Ders 1-2."Tanıtım. Tedarik üretiminin amaç ve hedefleri. Üretim türleri ve biçimleri, hazırlanmasını organize etme yöntemleri. Üretim ve teknolojik süreçler ".

Makine mühendisliğinin gelişme düzeyi, teknik ilerlemenin en önemli faktörlerinden biridir, çünkü herhangi bir üretim alanındaki temel dönüşümler ancak daha gelişmiş makinelerin yaratılması ve temelde yeni teknolojilerin geliştirilmesinin bir sonucu olarak mümkündür. Günümüzde üretim teknolojisinin gelişmesi ve iyileştirilmesi, otomasyon, robotik sistemlerin oluşturulması, bilgisayarların yaygınlaşması, sayısal kontrollü ekipmanların kullanılması ile yakından ilgilidir. Bütün bunlar, otomatik üretimin oluşturulduğu temeli oluşturur, teknolojik süreçleri optimize etmek, esnek otomatik kompleksler oluşturmak mümkün hale gelir.

Boşluk üretimi, malzeme tüketimini, ürün kalitesini, üretimlerinin emek yoğunluğunu ve maliyet fiyatını doğrudan etkileyen makine yapımı üretiminin ana aşamalarından biridir. Makinelerin ve cihazların üretimi için teknolojiyi geliştiren, pratikte yüksek kalitelerini ve güvenilirliğini, ekonomik göstergeleri dikkate alarak sağlayan proses mühendisi, boşlukların tasarım ve üretim yöntemlerine iyi hakim olmalıdır.

Makinelerin, aletlerin, aparatların ve diğer makine mühendisliği ürünlerinin üretimi aşağıdaki aşamalardan oluşur: a) boşlukların elde edilmesi; b) boşlukların işlenmesi; c) montaj birimlerinin montajı; d) ürünlerin genel montajı; e) ürünlerin kontrolü, ayarlanması ve test edilmesi; f) ürünlerin komple seti ve ambalajı.

Makinelerin üretimi her zaman boşlukların üretimi ile başlar. Türlerine ve üretim türlerine bağlı olarak kütükler, tedarik mağazalarında - dökümhanelerde, dövme, damgalama vb.

Boş üretimin temel amacı, mekanik atölyelere yüksek kaliteli boşluklar sağlamaktır.

Makine mühendisliğinde, döküm, basınç işlemi, kaynak ile ve ayrıca plastik ve toz malzemelerden elde edilen iş parçaları kullanılır. Modern boş üretim, en karmaşık konfigürasyonda ve en çeşitli boyutlarda ve doğrulukta boşluklar oluşturma yeteneğine sahiptir. Şu anda, makine mühendisliğindeki satın alma işlerinin ortalama emek yoğunluğu, makine üretiminin toplam emek yoğunluğunun% 40 ... 45'idir. Boş üretimin geliştirilmesindeki ana eğilim, şekil ve boyutlarının doğruluğunu artırarak makine parçalarının imalatında işlemenin emek yoğunluğunu azaltmaktır.

Makine mühendisliğinde yarı mamul üretimin yaklaşık yapısı

ÜRETİM TÜRLERİ VE ŞEKİLLERİ VE HAZIRLANMASINI DÜZENLEME YÖNTEMLERİ

ÜRETİM ÇEŞİTLERİ

Makine mühendisliğinde üç ana tip vardır: kütle, seri ve bireysel. Üretimin bir türe veya diğerine ait olması, işlerin uzmanlaşma derecesi, üretim tesislerinin adlandırılması ve bu nesnelerin işler arasında hareket biçimi ile belirlenir.

İşlerin uzmanlaşma derecesi şu şekilde karakterize edilir: operasyonların konsolidasyon katsayısı, ay içinde bir işyerinde gerçekleştirilen farklı işlem sayısı olarak anlaşılan:

İLE z.o = O / R, (1.1)

O ay içerisinde şantiye veya atölye iş yerlerinde gerçekleştirilen çeşitli işlemlerin sayısı; P - sitedeki veya mağazadaki iş sayısı.

İşyerine yükü ne olursa olsun sadece bir işlem atanmışsa, K z. o = 1, bu da seri üretime karşılık gelir. 1'de < К s . Ö < 10 üretim büyük ölçekli, 10< İLE s . Ö < 20 - среднесерийным, при 20 < < İLE z.o < 40 - мелкосерийным, при İLE s . Ö > 40 - tek.

Örnek. 1, 2, 3, 7, 10 ve 13 işyerinde ay içerisinde 15 işyerinin bulunduğu sahada birer operasyon yapılmış; 4, 5 ve 12'de - her biri iki; 6'sında, 8'inde, 9'unda ve 11'inde üçer adet ve 14'ünde ve 15'inde dörder adet. Buradan

İLE 3 . 0 = =2,1.

Sonuç olarak, sahadaki üretim büyük ölçeklidir.

Seri üretim son derece uzmanlaşmış işyerlerinde sınırlı bir ürün yelpazesinin sürekli üretimi ile karakterizedir. Ürünüretimin son aşamasının bir ürünüdür. Seri üretim, tüm teknolojik süreci mekanize etmenize ve otomatikleştirmenize ve daha ekonomik bir şekilde organize etmenize olanak tanır.

Çeşitli kütük üretiminin teknik özellikleri

Karakteristik özellik	Üretme
	bekar	seri	cüsseli
Partilerin (seri) tekrarlanabilirliği Proses ekipmanı	Eksik Evrensel	Periyodik Evrensel, kısmen uzmanlaşmış ve özel	Aynı boşlukların sürekli üretimi Özel ekipman ve otomatik hatların kapsamlı kullanımı
gadget'lar	Çoğunlukla çok yönlü	Özel, yeniden yapılandırılabilir	Özel, genellikle organik olarak ekipmanla ilgili
Alet	Çoğunlukla çok yönlü	Çok yönlü ve özel	Çoğunlukla özel
İşçilerin kalifikasyonu		Çeşitli	Düşük (yüksek nitelikli kurulumcuların varlığında)
Bitmiş parçanın maliyeti			En düşük

Seri üretim belirli aralıklarla tekrarlanan partiler halinde (seri) sınırlı bir ürün yelpazesinin imalatı ve geniş bir iş uzmanlığı ile karakterize edilir. Seri üretimin büyük, orta ve küçük ölçekli üretime bölünmesi, makine mühendisliğinin farklı dallarında bir seri halinde aynı sayıda üretilmiş ürünle, ancak boyutlarında, karmaşıklıklarında ve emek yoğunluğunda önemli bir fark olduğu için şartlıdır. , üretim atfedilebilir farklı şekiller... Mekanizasyon ve otomasyon düzeyi açısından büyük ölçekli üretim, seri üretime, küçük ölçekli üretim ise tek bir üretime yaklaşıyor.

Tek üretim Belirli bir uzmanlığı olmayan (mesleki olanlar hariç) işyerlerinde, çok çeşitli tekrarsız veya belirsiz zaman aralıklarında tekrarlanan ürünlerin tek miktarlarda üretilmesi ile ayırt edilir. Tek seferlik üretimde teknolojik işlemlerin önemli bir yüzdesi manuel olarak gerçekleştirilir.

Ana özelliklere göre çeşitli boşluk üretim türlerinin teknik özellikleri tabloda sunulmaktadır. 1.1. İş yerlerinin uzmanlaşma derecesinin artması, üretim tesislerinin bunlar arasında sürekli ve doğrudan akış hareketi, yani tekliden seriye ve seriden seri üretime geçiş, özel ekipman ve teknolojik ekipmanın daha yaygın olarak kullanılmasını mümkün kılmaktadır. , ilerici teknolojik süreçler, gelişmiş emek örgütlenmesi yöntemleri ve nihayetinde - emek verimliliğini artırmak, üretim maliyetini düşürmek, kalitesini artırmak.

GOST 14.004-83'e göre, üretilen ürünlerin imalatı veya onarımı için belirli bir üretimde gerekli olan insan ve üretim araçlarının tüm eylemlerinin toplamına denir. üretim süreci.Üretim sürecinde, malzemeler ve yarı mamul ürünler dönüştürülür. bitmiş ürün, resmi amacına uygun. Üretim süreci şunları kapsar: üretim araçlarının hazırlanması ve işlerin bakımı; malzemelerin ve yarı mamul ürünlerin alınması ve depolanması; makine parçaları imalatının tüm aşamaları; malzemelerin, boşlukların, parçaların, parçaların ve bitmiş ürünlerin taşınması, parça ve ürünlerin montajı; üretimin tüm aşamalarında ürünlerin teknik kontrolü, test edilmesi ve sertifikalandırılması; montaj birimlerinin ve ürünlerin demontajı (gerekirse); konteyner imalatı; bitmiş ürünlerin paketlenmesi ve üretilen ürünlerin imalatı ile ilgili diğer eylemler. Üretim süreci, üretim nesnelerinin üretim araçları ile etkileşimi ile mekan ve zaman içinde gerçekleştirilir.

Üretim sürecinin uygulanması için gerekli bölgeye denir. Üretim alanı. Periyodik olarak tekrarlanan bir üretim sürecinin uygulanması için gereken takvim süresine denir. üretim döngüsü.

GOST 3.1109-82'ye göre, emek konusunun durumunu değiştirmek için hedeflenen eylemleri içeren üretim sürecinin bir kısmına denir. teknolojik süreç. Teknolojik sürecin uygulanması sırasında, belirtilen teknik gereksinimleri karşılayan bir ürün elde etmek için malzemenin veya yarı mamulün şeklinde, boyutlarında, özelliklerinde sıralı bir değişiklik olur. Teknolojik süreç kendi yapısına sahiptir ve işyerlerinde yürütülür.

teknolojik operasyon- bir işyerinde gerçekleştirilen ve işçinin (veya bir grup işçinin) tüm ardışık eylemlerini ve bir iş parçasının imalatı veya işlenmesi için ekipmanı (aynı anda bir veya daha fazla) kapsayan teknolojik sürecin bitmiş kısmı. Atölyenin üretim alanının, bir veya daha fazla iş yapan kişinin ve hizmet ettikleri ekipman biriminin veya konveyörün bir kısmının yanı sıra alet ve üretim öğelerinin bulunduğu kısmına denir. iş yeri. Makine mühendisliği ürünlerinin modern üretimi, teknolojik ekipman ve donanım olmadan düşünülemez.

teknolojik ekipman- bunlar, teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için malzemelerin veya boşlukların, onları etkileme araçlarının ve enerji kaynaklarının yerleştirildiği üretim araçlarıdır. Proses ekipmanı örnekleri dökümhane makineleri, presler, takım tezgahları, fırınlar, galvanik banyolar, yıkama ve ayırma makineleri, test tezgahları, işaretleme plakaları vb. teknolojik ekipman ortak olarak kullanılan üretim araçlarıdır İle teknolojik ekipman ve teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için bunlara eklenir. Alet örnekleri, aletler, kalıplar, fikstürler, kalıplar, mastarlar, modeller, kalıplar, maça kutuları vb.

Ürünlerin üretime sokulması sürekli (uzun süre) ve bir kerelik (tek kopya ve partiler) gerçekleştirilebilir. Belirli bir süre boyunca aynı anda veya sürekli olarak üretime giren aynı ad ve standart boyuttaki boşluklar grubuna denir. üretim partisi. Kitlesel ve büyük ölçekli üretimdeki teknolojik süreçler, bir üretim döngüsü ile karakterize edilir. Serbest bırakma döngüsü- bu, belirli bir isim, standart boyut ve tasarımdaki bir iş parçasının veya ürünün üretiminin periyodik olarak üretildiği zaman aralığıdır. "Serbest bırakma döngüsü" kavramı, yüksek düzeyde mekanizasyon ve üretim otomasyonunun (özel ekipman, konveyörler, vb.) Belirli bir işletmedeki iş parçası, üretimin nihai ürünüyse (örneğin, bir çelik fabrikasında), bu durumda bu fabrikanın bir ürünüdür.

İşletmenin üretim ve ekonomik faaliyetinin sonuçları, çalışmasının ekonomik göstergeleri: üretim maliyeti, üretimin karı ve karlılığı, üretim sürecinin doğru organizasyonuna bağlıdır. Üretim sürecinin rasyonel organizasyonunun ana ilkesi uzmanlaşmadır.

uzmanlık- işletmenin bir bütün olarak ve bireysel bölümlerinin sınırlı bir aralıkta ürünler üretmesinden oluşan işbölümünün biçimlerinden biri. Her işyerinde, sahada, atölyede ve fabrikada üretilen ürünlerin isimlendirilmesinde bir azalma, aynı adı taşıyan ürünlerin çıktısında bir artışa, özel ve daha verimli kullanılması nedeniyle ekonomik göstergelerde iyileşmeye yol açar. ekipman, tüm süreçlerin mekanizasyon ve otomasyon derecesinde bir artış, işçiler tarafından işte becerilerin kazanılması, emek organizasyonunun iyileştirilmesi, sürekli üretim organizasyonu vb. Ürün yelpazesindeki azalma standardizasyon ile kolaylaştırılır, ürünlerin ve bileşenlerinin normalleştirilmesi ve birleştirilmesi.

Tedarik üretimi ile ilgili olarak, uzmanlaşma ilkesi, çeşitli üretim türlerinin arka planına karşı kolayca izlenebilir. Bu nedenle, bir makine yapım tesisinin yapısındaki tek bir üretim koşullarında, en sık olarak, çeşitli ekipmanlarda farklı bölümlerde dökme demir, çelik ve demir dışı alaşımlardan kütüklerin elde edildiği bir dökümhane öngörülür. Seri ve seri üretim koşullarında, tesisin yapısı ayrı bağımsız atölyelere sahip olabilir: çelik, demir, demir dışı döküm. Aynı tipteki boşlukların üretiminin büyük bir konsantrasyonu, belirli malzemelerden, belirli bir ağırlık kategorisinden, karmaşıklıktan ve diğer özelliklerden boşlukların üretiminde uzmanlaşmış fabrikaların yaratılmasına yol açmaktadır. Bu nedenle, ülkemizde çelik, demir dökümhaneleri, dövme ve damgalama vb. Fabrikalar bulunmaktadır. Örneğin, Amerika Birleşik Devletleri'nde makine yapımı için, mevcut yüzyılın 50'li yıllarına kadar, tedarik üretiminin esas olarak ayrılması karakteristiktir. mekanik montajdan. Uzmanlık ilkesine uygunluk, teknolojik süreçleri organize etme biçimlerini ve yöntemlerini önemli ölçüde etkiler.

Teknolojik süreçleri organize etme biçimleri ve yöntemleri işlemleri gerçekleştirmek için belirlenmiş prosedüre, teknolojik ekipmanın konumuna, ürün sayısına ve üretim sırasındaki hareketlerinin yönüne bağlıdır. Teknolojik süreçlerin organizasyonunun iki biçimi vardır: grup ve akış.

Kuruluş grup formuüretim organizasyonu - üretilen boşlukların homojen tasarım ve teknolojik özelliklere göre gruplandırılması. Teknolojik ekipmanın birliği ve işyerlerinin uzmanlaşması ile karakterizedir.

Akış formu her işyerinin uzmanlaşması, serbest bırakma döngüsüne dayalı olarak teknolojik sürecin tüm işlemlerinin koordineli ve ritmik olarak yürütülmesi, işyerlerinin teknolojik işlemlerin sırasına karşılık gelen bir sıraya yerleştirilmesi ile karakterize edilir.

Hat içi üretim, bir üretim hattı şeklinde gerçekleştirilir. İş parçalarının partiler halinde dönüşümlü olarak yapıldığı üretim hatlarına değişken akışlı hatlar denir. Seri üretim için tipiktirler ve uygun ekipman ve takım ayarlamaları ile yapısal olarak benzer iş parçalarının imalatında kullanılırlar. Üretim hattında tüm süreçler otomatikleştirilmişse, üretim hattına otomatik denir.

Ülkemizde bu yüzyılın yetmişli yılların başında yaratıldı Üretimin teknolojik hazırlığının birleşik sistemi(ECTPP). ESTPP, ilerici standart teknolojik süreçlerin, standart teknolojik ekipman ve ekipmanların, üretim süreçlerinin mekanizasyon ve otomasyon araçlarının, mühendislik ve teknik ve yönetimsel araçların yaygın olarak kullanılmasını sağlayan, devlet standartlarına göre oluşturulmuş üretimin teknolojik hazırlığının organizasyon ve yönetimi sistemidir. İş.

Üretimin teknolojik hazırlığı(CCİ), belirtilen teknik ve ekonomik göstergelere uygun olarak, yani minimum işçilik ve malzeme maliyetleri ile en yüksek kalite kategorisindeki ürünleri üretmek için işletmenin teknolojik olarak tam olarak hazır olmasını sağlamalıdır. Tam teknolojik hazırlık, ürünlerin üretimini sağlayan eksiksiz bir teknolojik dokümantasyon ve teknolojik ekipman setinin işletmede bulunması olarak anlaşılmaktadır. CCİ, aşağıdaki ana işlevlere göre gruplandırılabilecek birçok sorunun çözümünü içerir: ürün tasarımının üretilebilirliğinin sağlanması; teknolojik süreçlerin gelişimi; teknolojik ekipmanların tasarımı ve üretimi; Ticaret ve Sanayi Odasının organizasyonu ve yönetimi. ESTPP'de öne çıkan yerlerden biri, üretimleri için boşlukların ve teknolojik süreçlerin tasarımıdır.

Kontrol soruları

1. Ne tür üretimler var? Ana özelliklerini listeleyin.

2. Üretim ve teknolojik süreçler ile ne kastedilmektedir?

3. Teknolojik ekipman ve aletler ile ne kastedilmektedir?

4. Teknolojik süreçlerin hangi organizasyon biçimleri mevcuttur?

5. ECTPP'nin tanımını verin ve amacını açıklayın.

6. Tedarik üretiminin amacı ve gelişme eğilimi nedir?

7. Makine mühendisliğinde hangi boşluklar kullanılır?

ders 3. " Boşluklarla ilgili temel kavramlar ve özellikleri. İş parçalarının kalitesi. İş parçalarının üretilebilirliği. İnşaat malzemeleri".

HAZIRLIK, TEMEL KAVRAMLAR VE TANIMLAR

Boşluk, GOST 3.1109-82'ye göre, şekil, boyut, yüzey özellikleri ve (veya) malzeme değiştirilerek bir parçanın yapıldığı bir emek nesnesi olarak adlandırılır.

Üç ana boşluk türü vardır: makine yapımı profilleri, parça ve birleşik. Makine yapımı profilleri sabit kesitli (örneğin yuvarlak, altıgen veya boru) veya periyodik olarak yapılır. Büyük ölçekli ve seri üretimde özel haddelenmiş ürünler de kullanılmaktadır. Parça boşlukları döküm, dövme, damgalama veya kaynak ile üretilir. Birleşik iş parçaları, ayrı, daha basit elemanların birleştirilmesiyle (örneğin kaynaklama) elde edilen karmaşık iş parçalarıdır. Bu durumda iş parçasının ağırlığı azaltılabilir ve daha fazla yüklenen elemanlar için en uygun malzemeler kullanılabilir.

Boşluklar, konfigürasyon ve boyutlar, boyutsal doğruluk, yüzey durumu vb. ile karakterize edilir.

İş parçasının şekilleri ve boyutları hem üretim hem de sonraki işleme teknolojisini büyük ölçüde belirler. Boyutsal doğruluk boşluk, bir parçanın üretim maliyetini etkileyen en önemli faktördür. Bu durumda, iş parçasının boyutlarının zaman içinde ve üretilen parti içinde kararlılığının sağlanması arzu edilir. İş parçasının şekli ve boyutu ve ayrıca yüzeylerinin durumu (örneğin, dökme demir dökümlerin soğukluğu, dövme parçalar üzerindeki kireç tabakası) sonraki kesimi önemli ölçüde etkileyebilir. Bu nedenle, boşlukların çoğu için, metal kesme makinelerinde mekanik işlemenin mümkün olduğu bir durum veya görünüm verilmesi gerçeğinden oluşan ön hazırlık gereklidir. Bu çalışma, otomatik hatlarda veya esnek otomatik komplekslerde daha fazla işlem gerçekleştirilirse özellikle dikkatli bir şekilde gerçekleştirilir. Ön arıtma işlemleri, soyma, doğrultma, kaba işleme, kesme, merkezleme ve bazen teknolojik temellerin işlenmesini içerir.

GİRİŞLER, GİRİŞLER VE BOYUTLAR

İşleme payı- bu, çizime göre parçanın gerekli şeklini ve boyutunu elde etmek için iş parçasının yüzeyinden çıkarılan bir metal tabakasıdır. Paylar, yalnızca iş parçasını elde etmenin kabul edilen yöntemiyle gerekli şekil ve boyut doğruluğu elde edilemeyen yüzeylere atanır.

Ödenekler genel ve operasyonel olarak ikiye ayrılır. Toplam işleme payı - bu, belirli bir yüzey üzerinde gerçekleştirilen tüm gerekli teknolojik işlemleri gerçekleştirmek için gerekli olan bir metal tabakasıdır. Operasyonel ödenek - bu, bir teknolojik işlem sırasında çıkarılan bir metal tabakasıdır. Ödenek, söz konusu yüzeye dik olarak ölçülür. Toplam ödenek, ameliyathanelerin toplamına eşittir.

Ödeneğin boyutu, bir parçanın üretim maliyetini önemli ölçüde etkiler. Fazla tahmin edilen bir ödenek, işçilik maliyetlerini, malzeme tüketimini, kesici aletleri ve elektriği artırır. Az hesaplanan ödenek, iş parçasının elde edilmesi için daha pahalı yöntemlerin kullanılmasını gerektirir, iş parçasının makineye kurulumunu zorlaştırır ve işçinin daha yüksek nitelikli olmasını gerektirir.

Pirinç. 3.1. Rulman yatağının (a), tapaların toleransları, örtüşmeleri ve boyutları (B) ve şaft (v):

A zak, B zag, V zag, D zak D "zag, D" zag - iş parçasının orijinal boyutları; A çocukları, B çocukları, V çocukları, D "çocukları, D" çocukları - bitmiş parçanın boyutları; D 1 , D 2 , D "1, D" 1 - iş parçasının çalışma boyutları

Ek olarak, genellikle işleme kusurlarının nedenidir. Bu nedenle, atanan stok, verilen üretim koşulları için optimal olmalıdır.

Optimum ödenek, iş parçasının malzemesine, boyutuna ve konfigürasyonuna, iş parçasının tipine, iş parçasının üretimi sırasında deformasyonuna, kusurlu yüzey tabakasının kalınlığına ve diğer faktörlere bağlıdır. Örneğin, demir dökümlerin kabuklar, kum kapanımları içeren kusurlu bir yüzey tabakasına sahip olduğu bilinmektedir; dövme ile elde edilen dövmelerin ölçeği vardır; Sıcak şekillendirilmiş dövme parçalar, karbondan arındırılmış bir yüzey tabakasına sahiptir.

Optimum ödenek, "Makine mühendisliği teknolojisi" dersinde ele alınan hesaplamalı ve analitik yöntemle belirlenebilir. Bazı durumlarda (örneğin, işleme teknolojisi henüz geliştirilmediğinde), işleme toleransları farklı şekiller boşluklar standartlara ve referans kitaplarına göre seçilir.

İlk işlemde kaldırılan gerçek metal katman, geniş sınırlar içinde dalgalanabilir, çünkü işletme payına ek olarak, çoğu zaman örtüşmenin kaldırılması gerekir.

örtüşen- bu, iş parçasının üretim koşullarını kolaylaştırmak için iş parçasının konfigürasyonunu basitleştirmeye yönelik teknolojik gereklilikler nedeniyle, iş parçasının yüzeyinde (ödeneği aşan) bir metal fazlalığıdır. Çoğu durumda, örtüşme işleme ile kaldırılır, daha az sıklıkla üründe kalır (damgalama eğimleri, artan eğrilik yarıçapları, vb.).

İşlenmemiş parçayı bitmiş bir parçaya dönüştürme sürecinde, boyutları olarak adlandırılan bir dizi ara değer elde eder. çalışma boyutları.İncirde. 3.1 çeşitli sınıflardaki parçalar için paylar, örtüşmeler ve çalışma boyutları gösterilmiştir. Çalışma boyutları genellikle sapmalarla belirlenir: miller için - eksi, delikler için - artı.

İNŞAAT MALZEMELERİ

Makine parçalarının teknolojik sürecinde yapısal bir malzemenin rolü son derece büyüktür. Bir yandan, inşaat malzemesi, en düşük üretim maliyetleriyle boşlukların ve parçaların üretimini sağlamalıdır. Malzeme maliyetinin makine yapım ürünlerinin maliyetindeki payı nispeten yüksektir (örneğin, makine-alet yapımında, lokomotif ve araba imalatında toplam maliyetin% 60'ını oluşturur - 70 ... 75 %) ve artma eğilimindedir. Öte yandan, yapı malzemesinin doğru seçimi, parçalara yüksek operasyonel özellikleri, dayanıklılığı ve bakım kolaylığı sağlamalıdır.

Yapısal bir malzeme seçerken, operasyonel, teknolojik ve ekonomik özelliklerini dikkate almak gerekir.

Malzemenin performans özellikleri işlevlerinin güvenilir performansının ayrıntılarını sağlamalıdır. Bu bakış açısından, seçimi, benzer parçaların hesaplamaları, deneyleri veya çalışma deneyimi temelinde yapılır. Belirli koşullar altında çalışan parçaların üretimi için malzeme sınıflarının seçimine ilişkin veriler genellikle referans kitaplarında verilmektedir.

teknolojik özellikler(akışkanlık, plastik deformasyon yeteneği, kaynaklanabilirlik), belirli bir malzemenin seçilen teknolojik yöntemle işlenme olasılığını ve verimliliğini belirleyen önemli bir faktördür. Tasarımcı, bir parçayı tasarlarken, iş parçasının teslim alınmasından başlayıp bitirmeye kadar, en başından nasıl üretileceğini hayal etmelidir.

Malzemenin teknolojik özellikleri, boşlukların sonraki üretim teknolojisini önceden belirleyebilir. Örneğin, makine yatağı gri dökümden yapılmışsa, iş parçası ancak döküm ile elde edilebilir. Dökme demir basınçlı işleme tabi tutulamaz. Pratik olarak kaynak yapmaz (en azından yeni yapılar oluştururken) ve neredeyse yüzey kaplama ile onarıma izin vermez. Döküm yatak kütükleri, şekillerini ve boyutlarını stabilize etmek için ek işlem (doğal yaşlandırma, düşük sıcaklıkta tavlama, vb.) gerektirir.

Ekonomik verim kullanılan inşaat malzemesi, maliyeti ve kıtlığı ile tahmin edilebilir. Yapısal bir malzemenin ekonomik verimliliği, düşük maliyetine indirgenmemelidir. Malzeme seçimi, boşlukları üretme yöntemlerinin maliyet etkinliğinden ve bu malzemenin teknolojik özellikleri tarafından belirlenen müteakip işlemlerinden önemli ölçüde etkilenir. Ek olarak, giderek daha iyi ve dolayısıyla daha pahalı malzemelerin kullanılması yönündeki mevcut eğilimle birlikte, kullanımlarının bir bütün olarak parçanın kütlesindeki ve maliyetindeki azalmayı nasıl etkileyeceğini ve hizmet ömrünü nasıl artıracağını hesaba katmak gerekir. ve sürdürülebilirlik.

BOŞ KALİTE

Endüstriyel ürünlerin kalitesi, amacına uygun olarak belirli ihtiyaçları karşılamaya uygunluğunu belirleyen bir dizi özelliktir. Makinelerin kalitesinin en önemli göstergelerinden bazıları şunlardır:

1) operasyonel, makinenin teknik seviyesini (mükemmelliğini), güvenilirliğini, estetik ve diğer özelliklerini belirleyen;

2) üretim ve teknolojik, esas olarak makine ve elemanlarının tasarımının üretilebilirliğini karakterize eden;

3) ekonomik, Bir makinenin üretim, işletim ve tamir maliyetini karakterize eden.

Çoğu durumda iş parçasının kalitesi, doğruluğu ve yüzey tabakasının kalitesi ile değerlendirilir.

Hassas iş parçaları

Altında iş parçası hassasiyetiçizim gereksinimlerine ve imalatına ilişkin teknik koşullara uygunluğu anlaşılmaktadır. Gerçek iş parçasının çizimin (veya standardın) gerekliliklerinden sapmasına denir. hata.İş parçası imalatının tüm aşamalarında hatalar kaçınılmazdır, bu nedenle kesinlikle doğru bir iş parçası yapmak neredeyse imkansızdır.

İş parçalarının doğruluğu, hem geometrik (şekil ve boyuttaki sapmalar) hem de fiziksel ve mekanik özellikler (örneğin, mukavemet, sertlik, elastikiyet, elektriksel iletkenlik, vb.) ile karakterize edilir. İlk gösterge grubu "Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler" kursunda incelenmiştir. İkinci grup, doğru malzeme seçimi ve kütük üretim teknolojisinin kararlılığı ile sağlanır.

