Grafiğin değeri ppr. Planlanan yıl için PPR'nin planlanması

Bugün, önleyici bakım en basit ama aynı zamanda güvenilir iş yapma yöntemidir. Ekipmanın yeniden çalışmasına gelince, bunu sağlayan ana koşulların listesi aşağıdakileri içerir:

Üniteler zaten belirli bir saat sayısı için çalıştı ve önceden planlanmış önleyici bakımın yapılması gereken yeni bir periyodik çalışma döngüsü geliyor.

Normal onarım seviyesi, planlanmış periyodik bakımlar arasındaki en uygun aralıklar belirlenerek açıkça belirtilir.

Onaylanmış işlerin organizasyonu. Bunlar üzerindeki kontrol, standart bir çalışma kapsamına dayanmaktadır. Sorumlu uygulamaları, mevcut birimlerin daha da tam işleyişini sağlar.

Elektrikli ekipmanın önleyici bakımı, mevcut tüm kusurları etkin bir şekilde ortadan kaldırmak için gerekli olduğu ölçüde gerçekleştirilir. Ayrıca, sonraki onarımlardan önce ekipmanın doğal çalışmasını sağlamak için gerçekleştirilir. Tipik olarak, belirli periyotlara dayalı olarak planlanmış bir önleyici bakım programı hazırlanır.

Planlı onarım çalışmaları arasındaki aralıklarda, elektrikli ekipman da önceden planlanmış denetimlere ve aslında önleyici olan bir dizi kontrole tabidir.

Elektrikli ekipmanların onarım çalışmaları

Birimlerin planlı onarımlarının değişimi, sıklığı, hem amaçlarına hem de tasarım özelliklerine, çalışma koşullarına ve boyutlarına bağlıdır. Bu çalışmaya hazırlanmanın temeli, kusurların netleştirilmesi, gelecekte değiştirilmesi gerekecek yedek parça ve yedek parçaların seçimidir. Bu tür bir manipülasyonu gerçekleştirmek için bir algoritma, onarımlar sırasında ekipmanın (makinelerin) kesintisiz çalışmasının mümkün olması nedeniyle özel olarak geliştirilmiştir. Böyle bir eylem planının doğru şekilde hazırlanması, olağan üretim modunu bozmadan tüm cihazların işleyişinin tamamen yeniden başlatılmasını mümkün kılar.

Sürecin organizasyonu

Yetkili programlı önleyici bakım aşağıdaki sırayı içerir:

1. Planlama.

2. Üniteleri onarım için hazırlama.

3. Onarım çalışmaları yapmak.

4. Onarım ve planlı bakım ile ilgili önlemlerin uygulanması.

Dikkate alınan ekipmanın önleyici bakım sisteminin aşamaları vardır: revizyon, akım. Daha detaylı incelenebilirler.

revizyon aşaması

Revizyon aşaması, üretim sürecini kesintiye uğratmadan ekipmanı onarmanıza olanak tanır. Sistematik temizleme, yağlama, inceleme, birimlerin ayarlanmasını içerir. Bu aynı zamanda küçük arızaların ortadan kaldırılmasını, servis ömrü kısa olan parçaların değiştirilmesini de içerir. Başka bir deyişle, bu, günlük muayene ve bakım olmadan tamamlanmayan önlemedir. Mevcut ekipmanın ömrünü en üst düzeye çıkarmak için uygun şekilde organize edilmelidir.

Bu konuya ciddi bir yaklaşım, gelecekteki onarımların maliyetini önemli ölçüde azaltabilir ve kuruluş tarafından belirlenen görevlerin daha iyi ve daha verimli bir şekilde yerine getirilmesine katkıda bulunabilir. Revizyon aşamasında gerçekleştirilen ana çalışma, ünitelerin günlük olarak yağlanması ve temizlenmesi, tüm çalışanların cihaz kullanım kurallarına uyması, ekipmanın mevcut durumunun izlenmesi, mekanizmaların ayarlanması ve küçük arızaların zamanında ortadan kaldırılmasıdır.

Mevcut aşama

Elektrikli ekipmanın önleyici bakımının bu aşaması, genellikle cihazların sökülmesini sağlamaz, ancak çalışma süresi boyunca ortaya çıkan tüm arızaların derhal ortadan kaldırılmasını ve ortadan kaldırılmasını içerir. Bu durumda sadece üniteler durdurulur. İçinde bulunduğumuz aşamada test ve ölçümler yapılıyor, bu sayede ekipman kusurları erken aşamada bile tespit ediliyor ve bu çok önemli.

Elektrikli ekipmanın uygun olup olmadığı kararı onarım uzmanları tarafından verilir. Bu onların yetkileri dahilindedir. Kararlarını, planlanmış rutin onarımların uygulanması sırasında testler sırasında elde edilen mevcut sonuçların karşılaştırmasına dayandırırlar.

Ünitelerin işleyişindeki kusurların giderilmesi, yalnızca planlı onarımlar sırasında değil, bunun dışında da gerçekleştirilebilir. Bu genellikle ekipman kaynağını tamamen tükettikten sonra ortaya çıkar.

Önleyici bakım: orta aşama

Halihazırda yıpranmış birimleri kısmen veya tamamen geri yüklemenizi sağlar. Bu aşama, onları görmek için gerekli birimlerin sökülmesini, tespit edilen kusurların giderilmesini, mekanizmaların temizlenmesini ve hızlı aşınan bazı parça ve parçaların değiştirilmesini içerir. Yıllık olarak yapılmaktadır.

Orta aşamada planlı önleyici bakım sistemi, burada belirtilen işlerin hacminin, döngüsünün ve sırasının tüm düzenleyici ve teknik belgelere tam olarak uygun olarak kurulmasını içerir. Bu sayede ekipmanın normal çalışması gerçekleşir.

Revizyon ve önkoşulları

Ekipman açıldıktan sonra gerçekleştirilir, tüm parçalardaki kusurların muayenesi ile tam muayenesi. Bu aşama, birimlerin modernizasyonunun gerekli olduğu ölçümleri, testleri, tespit edilen arızaların giderilmesini içerir. Burada, söz konusu cihazların teknik parametrelerinin yüzde yüz restorasyonu gerçekleşir.

Elektrikli ekipmanların revizyonu ne zaman yapılır?

Bu tür manipülasyonlar ancak revizyon aşamasının tamamlanmasından sonra mümkündür. Aşağıdaki koşullar da karşılanmalıdır:

Çalışma takvimi hazırlandı.

Ön kontrol ve inceleme yapılmıştır.

Gerekli tüm evraklar hazırlanmıştır.

Yedek parçalar ve araçlar sağlanır.

Yangınla mücadele önlemleri alındı.

Revizyon neleri içerir?

Bu durumda elektrikli ekipmanı tamir etme süreci şunlardan oluşur:

1. Aşınmış mekanizmaların değiştirilmesi / restorasyonu.

2. Yükseltme gerektiren cihazlar.

3. Ölçümlerin ve önleyici kontrollerin yapılması.

4. Küçük hasarların giderilmesine yönelik çalışmaların yapılması.

Ekipmanın (makinelerin) kontrolleri sırasında keşfedilen arızalar ve kusurlar, sonraki onarımlar sırasında ortadan kaldırılır. Acil durum olarak sınıflandırılan arızalar anında giderilir. Farklı tipteki ekipmanın, teknik çalışma kuralları ile düzenlenen onarım çalışmaları ile ilgili kendi faaliyet sıklığı vardır. Yapılan tüm manipülasyonlar belgelere yansıtılır, birimlerin varlığının ve durumlarının en katı kayıtları tutulur.

Yıl için onaylanmış plana göre, mevcut / büyük onarımların kaydedildiği bir isimlendirme planı oluşturulur. Onlarla devam etmeden önce, elektrikli ekipmanın (makinelerin) onarım için durdurulma tarihi belirtilmelidir.

Planlı önleyici bakım programı, belirli bir süre içinde iki kez geliştirilen bir yıllık bütçe planının resmi temelidir. Plan tahmininin toplam tutarı, sermaye onarım çalışmaları süresi dikkate alınarak aylara, çeyreklere göre dağıtılır.

özellikler

Günümüzde önleyici bakım sistemi, mikroişlemci ve bilgisayar teknolojisinin (standlar, yapılar, test ve teşhis tesisleri) kullanımını sağlar. Bu, ekipmanın aşınmasını ve yıpranmasını önler ve yeniden inşa maliyetini düşürür. Bütün bunlar aynı zamanda operasyonel verimliliğin artmasına ve dolayısıyla işletmelerin kârına katkıda bulunur.

Önleyici bakım: yıl için bir program hazırlamak

Yıl için programın nasıl hazırlandığını düşünün. Binaların veya elektrikli ekipmanların önleyici bakımı, denetim ve bakımla yakından ilgili tam teşekküllü bir organizasyonel ve teknik önlemler kompleksidir. Her türlü onarımla ilgilidir ve önceden hazırlanmış bir plana göre periyodik olarak gerçekleştirilir. Bu, ekipmanın erken kısmi veya tam aşınmasını ve yıpranmasını, kazaları önlemeye yardımcı olur. Tüm yangından korunma sistemleri sürekli hazır durumdadır.

Önleyici bakım, aşağıdaki bakım türlerini içeren bir sisteme göre düzenlenir:

Haftalık teknik düzeltme.

Aylık onarımlar.

Yıllık önceden programlanmış önleyici bakım.

Planlı önleyici bakım konusunda geliştirilen yönetmelik sektörel bakanlıklar ve departmanlar tarafından onaylanmıştır. Belge sanayi işletmeleri için zorunludur.

Önleyici bakım her zaman, mevcut veya büyük onarımlara tabi her mekanizmayı içeren mevcut yıllık çalışma planına sıkı sıkıya bağlı olarak gerçekleştirilir. Bu programı hazırlarken, ekipman bakım sıklığı standartları kullanılır. Üretici tarafından hazırlanan ünitelerin pasaport verilerinden alınır. Mevcut tüm mekanizmalar, cihazlar, bunlarla ilgili kısa bilgilerin belirtildiği bir programa girilir: miktar, kaynak standartları, bir mevcut veya büyük revizyonun emek yoğunluğu. Ayrıca, devam etmekte olan son ve büyük onarımlarla ilgili bilgileri de kaydeder.

ek bilgi

Planlı önleyici bakım yönetmeliği, vardiyadaki bakım (denetim, bakım) ve mevcut ekipmanın önleyici muayenesi hakkında bilgiler içerir. Genellikle işletme ve görev personeline atanır. Ayrıca planlanan çalışmanın uygulanması hakkında bilgi içerir.

Önleyici bakım sistemlerinin avantajları şunları içerir:

Ünitelerin, ekipmanların, makinelerin arıza sürelerinin düzeltilmesi.

Cihazların revizyon periyotlarının çalışma süresi üzerinde kontrol.

