Cum se face firul? Productie de sarma de otel

Sarma este unul dintre cele mai populare tipuri de produse metalice. Poate fi oțel, cupru, titan, aluminiu, zinc, nichel și aliajele acestora. Există și fire bimetalice și polimetalice. Fără sârmă, este imposibil să ne imaginăm inginerie electrică - dar nu numai.

Este necesar și în producția de arcuri, cuie, electrozi, burghie. Deși în astfel de scopuri nu se folosește nici măcar sârma în sine, ci produsul său semi-finit - tijă de oțel. Să vedem cum acesta, și apoi sârma, este fabricat din oțel solid. De fapt, tija de sârmă este făcută în același mod ca orice alt produs laminat: o țagle sub formă de bară (bloom) este încălzită la starea de " moliciune roșie”, și apoi trecut prin role, care metal fierbinte este tras într-o tijă de sârmă cu o secțiune transversală de până la 10 mm. - și apoi merge la mașina de bobinat, unde este așezat în inele.

Răcire responsabilă

După aceea urmează etapa de răcire a tijei. Poate fi natural (în acest caz, sârma primește marcajul VO) și accelerat (marcajul UO).

Răcirea naturală oferă o tijă de sârmă mai moale și mai ductilă (și apoi sârmă), și accelerată - mai rigidă și elastică. Ventilatoarele industriale sau fluxurile de apă pot accelera răcirea tijei. Cu prima metodă de răcire, marcarea tijei va indica UO1, iar cu a doua - UO2.

Sarma de sârmă răcită accelerat (destinată producției de sârmă în viitor) este curățată de scară, care pe sârmă de sârmă UO1 nu trebuie să depășească 18 kilograme pe tonă, iar pentru sârmă de sârmă UO2 - nu mai mult de 10 kg / t. Scara este îndepărtată fie mecanic (apoi sârma este trecută printr-o mașină specială de spart cântarul), fie chimic, atunci când suprafața sârmei este gravată cu o soluție de acid sulfuric cu adăugarea de sare comună, fosfat trisodic și alți aditivi.

Metoda chimică oferă o suprafață mai uniformă, dar este și plină de achiziționarea așa-numitului metal. „scăparea murăturii”. Metoda mecanică este sigură în acest sens, deoarece - dar este mai puțin fiabilă și produce o suprafață aspră.

Cuie, șuruburi și GOST

Care este cel mai bun mod de a curăța sârmă? Depinde ce vor face din asta.

Pentru cuie este necesar un semifabricat cu o suprafață netedă, iar pentru fabricarea fitingurilor, electrozilor sau șuruburilor este potrivit și unul aspru.

În plus, pe suprafața tijei destinate producției de sârmă se pot forma defecte specifice - bavuri sau apusuri. Bavurile sunt umflături care vor fi rupte și „rulate” în timpul operațiunilor ulterioare (de unde și numele unui alt defect - apusuri).

Bulele sudate - linii de păr - și „cavitățile de contracție” care apar dacă metalul a fost încălzit prea mult înainte de rulare și, prin urmare, a pierdut o parte din carbonul care a fost „ars” în timpul calcinării, au un efect negativ asupra proprietăților metalului din sârmă. tijă.

Pentru verificarea calității, sarma de sârmă este supusă unor teste, dintre care principalul este testul de elasticitate. Tija de sârmă de calitate poate rezista în siguranță la o îndoire de 180 de grade în jurul unui știft care are același diametru cu tija testată. Vă puteți familiariza cu cerințele pentru aceasta mai detaliat în GOST 30136–95.

În acest GOST, diametrele tijei de 5, 5,5, 6, 6,3, 6,5, 7, 8 și 9 mm sunt definite ca standard și obligatorii pentru toți producătorii. La cererea clientului, întreprinderile metalurgice pot produce sârmă cu o secțiune transversală mai mare de 9 mm, dar astfel de comenzi sunt destul de rare.

Datorită caracteristicilor tehnologice, producția de tijă de sârmă cu diametrul de 8 mm este cea mai ieftină - este la cea mai mare cerere. Adaugă „calibru” 8 mm. și comoditatea calculelor:

unu metru de sârmă 8 mm în diametru. are o masă de aproximativ 400 g.(395 pentru a fi exact)

-într-o tonă o astfel de sârmă va fi de 2531 de metri(adică 2,5 kilometri „cu o marjă mică”).

Acestea sunt numere foarte convenabile - sunt ușor de reținut, nu este nevoie să vă uitați în tabele speciale.

Livrare și marcare

Tija finită este înfășurată în bobine cu o greutate de cel puțin 160 kg. De obicei, fiecare compartiment este un segment continuu, care este marcat conform cerințelor GOST 7566. Pe fiecare bobină este atașată o etichetă de marcare, care indică producătorul, diametrul tijei, calitatea și gradul de oțel, numărul de topire. Cu toate acestea, este permisă înfășurarea a două bucăți de sârmă într-o singură bobină - dar dacă o singură bucată nu depășește 10% din masa bobinei. În același timp, producătorul trebuie să garanteze sudabilitatea produselor și să pună două etichete de marcare - câte una pentru fiecare segment.

De specificații Sarma tija TU 14-15-254-91 conform TU este fabricata in 4 clase:

Clasa VK - tijă de înaltă calitate;

Clasa VD - tija foarte deformata;

Calitate cablu de sârmă laminată clasa KK;

clasa PD - tija structurala.

Sarma de sarma in afaceri si productie

Sârmă este considerată un produs semifinit, dar este destul de utilizat pe scară largă de la sine. Sarma de oțel servește ca mijloc de fixare în timpul transportului calea ferataîncărcătură supradimensionată. De asemenea, fixează elementele structurale portante și armează betonul armat (cea mai ieftină sârmă de 8 mm este foarte potrivită pentru asta). Produsele cu grosimea de 6,5 mm sunt folosite pentru întărirea zidăriei, paratrăsnetului și fabricarea cablurilor utilizate la construcția podurilor armate. Cu toate acestea, scopul principal al tijei este încă rolul unui semifabricat intermediar în producția de cuie, electrozi de sudură, arcuri de înfășurare - și, desigur, producția de sârmă.

Producția de sârmă

La prima vedere, tehnologia de transformare a tijei de sârmă în sârmă nu este deosebit de complicată: metalul piesei de prelucrat este târât (cablat) succesiv prin niște ochi (motrice) din ce în ce mai înguste - până când se atinge diametrul mic necesar al firului.

Cu toate acestea, în realitate, desenul necesită mai mulți pași, și anume:

Gravarea unui semifabricat (sârmă) într-o soluție de acid sulfuric 50% la o temperatură de aproximativ 50 de grade detartraj;

Recoacere preliminară a metalului, care se efectuează pentru a da metalului o structură cu granulație fină;

Neutralizarea soluției de acid sulfuric și spălarea semifabricatelor;

Subțierea capetelor tijei cu un ciocan sau role speciale;

Producerea desenului propriu-zis;

Efectuarea recoacerii finale.

Desenul în sine poate fi:

- singur, dacă piesa de prelucrat este trasă printr-o matriță, după care este înfășurată pe tambur și îndepărtată.

- multiplu, când firul este tras secvenţial prin mai multe matriţe, care pot fi până la 15 sau mai mult. Această tehnologie reduce timpul petrecut cu producția de sârmă, asigură o productivitate ridicată și consistență a condițiilor de procesare (care poate fi grav perturbată la repetarea desenelor individuale).

Dar cu toate avantajele desenului multiplu, fabricile folosesc matrițe duble. În același timp, în timpul funcționării, se încălzesc de la frecare și se încălzesc atât de mult încât au nevoie de un sistem de răcire, pentru care se folosește de obicei o soluție apoasă de săpun, care este și lubrifiant.

Cu toate acestea, de fapt, desenul este doar jumătate din bătălie. În timpul acestui proces, metalul este supus unor sarcini de tracțiune enorme, în urma cărora rețeaua sa cristalină este deformată și se acumulează tensiuni interne. Sârma obținută în acest fel se dovedește a fi de plasticitate scăzută, devine casantă, se îndoaie prost și se rupe ușor.

Și cu cât sârma se alungește mai mult în timpul tragerii, cu atât mai mult se manifestă aceste efecte neplăcute.

Prin urmare, o etapă importantă în fabricarea sârmei este tratamentul termic repetat - recoacere, care ar trebui să restabilească rețeaua cristalină și să elimine supratensiunile din metal. Pentru a face acest lucru, este necesar să încălziți firul deja întins și să-l răciți încet.

Există două tipuri de recoacere utilizate în producția de sârmă:

ușoară- se produce in cuptoare tip clopot in atmosfera dintr-un fel de gaz inert. Suprafața firului astfel obținut va fi curată, fără nicio cântare, dar prețul produsului va fi mai mare. În marcaj, acest tip de tratament termic va fi indicat prin litera „C”;

întuneric- apare in prezenta oxigenului, motiv pentru care firul este acoperit cu un strat de oxizi si calcar. Prezența scalei afectează negativ stare comercializabilă, firul se murdărește, dar acest lucru nu îi afectează în niciun fel calitățile de lucru - dar versiunea „întunecată” a recoacerii este mult mai ieftină. Firul după o astfel de prelucrare este marcat cu litera „Ch”.

Produsele recoapte capătă plasticitate și devin confortabile la țesut diferite feluri grile.

Metoda poate fi folosită pentru a face sârmă metalică. Metoda include formarea unei folii metalice, tăierea respectivei folii pentru a forma cel puţin un fir de sârmă metalică şi profilarea respectivei toroane de sârmă pentru a-i oferi configuraţia necesară şi dimensiunile secţiunii transversale. Metoda este adecvată în special pentru fabricarea sârmei de cupru, în special sârmei de cupru având un diametru mic (de exemplu, aproximativ 0,005 - 05 mm), se realizează o simplificare a metodei și o reducere a costurilor. 19 w.p. f-ly, 20 bolnav.