Boşluk üretmenin her yöntemi için, ulaşılabilir ve ekonomik hassasiyet arasında bir ayrım yapılır. Yüksek vasıflı bir işçinin, belirli bir üretim türü ile en uygun koşullarda elde edebileceği doğruluk denir. başarılabilir. Ekonomik doğruluk normal üretim koşulları altında bu teknolojik yöntemle elde edilmiştir. Teknolojik süreçleri tasarlarken, bir teknoloji uzmanı ortalama ekonomik doğruluğa odaklanmalıdır.

İş parçalarının yüzey katmanı kalitesi

İş parçalarının yüzey tabakasının kalitesi, art arda uygulanan bir veya birkaç teknolojik işleme maruz kalmanın bir sonucu olarak bir malzemenin yüzey tabakasının tüm hizmet özelliklerinin birleşimidir. İş parçasının yüzey tabakası, iş parçasının çekirdeğinin malzemesinden niteliksel olarak farklıdır.

Yüzey tabakasının kalitesi iki grup parametre ile karakterize edilir: geometrik(dalgalanma, pürüzlülük, submikro - düzensizlikler) ve fiziksel ve mekanik(kimyasal bileşim; mikro yapı; mikrosertlik; artık gerilmelerin yayılma büyüklüğü, işareti ve derinliği, vb.).

Yüzey tabakasının kalitesi, malzemenin özellikleri ve iş parçasının üretim teknolojisi ile belirlenir. Örneğin, sıcak damgalamadan sonra iş parçasının yüzeyinde cüruf olacaktır. Soğuk damgalama ile elde edilen iş parçasının yüzeyinin pürüzlülüğü, sıcak damgalama ile elde edilen iş parçasınınkinden önemli ölçüde daha düşüktür, ancak yüzey tabakası işlenerek sertleştirilmiştir. İş parçası kimyasal-termal işlemden geçmişse, yüzey tabakası tabandan farklı bir kimyasal bileşime ve yapıya sahiptir.

Yüzey tabakasının kalitesinin geometrik parametreleri ve iş parçasının belirli bir anlamda doğruluğu birbiriyle ilişkilidir. Örneğin bir iş parçası kum kalıplara dökülerek elde ediliyorsa mikro ve makro pürüzler yüksek boyutsal doğruluk elde edilmesine imkan vermez. İş parçasının türünü ve üretim teknolojisini seçerken, bu durumda elde edilebilecek iş parçasının yüzey tabakasının doğruluğunu ve kalitesini bilmek gerekir.

BOŞLUK TEKNOLOJİSİ

Üretilebilirlikle ilgili temel kavramlar

Ürün tasarımının üretilebilirliği, GOST 14.205 - 83'e göre,Belirtilen kalite göstergeleri, çıktı hacmi ve çalışma koşulları için üretim, işletme ve onarımda optimum maliyetleri elde etmek için uyarlanabilirliğini belirleyen bir yapının bir dizi özelliğidir.. Üretilebilirlik testi, ürün geliştirmenin tüm aşamalarında zorunludur.

Üretilebilirlik sorunları, iş parçasının tasarlanması ve üretim yönteminin seçilmesi aşamasından başlayarak ve tüm ürünün işlenmesi ve montajı süreci ile biten kapsamlı bir şekilde çözülmelidir. Üretilebilirlik için işlenen iş parçası, sonraki işlemeyi karmaşıklaştırmamalıdır. Üretilebilirlik, kural olarak tasarım aşamasında belirlenir, bu nedenle tasarımcıdan yüksek düzeyde teknolojik eğitim gerekir.

Üretilebilirlik göreceli bir kavramdır. Bir iş parçası tasarımı, belirli bir üretim türü için teknolojik olarak gelişmiş olabilir ve bir başkası için tamamen teknolojik olmayabilir. Üretilebilirlik, söz konusu işletmenin (tesis) üretim yeteneklerine de bağlıdır. İşletmenin üretim tabanının geliştirilmesi (örneğin, CNC makinelerinin, otomatik ekipmanın tanıtılması), üretilebilirlik gereksinimlerini değiştirir.

Üretilebilirliği sağlamak için prosedür ve kurallar devlet standartlarına göre belirlenir. Modern eğilimler, üretilebilirlik için bir yapının geliştirilmesinin giderek tasarım belgelerinin geliştirme aşamasına kaymasıdır. Bu, hem iş parçasının türünü seçerken hem de sonraki işleme için bir teknoloji geliştirirken tasarımcıların ve teknoloji uzmanlarının ticari ve yaratıcı işbirliğini gerektirir.

üretilebilirlik göstergeleri

Üretilebilirlik göstergeleri iki türdür: nitel ve nicel.

Nitel değerlendirme("İyi - kötü", "kabul edilebilir - kabul edilemez"), iki veya daha fazla boşluk çeşidi karşılaştırılarak elde edilir. Bu durumda kriter, referans verileri ve teknoloji uzmanı ve tasarımcının deneyimidir. Tipik olarak, böyle bir değerlendirme ön tasarım aşamasında gerçekleştirilir ve her zaman nicel bir değerlendirmeden önce gelir.

nicel göstergeler karşılaştırılan yapıların üretilebilirliğini nesnel ve oldukça doğru bir şekilde değerlendirmeyi mümkün kılar. Göstergelerin seçimi, parçanın (iş parçasının) amacına, üretim tipine ve çalışma koşullarına bağlıdır. Her ayrıntı için kendi en karakteristik göstergelerini seçerler. İş parçaları ile ilgili olarak, çoğu zaman imalatın emek yoğunluğu, teknolojik maliyet ve metalin kullanım oranı üretilebilirlik göstergeleri olarak kullanılır.

İş parçası imalatının emek yoğunluğu tüm teknolojik işlemler için bir boşluk üretimi için harcanan toplam süreyi temsil eder. Bireysel işlemler üzerinde çalışma yapmak için zaman normlarının bileşenleri, ilgili referans kitaplarında verilmiştir.

Tasarımın ilk aşamalarında, karmaşıklığı değerlendirmek için yaklaşık yöntemler.Örneğin, "ağırlık yöntemi" ile emek yoğunluğu, şekil, doğruluk ve üretim teknolojisi bakımından benzer tipik bir iş parçasının emek yoğunluğu ile değerlendirilir:

T vb = T bir tür
(3.1)

burada T PR, Ttyp, uygun şekilde tasarlanmış ve tipik iş parçalarının emek yoğunluğudur; G pr, G tipi - sırasıyla öngörülen ve tipik iş parçalarının kütlesi.

Üretilebilirliği değerlendirmek için, işlemenin emek yoğunluğunun bir iş parçası elde etmenin emek yoğunluğuna oranı T fur / T zag da kullanılır - Bu oran ne kadar küçükse, iş parçası teknolojik olarak o kadar gelişmiştir (işleme hacmi azalır). T kürk / T zag oranı aynı zamanda üretim tipine de bağlıdır (tek üretim için maksimumdur).

teknolojik üretim maliyeti bir üretim yöntemi (atölye, fabrika) koşullarında iş parçasının en iyi çeşidini seçmek için kullanılır. Genel olarak, bir kısım için aşağıdaki unsurlardan oluşur:

İLE T . D = M +Z+ Ve ve. 0 + İLE hakkında , (3.2)

M, sarf malzemesi temel malzemelerinin maliyeti, ruble / parça; З - üretim işçilerinin ücretleri, ruble / adet; ve n. 0 - takım aşınması, ruble / parça için tazminat; С 0b - bir parça, ruble / parça üretimi sırasında ekipmanın bakım ve işletimi ile ilgili maliyetler.

Tüm maliyet unsurları birbirine bağlıdır. Örneğin, tedarik türündeki bir değişiklik, işleme maliyetlerinde bir değişikliğe neden olur. Yapısal malzemedeki bir değişiklik, teknolojik ekipmanın isimlendirmesinde bir değişikliğe neden olabilir. Karşılaştırılan seçeneklerden, bireysel bileşenlerden bağımsız olarak teknolojik maliyetin minimum olduğu birini seçin.

Metal kullanım oranıürünün kütlesinin tüketilen metalin kütlesine oranı ile belirlenen boyutsuz bir miktardır:

İLE onlara = G D / G P , (3.3)

nerede G d, bitmiş parçanın kütlesidir; GP - ladin kütlesi, parlama, ölçek, hurda vb. dahil olmak üzere tüketilen tüm metalin kütlesi.

Ayırmak katsayı Yüzyıla göre metal verimi, Tedarik dükkanlarında uygun ve ağırlık doğruluk katsayısı Yüzyıla göre:

İLE içinde. d = G 3 / G P , (3.4)

burada G3 iş parçasının kütlesidir;

İLE içinde. d = G D / G s . (3.5)

Diğer her şey eşit olduğunda, K im'in yüksek değerleri daha avantajlıdır. İş parçasının üretilebilirliğinin metal kullanım oranı üzerindeki etkisini değerlendirmek için unutulmamalıdır ki;

İLE onlara = İLE içinde. d İLE içinde. t . (3.6)

Tasarım aşamasında boşlukların üretilebilirliğinin sağlanması

Boşlukların üretilebilirliğini sağlama görevi, tüm tesis hizmetlerinin (tasarımcılar, teknoloji uzmanları, işçiler) etkileşimi dikkate alınarak çözülmelidir. teknik tedarik vb.) ve özel üretim koşulları (belirli ekipman, malzeme, tesisteki alanların mevcudiyeti). Üretilebilirliği iyileştirmenin yolları büyük ölçüde üretim tipine, parti büyüklüğüne, iş parçası tipine ve diğer faktörlere bağlıdır. Bu nedenle, aşağıda iş parçalarının üretilebilirliğini iyileştirmek için yalnızca bazı öneriler bulunmaktadır.

Pirinç. 3.2. Kesilerek yapılan saç tokası (a) ve yuvarlanma (B)

Pirinç. 3.3. İşlenmiş yüzeylerin uzunluğunu azaltarak işleme hacmini azaltma örnekleri (a) ve sayılarını azaltmak (B)

1. İş parçasının ana hatlarının en basit geometrik şekillerin bir kombinasyonu olması arzu edilir.

2. İş parçasının bireysel elemanlarının (dolgular, eğimler vb.) şekli ve boyutları birleştirilmelidir.

3. İş parçalarının yüzeylerinin boyutsal doğruluğu ve pürüzlülüğü ekonomik olarak doğrulanmalıdır.

4. Talaşların daha sonra çıkarılmasını gerektirmeyen boşlukları elde etmek için yöntemlerin kullanımının en üst düzeye çıkarılması tavsiye edilir (Şekil 3.2).

5. İşlemesiz yapmak mümkün değilse, işlenmiş yüzeylerin sayısını ve uzunluğunu azaltarak mümkün olduğunca azaltmaya çalışmak gerekir (Şekil 3.3).

6. Parçanın tasarımı, parçanın iki veya daha fazla parçadan oluşan bir bileşik olarak üretilmesine olanak sağlamalıdır (Şekil 3.4).

Pirinç. 3.4. Tek parça tasarım (a) ve kompozit (b) detaylar

Kontrol soruları

1. Boşluk nedir? Boşluklar nasıl sınıflandırılır?

2. Örtüşme ve ödenek nedir; hangi durumlarda atanırlar ve nasıl belirlenirler?

3. Malzeme, iş parçasını elde etme yönteminin seçimini nasıl etkiler? Getirmek

4. İş parçasının kalitesini ne tür göstergeler karakterize eder?

5. Ulaşılabilir ve ekonomik iş parçası doğruluğu nedir? Belirtilen doğruluk, iş parçasının ve bitmiş parçanın maliyetini nasıl etkiler?

6. İş parçasının yüzey tabakasının kalitesi ile ne kastedilmektedir ve hangi faktörler bunu etkiler?

7. İş parçasının üretilebilirliği ile ne kastedilmektedir ve hangi göstergeler

tahmini?

8. Tasarım aşamasında boşlukların üretilebilirliği nasıl sağlanır?

Ders 4. " Boşluk elde etme yönteminin seçimi. Boşluk elde etmenin ana yöntemlerinin teknolojik yetenekleri. Boşluk elde etmek için bir yöntem seçmenin temel ilkeleri ”.

Boşluk üretimi için ana yöntemler döküm, şekillendirme, kaynaktır. Belirli bir iş parçasını elde etme yöntemi, parçanın hizmet amacına ve onun gereksinimlerine, konfigürasyonuna ve boyutlarına, yapısal malzeme tipine, üretim tipine ve diğer faktörlere bağlıdır.

Döküm hem basit hem de çok karmaşık konfigürasyonda hemen hemen her boyutta iş parçaları elde edin. Bu durumda dökümler, farklı açılarda kesişen kavisli yüzeylere sahip karmaşık iç boşluklara sahip olabilir. Boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi, döküm yöntemine bağlıdır. Bazı özel döküm yöntemleri (enjeksiyon kalıplama, hassas döküm), minimum işleme gerektiren iş parçaları üretebilir.

Dökümler hemen hemen tüm metal ve alaşımlardan yapılabilir. Dökümün mekanik özellikleri büyük ölçüde metalin kalıptaki kristalleşme koşullarına bağlıdır. Bazı durumlarda, yalnızca kaba işlemeden sonra döküm kabuğu çıkarıldığında bulunan duvarların içinde kusurlar (büzülme gevrekliği, gözeneklilik, sıcak ve soğuk çatlaklar) oluşabilir.

Metal şekillendirme makine yapımı profilleri, dövme ve damgalı boşluklar alın.

Makine yapım profilleri haddeleme, presleme, çekme ile yapılır. Bu yöntemler, enine kesitte (yuvarlak, altıgen, kare haddelenmiş; kaynaklı ve dikişsiz borular) bitmiş parçaya yakın boşluklar elde etmeyi mümkün kılar. Ürünler sıcak haddelenmiş ve kalibre edilmiştir. İş parçasının üretimi için gerekli olan profil çizilerek kalibre edilebilir. Kalibre edilmiş profillerden parçalar üretirken, bıçak takımı kullanmadan işleme mümkündür.

Dövme, tek seferlik bir üretimde boşluk yapmak için kullanılır. Çok büyük ve benzersiz iş parçalarının üretiminde (200 ... 300 tona kadar) dövme, mümkün olan tek biçimlendirme yöntemidir. Damgalama, konfigürasyonda bitmiş parçaya daha yakın olan iş parçalarını elde etmenizi sağlar (350 ... 500 kg'a kadar). Dövme iç boşlukları, dökümlerden daha basit bir konfigürasyona sahiptir ve yalnızca çekiç çalışma gövdesinin (pres) hareket yönü boyunca bulunur. Soğuk şekillendirilmiş boşlukların hassasiyeti ve kalitesi, özel döküm yöntemleriyle üretilen dökümlerin hassasiyeti ve kalitesinden daha düşük değildir.

Basınç işlemi ile iş parçaları yeterince sünek metallerden elde edilir. Bu tür boşlukların mekanik özellikleri her zaman döküm boşluklardan daha yüksektir. Basınç işlemi, iş parçasının tasarım ve üretim teknolojisi geliştirilirken dikkate alınması gereken metalin lifli bir makro yapısını oluşturur. Örneğin, haddelenmiş çelikten yapılmış bir dişli çarkta (Şekil 4.1, a), liflerin yönü dişlerin mukavemetinde bir artışa katkıda bulunmaz. Bir şeritten damgalanarak (Şekil 4.1.6) veya bir çubuktan yığılarak (Şekil 4.1, c) bir işlenmemiş parçanın imalatında, daha uygun bir lif düzeni elde edilebilir.

Pirinç. 4.1. Yapılan dişli çarkların makro yapısı:

a- kiralamadan; B- şeritten damgalama; v- bardan üzmek;

1 - elverişli ve 2 - elverişsiz lif düzenlemesi

kaynaklı iş parçaları elektrik arkından elektro cürufa kadar çeşitli kaynak yöntemleriyle yapılır. Bazı durumlarda kaynak, bir iş parçasının, özellikle karmaşık bir konfigürasyonun imalatını basitleştirir. Kaynaklı iş parçasının zayıf noktası, kaynak veya ısıdan etkilenen bölgedir. Kural olarak, güçleri ana metalden daha düşüktür. Ayrıca, uygun olmayan iş parçası tasarımı veya kaynak teknolojisi, işleme ile düzeltilmesi zor olan kusurlara (çarpıklık, gözeneklilik, iç gerilimler) yol açabilir.

Birleşik boşluklar karmaşık konfigürasyonlar, iş parçası elemanlarının damgalama, döküm, haddeleme ve ardından kaynak ile birleştirilmesi yoluyla imalatında önemli bir ekonomik etki sağlar. Kombine boşluklar, büyük krank millerinin, dövme ve presleme ekipmanı yataklarının, inşaat makinelerinin çerçevelerinin vb. İmalatında kullanılır.

Şu anda almak için umut verici plastik ve toz malzemelerden iş parçaları. Bu tür boşlukların karakteristik bir özelliği, şekil ve boyut olarak bitmiş parçaların şekline ve boyutlarına karşılık gelebilmeleri ve yalnızca küçük, çoğu zaman bitirme işlemlerini gerektirmeleridir.

Boşluk elde etmek için bir yöntem seçmenin temel ilkeleri

Aynı parça, farklı şekillerde elde edilen boşluklardan yapılabilir. Bir iş parçası seçmenin temel ilkelerinden biri, onu bitmiş parçaya mümkün olduğunca yakın sağlayacak bir üretim yöntemine odaklanmaktır. Bu durumda, metal tüketimi, işleme miktarı ve parçanın üretim döngüsü önemli ölçüde azalır. Ancak aynı zamanda tedarik üretiminde teknolojik ekipman ve takımların maliyetleri, onarım ve bakımları artmaktadır. Bu nedenle, bir iş parçası elde etmek için bir yöntem seçerken, iki üretim aşamasının teknik ve ekonomik bir analizi yapılmalıdır - boş ve işleme.

Boşluk üretimi için teknolojik süreçlerin geliştirilmesi, teknik ve ekonomik ilkeler temelinde gerçekleştirilmelidir. Teknik prensibe uygun olarak, seçilen teknolojik süreç, iş parçasının çizim ve teknik özelliklerinin tüm gereksinimlerinin karşılanmasını tam olarak sağlamalıdır. Ekonomik prensibe uygun olarak ham parça üretimi minimum üretim maliyetleri ile gerçekleştirilmelidir.

Teknolojik süreç için birkaç olası seçenekten, diğer her şey eşit olmak üzere, en ekonomik olanı, eşit verimlilikle - en üretken olanı seçilir. Örneğin, bazı önemli ürünlerin acil olarak piyasaya sürülmesi gibi özel görevler verilirse, diğer faktörler belirleyici olabilir (daha yüksek verimlilik, minimum hazırlık süresi, vb.).

Boşluk elde etme yönteminin seçimini belirleyen faktörler

İş parçasının şekli ve boyutları

Konfigürasyondaki en karmaşık iş parçaları, çeşitli döküm yöntemleriyle yapılabilir. Kum dökümü ve hassas döküm, çeşitli boşluklara ve deliklere sahip karmaşık şekillerdeki iş parçalarının elde edilmesini mümkün kılar. Aynı zamanda, bazı döküm yöntemleri (örneğin, enjeksiyonlu kalıplama), dökümün şekli ve üretim koşulları üzerinde belirli kısıtlamalar ortaya koymaktadır.

Damgalama ile elde edilen boşluklar şekil olarak daha basit olmalıdır. Deliklerin ve oyukların damgalama ile üretilmesi bazı durumlarda zordur ve üst üste bindirmelerin kullanılması sonraki işleme hacmini önemli ölçüde artırır.

Konfigürasyonu basit olan parçalar için genellikle bir boşluk yuvarlanır (çubuklar, borular, vb.). Bu durumda işleme hacminin artmasına rağmen, böyle bir kütük, düşük haddeleme maliyeti, hazırlık işlemlerinin neredeyse tamamen yokluğu ve işleme sürecini otomatikleştirme olasılığı nedeniyle oldukça ekonomik olabilir.

Döküm ve dövme için iş parçasının boyutu pratik olarak sınırsızdır. Genellikle bu durumda sınırlayıcı parametre belirli minimum boyutlardır (örneğin, dökümün minimum duvar kalınlığı, dövmenin minimum kütlesi). Damgalama ve en özel döküm yöntemleri, iş parçasının ağırlığını birkaç on veya yüzlerce kilogramla sınırlar.

Dökümlerin ve dövme parçaların şekli (karmaşıklık grubu) ve boyutları (ağırlığı) maliyetlerini etkiler. Ayrıca, iş parçasının ağırlığı, ekipman, alet, ısıtma vb. Maliyetlerle ilişkili olduğu için daha aktiftir. Ağırlıkları 2'den 30 kg'a yükseldiğinde, döküm ve damgalanmış iş parçalarının üretim maliyetinde önemli bir azalma meydana gelir.

İş parçalarının yüzey tabakasının gerekli doğruluğu ve kalitesi

İş parçalarının geometrik şekillerinin ve boyutlarının gerekli doğruluğu, maliyetlerini önemli ölçüde etkiler. Dökümlerin, damgalamaların ve diğer boşlukların doğruluğu için gereksinimler ne kadar yüksek olursa, üretim maliyetleri de o kadar yüksek olur. Bu, esas olarak, şekillendirme ekipmanı (modeller, damgalar, kalıplar) maliyetindeki bir artış, aşınma ödeneğindeki azalma, daha yüksek doğruluk parametrelerine sahip (ve dolayısıyla daha pahalı) ekipmanın kullanılması ve bir artış ile belirlenir. bakım ve işletme maliyetinde. Yarı mamül toptan eşya fiyatlarında fiyattaki bu artış taban fiyata ek ücret olarak ifade edilmektedir. Dökümler için ödenekler %3 ... 6, damgalamalar için - %5 ... %15'tir.

İş parçasının yüzey tabakasının kalitesi, sonraki işlem olasılığını ve parçanın performans özelliklerini (örneğin, yorulma mukavemeti, aşınma direnci) etkiler. İş parçası imalatının hemen hemen tüm aşamalarında oluşur. Teknolojik süreç sadece yüzeyin mikrogeometrisini değil, aynı zamanda yüzey tabakasının fiziksel ve mekanik özelliklerini de belirler.

Örnek olarak, kum dökümü ve enjeksiyonla kalıplanmış boşlukları karşılaştırın. İlk durumda, pürüzlü, kesin olmayan bir yüzey elde edilir. Böyle bir iş parçasını keserek işlerken, kesici üzerinde eşit olmayan bir yük oluşur ve bu da işleme doğruluğunu azaltır. Bu, özellikle iç yüzeyleri işlerken belirgindir.

İkinci durumda, iş parçasının yüzeyi düşük mikro pürüzlülük yüksekliğine sahiptir, ancak yüksek soğutma hızı ve şekil uyumunun olmaması nedeniyle metalin yüzey tabakasında artık çekme gerilmeleri oluşur. İkincisi, dökümün bozulmasına ve çatlaklara yol açabilir. Bazen artık gerilimler hemen değil, sonraki işleme sırasında algılanır. Yüzeyden metal bir tabakanın çıkarılması, gerilim dengesini bozar ve bitmiş parçanın deformasyonuna yol açar.

İş parçası malzemesinin teknolojik özellikleri

Boşlukların her üretim yöntemi, malzemeden belirli bir dizi teknolojik özellik gerektirir. Bu nedenle, malzeme genellikle iş parçasını elde etme yönteminin seçimine kısıtlamalar getirir. Bu nedenle, gri dökme demir mükemmel döküm özelliklerine sahiptir, ancak dövülmemiştir. Titanyum alaşımları yüksek korozyon önleyici özelliklere sahiptir, ancak onlardan döküm veya dövme elde etmek çok zordur.

Teknolojik özellikler, boşlukların üretim maliyetini etkiler. Örneğin, döküm imalatında dökme demirden çeliğe geçiş, döküm maliyetini (malzeme maliyeti hariç) %20 ... %30 oranında artırır. Alaşımlı ve yüksek karbonlu çeliklerin damgalama ile üretiminde kullanılması, üretim maliyetlerini % 5 ... 7 oranında artırır.

Aynı malzemeden iş parçaları farklı yöntemlerle (döküm, basınç işlemi, kaynak) elde edilirse, imalat sürecinde iş parçası malzeme özellikleri değiştiğinden, özdeş olmayan özelliklere sahip olacaktır. Bu nedenle, dökme metal nispeten büyük tane boyutu, heterojenlik ile karakterize edilir. kimyasal bileşim ve döküm kesiti üzerindeki mekanik özellikler, "artık gerilimler, vb.'nin varlığı. Basınç işleminden sonra metal ince taneli bir yapıya, tanelerin düzenlenmesinin belirli bir yönüne (lifli) sahiptir. Soğuk basınçlı çalışmadan sonra, iş sertleştirme Soğuk haddelenmiş metal, dökmeden 1.5 ... 3.0 kat daha güçlüdür Metalin plastik deformasyonu, özelliklerin anizotropiye yol açar: lifler boyunca mukavemet, enine yönden yaklaşık %10 ... 15 daha yüksektir.

Kaynak, kaynağın kendisinde ve ısıdan etkilenen bölgede heterojen yapıların oluşmasına yol açar. Homojen olmama, kaynak yöntemine ve moduna bağlıdır. Kaynağın özelliklerindeki en çarpıcı farklılıklar manuel ark kaynağı ile elde edilir. Elektro cüruf ve otomatik ark kaynağı, en yüksek kaliteyi ve düzgün dikişi sağlar.

Ürün serbest bırakma programı

Üretim programı, yani belirli bir süre boyunca (genellikle bir yıl) üretilen ürün sayısı, boşluk üretim yönteminin seçimini belirlemede en önemli faktörlerden biridir. Her teknolojik süreç için etkisi, bir iş parçasının maliyet fiyatına göre kolayca izlenebilir:

İLE zak = bir + b / P (4.1)

veya üretim partisi:

İLE = a N +B, (4.2)

nerede a- cari maliyetler (sarf malzemesinin maliyeti, ana çalışanların ücretleri, ekipman ve aletlerin işletme maliyetleri, vb.); B - bir kerelik maliyetler (ekipman, aletler, amortismanı ve onarımı için); P, üretim partisinin boyutudur, adet.

Açıkçası, parti boyutunun arttırılması kütük maliyetinde bir azalmaya yol açar. Ancak, bu maliyet düşüşü açık değildir. Üretim partisinde P değerinin üzerinde bir artış ile Bence ek ekipman ve teknolojik ekipmanın tanıtılması gereklidir. Bu durumda, maliyet fiyatının partinin büyüklüğüne bağımlılığı daha karmaşık (adım adım) bir karakter alır (Şekil 4.2).

Pirinç. 4.2. Maliyet fiyatının bağımlılığı Bir yığın boşluktan (1) ve bir boş (2) üretim partisinin boyutundan P:

P 1, P 2 - parti büyüklüklerinin kritik değerleri

Pirinç. 4.3. Kütük üretiminin teknolojik süreçlerinin maliyet fiyatının С karşılaştırılması (seçenekler 1 ben 2) cüretim partisinin boyutuna bağlı olarak

Boşluk üretimi için iki (veya daha fazla) teknolojik işlem çeşidinin karşılaştırılması grafiksel olarak gerçekleştirilebilir (Şekil 4.3). Kesişme noktası, belirli bir teknolojik sürecin rasyonel uygulama alanlarını ayıran kritik bir üretim partisi Pk'yi verir.

Serbest bırakma programı ayrıca, çeşitli boşluk elde etme yöntemlerinin uygulanmasının ekonomik olarak uygulanabilir sınırlarını belirlemenize de olanak tanır (Şekil 4.4).

Pirinç. 4.4. tasma (a) ve iş parçasının maliyetinin üretim yöntemine ve üretim partisinin boyutuna bağımlılığı (B)

Üretim yetenekleri işletmeler

Yeni tip iş parçalarının üretimini organize ederken, teknolojik süreçlerin geliştirilmesine ek olarak, yeni ekipman, üretim alanları, kooperatif bağları, ek malzeme, elektrik, su vb. durumda, ekipman, alet ve malzeme seçimi ön ekonomik analiz temelinde yapılır.

Bir işletme işletmesi için teknolojik bir süreç tasarlarken, bu işletmenin yetenekleri ile ilişkilendirilmelidir. Bunu yapmak için, mevcut ekipmanın türü ve miktarı, üretim alanları, onarım üssünün olanakları, yardımcı hizmetler vb.

Yukarıda bahsedilen faktörlerin çoğu birbiriyle ilişkilidir. Örneğin, metal kalıplara (soğuk kalıp) dökümün getirilmesi, dökümhanedeki üretim alanı ihtiyacını önemli ölçüde azaltabilir (makinelerin genel boyutları küçülür, kalıplama malzemelerinin tüketimi azalır, vb.). Ancak öte yandan, soğuk kalıpların imalatı ve onarımı, alet ve tamirhanelerde ek maliyetler gerektirir.