Ekipman, mekanizma, bileşen onarım maliyetlerini tahmin etmek.

Onarımın karmaşıklığına bağlı olarak, faaliyete dahil olan personel sayısının muhasebeleştirilmesi.

Ekipman arızasının nedenlerinin analizi.

Önleyici bakım sistemlerinin dezavantajları:

İşgücü maliyetlerinin hesaplanmasının karmaşıklığı.

Onarım faaliyetlerini planlamak (uygulamak) için uygun ve uygun araçların olmaması.

Bir parametre / gösterge için muhasebe zorluğu.

Planlanan çalışmanın operasyonel ayarlanmasının karmaşıklığı.

Her bir önleyici bakım sistemi, ünitelerin sorunsuz bir şekilde çalıştırılması / onarılması modeline sahiptir, ancak kaza durumunda veya bozulma sonucu, cihazların tam olarak çalışmaya başlaması ile ilgili plansız çalışmalar da gerçekleştirilebilir.

Büyük veya mevcut onarımlar için ekipmanın çalışmasının durma sıklığı, aşınma mekanizmalarının, parçaların ve tertibatların hizmet ömrüne göre belirlenir. Ve süreleri, en zahmetli manipülasyonları gerçekleştirmek için geçen süreye göre belirlenir.

Kaldırma makineleri (birimler), önleyici denetime ek olarak teknik denetime de tabidir. Bu ekipmanın denetiminden sorumlu uzmanlar tarafından gerçekleştirilir.

Özellikle ekonominin reel sektörünün sanayi sektörlerinde başarılı girişimcilik faaliyeti, sözleşmeden doğan yükümlülüklerin yerine getirilmesinin doğruluğu ile doğrudan ilişkilidir. Bunların uygulanması birçok iç ve dış faktör ve koşuldan etkilenir. Bu durumda, ekipmanın onarımı ve bakımı için iyi geliştirilmiş bir plan önemli bir rol oynayabilir.

Sözleşme yükümlülüklerinin yerine getirilmesini etkileyen bir nedensel ilişki modeli Şekil 2'de gösterilmektedir. bir.

Pirinç. 1. Sözleşme yükümlülüklerini ihlal eden nedensel ilişkiler

Sunulan şemadan görülebileceği gibi, ekipman arızası ve / veya acil durum arızası, kusurlara ve ortadan kaldırılması, iş sürecinin aksama süresi ve plansız onarım ihtiyacı ile ilgili ek maliyetlere neden olur.

İşletmenin onarım servisi, görevleri aşağıdaki gibi olan olayların böyle bir gelişimini önlemek için çağrılır:

• mevcut ekipmanın sürekli operasyonel hazır olmasını sağlamak;
• ekipmanın bakım ömrünün uzatılması;
• makine ve ekipmanın onarım maliyetini azaltmak.

İşletmenin onarım hizmetinin işlevleri aşağıdaki gibidir:

Tüm bu işlevler ve ilgili faaliyetler, bakım ve onarımı için minimum maliyetle belirtilen çalışma koşulları altında gerekli ekipman güvenilirliği seviyesini sağlamayı amaçlar.

Ekipman onarım organizasyonunun önemli bir kısmı hazırlık çalışmasıdır - onarımlar için kusurlu listelerin ve şartnamelerin hazırlanması.

Not!

Ekipmanın onarımını ve bakımını planlarken, standart emeği ve / veya ekipmanın onarımı için harcanan zamanı karakterize eden "onarım ünitesi" gibi belirli bir onarım göstergesinin kullanılması gerekir. Buna göre, herhangi bir ekipmanın onarımı onarım birimlerinde tahmin edilir ve ekipmanı çalışır durumda tutmak için önleyici işlemlerin yürütülmesi için işçilik maliyetleri de onarım birimlerinde tahmin edilir.

Onarım ve bakım çalışmaları sırasında ekipmanın arıza süresi aşağıdakilerden etkilenir:

• arızanın karmaşıklığı;
• uygulanan onarım yöntemi;
• onarım yapan onarım ekibinin bileşimi;
• onarım çalışmaları yapmak için kullanılan teknoloji, vb.

Belirli bir işletmede bu koşullar oldukça nadiren değiştiğinden, onarım çalışmaları planlanırken önceden geliştirilmiş norm ve standartları kullanmak mümkün hale gelir.

Onarım çalışmaları, uygulamalarının karmaşıklık düzeyine göre bölünmüştür (Şekil 2'de artan sırada sunulmuştur).

Pirinç. 2. Uygulamalarının karmaşıklık düzeyine göre onarım türleri

Ekipmanın revizyonu ve orta onarımları, yerleşik revizyon döngüleri tarafından düzenlenir ve gerçekleştirilen onarım çalışmalarının tamamı tek bir işlemdir. önleyici bakım sistemi(PPR).

Not!

PPR sistemi ayrıca revizyon bakımı için standartlar oluşturur. Bu çalışmaların kapsamı kesin olarak düzenlenemez, bu nedenle işletmedeki onarım işçilerinin sayısı çoğunlukla hizmet standartlarına göre belirlenir.

İşletmeler, planlanmış onarım çalışmalarına ek olarak, gerektiğinde acil kurtarma onarımları da gerçekleştirir. Adından da anlaşılacağı gibi, bu tür onarımlar planlanmamış ve çoğu zaman acildir ve ana üretim sürecinin ritmini ve organizasyonunu büyük ölçüde etkiler. Mümkünse, acil arızaların meydana gelmesini ve buna bağlı olarak bu tür onarımlara duyulan ihtiyacı önlemek veya daha doğrusu önlemek gerekir.

Bir onarım planı hazırlarken şunları belirlemek gerekir:

• onarım türleri ve şartları, süreleri, işçilik yoğunluğu ve her makine için gerekli hükümler;
• aylık bir arıza ile dükkanlar ve işletme için toplam onarım işi hacmi;
• gerekli sayıda onarım işçisi, eksiksiz bir uzman onarım ekibi seti ve ekipman bakımı yapan işçiler ve uygun bir maaş bordrosu;
• onarım programına göre gerekli malzemelerin miktarı ve maliyeti;
• onarım için ekipmanın planlı duruş süresi için geçici fon;
• onarım işinin maliyeti.

Onarım çalışma programı, bir Gantt şeması şeklinde düzenlenir (Şekil 3).

Pirinç. 3. Atölye ekipmanının onarımı için program

Her ekipman parçasında, bu özel ekipman parçası için yapılacak onarımların zamanlamasını ve türünü gösteren bir bakım döngüsünün programı ve yapısı yayınlanır. Doğal olarak, genel ve bireysel programlar eşleşmelidir.

Bilginize

Karşılaştırmalı analizin gösterdiği gibi, bir işletmenin üçüncü taraf işletmeler tarafından sağlanan onarım hizmetlerini kullanması, kendi onarım hizmetini sürdürmekten çok daha karlıdır. Bununla birlikte, her durumda, şirketin, ekipmanın teknik durumunu analiz etmekten, onarımı için plan ve çizelgeler hazırlamaktan ve ilgili karşı taraflara onarım siparişlerini zamanında vermekten sorumlu bir çalışanı olmalıdır.

Geliştirilmekte olan planlı önleyici bakım planı, mutlaka üretim planları, uygulama planları ve ayrıca işletmenin deposundaki planlanan bitmiş ürün stokları ile koordine edilmelidir.

Yoğun planlama çalışmaları ile akşam ve gece mevcut onarımlar ve ekipman ayarlaması yapılabilmektedir.

Yıl boyunca onarım personelinin tek tip iş yükü için, onarım programı, standart saatlerdeki iş hacminin aylara göre yaklaşık olarak aynı olacağı şekilde ayarlanır. Bunun için, standart saatlerde önemli ölçüde fazla hacme sahip bir aydaki onarım işinin bir kısmı, mevcut aylık zaman fonuna kıyasla düşük işçi yükü olan aylara aktarılır.

Nodal onarım yöntemi kullanılarak onarım süresi azaltılabilir. Aynı zamanda şirket, kuruluma hazır veya onarılmış birimlerden oluşan bir stok oluşturur. İlgili ünite arızalanırsa, onarılan benzer bir ünite ile değiştirilir ve hasarlı ünite onarım için gönderilir.

Onarım servisinin çalışmalarını değerlendirirken ve analiz ederken, aşağıdaki teknik ve ekonomik göstergeler kullanılır:

• bir onarım birimine atfedilebilen, onarım için ekipmanın planlı ve fiili duruş süresi;
• tüketilen yedek parça maliyetinin depolardaki ortalama bakiyeye oranına eşit yedek parça stoğunun devir hızı. Bu gösterge mümkün olduğunca büyük olmalıdır;
• onarım birimleri, parça ve aksesuar stoğu için planlanan standartlar. Böyle bir standart, ilgili parçaların sipariş ve teslimat süresi boyunca planlı ve programsız onarımların uygulanmasını sağlamalıdır;
• PPR sisteminin verimliliğini karakterize eden, ekipman parçası başına kaza, arıza ve planlanmamış onarım sayısı.

Not!

Yukarıdaki teknik ve ekonomik göstergeler arasında belirli bir ilişki vardır. Bir onarım birimi başına onarım için ekipmanın duruş süresinin azaltılması, bir onarım işçisi başına kurulu ekipmanın onarım birimlerinin sayısında bir artışa yol açar, çünkü aynı miktarda onarım işi, bunun için gereken süreyi azaltırken daha az işçi tarafından gerçekleştirilebilir. . Bu, bir onarım ünitesinin onarım maliyetini düşürmeye yardımcı olur.

Onarım çalışmaları yapılırken, özel onarım alanları ve büyük hacimli benzer çalışmalarla özel onarım hizmetleri oluşturulması tavsiye edilir, ancak onarılan ekipmanın türüne veya belirli üretime göre atanan karmaşık onarım ekiplerinin kullanılması da mümkündür. işletmenin birimleri. İkinci durumda, ekipmanın durumu için onarım işçilerinin sorumluluğu artar, ancak maksimum işgücü verimliliği, minimum arıza süresi ve onarım maliyetleri her zaman sağlanmaz.

OTONOM KÂR AMACI KISITLAMASI

YÜKSEK PROFESYONEL EĞİTİM

DOĞU AVRUPA EKONOMİ, YÖNETİM VE HUKUK ENSTİTÜSÜ

EKONOMİ BÖLÜMÜ

KONTROL VE KURS ÇALIŞMASI

DİSİPLİN İÇİN "ÖRGÜTÜN YÖNETİMİ"

Öğrenci gr tarafından tamamlandı. FC 101 - Kuznetsov M.V.

D.E. tarafından kontrol edildi. D., profesör Mikhaleva E.P.

