Makinenin çalışmasının ve çalışma süresinin, onarımların yanı sıra zamanında ve yüksek kalitede yapılan bakımlardan etkilendiği bilinmektedir. SSCB'de bile, bir PPR sistemi (planlanmış önleyici bakım ve onarım) tanıtıldı. Önerilen çalışmanın kapsamını, uygulanmasının zamanlamasını düzenler ve bunun sonucunda olası makine arızalarının nedenlerinin ortadan kaldırılması sağlanır. Böylece planlı önleyici bakım, mekanizmaları uzatır ve çalışma kalitesini artırır.

Makine ve inşaat ekipmanlarının önleyici bakımı

Mekanizmaların çalışması, amacı parçaların aşınmasından kaynaklanan arızaları önlemek olan PPR sistemini oluşturan karmaşık işlerin uygulanmasını içerir. Her makinenin bakımını sağlayan özel etkinlikler mutlaka önceden planlanır ve hazırlıkları yapılır.

Makineler kullanımdayken, aylık olarak veya onaylanmış bir plana göre planlı önleyici bakım yapılır. Aylık olarak yapılan bakımlar iş vardiyasında, başında veya sonunda yapılır. Plana göre yapılan bakım, mekanizma üreticisinin gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir. Ayrıca, makineler kış veya yaz işletim dönemi için hazırlandığında, mevsimsel olarak yılda iki kez gerçekleştirilen bakımlar arasında ayrım yapın. Makinelerin depolanması veya nakliyesi sırasında, çalışma kurallarına uyulması için dokümantasyon ve gerekliliklere uygun olarak planlı önleyici bakım yapılır.

Sürücüler veya ekip üyeleri, kendilerine atanan aracın günlük onarımlarını bağımsız olarak gerçekleştirebilir. Ancak, planlı onarımlar görevlerine dahil değilse, makine bakım için uzmanların görev aldığı önleyici bakım departmanlarına merkezi olarak gönderilir. Mekanizmaların günlük bakımı ile ilgili çalışmalar, zorunlu oldukları için planlanmamıştır. İnşaat ve yol makinelerinin bakımı sırasında teknik teşhis, temizlik, yağlama, muayene, düzenleme, yakıt ikmali yapılır.

Elektrikli ekipmanın planlı önleyici bakımı

Büyük sanayi işletmelerinde, mevcut planlı önleyici bakım, mağaza personelinin kuvvetleri tarafından gerçekleştirilir. Yalnızca büyük onarımlar, kalifiye işçilerin bir ustabaşının rehberliğinde üstlendiği bir görevdir. Bu şekilde oluşturulan ve vardiya amiri tarafından yönetilen görev gücü, dükkanlardaki elektrikli ekipmanı denetler ve küçük planlı onarımlarından sorumludur. Enerji santrallerinde tünel, kanal ve madenlerin denetlenmesinden elektrik departmanı personeli sorumludur. Çalışma programa göre ilerliyor. Denetim sırasında tespit edilen kusurlar kütüğe kaydedilir, fırsat doğduğunda giderilir.

Önleyici bakım türleri

Bir sistem olarak, ekipmanın önleyici bakımı, mekanizmaların onarımı ve işleyişinin bu tür bakım, bakım ve denetimini içerir:

• ekipmanın rutin önleyici bakımı
• planlanmış kontroller ve denetimler
• planlı onarımlar, orta ve küçük
• büyük planlı onarımlar

Onarım döngüsü, birkaç muayene ve daha küçük olanların onarımını içeren 2 arasında geçen süre olarak adlandırılır. Küçük onarımlara, ünitenin tamamen demonte edildiği önleyici bakım denir. Ortalama, mekanizmanın kısmen demonte edildiği planlı onarımları içerir, bireysel birimler büyük onarımlara tabidir. Büyük bir revizyon sırasında, çok yıpranmış üniteler ve parçalar değiştirilir, ünite tamamen demonte edilir, temel parçalar onarılır ve ayarlanır.

Hasarı önlemek için, ekipmanın çalıştırılması için bakım ve kurallara ilişkin talimatlara uyulması gerekir.

PPR ekipmanının ana aşamaları

İyi tasarlanmış önleyici onarımlar şunları sağlar:

Planlama;

Planlanmış onarımlar için elektrikli ekipmanın hazırlanması;

Planlanmış onarımların yapılması;

Planlı bakım ve onarım ile ilgili faaliyetlerin yürütülmesi.

Ekipmanın önleyici bakım sistemi birkaç aşama içerir:

1. Bakımlar arasındaki aşama

Ekipmanın çalışmasını aksatmadan gerçekleştirilir. Kapsananlar: sistematik temizlik; sistematik yağlama; sistematik inceleme; elektrikli ekipmanın çalışmasının sistematik olarak ayarlanması; kısa hizmet ömrüne sahip parçaların değiştirilmesi; küçük arızaların ortadan kaldırılması.

Başka bir deyişle, bu, ekipmanın ömrünü en üst düzeye çıkarmak, yüksek kaliteli çalışmayı sürdürmek ve planlı onarım maliyetlerini azaltmak için uygun şekilde organize edilmesi gerekirken, günlük inceleme ve bakımı içeren önlemedir.

Revizyon aşamasında gerçekleştirilen ana çalışma:

Ekipman durumunu izleme;

Uygun kullanım kurallarının çalışanlar tarafından yürütülmesi;

Günlük temizlik ve yağlama;

Küçük arızaların zamanında ortadan kaldırılması ve mekanizmaların ayarlanması.

2. Mevcut aşama

Elektrikli ekipmanın önleyici bakımı, çoğunlukla ekipmanı sökmeden gerçekleştirilir, yalnızca çalışması durur. Çalışma süresi boyunca meydana gelen arızaların giderilmesini içerir. Mevcut aşamada, hangi ekipman kusurlarının erken bir aşamada tespit edilmesiyle ölçümler ve testler gerçekleştirilmektedir.

Elektrikli ekipmanın uygunluğuna ilişkin karar tamirciler tarafından verilir. Bu karar, rutin bakım sırasında test bulgularının karşılaştırılmasına dayanmaktadır. Planlı onarımlara ek olarak, ekipmandaki kusurları gidermek için planın dışında çalışma yapılır. Ekipmanın tüm kaynağının tükenmesinden sonra gerçekleştirilirler.

3. Sahne ortası

Eski ekipmanın tamamen veya kısmen restorasyonu için gerçekleştirilir. İnceleme, temizleme mekanizmaları ve tespit edilen kusurları ortadan kaldırmaya yönelik düzeneklerin sökülmesini ve bazı çabuk aşınan parçaların değiştirilmesini içerir. Orta aşama, yılda 1 defadan fazla yapılmaz.

Ekipmanın planlı önleyici bakımının orta aşamasındaki sistem, normatif ve teknik belgelere uygun olarak döngü, hacim ve çalışma sırasının kurulumunu içerir. Orta aşama, ekipmanın iyi durumda bakımını etkiler.

4. Revizyon

Elektrikli ekipmanın açılması, tüm parçalarının muayenesi ile tamamen kontrol edilmesi ile gerçekleştirilir. Elektrikli ekipmanın modernizasyonunun gerçekleştirildiği testler, ölçümler, tespit edilen arızaların ortadan kaldırılmasını içerir. Revizyonun bir sonucu olarak, cihazların teknik parametreleri tamamen geri yüklendi.

Revizyon ancak revizyon aşamasından sonra mümkündür. Bunu gerçekleştirmek için aşağıdakileri yapmanız gerekir:

İş üretim çizelgelerini hazırlamak;

Bir ön inceleme yapın ve kontrol edin;

Belgeleri hazırlayın;

Aletleri ve gerekli yedek parçaları hazırlayın;

Yangınla mücadele tedbirlerini uygulayın.

Revizyon şunları içerir:

Aşınmış mekanizmaların değiştirilmesi veya restorasyonu;

Herhangi bir mekanizmanın modernizasyonu;

Önleyici kontroller ve ölçümler yapmak;

Küçük hasarların giderilmesi ile ilgili çalışmaların yapılması.

Ekipman kontrolü sırasında tespit edilen arızalar, sonraki onarımlar sırasında ortadan kaldırılır. Ve acil nitelikteki arızalar derhal ortadan kaldırılır.

PPR sistemleri ve temel kavramları

Güç ekipmanının önleyici bakım sistemi (bundan sonra PPREO Sistemi olarak anılacaktır), güç ekipmanının etkin bir şekilde düzenlenmesini, planlanmasını ve performansının (MOT) ve onarımını sağlamak için tasarlanmış bir dizi kılavuz, norm ve standarttır. Bu PPR EO Sisteminde verilen tavsiyeler, her türlü faaliyet ve mülkiyetteki işletmelerde, çalışmalarının özel koşulları dikkate alınarak benzer ekipman kullanılarak kullanılabilir.

PPR EO Sisteminin planlı önleyici doğası uygulanmaktadır: zamanlaması ve malzeme ve teknik desteği önceden planlanmış olan belirli bir sıklıkta ekipman onarımları gerçekleştirerek; ekipman arızalarını önlemeyi ve onarımlar arasındaki aralıklarla servis verilebilirliğini ve çalışabilirliğini sürdürmeyi amaçlayan bakım işlemlerini yürütmek ve teknik durumu izlemek.

PPR EO sistemi, yeni ekonomik ve yasal koşullar göz önünde bulundurularak ve teknik açıdan, aşağıdakilerin maksimum kullanımıyla oluşturulmuştur: toplu onarım yönteminin olanakları ve avantajları; teknik teşhis için yeni araçlar ve yöntemler de dahil olmak üzere tüm bakım ve onarım stratejileri, biçimleri ve yöntemleri; ekipmanın durumu, onarım ve önleyici eylemlerin planlanması ve bunların malzeme ve teknik desteği hakkında bilgi toplamak, biriktirmek ve işlemek için modern bilgi işlem teknolojisi ve bilgisayar teknolojileri.

PPR EO Sisteminin eylemi, kullanım yeri ne olursa olsun, işletmelerin tüm enerji ve teknolojik atölye ekipmanları için geçerlidir.

İşletmelerde çalıştırılan tüm ekipman, temel ve temel olmayan olarak alt bölümlere ayrılmıştır. Ana ekipman, bir ürünü (nihai veya ara) elde etmek için ana enerji ve teknolojik süreçlerin doğrudan katılımıyla gerçekleştirildiği ve arızalanması, ürünlerin çıktısında (enerji) sona ermesine veya keskin bir düşüşe yol açan ekipmandır. ). Çekirdek olmayan ekipman, enerji ve teknolojik süreçlerin tam akışını ve ana ekipmanın çalışmasını sağlar.

Enerji ve teknolojik süreçlerde gerçekleştirilen üretim önemi ve işlevlerine bağlı olarak, aynı tip ve isimdeki ekipman hem birincil hem de birincil olmayan olarak sınıflandırılabilir.

PPR EO sistemi, onarım ve önleyici eylemler için ekipman ihtiyacının, çalışma sıklığı ve kapsamı bakımından farklılık gösteren çeşitli bakım ve planlı ekipman onarımlarının bir kombinasyonu ile karşılanmasını sağlar. Ekipmanın üretim önemine, arızalarının personelin güvenliği üzerindeki etkisine ve enerji teknolojik süreçlerinin kararlılığına bağlı olarak, onarım etkileri düzenlenmiş onarımlar, çalışma süresine dayalı onarımlar, teknik koşullara dayalı onarımlar şeklinde uygulanır, veya bunların bir kombinasyonu şeklinde.

Tablo 5 - 12 aylık onarım sayısı

Tablo 6 - Yıl için planlanan çalışma süresi dengesi

bordro katsayısı

• 1. Sürekli üretim için = 1.8
• 2. Sürekli üretim için = 1,6

OTONOM KÂR AMACI KISITLAMASI

YÜKSEK PROFESYONEL EĞİTİM

DOĞU AVRUPA EKONOMİ, YÖNETİM VE HUKUK ENSTİTÜSÜ

EKONOMİ BÖLÜMÜ

KONTROL VE KURS ÇALIŞMASI

DİSİPLİN İÇİN "ÖRGÜTÜN YÖNETİMİ"

Öğrenci gr tarafından tamamlandı. FC 101 - Kuznetsov M.V.