İşletmedeki işçi ve mühendislerin mevcudiyeti ve niteliklerinin, iş parçasının üretim yönteminin seçiminde de belirli bir etkisi vardır. İşçilerin nitelikleri ne kadar düşük ve üretim programı ne kadar büyükse, teknolojik belgelerin geliştirilmesi o kadar ayrıntılı, işletmenin teknolojik hizmetleri üzerindeki yük o kadar büyük ve mühendis ve teknisyenlerin nitelikleri için gereksinimler o kadar yüksek olur.

Üretimin teknolojik hazırlık süresi

Üretimin teknolojik olarak hazırlanması sürecinde aşağıdaki görevler çözülür: teknolojik tasarım - teknolojik süreçlerin, yol haritalarının vb. geliştirilmesi; tayınlama - operasyonların emek yoğunluğunun ve parçaların malzeme tüketiminin hesaplanması; ana ve yardımcı ekipman ve teknolojik ekipmanların tasarımı ve üretimi.

Üretimin teknolojik hazırlık döneminin karmaşıklığı, tüm işlerin minimum emek yoğunluğu ve maliyetle mümkün olan en kısa sürede yapılması gerektiğidir. Üretim öncesi sürenin uzatılması ürünün eskimesine, sermaye verimliliğinde azalmaya vb. yol açabilir. Bu nedenle, ürünün tasarımı sırasında bile hazırlığa başlanması tavsiye edilir.

Üretimin teknolojik hazırlığının süresi ve hacmi, üretilen ürünün karmaşıklığı, uygulanan teknolojik süreçlerin doğası ve üretim türü ile belirlenir. Kullanılan ekipmanın sayısı ve karmaşıklığı arttıkça, hazırlık hacmi ve süresi de artar. Seri ve seri üretim koşullarında teknolojik hazırlık özellikle detaylı olarak yapılır. Sipariş üzerine üretimde teknolojik hazırlık, üretim için gereken minimum verinin geliştirilmesi ile sınırlıdır. Bunların detaylandırılması mağazanın teknolojik hizmetlerine emanet edilmiştir. Bazı durumlarda (örneğin, üretimdeki "darboğazları" ortadan kaldırmak için), hazırlık süresini azaltmak için, ekipman, alet ve aletlerin üretimi için minimum maliyet gerektiren böyle bir boşluk üretim yöntemi seçilir. bu teknolojik sürecin uygulanması.

BOŞ ÜRETİM YÖNTEMİ SEÇME PROSEDÜRÜ

İlk aşamada ürünün detay ve montaj çizimleri, yapı elemanlarının montaj, çalıştırma ve onarım sırasındaki ilişkileri dikkatlice analiz edilir. Analize, teknik gereksinimlerin üretilebilirliği ve geçerliliği açısından çizimlerin eleştirel bir değerlendirmesi eşlik eder. Belirlenen tüm eksiklikler, tasarım geliştiricisi ile birlikte düzeltilir.

Daha sonra, verilen üretim programına, ana parçaların ve montajların konfigürasyonu ve boyutlarına ve ayrıca işletmenin üretim yeteneklerine, gelecekteki üretim sürecinin türü ve doğasına (tek, seri veya toplu; grup veya akış) bağlı olarak. ) kuruldu.

Parçanın tasarımına ve teknik gerekliliklere uygun olarak, iş parçası tipinin seçimini ve üretim teknolojisini belirleyen ana faktörler belirlenir. Faktörlerin önem sırasına göre azalan sırada düzenlenmesi tavsiye edilir.

Yukarıda tartışılan faktörlerin etki derecesini analiz ederek, gerekli kalitede boşlukların üretimini sağlayan bir veya birkaç teknolojik süreç seçilir. Aynı zamanda, birleştirilmiş boşlukları kullanma olasılığı kontrol edilir. Boşluk elde etmek için en uygun yöntemi seçmenin ön aşamasında, sözde kullanabilirsiniz. faktör etki matrisi(Tablo 4.1). Her faktör, içinde "artı - eksi" veya özgül ağırlık katsayısı (0'dan 1'e kadar) kullanılarak değerlendirilir. En iyi yöntem, en yüksek sayıda artı veya en yüksek katsayıları puanlayan yöntem olarak kabul edilir.

Parçanın kalitesi için malzemeler ve gereksinimler.

Modern makine mühendisliğinin ana eğilimi, işlemenin tüm aşamalarında artan işlenebilirlik ile gerekli yapısal ve operasyonel özellikleri sağlayan malzemelerin kullanılmasıdır. Başka bir deyişle, malzemeler belirli teknolojik özelliklerin gerekli kaynağına sahip olmalıdır - dövülebilirlik, damgalanabilirlik, akışkanlık, kaynaklanabilirlik, işlenebilirlik.

Deforme olabilen malzemeler için gerekli bir teknolojik özellik, teknolojik plastisitedir. Malzemenin plastisitesi ne kadar düşük olursa, metal basınçlı işleme ile yüksek kaliteli bir iş parçası elde etmek o kadar zor olur, teknolojik süreç ne kadar karmaşıksa, parçanın maliyeti o kadar yüksek olur. Bu nedenle, deforme edilmesi zor yüksek mukavemetli alaşımlardan dövme imalatında, bir ısıtmada gerekli deformasyon derecesini elde etmek her zaman mümkün değildir, bu nedenle maliyeti ve maliyeti önemli ölçüde artıran ek ara ısıtmanın eklenmesi gerekir. dövme emek yoğunluğu. Teknolojik plastisite için özellikle katı gereksinimler, metallerin basınç - ekstrüzyon, çekme, bükme, şekillendirme ile soğuk işlenmesine maruz kalan ürünlere uygulanır.

Döküm üretimi için bir yöntem seçerken, alaşımların teknolojik özelliklerini de dikkate almak gerekir. Örneğin, malzeme düşük döküm özelliklerine sahipse (düşük akışkanlık, yüksek çekme eğilimi vb.), bu malzemeden döküm elde etmek için basınçlı döküm veya enjeksiyon kalıplama gibi yöntemlerin kullanılması, düşük esneklik nedeniyle tavsiye edilmez. metal kalıplarda, döküm gerilmeleri, döküm çarpılması ve çatlaklar meydana gelebilir. Bu gibi durumlarda aşağıdaki yöntemlerin kullanılması tavsiye edilir: kabuk döküm ve kumlu kil kalıplarda döküm.

Artan gaz absorpsiyonuna eğilimli alaşımlar (birçok alüminyum bazlı döküm alaşımı), enjeksiyon kalıplama ile kütük elde etmek için kullanılması istenmeyen bir durumdur; santrifüj döküm için, ayrışmaya eğilimli alaşımların kullanımı hariçtir.

Kritik, ağır yüklü parçalar için teknik koşullarda, değişken yükler altında çalışan parçalar için, özel ortamlarda (türbin yapımı, güç mühendisliği, örneğin miller, dişliler, dişli çarklar, rotorlar, türbin ve kompresör diskleri vb.) .p. ), malzemenin kalitesi, fiziksel ve mekanik özellikler için belirli gereksinimleri belirtir.

Çelik döküm yapma süreci, çeliğin döküm özellikleri dökme demirden daha düşük olduğu için, demir dökümlerden çok daha karmaşıktır. Büzülme porozitesinin oluşmasını önlemek için, döküm hacminin %60'ına kadar doldurulabilen büyük marjlara ihtiyaç vardır, bu da malzeme tüketiminde 1,6 kat artışa neden olur. Çeliğin azalan akışkanlığı dikkate alındığında, geçit kanallarının kesitleri 1.5-3.0 kat arttırılmalıdır. Bütün bunlar doğal olarak metal kullanım oranını düşürür ve parça maliyetini artırır.

Tablo 2.10, bazı ağırlık grupları için ton çelik döküm toptan fiyatlarını göstermektedir. Karşılaştırma tablosu. Dökme demir ve çelikten yapılan aynı kütle ve karmaşıklık grubundaki dökümler için 2.7 ve 2.10, yapısal alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerden yapılan dökümlerin toptan fiyatlarının, sfero dökümden benzer dökümlerin fiyatlarına yakın olduğu not edilebilir.

Yüksek mukavemetli dökme demirlerin daha yüksek döküm özellikleri, mukavemetleri ve süneklikleri göz önüne alındığında, çelik dökümlerin yüksek mukavemetli dökme demirden dökümlerle değiştirilmesi olasılığını değerlendirmek gerekir.

SSCB'deki dökümhane üretiminin yapısında, demir dışı metallerden ve alaşımlardan döküm yaklaşık% 4'tür. Bununla birlikte, son yıllarda, şekilli dökümlerin üretimi için demir dışı alaşımların daha geniş kullanımına yönelik bir eğilim olmuştur. Bu, demir dışı metallerin alaşımlarında bulunan bir dizi özel fizikokimyasal ve fizikomekanik özelliklerin varlığı ve hepsinden önemlisi yüksek özgül mukavemet ile kolaylaştırılır. Tablo 2.11, malzemenin nihai mukavemetinin yoğunluğuna oranı olarak tanımlanan bazı malzemelerin özgül mukavemet değerlerini sunar. Tablodaki verilerden görülebileceği gibi, alüminyum ve titanyum alaşımları gibi malzemeler daha yüksek bir özgül mukavemete sahiptir, bu da bunları kullanırken ürünlerin ağırlığını önemli ölçüde azaltmayı mümkün kılar.

Demir dışı metal alaşımlarından yapılan döküm malzemeleri arasında en yaygın olarak alüminyum alaşımları kullanılmaktadır. Alüminyum alaşımlarından yapılan dökümler, toplam demir dışı döküm üretiminin yaklaşık %70'ini oluşturur; %25'i bakır alaşımlı dökümlerdir. Son yıllarda, şekillendirilmiş dökümlerin üretimi de dahil olmak üzere uygulama alanını önemli ölçüde genişleten refrakter metallerin, özellikle titanyumun kullanımının geliştirilmesinde önemli başarılar elde edilmiştir.

En yüksek döküm özelliklerine, silumin adı verilen alüminyum-silikon sisteminin alaşımları sahiptir. Bu alaşımlar, yüksek döküm özelliklerine, yeterli sünekliğe ve mekanik mukavemete ve tatmin edici korozyon direncine sahip oldukları için otomotiv, havacılık, alet, makine, gemi yapımı ve elektrik endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Si-lumin'den, orta ve önemli yüklerde çalışan karmaşık konfigürasyon parçalarının dökümleri elde edilir.

Alüminyum - bakır sisteminin alaşımları düşük döküm özelliklerine, düşük sünekliğe ve korozyon direncine sahiptir, ancak kesilerek iyi işlenirler. Geniş kristalleşme aralığı nedeniyle, bu sistemin alaşımları büzülme çatlakları ve dağınık büzülme gözenekliliği oluşumuna eğilimlidir. Bu alaşımların ayırt edici bir özelliği termal mukavemettir. Ana uygulama alanı uçak yapımıdır.

Bakır ve silikon içeren karmaşık alüminyum alaşımları, yüksek akışkanlığa, korozyon direncine ve iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir. Çeşitli cihazlar için muhafazaların, otomobil ve traktör pistonlarının ve uçak motorlarının parçalarının imalatında kullanılırlar.

Tüm dökme alüminyum alaşımlarından alüminyum-magnezyum alaşımları en yüksek mekanik özelliklere, azaltılmış yoğunluğa, yüksek korozyon direncine ve mukavemete sahiptir. Yüksek titreşim yükleri altında veya deniz suyuna maruz kalan dökümlerin imalatında kullanılırlar. Yüksek oksidasyon eğilimi, büzülme çatlakları ve gevşeklik oluşumu, kalıbın nemi ile etkileşimi, akışkanlığın azalması nedeniyle, bu alaşımlardan dökümlerin imalatı önemli teknolojik zorluklara neden olur.

Söz konusu sistemlere dahil olmayan alaşımlar karmaşık alaşımlıdır; yüksek sıcaklık ve basınçlarda çalışan, artırılmış boyutsal kararlılık gerektiren dökümler için, kaynaklı yapıların ve kesme yoluyla iyi işlenmiş parçaların imalatında kullanılırlar.

Maliyeti düşürmede en büyük etki, ağırlık doğruluğu katsayısındaki bir artışla elde edilir, çünkü metal için gider kalemi, makine parçalarının üretiminde diğer herhangi bir gider kaleminden çok daha yüksek olduğundan. Bir fiting dövme imalatında ağırlık doğruluğu katsayısının ve metal kullanım katsayısının nasıl değiştiği Şekil 2'de gösterilmektedir. 3.33.

Bazı durumlarda, en uygun iş parçasını seçmek için döküm ve metal şekillendirmeyi karşılaştırmanız önerilir. Bir parça hem dökümden hem de dövmeden elde edilebiliyorsa, her şeyden önce, çalışma koşullarına göre parçaya uygulanan gereksinimleri (yüklerin doğası, mekanik özelliklerin değerleri, yoğunluk gereksinimleri, boyut) değerlendirmek gerekir. ve tahılların düzenlenmesi, vb.) vb.). Tipik olarak, bu gereksinimler tasarımcı tarafından belirlenir ve bitmiş parçanın çiziminde belirtilir. Mekanik özellikler, özellikle darbe dayanımı için artan gereksinimlere tabi olan kritik parçaların, dövme veya damgalanmış boşluklardan yapılması tavsiye edilir. Sıcak hacimsel damgalamayı enjeksiyon kalıplama, soğuk döküm ve sıvı metalden damgalama ile karşılaştırmak en uygunudur.

Bir parça tasarımı gereği damgalama ve enjeksiyon kalıplama için uygunsa, bir üretim yöntemi seçerken aşağıdakiler dikkate alınmalıdır.

Alaşımın erime noktası. Örneğin, bir parça bakır alaşımından yapılmıştır. Bakır alaşımlarının basınçlı dökümü sırasında kalıpların direnci ortalama 5-10 bin adettir. dökümler, kalıp dayanıklılığı 10-20 bin adet. dövme. Ayrıca formların maliyeti pulun maliyetinden 1.5-2 kat daha fazladır. Basınçlı döküm ile üretilen bakır alaşımlarından yapılan parçaların yüzey pürüzlülük parametresinin kalıp aşındıkça bozulduğu unutulmamalıdır, çünkü kalıp yüzeyinde bir ısı çatlakları ızgarası oluşur;

Toz metalurjisinin çeşitli türde iş parçalarının imalatında endüstriyel bir yöntem olarak karakteristik bir özelliği, daha sonra preslenen veya belirli boyutlardaki ürünlere kalıplanan ve aşağıdaki sıcaklıklarda ısıl işleme (sinterleme) tabi tutulan tozlar biçimindeki hammaddelerin kullanılmasıdır. erime noktası.

yükün ana bileşeni.

Toz metalurjisi teknolojisinin ana unsurları aşağıdaki gibidir:

saf metaller veya bunların bileşimi olabilen başlangıç ​​maddelerinin tozlarının elde edilmesi ve hazırlanması

alaşımlar, metaloidler, metallerin metal olmayan bileşikleri ve diğer kimyasal bileşikler;

"Hazırlanan ürün partisinden gerekli şekle sahip özel kalıplarda presleme, yani gelecekteki ürünün oluşturulması;

preslenmiş ürünlerin ısıl işlemi (veya sinterlenmesi), onlara nihai fiziksel, mekanik ve diğer özellikleri sağlar. V endüstriyel uygulama bazen tipik teknolojik süreçten sapmalar olabilir, örneğin presleme ve sinterleme işlemlerinin kombinasyonu, gözenekli bir briketin erimiş metal ile emprenye edilmesi, sinterlenmiş yarı mamul bir ürünün ek preslenmesi veya kalibrasyonu, sinterlenmiş ürünlerin ek mekanik işlenmesi vb. .

Toz metalurjisinin avantajları şunlardır:

refrakter malzemelerden, sahte alaşımlardan (örneğin, bakır - tungsten, demir - grafit), önceden belirlenmiş bir gözenekliliğe sahip gözenekli malzemelerden (filtreler, kendinden yağlamalı yataklar);

müteakip mekanik işlemlerde ihtiyaç duymayan (veya neredeyse hiç gerekmeyen) nihai boyutlara sahip ürünlerin preslenmesi olasılığı nedeniyle malzemelerde önemli tasarruflar; bu durumda üretim atığı %1-5'i geçmez;

toz metalurjisi yöntemiyle (döküm yerine) parçaların imalatında, işlenmiş malzemeye herhangi bir kirleticinin girmesi hariç tutulduğundan, yüksek saflıkta malzemelerden ürünler elde etme olasılığı;

Makine mühendisliğinde teknolojinin temelleri

Makine mühendisliğinde üç ana teknolojik aşama ayırt edilmelidir:

boşluk üretimi iki yöntemle gerçekleştirilir:

Plastik deformasyon yöntemi;

Döküm yöntemi.

Plastik deformasyon yöntemleri ile iş parçalarının imalatı. Parça elde etmek için çeşitli boşluklar kullanılır. Metal boşluklar döküm, haddeleme, dövme, damgalama ve diğer yöntemlerle yapılır.

Plastik deformasyon yöntemleri, çelik, demir dışı metaller ve bunların alaşımlarının yanı sıra plastik, kauçuk, birçok seramik malzeme vb.'den boşluk elde etmek için kullanılır. Plastik deformasyon yöntemlerinin yaygın kullanımı, yüksek verimlilikleri ve yüksek kalitelerinden kaynaklanmaktadır. üretilmiş ürünler.

Teknolojinin önemli bir görevi, bitmiş parçalara şekil ve boyut olarak mümkün olduğunca yakın boşluklar elde etmektir. Plastik deformasyon yöntemleriyle elde edilen kütükler, işleme için minimum toleransa sahiptir ve bazen hiç gerektirmez. Plastik deformasyondan sonra metal iş parçasının yapısı ve mekanik özellikleri iyileştirilir.

Metal şekillendirme, plastik deformasyona dayanır. Bu yöntem, metal ve alaşımlardan birkaç gramdan yüzlerce tona kadar olan boşlukları ve ürünleri üretmek için kullanılır. Metal şekillendirme şunları içerir: haddeleme, dövme, damgalama, presleme ve çekme. Bu, makine parçaları için boşluk elde etmenin en ilerici ve yaygın yöntemlerinden biridir.

Metal şekillendirme, işlenen malzemenin plastisitesine dayanır. Plastisite, bir malzemenin şeklini geri döndürülemez şekilde ve dış kuvvetlerin etkisi altında yok olmadan değiştirme yeteneğidir. Basınçla işleme yaparken, iş parçasının şekli, ağırlığını değiştirmeden değişir. Sadece soğuk veya sıcakken plastik olan malzemelere basınç uygulanabilmektedir. Örneğin, dökme demir basınçlı işleme tabi tutulamaz. Alaşımların plastisitesi, bileşimlerine, deformasyon sıcaklığına (sıcaklık ne kadar yüksek olursa, plastiklik o kadar büyük olur; ancak, deformasyon sıcaklığı 0,4 Tm'yi geçmemelidir), deformasyon derecesine (deformasyon derecesinde bir artışla) bağlıdır. , plastisite azalır).

Katıların plastik deformasyonu, atomların en fazla sayıda atomun bulunduğu kristalografik düzlemler boyunca yer değiştirmesinin bir sonucu olarak meydana gelir. Kristal kafesin bozulmasının bir sonucu olarak - soğuk durumda deformasyon sırasında sertleşme - kristalin özellikleri değişir: sertlik, mukavemet ve kırılganlık artar; plastisiteyi, viskoziteyi, korozyon direncini, elektriksel iletkenliği azaltır. Plastik özellikleri eski haline getirmek için, sertleşmeyi ortadan kaldırın, kristalizasyon tavlaması yapılır, ardından malzeme önceki özelliklerini kazanır. Bu durumda, kararsız bir çalışma sertleştirme durumundan malzeme kademeli olarak kararlı, denge durumuna geçer.

Haddeleme en yaygın şekillendirme yöntemidir. Tüm ergitilmiş çeliğin yaklaşık %90'ı ve demir dışı metallerin ve alaşımların çoğu haddelenir. Haddelemenin özü, haddehanenin dönen silindirleri arasında iş parçasının plastik deformasyonundan oluşur.

Haddelenmiş metal doğrudan makinelerin yapılarında kullanılır, ekipman mekanizmaları, köprülerin metal yapıları, kafes kirişler, çerçeveler, perçinli ve kaynaklı ürünler, betonarme yapılar vb. ondan yapılır; aynı zamanda makine atölyeleri için ve sonraki dövme ve damgalama için bir boşluk görevi görür.

Haddelenmiş ürünün enine kesitinin geometrik şekline profili denir, farklı boyutlardaki profil setine ürün çeşidi denir. Haddelenmiş ürün çeşitleri çok çeşitlidir ve beş gruba ayrılır:

1. İki alt gruba ayrılan uzun ürünler:

a) basit geometrik şekillerin profilleri (dikdörtgen, kare, daire vb.);

b) karmaşık şekilli geometrik şekillerin profilleri (kanal, ray, I-kiriş, vb.).

2. Yine iki alt gruba ayrılan yassı ürünler:

a) ince sac (0,2 - 4 mm kalınlığında çelik için; demir dışı metaller için - 0,05 - 2 mm);

b) kalın levha (çelik için 4 - 60 mm ve demir dışı metaller için 25 mm'ye kadar). 0,2 mm'den daha az kalınlığa sahip haddelenmiş levhalara folyo denir.

3. Boru şeklindeki haddelenmiş ürünler aşağıdakilere ayrılır:

a) dikişsiz borular (30 - 650 mm çapında çelik için);

b) kaynaklı borular (10-1420 mm çapında çelik için).

4. Periyodik kiralama. Bu haddelenmiş ürün grubunun profilleri, geometrik şekli ve kesit alanı uzunluğu boyunca periyodik olarak değişen bir iş parçasını temsil eder. Periyodik haddeleme, sonraki damgalama için boşluk olarak kullanılır.

5. Özel kiralama. Buna tekerlekler, halkalar, jantlar, bilyalı rulmanlar ve diğer bitmiş ürünler dahildir.

Haddeleme üretiminin ana teknik ve ekonomik göstergeleri şunları içerir: 1 ton bitmiş ürün başına metal tüketimi; haddehanenin saatlik üretkenliği; yuvarlanma hızı; ana sürücülerin toplam gücü (kW); ana sürücülerin birim güç başına ürün çıktısı; iyi haddelenmiş ürünlerin verimi (%); 1 ton uygun haddelenmiş metal başına yakıt tüketimi (bin kalori), enerji (kWh); ürünlerin kalitesi; çeşitlere göre üretim maliyeti; işgücü verimliliği. Bu teknik ve ekonomik göstergeler, emek araçlarının varlığını ve kullanımını karakterize eder - işletmenin sabit varlıklarının ana kısmı, önemleri ve özgül ağırlıkları açısından. 1 ton ürün başına metal tüketimi aşağıdaki formülle hesaplanır:

nerede bir, b ve C- sırasıyla atık, kesikler ve hurda için haddeleme sırasında metal kayıpları, t;

G- bitmiş haddelenmiş ürünlerin ağırlığı, t;

kp- 1 ton kullanılabilir haddelenmiş ürün başına tüketilen metal miktarını karakterize eden tüketim katsayısı.

Yuvarlanma hızı aşağıdaki formülle belirlenebilir:

D, ruloların çapıdır, mm;

n, dakikadaki rulo devir sayısıdır.

Haddehane saatlik üretkenlik R:

burada 3600, 1 saatteki saniye sayısıdır;

T- yuvarlanma süresi, s;

V- külçe ağırlığı, t.

Haddelenmiş ürünlerin ana maliyetinin yapısında, yaklaşık %90'ı metal maliyetleridir. Buradan hadde üretiminde üretim maliyetini düşürmede en etkili faktörlerin şunlar olduğu sonucuna varılabilir: işlemede metal kayıplarının azaltılması; negatif sapmalara sahip haddelenmiş ürünlerin üretimi; evlilikte azalma; atıkların geri dönüşümü.

Yaygın metal şekillendirme yöntemleri arasında dövme ve kalıpta dövme bulunur. Bunlar, dövme denilen ürünler yapma yöntemleridir. Dövme, hidrojeneratör milleri, türbin diskleri, deniz motorlarının krank milleri, hadde silindirleri vb. gibi 250 tondan fazla ağırlığa sahip büyük ürünleri üretmenin tek olası yoludur.

Dövmeye "serbest" denir, çünkü çekiç veya pres vurucuların etkisi altında plastik olarak deforme olan metal, en az direnç gösterdiği yönde serbestçe hareket eder.

Dövme için özel şekiller kullanılmaz. Külçe, profil veya periyodik haddeleme olan kütük bir levha (örs) üzerine yerleştirilir. Ana ve yardımcı işlemlerin belirli bir sıradaki değişimi, açık kalıp dövme işlemini oluşturur. Açık dövme işlemleri şunları içerir: üzme, delme, broşlama, bükme, kesme, bükme vb.

Ürünleri dövme yoluyla alırken özel ekipman kullanılır - pullar. Pullar, boyutları ve konfigürasyonu gelecekteki parçanın boyutlarına ve konfigürasyonuna karşılık gelen bir boşluklu metal bir kalıptır.

Dövmenin dövmeye göre birçok avantajı vardır. Hacimsel damgalama, karmaşık konfigürasyon, daha yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip dövme parçalar elde etmek için kullanılabilir. İşleme payı, dövme işleminden önemli ölçüde (3 - 4 kat) daha düşüktür ve bu nedenle, talaşlarda daha az metal kaybı ve sonraki işlem hacmi daha azdır. Ek olarak, damgalama dövmeden çok daha verimlidir. Bu nedenle dövme, toplu ve seri üretimde kullanmak ekonomik olarak daha uygundur.

Azami ağırlık Hacimsel damgalama ile elde edilen dövmeler 3 tondur Hacimsel damgalama, otomobillerin, traktörlerin, uçakların, takım tezgahlarının vb. kritik parçaları için boşluk üretmek için kullanılır.

Kalıp dövmeye ek olarak, sac metal damgalama vardır. Sac damgalama için ilk iş parçası sac metaldir. İnce sac haddelenmiş ürünlerden parçaların üretimi için, kalın sac orijinal boş (10 mm'den daha kalın) - sıcak damgalama ile soğuk damgalama kullanılır.

Sac damgalama, pullar, halkalar, bardaklar, braketler, burçlar, bağlantı elemanları, araba kaplaması vb. gibi çok çeşitli parçalar üretir. yumuşak, paslanmaz ve diğer çeliklerden; ve ayrıca bakır, alüminyum, magnezyum vb. bazlı alaşımlardan. Sac damgalama işlemleri şunları içerir: kesme, kontur boyunca kesme, delme delikleri, bükme, çekme, kıvırma, flanşlama vb.

Sac damgalamanın avantajları şunlardır: yüksek üretkenlik (bir kalıptan vardiya başına 30.000 - 40.000 parça), elde edilen parçaların yüksek boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesi, teknolojik sürecin otomasyonu için geniş fırsatlar.

Çekme işlemi aynı zamanda metallerin işlenmesine de aittir. Çekme, bir iş parçasının bir kalıbın veya bir çekme değirmeninin çizim tahtasının deliğinden çekilerek plastik oluşturma işlemidir. Sonuç olarak, işlenecek iş parçası, boyutu ve şekli bu deliğin boyutuna ve şekline karşılık gelen bir bölüm kazanır.

Çizim için ilk iş parçası haddelenmiş ve ekstrüde edilmiş metaldir. Çekme, iş parçasının sertleştiği soğuk bir basınç işlemidir. İş sertleşmesini gidermek için kristalizasyon tavlaması yapılır. Tel çekme, 0,001 mm çapa kadar, çeşitli profillerde çubuklarla elde edilir.

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etmek için teknolojik işlemler... Döküm, iş parçaları ve makine parçaları imal etmenin en önemli ve yaygın yöntemlerinden biridir. Döküm, çeşitli metal ve alaşımlardan - dökme demir, çelik, alüminyum, bakır, magnezyum ve diğer alaşımlardan - çeşitli konfigürasyonlarda, kütle boyutlarında boşluklar üretir.

Döküm, ürün elde etmenin en basit ve en ucuz ve bazen de tek yoludur.

Döküm işlemi, erimiş metalin önceden hazırlanmış bir döküm kalıbına dökülmesinden oluşur, boşluğu boyutları ve konfigürasyonu gelecekteki iş parçasının şekline ve boyutlarına karşılık gelir. Soğuduktan ve sertleştikten sonra iş parçası (veya parçası) kalıptan çıkarılır. Döküm ürünlerine döküm denir.

Döküm kalıpları tek seferlik (tek döküm üretimi için) ve kalıcı (çoklu kullanım) olabilir.

Yüksek kaliteli dökümler elde etmek için, döküm alaşımlarının belirli özelliklere sahip olması gerekir: iyi akışkanlık, düşük büzülme, düşük ayrışma (alaşımın kimyasal bileşiminin heterojenliği ve döküm kalınlığı üzerindeki yapı).

Metalin hangi forma (kalıcı veya tek seferlik) döküldüğüne ve dökümün nasıl gerçekleştiğine bağlı olarak, bir veya başka bir döküm yöntemi vardır. Şu anda, demir ve çelik dökümlerin %60'a varan kısmı kumlu-kil kalıplarda dökülerek elde edilmektedir. Yüksek boyutsal hassasiyete, iyi yüzey kalitesine ve daha iyi bir metal yapıya sahip dökümler elde etmek için özel döküm yöntemleri (soğuk kalıpta, basınç altında, santrifüj, revetman modellerine göre vb.) kullanılmaktadır.

