcționarea mașinii se bazează pe impactul de forță al bicilor asupra produsului prelucrat, împingându-l prin sită și datorită forței centrifuge. Mașina de lucru este reglată și prin modificarea unghiului dintre axa arborelui și bici, schimbarea spațiului dintre sită și bice și diametrul orificiilor sitei. Masa ștersă este îndepărtată prin paleți, iar deșeurile din cilindru sunt îndepărtate prin tavă.

Cursul numărul 5. Mașini de prelucrare a cărnii și a peștelui

Clasificare

Pentru prelucrarea cărnii și a peștelui se folosesc următoarele mașini: mașini de tocat carne, mașini de tocat carne, mixere de carne, mașini de curățat și de tăiat pește, mașini de format, umplut și umplut cotlet, pentru tăiat produse gastronomice, tăietoare de oase.

Mașini de prelucrare a cărnii.

Mașini de tocat carne

Mașinile de tocat carne și blaturile sunt proiectate pentru măcinarea grosieră a materiilor prime.

Mașinile de tocat carne MIM-82 cu o capacitate de 250 kg/h și MIM-105 cu o capacitate de 400 kg/h sunt utilizate pe scară largă la întreprinderi.

Mașina de tocat carne MIM-82 este o mașină de birou, constând dintr-un corp, o cameră de procesare, un dispozitiv de încărcare, un melc, corpuri de lucru și un mecanism de antrenare. Camera de lucru a mașinii are tăieturi de șuruburi pe suprafața interioară, care îmbunătățesc furnizarea de carne și exclud rotația acesteia împreună cu melcul. Pe partea superioară a corpului există un dispozitiv de încărcare cu un inel de siguranță, care exclude posibilitatea accesului manual la melc, și un împingător.

Mașina de tocat carne este echipată cu trei grile cu orificii de 3, 5, 9 mm, o grilă de înțepare și două cuțite cu două fețe.

Când sunt asamblate, cuțitele și grătarele sunt presate strâns unele pe altele cu ajutorul unui inel de împingere și a unei piulițe de presiune.

În interiorul camerei de lucru există un șurub cu pas variabil al spirelor, care scade spre mecanismul de tăiere. Datorită acestui design al melcului cu vierme cu un singur fir, produsul este compactat, ceea ce facilitează tăierea lui cu cuțite și forțarea prin grătare. Când sunt asamblate, cuțitele și grătarele sunt presate strâns unele pe altele cu ajutorul unui inel de împingere și a unei piulițe de presiune. Snecul servește la captarea cărnii și pentru a o hrăni la cuțite și grătare. Grilele instalate rămân nemișcate în camera de lucru, iar cuțitele se rotesc cu melcul.

Se instalează mai întâi grătarul de marcare, care are trei jumperi cu marginile ascuțite spre exterior. Al doilea este un cuțit cu două fețe, tăind marginile în sens invers acelor de ceasornic. Al treilea este un grătar mare pe ambele părți. Apoi, instalați un al doilea cuțit cu două fețe, un grătar fin, un inel de împingere și o piuliță de presiune. Gratar masina de tocat carne diametru 82; 105; 120; 160; 200 mm. Corpuri de lucru: Cuțitele și grătarele MIM-105 sunt similare cu corpurile de lucru MIM-82, doar diametrul camerei de lucru (diametrul grilei) este cu 23 mm mai mare.

În partea superioară 632-M cu o capacitate de 400 kg/h, camera de prelucrare este o cavitate cilindrică a corpului cu nervuri de ghidare și caneluri care îmbunătățesc furnizarea produsului. În plus, ele împiedică derularea produsului împreună cu melcul de lucru.

Principiul de funcționare al mașinilor de tocat carne (tops) este același. Produsul, care intră în zona de tăiere, de ex. între cuțitele rotative în formă de cruce și grătarele fixe se zdrobește într-un grad corespunzător diametrului găurilor ultimului grătar.

Blatul MP-160 cu o capacitate de 3000 kg/h cu un diametru al mecanismului de tăiere de 160 mm diferă de 632-M prin prezența a două șuruburi paralele în camera de procesare: unul de primire și unul de lucru.