D.E. tarafından kontrol edildi. D., profesör Mikhaleva E.P.

1. Giriş

2. Ana kısım

3. Sonuçlar

Uygulamalar

1. Giriş

Teknik hazırlığın aşamalarından biri de üretimin teknolojik hazırlığıdır. İşletmenin belirli bir kalitede yeni ürünlerin piyasaya sürülmesi için tam olarak hazır olmasını sağlayan, kural olarak, yüksek teknik seviyeye sahip teknolojik ekipman üzerinde uygulanabilen, minimum işçilik ve malzeme maliyeti sağlayan kişidir. Üretimin teknolojik hazırlığı, Üretimin Teknolojik Hazırlanması için Birleşik Sistem (ESTPP, GOST 14.001-73) standartlarının gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir ve aşağıdaki görevlerin çözümünü sağlar:

her parçanın üretim teknolojisinin kapsamlı bir analizi ve olası üretim seçeneklerinin teknik ve ekonomik bir değerlendirmesi ile elde edilen yapıların yüksek üretilebilirliğinin sağlanması;

geleneksel (bu tür üretim için temel) işleme ve bireysel teknolojik süreçlerin geliştirilmesi de dahil olmak üzere teknolojik süreçlerin tasarımı, özel donanım ve özel teknolojik ekipman için teknik özelliklerin geliştirilmesi (teknolojik ekipmanın tasarımı benimsenen şekilde gerçekleştirilir) üretimin tasarım hazırlığı için);

ürünün yapısal analizi ve temelinde, parçaların işlenmesi ve ürünlerin montajı için bölümler arası teknolojik yolların hazırlanması;

üretim kapasitesinin, çıktının vb. hesaplanmasına dayalı olarak atölye yeteneklerinin teknolojik değerlendirmesi.

emek yoğunluğu, malzeme tüketim oranları, ekipmanın çalışma modları için teknolojik standartların geliştirilmesi;

ekipman bakım ve onarım planlaması;

teknolojik ekipman imalatı;

planlı önleyici bakım bozulması

teknolojik kompleksin hata ayıklaması (ürünlerin kurulum serisinde gerçekleştirilir) - teknolojik süreç, alet ve ekipman;

üretim sürecini organize etme biçimlerinin ve yöntemlerinin geliştirilmesi;

teknik kontrol yöntemlerinin geliştirilmesi.

İşletmedeki ekipman onarım organizasyonunun yönünü daha ayrıntılı olarak düşünün.

2. Ana kısım

2.1 Önleyici bakımın (PM) sabit varlıkların kullanımını iyileştirmedeki rolü

Ana üretim varlıklarının minimum maliyetle rasyonel çalışmasını sağlamak için işletmede onarım üretimi oluşturulur. Onarım üretiminin ana görevleri şunlardır: sabit varlıkların bakımı ve onarımı; işletmenin kendisi tarafından yeni satın alınan veya üretilen ekipmanın kurulumu; işletilen ekipmanın modernizasyonu; yedek parça ve montajların üretimi (ekipman modernizasyonu dahil), depolarının organizasyonu; bakım ve onarım ile ilgili tüm çalışmaların planlanması ve bunların verimliliğini artıracak önlemlerin geliştirilmesi.

Endüstriyel işletmelerde ekipmanın teknik bakım ve onarım sisteminin önde gelen şekli, ekipmanın planlı önleyici bakım (PPR) sistemidir. PPR sistemi, ekipmanın bakımı, denetimi ve onarımı için bir dizi planlı önlem olarak anlaşılmaktadır. PPR sistemi kapsamında ekipmanın bakım ve onarımı şunları içerir: ekipmanın bakımı, revizyon bakımı, periyodik onarım işlemleri. Ekipmanın bakımı, teknik çalışma kurallarına uymak, işyerinde düzeni sağlamak, çalışma yüzeylerini temizlemek ve yağlamaktan oluşur. Doğrudan üretim ustalarının gözetiminde birimlere hizmet veren üretim işçileri tarafından gerçekleştirilir. Revizyon bakımı, ekipmanın durumunun izlenmesinden, çalışma kurallarına uyulmasından, mekanizmaların zamanında düzenlenmesinden ve küçük arızaların ortadan kaldırılmasından oluşur. Onarım hizmetinin görevli çalışanları tarafından ekipman kesintisi olmadan - öğle yemeği molalarında, çalışma dışı vardiyalarda vb. Sürekli üretim süreci olan endüstrilerde, mevcut onarımlar (veya sonraki onarımlar) gerçekleştiğinde veya tespit edilen kusurları ortadan kaldırmak için planlanmamış onarımlar için ekipman durduğunda bu iş miktarı (bu sonuç ekipman onarım teknisyeni tarafından yapılır). Yedekleme ekipmanı açılır veya üretim boşaltılır. Periyodik onarım işlemleri, ekipmanın yıkanmasını, yağlama sistemlerindeki yağın değiştirilmesini, ekipmanın doğruluk açısından kontrol edilmesini, incelemeleri ve planlı onarımları - akım, orta (akım artışı) ve revizyonu içerir. Bu işlemler işletmenin onarım personeli tarafından önceden hazırlanmış bir programa göre gerçekleştirilir. Tüm ekipman bağımsız bir işlem olarak yıkamaya tabi tutulmaz, ancak yalnızca yüksek tozluluk ve kirlilik koşullarında çalışan, örneğin dökümhane ekipmanı, gıda ürünleri üretimi için ekipman. Yağ değişimi, planlı bakım planına bağlı özel bir programa göre merkezi ve diğer yağlama sistemlerine sahip tüm yağlama sistemlerinde gerçekleştirilir. Yağ değişim aralıkları ekipman özelliklerinde belirtilmiştir. Yağın kalite göstergelerinin düzenleyici belgelerin (GOST) gerekliliklerine uygunluğu için laboratuvar tarafından yapılan analiz sonuçlarına göre yağın değiştirilmesine izin verilir. Bir sonraki planlı onarımdan sonra tüm ekipmanın doğruluğu kontrol edilir. Tüm hassas ekipman, özel bir programa göre periyodik olarak ayrı ayrı kontrol edilir. Doğruluk kontrolü, ünitenin gerçek yeteneklerinin çalışmasının gerekli doğruluğuna uygunluğunun belirlenmesinden oluşur. Bu işlem kalite kontrol departmanı kontrolörü tarafından bir tamir teknisyeni yardımıyla gerçekleştirilir. Tüm ekipman periyodik olarak kontrol edilir. Görevleri, parçaların aşınma derecesini belirlemek, bireysel mekanizmaları düzenlemek, küçük hataları ortadan kaldırmak, yıpranmış veya kaybolan bağlantı elemanlarını değiştirmek. Ekipmanı incelerken, yaklaşan onarımın kapsamı ve uygulanmasının zamanlaması da belirtilir. Rutin onarım, ünitenin işlerliğini sağlamak veya eski haline getirmek için gerçekleştirilen en küçük planlı onarım türüdür. Makinenin kısmen sökülmesi, bireysel birimlerinin ve parçalarının değiştirilmesi veya restorasyonu, yeri doldurulamayan parçaların onarımı; ayrıca kusur listesine yansıyan tüm tanımlanmış yorumlar (mağaza tamircisi tarafından derlenir) elenir.

Orta onarım, büyük miktarda işte ve değiştirilmesi gereken aşınmış parça sayısında mevcut olandan farklıdır.

Revizyon - temel olanlar da dahil olmak üzere herhangi bir parçasının değiştirilmesi (restorasyonu) ile birim kaynağın tam veya tam restorasyonu. Sonuç olarak, revizyonun görevi, üniteyi amacına, doğruluğuna ve performans sınıfını tam olarak karşılayan bir duruma getirmektir. Aşamalı onarım sistemleri, onarım döngüsü sırasında yalnızca iki tür planlı onarımın uygulanmasına dayanır - mevcut ve büyük, yani. orta onarım yok. Aynı zamanda, revizyona genellikle ekipmanın modernizasyonu eşlik eder. Onarım çalışmalarının merkezileşme derecesine bağlı olarak, organizasyonlarının üç biçimi ayırt edilir: merkezi, merkezi olmayan ve karma. Merkezi onarım, her türlü onarım ve revizyon hizmetlerinin, işletmenin baş makinistine bağlı mekanik bir tamirhanenin güçleri tarafından, merkezi olmayan bir şekilde, bir atölye tamircisinin rehberliğinde atölye onarım hizmetleri tarafından gerçekleştirilmesini sağlar. Karışık onarım organizasyonu, merkezi ve merkezi olmayan formların çeşitli kombinasyonlarına dayanmaktadır. Çoğu durumda, karma biçim, merkezi olmayan bir sistemde olduğu gibi, onarım hariç, her türlü onarım operasyonunun ve revizyon hizmetlerinin atölye onarım hizmetleri tarafından uygulanmasını sağlar. Revizyon mekanik bir tamir atölyesi tarafından gerçekleştirilir.

Tesis içi onarımların çeşitli biçimlerine ek olarak, fabrika dışında özel ekipman revizyonu organize edilmiştir. İşletmelerde sabit kıymetlerin bakım ve onarımının temelini oluşturan planlı önleyici onarımların yanı sıra plansız (acil) ve onarım onarımları da yapılabilmektedir. Beklenmeyen ekipman arızası sonucunda acil onarım ihtiyacı ortaya çıkabilir. Yenilemenin amacı, daha fazla işletilmesi artık mümkün olmayan sabit varlıkların bu unsurlarına sahiptir.

2.2 Bozulma derecesine göre işletmedeki ekipmanın özellikleri

Ekonomik anlamda amortisman, bir nesnenin çalışması sırasında değerinin kaybolması anlamına gelir. Değer kaybı çeşitli nedenlerle ortaya çıkabilir. Nesnenin yaşlanması ve performansının kısmen kaybolması nedeniyle maliyet azaldıysa, fiziksel aşınma ve yıpranmadan bahsederler. Nesnenin diğer benzer nesnelere kıyasla pazardaki rekabet gücünü kaybetmesi ve daha az talep görmeye başlaması nedeniyle maliyet azaldıysa, eskime hakkında konuşurlar. Her iki aşınma türü de birbirinden bağımsız olarak gelişir. Bu, tamamen yeni bir ürünün eskime nedeniyle kullanımdan önce değer kaybedebileceği anlamına gelir. Bir analogla doğrudan karşılaştırma yaparak tam değiştirme maliyetini hesaplarken bile, bu tür ayarlamalar, bir şekilde eskimeyi hesaba katan bir analogun fiyatında yapılır.

Fiziksel bozulma, hem doğal fiziksel yaşlanma hem de yapı elemanlarının çalışma sırasında aşınması ve dış olumsuz faktörlerin (kazalar, şoklar, aşırı yükler) etkisiyle bir nesnenin performansının düşmesinden kaynaklanan böyle bir değer kaybıdır. , vb.), sonuçları onarımlarla ortadan kaldırılmıştır.

Bu değer kaybını nasıl buluyorsunuz? Aşınmayı değerlendirmek için birçok yöntem gerçek maliyete değil, aşınmanın dış belirtilerine dayanır: özelliklerin bozulması (doğruluk, hız, performans, güç tüketimi vb.), sık arızaların başlaması, gürültünün ortaya çıkması, vuruntu. ve diğer olumsuz etkiler. Tüketici niteliklerindeki düşüş endeksinin aynı zamanda değerdeki bir düşüş endeksi olduğuna inanılmaktadır. Gerçekte, buradaki bağlantı göründüğü kadar basit değildir.

Ekipmanın fiziksel aşınması ve yıpranması, ne kadar süre hizmet ettiğine, onunla ne kadar iş yapıldığına ve bakımının ne kadar iyi organize edildiğine bağlıdır. Yapılan iş miktarı en iyi aşınma faktörü olacaktır. Daha kolay ölçülebilir bir faktör, bir ekipmanın yaşıdır. Ürünün üretim yılı pasaportta kayıtlıdır ve hatta isim plakasına damgalanmıştır.