Kumlu-killi tek kalıplarda döküm üretmeye yönelik teknolojik süreç, kalıplama ve maça kumlarının hazırlanması, model ekipmanın, maçaların imalatı, bunların kurutulması, kalıplama vb. ile ilgili bir dizi uzun vadeli işlemi içerir. Halihazırda bu yöntemin emek yoğun operasyonlarının mekanize ve otomatik olmasına rağmen, hala nispeten düşük üretkenlik ve emek yoğun bir döküm yöntemi olmaya devam etmektedir. Bu nedenle kumlu-kil kalıplarda döküm, ağırlıklı olarak tek ve pilot üretimde olduğu gibi, ürünün başka yöntemlerle elde edilemediği veya zor olduğu durumlarda da kullanılmaktadır.

Toplu miktarda döküm üreten işletmelerde otomatik ve yarı otomatik üretim hatları oluşturulmuştur. Kumlu kil kalıplarda dökümün dezavantajı, aynı zamanda, düşük boyutsal doğruluk ve dökümlerin düşük yüzey kalitesidir, bu da zorunlu müteakip mekanik işlemeyi gerektirir. Bu da metalin talaşlara dönüşmesine yol açar ve ürünün imalatının teknolojik döngüsünü uzatır.

Soğuk döküm, metal kalıcı kalıplarda döküm üretmenin en yaygın yöntemlerinden biridir. Kalıp dökme demir, çelik, alüminyumdan yapılmıştır. Tasarım gereği, soğuk kalıplar tek parça ve bölünmüştür.

En yaygın olanı, yatay veya dikey bölünmüş düzleme sahip iki parçadan oluşan bölünmüş soğutma kalıplarıdır. Bir soğuk kalıpta döküm yaparken işgücü verimliliğini artırmak için, işlemlerden birinin sırayla gerçekleştirildiği belirli bir konumda çok konumlu atlıkarınca makineleri kullanılır.

Kumlu kil kalıplarda döküme kıyasla soğuk dökümün avantajları şunlardır: dökümlerin daha yüksek boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesi; dökümün artan soğutma hızı ve daha ince bir yapı elde edilmesi ile bağlantılı daha iyi mekanik özellikler; daha yüksek verimlilik.

Döküm, demir dışı metal alaşımlarından (alüminyum, çinko, bakır, magnezyum) yüksek boyutsal doğrulukta dökümler üretmek için yüksek performanslı bir yöntemdir. Yöntemin özü, bir metal kalıbın bir pistonun basıncı altında erimiş metal ile doldurulmasından ibarettir.

Dökümler yarı otomatik enjeksiyon makinelerinde üretilmektedir. Sıcak soğuk (yatay veya dikey) presleme hazneli pistonlu makineler kullanılmaktadır. Sıcak kamara pistonlu makineler, magnezyum ve çinko alaşımlarından küçük dökümler yapmak için kullanılır. Soğuk kamara makineleri esas olarak alüminyum ve bakır alaşımlarından gövde parçalarının dökümü için kullanılır.

Santrifüj döküm, merkezi bir delik - borular, burçlar, vb. İle devrim gövdelerinin yüzeyleriyle ve ayrıca şekillendirilmiş döküm parçalarıyla döküm üretmenin verimli bir yöntemidir.

Yöntemin özü, dönen bir kalıbın erimiş metal ile doldurulmasıdır. Merkezkaç kuvvetlerinin etkisi altında, sıvı metal kalıbın duvarlarına doğru atılır ve katılaşır. Sonuç, büzülme boşlukları olmayan yoğun bir döküm yapısıdır. Metalik olmayan kalıntılar dökümün iç tarafında toplanır ve sonraki işleme sırasında uzar.

Demir, çelik ve demir dışı metal ve alaşımlardan yapılan dökümler, yatay ve dikey dönüş eksenli savurma döküm makinelerinde savurma yöntemiyle üretilir. Dikey dönme eksenine sahip makinelerde düşük yükseklikte şekillendirilmiş döküm elde edilir. Yatay dönme eksenine sahip makinelerde, dökme demir ve çelik borular, burçlar ve delikli diğer parçalar yapılır.

Santrifüj dökümün avantajları şunlardır: yüksek üretkenlik, karlılık (kalıp karışımının hazırlanması, maça üretimi vb. için maliyet gerekmez) ve elde edilen dökümlerin kalitesi.

Hassas döküm, herhangi bir döküm alaşımından yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip dökümler elde etmek için kullanılır. Yardımı ile ince kesitli karmaşık konfigürasyonlu ürünler elde etmek mümkündür. Bununla birlikte, bu döküm yönteminin teknolojik süreci, yüksek işçilik yoğunluğu ve kullanılan malzemelerin yüksek maliyeti ile karakterize edilir. Hassas döküm süreci aşağıdaki işlemleri içerir:

Bir modelin imalatı - işlenmesi kolay bir alaşımdan (alüminyum) standart bir döküm;

Düşük erime noktalı malzemelerden (parafin, stearin, polistiren, mum vb.) bir modelin preslendiği bir metal standardına göre bir kalıbın imalatı;

Modele refrakter bir bileşimin tekrar tekrar uygulanmasıyla bir kabuğun imalatı - düşük erime noktalı modeli çıkarmak için kuvars kumlu seramik bir süspansiyon, ardından 150 - 200 ° C sıcaklıkta kurutma (sıcak hava işlemi);

Elde edilen kalıbın 800-850 °C sıcaklıktaki bir fırında kalsine edilmesi; formu doldurmak.

Dökümün seramik kaplama kalıntılarından temizlenmesi liç ve ardından sıcak su ile yıkanarak gerçekleştirilir. Bu yöntemle elde edilen yüksek döküm maliyeti, bu yöntemin yalnızca işlenmesi zor ve refrakter malzemelerden özellikle karmaşık konfigürasyondaki ürünlerin seri veya büyük ölçekli üretimde üretilmesi için kullanılmasını mümkün kılar.

Kabuk döküm, çelik, dökme demir, alüminyum ve bakır alaşımlarından şekillendirilmiş dökümlerin üretimi için toplu ve büyük ölçekli üretimde kullanılır.

Yöntemin özü, bir kalıplama karışımının (kuvars kumu ve %6-7 bakalit sentetik reçine) önceden ısıtılmış bir metal modelin yüzeyine 200 °C'ye kadar dökülmesi, bir alt model plakasına bağlanması ve ardından hep birlikte kalsine edilmesidir. 1 - 2 dakika boyunca 300 ° C'lik bir sıcaklık Reçine erir ve geri dönüşü olmayan bir şekilde sertleşir, 5 - 8 mm kalınlığında bir kum reçinesi kabuğu oluşturur.

Kabuk yarım kalıpları toplanır, sabitlenir ve sıvı metal ile dökülür. Bu kalıplar, yarı otomatik veya diş kontrollü bir, iki ve dört konumlu makinelerde yapılır.

Kabuk kalıplarda döküm, yüksek döküm boyutları doğruluğu, düşük yüzey pürüzlülüğü, yüksek kaliteli metal yapı sağlar. Boşluk alırken bir döküm yöntemi seçmek için, sürecin teknik ve ekonomik göstergelerini etkileyen tüm faktörleri hesaba katmak gerekir.

İş parçası işleme Esas olarak mekanik bir yöntemle gerçekleştirilir ve türünden bağımsız olarak, işlenecek yüzeyden fazla metal tabakanın çıkarılmasından oluşur.

kesme... Yapısal malzemeleri keserek işlemenin teknolojik süreci, bir iş parçasından (iş parçasına) gerekli boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesini vermek için bir metal tabakanın (işleme payı) bir kesici aletle çıkarılmasından oluşur. Çelik, demir dışı metal alaşımları, plastikler, seramikler, kompozit malzemeler, kauçuk, ahşap, cam vb. yapı malzemeleri olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.

Makine parçalarının boşluklarının kesilerek işlenmesi, makine imalat tesislerinin mekanik atölyelerinde gerçekleştirilir. Mekanik atölyeler için boşluklar şunlardır: haddelenmiş ürünler (yuvarlak, kare, şerit, vb.), dövme ürünler, damgalamalar ve dökümler.

Boşluğun seçimi, parçanın malzemesine, boyutuna ve şekline, çalışma koşullarına ve üretim türüne bağlıdır. Bir makine tasarlarken, tasarımcı, bitmiş parçaya şekil ve boyut olarak mümkün olduğunca yakın olan en rasyonel iş parçasının türünü belirler, çünkü sonraki işleme için ödenek miktarı, parçanın imalatında işçilik ve finansal maliyetleri etkiler. tüm. Talaşlı imalat için ayrılan pay miktarını azaltmak, makine mühendisliğinde işgücü verimliliğini artırmanın en önemli faktörlerinden biridir.

Makine mühendisliğinde bir parçanın kalitesinin ana göstergeleri arasında boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü vardır, çünkü bu göstergeler makinedeki dinamik süreçlerin doğasını ve özellikle makine yüksek hızlarda, yüksek iş yüklerinde çalışıyorsa mekanizmalarını önemli ölçüde etkiler. , sıcaklıklar vb. Ürünün güvenilirliği ve dayanıklılığı, parçaların yüzey kalitesinin işlenmesinin doğruluğuna bağlıdır.

Parçaların işlenmesinin doğruluğu, işlenmiş yüzeyin şeklinin, boyutunun ve konumunun çizim ve teknik şartnamelerin gerekliliklerine ne kadar uygun olduğudur.

Parçaların yüzeyinin kalitesi, parçaların yüzeyindeki bir dizi mikro pürüzlülüğün yanı sıra parçanın yüzey tabakasının fizikokimyasal özellikleri ile belirlenir.

Keserek malzeme işlemenin ana yöntemleri şunlardır: tornalama, planyalama, delme, frezeleme ve taşlama.

İlk olarak, iş parçası makineye belirli bir şekilde sabitlenir. Daha sonra, iş parçasından bir malzeme tabakasını kaldıran bir kesici alet (kesici, matkap, freze bıçağı, taşlama çarkı vb.) getirilir - bir ödenek. Ayrıca, kesim için hangi alet kullanılırsa kullanılsın, sürecin özü değişmeden kalır, sadece işleme koşulları değişir.

Kesme işleminin özü, kesme aletinin etkisi altında elastik-plastik deformasyonların meydana gelmesinde yatmaktadır, bunun sonucunda plastik olarak deforme olmuş metal tabakası kesilerek talaşlar şeklinde ayrılmaktadır.

Bu nedenle kesme işleminin gerçekleştirilebilmesi için takım ile iş parçası arasında kesme hareketleri adı verilen göreli hareketlerin olması gerekir. Parçaları keserek işleme süreci, ana kesme hızı, ilerleme ve kesme derinliği olan kesme modunun unsurları ile karakterize edilir.

Torna için kesme modunun unsurları şunlardır: kesme hızı V - işlenecek iş parçası yüzeyinin birim zamanda kat ettiği yol:

( m / dak),

nerede D- iş parçası çapı, mm;

P- iş parçasının dakikadaki devir sayısı.

Besleme - bir devirde işlenecek iş parçası yüzeyine göre kesicinin kesme bıçağının geçtiği yol S, mm / devir.

Kesme derinliği - kesicinin bir kesiminde işlenecek iş parçası yüzeyinden kesilecek metal tabakanın kalınlığı, mm:

nerede D- iş parçasının işlenmiş yüzeyinin çapı, mm;

D- iş parçasının işlenmiş yüzeyinin çapı, mm.

İşleme payının kaldırıldığı süreye makine veya ana süre Tm denir:

nerede L- besleme yönünde takım yolu, mm;

P- iş parçasının dakikadaki devir sayısı;

S- işleme payının boyutu, mm;

T- kesme derinliği, mm;

H- işleme payı, mm.

Azalan miktarlar nedeniyle makine süresinin azaltılması L, h veya kesme işleminin parametrelerini arttırmak n, s, t işgücü verimliliğini artırmada önemli bir faktördür.

Bir iş parçasının işlenmesi için gereken süre Tsht (parça zamanı):

nerede tm- makine zamanı;

Teneke- iş parçasının takılması ve çıkarılması, aletin yaklaşması ve geri çekilmesi vb. için gereken yardımcı süre;

T hakkında- işyeri ekipmanının bakım zamanı, alet ve cihazların çalışır durumda bakımı;

t p- bir iş parçasına atıfta bulunulan işçinin geri kalanı için mola süresi.

Azaltmak tm ve T şşt emek verimliliğinde bir artışa yol açar.

dönüm- silindirik, konik, küresel ve şekilli formların dönüş gövdelerinin dış, iç ve uç yüzeylerini keserek metal işleme süreci ve ayrıca iş parçaları, delme delikleri üzerinde dış dişleri kesme işlemi.

Tornalama araçları tornalama için kullanılır. Tornalama türleri aşağıdaki gibidir:

Kaba tornalama - iş parçasının uçlarını kaba işleme, kesme ve kırpma; yarı ince tornalama;

Tornalamayı bitirin;

İnce tornalama;

Sıkıcı.

planya- kesilmiş metal tabakanın büyük bir kalınlığına sahip kaba, düşük verimli kesim tipi.

Bu yöntem esas olarak büyük ağır iş parçaları ve yatay ve eğik düzlemlerin planyalanmasında, kamaların şekillendirilmiş ve silindirik yüzeylerinde kullanılır. Alet - planya kesiciler.

sondaj katı bir malzemede kör ve açık delikler elde edilir, ayrıca önceden elde edilen delikler boyutlarını artırmak, doğruluğu artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için işlenir. Ek olarak, delikler açılır. Delme araçları şunlardır: matkaplar, havşalar, raybalar, kılavuzlar vb.

frezeleme- freze bıçağı adı verilen çok kenarlı bir takım tarafından gerçekleştirilen yüksek performanslı bir kesme yöntemi. Frezeleme hem kaba hem de ince işleme için kullanılır. Bu yöntem, iş parçalarının yatay düzlemlerini, dikey düzlemleri, birleşik yüzeyleri, çıkıntıları ve dikdörtgen olukları, şekilli olukları ve şekilli yüzeyleri işlemek için kullanılır.

Bileme parçaların yüzeylerinin aşındırıcı aletlerle kesilmesi işlemidir. Öğütme sırasında iş parçasından ödeneğin çıkarılması, çok çeşitli minyatür kesiciler - bir bağlayıcı (taşlama çarkı) ile bağlanan aşındırıcı taneler tarafından gerçekleştirilir, böylece aralarında talaşları yerleştirmek için boşluk olur.

Taşlama işlemi, yüksek kesme hızları ve kesilen metal tabakanın küçük bir kalınlığı ile karakterize edilir. Taşlama çarkının her bir tanesi çok ince talaşları keser, ancak aynı anda çok sayıda tahıl işin içine dahil olduğundan ve kesme hızı yüksek olduğundan, birim zamanda büyük miktarda metal kesilir.

Kesme bölgesinde büyük miktarda ısı açığa çıkar ve işlenen malzemenin küçük parçacıkları yandığında bir kıvılcım ışını oluşturur.

Taşlama, parçanın yüksek boyutsal doğruluğunu ve işlenmiş yüzeyin düşük pürüzlülüğünü elde etmenizi sağlayan bir son işlem yöntemidir. Çoğu durumda öğütme, başka herhangi bir işlemle değiştirilmesi zor olan bir işlemdir.

Örneğin, sertleştirilmiş çeliklerin işlenmesi, dökme demir dökümler, haddelenmiş stoğun soyulması, iş parçalarının bir bıçak takımıyla ön işleme olmaksızın işleme için minimum izinle bitirilmesi taşlama ile gerçekleştirilir.

Montaj üretimi - tasarımcılar ve teknoloji uzmanları tarafından makineler veya mekanizmalar oluşturmak için yapılan önceki tüm çalışmaların sonuçlarını biriktiren mühendislik üretiminin son aşaması.

Ürünün performansı, güvenilirliği, performansı ve dayanıklılığı, yapı kalitesine bağlıdır. Bazı durumlarda, montaj en zahmetli süreçtir: birçok makine, cihaz, aparat için montajın emek yoğunluğu, üretimin toplam emek yoğunluğunun %40 ila %60'ı arasındadır. Montaj teknolojik süreci, parçaların teknik gereksinimlere uygun olarak bir bütün olarak montaj birimlerine, mekanizmalara, makinelere koordinasyonu ve ardından bağlanmasından oluşur.

detay en basit montaj birimidir. karakteristik bir özellik parça herhangi bir bağlantının olmamasıdır: parça tek bir homojen malzeme parçasından yapılmıştır. Birbirine bir şekilde bağlı iki veya daha fazla parça düğüm.

Doğrudan bir ürüne giren birime grup denir. Bir gruptaki bir düğüme birinci dereceden alt grup denir ve birinci dereceden bir alt gruptaki bir düğüme ikinci dereceden bir alt grup denir ve bu böyle devam eder. Ürün, karmaşıklığına bağlı olarak, az ya da çok montaj birimlerine ayrılabilir.

Montaj teknolojik sürecinin tasarımı için ilk veriler aşağıdaki belgelerdir:

Montaj üniteleri ve montaja gelen parçaların özellikleri ile ürünün montaj çizimleri;

Ürünlerin kabulü ve test edilmesi için spesifikasyonlar;

Üretim programı.

Montaj teknolojik sürecinin tüm işlemleri alt bölümlere ayrılmıştır:

hazırlık - parçaların yeniden korunması, temizlenmesi, montaj sahasına teslimi ile ilgili;

Uygun montaj işlemleri - parçaların birbirine göre koordinasyonu, temel düzlemleriyle temas, birimlere, gruplara, mekanizmalara, ürünlere bağlantı;

Yardımcı işlemler - takma, ayarlama;

Kontrol ve test.

Montaj çalışmaları fabrikaların montaj yerlerinde ve montaj atölyelerinde yapılmaktadır. Üretilen ürünlerin özellikleri, işçilik yoğunluğu, üretim döngüsünün süresi, üretim hacmi, montaj sürecini organize etmede belirleyici faktörlerdir. Tek ve küçük ölçekli üretimde montaj atölyelerinde, montaj alanlarında montaj yapılır; seri üretimde - üretim hatlarında veya konveyör hatlarında. Seri üretimde montaj, tam değiştirilebilirlik, bitirme işi eksikliği ve montajı otomatikleştirmek ve üretkenliğini artırmak için koşullar yaratan parça seçimi ile karakterizedir.

Ana montaj türleri şunlardır: sabit montaj ve hareketli montaj.

saat sabit montajürün sabittir ve montaj ekipleri bir üründen diğerine geçerek montaj işlemlerini gerçekleştirir. Tüm parça ve montajlar montaj kitine uygun olarak iş yerine teslim edilir. saat mobil montaj, ürünler, her birinde belirli bir montaj işleminin gerçekleştirildiği bir direkten diğerine zorla taşınır. Ürünün hareketi sürekli veya periyodik olabilir. Ürünün sürekli hareketi ile, montajcı, hızı belirli bir işyerinde montaj işleminin performansını sağlaması ve montaj (serbest bırakma) döngüsüne karşılık gelmesi gereken konveyörün hareketi sırasında bir işlem gerçekleştirir: t = t 0... Aralıklı hareket ile konveyör durdurulurken montaj işlemi gerçekleştirilir. Durdurma süresi tp montaj işleminin yürütme süresine karşılık gelmelidir. Bu durumda yapı döngüsü: t B = t p + tn, nerede tp- ürünü bir işyerinden diğerine taşıma zamanı.

Örgütsel biçimler açısından, meclis, yoğunlaşmış ve farklılaştırılmış olarak alt bölümlere ayrılmıştır.

Konsantrasyon ilkesine göre montaj yaparken operasyonlar Bir ürünün montajının tüm teknolojik süreci, bir montajcı veya bir montajcı ekibi tarafından gerçekleştirilir. Bu, çok yetenekli bir montajcı, çok sayıda karmaşık alet ve fikstür gerektiren, düşük verimli bir montaj işlemidir. Tek seferlik ve pilot üretimde, özgün ürünlerin montajında ​​kullanılır.

Farklılaştırılmış montaj genel ve düğüm olmak üzere ikiye ayrılır. İşlemlerin farklılaşması ilkesine göre montaj yapılırken, bir ünitenin veya bir makinenin montajı, montaj ünitelerinin tedarik edildiği birkaç işyerinde gerçekleştirilir. Seri ve seri üretimde hareketli farklılaştırılmış montaj kullanılmaktadır.

Montaj sürecinin teknik ve ekonomik verimliliğini değerlendirmek için aşağıdaki göstergeler kullanılır:

1. İşyerinin üretkenliği - 1 saatte monte edilen montaj veya ürün sayısı:

nerede oturdu- montaj işlemini tamamlamak için süre normu.

2. Bir birimin veya ürünün montaj süreci için maliyet miktarı (atölye maliyeti oturduktan):

nerede yaklaşık- bir işlemin gerçekleştirilmesiyle ilgili maliyetler;

m- montaj işlemlerinin sayısı.

Bir işlemi gerçekleştirmenin maliyetleri şunları içerir:

Bu işlem için tahsildarların temel maaşı;

Bir operasyona atfedilen ekipman, demirbaşlar, aletler için amortisman kesintileri;

Tek bir işleme de atfedilen genel giderler.

3. Meclisin emek yoğunluğu katsayısı - Oturmak, montajın karmaşıklığının oranına eşittir oturdu bu ürüne dahil olan parçaların imalatının zahmetli olmasına dışarı:

nerede t c6- bir birimin veya ürünün montajı için harcanan zaman;

t ed- iş parçasından başlayarak her türlü işleme için bu birim veya ürün için parçaların üretimi için harcanan zaman.

Bu rakam ne kadar düşük olursa, montaj işlemi o kadar mükemmel olur. En verimli montaj süreçlerine sahip olun Oturmak ≤ 0,2.

Çeşitli montaj yöntemlerinin teknik ve ekonomik analizi, teknolojik sürecin ekonomik açıdan en verimli varyantını seçmeyi mümkün kılar. Montaj işlemlerinin verimliliği, ürünlerin kalitesi ve maliyetleri büyük ölçüde monte edilen ürünün tasarım özelliklerine ve montaj sürecinin otomasyon derecesine bağlıdır. İşlevsel değerini azaltırken ürün tasarımının basitleştirilmesi, birleştirilecek çeşitli parçaların bir ürüne monte edilmeden önce beslenmesi, temellendirilmesi ve göreli konumlarının hizalanması için uyarlanabilir teknolojik donanıma sahip evrensel kendinden ayarlı otomatik montaj makinelerinin kullanılması ana yöntemlerdir. montaj süreçlerini iyileştirmek için.

Çalışma siteye eklendi: 2016-06-20

Benzersiz bir çalışma yazma siparişi verin

"> 1. Makine mühendisliğinde boşluk kavramı.

"> Modern üretimde, işleme teknolojisinin geliştirilmesindeki ana yönlerden biri, en yüksek verimlilik ve en az atıkla işlemenin en uygun yöntemlerini kullanma olasılığını sağlayan ekonomik yapıcı formlara sahip kaba iş parçalarının kullanılmasıdır.

"> İş parçası, şekil, boyut, yüzey özellikleri ve / veya yüzey katmanı değiştirilerek bitmiş bir parçanın yapıldığı bir emek nesnesidir.

"> Bir parçanın bir bütün olarak üretim süreci iki ana yönde ilerleyebilir:

"> 1) Bitmiş parçaya şekil ve boyut olarak yaklaşan iş parçalarının imalatı, ardından boş atölyeler, emek yoğunluğunun önemli bir bölümünü ve mekanik atölyeler için nispeten küçük bir paya sahiptir.

"> 2) aksine: iş parçası pürüzlüdür, işlemenin büyük kısmını makine atölyeleri yapar.

"> Rasyonel satın alma seçimini etkileyen faktörler:

"> 1. Malzeme. Malzemenin teknolojik özellikleri (dövülebilirlik, damgalanabilirlik, kaynaklanabilirlik, dökümhane özellikleri).

"> 2. Ünitedeki parçanın amacı, fur-me ve çalışma koşulları.

"> 3. Parça konfigürasyonları.

"> 4. Üretim türü.

"> 5. İmalattaki bu süreçlerin karmaşıklığının etkisi.

"> 6. Üretim kapasitesi atölyeler hazırlayacaktır.

"> İş parçası seçim dizileri:

"> 1. Bir parçayı yapmak için hangi işlemin en uygun olduğunu belirleyin, bu da iş parçasının türünü belirler.

"> 2. Aynı zamanda bu işlemlerin (döküm + kaynak vb.)

"> 3. İş parçasını şekillendirme yöntemini seçin.

"> 4. Ekipman seçimi.

"> 2. İş parçasının seçimini belirleyen ana faktörler.

"> Ana faktörler:

"> 1) Parçanın yapıldığı malzeme ve özellikleri (döküm, damgalama, kaynaklanabilirlik).

"> 2) Bir makine ünitesinde bir parçanın atanması, mekanizması ve çalışma koşulları.

"> 3) Parça konfigürasyonu.

"> 4) Üretim türü.

"> 5) Sonraki işleme için TP karmaşıklığının etkisi.

"> 6) İş parçasının ve yüzeyinin gerekli doğruluğu (iş sertleşmesi, pürüzlülük).

"> 7) Tedarik mağazalarının üretim yetenekleri.

"> 8) Genel olarak teknolojik hazırlık için harcanan zaman.

"> 9) Teknolojik ekipmanın hızlı değişim imkanı.

"> Düğümlerin ayrıntıları

"> 1. tekerlek dişleri, volanlar, bloklar, poyralar, yatak yuvaları ve kapakları, te'ler, manivelalar, üretimin ortasında, irrasyonel olarak damgalama ile üretildiği durumlarda döküm yapılması tavsiye edilir. döküm.Büyük taneli ve seri üretimdeki tekerleklerin dişleri için, dişin saha tırtılları ile damgalanarak yapılması tavsiye edilir.

"> 2. Küçük bir adım farkı (10 mm'ye kadar), camlar, burçlar, halkalar, hem üretim biriminde hem de üretim versiyonunda düz ve kademeli şaftlar, haddelenmiş ürünler (kesit, levha, boru) önerir.

"> 3. Hem üretim biriminde hem de üretim versiyonunda kiriş, konsol, plakaların profilli uzun ürünlerden yapılması tavsiye edilir.

"> 4. Küçük ve orta büyüklükteki parçalar amaca uygun olarak plastikten ve toz metalurjisi yöntemlerinden yapılır.

"> 5. Çelik, içi boş kademeli miller, flanşlı büyük çelik burçlar, uygun şekilde sıcak damgalama veya boru ile yapılmış

"> 6. diskler, ısıya dayanıklı titanyum alaşımları, amaca uygun şekilde sıcak damgalama ve ardından haddeleme ile üretilir.

"> 3. İş parçalarının üretilebilirliği.

"> TKİ "> - belirtilen kalite göstergelerini, çıktı hacmini ve işin performansı için koşulları sağlamak için üretim, işletme ve onarımda optimum maliyetlere ulaşmak için uygunluğunu belirleyen bir yapının bir dizi özelliğini temsil eder. TCI göstergeleri niteliksel ve niceliksel olarak ikiye ayrılır:

"> KALİTATİF GÖSTERGELER">: Değerlendirme, operasyonel tasarım aşamasında pratik deneyim temelinde gerçekleştirilir.

"> SAYIM GÖSTERGELERİ">: iş parçaları ile ilgili olarak karşılaştırılan seçeneklerin üretilebilirliğini nesnel ve oldukça doğru bir şekilde değerlendirmeyi mümkün kılar, bu, imalatın emek yoğunluğu, teknolojik maliyet ve metalin kullanım oranıdır.

"> İŞ PARÇASI İSTİHDAM İMALATI">: bir iş parçasının üretimi için harcanan toplam süreyi temsil eder, "ağırlık yöntemi" ile emek yoğunluğunun yaklaşık bir tahmini yapılabilir

">, burada T, tasarlanan ve standart iş parçasının emek yoğunluğudur,"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> G"> - tasarlanmış ve standart iş parçasının kütlesi.

"> TEKNOLOJİK ÜRETİM MALİYETİ">: Malzemelerin maliyeti ifade edilir: burada: M, temel malzemelerin maliyetlerinin ruble cinsinden maliyetidir, Z, işçilerin parça başına ruble cinsinden maaşıdır,"> - teknik ekipmanın aşınma ve yıpranmasını parça başına ruble olarak telafi etme maliyeti, - ekipmanın çalıştırılması ve kullanımıyla ilgili maliyetler, parça başına ruble olarak.

"> MALZEME KULLANIM ORANI">:, parçanın kütlesi nerede, iş parçasını alacak sarf malzemelerinin kütlesidir.

"> Maximum, daha pahalı üretim sağlar

"> 1) İş parçasının ana hatlarının en basit geometrik şekillerin bir kombinasyonu olması arzu edilir.