Polizorul K6-FVZP-200 are o capacitate de 4500 kg/h si un diametru al mecanismului de taiere de 200 mm.

Mixere de carne și mașini pentru afânarea cărnii

Mașinile și mecanismele magazinului de carne includ: afânător de carne MRM-15 cu o capacitate de 1800 buc/h, mecanisme de afânat carne MRP11-1 (1500 buc/h) și MS19-140 (1400 buc/h); mecanism de afânare a cărnii pentru carne de vită stroganoff MBP11-1 (100 buc/h); mixer carne MS8-150 si MVP11-1 (150 kg/h); mecanism de slefuire MS 12-15 si mecanism de slefuire a produselor fragile MIP 11-1 (15 kg/h); mașină de curățat pește RO-1M și tăietor de oase.

Mixerele de carne sunt concepute pentru a amesteca carnea tocată și componentele acesteia într-o masă omogenă și pentru a o satura cu aer.

Mixerul de carne MS-150 constă dintr-un corp cilindric din aluminiu, turnat integral cu buncărul de încărcare. În interiorul camerei de lucru este introdus un arbore, pe care sunt instalate lame la un unghi de 3000. Când arborele de lucru se rotește, lamele amestecă uniform carnea tocată cu componentele.

In mixerul de carne FMM-300, jgheabul de framantat cu o capacitate de 300 litri are o manta termica pentru incalzirea produsului in timpul amestecarii. In interiorul jgheabului se afla corpuri de lucru sub forma a doua lame elicoidale in forma de Z care se rotesc cu viteze diferite (67 si 57 rpm) una fata de alta.

Într-un mixer de carne cu bol detașabil, în timpul funcționării, bolul se rotește continuu în jurul axei roții melcate inferioare, iar mixerul cu came se rotește și el și asigură amestecarea uniformă a produsului.

Malaxoarele cu două pale cu bol basculant cu o capacitate de 340 și 650 l constau din două palete de frământare care se rotesc una spre cealaltă la viteze diferite (47,6 și 37,4 rpm) și două antrenări, primul dintre care antrenează paletele de frământare, iar al doilea. - răstoarnă bolul.

Mașina de afânat carne MRM-15 este proiectată pentru a slăbi suprafața fripturii, șnițelurilor etc. înainte de a le prăji. Corpurile de lucru ale desfășurătoarei de carne sunt tăietoare circulare cu distanțiere între ele, situate pe arbori și care se rotesc unul spre celălalt în timpul funcționării.

Căruciorul are și doi piepteni între tăietori, care împiedică înfășurarea cărnii în jurul tăietorilor. O bucată de carne, care trece printre tăietoare, este incizată pe ambele părți cu dinți, în timp ce fibrele sunt distruse și suprafața este mărită.

Mașini de prelucrare a peștelui.

Masini de curatat si taiat peste

Mașină RO-1M, concepută pentru curățarea peștilor de solzi. Instrumentul de lucru al mașinii de curățat peștele, racleta, este realizat din lamă din oțel inoxidabil sub formă de tăietor cu caneluri longitudinale, ascuțite pe o parte.

Pentru a proteja împotriva contactului accidental cu mâinile și a împrăștierii solzilor, racleta rotativă are un capac de protecție. Razuitorul este antrenat de un arbore flexibil format dintr-un furtun de cauciuc, in interiorul caruia se afla un cablu de otel.

Există utilaje pentru sortarea peștelui, pentru orientarea și încărcarea peștelui și mașini de tăiat pește.

Dacă pentru sortarea peștilor se folosesc site, atunci acesta este un proces mecanic. Sita este corpul de lucru al mașinii și este un plan format din fire, fire, plăci, precum și tije mobile și fixe.

Metodele tehnice de orientare parțială a peștilor sunt diferite. Cel mai răspândit plan înclinat și mai ales răspândit oscilant.

Orientarea parțială a peștilor, atunci când toți, după orientare, sunt așezați cu capul înainte, este suficientă pentru încărcarea în mașini cu corzi, de exemplu, în linia „Sprats în ulei”. Pentru încărcarea și funcționarea mașinilor de tăiat pește, este necesară o orientare completă a peștelui. De exemplu, toți peștii aflați cu capul întâi ar trebui să se întindă pe spate sau, dimpotrivă, cu spatele în sus și, în cele din urmă, să își sprijine botul pe un fel de bară.