1. Giriş

2. Ana kısım

3. Sonuçlar

Uygulamalar

1. Giriş

Teknik hazırlığın aşamalarından biri de üretimin teknolojik hazırlığıdır. İşletmenin belirli bir kalitede yeni ürünlerin piyasaya sürülmesi için tam olarak hazır olmasını sağlayan, kural olarak, yüksek teknik seviyeye sahip teknolojik ekipman üzerinde uygulanabilen, minimum işçilik ve malzeme maliyeti sağlayan kişidir. Üretimin teknolojik hazırlığı, Üretimin Teknolojik Hazırlanması için Birleşik Sistem (ESTPP, GOST 14.001-73) standartlarının gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir ve aşağıdaki görevlerin çözümünü sağlar:

her bir parçanın üretim teknolojisinin kapsamlı bir analizi ve olası üretim seçeneklerinin teknik ve ekonomik bir değerlendirmesi ile elde edilen yapıların yüksek üretilebilirliğinin sağlanması;

geleneksel (bu tür üretim için temel) işleme ve bireysel teknolojik süreçlerin geliştirilmesi de dahil olmak üzere teknolojik süreçlerin tasarımı, özel donanım ve özel teknolojik ekipman için teknik özelliklerin geliştirilmesi (teknolojik ekipmanın tasarımı benimsenen şekilde gerçekleştirilir) üretimin tasarım hazırlığı için);

ürünün yapısal analizi ve temelinde, parçaların işlenmesi ve ürünlerin montajı için bölümler arası teknolojik yolların hazırlanması;

üretim kapasitesinin, çıktının vb. hesaplanmasına dayalı olarak atölye yeteneklerinin teknolojik değerlendirmesi.

emek yoğunluğu, malzeme tüketim oranları, ekipmanın çalışma modları için teknolojik standartların geliştirilmesi;

ekipman bakım ve onarım planlaması;

teknolojik ekipman imalatı;

planlı önleyici bakım bozulması

teknolojik kompleksin hata ayıklaması (ürünlerin kurulum serisinde gerçekleştirilir) - teknolojik süreç, alet ve ekipman;

üretim sürecini organize etme biçimlerinin ve yöntemlerinin geliştirilmesi;

teknik kontrol yöntemlerinin geliştirilmesi.

İşletmedeki ekipman onarım organizasyonunun yönünü daha ayrıntılı olarak düşünün.

2. Ana kısım

2.1 Önleyici bakımın (PM) sabit varlıkların kullanımını iyileştirmedeki rolü

Ana üretim varlıklarının minimum maliyetle rasyonel çalışmasını sağlamak için işletmede onarım üretimi oluşturulur. Onarım üretiminin ana görevleri şunlardır: sabit varlıkların bakımı ve onarımı; işletmenin kendisi tarafından yeni satın alınan veya üretilen ekipmanın kurulumu; işletilen ekipmanın modernizasyonu; yedek parça ve montajların üretimi (ekipman modernizasyonu dahil), depolarının organizasyonu; bakım ve onarım ile ilgili tüm çalışmaların planlanması ve bunların verimliliğini artıracak önlemlerin geliştirilmesi.

Endüstriyel işletmelerde ekipmanın teknik bakım ve onarım sisteminin önde gelen şekli, ekipmanın planlı önleyici bakım (PPR) sistemidir. PPR sistemi, ekipmanın bakımı, denetimi ve onarımı için bir dizi planlı önlem olarak anlaşılmaktadır. PPR sistemi kapsamında ekipmanın bakım ve onarımı şunları içerir: ekipmanın bakımı, revizyon bakımı, periyodik onarım işlemleri. Ekipmanın bakımı, teknik çalışma kurallarına uymak, işyerinde düzeni sağlamak, çalışma yüzeylerini temizlemek ve yağlamaktan oluşur. Üretim ustalarının gözetiminde birimlerde hizmet veren üretim işçileri tarafından doğrudan gerçekleştirilir. Revizyon bakımı, ekipmanın durumunun izlenmesinden, çalışma kurallarına uyulmasından, mekanizmaların zamanında düzenlenmesinden ve küçük arızaların ortadan kaldırılmasından oluşur. Onarım hizmetinin görevli çalışanları tarafından ekipman kesintisi olmadan - öğle yemeği molalarında, çalışma dışı vardiyalarda vb. Sürekli üretim süreci olan endüstrilerde, mevcut onarımlar (veya sonraki onarımlar) gerçekleştiğinde veya tespit edilen kusurları ortadan kaldırmak için planlanmamış onarımlar için ekipman durduğunda bu iş miktarı (bu sonuç ekipman onarım teknisyeni tarafından yapılır). Yedekleme ekipmanı açılır veya üretim boşaltılır. Periyodik onarım işlemleri, ekipmanın yıkanmasını, yağlama sistemlerindeki yağın değiştirilmesini, ekipmanın doğruluk açısından kontrol edilmesini, incelemeleri ve planlı onarımları - akım, orta (akım artışı) ve revizyonu içerir. Bu işlemler işletmenin onarım personeli tarafından önceden hazırlanmış bir programa göre gerçekleştirilir. Tüm ekipman bağımsız bir işlem olarak yıkamaya tabi tutulmaz, ancak yalnızca yüksek tozluluk ve kirlilik koşullarında çalışan, örneğin dökümhane ekipmanı, gıda ürünleri üretimi için ekipman. Yağ değişimi, planlı bakım planına bağlı özel bir programa göre merkezi ve diğer yağlama sistemlerine sahip tüm yağlama sistemlerinde gerçekleştirilir. Yağ değişim aralıkları ekipman özelliklerinde belirtilmiştir. Yağın kalite göstergelerinin düzenleyici belgelerin (GOST) gerekliliklerine uygunluğu için laboratuvar tarafından yapılan analiz sonuçlarına göre yağın değiştirilmesine izin verilir. Bir sonraki planlı onarımdan sonra tüm ekipmanın doğruluğu kontrol edilir. Tüm hassas ekipman, özel bir programa göre periyodik olarak ayrı ayrı kontrol edilir. Doğruluk kontrolü, ünitenin gerçek yeteneklerinin çalışmasının gerekli doğruluğuna uygunluğunun belirlenmesinden oluşur. Bu işlem kalite kontrol departmanı kontrolörü tarafından bir tamir teknisyeni yardımıyla gerçekleştirilir. Tüm ekipman periyodik olarak kontrol edilir. Görevleri, parçaların aşınma derecesini belirlemek, bireysel mekanizmaları düzenlemek, küçük hataları ortadan kaldırmak, yıpranmış veya kaybolan bağlantı elemanlarını değiştirmek. Ekipmanı incelerken, yaklaşan onarımın kapsamı ve uygulanmasının zamanlaması da belirtilir. Rutin onarım, ünitenin işlerliğini sağlamak veya eski haline getirmek için gerçekleştirilen en küçük planlı onarım türüdür. Makinenin kısmen sökülmesi, bireysel birimlerinin ve parçalarının değiştirilmesi veya restorasyonu, yeri doldurulamayan parçaların onarımı; ayrıca kusur listesine yansıyan tüm tanımlanmış yorumlar (mağaza tamircisi tarafından derlenir) elenir.

Orta onarım, büyük miktarda işte ve değiştirilmesi gereken aşınmış parça sayısında mevcut olandan farklıdır.

Revizyon - temel olanlar da dahil olmak üzere herhangi bir parçasının değiştirilmesi (restorasyonu) ile birim kaynağın tam veya tam restorasyonu. Sonuç olarak, revizyonun görevi, üniteyi amacına, doğruluğuna ve performans sınıfını tam olarak karşılayan bir duruma getirmektir. Aşamalı onarım sistemleri, onarım döngüsü sırasında yalnızca iki tür planlı onarımın uygulanmasına dayanır - mevcut ve büyük, yani. orta onarım yok. Aynı zamanda, revizyona genellikle ekipmanın modernizasyonu eşlik eder. Onarım çalışmalarının merkezileşme derecesine bağlı olarak, organizasyonlarının üç biçimi ayırt edilir: merkezi, merkezi olmayan ve karma. Merkezi onarım, her türlü onarım ve revizyon hizmetlerinin, işletmenin baş makinistine bağlı mekanik bir tamirhanenin güçleri tarafından, merkezi olmayan bir şekilde, bir atölye tamircisinin rehberliğinde atölye onarım hizmetleri tarafından gerçekleştirilmesini sağlar. Karışık onarım organizasyonu, merkezi ve merkezi olmayan formların çeşitli kombinasyonlarına dayanmaktadır. Çoğu durumda, karma biçim, merkezi olmayan bir sistemde olduğu gibi, onarım hariç, her türlü onarım operasyonunun ve revizyon hizmetlerinin atölye onarım hizmetleri tarafından uygulanmasını sağlar. Revizyon mekanik bir tamir atölyesi tarafından gerçekleştirilir.

Tesis içi onarımların çeşitli biçimlerine ek olarak, fabrika dışında özel ekipman revizyonu organize edilmiştir. İşletmelerde sabit kıymetlerin bakım ve onarımının temelini oluşturan planlı önleyici onarımların yanı sıra plansız (acil) ve onarım onarımları da yapılabilmektedir. Beklenmeyen ekipman arızası sonucunda acil onarım ihtiyacı ortaya çıkabilir. Yenilemenin amacı, daha fazla işletilmesi artık mümkün olmayan sabit varlıkların bu unsurlarına sahiptir.

2.2 Bozulma derecesine göre işletmedeki ekipmanın özellikleri

Ekonomik anlamda amortisman, bir nesnenin çalışması sırasında değerinin kaybolması anlamına gelir. Değer kaybı çeşitli nedenlerle ortaya çıkabilir. Nesnenin yaşlanması ve performansının kısmen kaybolması nedeniyle maliyet azaldıysa, fiziksel aşınma ve yıpranmadan bahsederler. Nesnenin diğer benzer nesnelere kıyasla pazardaki rekabet gücünü kaybetmesi ve daha az talep görmeye başlaması nedeniyle maliyet azaldıysa, eskime hakkında konuşurlar. Her iki aşınma türü de birbirinden bağımsız olarak gelişir. Bu, tamamen yeni bir ürünün eskime nedeniyle kullanımdan önce değer kaybedebileceği anlamına gelir. Bir analogla doğrudan karşılaştırma yaparak tam değiştirme maliyetini hesaplarken bile, bu tür ayarlamalar, bir şekilde eskimeyi hesaba katan bir analogun fiyatında yapılır.

Fiziksel bozulma, hem doğal fiziksel yaşlanma hem de yapı elemanlarının çalışma sırasında aşınması ve dış olumsuz faktörlerin (kazalar, şoklar, aşırı yükler) etkisiyle bir nesnenin performansının düşmesinden kaynaklanan böyle bir değer kaybıdır. , vb.), sonuçları onarımlarla ortadan kaldırılmıştır.