DESCRIEREA INVENŢIEI LA BREVET

Această invenţie se referă la o metodă de producere a sârmei. Mai precis, această invenție se referă la o metodă de fabricare a sârmei prin etapele de formare a unei folii metalice, apoi tăierea foliei pentru a forma unul sau mai multe fire de sârmă și profilarea toroanelor pentru a da firului forma și dimensiunile secțiunii transversale necesare. . Această invenţie este adecvată în special pentru fabricarea de sârmă de cupru. Condiții preliminare pentru crearea invenției
Metoda convențională de producție a sârmei de cupru include următorii pași. Cuprul electrolit (electrorefinat, electrorafinat sau ambele) este topit, turnat sub formă de bară și laminat la cald pentru a forma o configurație de bară. Tija este apoi prelucrată la rece prin matrițe de trefilare care reduc progresiv diametrul, crescând simultan lungimea sârmei. Într-un proces de fabricație tipic, un producător de tije turnă cupru electrolit topit într-o bară având o secțiune transversală substanțial trapezoidală cu margini rotunjite și o suprafață a secțiunii transversale de aproximativ 45,16 cm2; această bară trece printr-o etapă pregătitoare pentru nivelarea colțurilor, după care este trecută prin 12 suporturi de rulare, din care iese sub forma unei tije de cupru cu diametrul de 7,94 mm. Tija de cupru este apoi redusă în diametru la dimensiunea dorită a sârmei prin trecerea tijei prin matrițe rotunde standard. De obicei, aceste reduceri de diametru apar la mașini succesive cu o etapă finală de recoacere și, în unele cazuri, etape intermediare de recoacere efectuate pentru a înmuia sârma care este prelucrată. Metoda convențională de producere a sârmei de cupru necesită costuri semnificative de energie și forță de muncă și materiale. Operațiunile de topire, turnare și laminare la cald expun produsul la oxidare și la potențială contaminare cu materii străine precum materialele refractare și materialele din care sunt fabricate rolele de laminare, care pot cauza ulterior probleme în timpul trefilării sârmei, în principal sub formă de rupere a sârmei. Datorită avantajelor metodei conform invenţiei, sârma metalică este produsă într-un mod simplificat şi mai puţin costisitor comparativ cu stadiul tehnicii. Într-o variantă de realizare, metoda invenţiei foloseşte cupru granular, oxid de cupru sau cupru reciclat ca materie primă; această metodă nu necesită etapele din stadiul tehnicii de fabricare mai întâi a catozilor de cupru, apoi topirea, turnarea și laminarea la cald a catozilor pentru a stoca tijele de cupru. Scurta descriere esența invenției
Această invenţie se referă la o metodă de producere a sârmei metalice, care cuprinde: (A) formarea unei folii metalice; (B) tăierea foliei pentru a forma cel puțin un fir de sârmă; și (C) profilarea firului de sârmă pentru a da șuviței dimensiunile și configurația secțiunii transversale necesare. Această invenţie este adecvată în special pentru fabricarea sârmei de cupru, în special sârmei de cupru cu diametru foarte mic sau foarte mic, cum ar fi diametre cuprinse între aproximativ 0,005 mm şi aproximativ 0,5 mm. Scurtă descriere a desenelor
În desenele însoțitoare, aceleași părți și caracteristici sunt indicate prin aceleași numere. în fig. 1 este o diagramă a procesului care ilustrează o variantă de realizare a invenției, în care cuprul este depus ca acoperire de galvanizare pe un catod situat vertical, formând o folie de cupru, apoi folia este tăiată și îndepărtată din catod sub forma unui fir de sârmă de cupru, după care sârma de cupru este profilată pentru a da sârmă de cupru de forma și dimensiunile secțiunii transversale necesare;
smochin. 2 descrie schema tehnologica ilustrând o altă variantă de realizare a invenției în care cuprul este placat pe un catod orizontal pentru a forma o folie de cupru, după care folia este îndepărtată din catod, tăiată pentru a forma unul sau mai multe fire de sârmă de cupru, după care firele de sârmă de cupru sunt profilat pentru a da sârmă de cupru de forma și dimensiunile secțiunii transversale necesare; și
smochin. 3-20 prezintă formele în secţiune transversală ale unui fir realizat în conformitate cu invenţia. Descrierea exemplelor de realizare preferate ale invenţiei
Sârma realizată prin metoda conform invenţiei poate fi din orice metal sau aliaj metalic care poate fi format iniţial într-o folie metalică. Exemple de astfel de metale includ cupru, aur, argint, staniu, crom, zinc, nichel, platină, paladiu, fier, aluminiu, oțel, plumb, alamă, bronz și aliaje ale acestor metale. Exemple de astfel de aliaje includ cupru-zinc, cupru-argint, cupru-staniu-zinc, cupru-fosfor, crom-molibden, nichel-crom, nichel-fosfor și altele asemenea. O preferință deosebită este acordată cuprului și aliajelor pe bază de cupru. Folia metalică este realizată folosind una sau două tehnici. Folia metalică forjată sau laminată este produsă prin reducerea mecanică a grosimii unei benzi sau a unui lingot de metal într-un proces precum laminarea. Folia galvanizată se obține prin depunerea electrolitică a metalului pe tamburul catodic și decojirea ulterioară a benzii depuse de pe catod. Folia metalică are în mod obișnuit o grosime nominală în intervalul de la aproximativ 0,005 mm până la 0,5 mm și într-o variantă de realizare, aproximativ 0,10 mm până la 0,36 mm. Grosimea foliei de cupru este uneori exprimată sub forma unei greutăți, iar greutățile tipice pentru folie conform prezentei invenții sunt valori ale greutății sau ale grosimii în intervalul de aproximativ 0,0038 până la 0,42 g/cm2. O folie de cupru adecvată este o folie având o greutate de aproximativ 0,09 până la 0,3 g/cm2. Folia de cupru ca placare este deosebit de preferată. Într-o variantă de realizare, folia de cupru galvanizată este produsă într-o baie de electroformare echipată cu un catod și un anod. Catodul poate fi instalat vertical sau orizontal și este realizat sub formă de miez cilindric. Anodul este situat lângă catod și are o configurație curbă care urmează configurația catodului pentru a asigura un spațiu uniform între anod și catod. Distanța dintre catod și anod este în general de aproximativ 0,3 până la 2 cm. Ru) sau oxizii acestora. Catodul are o suprafață netedă pentru primirea cuprului electrodepus, iar suprafața, într-un exemplu de realizare a invenției, este realizată din din oțel inoxidabil , oțel inoxidabil cromat sau titan. Într-o variantă de realizare a invenţiei, o placare cu folie de cupru este formată pe un catod cilindric rotativ montat orizontal şi apoi desprinsă ca o bandă subţire pe măsură ce tamburul se roteşte. O foaie subțire de folie de cupru este tăiată pentru a forma unul sau mai multe fire de sârmă de cupru, iar apoi firele de sârmă de cupru sunt profilate pentru a obține forma și dimensiunile secțiunii transversale necesare. Într-o variantă de realizare a invenţiei, folia de cupru este depusă electrolitic pe un catod montat vertical, formând o manta subţire cilindrică de cupru în jurul catodului. Această înveliș cilindric de cupru este tăiat pentru a forma un fir subțire de sârmă de cupru, care este desprins de pe catod și apoi profilat pentru a obține forma și dimensiunile secțiunii transversale necesare. Într-o variantă de realizare, o soluție de electrolit de cupru curge între anod și catod și este aplicat un curent electric pentru a aplica o tensiune efectivă între anod și catod pentru a depune cupru pe catod. Curentul electric poate fi curent continuu sau curent alternativ cu polarizare DC. Debitul soluţiei de electrolit care trece prin golul dintre anod şi catod variază în general de la aproximativ 0,2 până la 5 m/s, şi într-o variantă de realizare, de la aproximativ 1 până la 3 m/s. Soluţia de electrolit are o concentraţie de acid sulfuric pur în general în intervalul de aproximativ 70 până la 170 g/l, şi într-o variantă de realizare aproximativ 80 până la 120 g/l. Temperatura soluției de electrolit din baia de electroformare variază, în general, de la aproximativ 25 ° C la 100 ° C și, într-o variantă de realizare, de la aproximativ 40 ° C la 70 ° C. Concentrația ionilor de cupru variază, în general, de la aproximativ 40 ° C la 150 g. /l, iar într-o variantă de realizare a invenţiei de la aproximativ 70 la 130 g/l, şi într-o variantă de realizare a invenţiei de la aproximativ 90 la 110 g/l. Concentraţia ionilor de clorură pură este, în general, de până la aproximativ 330 ppm, şi într-o variantă de până la aproximativ 150 ppm, şi într-o variantă de până la aproximativ 100 ppm. Într-o variantă de realizare, concentrația de ioni de clorură pură este de până la aproximativ 20 ppm, și într-o variantă de până la aproximativ 10 ppm și într-o variantă de până la aproximativ 5 ppm și într-o variantă de până la aproximativ 2 ppm și într-o variantă de realizare până la aproximativ 1 ppm. Într-o variantă de realizare, concentraţia de ioni de clorură pură este mai mică de aproximativ 0,5 ppm, sau mai mică de aproximativ 0,2 ppm, sau mai mică de aproximativ 0,1 ppm, iar într-o formă de realizare a invenţiei, este egală cu zero sau în esenţă zero. Nivelul de impurități nu este, în general, mai mare de aproximativ 20 g/L și, de obicei, nu mai mult de aproximativ 10 g/L. Densitatea de curent variază în general de la aproximativ 538 la aproximativ 32280 A/m2, iar într-o variantă de realizare de la aproximativ 4304 la aproximativ 19368 A/m2. Într-un exemplu de realizare, cuprul este precipitat prin galvanizare folosind un catod montat vertical care se rotește la o viteză circumferențială de până la aproximativ 400 m/s și într-o variantă de la aproximativ 10 până la 175 m/s, iar într-o variantă de realizare a invenției de la aproximativ 50 la 75 m/sec, iar într-o variantă de realizare a invenţiei de la aproximativ 60 la 70 m/sec. Într-o variantă de realizare, un flux ascendent de soluție de electrolit curge între anodul și catodul montat vertical la o viteză cuprinsă între aproximativ 0,1 și 10 m/s, și într-o variantă de realizare între aproximativ 1 și 4 m/s, și într-o variantă de realizare a invenție, aproximativ 2 până la 3 m/sec. în depunerea electrolitică a cuprului, soluţia de electrolit poate conţine opţional unul sau mai multe materiale active care conţin sulf. Termenul "material activ care conține sulf" se referă la materiale caracterizate în general prin faptul că au un atom de sulf divalent, ambele legături fiind legate direct la un atom de carbon, împreună cu unul sau mai mulți atomi de azot legați, de asemenea, direct la un atom de carbon. În acest grup de compuși, o legătură dublă poate, în unele cazuri, să existe sau să alterneze între un atom de sulf sau de azot și un atom de carbon. Tiocarbamida este o substanță activă adecvată care conține sulf. Tiocarbamide adecvate având un nucleu

Sau izotiocianiți având o legătură S=C=N-. De asemenea, sunt adecvate tiosinamina (alilteourea) și tiosemicarbazida. Substanța activă care conține sulf trebuie să fie solubilă în soluția de electrolit și compatibilă cu alți constituenți. Concentraţia materialului activ care conţine sulf în soluţia de electrolit din electrodepunerea într-o variantă de realizare este, de preferinţă, de până la aproximativ 20 ppm şi în intervalul de aproximativ 0,1 până la 15 ppm.