Atunci când dezvoltați designul mașinilor de tăiat pește, este necesar în viitor:

1) Reduceți gama de nume datorită universalității.

2) Creșteți productivitatea prin mecanizarea încărcării peștelui în casetele mașinilor de tăiat pește.

Acest lucru necesită o mașină universală pentru tăierea peștilor de dimensiuni medii.

Mașină universală..........

Pagini: | | | |

Sarcini principale industria de prelucrareși Federația Rusă sunt prelucrarea complexă a materiilor prime agricole, creșterea volumului produselor fabricate, îmbunătățirea calității acestora, precum și extinderea gamei.
Rezolvarea acestor probleme la marile întreprinderi de prelucrare este posibilă sub rezerva utilizării echipamentelor moderne de înaltă tehnologie.

În industriile de prelucrare, se utilizează o mare varietate de tipuri de echipamente și tehnologie.

Clasificarea echipamentelor pentru industriile de prelucrare realizată conform următoarelor caracteristici:

După natura impactului asupra produsului prelucrat;
structura ciclului de lucru;
gradul de mecanizare si automatizare;
principiul combinarii in fluxul de productie;
caracteristica functionala.
Pe lângă caracteristicile enumerate, fiecare tip de echipament are caracteristici specifice.

În funcție de natura impactului asupra produsului prelucrat, echipamentele tehnologice sunt împărțite în dispozitive și mașini. În aparat se desfășoară procese de căldură, transfer de masă, fizico-chimic, biochimic și alte procese, în urma cărora are loc o schimbare a proprietăților fizice, chimice și a stării agregate a produsului procesat. trăsătură caracteristică aparatul este prezența unui spațiu sau a unei camere de reacție.
Mașinile efectuează impact mecanic asupra produsului, ca urmare a modificării formei și dimensiunilor acestuia. O caracteristică de proiectare a mașinilor este prezența corpurilor executive (de lucru) în mișcare. În unele cazuri, echipamentul tehnologic este o combinație între o mașină și un aparat, deoarece efectele mecanice, fizico-chimice și termice sunt efectuate simultan în el.
Conform structurii ciclului de lucru, echipamentul poate fi periodic, semi-continuu și continuu. În echipamentele de lot, produsul este expus pentru un anumit timp, după care este descărcat.
În echipamentele cu acțiune semi-continuă (ciclică), încărcarea produsului și impactul asupra acestuia se efectuează continuu pe parcursul întregului ciclu de lucru, iar descărcarea se efectuează la anumite intervale.
În echipamentele continue, încărcarea, prelucrarea și descărcarea produsului se efectuează simultan.
În procesul de funcționare, echipamentele tehnologice efectuează nu numai operațiuni de bază (măcinare, amestecare, fierbere etc.), ci și auxiliare (încărcare, mutare, control, descărcare etc.). In functie de gradul de mecanizare si automatizare a acestor operatiuni, echipamentele sunt neautomate, semiautomate si automate. În echipamentele neautomate (simple), operațiunile auxiliare, precum și unele dintre operațiunile principale, sunt efectuate manual.
În echipamentele semiautomate, toate operațiunile tehnologice și cele mai auxiliare sunt efectuate fără participarea unui lucrător. Operațiunile de transport și control, pornirea și oprirea mașinii rămân manuale.
În echipamentele automate, toate operațiunile principale și auxiliare sunt efectuate de echipamente fără intervenție umană. Mașinile cibernetice (roboți) sunt un caz special de echipamente automate.
Conform principiului combinării echipamentelor tehnologice în fluxul de producție, se disting unități separate (efectuează o singură operație); agregate sau complexe (efectuează secvenţial diverse operaţii); sisteme combinate (efectuează un ciclu complet de operațiuni) și sisteme automate în linie (efectuează toate operațiunile tehnologice într-un flux continuu).
Unul dintre semnele pe baza cărora este posibilă clasificarea echipamentelor este comunitatea funcțiilor îndeplinite de acesta în procesul de prelucrare a materiilor prime sau semifabricatelor. Pe această bază, se disting următoarele grupuri și subgrupe extinse de echipamente (Tabelul 1.):

1. Echipamente pentru prepararea materiilor prime pentru prelucrare:
1.1) pentru curățare și sortare;
1.2) spălare și umidificare;
1.3) decojirea boabelor.