Bu değer kaybını nasıl buluyorsunuz? Aşınmayı değerlendirmek için birçok yöntem gerçek maliyete değil, aşınmanın dış belirtilerine dayanır: özelliklerin bozulması (doğruluk, hız, performans, güç tüketimi vb.), sık arızaların başlaması, gürültünün ortaya çıkması, vuruntu. ve diğer olumsuz etkiler. Tüketici niteliklerindeki düşüş endeksinin aynı zamanda değerdeki bir düşüş endeksi olduğuna inanılmaktadır. Gerçekte, buradaki bağlantı göründüğü kadar basit değildir.

Ekipmanın fiziksel aşınması ve yıpranması, ne kadar süre hizmet ettiğine, onunla ne kadar iş yapıldığına ve bakımının ne kadar iyi organize edildiğine bağlıdır. Yapılan iş miktarı en iyi aşınma faktörü olacaktır. Daha kolay ölçülebilir bir faktör, bir ekipmanın yaşıdır. Ürünün üretim yılı pasaportta kayıtlıdır ve hatta isim plakasına damgalanmıştır.

Ekipmanın satın alınması sırasında şirket, gerçek hizmet ömrünün ne olacağını bilmiyor. Bu nedenle, gerçek uygulamada hizmet ömrünü planlamak gerekir. Orijinal maliyetinin belirli bir kısmı ekipmanın ömrü boyunca yıllık olarak tüketildiğinden, bu pay ilgili yılın maliyetlerini ifade eder.

En zor konu, ekipmanın sınıflandırılması ve tanımlanmasıdır, çözümü önemli zaman ve çaba gerektirecektir.

Birincisi, sabit kıymet muhasebesinin mevcut (muhasebe) veritabanlarını kullanmak çok zordur, çünkü bunlar tamamen farklı ilkelere göre derlenirler (hiçbir tarif hiyerarşisi, teknik konumlara referans yok, vb.).

İkincisi, ekipmanın yeniden inşası ve modernizasyonu sırasında teknik özellikleri sıklıkla değiştirildi. devre, cihaz vb. Ayrıca, teknolojik dokümantasyon ve ekipman pasaportlarında bu tür değişiklikler her zaman yapılmadı. Uygulamada bu, ekipmanı tanımlarken sadece teknolojik dokümantasyon ve ekipman pasaportlarının kullanılmasının yeterli olmamasına yol açmaktadır. Ekipmana "canlı" bakmak gerekiyor - elbette bu, zaman maliyetlerinin artmasına neden oluyor.

Üçüncüsü, üreticinin ekipman pasaportlarını üretici tarafından doldurması için standart bir gereklilik yoktur. Bu bağlamda, farklı üreticiler her zaman ekipman cihazının ayrıntılı bir şemasını göstermez. Bazen bu tür pasaportlar tamamen kaybolur. Buna göre, belirli bir ekipman parçasının yapısını tanımlamak için yeterli bilgi yoktur.

Bu, ekipmanı tanımlama sürecinde ortaya çıkan en ciddi sorulardan biridir. Bu sorunu çözmenin tek yolu, ekipmanın revizyonunu (zamanında) ve açıklamasını birleştirmektir.

Teknik konulara ek olarak, ekipmanın tanımlanması sürecinde önemli metodolojik sorunlar ortaya çıkar.Her şeyden önce, ekipman sınıflandırma ilkeleri ile ilgilidir. Çeşitli yaklaşımlar var. Ekipman türlerine göre sınıflandırılabilir, ana ve yardımcı vb. Ekipman hiyerarşisini tanımlamak çok daha önemlidir.

En üst düzey, ürün üretiminin gerçekleştirildiği bir dizi teknolojik nesneyi (teknolojik zincirin öğeleri) temsil etmelidir. Ayrıca, tek tek ekipman parçalarının yanı sıra, içerdiği bileşenler ve montajlar belirlenir.

Böylece, ekipman hiyerarşisinin aşağıdaki üç seviyesini ayırt ederiz:

Seviye I: Teknolojik tesis (teknolojik zincirin bir parçası).

Seviye II: Bireysel ekipman parçaları

Seviye III: Bileşenler ve montajlar.

Bu yaklaşım, ekipman aşınmasının doğru belirlenmesi, teknik durumunun izlenmesi, yatırım kararları alınması ve çok daha fazlası için gerekli ön koşulları yaratacaktır. Bu nedenle, bileşenlerin ve düzeneklerin ayrıntı düzeyinde detaylandırılması, lojistik sistemleri optimize edecek ve onarım çalışmalarının türlerini ve hacimlerini ayrı ekipman parçalarına bağlamak, planlama doğruluğunu artıracaktır. Ekipmanın çalışma modları, arızalar, gerçekleştirilen onarım çalışmaları, bireysel ekipman parçalarının değiştirilmesi hakkında güvenilir gerçek bilgilerin toplanması, ekipman bakım ve onarım sürecini en etkin şekilde yönetmeyi mümkün kılacaktır.

Ekipmanın fiziksel aşınma ve yıpranmasını belirleme ilkeleri

Geliştirilen mekanizma aşağıdaki altı adımdan oluşmaktadır:

Atölyenin süreç zincirindeki ekipmanın sınıflandırılması ve açıklaması:

Tek bir ekipmanın performans yeteneklerinin durumunu karakterize eden temel göstergelerin geliştirilmesi.

Tek bir ekipman parçasının fiziksel aşınma ve yıpranmasının bütünleyici göstergesini hesaplamak için ağırlıkların belirlenmesi. Göstergelerin ağırlıkları, uzman değerlendirmeleri yöntemiyle belirlenir.

Temel göstergelerin mevcut değerlerinin belirlenmesi, referans değerlerle karşılaştırılması. Tek bir ekipmanın aşınmasının belirlenmesi.

Aynı tür ekipman grupları için amortisman hesaplaması. Aynı tip, üzerinde aynı ürünlerin üretiminin (teknolojik işlemlerin) gerçekleştirildiği ekipman olarak anlaşılır.

Aynı türden bir ekipman grubu için amortisman, her bir ekipman parçası için ağırlıklı ortalama aşınma değeri olarak belirlenir. Tartım, ekipmanın gerçek yüküne göre yapılır.

Teknolojik zincir aşınmasının hesaplanması, ekipman grupları için gerçek aşınma verileri temelinde gerçekleştirilir. Teknolojik zincirin aşınmasının hesaplanması aşağıdaki prensibe dayanmaktadır: Aynı tür ekipman grupları için hesaplanan maksimum aşınma değeri (kritik nokta), teknolojik zincirin aşınması olarak alınır.

Bu ilkelerin uygulanması şunları sağlar:

Ekipmanın fiziksel bozulmasını tahmin edin ve teknolojik zincirdeki "darboğazları" belirleyin;

Ekipman onarımı ve değişimi için etkin bir şekilde fon tahsis edin;

Üretim olaylarının ve arızalarının sayısını azaltın.

Açık olumlu etkiye rağmen, geliştirilen mekanizmanın bir takım dezavantajlara da sahip olduğuna dikkat edilmelidir:

İlk olarak, çeşitli ekipman gruplarının fiziksel durumunun bir bütün olarak zincirin üretken yetenekleri üzerindeki etki derecesinin aynı olmadığı durumda kritik noktada teknolojik zincirin aşınmasının belirlenmesi hatalı sonuçlara yol açabilir. sonuçlar. İkincisi, ekipman veritabanlarının güncel bir durumda uygulanması ve bakımının yüksek emek yoğunluğu.

Üçüncüsü, uygun bir bilgi sistemi olmaksızın belirtilen esaslara dayalı olarak fiziksel bozulma izleme sisteminin etkin işleyişi mümkün değildir.

Ancak bu sorunlar öyle ya da böyle çözülebilir. Örneğin, ekipman kullanımı. Aynı tür ekipman gruplarının fiziksel durumunun teknolojik zincirin üretken yetenekleri üzerindeki etki derecesini dikkate alarak düzeltme faktörlerinin ağırlıkları, sistemin aşamalı olarak geliştirilmesi ve uygulanması: her şeyden önce, sistemi sınırlama ve özellikle önemli ekipman için koyun.

Bu nedenle, ekipmanın fiili aşınma ve yıpranmasının tespiti, yalnızca onarım fonunun etkin kullanımına yol açmaz, aynı zamanda üretim tesislerinin etkin yönetimi için bir ön koşuldur.

Sabit kıymetlerin belirli sektörlerdeki amortismanı %80'e ulaşıyor ve bu varlıkların yenilenme dinamikleri %11'i geçmiyor.

1970 ile karşılaştırıldığında, yerli sanayide ortalama ekipman yaşı neredeyse iki katına çıktı: 1970'de endüstriyel ekipmanların %40,8'i beş yaşına kadardı, bugün sadece %9,6.

Rus işletmelerinin neredeyse yarısı ekipmanla ilgili zorluklar yaşarken, yerli üreticiler Rus işletmelerine yüksek teknolojili yüksek kaliteli ekipman sağlamak için yeterli kapasiteye sahip değil.

Ekipman ve bileşenlerin önemli bir kısmı ithal edilmektedir.

2.3 İşletmenin onarım hizmetinin yapısı, bireysel bölümlerinin işlevleri ve çalışma sistemi

İşletmedeki ekipmanların onarımı yardımcı dükkanlar tarafından gerçekleştirilir.

Bir işletmede yardımcı üretim ve bakım, tüm çalışanların %50'sine kadarını istihdam edebilir. Toplam yardımcı ve bakım işi hacminin yaklaşık% 33'ü, nakliye ve depolama hesapları, sabit varlıkların onarım ve bakımı - 30, araç bakımı - 27, enerji bakımı - 8 ve diğer işler - 12. Böylece, onarım, enerji, enstrümantal , nakliye ve depolama hizmetleri bu işlerin toplam hacminin yaklaşık %88'ini oluşturmaktadır. Bir bütün olarak üretimin teknik bakımının verimliliğini artırmak, büyük ölçüde doğru organizasyona ve daha fazla iyileştirmeye bağlıdır. İşletmenin onarım hizmetinin yapısı şunları içerir: baş mekanik, onarım üretimi, onarım ve mekanik atölyesi, elektrik atölyesi, enstrümantasyon ve ekipman atölyesi. Ekipman onarımları, her bir servis sağlayıcının programına göre gerçekleştirilir.

2.4 Onarım çalışmasının planlanması: onarım standartlarının bileşimi ve tanımları, onarım çalışmaları için uzun vadeli, yıllık ve operasyonel planların hazırlanması

PPR sisteminin tanıtılması, bir dizi ön hazırlık çalışmasını gerektirir. Bunlar şunları içerir: ekipmanın sınıflandırılması ve sertifikalandırılması; değiştirilebilir ve yedek parçaların spesifikasyonlarını hazırlamak ve yedek parçaların stoğu için standartlar oluşturmak; her standart ekipman boyutu için çizim albümlerinin geliştirilmesi; yedek parça ve montajların depolanmasının organizasyonu; ekipmanın bakımı için üretim ve onarım personeli için talimatların ve onarımı için teknolojik belgelerin geliştirilmesi. Ekipmanın sınıflandırılması, aynı adı taşıyan değiştirilebilir parçaların sayısını belirlemek, ekipmanın bakımı için talimatlar hazırlamak, onarım çalışmaları için standart bir teknoloji geliştirmek vb. .