Soluţia de electrolit de cupru poate conţine opţional una sau mai multe gelatine. Gelatinele folosite aici sunt amestecuri eterogene de proteine ​​solubile în apă derivate din colagen. Gelatina preferată este lipiciul de oase, deoarece este relativ ieftin, disponibil în comerț și ușor de manevrat. Concentraţia de gelatină în soluţia de electrolit atinge, în general, aproximativ 20 ppm, şi într-o variantă, până la aproximativ 10 ppm, iar într-o variantă, în intervalul de aproximativ 0,2 până la 10 ppm. Soluția de electrolit de cupru poate conține opțional și alți aditivi cunoscuți în domeniu pentru a controla proprietățile foliei electrodepuse. Exemplele includ zaharină, cofeină, melasă, guargum, gumă arabică, polialchilen glicoli (de exemplu polietilen glicol, polipropilen glicol, poliizopropilen glicol etc.), ditiotreitol, aminoacizi (de exemplu, prolină, hidroxiprolină, cistină, etc.), sulfoacrilamidă etc. disulfură, disulfură de tetraetilthiuram, clorură de benzii, epiclorhidrina, clorhidroxil propil sulfonat, oxizi de alchilen (de exemplu, oxid de etilenă, oxid de propilen etc.), sulfonați de sulfonalcan, disulfură de tiocarbamol, un amestec de două sau mai multe dintre aceste componente de acid selenic. Într-o variantă de realizare, acești aditivi sunt utilizați la o concentrație de până la aproximativ 20 părți la mie și, într-o variantă, până la aproximativ 10 părți la mie. Într-o variantă de realizare a invenţiei, soluţia de electrolit de cupru nu conţine aditivi organici. În galvanizarea cu cupru, este de preferat să se mențină raportul dintre densitatea de curent aplicată (I) și densitatea de curent limitată de difuzie (IL) la aproximativ 0,4 și într-o variantă de realizare, la aproximativ 0,3. Adică, I/I L ar trebui să fie, de preferinţă, de aproximativ 0,4 sau mai puţin, şi într-o variantă de realizare, de aproximativ 0,3 sau mai puţin. Densitatea de curent aplicată (I) este numărul de amperi aplicați pe unitatea de suprafață a electrodului. Densitatea curentului limitat de difuzie (IL) corespunde densității maxime la care poate fi depus cuprul. Rata maximă de depunere este limitată de cât de repede pot difuza ionii de cupru pe suprafața catodului, înlocuind ionii depuși anterior. Aceasta poate fi calculată folosind ecuația

Simbolurile utilizate în această ecuație și semnificațiile lor sunt descrise mai jos:
Simboluri - Semnificații
I Densitatea curentului - A / cm 2
I L Difuzie densitate de curent limitată - A/cm2
n Sarcină echivalentă - Echivalent/Mol
F Constanta lui Faraday - 96487 A sec/echivalent
C Concentrația în volum a ionilor de cupru - mol / cm 3
D Coeficient de difuzie - cm 2 / sec
δ Grosimea stratului limită concentrat - cm
t Numărul de transfer al cuprului - o valoare infinitezimală
Grosimea δ a stratului limită este o funcție de vâscozitate, coeficient de difuzie și viteza de curgere. Într-o variantă de realizare a invenției, următoarele valori ale parametrilor sunt adecvate pentru galvanizarea foliei de cupru:
Parametru - Valoare
I (A/cm2) - 1,0
n (echivalent/mol) - 2
D (cm 2 / sec) - 3,5 10 -5
C (mol / cm 3), Cu +2 (CuS0 4) - 1,49 10 -3
Temperatura (C) - 60
Acid sulfuric pur (g/l) - 90
Vâscozitate cinematică (cm2/sec) - 0,0159
Debit (cm/s) - 200
Într-o variantă de realizare a invenţiei, este utilizat un catod rotativ, iar folia de cupru se desprinde de pe catod pe măsură ce acesta se roteşte. Folia este tăiată folosind una sau mai multe etape de tăiere pentru a forma o multitudine de fire sau benzi de cupru având secțiuni transversale aproximativ dreptunghiulare. Într-o variantă de realizare a invenţiei, sunt aplicate două etape succesive de tăiere. Într-o variantă de realizare, folia are o grosime în intervalul de la aproximativ 0,025 la 1,27 mm, sau de la aproximativ 0,102 la 0,254 mm. Folia este tăiată în fire având o lățime de aproximativ 6,35 până la 25,4 mm, sau aproximativ 7,62 până la 17,78 mm, sau aproximativ 12,7 mm. Aceste fire sunt apoi tăiate la o lăţime de 1 până la 3 grosimi ale foliei, iar într-o variantă de realizare a invenţiei, raportul lăţime la grosime este de aproximativ 1,5:1 până la 2:1. Într-o variantă de realizare, folia este tăiată în fire având o secţiune transversală de aproximativ 0,2 x 6,35 mm şi apoi tăiată la o secţiune transversală de aproximativ 0,2 x 0,3 mm. Apoi miezul este rulat sau întins pentru a obține un miez cu configurația și dimensiunile secțiunii transversale necesare.