"> 2) iş parçasının bireysel elemanlarının şekilleri ve boyutları birleştirilmelidir (yani satırlardan seçilmelidir)

"> 3) İş parçasının boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü ekonomik olarak doğrulanmalıdır.

"> 4) Talaşları daha fazla çıkarmadan boşluk elde etme yöntemlerinden en iyi şekilde yararlanmanız tavsiye edilir.

"> 5) Parçanın tasarımı, iki veya daha fazla parçadan üretilme olasılığına izin vermelidir.

"> 4. Mühendislik boşluklarının seçimi için yöntemler.

"> 1) Çalışma mekanizmalarının ve makine birimlerinin (motor gövdeleri, yataklar, silindirler, takım gövdeleri) monte edildiği kapalı tip gövde aksamları döküm olarak yapılmalıdır).

"> 2) Seri üretimde çalışma mekanizmalarının (çerçeveler, gövdeler) döküm ile yapıldığı açık tip gövde parçaları, tek ve küçük parti kaynaklı.

"> 3) Seri üretimde makine tertibatlarının parçaları - dişli çarklar, bloklar, volanlar, göbekler, yatak yuvaları ve kapaklar, basınç işlemiyle, tek üretimde - dökümle yapılır.

"> - Gerekli çap farklılıklarına sahip düz kademeli miller (camlar, burçlar, halkalar) haddelenmiş stoktan yapılmalıdır.

"> - Çelik içi boş kademeli miller, flanşlı çelik burçlar borulardan yapılmıştır.

"> - türbin disklerinin sıcak presleme ve ardından sıcak haddeleme ile üretilmesi tavsiye edilir.

"> 5. Temel döküm malzemeleri.

"> SUNUMDAN TABLO

"> Dökme demirler "> - bunlar, karbonun kütle fraksiyonu% 2'den fazla olan karbonlu demir alaşımlarıdır, dökme demir bileşimi silikon, manganez, fosfor vb.

"> Gri dökme demirler "> (sc10,15,20,25): orta seviye-gri dökme demir, 10- çekme mukavemeti.

"> Sfero döküm "> (KCh30-6, KCh33-8): 30, nihai çekme mukavemetidir, 6 en düşük uzama yüzdesidir, soğuk durumda iyi plastik özelliklere sahiptir.

"> Sfero döküm"> (VCh35.40): 35-çekme mukavemeti, grafit (???) küresel bir şekle sahiptir, bu da mukavemeti arttırır.

"> Sürtünme önleyici dökme demirler"> (AChS-1AChV-2, AChK-2) Sürtünme teması ile çalışırlar, aşınmaya dayanıklı az miktarda krom, bakır ve titanyum katkıları vardır, dövülebilir, gri, yüksek mukavemetli olabilir.

"> Alaşımlı dökme demirler"> (ChKh1, ChKh16M2, CHKh28g): çok miktarda alaşım elementi içerirler: X-Krom, G-manganez, U-amonyum, C-silisli, N-nikel, W-küresel ...

"> Çelik "> - kütle fraksiyonu% 2'den az olan karbonlu demir alaşımları, yüzde yüzde biri olarak belirtilir.

"> Alaşımlı çelikler"> (15L, 20L, 30L, 45L) - iyi döküm özelliklerine sahiptir.

"> Yapısal alaşımlı çelikler"> (15ГЛ, 30ХНМЛ) harften sonraki sayı alaşım elementlerinin içeriğini gösterir, sayı yoksa içeriği 2'den fazla değildir">%. Bakır alaşımları">."> Pirinç "> bakır-çinko alaşımlarıdır."> bronz "> - bakır-kalay alaşımları (BrS30, BR016S5)"> Alüminyum alaşımları"> bakır, manganez, silikon vb. içeren bir alüminyum alaşımıdır.

"> Magnezyum alaşımları"> (ML5, ML12) - dökümhane (alüminyum mevcut) yüksek bir özgül mukavemete sahiptir, kesme ile iyi işlenir, titreşimleri sönümleme yeteneğine sahiptir, sadece vakumda erir, sıcak çatlaklara eğilimlidir."> Titanyum alaşımları"> (VT5L, VT6L) - yüksek özgül mukavemet, yüksek akışkanlık, azaltılmış kaynaklanabilirlik, kimyasal olarak aktif, vakumlu kaynak.

"> 6. Alaşımların döküm özellikleri.

"> 1) Akışkanlık, sıvı haldeki bir alaşımın bir kalıbı doldurma ve bir kalıbın ve maçaların boyut ve şeklini yeniden oluşturma yeteneğidir. Alaşımın aşırı ısınma sıcaklığındaki artışla artar. Karbon ve fosfor akışkanlığı iyileştirir.

"> 2) Büzülme - soğutma ve katılaşma sırasında dökümlerin hacminde ve boyutunda genel bir azalma. Katılaşma sırasında metalin ilave tedariki için karların kurulmasını önlemek için.

"> 3) İç döküm gerilmeleri - büzülme sonucu döküm metalinin soğuması ve katılaşması sırasında, eğer iç büzülme gerilmeleri ortaya çıkar:">, o zaman deformasyon meydana gelir. Bu olursa, kırılma, çatlak oluşumu. Bu, alaşımın akışkanlığını artırarak ve yüksek sıcaklık bölgesinde alaşımın yavaş soğumasını sağlayarak önlenebilir.

"> 4) YAŞAMAK (???) "> - bu, alaşımın kimyasal bileşimdeki heterojenliğidir, hem dökümün ayrı kısımlarında (bölgesel) hem de çelik, karbon, fosfor, kükürtün kristaloidlerinde (???) elimine edilir ve alaşımın homojenliğini oluşturur Döküm sırasında alaşımın iyi karışması engellenir.

"> 5) Gazların emilmesi? Eritme sırasında metaller ve alaşımlar pas, nem, yakıttan gazları (hidrojen, metan) emebilir ve alaşımın kalitesi değişir, çözünmüş gazlar veya vakumlu fırınlarda eritme kullanımı.

"> Döküm alaşımları için gereklilikler:

"> 1) Kalıbı olabildiğince iyi doldurmalı yani akışkanlığı yüksek olmalıdır.

"> 2) Düşük bir erime noktasına sahip olmalıdırlar.

"> 3) Soğutmada hafif büzülme göstermeleri gerekir.

"> 4) Gazları emmek için ihmal edilebilir bir yeteneğe sahip olmalıdırlar.

"> 5) İyi bir yapıya sahip olmaları gerekir.

"> 6) Bazı yerlerde alaşım olan hafif bir ayrışma kabiliyetine sahip olmalıdırlar.

"> 7) En düşük maliyete sahip olmalıdırlar.

"> 8) Kesilmeleri kolay olmalı ve makul ölçüde iyi kaynaklanabilirliğe sahip olmalıdırlar.

"> 7-8. Kumlu kil kalıplara döküm: teknolojik sürecin özü, teknolojik yetenekler, kapsam ve ekipman.

"> 1,2 - kenarlar; "xml: lang =" - yok- "lang =" - yok - ">

"> 3 - model;

"> 4 - çubuk;

"> 5 - biçim;

"> 6 - yükseltici;

"> Bu yöntemler, malzemelerin dökümlerinin% 70'ine kadarını oluşturur - döküm kalıplarının üretimi için kum ve kil kalıplama karışımları kullanılır. Katkı maddelerinin eklenmesiyle:

"> 1) Kağıt hamuru ve kağıt endüstrisinden kaynaklanan atıklar parçalanmaya izin vermez. 2) Kömür tozu karışımın yanmasına izin vermez. 3) Kalıntı akaryakıt, demir dışı metaller için karışımın yanmasına izin vermez."> Teknolojik süreç:

"> 1) Kalıp kumunun hazırlanması: -fırınlarda kum ve kil kurutma

"> - değirmenlerde ve yolluklarda kilin ince dağılmış bir duruma öğütülmesi

"> - karışımın karıştırılması - karışımın olgunlaştırılması - kalıba beslenmesi

"> 2) Şekillendirme (bir döküm kalıbı sağlar) Bunu sağlamak için aşağıdakiler gereklidir: şişeler, döküm modelleri ve çubuklar. Döküm modeli - işleme payı dikkate alınarak döküm parçasının ana hatlarının bir kopyası. Döküm kalıplarının üretimi için malzeme ahşaptır (ceviz, kayın, huş ağacı, ıhlamur, çam, ladin).Genellikle model farklı lif yönleriyle ayrı parçalardan yapıştırılır (daha fazla mukavemet için) 5-500 dökümlere dayanabilir.Bazen dökme demirden, pirinçten yapılmıştır.

"> Boşluklar ve delikler elde etmek için çubuklar yapılır.

"> Şişeler sadece duvarları olan kutulardır (ŞEKİL)

"> 3) Dökme - eriyiği kalıpta besleme yöntemi konfigürasyona, duvar kalınlığına ve metale bağlıdır. Dökme demir dökülürken, homojen soğutma sağlamak için metal ince duvarlara getirilir. ...

"> Dökümlerin doğruluk sınıfları:

"> -100 kg'a kadar ebat 7-13 sınıf (seri üretimde küçük dökümler için 7; tek üretimde büyük ebatlı dökümler için 13)

"> -toleranslar 9-14 kalite-pürüzlülük 0,2 -40 mikron-yan başına 2,5 - 10 mikron toleranslar

"> Avantajlar: "> - çeşitli üretim koşulları için uygulama

"> -yapılandırmanın karmaşıklığı -farklı ağırlık ve boyutlar

"> Dezavantajlar: "> - yüksek işçilik yoğunluğu - süre - manuel kalıplamada düşük verimlilik - düşük kalite - yüksek ödenekler - çevre üzerinde olumsuz etki

"> 9. Kabuk kalıplarda döküm: teknolojik sürecin özü, teknolojik yetenekler, kapsam ve ekipman.

"> Kumlu-kil kalıplarda döküm kalıbının mukavemeti düşük olduğu için çok miktarda kalıp kumu gerektirir (1 ton döküm için 4-12 ton karışım kullanılır). bir kabuk ile oluşturun.

"> Malzemeler: "> -kuvars kumu ısıyla sertleşen reçine

"> Böyle bir karışımın çekme mukavemeti 15-20 kat artar ve 5 MPa'dır.

"> Döküm işlemi ">: ev yapımı bir kalkanda olduğu gerçeğiyle başlar

"> model kurulur (metaldir), 200-300 dereceye ısıtılır, bir ayırıcı ile yağlanır ve 10-30 saniye tutulur. Kalıplama karışımı dökülür, reçine ısınır ve taneleri bağlar. 6-15 mm'lik bir kabuk oluşturan kum Karışımı çıkardıktan sonra, kabuk model plakasıyla birlikte bir fırına yerleştirilir, burada 600-700'de 3 dakika tutulurken reçine katı hale gelir. Bundan sonra, kabuk dışarı itilir.Kalıp iki ise, yapıştırılır.Gerekirse, bir çubuk takılır ve metal dökülür.Döküm soğutulduktan sonra, reçinenin bir kısmı yandığı için sakin kabuk yok edilir. Karışım rejenere edilir (?) yani ateşe dayanıklı dolgu tekrar kullanılabilir.

"> Özellikler:

"> -Kabuk kalıpları sıcak metal takım kullanılarak yapılabilir.

"> -kum-reçine karışımları yüksek akışkanlığa sahiptir, yani. artırılmış boyutsal doğruluk (8 kalite"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Rz"> = 40-80 mikron). - dökümlerin ağırlığı 0,5-50 kg.

"> - yöntemin verimliliği, ödenekler 2 kat azaltılır.

"> - işleme hacmi azalır.

"> -Kumun hacmi azalır.

"> - zaman alan nakavt işlemleri ortadan kalkar.

"> Bu yöntem en verimli şekilde toplu üretimde uygulanır (yılda en az 200 döküm)

"> Dezavantajlar: "> -sıcak ekipman üzerinde çalışmak. -Ağır iş parçalarının imalatında döküm kalıbının hassasiyet kaybı.

"> 10. Hassas döküm: teknolojik sürecin özü, teknolojik yetenekler, kapsam ve ekipman.

"> Yöntemin özü, tek seferlik entegre bir modelin kullanılmasında yatmaktadır.

"> Aynı zamanda eriyik dökülmeden önce model füzyon, sıkma, eritme ile formlarından çıkarılır.

"> Teknolojik süreç:

"> Bir model veya modelin bir bağlantısı, çalışma düzlemi bir pay ile döküm konfigürasyonuna sahip bir kalıpta yapılır, modelin işlenmesi için düşük erime noktasına sahip malzemelerden (balmumu, parafin) yapılır, yüksek çözünme kabiliyeti (karbonit), oluşmadan yanma kabiliyeti Geçit sistemi modellerine sahip bloklarda toplanır ve kar eder.Daha sonra yüzeyde kabuk kalıplar için sıvı bir kalıplama karışımı (süspansiyon) içeren bir mol bloğu bir tabaka oluşturur. 1 mm'den az ise, kabuk 3-10 katman halinde tozlaşma ile oluşturulur, her katman havada kurutulur veya bundan sonra model kompozisyon 100 derecede eritilir, ayrıca kalsine edilir. Soğutma ve katılaştırmadan sonra, seramik kalıp Proses pürüzsüz bir temiz yüzey sağlar (8-11 kalite) 1,4 mm'den itibaren izin verilir.Bu işlem maksimum CMM sağlar (%85-95) Şeklin iyileştirilmesi nedeniyle 0,8-2 mm dökümler elde edilebilir.

"> Avantajlar: "> - herhangi bir alaşımdan, herhangi bir konfigürasyonda, ince duvarlı döküm elde etme imkanı. -birkaç parçayı birleştirerek karmaşık yapılar oluşturma imkanı. -hem tekli hem de seri üretimde organize etme imkanı. -maliyetlerin azaltılması kalıplama malzemeleri -zararlı etkilerin azaltılması.

"> Dezavantajlar: "> - İşçilik yoğunluğu ve süresi. - Döküm kalitesini etkileyen çok sayıda faktör. - Kalıp elde etmek için geniş bir malzeme yelpazesi. Dökümler için artan metal tüketimi.

"> 11. Metal kalıplara döküm (soğuk kalıp): teknolojik sürecin özü, teknolojik yetenekler, kapsam ve ekipman.

"> Soğuk kalıp, eriyik ile doldurulmuş bir metal döküm kalıbıdır, tekrar tekrar kullanılır. İki kalıp yarısı, bir plaka ve ek parçalardan oluşur. Kalıp yarımları karşılıklı olarak pimlerle ortalanır ve kilitlerle bağlanır. ve soğutma. Eriyik yolluk sisteminden dökülür ve besleme çubuklardan yapılır.Gazların uzaklaştırılması kalıbın duvarlarından gerçekleştirilir.Kalıp tasarımı karmaşık olabilir (tek parça, yatay, dikey ve birkaç düz konektörler)

"> Teknolojik süreç:"> 1) Soğuk kalıbın iş için hazırlanması: konektörün yüzeyi iyice temizlenir; parçaların hareket kolaylığı, merkezleme doğruluğu kontrol edilir; düzleme bir refrakter kaplama ve boya tabakası uygulanır. soğutma kalıbı; soğutma kalıbı çalışma sıcaklığına kadar ısıtılır (473-623)

"> 2) Eriyik dökme

"> Kalıbın döküm metali ile etkileşiminin özellikleri:

"> Metal soğutma kalıbı daha yüksek ısı iletkenliğine, ısı kapasitesine, neredeyse sıfır gaz geçirgenliğine sahiptir. 1) Döküm malzemesinin soğutma işlemi daha yoğundur (daha ince taneli ve daha yoğun bir yapı elde edilir)

"> 2) Malzemenin akışkanlığı azalır, yani kalıbın doldurulması daha kötü olur (daha ince cidarlı dökümler elde edilmez) 3) Kalıp pratik olarak eğilmez, bu nedenle daha yüksek doğruluk sağlamak mümkündür (12-15 kalite standartları), ancak aynı zamanda önemli iç gerilmelerin (çatlaklar, gemi) oluşumuna katkıda bulunur 4) soğuk kalıbın iç yüzeyi bir kaplama karışımı ile kaplanır, bu nedenle yüzey pürüzlülüğü düşüktür (8-10 mikron)

"> Avantajlar: "> -emek verimliliğinde artış (2-3 kat).

"> -sermaye yatırımları için giderlerin azaltılması (dökümlerin kaldırılmasında artış 1) .- dökümlerin kalitesinin iyileştirilmesi. -sıhhi ve hijyenik koşulların iyileştirilmesi. -tam otomasyon ve mekanizasyon imkanı.

"> Dezavantajlar: "> - soğuk kalıbın yüksek maliyeti, üretiminin karmaşıklığı.

"> - iç gerilmelerin oluşumu. - karmaşık konfigürasyonlu dökümlerin elde edilmesinin karmaşıklığı. Seri ve seri üretimde kullanılırlar: yılda minimum 20 büyük ve 400 küçük dökümden oluşan bir parti (dökme demir) 400-700 döküm yılda (alüminyum).

"> 12. Santrifüj döküm: teknolojik sürecin özü, teknolojik yetenekler, kapsam ve ekipman.

"> Bu, bir kalıba dökülen metalin merkez kuvvetlerine maruz bırakıldığı bir döküm yapma yöntemidir. Döner kalıplar yani dökümler sadece devirli gövdeler kullanılır. Kalıbın malzemesi üzerinde herhangi bir kısıtlama yoktur. kalıp döner, tahrikler kullanılır (çoğunlukla tüm elektrikli), bu tür makinelere santrifüj denir; yatay ve dikey dönme ekseni ile.

"> Yatay eksenli makinelerde, borular esas olarak dikey eksenli, düşük dökümlerle (çap çok fazladır) elde edilir. daha fazla yükseklik)

"> A) dövme B) ED milli bir kalıp. Merkezi kuvvetlerin etkisi altında eriyik (3) kalıpların duvarlarına atılır ve katılaşır. %100 su çıkışı verir. döküm, döküm malzemesi tarafından belirlenir. daha az olabilir, ancak iç tarafta daha fazla olabilir.

"> Avantajlar: "> - Dökümler, boşlukların az olması nedeniyle yüksek yoğunluğa sahiptir. - Geçit sisteminin olmaması nedeniyle daha az metal tüketimi. - Çubuk imalat maliyetlerinin ortadan kaldırılması. - Akışkanlığın dolgunun üzerindeki etkisinin ortadan kaldırılması. kalıp - iki farklı alaşımdan döküm yapma imkanı: takviyeli, ergitme kaynağı, çeşitli alaşımların sıralı dökümü.

"> Dezavantajlar: "> serbest yüzey tarafındaki çapın yanlışlığı (duvar yüksekliğindeki fark) Takviye sırasında, ilk önce aşınmayı azaltan farklı bir bileşime sahip bir alaşımla dökülen döküm kalıbına takviye yerleştirilir. Kaynak yaparken, önce metal bir manşon takılır, ardından alaşım dökülür.Ardışık dökümde önce bir metal dökülür, daha sonra sertleştiğinde sadece iç yüzeylerde kalmaz, başka bir metal dökülür.

"> Dökümler için minimum izinler gri dökme demir için belirlenir, ardından ödenekler artırılır.

"> 13. Enjeksiyon kalıplama.

"> Erimiş metal, özel bir maninanın haznesine dökülür ve daha sonra basınç altında bu hazne içinde hareket eder. Geçit kanallarından kalıp boşluğunu yüksek hızda doldurur, açıldıktan sonra bir döküm oluşturmak için aşırı basınç altında katılaşır. döküm kalıbı, döküm çıkarılır.

"> Özellikler:

"> Kayma. Metal. Sıvı metal üzerindeki kalıplar ve aşırı basınç, yüksek kaliteli, hassas ve düşük pürüzlü dökümlerin elde edilmesini sağlar. Dikey soğuk presleme odalı makinenin şeması:

"> Eriyik presleme haznesine (2) ve piston (1) aracılığıyla !!! ... hareketli bir yarım (7) ve bir hareketli yarım (6) oluşan kalıba, metalin geri kalanına beslenir. yaylı (4) piston (3) tarafından hazne (2) dışına itilir. Bitmiş döküm (8) dökümler ile birlikte kalıbın hareketli yarısından (7) çıkarılır.

"> Basınç 30-177 MPa'dır. Sıvı metalin kalıba salınma hızı 0,5-120 m/s arasındadır.

"> Döküm kalıbı 0.1-0.01 sn ile doldurulur.

"> Metal hareketinin yüksek plastik enerjisi, iyi bir yüzey frekansı elde edilmesini sağlar. Döküm kalıbının kullanılması, ayrıca dökümün katılaşması sırasındaki basıncın etkisi, 7-9 derecelik bir doğruluk elde edilmesine katkıda bulunur."xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Rz"> 20-10 mikron "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Ra"> 1,25-0,63

">"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Al">, "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Cu">, "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Zn"> -alaşımlar.

"> Enjeksiyonlu kalıplama sırasında dökümlerin kütlesi makinenin gücüne bağlıdır ve aslında birkaç gramdan kg'a kadar değişebilir.

"> Yere dökülerek elde edilen dökümlerin mukavemeti %10-15 oranında artar.

"> Yapı bozulur, çünkü kalıbı doldurma sürecinde, yağlayıcının yanmasından hava ve gazlar oluşur ve gaz-hava gözenekliliği oluşturur.

"> «+» "> 1. Et kalınlığı 1 mm'den az olan ve geniş bir alana sahip gelişmiş bir yüzeye sahip dökümlerin elde edilmesi; 2. Kalitenin iyileştirilmesi; 3. Emek yoğun imalat, montaj ve kalıp sökme işlemlerinin tamamen ortadan kaldırılması , metal kalıp tekrar tekrar kullanıldığından, ekstraksiyon işlemi makine tarafından gerçekleştirilir 4. Sıhhi ve hijyenik çalışma koşullarının önemli ölçüde iyileştirilmesi.

"> «-» "> 1. Boyut ve ağırlık açısından dökümlerin sınırlamaları; 2. Bir kalıbın yüksek maliyeti; 3. Emek yoğun imalat, bir kalıbın, özellikle demirli metalleri dökerken sınırlı dayanıklılığı; 4. Gaz büzülmesi ve gözeneklilik.

"> 14.Elektroslag Döküm. ŞEKİL

"> Eritme ve dikme işlemi aynı anda gerçekleşir.

"> İşlemin başlangıcında, su soğutmalı bakır kristalleştirici 6 ön erimiş cüruf 4 ile dökülür. Yeniden eritilmiş elektrotlara 7 ve kristalizasyonun alt kısmında bulunan tohum 1'e elektrik akımı verilir. Cüruf banyosu düşük elektriksel iletkenlik, bu nedenle, içinden geçerken büyük miktarda Cüruf banyosu, elektrotların uçlarının içine daldırılan elektrotların uçlarından eritilmesi nedeniyle 1973 C sıcaklığa ısıtılır. Erimiş metal damlacıkları geçer banyo boyunca, kristalizasyon bölgesinde toplanır, cüruf tabakasının üzerinde eriyiğin 3 metal banyosu oluşturulur; bu, üst kısımda sürekli olarak tüketilebilir elektrotlardan gelen eriyikle doldurulur ve kalıbın alt kısmında sırayla sertleştirilir.

"> Döküm 2 elde edildiğinde, elektrotlar 7 eridikçe yukarı kaldırılır. Dökümde bir iç boşluk oluşturmak için yükselen bir metal çubuk 5 takılır. İşlemin özü, zaman ve mekanda erimedir. kalıba doldurularak birleştirilir Kademeli döküm Döküm kalıbına gönderilir Döküm kalıbı 2 işlevi yerine getirir, dökümlerin oluşturulmasına hizmet eder.Özel çelik ve alaşımlardan şekillendirilmiş dökümler elde etmek için kullanılır ve kritik amaçlı dökümler için kullanılır. teknolojik özellikler ve kalite için yüksek gereksinimlere tabidir.

"> Silindirler, yuvarlak ve oval borular, valf gövdeleri, termik ve nükleer santraller gibi dökümler. Ultra yüksek basınçlı kaplar, biyel kolları vb.

"> 15.Sürekli döküm

"> Sıvı metal, soğutulmuş kalıba eşit ve sürekli olarak girer, kristalleştirici (2) bir ucundan katılaşmış çubuk şeklinde ve diğer ucundan özel bir mekanizma ile çekilir, bunun sonucu olarak koşullar oluşturulur. dökümün sürekli katılaşması Dökümler, yüksek kürklü büzülme boşlukları olmadan yoğundur.

"> Kristalizatörün alt kısmına bir kör çubuk (5) ile bir palet (4) monte edilmiştir.

"> Potadan (1) döküm boşluğuna (6) beslenir.

"> Kalınlık 10-16 mm. Hız 0.75-1 m/dak.

"> Döküm işlemi sırasında - yüksek mukavemet sağlayan borunun kalıptan sürekli çıkarılması. Dökümlerin kalitesi metal kalıplara döküme karşılık gelir. Borular Ф 0,8 m'ye kadar ve"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> l"> = 10m.

">" + "1. Çeşitli kesitlerde sınırsız uzunlukta döküm elde etmek, verimi arttırmak, döküm kalıplarının imalatı için maliyetleri düşürmek. 2. Metal döküm proseslerinin otomasyonu, iş yoğunluğunun tamamen ortadan kaldırılması. Sıhhi standartlar.

">" - "Eriyiğin soğuma yoğunluğu artar, bu da iç gerilimlere yol açar.

"> 16. Sıkıştırılmış Döküm

"> Özü şudur ki, döküm kalıbının dolumunu iyileştirmek ve dökümün kalitesini iyileştirmek için işlem geom olacak şekilde gerçekleştirilir. Döküm kalıbı doldukça dökümün boyutları ve şekli değişir. Bu da eriyikten ısı kaybını azaltmanızı ve döküm kalıbının dolumunu en iyi şekilde gerçekleştirmenizi sağlar.İnce cidarlı ve büyük ebatlı dökümlerin üretimi için.

"> İşlem 2 şekilde gerçekleştirilebilir:

"> 1. Kalıbın yarısını sabit eksen etrafında döndürerek.

"> 2. 2 yarıdan birinin düzlem-paralel hareketi.

"> Kalıbın hazırlanması ve montajından sonra, döküm tesisinin metal alıcısının alt kısmına eriyik dökülür, aşama 1, daha sonra bu kalıp 2. aşamada döndürülür ve eriyik tesisatta yükselir, boşluğu doldurur yarım kalıplar ve uçlardan montajı kaplayan yan duvarlar arasında. .Yarım kalıplar, eriyiğin hacminin konfigürasyonu, ısı kayıpları minimum şeklinde olacak şekildedir. yarım kalıpların yaklaşımı, aşama 3, aralarındaki mesafe dökümün duvar kalınlığına tekabül eder ve fazla metal alıcı potaya dökülür Döküm katılaştıktan sonra hareketli yarım kalıp orijinaline döner durum ve döküm kurulumdan çıkarılır, böylece 2 mm'ye kadar küçük bir duvar kalınlığı ve önemli bir 1000x3000 alanı (paneller, uydu parçaları) ile dökümler elde edilir ("xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Al"> 2, "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Al">4, "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Al"> 6, "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Mn"> 5). Dökümlerde iyi yapı, Mekanik özellikler. Döküm işleminin oluşumu ile eş zamanlı olarak doldurulması nedeniyle yaktı. doldurulduğu anda oluşur ve biter. Verim büyük değil, %8-10. İşlem, düşük emek yoğunluğuna sahiptir. Perçinli ve kaynaklı ürünleri değiştirmenizi sağlar.

"> 17. Sıvı metalin damgalanması

"> Sıvı metalin damgalanması, yüksek fiziksel, mekanik ve operasyonel özelliklere sahip, işleme için azaltılmış geçişlere sahip yoğun kütükler elde etmeyi sağlayan ilerici teknolojik işlemlerden biridir.

"> Sıvı metali damgalamanın teknolojik süreci, döküm ve sıcak dövme işlemlerini birleştirir.

"> İşlem, kalıbın kalıbına dökülen eriyiğin, katılaşmanın sonuna kadar hidrolik presin kaydırıcısına sabitlenen bir zımba ile sıkıştırılmasından oluşur.

"> Zımba ve kalıbın bağlantısı kapalı şekilli bir boşluk oluşturur. İş parçasının dış konturları, parçanın dış çıkıntıları varsa bölünmüş formda veya çıkıntıların yokluğunda bütünsel bir formda elde edilir. İç boşluklar oluşur. zımbanın sıvı metale sokulmasıyla.

"> İş parçası kalıptan çıkarıldıktan sonra çeşitli işlemlere tabi tutulur veya daha fazla işlem görmeden kullanılır.

"> Yüksek basınç ve hızlı soğutmanın etkisi altında, eriyik içinde çözünen gazlar katı çözelti içinde kalır. Tüm büzülme boşlukları katılaşmamış eriyikle doldurulur, bunun sonucunda iş parçaları yoğun, ince bir kristal yapıya sahip olur. hidrolik basınç altında çalışan parçaların imalatını sağlar.