Belgelendirmenin amacı, işletmede kullanılan tüm çalışma araçlarının teknik özelliklerine tam olarak sahip olmaktır. Her bir tesis ekipmanı birimi için pasaport girilir. Teknik verilerini ve değişikliklerini, çalışma modlarını, izin verilen yükleri, muayene ve onarım sonuçlarını kaydeder. Ekipman pasaportu, onarım ve bakımının organizasyonu ve planlamasındaki ilk belgedir. Değiştirme ve yedek parça spesifikasyonlarının hazırlanması, albümlerin çizilmesi, zamanında üretim ve onarım teknolojisinin geliştirilmesi için gereklidir. Değiştirilebilir parçalar, aşınmaya ve yıpranmaya maruz kalan ve onarım sırasında değiştirilmesi gereken makine parçalarıdır. Hizmet ömürleri, onarım döngüsünün süresini aşmaz. Sürekli yenilenen bir stokta bulundurulması gereken yedek parçalara yedek parça denir. Yedek parçaların depolanması için, genel bir yedek parça ve montaj fabrikası deposu ve gerekirse üretim atölyelerinde depolar oluşturulur.

Üretim ve bakım personeli için talimatların yanı sıra onarım çalışması teknolojisinin geliştirilmesi, ekipmanın rutin bakım ve onarımının organizasyonel ve teknik düzeyini iyileştirmeyi ve böylece işletmede daha verimli kullanımına katkıda bulunmayı amaçlar.

PPR sistemindeki ekipman onarımının organizasyonu ve planlanması, onarım çalışmalarının kapsamını, bunların sırasını, zamanlamasını, hem homojen makine grupları hem de bir bütün olarak işletme ve bireysel bölümleri için planlamaya izin veren belirli standartlara dayanmaktadır. Bu standartların sistemi şunları içerir: onarım karmaşıklığı kategorileri, onarım birimleri, onarım döngülerinin süresi ve yapısı, bakım ve denetimler arası süreler ve revizyon döneminin süresi. Ayrıca, ekipmanın revizyonu, malzeme tüketim oranları, yedek parçalar ve aşınan parça stokları için standartlarla birleştirilirler. Farklı ekipman türleri ve çalışma koşulları için standartları ve bunların spesifik değerlerini hesaplama yöntemi, Birleşik PPR sistemi tarafından belirlenir. Her üretim ekipmanı parçasına karşılık gelen bir onarım karmaşıklığı kategorisi atanır. Birim ne kadar karmaşıksa, o kadar yüksektir ve bunun tersi de geçerlidir.

Onarım ünitesi ile ilgili olarak, onarım operasyonlarının türleri ve işin doğası gereği çalışma süresinin maliyeti için normların teknik düzenleme yöntemleri ile geliştirilmiştir. Tablo 1, bir onarım ünitesi için karşılık gelen normları göstermektedir (adam-saat olarak).

Tablo 1. Bir onarım ünitesiyle çalışma normları

İsim Çilingir işi Makine işi Diğer işler Bağımsız bir işlem olarak Toplam Yıkama 0,35--0,35 Bağımsız bir işlem olarak doğruluğun kontrol edilmesi 0,4--0,4 Revizyon öncesi muayene 1.00.1-1.1 Muayene 0.750.1-0.85 Mevcut onarımlar 4.02.00.16.1 Revizyon 23.010.02.035.0

Yukarıdaki standartları kullanarak, bir mağazada, işletmede vb. Ekipmanları tamir etmenin zahmetini hesaplayabilirsiniz. Revizyon hizmetleri ile ilgili çalışma kapsamının belirlenmesi hizmet standartlarına göre yapılır. Örneğin, görevli çilingirler, yağlayıcılar ve makine operatörleri için onarım birimlerinde vardiya başına bir işçi için aşağıdaki hizmet standartları belirlenir: çilingirler - 500, yağlayıcılar - 1000 ve makine operatörleri - 1500.

Her ekipman türü için onarım döngüsünün standart süresi belirlenir. Onarım döngüsü, tüm yerleşik bakım ve onarım türlerinin belirli bir sırayla gerçekleştirildiği, ekipmanın tekrar eden en küçük çalışma süresidir. Tamamı, ekipmanın çalışmaya başlamasından ilk revizyonuna kadar olan sürede veya sonraki iki revizyon arasındaki sürede yapıldığından, onarım döngüsü, ekipmanın ardışık iki revizyon arasındaki çalışma süresi olarak da tanımlanır.

Revizyon periyodu, sonraki iki planlı onarım arasındaki ekipmanın çalışma süresidir. Muayeneler arası dönem, ekipmanın iki düzenli muayene arasındaki veya bir sonraki planlı onarım ve muayene arasındaki çalışma süresidir. Onarım süresi, tamir edilen ekipmanın arıza süresidir. Şu anda, onarımda ekipman arıza süresi için aşağıdaki standartlar her bir onarım ünitesi için kabul edilmektedir (bkz. Tablo 2).

Tablo 2. Onarım çalışmaları için standartlar

Onarım türü tek vardiyada (gün) iki vardiyada (gün) üç vardiyada (gün) Mevcut 0.250.140.1 Sermaye 1.00.540.41

Genel durumda, tamir edilen ekipmanın süresi Trem formülle belirlenebilir.

Üç = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

nerede t rem - bu tür bir onarımın bir onarım birimi başına çilingir işi için zaman normu; r - ekipman onarım karmaşıklığı grubu; b - vardiya başına aynı anda çalışan çilingir sayısı; tcm vardiya süresidir; Ksm - onarım işçilerinin vardiyalı çalışma katsayısı; Кн - onarım işçileri tarafından normların yerine getirilmesi katsayısı.

Onarım döngüsünün süresi, ekipmanın tasarım özelliklerine, çalışma koşullarına ve diğer faktörlere bağlıdır. Farklı ekipman türleri için önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Örneğin, metal kesme ekipmanı için 26.000 saat, dövme makineleri ve presli dövme makineleri için - 11.700 saat, dökümhane ve şekillendirme konveyörleri için - 9.500 saat, vb.

Onarım döngüsüne dahil edilen onarım işlemlerinin sayısı ve sırası, yapısını oluşturur. Her ekipman grubunun kendi onarım döngüsü yapısı vardır. Örneğin, 10 ila 100 ton arası kütleye sahip tornalama, frezeleme ve diğer metal kesme makineleri için onarım döngüsünün yapısı şunları içerir: bir ana, beş mevcut onarım ve 12 muayene ve kütlesi 100'den fazla olan aynı makineler için ton - bir büyük, altı mevcut onarım ve 21 inceleme.

Onarım standartlarına ve ekipmanın teknik incelemesinin sonuçlarına dayanarak, yıllık, üç aylık ve aylık onarım çalışmaları planları ve programları hazırlanır. Planlar, bakım ve onarım işlerinin türlerini, iş yoğunluğunu, her bir ekipman türü için planlanan arıza süresini, her bir atölye ve bir bütün olarak işletme için onarım işi miktarını belirler. Aynı zamanda, ekipmanın onarımı için yedek parça ve malzemelerin sayısı ve maliyeti, kategorilere göre onarım personeli sayısı belirlenir. Onarım çalışmalarının planlanması, baş mekanik bölümünün üretim planlama bürosu (PPB) tarafından gerçekleştirilir. Planlama, her bir atölyedeki tüm ekipmanı kapsayan atölye yıllık onarım programları ile başlar. Yıllık ve üç aylık planlar bazında, önceki inceleme ve denetimlerin verileri de dikkate alınarak güncellenmiş aylık plan ve çizelgeler hazırlanır. Onarım işinin üretimi için dükkanın operasyonel görevidir.

Onarım çalışmalarının organizasyonu

Onarım işinin maliyetini azaltmak, etkili ev temizliğinin hedeflerinden biridir. Bu nedenle, onarım çalışmalarının uygulanmasından önce teknik, malzeme ve organizasyonel hazırlık yapılır.

Teknik eğitim, ekipmanın sökülmesi ve müteakip montajı ile ilgili tasarım çalışmalarının uygulanması, kusurların, arızaların ve arızaların bir listesinin hazırlanması ile karakterize edilir. Bunların ortadan kaldırılması, restorasyon çalışmaları ve operasyonlarının uygun bir şekilde incelenmesini gerektirir. Buna karşılık, onarım işinin uygulanması için malzeme hazırlığı, bir malzeme listesinin, bileşen parçalarının, aletlerin ve demirbaşların derlenmesine indirgenir. Malzeme hazırlığı, yeterli ve gerekli değiştirilebilir parça, düzenek ve ayrıca nakliye ve kaldırma ekipmanı stoğunun mevcudiyetini gerektirir. Onarım çalışmaları için organizasyonel hazırlık, aşağıdaki yöntemlerden biri kullanılarak gerçekleştirilebilir: merkezi, merkezi olmayan ve karma. Merkezileştirilmiş yöntem, her türlü onarım işinin fabrika mekanik tamir atölyesinin kuvvetleri tarafından gerçekleştirilmesi ile karakterize edilir. Mağaza onarım servisi tarafından gerçekleştirilmeleri durumunda, yönteme merkezi olmayan denir. Bu yöntemlerin, işi organize etmek için karmaşık ve pahalı bir sistem şeklinde bariz dezavantajları olduğu belirtilmelidir. Karma yönteme gelince, onarım işini daha düşük maliyetlerle gerçekleştirmeyi mümkün kılar ve sermaye hariç her türlü bakım ve onarımın onarım ekonomisinin atölye servisi tarafından yapılması ile karakterize edilir ve büyük onarımlar mekanik onarım atölyesi tarafından yapılır. Aynı zamanda, bir kurtarma üssünde onları söküp onararak yıpranmış blokların düğüm değiştirme yöntemlerini başarıyla kullanabilir veya teknolojik ve vardiyalar arası ekipman arızası sırasında onarım çalışması yapabilirsiniz.

2.5 Onarım ekiplerinin organizasyonu ve ücretlendirilmesi

İşçilerin ücretlerini kategoriye göre farklılaştıran dikkate alınan tarife sistemi, esas olarak emeğin kalite yönünü hesaba katar ve ücretleri yeterlilik kategorisine veya pozisyonuna bağlı olan işçilerin vasıf artışını teşvik eder. Kendi başına, emek üretkenliğini artırma ve ürün kalitesini iyileştirme konusunda işçilerin doğrudan çıkarlarını yaratmaz. Emek faaliyetini teşvik etmede öncü rol, tarife sistemi ve emek tayınlaması ile etkileşime girerek, her bir işçi grubuna ve kategorisine, işlevsel bir ücret hesaplamak için belirli bir prosedür uygulanmasını mümkün kılan emek ücretinin biçimlerine ve sentezlerine aittir. Üretime yatırılan emeğin miktarını ve kalitesini ve nihai sonuçlarını daha doğru bir şekilde hesaba katmak için emeğin ölçüsü ile ödemesi arasındaki ilişki.