Ekipmanın satın alınması sırasında şirket, gerçek hizmet ömrünün ne olacağını bilmiyor. Bu nedenle, gerçek uygulamada hizmet ömrünü planlamak gerekir. Orijinal maliyetinin belirli bir kısmı ekipmanın ömrü boyunca yıllık olarak tüketildiğinden, bu pay ilgili yılın maliyetlerini ifade eder.

En zor konu, ekipmanın sınıflandırılması ve tanımlanmasıdır, çözümü önemli zaman ve çaba gerektirecektir.

Birincisi, sabit kıymet muhasebesinin mevcut (muhasebe) veritabanlarını kullanmak çok zordur, çünkü bunlar tamamen farklı ilkelere göre derlenir (hiçbir açıklama hiyerarşisi yoktur, teknik konumlara referans yoktur, vb.).

İkincisi, ekipmanın yeniden inşası ve modernizasyonu sırasında teknik özellikleri sıklıkla değiştirildi. devre, cihaz vb. Ayrıca, teknolojik dokümantasyon ve ekipman pasaportlarında bu tür değişiklikler her zaman yapılmadı. Uygulamada bu, ekipmanı tanımlarken sadece teknolojik dokümantasyon ve ekipman pasaportlarının kullanılmasının yeterli olmamasına yol açmaktadır. Ekipmana "canlı" bakmak gerekiyor - elbette bu, zaman maliyetlerinin artmasına neden oluyor.

Üçüncüsü, üreticinin ekipman pasaportlarını üretici tarafından doldurması için standart bir gereklilik yoktur. Bu bağlamda, farklı üreticiler her zaman ekipman cihazının ayrıntılı bir şemasını göstermez. Bazen bu tür pasaportlar tamamen kaybolur. Buna göre, belirli bir ekipman parçasının yapısını tanımlamak için yeterli bilgi yoktur.

Bu, ekipmanı tanımlama sürecinde ortaya çıkan en ciddi sorulardan biridir. Bu sorunu çözmenin tek yolu, ekipmanın revizyonunu ve açıklamasını (zamanında) birleştirmektir.

Teknik konulara ek olarak, ekipmanın tanımlanması sürecinde önemli metodolojik sorunlar ortaya çıkar.Her şeyden önce, ekipman sınıflandırma ilkeleri ile ilgilidir. Çeşitli yaklaşımlar var. Ekipman türlerine göre sınıflandırılabilir, ana ve yardımcı vb. Ekipman hiyerarşisini tanımlamak çok daha önemlidir.

En üst düzey, ürün üretiminin gerçekleştirildiği bir dizi teknolojik nesneyi (teknolojik zincirin öğeleri) temsil etmelidir. Ayrıca, tek tek ekipman parçalarının yanı sıra, içerdiği bileşenler ve montajlar belirlenir.

Bu nedenle, ekipman hiyerarşisinin aşağıdaki üç seviyesini ayırt ederiz:

Seviye I: Teknolojik tesis (teknolojik zincirin bir parçası).

Seviye II: Bireysel ekipman parçaları

Seviye III: Bileşenler ve montajlar.

Bu yaklaşım, ekipman aşınmasının doğru belirlenmesi, teknik durumunun izlenmesi, yatırım kararları alınması ve çok daha fazlası için gerekli ön koşulları yaratacaktır. Bu nedenle, bileşenlerin ve montajların ayrıntı düzeyinde detaylandırılması, lojistik sistemleri optimize edecek ve onarım çalışmalarının türleri ve hacimlerini ayrı ekipman parçalarına bağlamak, planlama doğruluğunu artıracaktır. Ekipmanın çalışma modları, arızalar, gerçekleştirilen onarım çalışmaları, bireysel ekipman parçalarının değiştirilmesi hakkında güvenilir gerçek bilgilerin toplanması, ekipman bakım ve onarım sürecini en etkin şekilde yönetmeyi mümkün kılacaktır.

Ekipmanın fiziksel aşınma ve yıpranmasını belirleme ilkeleri

Geliştirilen mekanizma aşağıdaki altı adımdan oluşmaktadır:

Atölyenin süreç zincirindeki ekipmanın sınıflandırılması ve açıklaması:

Tek bir ekipmanın performans yeteneklerinin durumunu karakterize eden temel göstergelerin geliştirilmesi.

Tek bir ekipman parçasının fiziksel aşınma ve yıpranmasının bütünleyici göstergesini hesaplamak için ağırlıkların belirlenmesi. Göstergelerin ağırlıkları, uzman değerlendirmeleri yöntemiyle belirlenir.

Temel göstergelerin mevcut değerlerinin belirlenmesi, referans değerlerle karşılaştırılması. Tek bir ekipmanın aşınmasının belirlenmesi.

Aynı tür ekipman grupları için amortisman hesaplaması. Aynı tip, üzerinde aynı ürünlerin üretiminin (teknolojik işlemlerin) gerçekleştirildiği ekipman olarak anlaşılır.

Aynı türden bir ekipman grubu için amortisman, her bir ekipman parçası için ağırlıklı ortalama aşınma değeri olarak belirlenir. Tartım, ekipmanın gerçek yüküne göre yapılır.

Teknolojik zincir aşınmasının hesaplanması, ekipman grupları için gerçek aşınma verileri temelinde gerçekleştirilir. Proses zinciri aşınmasının hesaplanması aşağıdaki prensibe dayanmaktadır: proses zinciri aşınması, aynı tip ekipman grupları için hesaplanan maksimum aşınma değeri (kritik nokta) olarak alınır.

Bu ilkelerin uygulanması şunları sağlar:

Ekipmanın fiziksel bozulmasını tahmin edin ve teknolojik zincirdeki "darboğazları" belirleyin;

Ekipman onarımı ve değişimi için etkin bir şekilde fon tahsis edin;

Üretim olaylarının ve arızalarının sayısını azaltın.

Açık olumlu etkiye rağmen, geliştirilen mekanizmanın bir takım dezavantajlara da sahip olduğuna dikkat edilmelidir:

İlk olarak, çeşitli ekipman gruplarının fiziksel durumunun bir bütün olarak zincirin üretken yetenekleri üzerindeki etki derecesinin aynı olmadığı durumda kritik noktada teknolojik zincirin aşınmasının belirlenmesi hatalı sonuçlara yol açabilir. sonuçlar. İkincisi, ekipman veritabanlarının güncel bir durumda uygulanması ve bakımının yüksek emek yoğunluğu.

Üçüncüsü, uygun bir bilgi sistemi olmaksızın belirtilen ilkelere dayalı olarak fiziksel bozulma izleme sisteminin etkin işleyişi mümkün değildir.

Ancak bu sorunlar öyle ya da böyle çözülebilir. Örneğin, ekipman kullanımı. Aynı tür ekipman gruplarının fiziksel durumunun teknolojik zincirin üretken yetenekleri üzerindeki etki derecesini dikkate alarak düzeltme faktörlerinin ağırlıkları, sistemin aşamalı olarak geliştirilmesi ve uygulanması: her şeyden önce, sınırlama sistemi ve özellikle önemli ekipman.

Bu nedenle, ekipmanın fiili aşınma ve yıpranmasının tespiti, yalnızca onarım fonunun etkin kullanımına yol açmaz, aynı zamanda üretim tesislerinin etkin yönetimi için bir ön koşuldur.

Sabit kıymetlerin belirli sektörlerdeki amortismanı %80'e ulaşıyor ve bu varlıkların yenilenme dinamikleri %11'i geçmiyor.

1970 ile karşılaştırıldığında, yerli sanayide ortalama ekipman yaşı neredeyse iki katına çıktı: 1970'de endüstriyel ekipmanların %40.8'i beş yaşına kadardı, bugün sadece %9.6.

Rus işletmelerinin neredeyse yarısı ekipmanla ilgili zorluklar yaşarken, yerli üreticiler Rus işletmelerine yüksek teknoloji ürünü yüksek kaliteli ekipman sağlamak için yeterli yeteneklere sahip değil.

Ekipman ve bileşenlerin önemli bir kısmı ithal edilmektedir.

2.3 İşletmenin onarım hizmetinin yapısı, bireysel bölümlerinin işlevleri ve çalışma sistemi

İşletmedeki ekipmanların onarımı yardımcı dükkanlar tarafından gerçekleştirilir.

Bir işletmede yardımcı üretim ve bakım, tüm çalışanların %50'sine kadarını istihdam edebilir. Toplam yardımcı ve bakım işi hacminin yaklaşık% 33'ü, nakliye ve depolama hesapları, sabit varlıkların onarım ve bakımı - 30, araç bakımı - 27, enerji bakımı - 8 ve diğer işler - 12. Böylece, onarım, enerji, enstrümantal , nakliye ve depolama hizmetleri bu işlerin toplam hacminin yaklaşık %88'ini oluşturmaktadır. Bir bütün olarak üretimin teknik bakımının verimliliğini artırmak, büyük ölçüde doğru organizasyona ve daha fazla iyileştirmeye bağlıdır. İşletmenin onarım hizmetinin yapısı şunları içerir: baş mekanik, onarım üretimi, onarım ve mekanik atölyesi, elektrik atölyesi, enstrümantasyon ve ekipman atölyesi. Ekipman onarımları, her bir servis sağlayıcının programına göre gerçekleştirilir.

2.4 Onarım çalışmasının planlanması: onarım standartlarının bileşimi ve tanımları, onarım çalışmaları için uzun vadeli, yıllık ve operasyonel planların hazırlanması

PPR sisteminin tanıtılması, bir dizi ön hazırlık çalışmasını gerektirir. Bunlar şunları içerir: ekipmanın sınıflandırılması ve sertifikalandırılması; değiştirilebilir ve yedek parçaların spesifikasyonlarını hazırlamak ve yedek parçaların stoğu için standartlar oluşturmak; her standart ekipman boyutu için çizim albümlerinin geliştirilmesi; yedek parça ve montajların depolanmasının organizasyonu; ekipmanın bakımı için üretim ve onarım personeli için talimatların ve onarımı için teknolojik belgelerin geliştirilmesi. Ekipmanın sınıflandırılması, aynı adı taşıyan yedek parça sayısını belirlemek, ekipmanın bakımı için talimatlar hazırlamak, onarım çalışmaları için standart bir teknoloji geliştirmek vb. .

Belgelendirmenin amacı, işletmede kullanılan tüm çalışma araçlarının teknik özelliklerine tam olarak sahip olmaktır. Her bir tesis ekipmanı birimi için pasaport girilir. Teknik verilerini ve değişikliklerini, çalışma modlarını, izin verilen yükleri, muayene ve onarım sonuçlarını kaydeder. Ekipman pasaportu, onarım ve bakımının organizasyonu ve planlamasındaki ilk belgedir. Değiştirme ve yedek parça spesifikasyonlarının hazırlanması, albümlerin çizilmesi, zamanında üretim ve onarım teknolojisinin geliştirilmesi için gereklidir. Değiştirilebilir parçalar, aşınmaya ve yıpranmaya maruz kalan ve onarım sırasında değiştirilmesi gereken makine parçalarıdır. Hizmet ömürleri, onarım döngüsünün süresini aşmaz. Sürekli yenilenen bir stokta bulundurulması gereken yedek parçalara yedek parça denir. Yedek parçaların depolanması için, genel bir yedek parça ve montaj fabrikası deposu ve gerekirse üretim atölyelerinde depolar oluşturulur.

Üretim ve bakım personeli için talimatların yanı sıra onarım işi teknolojisinin geliştirilmesi, ekipmanın rutin bakım ve onarımının organizasyonel ve teknik düzeyini arttırmayı ve böylece işletmede daha verimli kullanımına katkıda bulunmayı amaçlamaktadır.