Într-o variantă de realizare, cuprul este depus electrolitic pe un catod cu miez cilindric rotativ până când grosimea cuprului pe catod este de aproximativ 0,127 până la 1,27 mm, sau aproximativ 0,254 până la 0,763 mm, sau aproximativ 0,508 mm. După aceea, depunerea electrolitică este oprită și suprafața de cupru este spălată și uscată. Dispozitivul de tăiere este folosit pentru a tăia cuprul într-un fir subțire de cupru, care este apoi îndepărtat de catod. Dispozitivul de tăiere se deplasează pe lungimea catodului pe măsură ce catodul se rotește. Dispozitivul de tăiere taie de preferință prin cupru până la o adâncime care nu atinge suprafața catodului de aproximativ 0,025 mm. Lăţimea firului tăiat de cupru, într-o variantă de realizare, este de aproximativ 0,127 mm până la 1,27 mm, sau aproximativ 0,25 până la 0,762 mm, sau aproximativ 0,5 mm. Într-o variantă de realizare, firul de cupru are o secţiune transversală pătrată sau substanţial pătrată care este de aproximativ 0,127 x 0,127 mm până la 1,27 x 1,27 mm sau aproximativ 0,25 x 0,25 mm până la 0,76 x 0,76 mm sau aproximativ 0,5 x 0,5 mm. Apoi miezul de cupru este rulat sau întins pentru a-i oferi configurația și dimensiunile necesare. în general, firul metalic realizat în conformitate cu invenţia poate avea orice configuraţie şi dimensiuni de secţiune transversală. Acestea includ configurațiile în secțiune transversală prezentate în FIG. 3-20. Aceasta include secțiuni rotunde (Fig. 3), pătrate (Fig. 5 și 7), dreptunghiulare (Fig. 4), plate (Fig. 8), plate cu nervuri (Fig. 18), configurații de piste de curse (Fig. 6). , poligonală (fig. 13-16), cruciform (fig. 9, 11, 12 și 19), în formă de stea (fig. 10), semicircular (fig. 17), oval (fig. 20) etc. Marginile acestor secțiuni pot fi ascuțite (de exemplu, ca în Fig. 4, 5, 13-16) sau rotunjite (de exemplu, ca în Fig. 6-9, 11 și 12). Aceste tipuri de sârmă pot fi produse folosind unul sau o serie de capete de profilare Turks, folosite pentru a obține configurația și dimensiunile necesare. Aceștia pot avea diametre în secțiune transversală sau dimensiuni variind de la aproximativ 0,005 mm până la 0,5 mm și într-o variantă de realizare de la aproximativ 0,025 până la 0,25 mm și într-o variantă de realizare de la aproximativ 0,025 până la 0,127 mm. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firele de sârmă metalică sunt laminate folosind unul sau o serie de capete de formare a ruloului Türk, firele fiind trase prin două perechi de role de formare fixe opuse în fiecare cap de rulare. Într-o variantă de realizare a invenţiei, aceste role sunt canelate pentru a asigura forme (de exemplu, dreptunghiulare, pătrate etc.) cu margini rotunjite. Pot fi folosite capete de rulare Turk's acționate de putere. Viteza de rulare a capetelor de rulare Turk poate fi de la aproximativ 0,5 până la 25,4 m/s, iar într-un exemplu de realizare de la aproximativ 1,52 m/s, iar într-o variantă de realizare aproximativ 3,05 m/s. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firele de sârmă sunt trecute prin trei capete de profilare Türk în serie pentru a transforma un fir cu o secţiune dreptunghiulară într-un fir cu o secţiune pătrată. În primul cap, miezurile sunt laminate cu conversia unei secțiuni de 0,127 x 0,254 mm într-o secțiune de 0,132 x 0,244 mm. În al doilea cap, miezurile sunt laminate cu conversia unei secțiuni de 0,132 x 0,244 mm într-o secțiune de 0,137 x 0,178 mm. În al treilea cap, miezurile sunt laminate cu conversia unei secțiuni de 0,137 x 0,178 mm într-o secțiune de 0,142 x 0,142 mm. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firele trec prin două capete Türk în serie. În primul cap, miezurile sunt laminate cu conversia unei secțiuni de 0,203 x 0,254 mm într-o secțiune de 0,221 x 0,236 mm. În al doilea cap, miezurile sunt laminate cu conversia unei secțiuni de 0,221 x 0,236 mm într-o secțiune de 0,229 x 0,229 mm. Șuvițele de sârmă pot fi curățate folosind metode cunoscute de lustruire chimică, mecanică sau electrolitică. Într-o variantă de realizare a invenției, firele de sârmă de cupru tăiate din folie de cupru sau obținute prin tăiere și decojire de pe catod sunt curățate folosind un proces chimic, electrolitic sau mecanic înainte de a fi introduse în capetele de rulare Turk pentru modelare ulterioară. Curățarea chimică poate fi realizată prin trecerea firului printr-o baie de acid sau decapare cu acid azotic sau acid sulfuric fierbinte (de exemplu, aproximativ 25°C până la 70°C). Lustruirea electrolitică se poate face cu curent electric și acid sulfuric. Curățarea mecanică poate fi efectuată folosind perii sau altele asemenea. pentru a îndepărta bavurile și neregulile similare de pe suprafața firului. Într-un exemplu de realizare, firul este curățat cu o soluție de sodă caustică, spălat, clătit, murat folosind acid sulfuric fierbinte (de exemplu, aproximativ 35°C), lustruit electrolitic cu acid sulfuric, clătit și uscat. Într-o variantă de realizare a invenției, firele de sârmă metalică realizate în conformitate cu invenția sunt de lungime relativ scurtă (de exemplu, de la aproximativ 152,5 m până la 1525 m și într-o variantă de realizare de la aproximativ 305 m până la 915 m și într-o variantă de realizare). conform invenției aproximativ 610 m) și aceste fire de sârmă sunt sudate cu alte toroane de sârmă produse în mod similar folosind tehnici cunoscute (de exemplu, sudarea cap la cap) pentru a produce șuvițe de sârmă având o lungime relativ mare (de exemplu, mai mare de aproximativ 30500 m sau mai mare). peste aproximativ 61.000 m sau mai mare de aproximativ 1.000.000 m sau mai mult). Într-o variantă de realizare a invenţiei, fire de sârmă realizate în conformitate cu invenţia sunt trase printr-o matriţă pentru a forma fire cu o secţiune transversală circulară. Matrița poate avea o configurație de gol care trece (de exemplu, de la pătrat, oval, dreptunghiular etc.) la o secțiune circulară, unde șuvița de sârmă care intră intră în contact cu matrița în conul de tragere de-a lungul punctelor situate pe plan și iese. zarul de-a lungul punctelor, culcat pe un avion. Unghiul intern, într-un exemplu de realizare, este de aproximativ 8°, 12°, 16°, 24° sau alte unghiuri cunoscute în domeniu. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firele sunt curăţate şi sudate înainte de a fi trase (aşa cum este descris mai sus). Într-o variantă de realizare a invenției, un fir de sârmă având o secțiune pătrată de 0,142 x 0,142 mm este tras printr-o matriță cu o singură trecere pentru a obține un fir cu o secțiune rotundă și un diametru al secțiunii de 0,142 mm (N 35 conform American ecartamentul firului AWG). Sârmă de metal trasă, în special sârmă de cupru, realizată în conformitate cu invenția, are, într-un exemplu de realizare a invenției, o secțiune transversală circulară și un diametru în intervalul de la aproximativ 0,005 la 0,5 mm, iar într-o variantă de realizare a invenției de la aproximativ 0,0254 până la 0,254 mm și într-o variantă de realizare a invenției de la 0,0254 până la 0,127 mm. Într-o variantă de realizare a invenției, firul metalic este acoperit cu unul sau mai multe dintre următoarele acoperiri:
(1) Plumb sau aliaj de plumb (80% Pb, 20% Sn) B189 (standard ASTM);
(2) Nichel B355 (standard ASTM);
(3) Argint B298 (standard ASTM),
(4) Stan B33 (standard ASTM). Aceste acoperiri sunt aplicate pentru: (a) menținerea lipirii firelor destinate circuitelor electrice, (b) crearea unei bariere între metal și materiale izolatoare, cum ar fi cauciucul, care ar reacționa și ar adera la metal (făcând astfel dificilă îndepărtarea metalului). fir pentru a realiza o conexiune electrică) sau (c) împiedică oxidarea metalului atunci când este utilizat sub temperaturi mari. Cele mai comune acoperiri sunt dintr-un aliaj de staniu și plumb și acoperiri din staniu pur; Nichelul și argintul sunt folosite în aplicații speciale și cu sârmă de înaltă temperatură. Sârma de metal poate fi placată prin scufundare la cald într-o baie de metal topit, galvanizare sau placare. Într-o variantă de realizare a invenţiei, este utilizat un procedeu continuu; aceasta permite aplicarea stratului de acoperire în timpul tragerii sârmei, imediat după aceasta. Sârma răsucită poate fi făcută prin răsucirea sau împletirea mai multor fire de sârmă împreună pentru a forma un fir flexibil. Diferite grade de flexibilitate pentru o anumită capacitate de încărcare pot fi obținute prin variarea numărului, mărimii și aranjamentului firelor individuale. Firul solid, firul coaxial, pachetul de fire și pachetul de fire oferă grade crescute de flexibilitate; față de ultimele trei categorii, firele mai subțiri de sârmă pot oferi mai multă flexibilitate. Sârma și cablul răsucite pot fi produse de dispozitive cunoscute sub denumirea de „bundlers” sau „twisters”. Bunelele convenționale sunt utilizate pentru fire cu diametru mic de la 0,16 mm (N 34 AWG) la 2,588 mm (N 10 AWG). Șuvițele individuale de sârmă sunt înfășurate din înfășurările de eliberare situate lângă dispozitiv și alimentate la brațele rulotei care se rotesc în jurul bobinatorului de înfășurare pentru a răsuci firele. Viteza de rotație a pârghiei în raport cu viteza de înfășurare reglează lungimea pasului șuviței în mănunchi. Pentru realizarea de cabluri mici, portabile, flexibile, firele individuale variază de obicei în diametru de la 0,254 mm (N 30 AWG) la 0,044 mm (N 44 AWG), iar fiecare cablu poate avea până la 30.000 de fire. Poate fi folosit un beamer tubular, care are până la 18 bobinatoare de ieșire instalate în interiorul dispozitivului. Firul este derulat din fiecare bobinator, in timp ce acesta din urma ramane in plan orizontal, fiind trecut printr-un tambur tubular si rasucit impreuna cu alte fire de sarma datorita miscarii de rotatie a tamburului. La capătul înfășurării, șuvița trece printr-o matriță convergentă pentru a forma configurația finală a fasciculului. Grinda finită este înfășurată pe o bobină, care este, de asemenea, conținută în interiorul dispozitivului. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firul este acoperit cu izolaţie sau înveliş. Pot fi utilizate trei tipuri de materiale izolante sau de înveliș. Acest materiale polimerice, email lacuit si hartie unsa cu ulei. Într-o variantă de realizare, polimerii utilizați sunt clorură de polivinil (PVC), polietilenă, cauciuc etilen propilen (EPR), cauciuc siliconic, politetrafluoretilenă (PTFE) și etilen propilenă fluorurată (FEP). Acoperirile din poliamidă sunt folosite când problemă majoră este o Siguranța privind incendiile, în cablarea pasagerilor Vehicul. Se poate folosi cauciuc natural. Cauciucurile sintetice pot fi folosite acolo unde trebuie menținută o bună flexibilitate, ca în cazul cablurilor de sudare și minerit. Multe soiuri de PVC sunt potrivite. Acestea includ mai multe materiale refractare. PVC-ul are rezistență dielectrică și flexibilitate bune și este deosebit de potrivit deoarece este unul dintre materialele convenționale de izolație și împletire cele mai puțin costisitoare. Este utilizat în principal în domeniul comunicațiilor, al cablurilor de control, al cablajului clădirilor și al cablurilor de alimentare de joasă tensiune. Izolația PVC este în general aleasă pentru aplicații care necesită funcționare pe termen lung la temperaturi scăzute până la 75 ° C. Polietilena, datorită constantei sale dielectrice scăzute și stabile, este aplicabilă atunci când sunt necesare proprietăți electrice mai bune. Este rezistent la abraziune și solvenți. Este utilizat în principal pentru cablarea conexiunii, cablurile de comunicare și de înaltă tensiune. Polietilena reticulata (XLPE), care se obtine prin adaugarea de peroxizi la polietilena si apoi vulcanizarea amestecului, ofera o rezistenta mai buna la caldura, mai buna proprietăți mecanice , durabilitate mai mare si rezistenta la fisurare sub influenta solicitarilor externe. Selecția specială a compoziției poate oferi rezistență la foc a polietilenei reticulate. Temperatura maximă normală de funcționare pe termen lung este de aproximativ 90 ° C. PTFE și FEP sunt utilizate pentru a izola cablurile aeronavelor cu reacție, cablarea echipamentelor electronice și cablurile de control speciale, unde rezistența la căldură, rezistența la solvenți și fiabilitatea ridicată sunt importante. Aceste cabluri electrice pot funcționa la temperaturi de până la aproximativ 250° C. Acești compuși polimerici