Rusya Federasyonu İş Kanunu'nun 131. Maddesine göre işçi ücreti iki şekilde gelir - parasal ve parasal olmayan. Emek için nakit olmayan ödeme, ancak toplu veya iş sözleşmesi tarafından öngörüldüğü takdirde ve çalışanın yazılı bir başvurusunun varlığında yapılabilir. Mevzuat olarak, parasal olmayan ücretlerin payı, toplam ücret tutarının %20'si ile sınırlıdır.

Ücretlendirme sisteminden, çalışanlara ödenecek ücretin, katlandıkları maliyetlere ve bazı durumlarda sonuçlarıyla orantılı olarak hesaplanması yöntemi anlaşılmaktadır. Çoğu işletme, yalnızca iki tür ücret kullanır: parça başına ücret ve zamana dayalı. Bir ücretlendirme sisteminin seçimi, teknolojik sürecin özelliklerine, işgücü organizasyonu biçimlerine, yapılan ürünlerin veya yapılan işin kalitesine ilişkin gereksinimlere, işgücü tayınlama durumuna ve işgücü maliyetlerinin muhasebesine bağlıdır. Parça başı ücretle, emeğin ölçüsü, işçi tarafından üretilen çıktıdır ve ödeme miktarı, mevcut örgütsel ve teknik üretim koşullarında üretilen çıktının miktarına ve kalitesine doğrudan bağlıdır. Zamana dayalı ücretlerde, emeğin ölçüsü çalışılan zamandır ve işçinin ücretleri, fiilen çalışılan süre için ücret oranına veya maaşına göre hesaplanır.

Hem parça başı ücretli hem de zamana dayalı ücret sistemleri, bunlarla birleştirilen ve emek sonuçları ile ücretlerin boyutu arasında daha spesifik ilişkiler kurmanıza olanak tanıyan ikramiyelerle desteklenebilir.

Parça başı ücret sisteminin aşağıdaki durumlarda uygulanması tavsiye edilir:

iş hacminin doğru nicel muhasebesi ve bunların işçinin özel koşullarına bağımlılığının değerlendirilmesi mümkündür;

işler için teknik olarak haklı zaman normları oluşturulmuş ve işlerin doğru tarifesi, tarife ve yeterlilik referans kitabına tam olarak uygun olarak gerçekleştirilmiştir;

işçinin, kendi işgücü maliyetlerini arttırırken çıktıyı veya yapılan işin hacmini artırmak için gerçek bir fırsatı vardır;

üretimdeki artış, ürün kalitesinde bozulmaya ve teknoloji ihlaline yol açmayacaktır.

Parça başı ücret sistemi şu çeşitlere sahiptir: doğrudan parça başı ödeme, parça ikramiyesi, parça başı aşamalı, dolaylı parça başı ücret, götürü.

Doğrudan parça başı ücretler en basitidir, çünkü işçinin kazancının büyüklüğü, çıktısıyla doğru orantılı olarak değişir. Kazançların hesaplanması parça başına ücrete (P SD ), aşağıdaki formüllerden biri ile tanımlanır:

nerede C Bence - gerçekleştirilen iş kategorisinin saatlik ücret oranı.

Değerlendirmeye ve yapılan işin hacmine göre, ücret miktarı hesaplanır.

N nerede Bence - i-th tipi için ayda gerçekleştirilen fiili iş hacmi;

n, işçi tarafından gerçekleştirilen iş türlerinin sayısıdır.

Bu ücretlendirme sistemi, üretim koşullarına göre, tek bir sanatçı tarafından iş yapmanın mümkün ve haklı olduğu durumlarda tavsiye edilir. Çok istasyonlu hizmet koşullarında, her makine için zaman normları ayarlandığında, parça ücreti formüle göre hesaplanır.

n, hizmet oranı tarafından oluşturulan makine sayısıdır.

Bir işçi farklı verimlilikte veya farklı iş niteliğinde birden fazla makinede çalışıyorsa, her bir makine için ayrı ayrı parça ücretleri belirlenir ve fiyat hesaplaması aşağıdaki formüle göre yapılır.

Nerede H sökmek - i-inci makinede çalışırken belirlenen üretim hızı.

Parça-bonus sistemi, oranlara göre hesaplanan parça başı ücretlere ek olarak, işçiye ödeme yapılmasını, belirlenmiş bireysel veya toplu nicel ve (veya) niteliksel göstergelerin başarılması için ikramiye sağlar. Bonus pozisyonu genellikle, biri ana olan ve belirlenen üretim oranının nicel olarak yerine getirilmesini karakterize eden iki veya üç bonus göstergesi içerir, diğerleri emeğin niteliksel yönünü ve hammadde, enerji maliyetini dikkate alarak ektir. kaynaklar ve malzemeler.

Parça-parça-aşamalı ücretlendirme sistemi, işçinin ücretlerinin, üretim oranlarının performans sınırları içinde doğrudan parça başına ücretlerde ve orijinal oranların üzerinde çalışıldığında - daha yüksek oranlarda hesaplanmasını sağlar. Böylece parça fiyatları, ulaşılan normlara uygunluk düzeyine bağlı olarak farklılaştırılmaktadır.

Fazlası artan ücretlerle ödenen üretim standartlarını karşılama sınırı, kural olarak, standartların son üç aydaki fiili olarak yerine getirilmesi düzeyinde belirlenir, ancak mevcut standartlardan daha düşük değildir.

Parça başı ücretlendirme sistemiyle, işçilerin kazançlarındaki artış, emek üretkenliklerindeki büyümeyi geride bırakır. Bu durum, bu sistemin kütle ve sürekli kullanım olasılığını dışlar. Genellikle sınırlı bir süre için dar üretim alanlarında, sınırlı bir çalışma yelpazesi için tanıtılır, burada herhangi bir nedenle planın uygulanmasıyla ilgili olumsuz bir durum vardır.

Dolaylı parça başı ücretler, doğrudan ürünlerin üretimi ile uğraşmayan yardımcı işçilerin bir kısmının işi için ödeme yapmak için kullanılır, ancak faaliyetleri hizmet ettikleri ana işçilerin çalışmalarının sonuçlarını önemli ölçüde etkiler. Bu işçiler, ayarlayıcıları, tamircileri, nakliye işçilerini ve diğerlerini içerir. Bu sistemde, yardımcı işçilerin ücretlerinin büyüklüğü, hizmet verilen parça başı işçilerin çıktısına bağlıdır. Dolaylı parça başı ücretlerin oranı formülle belirlenir.

nerede C Sanat. günler - dolaylı olarak ödenen bir işçinin günlük oranı,

n harici ana - hizmet verilen ana çalışanın değişken üretim hızı.

Dolaylı parça başı sistem kapsamında bir yardımcı işçinin ücretleri aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

nerede P İle - dolaylı parça ücreti,

n F - hizmet verilen işçinin fatura dönemi için fiili üretimi,

n - parça başına çalışan işçi sayısı

Götürü ücret sistemi, parça başına ücretin, bireysel unsurları için normlar ve fiyatlar belirlemeden işin miktarı için belirlendiği bir tür parça başı ücret sistemidir. Parça başı atama, kazanç miktarını, ikramiye miktarını ve ödevi tamamlamak için son tarihi gösterir.

Rusya'da pek çok işletmede kullanılan tugay ücret sistemi, işçilerin üretim tugaylarında birleştirilmesine dayanmaktadır. Böyle bir sistem, tek bir üretim görevi ve emeğin genel sonuçları için teşvikler tarafından birleştirilen işçi emeğinin uygun örgütlenmesini varsayar. Bir üretim görevi gerçekleştirirken bir grup işçinin koordineli ortak çabalarının ve etkileşiminin gerekli olduğu durumlarda tugay sisteminin kullanılması tavsiye edilir.

Tugay ücret sistemi, çalışma süresinin ve üretim kaynaklarının daha rasyonel bir şekilde kullanılmasına, çıktının artırılmasına ve yüksek kaliteli çıktı sağlanmasına olanak tanır, bu da nihai olarak tüm işletmenin genel performansı üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir ve rekabet gücünü artırır. Ekiplerin etkin çalışması için gerekli koşullar sağlanarak, olumlu bir psikolojik iklim yaratılır, personel devir hızı azalır, ilgili mesleklere aktif olarak hakim olunur, ekip yönetiminde yaratıcı inisiyatif ve demokratik ilkeler gelişir ve toplu iş sonuçlarına genel ilgi artar.

Tugay ücret sistemi, inşaat, kömür ve madencilik endüstrilerinde, kütük ve ulaşımda onarım işlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Büyük birimlerin, aparatların ve mekanizmaların toplu bakımı için ve diğer durumlarda kullanılması tavsiye edilir.

Tugay emeğin organizasyonunda, hem zamana dayalı hem de parça başına ücret sistemi kullanılmaktadır.

Zamana dayalı bir tugay ücret sistemi ile toplam kazanç, personel standartları, hizmet standartları, tarife oranları (maaşlar) ve toplu çalışma sonuçlarına ilişkin ikramiye hükümlerine göre hazırlanan kadro tablosuna göre oluşturulmaktadır.

Böylece, zamana dayalı tugay ücret sistemi kapsamındaki toplu kazançlar şunları içerir:

çalışılan saatler için belirlenen tarife oranlarında (maaşlar) zamana dayalı ücretler;

ekip üyelerinden herhangi birinin geçici olarak yokluğundan ve boş pozisyonların varlığından kaynaklanan ücret fonundaki tasarruflar;

ikramiye düzenlemelerine uygun olarak tugayın çalışmalarının toplu sonuçları için bir ikramiye;

yapısal birimin ve (veya) işletmenin çalışmalarının genel sonuçlarına emek katkısı için ücret.

Tugayda toplu kazançları dağıtırken, tugayın tüm üyelerine, çalışma saatlerini dikkate alarak çalışma standardını yerine getirmek için bir tarife oranı garanti edilmelidir. Tarife fonundaki tasarruflar ve toplu işçilik sonuçları için tahakkuk eden ikramiye, işgücüne katılma oranına (KTU) göre dağıtılır. Bir veya iki KTU kullanılabilir. İlk durumda, yukarıdaki tarife kısmının tamamı KTÜ'ye dağıtılır. İkinci durumda, ilk KTU'ya göre, miktarı tugaydaki boş pozisyonların mevcudiyetine ve bireysel işçilerin devamsızlığına bağlı olan ücret tarife fonunun tasarrufları dağıtılır. Tasarruflar, eksik ekip üyelerinin iş görevlerini yerine getiren çalışanları teşvik etmeyi amaçlıyor. İkinci KTU için, toplu ikramiye, her biri tarafından belirlenen göstergelerin yerine getirilmesine bağlı olarak tugay üyeleri arasında dağıtılır.