PPR sistemindeki ekipman onarımının organizasyonu ve planlanması, onarım çalışmalarının kapsamını, bunların sırasını, zamanlamasını, hem homojen makine grupları hem de bir bütün olarak işletme ve bireysel bölümleri için planlamaya izin veren belirli standartlara dayanmaktadır. Bu standartların sistemi şunları içerir: onarım karmaşıklığı kategorileri, onarım birimleri, onarım döngülerinin süresi ve yapısı, bakım ve denetimler arası süreler, onarım süresinin süresi. Ayrıca, ekipmanın revizyonu, malzeme tüketim oranları, yedek parçalar ve aşınan parça stokları için standartlarla birleştirilirler. Farklı ekipman türleri ve çalışma koşulları için standartları ve bunların spesifik değerlerini hesaplama yöntemi, Birleşik PPR sistemi tarafından belirlenir. Her üretim ekipmanı parçasına karşılık gelen bir onarım karmaşıklığı kategorisi atanır. Birim ne kadar karmaşıksa, o kadar yüksektir ve bunun tersi de geçerlidir.

Onarım ünitesi ile ilgili olarak, onarım operasyonlarının türleri ve işin doğası gereği çalışma süresinin maliyeti için normların teknik düzenleme yöntemleri ile geliştirilmiştir. Tablo 1, bir onarım ünitesi için karşılık gelen normları göstermektedir (adam-saat olarak).

Tablo 1. Bir onarım ünitesiyle çalışma normları

İsim Çilingir işi Makine işi Diğer işler Bağımsız bir işlem olarak Toplam Yıkama 0,35--0,35 Bağımsız bir işlem olarak doğruluğun kontrol edilmesi 0,4--0,4 Revizyon öncesi muayene 1.00.1-1.1 Muayene 0.750.1-0.85 Mevcut onarımlar 4.02.00.16.1 Revizyon 23.010.02.035.0

Yukarıdaki standartları kullanarak, bir mağazada, işletmede vb. Ekipmanları tamir etmenin zahmetini hesaplayabilirsiniz. Revizyon hizmetleri ile ilgili çalışma kapsamının belirlenmesi hizmet standartlarına göre yapılır. Örneğin, görevli çilingirler, yağlayıcılar ve makine operatörleri için onarım birimlerinde vardiya başına bir işçi için aşağıdaki hizmet standartları belirlenir: çilingirler - 500, yağlayıcılar - 1000 ve makine operatörleri - 1500.

Her ekipman türü için onarım döngüsünün standart süresi belirlenir. Onarım döngüsü, tüm yerleşik bakım ve onarım türlerinin belirli bir sırayla gerçekleştirildiği, ekipmanın tekrar eden en küçük çalışma süresidir. Tamamı, ekipmanın çalışmaya başlamasından ilk revizyonuna kadar olan sürede veya sonraki iki revizyon arasındaki sürede gerçekleştirildiğinden, onarım döngüsü, ekipmanın ardışık iki revizyon arasındaki çalışma süresi olarak da tanımlanır.

Revizyon periyodu, sonraki iki planlı onarım arasındaki ekipmanın çalışma süresidir. Muayeneler arası dönem, ekipmanın iki düzenli muayene arasındaki veya bir sonraki planlı onarım ve muayene arasındaki çalışma süresidir. Onarım süresi, tamir edilen ekipmanın arıza süresidir. Şu anda, onarımda ekipman arıza süresi için aşağıdaki standartlar her bir onarım ünitesi için kabul edilmektedir (bkz. Tablo 2).

Tablo 2. Onarım çalışmaları için standartlar

Onarım türü tek vardiyada (gün) iki vardiyada (gün) üç vardiyada (gün) Mevcut 0.250.140.1 Sermaye 1.00.540.41

Genel durumda, tamir edilen ekipmanın süresi Trem formülle belirlenebilir.

Üç = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

nerede t rem - bu tür bir onarımın bir onarım birimi başına çilingir işi için zaman normu; r - ekipman onarım karmaşıklığı grubu; b - vardiya başına aynı anda çalışan çilingir sayısı; tcm vardiya süresidir; Ksm - onarım işçilerinin vardiyalı çalışma katsayısı; Кн - onarım işçileri tarafından normların yerine getirilmesi katsayısı.

Onarım döngüsünün süresi, ekipmanın tasarım özelliklerine, çalışma koşullarına ve diğer faktörlere bağlıdır. Farklı ekipman türleri için önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Örneğin, metal kesme ekipmanı için 26.000 saat, dövme makineleri ve presli dövme makineleri için - 11.700 saat, dökümhane ve şekillendirme konveyörleri için - 9.500 saat, vb.

Onarım döngüsüne dahil edilen onarım işlemlerinin sayısı ve sırası, yapısını oluşturur. Her ekipman grubunun kendi onarım döngüsü yapısı vardır. Örneğin, 10 ila 100 ton arası kütleye sahip tornalama, frezeleme ve diğer metal kesme makineleri için onarım döngüsünün yapısı şunları içerir: bir ana, beş mevcut onarım ve 12 muayene ve kütlesi 100'den fazla olan aynı makineler için ton - bir büyük, altı mevcut onarım ve 21 inceleme.

Onarım standartlarına ve ekipmanın teknik incelemesinin sonuçlarına dayanarak, yıllık, üç aylık ve aylık onarım çalışmaları planları ve programları hazırlanır. Planlar, bakım ve onarım işlerinin türlerini, iş yoğunluğunu, her bir ekipman türü için planlanan arıza süresini, her bir atölye ve bir bütün olarak işletme için onarım işi miktarını belirler. Aynı zamanda, ekipmanın onarımı için yedek parça ve malzemelerin sayısı ve maliyeti, kategorilere göre onarım personeli sayısı belirlenir. Onarım çalışmalarının planlanması, baş mekanik bölümünün üretim planlama bürosu (PPB) tarafından gerçekleştirilir. Planlama, her bir atölyedeki tüm ekipmanı kapsayan atölye yıllık onarım programları ile başlar. Yıllık ve üç aylık planlar bazında, önceki inceleme ve denetimlerin verileri de dikkate alınarak güncellenmiş aylık plan ve çizelgeler hazırlanır. Onarım işinin üretimi için dükkanın operasyonel görevidir.

Onarım çalışmalarının organizasyonu

Onarım işinin maliyetini azaltmak, etkili ev temizliğinin hedeflerinden biridir. Bu nedenle, onarım çalışmalarının uygulanmasından önce teknik, malzeme ve organizasyonel hazırlık yapılır.

Teknik eğitim, ekipmanın sökülmesi ve müteakip montajı ile ilgili tasarım çalışmalarının uygulanması, kusurların, arızaların ve arızaların bir listesinin hazırlanması ile karakterize edilir. Bunların ortadan kaldırılması, restorasyon çalışmaları ve operasyonlarının uygun bir şekilde incelenmesini gerektirir. Buna karşılık, onarım işinin uygulanması için malzeme hazırlığı, bir malzeme listesinin, bileşen parçalarının, aletlerin ve demirbaşların derlenmesine indirgenir. Malzeme hazırlığı, yeterli ve gerekli değiştirilebilir parça, düzenek ve ayrıca nakliye ve kaldırma ekipmanı stoğunun mevcudiyetini gerektirir. Onarım çalışmaları için organizasyonel hazırlık, aşağıdaki yöntemlerden biri kullanılarak gerçekleştirilebilir: merkezi, merkezi olmayan ve karma. Merkezileştirilmiş yöntem, her türlü onarım işinin fabrika mekanik tamirhanesinin kuvvetleri tarafından gerçekleştirilmesi ile karakterize edilir. Mağaza onarım servisi tarafından gerçekleştirilmeleri durumunda, yönteme merkezi olmayan denir. Bu yöntemlerin, işi organize etmek için karmaşık ve pahalı bir sistem şeklinde bariz dezavantajları olduğu belirtilmelidir. Karma yönteme gelince, onarım işinin daha düşük maliyetlerle yapılmasını mümkün kılar ve sermaye hariç her türlü bakım ve onarımın onarım ekonomisinin atölye servisi tarafından gerçekleştirilmesi ile karakterize edilir ve büyük onarımlar mekanik onarım atölyesi tarafından yapılır. Aynı zamanda, eskimiş blokları bir kurtarma üssünde söküp onararak düğüm değiştirme yöntemlerini başarıyla kullanabilir veya teknolojik ve vardiyalar arası ekipman arızası sırasında onarım çalışması yapabilirsiniz.

2.5 Onarım ekiplerinin organizasyonu ve ücretlendirilmesi

İşçilerin ücretlerini kategoriye göre farklılaştıran dikkate alınan tarife sistemi, esas olarak emeğin kalite tarafını hesaba katar ve ücretleri yeterlilik kategorisine veya pozisyonuna bağlı olan işçilerin vasıf artışını teşvik eder. Kendi başına, emek üretkenliğini artırma ve ürün kalitesini iyileştirme konusunda işçilerin doğrudan çıkarlarını yaratmaz. Emek faaliyetini teşvik etmede öncü rol, tarife sistemi ve emek tayınlaması ile etkileşime girerek, her bir işçi grubuna ve kategorisine, işlevsel bir ücret hesaplamak için belirli bir prosedür uygulanmasını mümkün kılan emek ücretinin biçimlerine ve sentezlerine aittir. Üretime yatırılan emeğin miktarını ve kalitesini ve nihai sonuçlarını daha doğru bir şekilde hesaba katmak için emeğin ölçüsü ile ödemesi arasındaki ilişki.

Rusya Federasyonu İş Kanunu'nun 131. Maddesine göre işçi ücreti iki şekilde gelir - parasal ve parasal olmayan. Emek için nakit olmayan ödeme, ancak toplu veya iş sözleşmesi tarafından öngörüldüğü takdirde ve çalışanın yazılı bir başvurusunun varlığında yapılabilir. Mevzuat olarak, parasal olmayan ücretlerin payı, toplam ücret tutarının %20'si ile sınırlıdır.

Ücretlendirme sisteminden, çalışanlara ödenecek ücretin, katlandıkları maliyetlere ve bazı durumlarda sonuçlarıyla orantılı olarak hesaplanması yöntemi anlaşılmaktadır. Çoğu işletme, yalnızca iki tür ücret kullanır: parça başına ücret ve zamana dayalı. Bir ücretlendirme sisteminin seçimi, teknolojik sürecin özelliklerine, işgücü organizasyonu biçimlerine, yapılan ürünlerin veya yapılan işin kalitesine ilişkin gereksinimlere, işgücü tayınlama durumuna ve işgücü maliyetlerinin muhasebesine bağlıdır. Parça başı ücretle, emeğin ölçüsü, işçi tarafından üretilen çıktıdır ve ödeme miktarı, mevcut örgütsel ve teknik üretim koşullarında üretilen çıktının miktarına ve kalitesine doğrudan bağlıdır. Zamana dayalı ücretlerde, emeğin ölçüsü çalışılan zamandır ve işçinin ücretleri, fiilen çalışılan süre için ücret oranına veya maaşına göre hesaplanır.

Hem parça başı ücretli hem de zamana dayalı ücret sistemleri, bunlarla birleştirilen ve emek sonuçları ile ücretlerin boyutu arasında daha spesifik ilişkiler kurmanıza olanak tanıyan ikramiyelerle desteklenebilir.

Parça başı ücret sisteminin aşağıdaki durumlarda uygulanması tavsiye edilir:

iş hacminin doğru nicel muhasebesi ve bunların işçinin özel koşullarına bağımlılığının değerlendirilmesi mümkündür;

işler için teknik olarak haklı zaman normları oluşturulmuş ve işlerin doğru tarifesi, tarife ve yeterlilik referans kitabına tam olarak uygun olarak gerçekleştirilmiştir;

işçinin, kendi işgücü maliyetlerini arttırırken çıktıyı veya yapılan işin hacmini artırmak için gerçek bir fırsatı vardır;

üretimdeki artış, ürün kalitesinde bozulmaya ve teknoloji ihlaline yol açmayacaktır.

Parça başı ücret sistemi şu çeşitlere sahiptir: doğrudan parça başı ödeme, parça ikramiyesi, parça başı aşamalı, dolaylı parça başı ücret, götürü.

Doğrudan parça başı ücretler en basitidir, çünkü işçinin kazancının büyüklüğü, çıktısıyla doğru orantılı olarak değişir. Kazançların hesaplanması parça başına ücrete (P SD ), aşağıdaki formüllerden biri ile tanımlanır:

nerede C Bence - gerçekleştirilen iş kategorisinin saatlik ücret oranı.