"> Bu yöntem, dış yüzeyinde, parçanın ana genel boyutlarının önemli ölçüde ötesinde, farklı şekilli çıkıntılara sahip karmaşık iş parçaları elde etmek için kullanılabilir. İş parçalarında, yalnızca zımbanın hareketi boyunca değil, aynı zamanda delikler elde edilebilir. ayrıca dik yönde.

"> İş parçalarına metal ve metal olmayan bağlantı parçaları bastırmak mümkündür.

"> İşlem, saf metallerden ve magnezyum, alüminyum, bakır, çinko bazlı alaşımlardan ve ayrıca demirli metallerden şekillendirilmiş boşluklar elde etmek için kullanılır.

"> 18. Dökümlerin tasarımı

"> Döküm tasarımı için gereklilikler:

"> Aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır:

"> 1) Dökümler, mümkünse, minimum sayıda nervür, çıkıntı ve iç boşluk içeren basit bir dış anahatta sahip olmalıdır. 2) Döküm tasarımı, yüksek düzeyde hizmet özellikleri, mukavemeti, sağlamlığı ve sızdırmazlığını sağlamalıdır. 3) Döküm tasarımı, dökümhane ile etkileşimini dikkate almalıdır. 4) Döküm tasarımı, seçilen döküm açısından yeterince teknolojik olmalıdır.

"> 5) Dökümün referans yüzeyleri kesime uygun bir konuma sahip olmalıdır. 6) Dökümün bu koşullar altında tasarımı,"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> dk"> malzeme tüketimi. 7) Döküm kompakt olmalı, büyük parçalar birkaç parçaya bölünmelidir."> Döküm Çizim Geliştirme."> İlk veriler: 1. Parçanın çizimi 2. Yayın programı hakkında bilgi 3. Malzeme 4. Montajdaki parçanın amacı."> İlk "> bir döküm geliştirirken, her şeyden önce, üretilebilirliğini değerlendirmelisiniz. Parçanın tasarımını ve mümkünse esnekliğini dikkatlice inceleyin. Sayısını hatırlayarak, iç yüzeyler, delikler elde etme olasılığını değerlendirmek gerekir. çubuklar, kalıbın yapım ve montajının emek yoğunluğunu önemli ölçüde artırır. ..."> Kalıp dökümlerinin rahatlığını sağlamak."> Döküm üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi, kalıptaki konumu için olası seçeneklerin dikkate alınmasıyla başlar. 1. Ayırma yüzeyinin seçimi.

"> Kalıbı monte ederken alt ve üst parçalarının birleştiği yüzeye ayırma yüzeyi denir. Kalıbın her iki parçası, daha sonra ayırma yüzeyi modelin ayırma yüzeyi ile çakışmalıdır. Olasılığı belirlemek için Modellerin kalıptan serbest olarak çıkarılması için gölge yöntemini kullanın Döküm banyosu paralel ışınlarla aydınlatıldığında tüm bölümlerde hiçbir yerde karanlık alanlar görünmez c) Döküm iç yüzeyleri yeterli sayıda pencere veya pencereye sahip olmalıdır. boyutu ve konumu, parçaların kalıptaki doğru ve sabit konumunu sağlaması gereken delikler."> Dökümlerin kalitesinin sağlanması"> Kalıbın sıvı metal ile doldurulması, eriyik, metalin kendisinin kirlenmesi, toplanması ve yükselmesi durumunda kalıbın farklı yerlerindeki döküm tabakalarının kalitesi aynı olmayacaktır. Metalde çözünen gazlar yükselir. dökümün üst kısımları ve tortul boşluklar da oluşturulur.En iyi döküm kalitesi kalıbın alt kısmında oluşturulur.

"> Dökümlerin et kalınlığının atanması"> Minimum duvar kalınlığının atanması. Duvar kalınlığı fazla tahmin edilirse, bu tortul boşlukların, gözenekliliğin vb. Ortaya çıkmasına neden olabilir. Sonuçta, duvarların mukavemeti azalır ve metal tüketimi artar. Duvar kalınlığı ise hafife alınırsa, teknolojik döküm elde etmek zordur: bitmemiş metal kalıplar, boşluklar, çatlaklar.

"> Minimum kalınlık parçanın boyutlarına bağlı olarak seçilebilir: N = (2 * l + b + h) / 3. Kum dökümler için bu kalınlığın seçildiği özel programlar vardır. N> 8 ise, daha sonra çelik ve demir dökümler için et kalınlığı en az 40-30 mm alınır.<0,1 для алюминиевых сплавов минимальная толщина стенки 2мм, медь, олово - 2.5 мм. -4 мм.

"> Elde edilen minimum duvar kalınlığı > çizimde belirtilirse, tasarımcı ile anlaşarak bir ayar yapılması gerekir.

"> Örtüşme, döküm yöntemleriyle deliklerin, boşlukların, boşlukların elde edilmesinin zor veya imkansız olduğu dökümün teknolojik bir bölümüdür.

"> 19. Taban seçimi ve boyutlandırma kuralı

"> Taban - yüzey, yüzey kombinasyonu, eksen, nokta = iş parçaları. İşleme sırasında referans noktası için kullanılır. Veriler: bitirme, kaba işleme. Kaba işleme referans noktaları seçilirken aşağıdaki öneriler dikkate alınmalıdır: 1. Boyutları Mümkünse kaba referans minimum olmalıdır, bu durumda eğriliği ve sapmaları minimum olacaktır 2. Taban yüzeylerinin kalıbın alt kısmında yer alması ve baskı nedeniyle içinde şekillendirilmesi en iyisidir. modelin ve çubukların değil 3. Metal bir formun konektörüyle çakışan veya onu geçen yüzeylerin kullanılması tavsiye edilmez 4. Kaba teknolojik temeller, işleme için fikstürde dökümün sabit bir konumunu sağlamalıdır.

"> Dökme parçaların boyutlandırılması için temel kurallar.

"> 1. İşlenmemiş yüzeyler, doğrudan veya boyut denklemleri kullanılarak kaba döküm tabanına atıfta bulunulmalıdır.

"> L-çalışamaz, V ile bağlı

"> 2. Orijinal sonlandırma tabanı, kaba taban A'ya bağlanmalıdır.

"> 3. Yüzeylerin işlenmesinin diğer tüm boyutları, işleme B'nin tabanına bağlanmalıdır.

"> 20.Döküm kütük çiziminin dökümü

"> Çizimler USKD kurallarına göre hazırlanır. Dökme demir dökümler imalat, muayene ve kabul için gerekli tüm verileri içermelidir. Orijinal belge bir parçanın çizimidir. Başlangıçta - bir parçanın çizimi ince çizgiler, daha sonra ödenek adı verilen tüm işlenmiş yüzeylerde üst üste gelir.Tanımdan sonra, dökümün kalıp içindeki konumları ve kalıbın ayırma çizgileri, döküm eğimlerini belirler ve yuvarlamaların yarıçaplarını atar.Boyutları ve konumlarını dikkate alarak. çubuklar, iç yüzeylerin ve deliklerin tasarımı ve boyutları belirlenir, ardından bir boyutlandırma sistemi kurulur.

"> Teknik koşulların atanması"> 1. Isıl işlem tipini, belirtilen sertlik limitlerini,

"> yüzey ölçüm yöntemleri ve yeri. 2. Boyutların doğruluk sınıfı, kütleler, çarpıklık derecesi ve işleme için bir dizi ödenek GOST 26845-85'e göre belirtilmiştir. Aynı dökümün farklı boyutları için, farklı doğruluk sınıfları kullanmasına izin verilir 3. Eğriliklerin ve kalıplama eğimlerinin çizim yarıçaplarında belirtilmemiş 4. Şişelerin izin verilen yer değiştirmesi.

"> 5. GOST göstergeli malzeme hakkında bilgi 6. İzin verilen döküm kusurlarının (gözeneklilik, boşluklar, çatlaklar) türü, sayısı ve yeri hakkında bilgi.

"> 21. Metal şekillendirmenin teknolojik yetenekleri

"> Makine yapımı ve metalurji endüstrilerinin işletmelerinde, basınçla çeşitli metal şekillendirme yöntemleri kullanılmaktadır. makine yapımı işletmeleri serbest dövme, dövme ve sac damgalama, metalurji tesislerinde - haddeleme, çekme ve presleme (ekstrüzyon) yaygın olarak kullanılmaktadır."> Serbest dövme"> çekiçler veya presler üzerinde gerçekleştirilir. Serbest dövme sonucu elde edilen çeşitli dövme şekilleri, aynı evrensel alet kullanılarak elde edilir - kalıplar, delme, haddeleme ve diğerleri. uzunluk ve genişlik Böylece, iş parçasının sıkıştırılması ve farklı yönlerde eşit olmayan deformasyon nedeniyle ürünün şekli oluşur."> Toplu Delme"> bir dövme türüdür ve bir kalıp boşluğunu metalle zorla doldurarak damgalı bir dövmenin elde edildiği teknolojik bir işlemdir. Dövme sırasında metal deformasyonu, çalışma boşluğu bir damga olan özel bir alet kullanılarak gerçekleştirilir. elde edilecek ürünün şeklinin damgası.Bu nedenle, kalıp boşluğunun şekli ve boyutları, istenen ürünün tipine uygun olmalıdır. soğuk damgalama, daha sonra işleme gerektirmeyen makine parçalarını keserek elde etmek mümkündür.

"> yuvarlanma "> metal şekillendirmenin en yaygın yöntemlerinden biridir. Başlangıçta kalay tabak yapımında, altın ve gümüş madeni para, kurşun levhalarda ise boru yapımında kullanılırdı. Günümüzde metal haddeleme yöntemleri çeşitli türlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. merdanelerin yeri ve bağıl hareketi, haddeleme yöntemleri: boyuna, enine ve helisel (helikoidal) Tüm metal şekillendirme prosesleri, katı haldeki metal malzemelerin etki altında şekil ve boyut değiştirme kabiliyetine dayanır. dış kuvvetlerin, yani plastik olarak deforme olması için, çok çeşitli basınç işleme prosesleri için birleştirilebilirler."> iki ana gruba"> - metalurji ve makine yapımı üretim süreçleri. Birinci grup şunları içerir: haddeleme, presleme ve çekme, yani teknolojik sürecin sürekliliği ilkesine dayalı işlemler. borular, profiller, tel vb.) dövme ve damgalama ve mekanik atölyelerde boşluk olarak ve çeşitli yapılar oluşturmak için bitmiş ürün olarak kullanılır. İkinci grup, dövme, dövme (sıcak ve soğuk), sac damgalama gibi işlemleri içerir. Bu işlemler, ürünlerin boşluklarının üretilmesini sağlar. (parçalar) ve sonraki işleme gerektirmeyen bitmiş parçalar."> İşleme "> Malzemenin sürekliliğini bozmadan, yani onu bozmadan deformasyon sağlayan gerekli plastisite rezervine sahip metallere ve alaşımlara basınç uygulanabilir. Plastisite değişmez, önceden belirlenmiş bir malzeme özelliği - etkilenir bir dizi faktöre göre: kimyasal bileşim malzemesi, sıcaklık ve deformasyon hızı, deformasyon bölgesinin şekli vb. Deformasyon için uygun koşulları yaratarak, gerekli teknolojik plastisiteyi elde edebilirsiniz."> K "> sıcaklığa ve gerinim oranına bağlı olarak"> soğuk ve sıcak deformasyonu ayırt edin.

"> Soğuk deformasyon"> bu tür sıcaklık ve hız koşulları altında, malzemede yalnızca bir işlem gerçekleştiğinde meydana gelir - metalin güçlendirilmesi (veya işlem sertleşmesi)."> Sıcak deformasyon"> bu tür sıcaklık-oranlı işleme koşulları altında, malzemede aynı anda iki işlem gerçekleştiğinde gerçekleştirilir: sertleştirme ve yeniden kristalleşme (sertleşme ve yumuşama) ve yumuşama hızı, sertleşme hızına eşit veya ondan daha yüksek. Sıcak deformasyon hepsini iyileştirir. malzemenin mekanik özellikleri: hem mukavemet hem de plastik, özellikle darbe tokluğu yükselir.Sıcak deformasyondan sonra, kural olarak, mikro yapı ince tanelidir, makro yapı liflidir.Sıcak deformasyon sırasında lifli bir makro yapının oluşumu yararlıdır. fenomen, özellikle kritik parçaların imalatında (türbin diskleri, şaftlar, rotorlar, vb.) Metallerin basınçla işlenmesi için teknolojik bir süreç seçerken, alaşımların teknolojik özellikleri dikkate alınmalıdır.Malzemenin plastisitesi ne kadar düşükse , yüksek kaliteli bir iş parçası elde etmek ne kadar zorsa, teknolojik süreç o kadar karmaşık ve parçanın maliyeti o kadar yüksek olur.

"> 22. Plastik deformasyonla boşluk elde etmenin temel yöntemleri

"> Yüzey plastik deformasyonu (SPD), iş parçalarının sadece malzemenin yüzey tabakasının plastik olarak deforme olduğu basınçla işlenmesidir.

"> SPD yöntemleriyle işleme, özel aletlerle metal kesme makinelerinde gerçekleştirilir. Bir iş parçasının işlenmesine yönelik bu yöntemler, talaş oluşumu olmadan malzemelerinin plastik deformasyonundan oluşur.

"> İki tür PPD vardır."> - İş parçasının yeni elemanlarını oluşturmak için kullanılan hacimsel plastik deformasyon (SPD): oluklar, dişler, kamalar, dişli yüzeyler vb. - Yüzey plastik deformasyonu (PPD) - düzensizlikleri yumuşatarak ve yüzey tabakasını sertleştirerek yüzey bitirme iş parçasının boyutu: silindirler ve bilyelerle haddeleme, elmas düzleştirme, mandrel ve bilye boyutlandırma, metal fırçalar, kumlama, kovalama vb.

"> PPD yöntemleri üretkendir ve yüksek yüzey kalitesi (artan sertlik, artık basınç gerilmeleri, düşük yüzey pürüzlülüğü) ve gerekli doğruluğu sağlar. PPD genellikle evrensel ekipman üzerinde gerçekleştirilir ve kolayca otomatikleştirilir. Öncesinde bitirme (finiş tornalama ve delme) yapılır. , raybalama, vb.). ).

"> Bu yöntemler şunları içerir:">: yığma, sıkıştırma, dağıtma, girinti, çekme, germe, doğrultma, tırtıklama. Parçaların boyutlarının restorasyonu, metalin bir kısmının çalışmayan bölümlerinden aşınmış yüzeylere taşınmasıyla gerçekleştirilir. birçok parçanın restorasyonu aynı türden."> Taslak "> dolu parçaların dış çapını arttırmak veya içi boş parçaların yüksekliklerini azaltarak iç ve dış çaplarını küçültmek için kullanılır. Bu şekilde, çeşitli burçlar iç veya dış çap boyunca aşınma ile eski haline getirilir, mil ve aks muyluları , dişli dişleri ve diğer parçalar."> Kıvrım ">, dış çapı küçülterek içi boş parçaların iç çapını küçültmek için kullanılır. Bu şekilde demir dışı metallerden yapılmış burçlar, düz veya oluklu delikli kol halkaları, hidrolik pompa gövdeleri, makaralı yatak ayırıcılar vb. geri yüklendi. yöntem) ve iç çap boyunca gerekli boyuta dağıtıldı."> Dağıtım "> iç çapı artırarak dış çapı arttırmak için kullanılır. Bu şekilde pimler, burçlar (kama dahil), içi boş miller ve diğer devir gövdeleri restore edilir. Dağıtım daha sık parçaların soğuk halde gerçekleştirilir, sertleştirilmiş parçalar önceden tavlama veya tavlamaya tabi tutulur.Bunun yerine bazen istenen çapta zımba çelik bilyalar kullanılır.Parçayı dış çapta sıktıktan sonra, kural olarak, işlemeye tabi tutulur."> Girinti "> bir parçanın çalışmayan yüzeylerinden metali yeniden dağıtarak aşınmış parçalarının boyutunu artırmak için kullanılır. Bu sayede kamaların, dişli dişlerin, bilyalı pimlerin vb. aşınmış yan yüzeyleri eski haline getirilir. taşlama."> Başlık "> parçaların (kaldıraçlar, çubuklar, çubuklar, çubuklar vb.) uzama yönüne dik bir kuvvet uygulanarak küçük bir alanda kesitlerinin lokal daralması nedeniyle uzunluğunu artırmak için kullanılır. 800-850 ° C'ye kadar yerel ısıtma ile parçanın sıcak hali."> Esneme, esneme gibi">, parçanın boyunu arttırmaya hizmet eder ancak uzama yönü etki eden kuvvetin yönü ile örtüşür. Doğrultma, parçaların eğilme, burulma ve eğrilmelerini ortadan kaldırmak için kullanılır. Bu şekilde miller, kılavuz vidalar, akslar , biyeller, rotlar, braketler, kirişler, çerçeveler ve muhafazalar restore edildi ..."> Düzenle "> presler, krikolar, braketler, özel cihazlar, balyoz ve çekiçler kullanılarak gerçekleştirilir. Parçanın deformasyon derecesine ve boyutlarına bağlı olarak, doğrultma parçanın soğuk halde veya ön ısıtması ile yapılır."> Tırtıl ">, şaft muylularındaki sabit inişleri eski haline getirmek için kullanılır. torna, 60-70 ° koniklik açısı ve desteğe sabitlenmiş HRC 55-58 sertliği ile U12A veya ShKh15 çelikten yapılmış bir çentikli bir silindirde yuvarlayın. Bu sayede parçanın çapı 0,4 mm'ye kadar arttırılabilir. Parçanın sertliği HRC olduğunda<30 накатку производят в холодном состоянии при обильном охлаждении машинным маслом. После накатки деталь шлифуют или накатывают гладким роликом до получения требуемого размера.

"> 23. Temel demircilik işlemleri

"> Draft, karaya çıkma, broşlama, yanıp sönme, yuvarlanma vb.

"> Yıkma, orijinal iş parçasının kesitinde bir artış ve yüksekliğinde bir azalma ile ilişkili bir dövme işlemidir.

"> Katsayı-t ukova

"> Gemiden İniş "> - üzerek gerçekleştirilen, ancak zag-ki'nin bir kısmında gerçekleştirilen bir işlem."> Broş "> a - zag kesitinde bir azalma ve uzunluğunda bir artış ile ilişkili bir dövme işlemi."> Bellenim "> - dövmede delikler açmak (genellikle yuvarlak)"> Bir mandrel üzerinde genişleme"> - demirci

"> Dairesel iş parçasının dış ve iç ÇAPINDA bir artış ve duvarının kalınlığında bir azalma ile ilişkili işlem.

"> Dövme için donatım."> Dövme çekiçleri üzerinde dövme yapılır. Çekiç cihazı darbe etkisi prensibine dayanır, çekicin darbe enerjisi düşen parçaların kütlesi ile belirlenir ve"> zag-ku'ya çarptıklarında düşüşleri.

"> Kullanılan çekiç tipine göre:"> - buhar-hava (1); - pnömatik (2); - mekanik. (1) buhar veya basınçlı hava ile çalışabilir. Buharın ısısı ve çekiç içindeki basınçlı havanın enerjisi, hareketin işine dönüşür. düşen parçaların Bölünmüşlerdir: tek etkili (a), çift etkili

"> (a) enerji taşıyıcı sadece düşen parçaları kaldırmak için kullanılır

"> (b) Çalışma stroku sırasında çekiç pistonuna yukarıdan basınç uygulamak için enerji kullanılır (2) enerji taşıyıcı-hava. Düşen parçaların kütlesi 75 kg'a kadar (tek hareket), 1000 kg'a kadar (2. hareket) Kullanım Tüm dövme presleri şoksuz ekipmandır (büyük boyutlu paketler elde etmek için), para-hidrolik ve hidrolik olabilirler.

"> 5'ten 150mN'ye Çabalar"> Dövme kusurları. "> Teknik sürecin çeşitli aşamalarında meydana gelebilir. Soğutma işlemi sırasında ambalaj şekillendirme sürecinde ısıtıldığında 4. Uygun olmayan ısıl işlem sürecinde (1) malzeme ısıtma modunun ihlali nedeniyle) Yetersiz ısıtma - kadar ısıtmak"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> t"> ↓ "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> t"> dövme veya dövme sırasında yetersiz bekletme süresi"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> tZag-ke'de yeni veya iç çatlaklar ortaya çıkıyor (plastisite eksikliği) b) Zag ısıtıldığında kusurların aşırı ısınması meydana geliyor."xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> t"> belirli bir çelik kalitesi için veya uzun süreli yaşlanma ile izin verilebilir. Sonuç, olağanüstü bir tane büyümesi ve mukavemette bir azalmadır c) Tükenme, tane sınırı boyunca oksidasyon veya erime sürecidir"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> t">. Metal, mukavemetini ve sünekliğini kaybeder, bu da tahribata yol açar. İri taneli kırılma karakteristiktir. İşaret: ufalanan kıvılcımların bol miktarda serbest bırakılması, kavisli bir anahatla yırtılma oluşumu. D) Dekarburizasyon - zamanla tükenme.

"> 24. Boşlukların dövülmesi için hammaddeler

"> Dövme işlemleri için hammaddeler, kütlesi birkaç kilogramdan 250 ... 350 tona kadar değişebilen külçeler ve haddelenmiş kütüklerdir. Sıcak damgalama için, dövme, haddelenmiş, preslenmiş kütükler ve çekme ile elde edilen kütükler olarak, yanı sıra sıvı metal kullanılır.Sac damgalamada, başlangıç ​​malzemesi sıcak ve soğuk haddelenmiş levhalar ve çeşitli çeliklerin şeritleri, alüminyum, bakır, nikel, titanyum, değerli metaller ve diğer malzemelere dayalı alaşımlardır.

"> Başlangıç ​​malzemesinin (külçe, çubuk veya sac) dövme ve damgalama için hazırlanması, tasnif, boy kesme, yüzey kusurlarının giderilmesi, gerekirse ısıl işlem vb. işlemleri içerir. Deformasyon sıcak halde yapılırsa , metali ısıtmaya ihtiyaç vardır. Dövme ve damgalama üretimindeki çeşitli mevcut teknolojik işlemler, teknolojik bir süreç seçerken aşağıdaki temel hükümlere uyulmasını gerektirir: benimsenen teknolojik süreç, ürünlerin kesin olarak üretilmesini sağlamalıdır; bunların doğruluğu; geometrik şekil ve boyut, mekanik özellikler, yapı ve yüzey ve iç yokluğu Teknolojik bir süreç tasarlarken, ürünlerin periyodik kalite kontrolü sağlanır, bu sadece tespit etmekle kalmaz, aynı zamanda kusurların ortaya çıkmasını da önler. atık, ürünün boyutlarının ve şeklinin doğruluğunu iyileştirmek ve yüzey kalitesini iyileştirmek için kalibrasyon, ısıl işlem, düzleştirme, temizleme ve dağlama, galvanik ve boya kaplamaları, oksidasyon, anotlama vb.

"> 26. Metallerin plastik işlenmesi sırasında deformasyon türleri

"> Plastik deformasyonun doğası sıcaklığa, yükün süresine veya deformasyon hızına bağlı olarak farklı olabilir. Vücuda uygulanan sabit bir yük ile deformasyon zamanla değişir; bu olaya sünme denir. Sıcaklık arttıkça, sürünme hızı artar Özel sürünme durumları gevşeme ve elastik art etkidir Plastik deformasyon mekanizmasını açıklayan teorilerden biri de kristallerdeki dislokasyon teorisidir.

"> OMD teorisinde plastik deformasyonun türlere ayrıldığı ana özellik sıcaklıktır. Deforme olabilen bir cisimde paralel olarak meydana gelen sertleşme ve yumuşama işlemlerinin oranını belirler.

"> Plastik deformasyon sürecinde metallerin mukavemet özelliklerinde bir artış ile ilişkili olaylar dizisine gerinim sertleştirme veya iş sertleştirme denir.

"> Plastik deformasyon sırasında metalin mukavemet özellikleri azalırsa, metalin sözde yumuşamasından bahsediyoruz.

"> Güçlendirme ve yumuşatma işlemleri, deformasyon koşulları ve deforme olan metalin doğası gereği, zamanla belirli oranlarda ilerler. İşlemlerden hangisinin baskın olduğuna bağlı olarak, deformasyon sonuçları farklı olacaktır.

"> Plastik deformasyonu türlere bölmek için çeşitli seçenekler vardır, bunların pratikte en yaygın olanı sadece sıcak ve soğuk deformasyonların ayırt edildiğidir.

"> Metallerin plastik deformasyonu, yeniden kristalleşmenin başladığı sıcaklığa eşit veya daha yüksek bir sıcaklıkta gerçekleştirilirse sıcak olarak adlandırılır ("> T">  "> T "> kayıt). Sıcaklık"> T "> Kelvin cinsinden alınır. Yeniden kristalleşme ("> T"> rec = 0,4  "> T "> pl), yani metalin tüm orijinal fizikomekanik özelliklerinin restorasyonuna neden olan yeni deforme olmamış tanelerin büyüme süreci tamamen geçmeyi başarır, kristal kafeste bozulma olmaz.

"> Soğuk deformasyon sırasında, yeniden kristalleşme ve geri kazanım tamamen yoktur ve deforme olmuş metal tüm sertleşme belirtilerine sahiptir. Soğuk deformasyon sıcaklık aralığı, yeniden kristalleşmenin başladığı sıcaklıkların altında bulunur ("> T">< ">T Soğuk deformasyon sonucunda metalin deformasyona karşı direnci artar, sünekliği azalır.Genellikle boyutsal doğruluk, istenen özellik seviyesi ve yüksek yüzey kalitesini sağlamak için ürün elde etmenin son aşamalarında kullanılır.

"> Yukarıdaki sınıflandırmaya göre, soğuk ve sıcak deformasyonlar, belirli ısıtma sıcaklıkları ile ilişkili değildir, sadece sertleştirme ve yumuşatma işlemlerinin ilerlemesine bağlıdır. Deformasyon tipi, belirli bir metal işleme sıcaklığı ile belirlenebilir.

"> 27. Deforme olabilen çeliklerin ve alaşımların mekanik özellikleri

"> Soğuk şekillendirme kalıpları için alaşımlı çelikler:

"> Bu çelikler, dövme metalin sertlik ve mukavemetinden daha büyük bir sertlik ve mukavemete sahip olmalıdır; yüksek aşınma direnci; yeterli tokluk; uygun sertleşebilirlik; su verme sırasında hafif hacimsel değişiklikler.

"> Yüksek kromlu çelikler, artan yükler ve aşınma altında çalışan karmaşık şekillerdeki büyük kalıplar için kullanılır. Daha düşük mekanik özelliklere sahip X12 çeliği nadiren kullanılır. Kh12F1 çeliği, süneklik, tokluk ve tavlamaya karşı direnç açısından Kh12M çeliğinden üstündür. Yüksek C içeriğine sahip Kh12M çeliği, su verme işleminden sonra daha yüksek bir sertlik elde eder.Çelik H6VF, nispeten küçük boyutlu zımbalar için kullanılır.

"> Plastik dövme alaşımlar yüksek mekanik özelliklere sahiptir, iyi damgalanır, makasla kesilir ve takım tezgahlarında işlenir.

"> Plastik olarak işlenmiş alaşımların kullanımı, yüksek maliyetleri nedeniyle sınırlıdır.

"> Duralumin, plastik olarak işlenmiş alüminyum bazlı alaşımlardan oluşan bir gruptur.

"> Mekanik özellikler belirlenir aşağıdaki faktörler:

"> - madde, yapısı ve özellikleri;

"> - elemanın yapısal özellikleri, yani boyut, şekil, yoğunlaştırıcıların varlığı, yüzey durumu;

"> -yükleme sırasındaki koşullar: sıcaklık, hız, yükün tekrarlanabilirliği vb.

">Yapısal malzemeler, deformasyon sırasında yıkıma kadar farklı davranır. Plastik davranış, şekil ve boyutta önemli bir değişiklik ile karakterize edilirken, başarısızlık zamanında, yük kaldırıldıktan sonra kaybolmayan önemli deformasyonlar gelişir. Bu tür malzemelere plastik denir. Gevrek davranışta, çok küçük deformasyonlar olduğunda kırılma meydana gelir ve bu özelliklere sahip malzemelere kırılgan denir. farklı koşullar deformasyon, farklı şekillerde davranırlar: bazı koşullarda plastik malzeme olarak, diğerlerinde ise kırılgan olarak kendilerini gösterirler. Bu bağlamda, malzemelerin ana makromekanik özellikleri - elastikiyet, plastisite, viskozite vb., özelliklerine değil, malzemenin durumlarına daha doğru bir şekilde atfedilir.