Tugay parça başı ücret sistemi yaygınlaştı ve zamana dayalı sistem gibi toplu iş sonuçları için ikramiyelerle birlikte kullanılıyor.

Tugay parça başı sistemindeki ücretlerin hesaplanması için, çıktı birimi başına karmaşık bir fiyat hesaplanır.

Toplam kazancın parça başı tugay üyeleri arasında dağılımı, tugay esaslı zamana dayalı ücret sisteminde olduğu gibi yapılır. Ek kazançlar ve ikramiyeleri içeren kazançların değişken kısmının dağılımının tarife oranlarını değil, işçilerin bireysel parça başı kazançlarını dikkate alması da mümkündür.

Tugay parça başı işçiler, zamanlı işçiler ve uzmanlardan oluşuyorsa, o zaman tugayın toplam maaşı, parça başı ücretlerde parça başı ücretlerinden, zamanlı çalışanların ücretlerinin tarife oranlarının toplamına göre, uzmanlar ise miktarına göre ücretlerinden oluşur. toplu emeğin sonuçları için ikramiyelere ilişkin mevcut düzenlemeye göre tugaylara tahakkuk eden resmi maaşları ve ikramiyeleri.

Tugay üyelerine, kişisel ödemelerin yanı sıra, fazla mesai ve gece çalışmaları için, tatillerde ve tugayın toplam kazancına dahil olmayan diğer bazı ek ödemeler verilebilir. Belirli bir ödeme sisteminin uygulanması için özel koşullar, işverenin kendisi için belirlediği görevler tarafından belirlenir. Örneğin, amacı üretim hacimlerini artırmak ve emekte yüksek niceliksel kazanımlar sağlamaksa, doğrudan parça başı ve parça ikramiye sistemleri en rasyoneldir. Çalışanın niteliklerini iyileştirmesi ve programda belirtilen çalışma saatlerini tam olarak yerine getirmesi için teşvik edilmesinin önemli olduğu durumlarda, bir zaman-bonus ücretlendirme sisteminin kullanılması tavsiye edilir.

nerede ci - ekip üyeleri tarafından gerçekleştirilen iş kategorisinin tarife oranları, T bilgisayar. - gerçekleştirilen iş birimi başına belirlenen zaman normu, n, ekip üyelerinin sayısıdır. Tüm ekibin maaşı formül kullanılarak hesaplanır.

N nerede F - fatura dönemi için ekip tarafından ürünlerin fiili üretimi,

m - iş kalemi sayısı

Zamana dayalı ücretler, basit bir zamana dayalı ve zamana dayalı ikramiye ücret sistemini içerir.

Basit bir zamana dayalı sistemde ücretler, fiilen çalışılan saatler için belirlenen tarife oranı (maaş) üzerinden hesaplanır. İdari-komuta sistemi koşullarında, ücret oranı işçinin kategorisine göre belirlendi. Bazı işletmelerde bu prosedür korunmuştur. Aynı zamanda, ETKS'den sapma ile ücret alan işletmelerde, bir işçinin ücret oranları işin kategorisine göre belirlenebilir.

Ücret hesaplama yöntemine göre, basit bir zamana dayalı sistem üç türe ayrılır:

saatlik;

günlük;

aylık.

Bu ücret sistemi kapsamında ücretlerin hesaplanması saatlik, günlük tarife oranları ve aylık maaşlar üzerinden yapılır.

Saatlik ücretler ile ücretler, çalışan için belirlenen saatlik ücret oranına ve fatura dönemi için çalıştığı fiili saat sayısına göre hesaplanır:

Z pov = T h × V H ,

nerede: Z pov - fatura dönemi için çalışanın toplam kazancı;

T H - çalışan için belirlenen saatlik ücret oranı;

V H - fatura döneminde fiilen çalışılan süre, saat.

Günlük ücret ile kazançlar, günlük ücret oranına ve fiili çalışılan gün sayısına göre hesaplanır:

Z pov = T D × V gün ,

nerede: T D - günlük tarife oranı;

V gün - gerçekten çalışılan gün sayısı.

Aylık ödeme ile kazançlar, belirlenen aylık maaş (oran), programa göre çalışma günlerinin sayısı ve belirli bir ayda fiilen çalışılan gün sayısına göre hesaplanır.

Basit bir zamana dayalı ücret sistemi, çalışanı becerilerini geliştirmeye ve planlanan çalışma saatlerinin tamamında çalışmaya teşvik eder. Bununla birlikte, sınırlı bir uygulamaya sahiptir, çünkü işçiyi emeğin bireysel sonuçlarıyla pek ilgilendirmiyor.

Zaman bonusu ücretlendirme sistemi. Geleneksel olarak, hem yabancı ülkelerde hem de Rusya'da işletmelerde yaygın kullanım, ürünlerin hacmi ve kalitesi, ekipman ve araçlara saygı, hammadde ve malzemelerin ekonomik kullanımı vb. . Zaman bonusu sisteminin etkinliği sadece ikramiye ödemeleri ile değil, aynı zamanda zamanlı çalışanlar için normalleştirilmiş görevlerin oluşturulmasıyla da sağlanır. İşletmede standartlaştırılmış görevler oluşturmak için teknik olarak sağlam çalışma standartları geliştirilmelidir. Zamana bağlı ücret sistemi, yöneticilere, uzmanlara, diğer çalışanlara ve önemli sayıda işçiye ödeme yapmak için kullanılır.

Standartlaştırılmış görevlerle birlikte bir zaman-bonus sisteminin kullanılması, aşağıdaki görevlerin çözülmesine olanak tanır:

her işyeri ve üretim birimi için bir bütün olarak üretim görevlerinin yerine getirilmesi;

emek organizasyonunu iyileştirmek ve ürünlerin emek yoğunluğunu azaltmak;

maddi kaynakların rasyonel kullanımı, emek verimliliğinin ve ürün kalitesinin arttırılması;

kolektif emek örgütlenmesi biçimlerinin yaygınlaştırılması;

işçilerin mesleki becerilerinin geliştirilmesi ve bu temelde, geniş bir meslek ve çok istasyonlu hizmet kombinasyonuna geçiş;

emek, üretim ve teknolojik disiplinin güçlendirilmesi, personelin istikrara kavuşturulması;

yapılan işin nitelikleri ve karmaşıklığı ile bireysel emek sonuçları dikkate alınarak ücretlerin farklılaştırılması.

2.6 İşletmenin onarım hizmetinin teknik ve ekonomik göstergeleri ve bunları iyileştirmenin yolları

İşletmenin onarım hizmetinin çalışmasını karakterize eden ana teknik ve ekonomik göstergeler şunlardır: her tür ekipmanın emek yoğunluğu ve bakım ve onarım maliyeti, onarım personelinin toplam çalışan sayısı içindeki oranı, onarımda ekipman arıza süresinin yüzdesi. işletme süresi fonu ile ilgili olarak, ekipman birimi başına yardımcı malzeme tüketimi.

3. Sonuçlar

Üretimin sorunsuz işlemesi için ekipmanın etkin bakım ve onarımının artan önemi, bunların daha da geliştirilmesini gerektirmektedir. Bu iyileştirmenin en önemli yolları şunlardır:

işletmenin yedek parça ve bağlantı elemanları ile zamanında sağlanması, endüstriyel işletmeler ile ekipmanları için bileşen üreten işletmeler arasındaki tedarik sözleşmelerine uygun olarak disiplinin güçlendirilmesi;

ekipman üreticileri adına teknik bakım için bir şube sisteminin geliştirilmesi;

onarım çalışmalarını yürütmek için gelişmiş yöntem ve teknolojilerin uygulanması;

onarım personelinin işgücü organizasyonu sisteminin iyileştirilmesi, onarım personelinin ileri eğitimi, ekipman üreticileri ile teknik bilgi temininde yakın işbirliği.

Ancak şu anda çoğu işletmede PPR sistemi pratik olarak etkin değil ve ekipman arızalandığında sadece rutin onarımlar yapılıyor. Bu, işletmedeki ekipmanın normal çalışmasına hiçbir şekilde katkıda bulunmaz. Ancak ekonomik parçalanma döneminde, her şeyden önce, farklı bölgelerdeki işletmeler arasındaki iletişim koptuğu için, bileşen tedarik sistemi pratik olarak ortadan kalktı.

4. Kullanılmış literatür listesi

1. # "merkez"> Uygulamalar

Ek 1

Ek 2

özel ders

Bir konuyu keşfetmek için yardıma mı ihtiyacınız var?

Uzmanlarımız, ilginizi çeken konularda tavsiyelerde bulunacak veya özel ders hizmetleri sunacaktır.
İstek gönder Konunun belirtilmesi ile şu anda bir danışma alma olasılığını öğrenmek için.

PPR üretim projesi- bu, şantiyede hazırlık ve temel inşaat ve montaj işlerinin teknolojisini ve organizasyonunu, kalite kontrol ve kabul gerekliliklerini, son dönemin çalışmasını, iş güvenliği ve güvenliği önlemlerini içeren organizasyonel ve teknolojik belgelerdir. mevcut düzenleyici ve teknik belgeler ile Müşterinin organizasyonunun standartları. Çalışma veya proje belgeleri için geçerli değildir PPR'nin geliştirilmesinin yalnızca temeli olan nesne. Tüm inşaat ve montaj işlerine başlamadan önce hazırlanır.

PPR (kısaltmanın kodunun çözülmesi - işlerin üretimi için proje), tesisin inşası, yeniden inşası ve revizyonu için gerekli olan yürütme belgelerinden biridir. Temel amacı, genel güvenliği sağlarken malzeme, malzeme, teknik ve işgücü kaynaklarının en rasyonel kullanımına izin veren inşaat ve kurulum ve / veya onarım işi teknolojisini seçmektir. Bu belge olmadan, iş akışını düzgün bir şekilde organize etmek ve başlatmak imkansızdır. Onun yardımı ile şunları yapmak mümkündür:

• malzeme ve ekipman maliyetini azaltmak;
• iş güvenliğini sağlamak;
• riskleri azaltmak;
• Tesisin yapım veya onarım şartlarına uyulmasını sağlamak.