Değerlendirmeye ve yapılan işin hacmine göre, ücret miktarı hesaplanır.

N nerede Bence - i-th tipi için ayda gerçekleştirilen fiili iş hacmi;

n, işçi tarafından gerçekleştirilen iş türlerinin sayısıdır.

Bu ücretlendirme sistemi, üretim koşullarına göre, tek bir sanatçı tarafından iş yapmanın mümkün ve haklı olduğu durumlarda tavsiye edilir. Çok istasyonlu hizmet koşullarında, her makine için zaman normları ayarlandığında, parça ücreti formüle göre hesaplanır.

n, hizmet oranı tarafından oluşturulan makine sayısıdır.

Bir işçi farklı verimlilikte veya farklı iş niteliğinde birden fazla makinede çalışıyorsa, her bir makine için ayrı ayrı parça ücretleri belirlenir ve fiyat hesaplaması aşağıdaki formüle göre yapılır.

Nerede H sökmek - i-inci makinede çalışırken belirlenen üretim hızı.

Parça-bonus sistemi, oranlara göre hesaplanan parça başı ücretlere ek olarak, işçiye, belirlenen bireysel veya toplu nicel ve (veya) niteliksel göstergelere ulaşmak için ikramiyeler ödenmesini sağlar. Bonus pozisyonu genellikle, biri ana olan ve belirlenen üretim hızının nicel olarak yerine getirilmesini karakterize eden iki veya üç bonus göstergesi içerir, diğerleri - emeğin niteliksel yönünü ve hammaddelerin maliyetini, enerji kaynaklarını dikkate alarak ek ve malzemeler.

Parça parça aşamalı ücretlendirme sistemi, bir işçinin ücretlerinin, üretim oranlarının doğrudan parça başına ücretlerle yerine getirilmesi sınırları içinde ve orijinal oranların üzerinde çalışırken - artan oranlarda hesaplanmasını sağlar. Böylece parça fiyatları, ulaşılan normlara uygunluk düzeyine bağlı olarak farklılaştırılmaktadır.

Aşan işin daha yüksek oranlarda ödendiği üretim standartlarını karşılama sınırı, kural olarak, son üç aydaki normların fiili olarak yerine getirilmesi düzeyinde belirlenir, ancak mevcut normlardan daha düşük değildir.

Parça başı ücretlendirme sistemiyle, işçilerin kazançlarındaki artış, emek üretkenliklerindeki büyümeyi geride bırakır. Bu durum, bu sistemin kütle ve sürekli kullanım olasılığını dışlar. Genellikle sınırlı bir süre için dar üretim alanlarında, sınırlı bir çalışma yelpazesi için tanıtılır, burada herhangi bir nedenle planın uygulanmasıyla ilgili olumsuz bir durum vardır.

Dolaylı parça başı ücretler, doğrudan ürünlerin üretimi ile uğraşmayan yardımcı işçilerin bir kısmının işi için ödeme yapmak için kullanılır, ancak faaliyetleri hizmet ettikleri ana işçilerin çalışmalarının sonuçlarını önemli ölçüde etkiler. Bu işçiler, ayarlayıcıları, tamircileri, nakliye işçilerini ve diğerlerini içerir. Bu sistemde, yardımcı işçilerin ücretlerinin büyüklüğü, hizmet verilen parça başı işçilerin çıktısına bağlıdır. Dolaylı parça başı ücretlerin oranı formülle belirlenir.

nerede C Sanat. günler - dolaylı olarak ödenen bir işçinin günlük oranı,

n harici ana - hizmet verilen ana çalışanın değişken üretim hızı.

Dolaylı parça başı sistem kapsamında bir yardımcı işçinin ücretleri aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

nerede P İle - dolaylı parça ücreti,

n F - hizmet verilen işçinin fatura dönemi için fiili üretimi,

n - parça başına çalışan işçi sayısı

Götürü ücret sistemi, parça başına ücretin, bireysel unsurları için normlar ve fiyatlar belirlemeden işin miktarı için belirlendiği bir tür parça başı ücret sistemidir. Parça başı atama, kazanç miktarını, ikramiye miktarını ve ödevi tamamlamak için son tarihi gösterir.

Rusya'da pek çok işletmede kullanılan tugay ücret sistemi, işçilerin üretim tugaylarında birleştirilmesine dayanmaktadır. Böyle bir sistem, tek bir üretim görevi ve emeğin genel sonuçları için teşvikler tarafından birleştirilen işçi emeğinin uygun örgütlenmesini varsayar. Bir üretim görevi gerçekleştirirken bir grup işçinin koordineli ortak çabalarının ve etkileşiminin gerekli olduğu durumlarda tugay sisteminin kullanılması tavsiye edilir.

Tugay ücret sistemi, çalışma süresinin ve üretim kaynaklarının daha rasyonel bir şekilde kullanılmasına, çıktının artırılmasına ve yüksek kaliteli çıktı sağlanmasına olanak tanır, bu da nihai olarak tüm işletmenin genel performansı üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir ve rekabet gücünü artırır. Ekiplerin etkin çalışması için gerekli koşulların sağlanması, olumlu bir psikolojik iklim yaratır, personel devir hızını azaltır, ilgili mesleklerde aktif olarak ustalaşır, ekip yönetiminde yaratıcı inisiyatif ve demokratik ilkeler geliştirir ve toplu iş sonuçlarına genel ilgiyi artırır.

Tugay ücret sistemi, inşaat, kömür ve madencilik endüstrilerinde, kütük ve ulaşımda onarım işlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Büyük birimlerin, aparatların ve mekanizmaların toplu bakımı için ve diğer durumlarda kullanılması tavsiye edilir.

Tugay emeğin organizasyonunda, hem zamana dayalı hem de parça başına ücret sistemi kullanılmaktadır.

Zamana dayalı bir tugay ücret sistemi ile toplam kazanç, personel standartları, hizmet standartları, tarife oranları (maaşlar) ve toplu iş sonuçları için ikramiye karşılığı bazında hazırlanan kadro tablosuna göre oluşturulmaktadır.

Böylece, zamana dayalı tugay ücret sistemi kapsamındaki toplu kazançlar şunları içerir:

çalışılan saatler için belirlenen tarife oranlarında (maaşlar) zamana dayalı ücretler;

ekip üyelerinden herhangi birinin geçici olarak yokluğundan ve boş pozisyonların varlığından kaynaklanan ücret fonundaki tasarruflar;

ikramiye düzenlemelerine uygun olarak tugayın çalışmalarının toplu sonuçları için bir ikramiye;

yapısal birimin ve (veya) işletmenin çalışmalarının genel sonuçlarına emek katkısı için ücret.

Tugayda toplu kazançları dağıtırken, tugayın tüm üyelerine, çalışma saatlerini dikkate alarak çalışma standardını yerine getirmek için bir tarife oranı garanti edilmelidir. Tarife fonundaki tasarruflar ve toplu işçilik sonuçları için tahakkuk eden ikramiye, işgücüne katılma oranına (KTU) göre dağıtılır. Bir veya iki KTU kullanılabilir. İlk durumda, yukarıdaki tarife kısmının tamamı KTÜ'ye dağıtılır. İkinci durumda, ücret tarifesi fonunun ekonomisi, miktarı tugaydaki boş pozisyonların mevcudiyetine ve bireysel işçilerin devamsızlığına bağlı olan ilk KTU'ya dağıtılır. Tasarruflar, eksik ekip üyelerinin iş görevlerini yerine getiren çalışanları teşvik etmeyi amaçlıyor. İkinci KTU için, toplu ikramiye, her biri tarafından belirlenen göstergelerin yerine getirilmesine bağlı olarak tugay üyeleri arasında dağıtılır.

Tugay parça başı ücret sistemi yaygınlaştı ve zamana dayalı sistem gibi toplu iş sonuçları için ikramiyelerle birlikte kullanılıyor.

Tugay parça başı sistemindeki ücretlerin hesaplanması için, çıktı birimi başına karmaşık bir fiyat hesaplanır.

Toplam kazancın parça başı tugay üyeleri arasında dağılımı, tugay esaslı zamana dayalı ücret sisteminde olduğu gibi yapılır. Ek kazançlar ve ikramiyeleri içeren kazançların değişken kısmının dağılımının tarife oranlarını değil, işçilerin bireysel parça başı kazançlarını dikkate alması da mümkündür.

Tugay parça başı işçiler, zamanlı işçiler ve uzmanlardan oluşuyorsa, tugayın toplam maaşı, parça başı ücretlerde parça başı ücretlerinden, zamanlı çalışanların ücretlerinin tarife oranlarının toplamına göre, uzmanların toplamına göre uzmanlardan oluşur. toplu emeğin sonuçları için ikramiyelere ilişkin mevcut düzenlemelere göre tugaylara tahakkuk eden resmi maaşları ve ikramiyeleri.

Tugay üyelerine, kişisel ödemelerin yanı sıra, fazla mesai ve gece çalışmaları için, tatillerde ve tugayın toplam kazancına dahil olmayan diğer bazı ek ödemeler verilebilir. Belirli bir ödeme sisteminin uygulanması için özel koşullar, işverenin kendisi için belirlediği görevler tarafından belirlenir. Örneğin, amacı üretim hacimlerini artırmak ve emekte yüksek niceliksel kazanımlar sağlamaksa, doğrudan parça başı ve parça ikramiye sistemleri en rasyoneldir. Çalışanın niteliklerini iyileştirmesi ve programda belirtilen çalışma saatlerini tam olarak yerine getirmesi için teşvik edilmesinin önemli olduğu durumlarda, bir zaman-bonus ücretlendirme sisteminin kullanılması tavsiye edilir.

nerede ci - ekip üyeleri tarafından gerçekleştirilen iş kategorisinin tarife oranları, T bilgisayar. - gerçekleştirilen iş birimi başına belirlenen zaman normu, n, ekip üyelerinin sayısıdır. Tüm ekibin maaşı formül kullanılarak hesaplanır.

N nerede F - fatura dönemi için ekip tarafından ürünlerin fiili üretimi,

m - iş kalemi sayısı

Zamana dayalı ücretler, basit bir zamana dayalı ve zamana dayalı ikramiye ücret sistemini içerir.

Basit bir zamana dayalı sistemde ücretler, fiilen çalışılan saatler için belirlenen tarife oranı (maaş) üzerinden hesaplanır. İdari-komuta sistemi koşullarında, ücret oranı işçinin kategorisine göre belirlendi. Bazı işletmelerde bu prosedür korunmuştur. Aynı zamanda, ETKS'den sapma ile ücret alan işletmelerde, bir işçinin ücret oranları işin kategorisine göre belirlenebilir.

Ücret hesaplama yöntemine göre, basit bir zamana dayalı sistem üç türe ayrılır:

saatlik;

günlük;

aylık.

Bu ücret sistemi kapsamında ücretlerin hesaplanması saatlik, günlük tarife oranları ve aylık maaşlar üzerinden yapılır.

Saatlik ücretler ile ücretler, çalışan için belirlenen saatlik ücret oranına ve fatura dönemi için çalıştığı fiili saat sayısına göre hesaplanır:

Z pov = T h × V H ,

nerede: Z pov - fatura dönemi için çalışanın toplam kazancı;

T H - çalışan için belirlenen saatlik ücret oranı;

V H - fatura döneminde fiilen çalışılan süre, saat.

Günlük ücret ile kazançlar, günlük ücret oranına ve fiili çalışılan gün sayısına göre hesaplanır:

Z pov = T D × V gün ,

nerede: T D - günlük tarife oranı;

V gün - gerçekten çalışılan gün sayısı.

Aylık ödeme ile kazançlar, belirlenen aylık maaş (oran), programa göre çalışma günlerinin sayısı ve belirli bir ayda fiilen çalışılan gün sayısına göre hesaplanır.

Basit bir zamana dayalı ücret sistemi, çalışanı becerilerini geliştirmeye ve planlanan çalışma saatlerinin tamamında çalışmaya teşvik eder. Bununla birlikte, sınırlı bir uygulamaya sahiptir, çünkü işçiyi emeğin bireysel sonuçlarıyla pek ilgilendirmiyor.