pot fi aplicați pe fir prin extrudare. Extrudele sunt dispozitive care transformă pelete sau pulberi de polimer termoplastic în acoperiri continue. Compusul izolator este încărcat într-un buncăr care îl alimentează într-o cameră lungă încălzită. Șurubul care se rotește continuu mută peleții în zona fierbinte unde polimerul se înmoaie și devine lichid. La capătul camerei, compusul topit este forțat printr-o matriță mică deasupra unui fir în mișcare care trece și prin orificiul din matriță. Pe măsură ce firul izolat părăsește extruderul, acesta este răcit cu apă și înfășurat pe bobine. Sârma acoperită cu EPR și XLPE trece de preferință prin camera de întărire înainte de a fi răcită pentru a finaliza procesul de reticulare. Sârma acoperită cu peliculă, de obicei fir de înfășurare fină, cuprinde în general sârmă de cupru acoperită cu o peliculă subțire, flexibilă de lac emailat. Aceste fire de cupru izolate sunt folosite pentru a face bobine electromagnetice în dispozitivele electrice și trebuie să reziste la tensiuni mari de rupere. Intervalul de temperatură este aproximativ de la 105 la 220 o C, în funcție de compoziția smalțului lacului. Emailurile de lac adecvate sunt pe bază de acetali de polivinil, poliesteri și rășini epoxidice. Echipamentul de lăcuire este conceput pentru izolarea simultană a unor cantități mari de fire de sârmă. Într-o variantă de realizare a invenţiei, firele de sârmă sunt trecute printr-un aplicator de lac care aplică lac lichid pe sârmă şi controlează grosimea acoperirii. Sârma trece apoi printr-o serie de cuptoare de vulcanizare a acoperirii, iar firul finit este colectat pe bobine. Pentru a obține un strat gros de smalț lac, poate fi necesar să treceți firul prin dispozitiv de mai multe ori. Metodele de vopsire cu pulbere sunt de asemenea potrivite. Ele elimină necesitatea extracției cu solvenți care este inerentă vulcanizării convenționale a lacului și, astfel, facilitează pentru producător respectarea standardelor OSHA și EPA. Pulverizatoarele electrostatice, paturile fluidizate și altele asemenea pot fi folosite pentru a aplica astfel de straturi de pulbere. Acum, cu referire la exemplele de realizare ilustrate ale invenţiei şi, în primul rând, la fig. 1, va fi descrisă o metodă de producere a sârmei de cupru în care cuprul este depus electrolitic pe un catod pentru a forma o înveliș cilindric subțire de cupru în jurul catodului; această teacă cilindrică de cupru este apoi tăiată pentru a forma un fir subțire de sârmă de cupru, care este desprins de catod și apoi modelat pentru a obține un fir cu configurația și dimensiunile secțiunii transversale dorite (de exemplu, o secțiune transversală circulară cu o diametru de aproximativ 0,005 până la 0,5 mm). Dispozitivul utilizat pentru implementarea acestei metode include o cameră electrolitică 10, incluzând un recipient 12, un anod cilindric montat vertical 14 și un catod cilindric montat vertical 16. Recipientul 12 conține o soluție de electrolit 18. De asemenea, sunt incluse un tăietor longitudinal 20, un Capul de profilare Turk 22, o matrice 24 şi bobina 26. Catodul 16, prezentat în linii punctate, este scufundat în electrolitul 18 din recipientul 12; este, de asemenea, prezentat fiind îndepărtat din vasul 12 și poziționat la tăietorul de tăiere 20. Când catodul 16 este în vasul 12, anodul 14 și catodul 16 sunt aliniate, cu catodul 16 situat în interiorul anodului 14. Catodul 16 se rotește cu o viteză circumferențială de până la 400 m/s, şi într-o variantă de la aproximativ 10 la 175 m/s, şi într-o variantă de la aproximativ 50 la 75 m/s, şi într-o variantă de la aproximativ 60 la 70 m/s. Soluţia de electrolit 18 curge în sus între catodul 16 şi anodul 14 cu o viteză de aproximativ 0,1 până la 10 m/s, şi într-o variantă de realizare aproximativ 1 până la 4 m/s, şi într-o variantă de realizare aproximativ 2 până la 3 m/sec. Se aplică o tensiune între anodul 14 și catodul 16 pentru a depune electrolitic cuprul pe catod. Într-o variantă de realizare a invenţiei, curentul aplicat este curent continuu, iar într-un exemplu de realizare a invenţiei este curent alternativ cu polarizare DC. Pe suprafața periferică 17 a catodului 16, electronii sunt atașați de ionii de cupru din electrolitul 18, datorită căruia cuprul metalic este depus sub forma unei învelișuri cilindrice 28 de cupru în jurul suprafeței 17 a catodului 16. Depunere electrolitică de cupru pe catodul 16 continuă până când grosimea carcasei de cupru 28 nu atinge nivelul necesar, de exemplu, de la aproximativ 0,127 la 1,27 mm. După aceea, depunerea electrolitică se oprește. Catodul 16 este îndepărtat din recipientul 12. Învelişul de cupru 28 este spălat şi uscat. Dispozitivul de tăiere longitudinal 20 se deplasează de-a lungul șurubului 32, cu rotirea catodului 16 în jurul axei sale centrale folosind elementul de susținere și de antrenare 34. Lama rotativă 35 taie prin mantaua de cupru 28 la o adâncime de aproximativ 0,0254 mm de la suprafața 17 a catodul 16. Firul de miez 36, care are o secţiune transversală dreptunghiulară, este desprins de catodul 16, trecut prin capul de modelare Türk 22, unde este rulat pentru a converti configuraţia în secţiune transversală a firului într-o configuraţie pătrată. Sârma este apoi trasă printr-o matriță 24 în care configurația în secțiune transversală este transformată într-o secțiune transversală circulară. Apoi firul este înfășurat pe bobina 26. Procesul de depunere epuizează conținutul de ioni de cupru și aditivi organici din soluția de electrolit 18. Aceste componente sunt completate în mod constant. Soluția de electrolit 18 este îndepărtată din vasul 12 prin conducta 40 și recirculată prin filtrul 42, devulcanizatorul 44 și filtrul 46, după care este reintrodusă în vasul 12 prin conducta 48. Acidul sulfuric din vasul 50 este alimentat în devulcanizatorul 44 prin conducta 52. din vasul 54 este alimentat în devulcanizatorul 44 prin conducta 56. Într-o variantă de realizare, cuprul este plasat în devulcanizatorul 44 sub formă de cupru granulat, resturi de sârmă de cupru, oxid de cupru sau resturi de cupru. În devulcanizatorul 44, cuprul este dizolvat de acid sulfuric și aer, formând o soluție care conține ioni de cupru. Aditivii organici sunt adăugați la soluția de reciclare prin conducta 40 din vasul 58 prin conducta 60. Într-o variantă de realizare, materialul activ care conține sulf este adăugat la soluția de reciclare prin alimentarea în conducta 48 prin conducta 62 din vasul 64. Viteza de alimentare dintre acești aditivi organici este, într-o variantă de realizare, de până la aproximativ 14 mg/min/kA, și într-o variantă de realizare, de la aproximativ 0,2 până la 6 mg/min/kA și într-o variantă de realizare, de la aproximativ 1,5 până la 2,5 mg/min. /kA. Într-o variantă de realizare a invenţiei, nu se adaugă aditivi organici. Exemplul de realizare a invenţiei ilustrat în FIG. 2 este identică cu cea prezentată în fig. 1, cu excepția faptului că celula electrolitică 10 prezentată în FIG. 1 a fost înlocuită cu celula electrolitică 110 prezentată în FIG. 2; containerul 12 este înlocuit cu containerul 112; anodul cilindric 14 este înlocuit cu un anod curbat 114; catodul cilindric montat vertical 16 este înlocuit cu un catod cilindric montat orizontal 116; şi tăietorul 20, şurubul 32 şi elementul de susţinere şi antrenare 34 sunt înlocuite cu rola 118 şi tăietorul 120. În baia de placare 110, tensiunea este aplicată între anodul 114 şi catodul 116 pentru a determina depunerea electrolitică a cuprului pe catod. Într-o variantă de realizare, este utilizat curent continuu, iar într-o variantă de realizare este utilizat curent alternativ cu polarizare DC. Electronii sunt atașați la ionii de cupru din soluția de electrolit 18 pe suprafața periferică 117 a catodului 116, prin care cuprul metalic este depus sub forma unui strat de folie de cupru pe suprafața 117. Catodul 116 se rotește în jurul axei sale și stratul de folie este îndepărtat de pe suprafața catodului 117 ca o bandă continuă 122. Electrolitul este circulat și completat în același mod ca cel descris mai sus pentru exemplul de realizare prezentat în FIG. 1. Folia de cupru 122 este desprinsă de catodul 116 și trecută peste rola 118 și prin tăietorul 120 unde este tăiată într-o multitudine de fire de cupru continue 124 având secțiuni transversale dreptunghiulare sau substanțial dreptunghiulare. Într-o variantă de realizare, folia de cupru 122 este introdusă în tăietorul 120 în timpul proces continuu. Într-o variantă de realizare a invenţiei, folia de cupru este desprinsă de catodul 116, depozitată sub formă de rolă şi ulterior introdusă în tăietorul de tăiere. Șuvițele dreptunghiulare 124 sunt alimentate de la dispozitivul de tăiere 120 prin capul de profilare Türk 22 unde sunt laminate pentru a forma șuvițe 126 având secțiuni pătrate. Șuvițele 126 sunt apoi trase printr-o matriță 24 unde sunt transformate în sârmă de cupru 128 cu secțiuni transversale circulare. Sârma de cupru 128 este înfăşurată pe o bobină 26. Următoarele exemple sunt date pentru a ilustra invenţia. Exemplul 1
O folie de cupru electrolitică cu o greutate de 0,18 g/cm2 a fost realizată într-o baie electrolitică folosind o soluţie de electrolit având o concentraţie de ioni de cupru de 50 g/l şi o concentraţie de acid sulfuric de 80 g/l. Concentrația ionilor de clorură pură este zero și nu există aditivi organici în electrolit. Folia este tăiată, apoi trecută printr-un cap de modelare a unui turc și apoi trasă printr-o matriță pentru a forma sârma de cupru. Exemplul 2
O folie de cupru electrolitic cu o lățime de 2133,6 mm, o grosime de 0,203 mm și o lungime de 183 m este asamblată într-o rolă. Folia este conică de o serie de tăietoare de la lățimea inițială de 2133,6 mm până la benzi de lățime de 6,35 mm. Prima tăietoare reduce lățimea de la 2133,6 mm la 609,6 mm, a doua de la 609,6 mm la 50,8 mm și a treia de la 50,8 mm la 6,35 mm. Fâșii de 6,35 mm lățime sunt tăiate în benzi de 0,305 mm lățime. Aceste benzi sau fire de cupru tăiate au o secțiune transversală de 0,203 x 0,305 mm. Sârma de cupru este pregătită pentru operațiuni de profilare și formare. Preparatul constă în curățare, spălare, clătire, gravare, lustruire electrolitică, clătire și uscare. Șuvițele individuale de sârmă sunt sudate împreună și înfășurate pe o bobină pentru desfășurarea ulterioară în timpul prelucrării ulterioare. Șuvițele de sârmă sunt curate și fără bavuri. Acestea sunt profilate la o secțiune transversală rotundă folosind o combinație de role și matrițe de tragere. Ca o primă trecere, se folosește un cap de profilat Türk miniaturizat acționat de putere pentru a reduce dimensiunile laterale a șuviței de la 0,305 mm la aproximativ 0,254-0,279 mm. Următoarea trecere se face prin al doilea cap de profilat Türk, în care aceste dimensiuni sunt reduse în continuare la aproximativ 0,203 - 0,254 mm, în timp ce configurația generală a secțiunii transversale devine pătrată. Ambele treceri sunt compresive în raport cu dimensiunile indicate mai sus, cu o creștere a dimensiunii transversale (dimensiunea în direcția secțiunii transversale perpendiculară pe direcția de comprimare) și o creștere a lungimii firului. Marginile sunt rotunjite la fiecare trecere. Firul este apoi trecut printr-o matriță de trefilare unde este rotunjit și alungit la un diametru de 0,201 mm (N 32 AWG). Un avantaj al acestei invenţii este că, atunci când folie metalică, în special folie de cupru, este produsă prin galvanizare, proprietăţile firului produs dintr-o astfel de folie pot fi controlate în mare măsură de compoziţia soluţiei de electrolit. Astfel, de exemplu, soluții de electroliți care nu conțin aditivi organici și au o concentrație de ioni de clorură pură mai mică de 1 ppm și într-o variantă de realizare, zero sau substanţial egal cu zero, adecvat în mod special pentru producerea de sârmă de cupru ultrafină (de exemplu, de la aproximativ 0,455 mm la 0,0008 mm, şi într-o variantă de realizare a invenţiei aproximativ 0,001 mm). Deşi invenţia a fost descrisă în legătură cu exemplele sale preferate de realizare, ar trebui să fie clar că, la citirea descrierii, vor fi evidente pentru specialiştii în domeniu diferite modificări care pot fi aduse acestor exemple de realizare. Astfel, trebuie să se înţeleagă că invenţia aşa cum este prezentată aici include astfel de modificări care intră în scopul revendicărilor anexate.