"> 28. Sıcak şekillendirme sıcaklık aralığı

"> Basınçla sıcak çalışma için, metal belirli bir sıcaklığa ısıtılır ve t-ra'sı daha fazla deformasyonun imkansız olduğu bir noktaya düşene kadar deforme olur. Böylece, metal kesin olarak tanımlanmış bir sıcaklık aralığında deforme olabilir. Maksimum t- onun ra üst limit ve minimum - alt olarak adlandırılır.Her metalin basınçla kesin olarak tanımlanmış üçüncü sıcak çalışma aralığı vardır. . Yüksek karbon için t-inci aralığın üst sınırını seçerken ve alaşımlı çelikler, aşırı ısınma eğilimlerini akılda tutmak gerekir. Alt sınır tn.p'nin sıcaklığı, bu sıcaklıkta deformasyondan sonra metalin takviye (iş sertleşmesi) almayacağı ve gerekli tane boyutuna sahip olacağı şekilde olmalıdır. Alaşımlı çelikler ve alaşımlar için alt sınırın seçimi özellikle önemlidir, örneğin östenitik ve ferritik çelikler için faz ve allotropik dönüşümler. Bu çeliklerin nihai özellikleri esas olarak sıcaklık aralığının alt sınırı tarafından belirlenir (ısıl işlem görmedikleri için).

"> 1150 - 850 basınçla sıcak çalışma için sıcaklık aralığı, hava soğutma; iyi dövme; derin çekme izin verilir. Isıl işlem görmüş durumda çelikler yüksek süneklik ile karakterize edilir. Sıcak işleme için sıcaklık aralığı 1180 - 900 C, yavaş soğutma. Her türlü kaynakla iyi damgalanmış ve kaynaklanmıştır.

"> Her metal ve alaşımın, basınçla sıcak çalışma için kesin olarak tanımlanmış kendi sıcaklık aralığı vardır. Örneğin, alüminyum alaşımı AK4 470 - 350 C; bakır alaşımı BrAZhMts 900 - 750 C; titanyum alaşımı VT8 1100 - 900 C. Karbon çelikleri için, ısıtma sıcaklık aralığı durum şemasına göre belirlenebilir (bkz. bölüm. Örneğin, çelik 45 için sıcaklık aralığı 1200 - 750 C ve çelik U10 için 1100 - 850 C'dir.

"> 29. Serbest dövme

"> Hafif dövme ve damgalama ile elde edilen boşluklar - paketler.

"> St. k. dövme imalatı için tasarlanmıştır"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> m"> = 0.3kg-10t.

"> Bireysel ve düşük kükürtlü üretim koşulları altında, doğruluk GOST 7505-89 standardı tarafından düzenlenir.

"> Ekipman kullanılır: tek ve çift etkili buharlı havalı çekiçler, pnömatik çekiçler.

"> Dövme sıcak bir tanımdır, bu nedenle tüm çelikler ve dökümler kullanılır.

"> Sher-ty pov-ti "xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Rz">=320-160

"> Alt üretken damgaların uygulanması"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> Rz"> = 80, brüt doğruluk katsayısı 0.4-0.5'tir, bu da"xml: lang =" en-US "lang =" en-US "> V"> kürk işleme.

">" + "1. Fur-ki sv-mi (özel plastisite) ile kaliteli metal elde etme imkanı 2. Büyük ebatlı zag-k elde etme imkanı;

"> 3. Daha düşük güçte ekipman." - "1. Düşük üretim; 2. Önemli emek yoğunluğu; 3. Büyük ödenekler, örtüşmeler ve toleranslar, yani. Mekanik işleme sırasında metal kaybı."> Teknoloji. Paket alma süreci aşağıdaki işlemleri içerir:"> 1. Hazırlık işlemleri (dövme veya ölçülü zaglar halinde çubuk kesme için külçelerin hazırlanması) 2. Dövme veya damgalama işlemleri. Zag-ci şeklinde bir değişikliğe yol açan tüm teknik işlemler 3. Nihai teknik işlemler. Çapakların işlenmesi , delme ve delme delikleri .4 Son işlem, pansuman, kireç çözme, kalibrasyon, ısıl işlem.

"> 30. Açık kalıp dövmenin ana kusurları

"> Kusur türleri ve nedenleri

"> Teknik özelliklerden sapmalar ile yapılan ve ek iş Bunlarda tespit edilen kusurları gidermek için kusurlu denir.

"> Dövmelerdeki kusurların ana nedenleri şunlardır:"> külçe veya kütüğün düşük kaliteli başlangıç ​​metali; külçe veya kütüğün yanlış ısıtma modları; yanlış dövme teknikleri; dövme sonrası dövmenin soğutma moduna uyulmaması; hatalı bir aletle çalıştırma.

"> Dövme parçaların ana kusurları, dış çatlaklar veya kusurlar, kıllar, iç yırtıklar veya fistüller ve delaminasyonlar, basınçlar ve kıvrımlar, oyuklar, topaklar, metalik olmayan kalıntılar ve büzülme gevşekliği izleridir.

"> Dövmelerde çatlakların ortaya çıkmasının nedenleri şunlar olabilir: düşük kaliteli kütük veya külçe hammaddesi; düşük sıcaklıklarda dövme; dövmenin düzensiz soğuması; yanlış tekniklerin kullanılması ve dövme sırasında çok büyük azalmalar. Bulunan çatlaklar dövme sırasında, özel eksenler yardımıyla ve soğuk halde kesilerek - aşındırıcı tekerleklerle sıyırma, pnömatik keskilerle kesme ve diğer yöntemlerle sıcak olarak çıkarılır.

"> Volosovin "> s çok ince ve küçük (çıplak gözle dağlamadan sonra görülebilir) çatlaklar, küçük gaz alt kabuk kabarcıkları ile külçelerin dövülmesi veya haddelenmesi sırasında ve dövme parçaların çok hızlı soğumasından oluşabilir. Saç telleri genellikle haddelenmiş ürünlerden miras alınır. .

"> Kusurlar "> görünür: düşük sıcaklıklarda dövme sırasında külçenin ilk azaltılması sırasında; kütüğün yanlış ısıtılmasıyla (metal yanması).

"> Fistüller (boşluklar veya yuva kutuları), eksenel bölgede, düz karşılıklar altında yuvarlak dövme yanlış yöntemlerle elde edilir, broşlama, kare bir bölüme geçmeden daireden daireye küçük azalmalarla yapıldığında, ardından köşeleri yıkarak yapılır. .

"> Presler "> (şekil - oluşum sırası gösterilmektedir) iş parçasının derin dövülmesi sırasında düşük ilerlemenin bir sonucu olarak veya hatalı karşılıklar üzerinde dövme yapılması nedeniyle broşlama sırasında ortaya çıkar. Yıkma sırasında, görünen iş parçasının kademeli yüzeyinden kıvrımlar elde edilir. iş parçasının bozulmadan önce kalitesiz broşlanmasının bir sonucu olarak.

"> Ezikler, şekillendirme işlemi sırasında dövme gövdesine zincirlenen iş parçasının ve karşılıkların pullardan dikkatsizce temizlenmesinden kaynaklanır.

"> Sürüler "> - eritme sırasında erimiş çelik tarafından emilen hidrojenin salınmasından kaynaklanan iç çatlaklar. Flokenler, dövme işleminden sonra dövmenin hızlı soğumasının bir sonucu olarak oluşur ve büyük ölçüde dövmenin enine kesiti büyür.

"> Dövmelerde metalik olmayan kalıntılar (cüruf, kum) ve rötre gevşekliği izleri genellikle mekanik işleme sırasında tespit edilir. Dövme işlemi sırasında karlı kısım tamamen çıkarılmazsa, o zaman rötre boşluğunun kalıntıları gevşeklik şeklindedir. dövme sırasında ortaya çıkar.

"> Dövme parçaların düzeltilemez kusurları şunları içerir: derin boyuna ve enine çatlaklar, kusurlar, gevşeklik ve metalik olmayan kalıntılar, yanma. Tamiri mümkün olmayan kusurları olan dövmeler kullanılamaz ve reddedilir.

"> Dövme parçaların düzeltilebilir kusurları şunları içerir: parçanın dış hatlarına girmezlerse küçük çatlaklar, metal aşırı ısınma, presler ve kıvrımlar. Küçük çatlaklar, soğuk durumda pnömatik keskilerle ve sıcak dövme işleminde özel eksenlerle kesilir. Presler ve kıvrımlar, parçanın konturuna girmiyorlarsa, zımpara taşı üzerinde sıyırma veya zımbalama ile çıkarılırlar.

Benzersiz bir çalışma Departmanı yazma siparişi verin
"Gaz türbini teknolojileri"
2018-2019 eğitim öğretim yılı
Öğretmen: Yuri Nosov
2018

Konu: Makine mühendisliğinde boş üretim
Kapsam: ders - 2 saat; TBM - 2 saat.
Edebiyat:
S.G. Yarushin. Makine mühendisliğinde teknolojik süreçler. Moskova, Yurayt, 2015
Garkushin I.K. Yapı malzemeleri: kompozisyon, özellikler, uygulama: ders kitabı. manuel Samar.
belirtmek, bildirmek teknoloji un-t, 2015 .-- 239 s.
Rogov V.A., Soloviev V.V., Kopylov V.V. Makine mühendisliğinde yeni malzemeler: Ders kitabı. ödenek. -
M.: RUDN, 2008 .-- 324 s.
B.S. Balakshin. Makine mühendisliği teknolojisinin temelleri, ders kitabı. makine mühendisliği için. Üniversiteler
Tkaçev, A.G. Makine parçalarının üretimi için teknolojik bir sürecin tasarımı. Yayın Evi
Tamb. belirtmek, bildirmek şunlar. Üniversite, 2007 .-- 48 s.
Öğretmen: Yuri Nosov
2

Makine mühendisliğinde boş üretim

Tanım
İş parçası sınıflandırması
Boşluk elde etme yöntemleri
Boşluk elde etme yönteminin ve yönteminin seçimini etkileyen faktörler
--
- Kabuk dökümü
- Kayıp balmumu dökümü
- Metal kalıplara döküm
-- Enjeksiyon kalıplama
- Savurma döküm
Plastik deformasyon ile boşluk üretimi
- Soğuk damgalama
- Darbe damgalama
- Soğuk kalıp dövme
- Sıcak damgalama
- Resim çizme
- Yuvarlanma
Toz metalurjisi ile boşlukların hazırlanması
Öğretmen: Yuri Nosov
3

Makine mühendisliğinde boş üretim

Tanımlar
Boş, çeşitli yöntemlerle üretilen bir üretim nesnesidir.
şekil, boyut, fiziksel ve mekanik özellikleri değiştirerek
malzeme, yüzey kalitesi kısmı olsun.
Makine mühendisliğinde bir iş parçası genellikle yarı bitmiş bir ürün olarak anlaşılır.
işlemeye girme, bunun sonucu olarak
montaja uygun bir parçaya dönüşür.
Yarı mamul ürün - bir veya daha fazla geçen yapısal bir malzeme
birkaç işleme aşaması (levha, boru, çubuk, profil vb.),
boşlukların ve parçaların üretimi için tasarlanmıştır.
Yarı mamul bir ürün, zincirdeki malzemelerden bir ara bağlantıdır,
bitmiş ürünlere
Öğretmen: Yuri Nosov
4

Makine mühendisliğinde boş üretim

Tanımlar
İşleme payı, kaldırılan malzeme tabakasıdır.
çizime göre gerekli şekli elde etmek için iş parçasının yüzeyi ve
parçanın boyutu.
Sadece bu yüzeylere, gerekli şekil ve boyut doğruluğuna pay verilir.
iş parçasını elde etmek için kabul edilen yöntemle elde edilemez.
Ödenekler genel ve operasyonel olarak ikiye ayrılır.
Toplam işleme payı, tamamlamak için gereken malzeme katmanıdır.
belirli bir yüzey üzerinde gerçekleştirilen tüm teknolojik işlemler.
Bir uzay stoğu, bir tane gerçekleştirirken kaldırılan bir malzeme tabakasıdır.
teknolojik operasyon.
Örtüşme, iş parçasının yüzeyinde aşırı boyutu aşan malzeme fazlalığıdır,
konfigürasyonu basitleştirmek için teknolojik gereksinimler nedeniyle
alınması için koşulları kolaylaştırmak için boşluklar.
Çoğu durumda, sonraki işleme ile çıkarılır, daha az sıklıkla kalır
parçalar, örneğin damgalama eğimleri, artan eğrilik yarıçapları vb.
Öğretmen: Yuri Nosov
5

Makine mühendisliğinde boş üretim

İş parçası sınıflandırması
Makine mühendisliğinde dört tür boşluk vardır:
- isyan - isyana dönüşen tel veya bant;
- çubuk - çubuklar, şeritler, çubuklar;
- parça - dökümler, dövme parçalar, çubuklardan parçalar;
- toz - pres tozlar, granüller, tabletler
- büyük uzunluktaki sarmal kütüklerden çok büyük bir
parça sayısı;
- çubuk stoğundan - daha küçük bir sayı;
- boş bir parçadan - bir veya daha fazla parça.
Öğretmen: Yuri Nosov
6

Makine mühendisliğinde boş üretim

İş parçası sınıflandırması
Öğretmen: Yuri Nosov
7

Makine mühendisliğinde boş üretim

Boş üretimin üretilebilirliği
Üretilebilirlik karmaşık özelliklerden biridir.
teknik cihaz (ürün, cihaz, cihaz, aparat), hangi
üretiminin kolaylığını, sürdürülebilirliğini ve
verim.
Bir ürün tasarımının üretilebilirliği bir set olarak anlaşılmaktadır.
ulaşmak için uyarlanabilirliğini belirleyen yapının özellikleri
verilen için üretim, işletme ve onarımda optimal maliyetler
kalite göstergeleri, üretim hacmi ve çalışma koşulları.
Üretilebilirlik, ürünün fonksiyonel özelliklerini değil, ürünün fonksiyonel özelliklerini ifade eder.
tasarım özellikleri: birimlerin bileşimi ve karşılıklı düzenlenmesi;
parçaların ve bağlantıların yüzeylerinin şekli ve konumu, durumları,
boyutlar, kullanılan malzeme türü; makinedeki parça sayısı veya
düğüm, işçilik kalitesi vb.
Ürün tasarımının üretilebilirliği için ana kriter, ürünün tasarımıdır.
kabul edilen üretim koşullarında ekonomik fizibilite,
işgücü yoğunluğu, malzeme tüketimi ve maliyeti ile maliyetlerin yanı sıra
ürünün çalışması sırasında
Öğretmen: Yuri Nosov
8

Makine mühendisliğinde boş üretim

Boş üretimin üretilebilirliği
İş parçasının işlenebilirliğinin ne ölçüde verildiğini anlamak gelenekseldir.
iş parçası üretim gereksinimlerini karşılar ve sağlar
çalışma sırasında parçanın dayanıklılığı ve güvenilirliği.
Belirli bir üretim ölçeğinde teknolojik bir iş parçasının üretimi
minimum üretim maliyetleri, ana maliyet sağlar,
emek yoğunluğu ve malzeme tüketimi.
Boş üretim, elde etme görevi ile karşı karşıyadır.
bitmiş ürünün şekline ve boyutlarına maksimum yakınlık gösteren iş parçaları
metal kullanım oranını en üst düzeye çıkarmak için parçalar,
şunlar. kesme için gereken minimum ödenekleri bırakın ve
talaşa dönüşen metal miktarını azaltın.
Boşluk seçimi için en uygun çözüm bulunabilir
sadece şartla entegre analiz hepsinin maliyeti üzerindeki etkisi
iş parçasını elde etme yöntemi de dahil olmak üzere faktörler.
Öğretmen: Yuri Nosov
9

10. Makine mühendisliğinde boş üretim

Boş üretimin üretilebilirliği
Parçaların boyut ve ağırlık olarak küçük yapılması tavsiye edilir.
bobin ve çubuk boşlukları.
Yüksek malzeme kullanımı için
yakın şekil ve boyutta parça boşlukları kullanmak gereklidir.
bitmiş kısım.
Toz ve granüllerden parça boşlukları veya bitmiş parçalar elde edilir,
daha fazla işlenmesi neredeyse gerekli değildir.
İş parçasını almanın doğru yolunu seçmek, karar vermek anlamına gelir.
malzemeyi dikkate alarak üretiminin rasyonel teknolojik süreci
ayrıntılar, üretiminin doğruluğu için gereksinimler, teknik koşullar,
operasyonel özellikler ve seri üretim.
Öğretmen: Yuri Nosov
10

11. Makine mühendisliğinde boş üretim

Boş üretimin üretilebilirliği
İş parçasını elde etme yönteminin seçimi
Rasyonel bir boşluk türü seçimi şu şekilde belirlenir:
- parça için fonksiyonel gereksinimler,
- üretimin doğası,
- ekonomik fizibilite.
Tasarım formlarına, genel boyutlara, malzeme derecesine ve
birim zaman başına gerekli sayıda üretilen parça
iş parçasını elde etme yöntemini belirleyin. Bu durumda, yalnızca temel alırlar.
döküm imkanı gibi bu malzemenin teknolojik özellikleri,
damgalanabilirlik, sıkıştırılabilirlik, kaynaklanabilirlik, kesilerek işlenebilirlik.
Öğretmen: Yuri Nosov
11

12. Makine mühendisliğinde boş üretim

Bir iş parçası elde etmek için bir yöntem seçme şeması
Öğretmen: Yuri Nosov
12

13. Makine mühendisliğinde boş üretim

Boşluk elde etme yöntemleri
Döküm - erimiş metal dökülerek boşlukların elde edilmesi

iş parçasının konfigürasyonu.
Plastik deformasyon işleme - teknolojik
metalin plastik şekillendirilmesine dayanan işlemler.
Kaynak, kalıcı bağlantılar elde etmek için teknolojik bir işlemdir.
atomik-moleküler oluşumun bir sonucu olarak metaller ve alaşımlar
eklemli iş parçalarının parçacıkları arasındaki bağlar.
Kesme - plastikten elde edilen haddelenmiş ürünlerden bir iş parçasının elde edilmesi
deformasyon, kesme veya kesme.
a - kiralamadan;
b - dövme;
c - dökümler
boşluk örnekleri
Öğretmen: Yuri Nosov
13

14. Makine mühendisliğinde boş üretim

Boşluk elde etme yöntemleri

döküm kalıbı.
Dökümler hemen hemen tüm metalik malzemelerden yapılabilir.
En karmaşık iş parçaları döküm yöntemleriyle üretilir.
Dövmeler, dövme veya sıcak hacimsel olarak yapılır.
haddelenmiş ürünlerden veya "dövme işlemine" ısıtılan külçelerden damgalama (GOSH)
sıcaklıklar". Dövme herhangi bir metal malzemeden yapılabilir,
yeterli plastisiteye sahip.
Kaynaklı iş parçaları, çeşitli kaynak yöntemleriyle yapılır.
yüksek kaliteli, şekillendirilmiş ve sac metaller, dökümler, dövmeler veya bunlardan herhangi biri
kombinasyonlar. Rasyonel olarak gerekli olduğu durumlarda kullanılırlar.
malzemeyi yapıya dağıtın.
Öğretmen: Yuri Nosov
14

15. Makine mühendisliğinde boş üretim

Boşluk elde etme yönteminin ve yönteminin seçimini etkileyen faktörler
Makine mühendisliğinde üretim maliyetini etkileyen faktörler,
üç gruba ayrılır:
1. grup - yapıcı faktörler, yani. yapıcı çözüm
parçanın kendisi, üretim için kabul edilebilirliğini sağlamak
basınç işlemi, döküm, kaynak ile; malzeme sınıfı seçimi ve
teknolojik koşullar;
2. grup - üretim faktörleri, yani. karakter ve kültür
üretim, teknolojik donanım, organizasyon ve
teknolojik üretim seviyeleri;
3. grup - yöntemi karakterize eden teknolojik faktörler
boşlukların şekillendirilmesi, boşluğun kendisinin seçimi, ekipman ve
bir parça elde etmenin teknolojik süreci.
Öğretmen: Yuri Nosov
15

16. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk üretimi
Döküm, boşluk elde etmenin en eski yollarından biridir (bazı durumlarda ve
bitmiş parçalar).
Rusya'daki ilk dökümhane bir top dökümhanesiydi
1479'da Moskova'da inşa edilen "Top kulübesi"
Döküm - sıvı (erimiş) metalden şekillendirme
belirli bir şekil ve boyutta bir boşlukla doldurma, ardından
kristalizasyon.
Döküm - erimiş metalin dökülmesi sonucu boşlukların elde edilmesi
belirli bir kimyasal bileşimi, boşluğu olan bir döküm kalıbına
Alınan ürünün konfigürasyonu.
Döküm ürünlerine döküm denir.
Dökümün özü, istenen kimyasal bileşime sahip sıvı bir metal elde etmektir ve
önceden hazırlanmış bir döküm kalıbına dökmek.
Dökme metalin kristalleşmesi ve soğutulması sürecinde, ana
alaşımın makro ve mikro yapısı tarafından belirlenen dökümün mekanik özellikleri,
yoğunluk, metalik olmayan kapanımların varlığı, iç gerilimler vb.
Döküm yaparak, hemen hemen her konfigürasyondaki iş parçalarını elde edebilirsiniz.
bir gramın kesirlerinden yüzlerce tona kadar bir kütle ile.
Öğretmen: Yuri Nosov
16

17. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk üretimi
Hazırlanan kalıplara sıvı metal dökülerek dökümler yapılır.
döküm kalıbı.
Döküm üretim şeması
Öğretmen: Yuri Nosov
17

18. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Kum dökümü (toprak döküm) - döküm yapma süreci
erimiş metalin bir kalıba serbest dökülmesiyle
kil, su ve az miktarda özel katkılı kum
katkı maddeleri.
1 - çubuk;
2, 4 - üst ve alt şişeler;
3 - pim; 5 - sel;
6 - gazları çıkarmak için kanal;
7 - ladin kasesi;
8 - yükseltici; 9 - cüruf yakalayıcı;
10 - besleyici
Döküm kalıp montajı
Öğretmen: Yuri Nosov
18

19. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Kabuk döküm, yüksek mukavemetli kum-reçine karışımlarından yapılmış, 6 ... 15 mm kalınlığında ince duvarlı kabuklarda parça üretme yöntemidir.
Kalıp, dikey olarak bağlanmış iki kabuk yarım kalıptan oluşur.
veya zımba kullanarak veya yapıştırarak yatay ayırma çizgisi boyunca
veya kelepçeler. Montaj sırasında dökümlerde iç boşluklar elde etmek
içine katı veya içi boş çubuklar yerleştirilmiştir.
Muhafazalar, sıcak kürlenen kum-reçine karışımlarından yapılmıştır.
Bir kabuk üretmenin teknolojik sürecinin şeması
şekil
1 - parça modeli; 2 - alt model plakası; 3 -
kalıplama karışımı; 4 - kabuk
Öğretmen: Yuri Nosov
19

20. Makine mühendisliğinde boş üretim

Kabuk döküm
Kabuk dökümün toprak döküme göre avantajları:
- daha yüksek doğruluk (12 ... 14 kalite) ve yüzey kalitesi (Rz 160 ... 40);
- gaz reddini önemli ölçüde azaltan kabukların yüksek gaz geçirgenliği
kabarcıklar ve kabuklar;
- daha az kalıp kumu tüketimi (20 ... 30 kez);
- sürecin mekanize edilmesi ve otomatikleştirilmesi kolaydır;
- yüksek kalıplama verimliliği (saatte 500 kasaya kadar).
Kusurlar:
sınırlı döküm ağırlığı (300 kg'a kadar, en ekonomik olarak 50 ... 80 kg'a kadar);
yüksek reçine maliyeti nedeniyle yüksek kalıplama malzemeleri maliyeti.
Öğretmen: Yuri Nosov
20

21. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Hassas döküm - içine dökerek bir parça elde etme yöntemi
ile yapılan tek parça, ince duvarlı seramik kalıplar
düşük erime noktalı bileşiklerden modeller kullanarak.
Bu tür formların kullanılması, herhangi birinden karmaşık şekilli dökümlerin elde edilmesini mümkün kılar.
artırılmış boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip alaşımlar. Bu yoldan
genellikle hassas döküm olarak adlandırılır.
a - model bloğu;
b - bir katmanla kaplı blok
refrakter malzeme
(kabuk);
c - kalıplanmış modeller
Kayıp balmumu kalıp yapımı
Öğretmen: Yuri Nosov
21

22. Makine mühendisliğinde boş üretim

Kayıp balmumu dökümü
Yöntemin özellikleri ve uygulama alanı. Kayıp balmumu dökümü
modeller, herhangi birinden karmaşık kalıplanmış parçalar elde edilmesini sağlar
artan doğruluk ve yüzey kalitesine sahip alaşımlar.
Uygulandığında, önemli ölçüde azalır ve bazı durumlarda
parçaların mekanik işlenmesi hariçtir. Bununla birlikte
teknolojik süreç uzun ve teknik olarak karmaşıktır,
pahalı malzemelerin tüketimini gerektirir.
1 ton dökümün maliyeti diğer yöntemlere göre birkaç kat daha fazladır.
döküm. Çoğu zaman, küçük dökümler bu şekilde üretilir.
Seri üretimde hassas döküm kullanılmaktadır.
küçük, karmaşık, ince duvarlı dökümler.
İşlenmesi zor olan bazı ısıya dayanıklı, manyetik ve diğer alaşımlar için
hassas hassas döküm elde etmenin özel özellikleri
ürünleri yapmanın tek yolu. Gelişimdeki yönlerden biri
Hassas döküm, kolayca kaybolan modeller yerine kolayca kullanılmasıdır.
çözünür ve gazlaştırılabilir modeller.
Öğretmen: Yuri Nosov
22

23. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Metal kalıplara döküm (soğuk kalıplar) - döküm parçaların elde edilmesi
eriyiği metal kalıplara serbestçe dökerek.
Yöntem yaygınlaştı. Bu sayede daha
Alüminyum ve magnezyum alaşımlarından yapılan tüm dökümlerin %40'ı, dökme demirden yapılan dökümler,
çelik ve diğer alaşımlar.
Soğuk kalıp tasarımları son derece çeşitlidir, tek parça olabilirler
(sallayarak) ve ayrılabilir. elde etmek için tek parça soğuk kalıplar kullanılır.
kalıp ayırma olmadan çıkarılabilen basit konfigürasyonlu küçük dökümler.
Yöntemin özellikleri ve uygulama alanı.
Metal kalıplara döküm, ilerici üretim yöntemlerinden biridir.
dökümler. Kokil - tekrarlanan kullanım şekli; içinde alabilirsin
100 ... 150 kg ağırlığında 300 ... 500 çelik döküm, yaklaşık 5000 küçük demir döküm,
birkaç on binlerce alüminyum alaşımlı döküm.
Yöntem, yüksek doğruluk (11 ... 12 kalite) ve yüzey kalitesi (Rz) sağlar.
40) dökümler. artan nedeniyle metalin yapısı ince tanelidir
mekanik özelliklerde önemli bir artışa yol açan kalıbın ısı dağılımı.
Bu yöntemin dezavantajları, soğuk kalıpların yüksek maliyeti, işçilik yoğunluğudur.
karmaşık konfigürasyon ve ince duvarlı dökümlerin üretimi, nispeten
refrakter alaşımlardan döküm yaparken soğuk kalıbın düşük dayanıklılığı.
Öğretmen: Yuri Nosov
23

24. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk döküm işlemi
1. Soğuk kalıbın döküm için hazırlanması (basınçlı hava ile üfleme,
kaplama ve boya katmanları şeklindeki çalışma yüzeyi). Dayanıklı
her 50 ... 100 dolguda 0,3 ... 0,8 mm'lik bir tabaka ile kaplama uygulanır; ince
bir tebeşir boya tabakası - her dökmeden önce (dayanıklılığı artırmak için
formlar).
2. Çubukların montajı ile soğuk kalıbın montajı.
3. Kalıbı 100 ... 500 ° C'ye kadar ısıtmak,
döküm alaşımının akışkanlığı. Neredeyse iş sürecinde, form
sürekli sıcak tutulur.
4. Bir kalıba metal dökmek.
5. Dökümün sıcakken iticiler veya
sallayarak.
6. Dökümlerin kesilmesi ve temizlenmesi.
Tüm soğuk döküm işlemleri mekanize edilebilir. sıradan
dökümhane makineleri kalıpların mekanize açılıp kapanması,
çubukların montajı, dökümlerin çıkarılması (nakavt edilmesi)
Öğretmen: Yuri Nosov
24

25. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Enjeksiyon kalıplama - metalde döküm elde etme işlemi
metalin döküldüğü ve oluştuğu formlar (kalıplar)
dökümler hava veya piston basıncı altında gerçekleştirilir.
Sürecin özü, erimiş metali içine dökmektir.
döküm makinesinin sıkıştırma odası ve müteakip beslemesi
Kalıp boşluğuna geçit sistemi. Formu doldurmak şu durumlarda gerçekleşir:
yüksek akış hızı (jetin yüksek kinetik enerjisi),
en karmaşık döküm yüzeylerinin net bir tasarımına katkıda bulunur
yapılandırma.
Hidrolik tahriklerin parçaları, elektrikli ekipman,
bağlantı kutuları, enstrüman panoları vb., yöntem aşağıdakilere sahiptir
avantajlar: karmaşık (takviyeli dahil) dökümler elde etme yeteneği
hazır delikler, ince iplikler ve yazılar ile ince duvarlar (0,8 mm'den itibaren);
yüksek boyutsal doğruluk (8 ... 12 kalite) ve yüzey kalitesi (Rz = l2,5 ... 2 mikron);
yüksek performans; süreci otomatikleştirme yeteneği; yüksek
dökümlerin mekanik özellikleri.
Kusurlar:
- teknolojik ekipmanın yüksek maliyeti;
- sıvının karıştırılması nedeniyle masif dökümlerde gözenek oluşumu
yüksek döküm hızlarında hava ile metal.
Öğretmen: Yuri Nosov
25

26. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Enjeksiyon kalıplama
Soğuk bir dikey sıkıştırma odasının şeması
a - doldurun; b basarak; c - formun açıklanması
Pistonlu makine şeması
sıcak oda
Öğretmen: Yuri Nosov
Soğuk bir yatay sıkıştırma odasının şeması
a - doldurun; b basarak;
c - formun açıklanması; d - dökümün çıkarılması
26

27. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Santrifüj döküm - dökülerek döküm üretme süreci
erimiş metal, dönen bir forma dönüştürülür.
döküm oluşumu santrifüj etkisi altında gerçekleşir
(atalet kuvvetleri). Dökümün dış yüzeyi bir kalıp (bu
kalıp denir) ve iç kısım eylem altında elde edilir
merkezkaç kuvvetleri.
Santrifüj döküm şeması
1 - elektrik motoru; 2 - redüktör; 3 - silindir;
4 - kalıp; 5 - oluk
Öğretmen: Yuri Nosov
Formu döndürürken
yatay eksen dökümü
herhangi biri için eşit duvar olduğu ortaya çıktı
uzunluk (yeterli hızda
rotasyon), bu nedenle, bu şemaya göre
uzun borular alın. İle
diğer yöntemlerle karşılaştırıldığında
boşlukların elde edilmesi (dövme ve
haddeleme) büyük
pahalı çelikten tasarruf, yüksek
verimlilik ve azalma
işleme hacmi
oldukça tatmin edici
Mekanik özellikler.
27

28. Makine mühendisliğinde boş üretim

Döküm yöntemleriyle boşluk elde etme yöntemleri
Savurma döküm
Yöntemin avantajları:
- dökümlerin ince taneli yapısı;
- metalik olmayan inklüzyonlar ve gazlar ile daha az kirlilik, bu nedenle
ikincisi dönüş merkezine nasıl itilir ve ardından nasıl çıkarılır
mekanik işleme;
- delik oluşturmak için çubuk gerekmez;
- geçit sistemlerinin, yükselticilerin olmaması nedeniyle metal tasarrufu sağlanır,
kar vb.
Yöntemin dezavantajları:
- deliğin tam boyutunu elde etmede zorluk;
- artan alaşım ayrışması (difüzyon tavlaması ile ortadan kaldırılır).
Bimetalik ürünler elde etmek için santrifüj döküm de kullanılır.
tipteki bileşimlerden: çelik-bronz, dökme demir-bronz, çelik-dökme demir, çelik-çelik (farklı
dereceler), vb. Bu, çeşitli alaşımların kalıba dönüşümlü olarak dökülmesiyle elde edilir.
Öğretmen: Yuri Nosov
28

29. Makine mühendisliğinde boş üretim

Plastik deformasyon ile boşluk üretimi
Plastik deformasyon ile boşluk üretimi için yöntemler,
basınç tedavisi genel adı altında birleştirilmiştir:
- soğuk ve sıcak damgalama;
- presleme;
- resim çizme;
- yuvarlanma;
- tırtıl;
- dövme vb.
Bu işlemlerin özü, metalin soğukta kalması gerçeğinde yatmaktadır.
veya sıcak durumda, eylemin altında şeklini değiştirir (deforme olur)
metalin akma noktasına eşit basınç.
Birçok metal soğukken yüksek akma mukavemetine sahiptir.
Bu nedenle, metali deforme etmek için büyük çaba sarf edilmesi gerekir.
İşlenecek iş parçalarının uygun olması durumunda akma mukavemetini azaltmak mümkündür.
ısınmak Metal basınç işlemi, aşağıdaki sıcaklıklarda gerçekleştirilir:
metal sünek hale gelir ve yeniden kristalleşme yeteneğine sahip değildir.
Öğretmen: Yuri Nosov
29

30. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
Soğuk damgalama, metal şekillendirme türlerinden biridir,
metalin soğuk durumda plastik olarak deforme olduğu. V
kaynak malzeme tipine ve soğuk ürün tipine bağlı olarak
damgalama levha veya hacimsel olabilir
Sac damgalama, sacdan parçaların üretimi için kullanılır
araba parçaları (çatı, çamurluklar, kaput vb.) gibi malzemeler,
uçak, arabalar, kimyasal cihazlar, elektrikli ev aletleri, birçok ürün
yaygın tüketim (tenekeler, kaşıklar, tavalar vb.).
Soğuk dövme dökme ürünler yapmak için kullanılır
boşluklar - esas olarak çubuk stokundan. soğuk hacimsel
bağlantı elemanları (cıvata, somun, perçin), bilyeler,
makaralar, yatak halkaları, arabaların birçok parçası, uçak,
traktörler ve diğer makineler.
İşleme ile karşılaştırıldığında, soğuk şekillendirme metal tüketimini azaltabilir,
metal talaşlara ayrılmadığından, imalat ürünlerinin emek yoğunluğunu azaltın ve artırın
işgücü verimliliği. Aynı zamanda soğuk şekillendirme,
parçaların daha hafif, daha az yapılmasını mümkün kılan işlenmiş metalin güçlendirilmesi
metal tüketen ve daha aşınmaya dayanıklı.
Öğretmen: Yuri Nosov
30

31. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
Soğuk şekillendirme işlemleri iki gruba ayrılır:
- bölme;
- şekil değiştiren
Ayırma işlemleri, aşağıdakilerle sonuçlanan işlemleri içerir:
malzemenin bir bölümünün diğerinden tamamen veya kısmen ayrılması
kapalı veya açık döngü.
Biçim değiştirme - ile sonuçlanan işlemler
iş parçasının şeklini ve boyutunu değiştirme, yeniden dağıtma ve ön ayar
hareketli metal hacimleri.
Öğretmen: Yuri Nosov
31

32. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
Malzemeyi kesin.
Üç tür yuvalama vardır:
Atıkla kesme, şekli basit olan parçalar elde etmek için kullanılır.
yüksek doğruluk (10 ... 12 derece).
Kısmi telef ile kesim
Şekil olarak basit olan düşük hassasiyetli parçalar için atıksız kesimler kullanılır.
(12 ... 14 kalite).
Sac kesme malzemesi türleri
a, b, c, i - tek sıra;
d, f, g, h - çok sıralı;
a, b, c, d, e, f, h, i - atık ile;
g - atık yok
Öğretmen: Yuri Nosov
32

33. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
ayırma işlemleri
Kesim (a) - malzemenin bir kısmının diğerinden açık bir şekilde ayrılması
kontur makasta veya kalıplarda yapılır
Kesme (b) - bir parçanın dış kapalı boyunca bir şerit veya tabakadan ayrılması
kontur
Delme (c) - sac boşluklarında delik açma
Kırpma (g) - teknolojik atıkların parçadan ayrılması
Çentik (d) - iş parçasının bir kısmının eksik ayrılması
Delme (e) - boşluksuz levhada açık deliklerin oluşumu
malzemenin çöpe atılması
Preslerdeki kalıplarda zımbalama, zımbalama, sıyırma, kesme ve çentik açma işlemleri yapılmaktadır.
Öğretmen: Yuri Nosov
33

34. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
ayırma işlemleri
Sac malzemeyi kesmek için makaslar paraleldir,
giyotin, silindir ve titreşimli
Makas desenleri
a - giyotin; b - düz bıçaklı disk;
c - eğimli bıçaklı disk; d - titreşimli
Öğretmen: Yuri Nosov
34

35. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
Sac metal şekillendirme işlemleri:
- esnek (a);
- başlık (b);
- flanş (c);
- dikiş (g);
- büküm (d);
- dağıtım (e);
- kıvrım (w);
- kalıplama (h);
- düzenleme (ler);
- kovalamak (k);
- kalibrasyon (l);
- delme (m)
Öğretmen: Yuri Nosov
35

36. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk damgalama
Bükme - iş parçasının parçaları arasında açıların oluşumu veya değişimi veya
eğrisel bir şekil verir.
Bükme sırasında, bükme yerine iç yüzeyde bulunan metal tabakalar
sıkıştırılır ve dışta bulunan katmanlar içeri doğru gerilir.
uzunlamasına yön. Enine yönde, tersi gözlenir
tablo. Bu nedenle, dar ve oldukça kalın şeritlerin kesit şekli
büküldüğünde, bükülme noktasında bozulur. İş parçasının bükülme sırasında oluşmayan tabakası
ne gerilime ne de sıkıştırmaya maruz kalır, nötr olarak adlandırılır.
Kesin ölçüleri elde etmek için büküm kalibre darbesi ile bitirilir,
iş parçasının zımbaya tam olarak yapışmasını sağlamak
Egzoz - düz veya oyuktan içi boş bir parçanın (cam gibi) oluşumu
boşluklar.
Öğretmen: Yuri Nosov
36

37. Makine mühendisliğinde boş üretim

Darbe damgalama
Darbe damgalama. Delme (çizim, delme, bükme, delme ve
vb.) bu durumda anlık bir dürtünün etkisi altında gerçekleştirilir.
baskı yapmak.
Böyle bir dürtü, bir patlama (bir patlama ile delme), bir elektrik boşalması tarafından yaratılır.
sıvı ortam (elektrohidrolik damgalama) veya bir manyetik alanın etkisi
(elektromanyetik damgalama).
Patlama damgalama, gaz, sıvı veya
serbest akış ortamı.
Sıvı bir ortamda veya elektrohidrolik ile patlama ile damgalarken
kalıp dövme, doldurulmuş özel bir tanka kurulur
Su. Sıvı bir ortamdaki bir patlama veya elektriksel darbe, bir şok dalgası yaratır.
damgalama gerçekleştirir.
Patlama damgalama cihazları, beton odalara veya kuyulara yerleştirilir. Böyle
proses güvenliği sağlanır. İş parçasının altındaki kalıp boşluğundan gelen hava
dışarı pompalamak.
Öğretmen: Yuri Nosov
37

38. Makine mühendisliğinde boş üretim

Darbeli delme şemalarına örnekler
Patlama damgalama şeması
1 - çerçeve;
2 - şarj;
3 - patlayıcı odasının gövdesi;
4 - boş;
5 - matris;
6 - havayı dışarı pompalamak için kanal
Öğretmen: Yuri Nosov
Elektrik deşarj damgalama şeması
1 - kelepçe;
2 - rezervuar,
3 - deforme olmuş iş parçası,
4 - matris,
5 - havayı dışarı pompalamak için kanal
38

39. Makine mühendisliğinde boş üretim

Darbeli damgalama teknolojisi ile elde edilen parça örnekleri
Öğretmen: Yuri Nosov
39

40. Makine mühendisliğinde boş üretim

Soğuk kalıp dövme
Soğuk kalıp dövme en verimli olanlardan biridir.
çeliklerden, demir dışı metallerden ve bunların alaşımlarından parça üretme yöntemleri.
Makine mühendisliği, enstrüman yapımı ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
metal işleme endüstrisinin dalları.
Soğuk dövme ile elde edilen parça örnekleri
Öğretmen: Yuri Nosov
40

41. Makine mühendisliğinde boş üretim

Biçim değiştiren işlemler
Şekillendirme işlemlerine örnekler
b - açık tortu;
c - kapalı tortu;
g - kabartma kabartma;
d - iniş;
e - kalibrasyon;
g - doğrudan ekstrüzyon;
h - ters ekstrüzyon;
ve - boşlukların ekstrüzyonu
Öğretmen: Yuri Nosov
41

42. Makine mühendisliğinde boş üretim

Biçim değiştiren işlemler
Üzülme, iş parçasının bir kısmının bozulduğu bir işlemdir.
Bu işlem lokal kalınlaşmalar elde etmek için kullanılır. Özellikle
başlık, cıvataların, vidaların başlarını elde etmek için yaygın olarak kullanılmaktadır.
otomatik soğuk başlık preslerinde perçinler.
Bu tür makinelerin üretkenliği, kişi başına birkaç yüz parçaya ulaşır.
tornalama verimliliğinden onlarca kat daha yüksek olan dakika
makineler.
Ekstrüzyon damgalama. Ekstrüde edildiğinde, deforme olabilen metal
zımbanın etkisi altında, kalıbın deliğine veya arasındaki boşluğa kaydırılır.
yumruk ve matris.
Düz bir çizgi ile metal, zımbanın çalışma darbesine doğru akar ve sıkıştırılır.
matrisin deliğinden. Her ikisini de elde etmek için doğrudan ekstrüzyon kullanılır
katı ve içi boş parçalar.
Ters ekstrüzyonda metal ters yönde akar.
zımbanın hareketi ve zımba ile kalıp arasındaki boşluğa sıkılır.
Kombine ile - metal, çalışma hareketi yönünde olduğu gibi akar
yumruk ve tam tersi.
Öğretmen: Yuri Nosov
42

43. Makine mühendisliğinde boş üretim

Biçim değiştiren işlemler
Doğru boyutlar ve yüksek saflık elde etmek için kalibrasyon kullanılır
damgalı parçaların yüzeyleri.
Kalibrasyon (Şekil 5.23, e) basınç işleminin son işlemidir.
önceden sıcak veya soğuk dökme ile elde edilen yarı mamul ürünler
boyutsal doğruluk için artan gereksinimlere tabi olan damgalama ve
yüzey pürüzlülüğü. Örneğin, otomobil motorlarının soğuk kalibreli sıcak dövme biyel kolları, çeşitli dövme kollar,
arabaların, cihazların, saatlerin vb. bazı soğuk damgalı parçaları.
Kalibrasyon, krank üzerindeki kalıplarda, damgalamada ve
hidrolik presler.
Kabartmalı kovalamaca. Yüzeyde kabartmalı kabartma (Şekil 5.23, d) elde edilir
deforme olabilen parça kesin çıkıntılar, girintiler, yazılar, çizimler vb.
küçük parçaların (örneğin saat parçaları), madeni paraların, siparişlerin imalatında kullanılır
vb. Malzemenin yeniden dağıtılması nedeniyle parçanın yüzeyindeki kabartma elde edilir.
büyük çabaların etkisi altında ve pulun çalışma boşluklarını doldurmak. basınç
basılmış, örneğin, pirinç kadranlar ve paslanmaz çelikten ulaşır
2500 ... 3000 MPa.
Kabartma, gofraj preslerinde kapalı kalıplarda gerçekleştirilir.
Öğretmen: Yuri Nosov
43

44. Makine mühendisliğinde boş üretim

sıcak damgalama
Soğukken sıcak damgalama kullanılır
deformasyon imkansızdır.
Isıtıldığında, metalin plastik özellikleri keskin bir şekilde artar ve
metalin deformasyona karşı direnci birkaç kez azalır.
Dövmeler sıcak damgalama ile üretilir farklı formlar ve çelik boyutları, demir dışı
metaller ve alaşımlar.
Dövme örnekleri arasında bağlantı çubukları, kademeli miller, dişliler,
çeşitli kollar ve diğerleri.
Dövme elde etmek için teknolojik süreç şunları sağlar:
körleme, deforme etme ve bitirme işlemleri.
Sıcak damgalama için hammadde haddelenmiş stok, preslenmiş çubuklar,
külçeler ve döküm profil kütükleri.
Mağazanın satın alma bölümünde, kaynak malzeme ölçülü olarak bölünmüştür.
boşluklar.
Sıcak damgalama için damgalar, kullanılan türe göre sınıflandırılır.
çekiçleme, presleme, başlık (yatay dövme için) için ekipman
makineler ve sıcak şişirme makineleri) ve haddeleme (dövme silindirlerinde).
Öğretmen: Yuri Nosov
44

45. Makine mühendisliğinde boş üretim

sıcak damgalama
Çekiç kalıplarında sıcak damgalama örnekleri
a - kapalı;
b - tek telli açık;
c - dökülen oluk;
g - açıklığın alt yarısı
çok telli damga;
hasat akışları:
2 - kalan;
3 - haddeleme;
4 - bükme;
damgalama akışları:
5 - ön;
6 - nihai;
7 - dökülen oluk;
d - delme geçişleri;
1 - dövme;
8 - orijinal iş parçası;
9 - broş;
10 - haddeleme;
11 - esnek;
12 - ön damgalama;
13 - son damgalama
Öğretmen: Yuri Nosov
45

46. ​​​​Makine mühendisliğinde boş üretim

sıcak damgalama
Flaş kesimi ve deliklerin delinmesi özel olarak gerçekleştirilir.
kırpma krank veya hidrolik preslerde ölür.
Bundan sonra, dövme parçalar iyileştirmek için ısıl işleme tabi tutulur.
metalin mekanik özellikleri. Aşağıdaki türler kullanılır
ısıl işlem: normalleştirme, tavlama, su verme ve tavlama.
Dövme parçaların yüzeyinde kalan tufal kumlama ile temizlenir.
temizleme, yuvarlama veya dağlama.
Bozulmaları ortadan kaldırmak için dövme parçalar sıcak veya
soğuk koşul ve şekil ve boyutların doğruluğunu iyileştirmek için -
kalibrasyon.
Kalibrasyon ve düzenleme arasındaki fark, kalibrasyon sırasında
dövme boyutları ve doğrultma sırasında bozulmalar değişmeden ortadan kaldırılır
dövmenin ana boyutları.
Öğretmen: Yuri Nosov
46

47. Makine mühendisliğinde boş üretim

Resim çizme
Çizim, katı veya içi boş boşluklar elde etmek için kullanılır
kesiti tüm uzunluk boyunca sabit olan parçalar.
Metalurji tesislerinde elde edilen kütükler,
iş parçasının kesitini bölüme yaklaştırmak için daha fazla çizim
en aza indirmenize veya ortadan kaldırmanıza izin veren bitmiş parça
keserek işleme.
Metalurji tesislerinde, çubuk ve boru çekmek için kullanırlar.
boyuna çekme değirmenleri ve tel çekme ve diğer
rulo haline getirilmiş profiller - tamburlu değirmenler.
Çizim ile elde edilen profil örnekleri
Öğretmen: Yuri Nosov
47

48. Makine mühendisliğinde boş üretim

Yuvarlanma
Haddelenmiş ürünler - ticari boşluklar, genel kesit ve şekilli profiller,
sanayi ve özel amaçlı, borular, bükülü ve periyodik
profiller.
Kiralama türleri:
a) bir çubuk, çeşitli çaplarda yuvarlak haddelenmiş bir kesittir; çubukların çapı d
düzenlenmişse, tedarik edilen çubukların uzunluğu düzenlenmemiştir ve
çeşitli: 4 metre, 6 metre veya daha fazla.
b) haddelenmiş altıgen kesit;
altıgen S'nin boyutu düzenlenir,
çevrelenmiş D çemberinin çapı
referans boyutu.
c) haddelenmiş borular; düzenlenmiş dış mekan
çap D ve iç çap d.
d) haddelenmiş kare veya dikdörtgen
bölümler; a'nın boyutu düzenlenir.
e) sac ürünler; kalınlık düzenlenir
sayfa S, sayfanın uzunluğu a ve genişliği b olabilir
çeşitli, genellikle en az 1500 mm.
Öğretmen: Yuri Nosov
48

49. Makine mühendisliğinde boş üretim

Kiralık profil örnekleri
Öğretmen: Yuri Nosov
49

50. Makine mühendisliğinde boş üretim

Metalin deformasyon bölgesindeki hareketinin doğası gereği, haddeleme
aşağıdaki türlere ayrılmalıdır:
a - boyuna;
b - enine;
c - çapraz vida
haddeleme şemaları
Öğretmen: Yuri Nosov
Çapraz sarmal haddeleme rulolarının yanı sıra
enine yuvarlanırken, döndürün
bir yönde aynı hızlar. nerede
merdanelerin eksenleri birbirine göre çarpıktır,
koordinatlardan en az birinde
yüzeyleri. İş parçası rulolara şu şekilde beslenir:
oluşan açının açıortay yönü
ruloların eksenleri. Silindirlerin eğik eksenleri nedeniyle
iş parçası bir dönme-çeviri alır
süreklilik hareketi
işleme süreci. Kütük haddeleme sırasında
çapı kıvrılmış ve daha fazla olabilir
deforme olmak için uygun koşullar
eksenel hareket altında eksenel yön
ruloların çevresel hızının bileşeni.
50

51. Makine mühendisliğinde boş üretim

Toz metalurjisi ile boşlukların hazırlanması
Toz metalurjisi, kapsayan bir teknoloji alanını ifade eder.
metal tozlarının ve bunlardan ürünlerin üretimi için bir dizi yöntem
veya bunların ana maddeyi eritmeden metalik olmayan tozlarla karışımları
bileşen.
Toz metalurjisi ile elde edilen iş parçası örnekleri
Tipik üretim teknolojisi
toz tarafından parçalar
metalurji dört içerir
temel işlemler:
- orijinalin bir tozunu elde etmek
malzeme;
- boşlukların oluşturulması;
- sinterleme;
- son işlem.
Metal elde etme yöntemleri
tozlar: mekanik ve fizikokimyasal, mümkün kılan
çok temiz karıştır
malzemeler.
Öğretmen: Yuri Nosov
51

52. Makine mühendisliğinde boş üretim

Plastikten parça elde etmek
Plastikler (plastikler) sert veya
polimer bileşiklerinden elde edilen ve şekillendirilen elastik malzemeler
plastik kullanımına dayalı yöntemlerle ürünler
deformasyonlar.
Fiziksel ve mekanik özelliklerin çeşitliliği plastikleri değerli kılar
inşaat malzemesi. Düşük özgül ağırlığa sahipler, iyi
korozyona direnir, çok çeşitli sürtünme katsayılarına sahiptir ve
yüksek aşınma direnci, iyi optik özellikler ve
şeffaflık vb.
Plastiklerin ana bileşeni polimerlerdir -
sentetik organik bileşikler.
Bazen plastik tamamen polimerden yapılır, ancak daha sıklıkla
polimer, plastikleştirici, dolgu maddesi ve
boya.
Öğretmen: Yuri Nosov
52

53. Makine mühendisliğinde boş üretim

Plastikten parça elde etmek
Plastik türleri
Kürleme koşullarına, özellikle ısıtıldığındaki davranışına bağlı olarak, polimerler ve
karşılık gelen plastikler termoset olarak ayrılır ve
termoplastik.
Termoset plastikler (polimerler) - kürleme sırasında termoset plastikler,
geri dönüşü olmayan değişikliklere uğrar ve katı, kaynaşmaz ve
çözünmez durum. 150 ... 300 ° C'ye ısıtıldığında kürlenme meydana gelebilir
belirli bir süre, basınç altında veya basınçsız, düşük
60 ... 70 ° С'ye kadar ısıtma veya sertleştirici katkı maddelerinin varlığında ısıtmadan.
En yaygın termoset polimerler: fenol-formaldehit,
epoksi, silikon, polyester.
Termoplastik plastikler (polimerler) - termoplastikler, ısıtıldıklarında geçerler
plastik veya viskoz akışlı bir duruma. Bu plastikler ne zaman kürleşir?
soğutma. Tekrar ısıtıldıklarında tekrar yumuşarlar vb.
ürünlerin birden fazla yeniden kalıplanması olasılığı.
En önemli termoplastikler: polietilen, polistiren, poliamidler, floroplastikler,
polivinil klorür, organik cam.
Öğretmen: Yuri Nosov
53

54. Makine mühendisliğinde boş üretim

Haddelenmiş ürünlerden boşlukların alınması
Haddelenmiş ürünlerden kütük elde etme işlemleri:
- çubuk doğrultma;
- puntasız kaba işleme (sıcak haddelenmiş çubuklar için) veya kaba işleme
bileme;
- parça boşluklar halinde kesmek;
- parmak frezeleme ve merkezleme;
-- kontrol.
Öğretmen: Yuri Nosov
54

55. Makine mühendisliğinde boş üretim

Haddelenmiş ürünlerden boşlukların alınması
Düzenlemek.
Metalurji işletmelerinden tesise formda sağlanan haddelenmiş metal
çubuklar ve levhalar, doğrultma işlemine tabi tutulur (soğuk haddelenmiş olanlar hariç)
yüksek hassasiyetli iş parçaları için malzeme).
Çubukların ve mil boşluklarının doğrultulması
manuel, vida üzerinde gerçekleştirilen,
eksantrik, hidrolik,
pnömatik ve sürtünme presleri
soğuk hali.
Doğrultma makinesinde çubuk doğrultma şeması
Barların kaba işlenmesi. düzenlemeden sonra
çubuk soyulmuş
yüksek performans
merkezsiz kaba işleme makineleri
Merkezsiz kaba işleme makinesinin şeması
Öğretmen: Yuri Nosov
55

56. Makine mühendisliğinde boş üretim

Haddelenmiş ürünlerden boşlukların alınması
Bar kesimi yapılır
mekanik demir testerelerde,
testere makineleri, makinelerde
elektrikli kıvılcım kesme,
ultrasonik makineler,
kesme tezgahları,
kesme makineleri, açık
freze makineleri.
Daire testere ile haddelenmiş ürünleri kesmek
Son işleme ve merkezleme
bir freze ve merkezleme makinesinde
Öğretmen: Yuri Nosov
Şerit testere ile haddelenmiş ürünleri kesmek
56

57. Boşluk tipinin seçilmesi.

İş parçasının seçimi, ee yöntemini belirlemektir.
kesim paylarının imalatı, hesaplanması veya seçimi ve
orijinal iş parçasının boyutlarının belirlenmesi.
İş parçası tasarımının aşamaları
1. İş parçasını elde etme yönteminin belirlenmesi.
- yapıcı tarafından belirlenir
- mekanik atölyenin teknoloji uzmanını belirler
2. İş parçası tipinin belirlenmesi.
iş parçası tipi seçimini etkileyen faktörler:
- yapıcı (fiziksel ve kimyasal özellikler ve belirleyen mekanik özellikler
ürün performansı; parçanın şekli, boyutu ve ağırlığı)
- üretim türü (kitle, büyük ölçekli, toplu, küçük toplu, tek)
- boşlukların üretimi için ekipmanın (dökümhane, dövme ve presleme vb.) mevcudiyeti
- yandan bir iş parçası üretme yeteneği
- iş parçalarının üretim ve imalat hazırlık maliyetleri
3. İşleme yolunun tasarımı (geliştirilmesi).
- bir işleme şemasının (sırasının) geliştirilmesi
- bir dizi teknolojik ekipmanın belirlenmesi (seçimi)
4. İşleme için ödeneklerin atanması.
5. İş parçası çiziminin kaydı / onayı.
6. Ödeneklerin doğrulama hesaplaması
Öğretmen: Yuri Nosov
57

58. Boşluk tipinin seçilmesi.

Boşluk yapma türleri ve yöntemleri
1. Dökümler
- kum dökümü,
- kabuk kalıplarda döküm
- enjeksiyon kalıplama,
- kalıp döküm,
- savurma döküm,
- yatırım dökümleri.
2. Dövmeler
5. Sayfa boşlukları
6. Prefabrike kaynaklı iş parçaları
7. Üretici tarafından öğütülmüş boşluklar
8. Toz metalurjisi
- ücretsiz dövme,
- damgalama.
3. Kira
- yuvarlak çubuklar (kalibre edilmemiş),
- yuvarlak çubuklar (kalibre edilmiş),
- şekilli çubuklar (kalibre edilmemiş),
- şekilli çubuklar (kalibre edilmiş),
- profiller,
- "kiradan kesinti"
4. Halka boşlukları
- yuvarlanan halkalar,
- kaynaklı halkalar,
Öğretmen: Yuri Nosov
58

59. Boşluk tipinin seçilmesi.

Bir gaz türbini motorunda çeşitli tiplerde boşlukların kullanımına örnekler
damgalama
(Omuz bıçakları
kompresör)
işlenmiş
boşluklar
(damgalama)
HPC diskleri
Pudra
boş diskler
türbinler ve HPC
döküm kütükler
türbin kanatları.
Dövme (mil
fan, KVD şaftı,
türbin milleri
Öğretmen: Yuri Nosov
Haddelenmiş ve kaynaklı
halkalar (çalışıyor
halkalar ve halkalar AÇIK)
Prefabrik kaynaklı
kabuk boşlukları
Sayfa boşlukları
alev tüpü COP
59

60. Boşluk tipinin seçilmesi.

boşluk örnekleri
KVD binası
dökümler
Türbin kanatları
marş rotoru
Öğretmen: Yuri Nosov
60

61. Boşluk tipinin seçilmesi.

boşluk örnekleri
dövme
Öğretmen: Yuri Nosov
61

62.

boşluk örnekleri
damgalama
Öğretmen: Yuri Nosov
62 Öğretmen: Yuri Nosov
67

68. Boşluk tipinin seçilmesi.

boşluk örnekleri
Prefabrike kaynaklı iş parçalarından yapılmış parçalar
Öğretmen: Yuri Nosov