Zaman bonusu ücretlendirme sistemi. Geleneksel olarak, hem yabancı ülkelerde hem de Rusya'da işletmelerde yaygın kullanım, ürünlerin hacmi ve kalitesi, ekipman ve araçlara saygı, hammaddelerin ekonomik kullanımı vb. Zaman bonusu sisteminin etkinliği sadece ikramiye ödemeleri ile değil, aynı zamanda zamanlı çalışanlar için standartlaştırılmış görevlerin oluşturulmasıyla da sağlanır. İşletmede standartlaştırılmış görevler oluşturmak için teknik olarak sağlam çalışma standartları geliştirilmelidir. Zamana bağlı ücret sistemi, yöneticilere, uzmanlara, diğer çalışanlara ve önemli sayıda işçiye ödeme yapmak için kullanılır.

Standartlaştırılmış görevlerle birlikte bir zaman-bonus sisteminin kullanılması, aşağıdaki görevlerin çözülmesine olanak tanır:

her işyeri ve üretim birimi için bir bütün olarak üretim görevlerinin yerine getirilmesi;

emek organizasyonunu iyileştirmek ve ürünlerin emek yoğunluğunu azaltmak;

maddi kaynakların rasyonel kullanımı, emek verimliliğinin ve ürün kalitesinin arttırılması;

kolektif emek örgütlenmesi biçimlerinin yaygınlaştırılması;

işçilerin mesleki becerilerinin geliştirilmesi ve bu temelde, geniş bir meslek ve çok istasyonlu hizmet kombinasyonuna geçiş;

emek, üretim ve teknolojik disiplinin güçlendirilmesi, personelin istikrara kavuşturulması;

yapılan işin nitelikleri ve karmaşıklığı ile bireysel emek sonuçları dikkate alınarak ücretlerin farklılaştırılması.

2.6 İşletmenin onarım hizmetinin teknik ve ekonomik göstergeleri ve bunları iyileştirmenin yolları

İşletmenin onarım hizmetinin çalışmasını karakterize eden ana teknik ve ekonomik göstergeler şunlardır: her tür ekipmanın emek yoğunluğu ve bakım ve onarım maliyeti, onarım personelinin toplam çalışan sayısı içindeki oranı, onarımda ekipman arıza süresinin yüzdesi. işletme süresi fonu ile ilgili olarak, ekipman birimi başına yardımcı malzeme tüketimi.

3. Sonuçlar

Üretimin sorunsuz işlemesi için ekipmanın etkin bakım ve onarımının artan önemi, bunların daha da geliştirilmesini gerektirmektedir. Bu iyileştirmenin en önemli yolları şunlardır:

işletmenin yedek parça ve bağlantı elemanları ile zamanında sağlanması, endüstriyel işletmeler ile ekipmanları için bileşen üreten işletmeler arasındaki tedarik sözleşmelerine uygun olarak disiplinin güçlendirilmesi;

ekipman üreticileri adına teknik bakım için bir şube sisteminin geliştirilmesi;

onarım çalışmalarını yürütmek için gelişmiş yöntem ve teknolojilerin uygulanması;

onarım personelinin işgücü organizasyonu sisteminin iyileştirilmesi, onarım personelinin ileri eğitimi, ekipman üreticileri ile teknik bilgi temininde yakın işbirliği.

Ancak şu anda çoğu işletmede PPR sistemi pratik olarak etkin değil ve ekipman arızalandığında sadece rutin onarımlar yapılıyor. Bu, işletmedeki ekipmanın normal çalışmasına hiçbir şekilde katkıda bulunmaz. Ancak ekonomik parçalanma döneminde, her şeyden önce, farklı bölgelerdeki işletmeler arasındaki iletişim koptuğu için, bileşen tedarik sistemi pratik olarak ortadan kalktı.

4. Kullanılmış literatür listesi

1. # "merkez"> Uygulamalar

Ek 1

Ek 2

özel ders

Bir konuyu keşfetmek için yardıma mı ihtiyacınız var?

Uzmanlarımız, ilginizi çeken konularda tavsiyelerde bulunacak veya özel ders hizmetleri sunacaktır.
İstek gönder Konunun belirtilmesi ile şu anda bir danışma alma olasılığını öğrenmek için.

1. Konsantrasyon seviyesinin özü, biçimleri ve göstergeleri

2. Üretim konsantrasyonunun ekonomik yönleri

3. Küçük işletmelerin ülke ekonomisindeki rolü

4. Ekonomide yoğunlaşma ve tekelleşme, ilişkileri

5. Üretimin yoğunlaşması ve çeşitlendirilmesi

6. Uzmanlaşma ve üretim işbirliği düzeyinin özü, biçimleri ve göstergeleri

7. Uzmanlaşmanın ekonomik verimliliği ve üretim işbirliği

8. Üretim kombinasyonu seviyesinin özü, biçimleri ve göstergeleri

9. Endüstriyel üretimi birleştirmenin ekonomik yönleri

Soruları gözden geçirin:

Konu 3. Üretim organizasyonu için yasal dayanak

1. Üretim sistemleri kavramı

2. Üretim sistemleri türleri

3. Yeni bir işletmenin organizasyonu ve mevcut bir işletmenin faaliyetlerinin sona ermesi

Soruları gözden geçirin:

Bölüm II. Üretim konusunun organizasyonunun bilimsel temelleri 4. İşletmede üretimin yapısı ve organizasyonu

1. Bir üretim sistemi olarak işletme

2. İşletmenin üretim yapısı kavramı. Bunu belirleyen faktörler

3. İşletmenin iç bölümlerinin çalışmalarının bileşimi ve organizasyonu

4. Üretimin üretim içi uzmanlaşması

5. İşletmenin genel planı ve gelişiminin temel ilkeleri

Soruları gözden geçirin:

Konu 5. Üretim sürecinin organizasyon biçimleri ve görevleri

1. Üretim sürecinin içeriği ve ana bileşenleri

2. Çalışma (üretim) sürecinin yapısı

3. İşyerinin organizasyonu

4. Üretim sürecinin bakımının organizasyonu

Soruları gözden geçirin:

Bölüm III. Ana üretim süreçlerinin organizasyonu konu 6. Üretim sürecinin zamanında organizasyonu

1. Üretim ve üretim döngüsünün ritmi

2. Çalışma süresi normu

3. Çalışma döngüsü

4. Teknolojik döngü

5. Üretim döngüsü

Soruları gözden geçirin:

Konu 7. Akışsız yöntemlerle üretimin organizasyonu

1. Üretimi organize etmenin toplu yöntemi

2. Üretimi organize etmenin bireysel yöntemi

3. Sitelerin organizasyon biçimleri (atölyeler)

4. Sitelerin oluşturulması için hacimsel tasarım hesaplamaları

Soruları gözden geçirin:

Konu 8. Üretimi organize etmenin hat içi yöntemi

1. Sürekli üretim kavramı ve üretim hatları türleri

2. Tek konulu sürekli üretim hatlarını organize etmenin temelleri

2.1. Çalışan konveyörlerle donatılmış hatların hesaplanması için modeller ve yöntemler

2.1.1. Çalışan sürekli konveyörler

2.1.2. Periyodik (titreşimli) hareketli iş konveyörleri

2.2. Dağıtım konveyörleri ile donatılmış hatlar için modeller ve hesaplama yöntemleri

2.2.1. Sürekli hareket eden ve ürünlerin banttan çıkarıldığı konveyörler

2.2.2. Aralıklı hareket eden ve ürünlerin uzaklaştırıldığı konveyörler

3. Tek denekli süreksiz üretim hatlarını organize etmenin temelleri

4. Çok konulu değişken akış hatlarının organizasyonunun temelleri

5. Çok konulu grup üretim hatları

Soruları gözden geçirin:

Bölüm IV. Üretim hizmetlerinin organizasyonu bölüm 1. Bakım konusu 9. İşletmenin alet yönetimi

1. Alet çiftliğinin amacı ve bileşimi

2. Bir alet ihtiyacının belirlenmesi

3. İşletmenin araçsal ekonomisinin organizasyonu

Soruları gözden geçirin:

Konu 10. İşletmenin onarım tesisleri

1. Onarım tesislerinin amacı ve bileşimi

2. Ekipmanın önleyici bakımı için sistem

3. Onarım çalışmalarının organizasyonu

4. İşletmenin onarım tesislerinin organizasyonu

Soruları gözden geçirin:

Konu 11. İşletmenin güç tesisleri

1. Enerji sektörünün amacı ve bileşimi

2. Enerji tüketiminin paylaştırılması ve birincil ölçümü

3. Enerji arzının planlanması ve analizi

Soruları gözden geçirin:

Bölüm 2. Üretim konusunun nakliye ve depolama hizmetleri 12. İşletmenin nakliye tesislerinin organizasyonu

1. İşletmenin ulaşım tesislerinin amacı ve bileşimi

2. Ulaştırma hizmetlerinin organizasyonu ve planlaması

Soruları gözden geçirin:

Konu 13. İşletmenin depo tesislerinin organizasyonu

1. Depoların sınıflandırılması

2. Depoların organizasyonuna ilişkin kararlar

3. Malzeme depolarının çalışmalarının organizasyonu

4. Depo alanının hesaplanması

Soruları gözden geçirin:

Bölüm 3. İşletmenin tedarik ve satış faaliyetlerinin organizasyonu konu 14. İşletmenin tedarik ve satış faaliyetlerinin içeriği

1. Lojistik ve satış faaliyetleri

2. Tedarik ve satış hizmetlerinin organizasyon yapıları

Soruları gözden geçirin:

Konu 15. İşletmenin malzeme ve teknik kaynaklarla tedarikinin organizasyonu

1. Hammadde ve malzeme pazarının incelenmesi

2. Malzeme ve teknik kaynaklar için bir tedarik planı hazırlamak

3. Ürün temini için ekonomik ilişkilerin organizasyonu

4. Tedarik için yasal dayanak

5. İşletmenin malzeme stokları. Yönetim yapısı ve modelleri

6. Stokların bakımı ve düzenlenmesi

7. Envanter yönetim sistemleri

Soruları gözden geçirin:

Konu 16. İşletmenin bölümlerine malzeme ve teknik kaynak temini organizasyonu

Soruları gözden geçirin:

Konu 17. İşletmenin satış faaliyetlerinin organizasyonu

1. Pazarın pazarlama araştırmasının organizasyonu

2. İşletmenin satış programının oluşturulması

3. Bitmiş ürünler için dağıtım kanalları seçimi

4. İşletmenin operasyonel ve satış çalışmalarının organizasyonu

5. Alıcılarla yapılan anlaşmalar

Soruları gözden geçirin:

Konu 18. Pazarlama hizmetinin organizasyon yapıları

Soruları gözden geçirin:

Bölüm 4. İşletmenin ekonomik güvenlik hizmetinin organizasyonu konu 19. İşletmenin ekonomik güvenlik hizmetinin organizasyonu

1. Ekonomik güvenlik ve güvenlik hizmetleri kavramları

2. Rejimi organize etme ve işletmenin korunması görevleri

3. Erişim kontrolünün organizasyonu

4. İşletmenin tesislerinin korunmasının sağlanması

Soruları gözden geçirin:

Problem kitabı Giriş

Kullanılan çözüm yöntemlerinin ve temel teorik hükümlerin bir özeti

Tipik görevleri çözme örnekleri

Bağımsız çözüm için görevler

2. Ekipmanın önleyici bakımı için sistem

Dünya çapında teknolojik ekipmanların onarımını organize etmenin planlı önleyici biçimi, en etkili ve en yaygın olarak kullanılan olarak kabul edilmektedir. Ekipmanın önleyici bakımı için bir sistemin geliştirilmesi, 1923'te SSCB'de başladı. Şu anda, PM sisteminin çeşitli versiyonları, malzeme üretimi ve hizmet alanının çoğu dalındaki işletmelerde ekipmanın bakım ve onarımını organize etmenin temelidir.