2. Echipamente de prelucrare prin separare:
2.1) pentru zdrobire și măcinare;
2.2) separarea produselor de măcinare a cerealelor;
2.3) separarea particulelor solide și coloidale în suspensie de sisteme eterogene lichide;
2.4) separarea fazei lichide.

3. Echipamente de prelucrare a conexiunii:
3.1) pentru amestecare în vederea obținerii de semifabricate și produse finite lichide, vrac, aluoase;
3.2) turnare prin extrudare, matritare.

4. Echipamente pentru efectuarea procesului de transfer de căldură și masă:
4.1) pentru efectuarea proceselor termice;
4.2) efectuarea proceselor de transfer de masă;
4.3) uscare și deshidratare;
4.4) fierbere și fierbere;
4.5) coacere și prăjire;
4.6) răcire și congelare.

5. Echipamente pentru procese microbiologice:
5.1) pentru malț;
5.2) obţinerea biomasei;
5.3) obţinerea metaboliţilor secundari.
6. Echipamente pentru operațiuni de finisare:
6.1) pentru igienizarea containerelor;
6.2) dozarea si plafonarea;
6.3) inspecție și etichetare.
Clasificarea de mai sus este mai mult legată de echipamentele de producție alimentară și nu caracterizează în mod adecvat grupurile individuale de echipamente pentru prelucrarea produselor agricole. Acest lucru se explică prin faptul că într-o serie de procese tehnologice de prelucrare a materiilor prime agricole se utilizează echipamente foarte specifice în ceea ce privește scopul, dispozitivul și principiul de funcționare și necesită o abordare separată pentru clasificarea acestuia. Un exemplu este echipamentul pentru imobilizarea înainte de sacrificare a animalelor, sacrificarea animalelor și păsărilor de curte, colectarea sângelui, îndepărtarea pieilor, deci este mai convenabil să se clasifice echipamentele de prelucrare a produselor agricole în funcție de procesul tehnologic ce se realizează.
Pe baza acestui principiu, echipamentele pentru prelucrarea produselor agricole sunt împărțite în:
1) echipamente pentru prelucrarea produselor vegetale;
2) echipamente pentru prelucrarea produselor zootehnice.
La rândul său, a doua grupă este împărțită în echipamente de prelucrare a cărnii și echipamente de prelucrare a laptelui. Echipamentele de prelucrare a cărnii includ următoarele grupuri:
linie de sacrificare a animalelor și păsărilor de curte;
echipamente pentru prelucrarea primară a carcaselor de porc;
prelucrarea produselor de sacrificare a animalelor și păsărilor de curte;
prelucrarea mecanică a cărnii crude;
tratarea termică a cărnii crude;
ambalarea cărnii și a produselor din carne.
Într-o clasificare mai detaliată, de exemplu, echipamentele pentru prelucrarea mecanică a materiilor prime din carne, acestea sunt împărțite în echipamente pentru măcinarea cărnii și slăninii, amestecarea materiilor prime din carne, sărarea cărnii și modelarea produselor din carne.
Echipamentele pentru prelucrarea laptelui conform clasificării generale sunt împărțite în echipamente:
pentru transportul, acceptarea și depozitarea laptelui;
prelucrarea mecanică a laptelui;
tratamentul termic al laptelui;
producția de unt;
producția de brânză de vaci;
producția de brânză;
producția de înghețată;
producerea de produse lactate condensate;
producerea de produse lactate uscate;
ambalarea si ambalarea laptelui si a produselor lactate.
Ca exemplu, putem oferi și o clasificare generală a echipamentelor pentru întreprinderile de prelucrare a cerealelor. În funcție de caracteristica funcțională și metoda de influențare a produsului, acesta este împărțit în separarea, cântărirea, amestecarea, măcinarea, modelarea, precum și echipamente pentru tratarea hidrotermală (HTO) a cerealelor.