REVENDICARE

1. Metodă de fabricare a unui fir metalic, care include tăierea unei folii pentru a forma cel puțin un fir de sârmă și profilarea toronului de sârmă pentru a-i da forma și dimensiunile secțiunii transversale dorite, caracterizată prin aceea că o folie metalică preformată este supusă tăierii , având o grosime în intervalul de aproximativ 0,025 - 1,27 mm. 2. Metodă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că firul metalic este realizat dintr-un material selectat din grupul constând din cupru, aur, argint, staniu, crom, zinc, nichel, platină, paladiu, fier, aluminiu, oţel, plumb, alamă, bronz sau un aliaj din unul sau mai multe dintre aceste materiale. 3. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că materialul utilizat este un aliaj selectat din grupul constând din aliaje de cupru și zinc, cupru și argint, cupru, staniu și zinc, cupru și fosfor, crom și molibden, nichel și crom și nichel și fosfor. 4. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că ca material se utilizează cupru sau un aliaj pe bază de cupru. 5. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că folia metalică este obţinută prin electrodepunere. 6. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că se obţine o folie de cupru maleabilă. 7. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că, înainte de profilarea miezului de sârmă, acesta este curăţat. 8. Procedeu conform revendicării 5, caracterizat prin aceea că folia este formată într-o baie electrolitică care conţine un anod şi un catod montat orizontal. 9. Procedeu conform revendicării 5, caracterizat prin aceea că folia este formată într-o baie electrolitică care conţine un anod şi un catod montat vertical. 10. Procedeu conform revendicării 5, caracterizat prin aceea că folia este formată într-o baie electrolitică pe catod, apoi folia situată pe catod este tăiată pentru a forma un fir de sârmă și ulterior șuvița este îndepărtată din catod. 11. Metoda conform p. 1, caracterizata prin aceea ca inainte de taierea foliei se scoate catodul din baia electrolitica. 12. Procedeu conform revendicării 5, caracterizat prin aceea că, la formarea foliei, se aplică un flux de soluţie de electrolit între anod şi catod şi se aplică o cantitate eficientă de tensiune pentru a depune folie de cupru pe catod. 13. Metodă conform revendicării 12, caracterizată prin aceea că se utilizează o soluţie de electrolit cu o concentraţie de ioni de clorură de aproximativ 5 ppm. 14. Procedeu conform revendicării 12, caracterizat prin aceea că se utilizează o soluţie de electrolit fără aditivi organici. 15. Metodă conform revendicării 12, caracterizată prin aceea că se utilizează o soluţie de electrolit care conţine cel puţin un aditiv organic. 16. Metodă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că, ca aditiv organic, o substanţă selectată din grupul constând din gelatină, o substanţă care conţine sulf activ, zaharină, cofeină, melasă, guargum, gumă arabică, polietilen glicol, polipropilen glicol. , se utilizează poliizopropilenglicol, ditiotreit, prolină, hidroxiprolină, cistină, acrilamidă, disulfură de sulfopropil, disulfură de tetraetilthiuram, clorură de benzii, epiclorhidrina, clorhidroxipropil sulfonat, oxid de etilen, oxid de propilen disulfon sulfonat și acid sulfonal-sulfon sulfonat. 17. Metodă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că se utilizează o soluție de electrolit cu o concentrație de ioni de cupru de aproximativ 40 - 150 g/l, o concentrație de acid sulfuric liber de aproximativ 70 - 170 g/l, o concentrație de ioni de clorură de până la 5 ppm. 18. Metodă conform revendicării 12, caracterizată prin aceea că depunerea foliei pe catod se realizează la o densitate de curent de aproximativ 538 - 32280 A/m 2 și un debit de electrolit între anod și catod de aproximativ 0,2 - 5 m/s. 19. Procedeu conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că firului i se oferă o configuraţie în secţiune transversală circulară. 20. Metodă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că firului i se atribuie o secţiune transversală sub formă de pătrat, dreptunghi, cruce, stea, semicerc, poligon, pistă de curse, oval, şi are o configuraţie plană sau plată cu coaste.

Un fir este un fir sau un cablu de metal. De regulă, firul este de secțiune rotundă, dar există și produse de secțiune hexagonală, pătrată, trapezoidală sau ovală. Sârma poate fi realizată din oțel, cupru, aluminiu, zinc, nichel, titan și aliajele acestora, precum și o serie de alte metale. De asemenea, au început să producă fire bimetalice și polimetalice.

Mai des, sârma este produsă prin tragere sau tragere prin găuri succesiv mai mici. Ca rezultat, este posibil să se obțină un fir de diferite diametre de până la zeci de milimetri.

Firul diferă ca lărgime de aplicare. Deci poate fi folosit la fabricarea de fire electrice, arcuri, feronerie, burghie, electrozi, termocupluri, diverse dispozitive electronice și în alte scopuri.

Echipament de fabricare a sârmei + Video

Mașinile de desenat umed, de regulă, funcționează folosind tehnologia de alunecare și pot fi combinate cu mașini de desenat uscat de orice multiplicitate. Sunt echipate cu motoare electrice sincronizate independente în diverse modificări.

De asemenea, sunt utilizate pe scară largă morile de trefilare uscată cu flux direct, care se disting prin cel mai modern design. Astfel de mori sunt utilizate în principal pentru producția de sârmă cu diametru mic din oțel cu conținut ridicat de carbon și oțel inoxidabil. Principalele caracteristici distinctive ale morii sunt compactitatea sa, absența curelelor și scripetelor între transmisii și tamburi, funcționarea fără zgomot și absența vibrațiilor. Designul structural este principala caracteristică a unor astfel de mori. Datorita rezistentei si stabilitatii cadrului, moara poate fi complet transportata, de unde timpul minim petrecut la instalare si cablare.

Morile de trefilare uscată cu flux direct se disting printr-o aranjare orizontală a tamburilor. Astfel de mori sunt de obicei folosite pentru a produce sârmă din oțel cu conținut scăzut de carbon, oțel cu conținut ridicat de carbon și oțel inoxidabil. Avantajele unor astfel de echipamente sunt fiabilitatea ridicată, ergonomia și ușurința în exploatare a structurii, care nu necesită o fundație specială în timpul instalării. De asemenea, unitatea folosește un sistem de răcire a tamburului foarte eficient și oferă echipamente opționale.

O varietate de desfășurătoare de sârmă sunt, de asemenea, utile pentru producția de sârmă.

Video cum se face tija de cupru:

De asemenea, în domeniul producției, sunt utilizate pe scară largă mașinile de răsucire tip trabuc, mașinile de răsucire dublă și mașinile de răsucire de tip frânghie.

Tehnologia de producție a firului + video cum se face

Producția de sârmă presupune o serie de operații clasice care pot fi repetate de până la trei ori. Numărul de repetări depinde de dimensiunea diametrului firului necesar.

Prima etapă a procesului este tratarea termică a metalului. Apoi suprafața metalică este pregătită pentru desen. În etapa finală, se realizează desenul la o dimensiune dată.

Cum:

Pentru a conferi firului proprietăți speciale, în timpul producției se introduc operațiuni suplimentare. De exemplu, se aplică diferite acoperiri sau se efectuează un tratament termic. Echipamentul principal în producția de sârmă este un cuptor cu încălzire cu oxidare scăzută. Detartrarea se realizează prin soluții de acizi clorhidric și sulfuric. Boraxul, varul, sărurile fosfatice și cuprul sunt folosite la trefilare ca strat sub-lubrifiant.

Un alt echipament la fel de important pentru producția de sârmă sunt morile cu răcire intensivă a tamburelor și matrițelor. Ei sunt cei care sunt folosiți direct pentru utilizarea desenului. Utilizarea unui astfel de proces asigură o ductilitate ridicată și proprietăți de rezistență ale metalului.