Ekipmanın önleyici bakımı için sistem ekipmanın bakımı, denetimi, bakımı ve onarımı için bir dizi planlı organizasyonel ve teknik önlemdir. Bu önlemlerin amacı, giderek artan aşınmayı önlemek, kazaları önlemek ve ekipmanı sürekli çalışmaya hazır durumda tutmaktır. PPR sistemi, belirli bir çalışma saatinden sonra ekipmanın bakımı ve planlı onarımı için önleyici tedbirlerin uygulanmasını içerirken, önlemlerin değişimi ve sıklığı, ekipmanın özellikleri ve çalışma koşulları tarafından belirlenir.

PPR sistemi içerir

Bakım onarım

ve planlanmış ekipman onarımı.

Bakım onarım- depolama ve nakliye sırasında, amaçlanan amaç için kullanıldığında ekipmanın performansını korumak için bir dizi işlemdir. Bakım şunları içerir:

rutin revizyon

ve periyodik önleyici bakım işlemleri.

Rutin bakım hizmeti ekipmanın durumunun günlük olarak izlenmesinden ve çalışma kurallarına uyulmasından, mekanizmaların zamanında düzenlenmesinden ve ortaya çıkan küçük arızaların ortadan kaldırılmasından oluşur. Bu işler, kural olarak, ekipman kesintisi olmadan görevdeki ana işçiler ve bakım personeli (çilingirler, yağlayıcılar, elektrikçiler) tarafından gerçekleştirilir. Periyodik koruyucu bakım işlemleri Ekipman arıza süresi olmaksızın önceden geliştirilmiş bir programa göre onarım personeli tarafından düzenlenir ve gerçekleştirilir. Bu işlemler şunları içerir:

hemen veya bir sonraki planlı onarımda giderilmesi gereken kusurları belirlemek için gerçekleştirilen denetimler;

merkezi ve karter yağlama sistemine sahip ekipman için sağlanan yıkama ve yağ değişimi;

teknik kontrol personeli ve baş makinist tarafından gerçekleştirilen doğruluk kontrolü.

Planlı onarımlar içerir

Bakım onarım

ve büyük onarımlar.

Bakım onarım bir sonraki programlı onarıma (bir sonraki akım veya ana) kadar çalışabilirliğini sağlamak için ekipmanın çalışması sırasında gerçekleştirilir. Rutin onarım, ekipmanın tek tek parçalarının (parçalar, montaj birimleri) değiştirilmesi veya geri yüklenmesi ve mekanizmalarının ayarlanmasından oluşur. elden geçirme ekipmanın tam veya tam hizmet ömrünü (doğruluk, güç, üretkenlik) eski haline getirmek için gerçekleştirilir. Revizyon, kural olarak, sabit koşullarda onarım çalışmaları ve özel teknolojik ekipmanların kullanılmasını gerektirir. Bu nedenle, genellikle ekipmanın çalışma sahasındaki temelden çıkarılması ve revizyonun gerçekleştirildiği özel bir departmana teslim edilmesi gerekir. Büyük bir revizyon sırasında, ekipman tüm parçaları kontrol edilerek, aşınmış parçalar değiştirilerek ve restore edilerek, koordinatları uzlaştırılarak vb. tamamen demonte edilir.

Onarım ve bakım sistemi, ekipmanın doğasına ve çalışma koşullarına bağlı olarak farklı şekillerde çalışabilir. organizasyon biçimleri:

Sınav sonrası sistem şeklinde,

periyodik bakım sistemleri

veya standart bir onarım sistemi.

Kontrol sonrası sistem Ekipmanın, durumunun belirlendiği ve bir kusur listesinin hazırlandığı önceden geliştirilmiş bir programa göre teftiş edilmesini içerir. İnceleme verilerine dayanarak, yaklaşan onarımın zamanlaması ve içeriği belirlenir. Bu sistem, kararlı koşullar altında çalışan bazı ekipman türleri için geçerlidir.

Periyodik onarım sistemi gelişmiş bir düzenleyici çerçeve temelinde her türlü onarım işinin zamanlamasını ve kapsamını planlamayı içerir. Gerçek çalışma kapsamı, denetimin sonuçlarına göre normatife göre ayarlanır. Bu sistem en çok makine mühendisliğinde kullanılır.

Standart onarım sistemi Ekipmanın gerçek durumundan bağımsız olarak, kesin olarak belirlenmiş standartlar ve onarım planlarına sıkı sıkıya bağlı kalarak onarım çalışmasının kapsamını ve içeriğini planlamayı içerir. Bu sistem, planlanmamış olarak durdurulması kabul edilemez veya tehlikeli olan ekipman için geçerlidir (örneğin, kaldırma ve taşıma cihazları).

PM sisteminin etkinliği, büyük ölçüde düzenleyici çerçevesinin geliştirilmesi ve belirlenen standartların doğruluğu ile belirlenir. İşletmenin PPR sisteminin standartları, ekipman gruplarına göre farklılık göstermektedir. Ana onarım standartları vardır

onarım döngüleri ve yapıları,

onarım işinin emek yoğunluğu ve malzeme tüketimi,

onarım ihtiyaçları için envanter.

Onarım döngüsü- bu, ekipmanın devreye alındığı andan ilk revizyona kadar veya iki ardışık bakım arasındaki süredir. Onarım döngüsü, onarım döngüsünün yapısına uygun olarak her türlü bakım ve onarımın belirlenen sırayla gerçekleştirildiği en küçük tekrarlayan ekipman çalışması dönemidir. Onarım döngüsünün yapısı, onarım döngüsü sırasında ekipman onarımlarının listesini, miktarını ve sırasını belirler. Örneğin, bir onarım döngüsü yapısı aşağıdaki onarım sırasını içerebilir:

K-T 1 - T 2 - T 3 - İLE,

nerede T 1 , T 2 ve T 3 - sırasıyla, birinci, ikinci ve üçüncü akım onarımları;

İLE- revizyon (onarım döngüsüne yalnızca bir revizyon dahildir).

Mevcut onarımların her birinin parçası olarak gerçekleştirilen işin içeriği düzenlenir ve onarım döngüsünde mevcut olan diğerlerinden önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Onarım döngüsünün yapısında küçük ( m) ve ortalama ( İLE) onarım: örneğin, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

Benzer şekilde, bakım döngüsünün yapısı, revizyon bakım çalışmalarının listesi, sayısı ve sırası (vardiya denetimi, kısmi denetim, yağlama ikmali, yağlayıcı değişimi, önleyici ayarlama vb.) oluşturularak sunulabilir. Bakım çalışmalarını dahil etmek mümkündür ( SONRA) onarım döngüsünün yapısına, örneğin:

KİM 1 - T 1 - SONRA 2 - T 2 - SONRA 3 - T 3 - SONRA 4 - İLE.

Onarım döngüsü, ekipmanın çalışma süresi ile ölçülür, onarımdaki duruş süresi döngüye dahil değildir. Onarım döngüsünün süresi, ekipmanın tamamen sökülmesi sırasında değiştirilmesi veya onarımı yapılabilecek ana mekanizmaların ve parçaların hizmet ömrü ile belirlenir. Ana parçaların aşınması birçok şeye bağlı faktörler, bunların başlıcaları

ekipman kullanımının yoğunluğunun bağlı olduğu üretim türü;

ekipman ve parçalarının aşınma yoğunluğunun bağlı olduğu işlenmiş malzemenin fiziksel ve mekanik özellikleri;

yüksek nem, tozluluk ve gaz kirliliği gibi çalışma koşulları;

ekipmanın teknik durumunu izlemek için gereksinimlerin seviyesini belirleyen ekipman doğruluk sınıfı;

Onarım döngüsünün süresi TÇalışılan makine-saatlerinde, yukarıda listelenenler de dahil olmak üzere birçok faktörün etkisi dikkate alınarak, ampirik bağımlılıklara göre bir hesaplama yöntemi ile belirlenir:

nerede T n- standart onarım döngüsü, saatler (örneğin, belirli metal kesme makineleri için) T n= 16 800 saat);

ß P , ß m , ß de , ß T , ß r- sırasıyla üretim türü, işlenmiş malzeme türü, çalışma koşulları, ekipmanın doğruluğu ve boyutları dikkate alınarak katsayılar.

Katsayıların değerleri ve onarım döngüsünün standart süresi, işletmenin gerçek verilerinin genelleştirilmesi ve analizi temelinde belirlenir veya referans verilere göre alınır.

revizyon dönemi T Bay ve bakım aralıkları T sonra ayrıca çalışılan saat sayısı ile ifade edilir:

, (104)

, (105)

nerede n T ve n SONRA- sırasıyla, bir onarım çevrimi başına mevcut onarım ve bakım işi sayısı.

Onarım döngüsünün süresi, revizyon periyodu ve bakım sıklığı, ekipmanın değişimi biliniyorsa yıl veya ay olarak ifade edilebilir. Ekipmanın çalışması sırasında uygun bakımı, ekipmanın parçalarının ve parçalarının hizmet ömrünü uzatan organizasyonel ve teknik önlemler, onarım döngüsünün gerçek süresinde ve standarda kıyasla revizyon sürelerinde bir değişikliğe katkıda bulunur. Aşınan parçaların ve ekipman parçalarının hizmet ömrü, bakım süresinden daha kısadır. Bu nedenle, revizyon döneminde yıprandıklarından değiştirilmesi tavsiye edilir. Aynı zamanda, onarımın karmaşıklığı azalır, revizyon bakımı üzerindeki iş hacmi artar.

Ekipman onarım ve bakımının emek yoğunluğu ve malzeme tüketimi, tasarım özelliklerine bağlıdır. Ekipman ne kadar karmaşıksa, boyutları o kadar büyük ve işleme doğruluğu ne kadar yüksekse, onarım ve bakımının karmaşıklığı o kadar yüksek, bu işlerin emek yoğunluğu ve malzeme tüketimi o kadar yüksek olur. Onarımın karmaşıklığına göre, ekipman onarım karmaşıklığı kategorilerine ayrılır. Ekipmanın mekanik ve elektrikli parçaları için ayrı ayrı onarım işinin emek yoğunluğu, onarım karmaşıklığı biriminin emek yoğunluğu ile belirlenir.

Onarım karmaşıklığı kategorisi (İLE) ekipman onarımının karmaşıklık derecesidir. Ekipman onarım karmaşıklığı kategorisi, belirli bir ekipman grubuna atanan onarım karmaşıklığı birimlerinin sayısı, kabul edilen standart - geleneksel ekipmanla karşılaştırılarak belirlenir. Yerli makine yapımı işletmelerinde, geleneksel ekipmanın onarım karmaşıklığı, geleneksel olarak, mekanik bir parçanın onarım karmaşıklığının bir birimi olarak alınır, revizyonun zahmeti 50 saattir, elektrik parçasının bir onarım karmaşıklığı birimi için - 12.5 saat (11. onarım karmaşıklığı kategorisine atanan 1K62 vidalı torna tezgahının revizyonunun zahmetinin 1/11'i).

Onarım ünitesi (R. e.), ilk onarım karmaşıklığı kategorisinin karşılık gelen ekipman onarımı türünün emek yoğunluğudur. Bir onarım birimi için işgücü yoğunluğu oranları, çilingir, takım tezgahı ve diğer işler için ayrı ayrı onarım işinin türüne (temizleme, kontrol, muayene, mevcut ve büyük onarımlar) göre belirlenir. Her bir onarım işi türünün emek yoğunluğu, bir onarım birimi için belirli bir iş türü için zaman normlarının, ilgili ekipmanın onarım karmaşıklığı kategorisindeki onarım birimlerinin sayısıyla çarpılmasıyla belirlenir.

Onarım işinin toplam emek yoğunluğu (Q) planlama döneminde aşağıdaki formülle hesaplanır:

Q K , Q T ve Q SONRA- sermayenin emek yoğunluğu normları ve mevcut onarımlar, bir onarım birimi başına teknik bakım, saatler;

n İLE , n T , n SONRA- Planlanan dönemde büyük ve mevcut onarımların, bakım çalışmalarının sayısı.