2019 yılında, PPR'yi hazırlarken, yalnızca NTD'de yapılan değişiklikleri (Şehir Planlama Kodu, RD yönergeleri, JV kuralları, bina kodları ve SNiP kuralları, devlet GOST standartları vb.) dikkate almak gerekir. Gereksinimler 2018, 2017 ve önceki yıllarda olduğu gibi aynı kalır. Tabii ki, 2018 - 2019'da NTD'de birçok değişiklik yapıldığından ve eskileri değiştirildiğinden, internette yaygın olan hazır standart belgeleri kullanmak yanlış olacaktır. Her yıl bir sürü belge güncelleniyor ve kendi başımıza iş üretimi için bir proje geliştirmeyi üstlenmek zorlaşıyor.

Açıklama notu ana kısımdır ve en önemli bölümlerden oluşur. Yapılan işin tüm organizasyonel sırasını içerir ve gerçekleştirilen işin türüne göre akış şemalarına bağlantılar sağlar. İnşaatın mühendislik desteği, hazırlık döneminde süre, çalışan personelin bileşimi, makine ve mekanizma sayısı dikkate alınarak verilir.

PPR ekinde, inşaatın teknik ve ekonomik göstergelerini belirleyen iş üretim programları eklenmiştir. Program, inşaat organizasyonu projesinde belirtilen süreye bakılmaksızın, tesisteki işin sapma olmadan yürütülmesi için sözleşmeye uygun olarak hazırlanır. Teslimat programları ve gereksinimleri, inşaat süresine bağlı olarak haftaya, aya veya çeyreğe bölünür.

PPR çalışmalarının üretimi için projeyi kim geliştirir?

PPR işlerinin üretimi için projelerin geliştirilmesi, genel müteahhitlik kuruluşu tarafından veya özel bir kuruluşun emriyle gerçekleştirilir. Organizasyon geliştiricisi, inşaat üretim teknolojisini bilen şantiyelerde çalışma tecrübesine sahip kadrosunda uzmanlara sahip olmalıdır. Kaldırma yapılarını kullanırken, uzmanlar için endüstriyel güvenlik sertifikası protokollerine sahip olmak gerekir. PPR'de benimsenen teknik çözümlerin geliştirilmesi için Müşteri, genellikle geliştiricinin SRO üyeliğine ihtiyaç duyar.

Genel Yüklenici, Alt Yüklenici ile yaptığı sözleşmede kendisi için geliştirme yükümlülüğünü belirleyebilir. Bu durumda, Alt Yüklenici tarafından gerçekleştirilen hacimlere dayanarak, nesne üzerinde çalışmanın üretimi için halihazırda mevcut bir proje için PPR ve / veya ayrı teknolojik haritaların geliştirilmesine ilişkin bir karar verilir.

PPR işlerinin üretimi için projeyi kim onaylar?

PPR, bu işleri yapan müteahhitlik kuruluşunun teknik müdürü (baş mühendis, teknik müdür, inşaat müdür yardımcısı vb.) tarafından onaylanır. Böylece, yürütme için öngörülen tüm önlemleri almak.
Eserlerin üretimi için proje, tüm ekleri ve imzaları ile tamamen bitmiş bir biçimde onaya sunulur. İmzalandıktan sonra kuruluşun mührü atılır ve proje inşaatla ilgili ilgili tarafların (Müşteri Departmanları, Müşteri İnşaat Kontrol, altyapı sahipleri vb.) onayına sunulur.

PPR üretimi için projeyi kim onaylar?

PPR'nin onayı Yüklenici tarafından aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

• Müşteri hizmetleri: sermaye inşaat departmanı OKS, İSG, itfaiye, enerji mühendisliği, baş mekanik departmanı ve şirketin yapısına bağlı olarak diğer temsilciler;
• OATI (Moskova için), GATI (St. Petersburg için) ve benzeri kuruluşlar, Rusya Federasyonu Hükümeti'nin çalışma alanındaki düzenleyici yasal düzenlemelerini dikkate alarak;
• Projelendirilen tesisin yakınında bulunan bina ve yapıların sahipleri;
• Kesişen yer altı ve yer üstü iletişimlerinin (su temini, iletişim kabloları, gaz boru hattı, ısıtma vb.) Örgütleri sahipleri;
• Kullanılan makine ve mekanizma sahipleri tarafından;
• Bazı durumlarda, Rostekhnadzor temsilcileri.

İşin üretimi için proje üzerinde anlaşmak için sütunlu ayrı bir sayfa içerir: pozisyon, tam ad, imza ve yorumlar. Başlık sayfasındaki imzalara istinaden koordinatör kişilerin teknik müdürlerinin imzası atılır.

İş üretim projesini kim imzalar?

PPR'nin imzalanması, ayrı bölümler geliştiren uzmanlar tarafından gerçekleştirilir. Çerçeveli içindekiler tablosu, geliştirici, gözden geçiren ve teknik yöneticinin imzalarını içerir. Akış şemaları derleyiciler tarafından imzalanır: Baş kaynakçı veya kaynak mühendisi tarafından kaynak için Kalite Kontrol Departmanı, kalite kontrolü ve malzemelerin gelen kontrolü için TC - bir inşaat kontrol mühendisi vb.

nasıl bestelenir

Bir sürü düzenleyici belgeyi kürek çekerek kendi başınıza bir PPR hazırlayabilirsiniz. Ancak uzmanların çok fazla zaman ve çaba göstermesini gerektirir. Tasarımı, geliştiricilere - uzman şirketlere emanet edilebilir.
Derlemeye başlamak için önce MDS'yi incelemelisiniz ve daha sonra gelecekteki PPR'nin bileşimi netleşecektir. Bunu okuduktan sonra, yapılan iş için tüm bilimsel ve teknik belgeleri incelemeye başlamanız gerekir, örneğin, beton işleri için bir ortak girişim, bina yapılarının montajı için bir ortak girişim ve sadece gerekli bilgileri alıp dahil edin. belgede. Standart projeleri temel almak mümkündür, ancak şimdi işgücü koruma ve inşaat teknolojileri için yeni gereksinimleri içeren ilgilileri bulmak çok zordur. Tipik olan her şey uzun zamandır modası geçmiş.

değişiklik

İnşaat ve montaj çalışmaları sürecinde, çoğu durumda, halihazırda geliştirilmiş PPR'de değişiklik yapmak gerekli hale gelir. Bu şu şekilde kolaylaştırılabilir: inşaat planında belirtilmeyen yeraltı tesisleri keşfedildi; kullanılması gereken ekipmanın bulunması zor ve benzeri var ama teknolojinin değişmesi gerekiyor (örneğin bir beton pompası belli bir yüksekliğe çıkamıyor, betonu kova ile beslemek gerekiyor) katlar); çalışma taslağında değişiklikler vb. Değişiklikler yalnızca geliştirici tarafından ve onu imzalayan kişilerle mutabakata varılarak yapılabilir. Şunlar. bundan sonra tekrar onay prosedüründen geçmek gerekir.

"İnşaatta PPR işlerinin üretimi için proje" makalesinin tartışılması:
(burada makalenin konusu ile ilgili sorular sorabilirsiniz, kesinlikle cevaplayacağız)

Makinenin çalışmasının ve çalışma süresinin, onarımların yanı sıra zamanında ve yüksek kalitede yapılan bakımlardan etkilendiği bilinmektedir. SSCB'de bile, bir PPR sistemi (planlanmış önleyici bakım ve onarım) tanıtıldı. Önerilen çalışmanın kapsamını, uygulanmasının zamanlamasını düzenler ve bunun sonucunda olası makine arızalarının nedenlerinin ortadan kaldırılması sağlanır. Böylece planlı önleyici bakım, mekanizmaları uzatır ve çalışma kalitesini artırır.

Makine ve inşaat ekipmanlarının önleyici bakımı

Mekanizmaların çalışması, amacı parçaların aşınmasından kaynaklanan arızaları önlemek olan PPR sistemini oluşturan karmaşık işlerin uygulanmasını içerir. Her makinenin bakımını sağlayan özel etkinlikler mutlaka önceden planlanır ve hazırlıkları yapılır.

Makineler kullanımdayken, aylık olarak veya onaylanmış bir plana göre planlı önleyici bakım yapılır. Aylık olarak yapılan bakımlar iş vardiyasında, başında veya sonunda yapılır. Plana göre yapılan bakım, mekanizma üreticisinin gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir. Ayrıca, makineler kış veya yaz işletim dönemi için hazırlandığında, mevsimsel olarak yılda iki kez gerçekleştirilen bakımlar arasında ayrım yapın. Makinelerin depolanması veya nakliyesi sırasında, çalışma kurallarına uyulması için dokümantasyon ve gerekliliklere uygun olarak planlı önleyici bakım yapılır.

Sürücüler veya ekip üyeleri, kendilerine atanan aracın günlük onarımlarını bağımsız olarak gerçekleştirebilir. Bununla birlikte, sorumlulukları planlı onarımları içermiyorsa, makine bakım için uzmanların görev aldığı önleyici bakım departmanlarına merkezi olarak gönderilir. Mekanizmaların günlük bakımı ile ilgili çalışmalar, zorunlu oldukları için planlanmamıştır. İnşaat ve yol makinelerinin bakımı sırasında teknik teşhis, temizlik, yağlama, muayene, düzenleme, yakıt ikmali yapılır.

Elektrikli ekipmanın planlı önleyici bakımı

Büyük sanayi işletmelerinde, mevcut planlı önleyici bakım, mağaza personelinin kuvvetleri tarafından gerçekleştirilir. Yalnızca büyük onarımlar, kalifiye işçilerin bir ustabaşının rehberliğinde üstlendiği bir görevdir. Bu şekilde oluşturulan ve vardiya amiri tarafından yönetilen görev gücü, dükkanlardaki elektrikli ekipmanı denetler ve küçük planlı onarımlarından sorumludur. Enerji santrallerinde tünel, kanal ve madenlerin denetlenmesinden elektrik departmanı personeli sorumludur. Çalışma programa göre ilerliyor. Denetim sırasında tespit edilen kusurlar kütüğe kaydedilir, fırsat doğduğunda giderilir.

Önleyici bakım türleri

Bir sistem olarak, ekipmanın önleyici bakımı, mekanizmaların onarımı ve işleyişinin bu tür bakım, bakım ve denetimini içerir:

• ekipmanın rutin önleyici bakımı
• planlanmış kontroller ve denetimler
• planlı onarımlar, orta ve küçük
• büyük planlı onarımlar

Onarım döngüsü, birkaç muayene ve daha küçük olanların onarımını içeren 2 arasında geçen süre olarak adlandırılır. Küçük onarımlara, ünitenin tamamen demonte edildiği önleyici bakım denir. Ortalama, mekanizmanın kısmen demonte edildiği planlı onarımları içerir, bireysel birimler büyük onarımlara tabidir. Büyük bir revizyon sırasında, aşırı derecede yıpranmış üniteler ve parçalar değiştirilir, ünite tamamen demonte edilir, temel parçalar onarılır ve ayarlanır.

Hasarı önlemek için, ekipmanın çalıştırılması için bakım ve kurallara ilişkin talimatlara uyulması gerekir.