Datorită utilizării lubrifianților moderni, se asigură rezistență ridicată la coroziune, aderență ridicată la diverse materiale și optimizarea cantității de lubrifiant.

Pentru a crește calitatea sârmei produse, echipamentele de desenare ar trebui actualizate sistematic, dotându-le cu dispozitive suplimentare, de exemplu, pentru a reduce stresul intern și în alte scopuri.

Pentru a obține diferite grosimi de acoperire, se recomandă aplicarea stratului de zinc prin scufundarea firului în soluția adecvată. Folosind materiale de curățare și emulsii speciale, vopselele de zinc pot primi luciu maxim, netezime și protecție împotriva coroziunii pentru o perioadă lungă de timp.

Linie de galvanizare:

Calitate produse terminate depinde în mare măsură de respectarea tuturor cerințelor și de rata de fabricație a firului. Stabilitate proces tehnologic are un impact direct asupra calitatii produsului finit.

Trebuie remarcat faptul că una dintre tendințele producției moderne de sârmă este trecerea de la tehnologia clasică de gravare chimică într-o soluție standard de acid clorhidric pentru a curăța suprafața tijei de la scară la o soluție mai promițătoare și cât mai sigură pentru mediu inconjurator, tehnologie de curățare mecanică fără acid. Pentru aceasta se folosesc echipamente moderne pentru detartraj mecanic. Poate fi folosit pentru a realiza grad înalt curăţare comparabilă cu cea obţinută cu decaparea acidă standard. În același timp, tehnologia este caracterizată de o foarte mare aplicație practică. În plus, tehnologie nouă evita problemele semnificative asociate cu eliminarea solutiilor de deseuri.

Metalele sunt împărțite condiționat în feroase și neferoase.

A) Fierul și aliajele sale (fontă, oțel) sunt clasificate ca negru.

Fier- unul dintre cele mai comune elemente metalice din natură.

Fierul pur comercial este un metal ductil refractar alb-argintiu cu rezistență și duritate ridicate. Dar din cauza costului ridicat al purificării metalelor din impurități, utilizarea fierului în producția de bunuri de larg consum este limitată. Se folosesc în principal aliaje fier-carbon.

Fontă– un aliaj de fier cu carbon (carbon de la 2,14% la 6,7%)

Oţel- un aliaj de fier cu carbon (carbon până la 2,14%).

De compoziție chimică otelurile sunt subdivizate in carbon aliat.

Odată cu creșterea conținutului de carbon din oțel, duritatea și fragilitatea acestuia cresc, prin urmare, fiabilitatea produsului scade. Oțelurile aliate, pe lângă fier și carbon, includ aditivi pentru metale neferoase - crom, nichel, molibden, vanadiu, wolfram etc.

Crom- Creste duritatea si rezistenta la coroziune. Cuțitele și tacâmurile sunt fabricate dintr-un astfel de oțel inoxidabil relativ ieftin.

Nichel- creste durabilitatea. Odată cu introducerea în comun a unei cantități mari de crom și nichel, oțelul dobândește rezistență la căldură și rezistență ridicată la coroziune într-un mediu lichid. Prin urmare, oțelurile crom-nichel sunt utilizate pentru fabricarea de vase, tacâmuri.

molibden, vanadiu, wolfram– dați duritate mare și duritate roșie, de ex. capacitatea de a menține duritatea atunci când este încălzit la roșu.

Astfel de oțeluri sunt utilizate pentru fabricarea sculelor de tăiere a metalelor.

B) Metalele neferoase includ: aluminiu, cupru, zinc, staniu, nichel, crom.

Aliajele de cupru sunt folosite pentru produse de uz casnic:

Melchior– un aliaj de cupru (80%) și nichel (20%)

Nichel-argint– un aliaj de cupru (65%), nichel (15%) și zinc (20%)

Alamă- aliaj de cupru și zinc (până la 50%)

Bronz- un aliaj de cupru și staniu.

În producția de bunuri de larg consum din metale neferoase, aluminiul este cel mai des folosit.

aluminiu - este un metal alb cu rezistență ridicată la coroziune, netoxic, ductil, dar instabil în medii acide și alcaline. Prin urmare, ustensilele din aluminiu nu sunt potrivite pentru fierberea rufelor, depozitarea marinatelor, murăturilor și produselor cu lapte acru. Aluminiul este folosit pentru fabricarea materialului de ambalare (folie), fire electrice, piese de frigider și vase.

Aliaj de aluminiu cu cupru ( duraluminiu) similară ca proprietăți cu oțelul, dar are o rezistență redusă la coroziune. Este folosit pentru fabricarea pieselor metalice de mobilier și echipamente sportive.

Cupru- metal rosiatic, greu, ductil, cu conductivitate termica si electrica foarte mare, rezistent la coroziune. Dar într-un mediu umed se estompează rapid, devine acoperit cu un strat verde. Acest lucru produce compuși de cupru foarte toxici. Folosit pentru producerea de fire electrice și în producția de aliaje.

Alamă– conținutul ridicat de zinc oferă rezistență și ductilitate ridicate. Sunt utilizate pentru producerea de produse de configurație complexă - ceainice, vase de cafea, samovar, scoici de vânătoare.

Melchior și nichel- seamănă la exterior cu argintul, este folosit pentru producția de veselă, decorative și bijuterii.

Bronzuri- au proprietati bune de turnare, prin urmare sunt folosite pentru producerea de sfeșnice, candelabre, obiecte decorative (figurine, vaze).

Informații valoroase despre fir

Instrumente necesare pentru lucrul cu sârmă

1. Clește cu vârf rotund - folosit pentru răsucirea sârmei și a știfturilor în inele și spirale. Dacă aveți de gând să colectați mărgelele o singură dată și să renunțați la tot, atunci nu puteți cumpăra. În toate celelalte cazuri este necesar. Cu cât găsești clești cu vârf rotund mai subțire și mai mic, cu atât mai bine.

2. cu platforme netede – necesare pentru lucrul cu sârmă și știfturi. Nu lasă pe ei urme atât de groaznice precum cele cu platforme ondulate.

3. Clește cu bez plat – necesar pentru a ciupi ceva. De exemplu, o clemă sau un vârf de fir. Se deosebesc de cele anterioare prin puterea de prindere mai mare. Astfel de platforme țin mai bine clemele cu bile și butoi.

4. Freze laterale. Sârma, știftul și chiar cablul de bijuterii nu pot fi tăiate cu foarfecele. Pentru a face acest lucru, există tăietori laterali sau tăietori de sârmă.

Să facem cunoștință cu firul.

Sârma este un material absolut uimitor. Îl vedem în fiecare zi în jurul nostru și ne-am obișnuit de mult timp cu utilizarea sa casnică. Dar amintește-ți! Sunt sigur că fiecare dintre fete a țesut cândva în copilărie diverse decoratiuni din fire subțiri în izolație frumoasă multicoloră. :-) Dar apoi am crescut si am uitat de toate acestea, dar intre timp, complet nemeritat.
Ce este firul? Cum să lucrezi cu ea? Ce se poate face din ea? Despre asta vom vorbi.

Pentru sârmă, cele mai importante caracteristici, probabil, sunt: ​​diametrul secțiunii, forma acestuia, metalul și proprietățile de bază.

Secțiune.
Mărimea secțiunii poate fi diferită. Dacă acesta este un fir tehnic, atunci există o mulțime de opțiuni, dacă luați un fir specializat pentru bijuterii sau pentru bijuterii, atunci se folosesc cel mai des anumite standarde. Iată un tabel care arată aceste dimensiuni populare, împreună cu conversia de la calibrul (gabaritul - sistemul american de măsurare a grosimii firului) la sistemul metric.

Ecartament 12 = 2,0 mm
Ecartament 14 = 1,6 mm
Ecartament 16 = 1,3 mm
Ecartament 18 = 1 mm
Ecartament 20 = 0,8 mm
Ecartament 22 = 0,6 mm
Ecartament 24 = 0,5 mm
Ecartament 26 = 0,4 mm
Ecartament 28 = 0,3 mm
Ecartament 30 = 0,2 mm

Forma secțiunii.
Pe lângă dimensiune, secțiunea are și o caracteristică precum forma. Sârma vândută în magazine poate avea o secțiune rotundă, semicirculară, plată, pătrată.

Proprietăți.
Următoarea caracteristică importantă este moliciunea firului și capacitatea sa de a-și menține forma. În acest sens, orice sârmă specializată pentru bijuterii și bijuterii se va comporta cel mai bine. Spre deosebire de cel tehnic, acesta este inițial realizat din aliaje și metale care se îndoaie bine la lucru, dar sunt elastice și păstrează forma produsului finit.

Metal.
Există o altă nuanță importantă: din ce metal este făcut firul? Vom lua în considerare această problemă mai detaliat, deoarece domeniul de aplicare al acesteia depinde și de ea.

Cum se obține: după părerea mea, cel mai versatil metal. Se obține foarte ușor: în orice magazin unde se vinde cablul. Trebuie doar să-l întrebi pe cel cu miez de cupru în interiorul izolației. Apoi, alegeți grosimea și lungimea dorite. Este destul de simplu să scapi de izolație prin tăierea benzii de-a lungul firului tangențial la miez cu un cuțit ascuțit și apoi îndepărtarea resturilor cu mâinile.

Un alt fir din cupru (alama sau bronz) cu acoperiri de diferite culori (despre acoperiri din metale pretioase vor fi discutate mai jos) pot fi cumpărate în magazine specializate pentru lucrări de aci (sârmă pentru mărgele).

Ce avem: un fir gros, mai multe mai subtiri sau mai multe fire subtiri nelacuite, in functie de tipul de cablu achizitionat (se poate obtine si cupru lacuit in colaci, dar se foloseste rar in aceasta forma pentru bijuterii). Sau sârmă dintr-un magazin de artizanat în culoarea și dimensiunea aleasă.

Culoare: Cuprul pur este un metal frumos galben auriu care arată bine singur, dar puteți aplica diferite tratamente pentru a obține efecte de culoare, dacă doriți. De exemplu, patch-ul cu amoniac (efect de îmbătrânire) sau arderea cu acid boric (dă o culoare roz).