Bugün, önleyici bakım en basit ama aynı zamanda güvenilir iş yapma yöntemidir. Ekipmanın yeniden çalışmasına gelince, bunu sağlayan ana koşulların listesi aşağıdakileri içerir:

Üniteler zaten belirli bir saat sayısı için çalıştı ve önceden planlanmış önleyici bakımın yapılması gereken yeni bir periyodik çalışma döngüsü geliyor.

Normal onarım seviyesi, planlanmış periyodik bakımlar arasındaki en uygun aralıklar belirlenerek açıkça belirtilir.

Onaylanmış işlerin organizasyonu. Bunlar üzerindeki kontrol, standart bir çalışma kapsamına dayanmaktadır. Sorumlu uygulamaları, mevcut birimlerin daha da tam işleyişini sağlar.

Elektrikli ekipmanın önleyici bakımı, mevcut tüm kusurları etkin bir şekilde ortadan kaldırmak için gerekli olduğu ölçüde gerçekleştirilir. Ayrıca, sonraki onarımlardan önce ekipmanın doğal çalışmasını sağlamak için gerçekleştirilir. Tipik olarak, belirli periyotlara dayalı olarak planlanmış bir önleyici bakım programı hazırlanır.

Planlı onarım çalışmaları arasındaki aralıklarda, elektrikli ekipman da önceden planlanmış denetimlere ve aslında önleyici olan bir dizi kontrole tabidir.

Elektrikli ekipmanların onarım çalışmaları

Birimlerin planlı onarımlarının değişimi, sıklığı, hem amaçlarına hem de tasarım özelliklerine, çalışma koşullarına ve boyutlarına bağlıdır. Bu çalışmaya hazırlanmanın temeli, kusurların netleştirilmesi, gelecekte değiştirilmesi gerekecek yedek parça ve yedek parçaların seçimidir. Bu tür bir manipülasyonu gerçekleştirmek için bir algoritma, onarımlar sırasında ekipmanın (makinelerin) kesintisiz çalışmasının mümkün olması nedeniyle özel olarak geliştirilmiştir. Böyle bir eylem planının doğru şekilde hazırlanması, olağan üretim modunu bozmadan tüm cihazların işleyişinin tamamen yeniden başlatılmasını mümkün kılar.

Sürecin organizasyonu

Yetkili programlı önleyici bakım aşağıdaki sırayı içerir:

1. Planlama.

2. Üniteleri onarım için hazırlama.

3. Onarım çalışmaları yapmak.

4. Onarım ve planlı bakım ile ilgili önlemlerin uygulanması.

Dikkate alınan ekipmanın önleyici bakım sisteminin aşamaları vardır: revizyon, akım. Daha detaylı incelenebilirler.

revizyon aşaması

Revizyon aşaması, üretim sürecini kesintiye uğratmadan ekipmanı onarmanıza olanak tanır. Sistematik temizleme, yağlama, inceleme, birimlerin ayarlanmasını içerir. Bu aynı zamanda küçük arızaların ortadan kaldırılmasını, servis ömrü kısa olan parçaların değiştirilmesini de içerir. Başka bir deyişle, bu, günlük muayene ve bakım olmadan tamamlanmayan önlemedir. Mevcut ekipmanın ömrünü en üst düzeye çıkarmak için uygun şekilde organize edilmelidir.

Bu konuya ciddi bir yaklaşım, gelecekteki onarımların maliyetini önemli ölçüde azaltabilir ve kuruluş tarafından belirlenen görevlerin daha iyi ve daha verimli bir şekilde yerine getirilmesine katkıda bulunabilir. Revizyon aşamasında gerçekleştirilen ana çalışma, ünitelerin günlük olarak yağlanması ve temizlenmesi, tüm çalışanların cihaz kullanma kurallarına uyması, ekipmanın mevcut durumunun izlenmesi, mekanizmaların ayarlanması ve küçük arızaların zamanında ortadan kaldırılmasıdır.

Mevcut aşama

Elektrikli ekipmanın önleyici bakımının bu aşaması, genellikle cihazların sökülmesini sağlamaz, ancak çalışma süresi boyunca ortaya çıkan tüm arızaların derhal ortadan kaldırılmasını ve ortadan kaldırılmasını içerir. Bu durumda sadece üniteler durdurulur. İçinde bulunduğumuz aşamada test ve ölçümler yapılıyor, bu sayede ekipman kusurları erken aşamada bile tespit ediliyor ve bu çok önemli.

Elektrikli ekipmanın uygun olup olmadığı kararı onarım uzmanları tarafından verilir. Bu onların yetkileri dahilindedir. Kararlarını, planlanmış rutin onarımların uygulanması sırasında testler sırasında elde edilen mevcut sonuçların karşılaştırmasına dayandırırlar.

Ünitelerin işleyişindeki kusurların giderilmesi, yalnızca planlı onarımlar sırasında değil, bunun dışında da gerçekleştirilebilir. Bu genellikle ekipman kaynağını tamamen tükettikten sonra ortaya çıkar.

Önleyici bakım: orta aşama

Halihazırda yıpranmış birimleri kısmen veya tamamen geri yüklemenizi sağlar. Bu aşama, onları görmek için gerekli birimlerin sökülmesini, tespit edilen kusurların giderilmesini, mekanizmaların temizlenmesini ve hızlı aşınan bazı parça ve parçaların değiştirilmesini içerir. Yıllık olarak yapılmaktadır.

Orta aşamada planlı önleyici bakım sistemi, burada belirtilen işlerin hacminin, döngüsünün ve sırasının tüm düzenleyici ve teknik belgelere tam olarak uygun olarak kurulmasını içerir. Bu sayede ekipmanın normal çalışması gerçekleşir.

Revizyon ve önkoşulları

Ekipman açıldıktan sonra gerçekleştirilir, tüm parçalardaki kusurların muayenesi ile tam muayenesi. Bu aşama, birimlerin modernizasyonunun gerekli olduğu ölçümleri, testleri, tespit edilen arızaların giderilmesini içerir. Burada, söz konusu cihazların teknik parametrelerinin yüzde yüz restorasyonu gerçekleşir.

Elektrikli ekipmanların revizyonu ne zaman yapılır?

Bu tür manipülasyonlar ancak revizyon aşamasının tamamlanmasından sonra mümkündür. Aşağıdaki koşullar da karşılanmalıdır:

Çalışma takvimi hazırlandı.

Ön kontrol ve muayene yapılmıştır.

Gerekli tüm evraklar hazırlanmıştır.

Yedek parçalar ve araçlar sağlanır.

Yangınla mücadele önlemleri alındı.

Revizyon neleri içerir?

Bu durumda elektrikli ekipmanı tamir etme süreci şunlardan oluşur:

1. Aşınmış mekanizmaların değiştirilmesi / restorasyonu.

2. Yükseltme gerektiren cihazlar.

3. Ölçümlerin ve önleyici kontrollerin yapılması.

4. Küçük hasarların giderilmesine yönelik çalışmaların yapılması.

Ekipmanın (makinelerin) kontrolleri sırasında keşfedilen arızalar ve kusurlar, sonraki onarımlar sırasında ortadan kaldırılır. Acil olarak sınıflandırılan arızalar anında giderilir. Farklı tipteki ekipmanın, teknik çalışma kuralları ile düzenlenen onarım çalışmaları ile ilgili kendi faaliyet sıklığı vardır. Yapılan tüm manipülasyonlar belgelere yansıtılır, birimlerin varlığının ve durumlarının en katı kayıtları tutulur.

Yıl için onaylanmış plana göre, mevcut / büyük onarımların kaydedildiği bir isimlendirme planı oluşturulur. Onlarla devam etmeden önce, elektrikli ekipmanın (makinelerin) onarım için durdurulma tarihi belirtilmelidir.

Planlı önleyici bakım programı, belirli bir süre boyunca iki kez geliştirilen bir yıllık bütçe planının resmi temelidir. Plan tahmininin toplam tutarı, sermaye onarım çalışmaları süresi dikkate alınarak aylara, çeyreklere göre dağıtılır.

özellikler

Günümüzde önleyici bakım sistemi, mikroişlemci ve bilgisayar teknolojisinin (standlar, yapılar, test ve teşhis tesisleri) kullanımını sağlar. Bu, ekipmanın aşınmasını ve yıpranmasını önler ve yeniden inşa maliyetini düşürür. Bütün bunlar aynı zamanda operasyonel verimliliğin artmasına ve dolayısıyla işletmelerin kârına katkıda bulunur.

Önleyici bakım: yıl için bir program hazırlamak

Yıl için programın nasıl hazırlandığını düşünün. Binaların veya elektrikli ekipmanların önleyici bakımı, denetim ve bakımla yakından ilgili tam teşekküllü bir organizasyonel ve teknik önlemler kompleksidir. Her türlü onarımla ilgilidir ve önceden hazırlanmış bir plana göre periyodik olarak gerçekleştirilir. Bu, ekipmanın erken kısmi veya tam aşınmasını ve yıpranmasını, kazaları önlemeye yardımcı olur. Tüm yangından korunma sistemleri sürekli hazır durumdadır.

Önleyici bakım, aşağıdaki bakım türlerini içeren bir sisteme göre düzenlenir:

Haftalık teknik düzeltme.

Aylık onarımlar.

Yıllık önceden programlanmış önleyici bakım.

Planlı önleyici bakım konusunda geliştirilen yönetmelik sektörel bakanlıklar ve departmanlar tarafından onaylanmıştır. Belge sanayi işletmeleri için zorunludur.

Önleyici bakım her zaman, mevcut veya büyük onarımlara tabi her mekanizmayı içeren mevcut yıllık çalışma planına sıkı sıkıya bağlı olarak gerçekleştirilir. Bu programı hazırlarken, ekipman bakım sıklığı standartları kullanılır. Üretici tarafından hazırlanan ünitelerin pasaport verilerinden alınır. Mevcut tüm mekanizmalar, cihazlar, bunlarla ilgili kısa bilgilerin belirtildiği bir programa girilir: miktar, kaynak standartları, bir mevcut veya büyük revizyonun emek yoğunluğu. Ayrıca, devam etmekte olan son ve büyük onarımlarla ilgili bilgileri de kaydeder.

ek bilgi

Planlı önleyici bakım yönetmeliği, vardiyadaki bakım (denetim, bakım) ve mevcut ekipmanın önleyici muayenesi hakkında bilgiler içerir. Genellikle işletme ve görev personeline atanır. Ayrıca planlanan çalışmanın uygulanması hakkında bilgi içerir.

Önleyici bakım sistemlerinin avantajları şunları içerir:

Ünitelerin, ekipmanların, makinelerin arıza sürelerinin düzeltilmesi.

Cihazların revizyon periyotlarının çalışma süresi üzerinde kontrol.

Ekipman, mekanizma, ünite onarım maliyetlerini tahmin etmek.

Onarımın karmaşıklığına bağlı olarak, faaliyete dahil olan personel sayısının muhasebeleştirilmesi.

Ekipman arızasının nedenlerinin analizi.

Önleyici bakım sistemlerinin dezavantajları:

İşgücü maliyetlerinin hesaplanmasının karmaşıklığı.

Onarım faaliyetlerini planlamak (uygulamak) için uygun ve uygun araçların olmaması.

Bir parametre / gösterge için muhasebe zorluğu.

Planlanan çalışmanın operasyonel ayarlanmasının karmaşıklığı.

Her bir önleyici bakım sistemi, ünitelerin sorunsuz bir şekilde çalıştırılması / onarılması modeline sahiptir, ancak kaza durumunda veya bozulma sonucu, cihazların tam olarak çalışmaya başlaması ile ilgili plansız çalışmalar da gerçekleştirilebilir.

Büyük veya mevcut onarımlar için ekipmanın çalışmasının durma sıklığı, aşınma mekanizmalarının, parçaların ve tertibatların hizmet ömrüne göre belirlenir. Ve süreleri, en zahmetli manipülasyonları gerçekleştirmek için geçen süreye göre belirlenir.

Kaldırma makineleri (birimler), rutin denetime ek olarak teknik denetime de tabidir. Bu ekipmanın denetiminden sorumlu uzmanlar tarafından gerçekleştirilir.