Utilizare: sârma de aproape orice diametru este ideală pentru crearea ramelor de păpuși: de exemplu, cea mai subțire este pentru degete, cea mai groasă (~ 5 mm) este pentru „coloana vertebrală” a păpușii. În acest caz, avantajul cuprului este că poate fi ușor îndoit și desfășurat de un număr mare de ori fără teama că se va rupe. Acest lucru este foarte important, pentru că uneori, poziția păpușii trebuie schimbată în mod repetat.
Cuprul este, de asemenea, excelent folosit în bijuterii. Domeniul de aplicare: în măsura în care fantezia permite.
De asemenea, potrivit pentru orice proiecte creativeși creând sculpturi.
De asemenea, aș sfătui folosirea cuprului pentru cei care doresc să exerseze lucrul cu sârmă.

Avantaje: sârmă foarte flexibilă, care, de asemenea, nu se teme de mai multe coturi în același loc. Incasabil. Se taie usor cu taietori de sarma si se indoaie chiar si manual, daca grosimea nu este prea mare. O culoare frumoasă singură, care poate fi schimbată în moduri simple, aplicabilă chiar și acasă.

Dezavantaje: acestea includ, din nou, moliciunea mare si incapacitatea de a pastra forma produsului finit, daca cuprul nu este folosit sub forma de aliaje elastice.

Bronzul și alama au proprietăți similare, care pot fi folosite și pentru a crea bijuterii în alte lucrări creative din sârmă.

Cum se obține: la piața stabilă și magazinele de hardware.
Culoare: oțel, gri.
Utilizare: pentru a crea sculpturi de sârmă, rame de păpuși, zale și lanțuri decorative.
Avantaje: reținere excelentă a formei, ușor de obținut
Defecte: metal greu, care este foarte greu de îndoit.

Să trecem la fire cu metale prețioase, cele mai aplicabile pentru crearea de bijuterii. Au câteva puncte comune:

Cum îl obțineți: Vândut în magazine specializate, magazine de artizanat sau magazine de bijuterii.
Culoare: cel mai adesea auriu sau argintiu.
Utilizare: bijuterie în diverse tehnici, bijuterii, sculpturi din sârmă.

Mică digresiune:
O mostră de aur sau argint indică conținutul de metal prețios dintr-un anumit aliaj. De exemplu, argint 925 înseamnă că în acest aliaj există 925 de părți de argint pur și 75 de părți de ligatură (aliaje ale altor metale). Există un sistem metric și de carate de mostre. Un carat este o unitate de masă a pietrelor prețioase, egală cu 200 mg. Conform acestui sistem, un eșantion metric cu o valoare de 1000 corespunde la 24 de carate. Pentru a transfera o probă la alta, se folosește un raport de 24/1000, conform căruia, de exemplu, o probă metrică de 750 corespunde unei probe de 18 carate.

Sârmă acoperită cu metal prețios (placat cu argint, placat cu aur, placat cu aur, placat cu argint)

Avantaje: cel mai adesea este sârmă de cupru acoperită din aliaje elastice care își păstrează bine forma. În consecință, acest fir are aceleași calități pozitive ca și firul de cupru: se îndoaie bine, se rupe prost și este ușor de tăiat.
Dezavantaje: Învelișul este subțire și ușor de deteriorat. De asemenea, nu este exclusă ștergerea în timpul purtării active a produsului. Pe tăietura sârmei placate cu argint, galbenul cuprului poate fi vizibil.
Sârmă de argint (argint)

Aici aș vrea să mă opresc asupra argintului în sine, pentru că. toate avantajele și dezavantajele provin din puritatea aliajului.

Probă de argint/tabel de carate:
* 999 („Argintul fin” este folosit pentru lingouri, cunoscut și ca „trei nouă fine”. Folosit în industria spațială)
* 980 (standard general utilizat în Mexic între 1930 - 1945)
* 958 (echivalent cu argint în „Britannia silver”) britanic
* 950 (echivalentul francezului „primul standard francez”)
* 925 (argint "Sterling silver" - cel mai comun argint)
* 900 (echivalentul monedelor de argint din SUA, cunoscută și sub denumirea de „un nouă amendă”)
* 875 (folosit pentru fabricarea tacâmurilor)
*830 (standard general folosit în argint scandinav antic)
* 800 (standard minim pentru argint adoptat în Germania după 1884; argint egiptean)

Avantaje: material destul de moale și plastic. Cel mai adesea, se folosește argint sterling, care este capabil să ofere o formă excelentă a produsului și uzură.
Dezavantaje: În formă pură, argintul este prea moale și incapabil să-și țină forma, așa că este folosit în bijuterii doar pentru un număr mic de lucrări, cum ar fi filigranul.
De asemenea, aș dori să remarc faptul că, cu cât proba este mai mică, cu atât este mai mare probabilitatea de oxidare sub formă de acoperire neagră pe suprafață. Acest lucru este deja tipic pentru 830 și 800 de mostre.

Sârmă de aur (aur) și sârmă umplută cu aur (umplută cu aur)

Umplut cu aur este un fir format dintr-un miez de cupru (cel mai adesea), pe care este ștanțat un strat de aur folosind presiune și temperatură. În acest caz, avem o acoperire mult mai groasă decât pulverizarea. Este rezistent la deteriorare, nu se uzează timp de zeci de ani cu uzura zilnică normală și păstrează proprietățile hipoalergenice ale aurului.
Firele de acoperire folosesc de obicei aur de 10, 12 și 14 carate.

Sârma de aur este mult mai rar și, în consecință, mai scumpă, pentru care nu se teme să-și expună miezul non-aur în timp.

Probă de aur/masă de carate:
* 999,9 (aur pur)
* 999 ("Aur fin" este echivalent cu 24 de carate; cunoscut și sub denumirea de "trei nouă fine")
* 995
* 990 (echivalent cu 23 de carate; cunoscut și sub denumirea de „două nouă fine”)
* 916 (echivalent cu 22 de carate)
* 833 (echivalent cu 20 de carate)
* 750 (echivalent cu 18 carate)
* 625 (echivalent cu 15 carate)
* 585 (echivalent cu 14 carate)
* 417 (echivalent cu 10 carate)
* 375 (echivalent cu 9 carate)
* 333 (echivalent cu 8 carate; standardul minim pentru aur adoptat în Germania din 1884)

Avantaje: material destul de moale și plastic.
Dezavantaje: aurul pur în sine este un metal foarte moale (chiar mai moale decât argintul). Prin urmare, îl vedem întotdeauna în aliaje, care îl fac mai greu și mai capabil să-și mențină forma. În forma sa pură, la fel ca argintul pur, este folosit doar în anumite tehnici de bijuterii.
De asemenea, aș dori să remarc faptul că, cu cât proba este mai mică, cu atât este mai mare probabilitatea de oxidare sub formă de acoperire neagră pe suprafață.

Concluzii: am luat în considerare cele mai populare și frecvent întâlnite materiale și acum trebuie doar să alegi cu ce să lucrezi, iar asta depinde de modul în care vei folosi firul. Pentru începătorii în domeniul creării de bijuterii de designer, le pot sfătui cuprul: un material ieftin, ușor de obținut, va îndura toate agresiunile și vă va permite să obțineți un rezultat destul de bun cu cel mai mic efort. După ce exersați și decideți că vă place și doriți să treceți la materiale mai complexe și mai scumpe, puteți acorda atenție sârmei din metale prețioase sau acoperite cu acestea.
Tehnici de realizare a bijuteriilor din sârmă

Sârma pentru bijuterii este un material foarte maleabil, cu un mare potențial de utilizare în designul de bijuterii. Vine în diferite culori și diametre și este fabricat din aluminiu, cupru și argint. Cele mai comune diametre sunt 0,2 mm, 0,4 mm, 0,6 mm, 0,8 mm și 1 mm. Sârma cea mai subțire este folosită pentru țeserea obiectelor, armăturile sunt realizate din sârmă groasă, iar diametrele medii sunt folosite pentru împletirea mărgelelor și pentru producerea elementelor ajurate și ondulate. Cele mai populare culori ale firelor sunt culori naturale cupru și oțel, precum și vopsite în aur și negru. Sarma colorata este folosita pentru producerea de accesorii pentru bijuterii pe baza de lanturi colorate sau margele multicolore din plastic sub metal lustruit. Copacii și florile sunt țesute din sârmă verde folosind tehnica franceză. Pentru a lucra cu sârmă, se folosesc clești speciali cu o suprafață interioară netedă, care nu zgârie sârma. Există o unealtă specializată sub formă de clește cu perne de nailon detașabile, cu care se îndreaptă firul răsucit. Cleștii cu nas rotund sunt folosiți nu numai pentru a crea urechi, ci și pentru a produce elemente și spirale ondulate și geometrice. Pentru a tăia sârma, puteți folosi tăietori de sârmă care se află în interiorul cleștilor și clești cu vârf rotund, dar ar fi mai bine să folosiți tăietori laterali care sunt dintr-un aliaj mai puternic. Sârma poate fi, de asemenea, utilizată în tehnicile de tricotat textile și crearea de cordoane de aer.

Accesorii de baza de bijuterii din sarma. Puteți realiza accesorii colorate din sârmă colorată. Astfel de fitinguri aduc o luminozitate neobișnuită, fac posibilă realizarea de decorațiuni de culoare solidă și potrivirea culorii fitingurilor cu culoarea altor baze, de exemplu, lanțuri de aluminiu vopsite. Există câteva alte avantaje de a face fitinguri din sârmă. În primul rând, tăiați întotdeauna firul exact pe lungimea de care aveți nevoie pentru a crea un știft sau un știft și, prin urmare, reduceți cantitatea de deșeuri. În al doilea rând, puteți face știfturi sau știfturi deosebit de lungi pentru margele cu diametru mare din sârmă. Astfel de accesorii de bază pentru bijuterii, cum ar fi cuiele, știfturile și inelele pot fi realizate în orice culoare din sârmă, al cărui diametru este de la 0,6 la 1 mm, în funcție de dimensiune - cu cât elementul este mai lung, cu atât ar trebui utilizat sârma mai groasă. Știfturile de sârmă pot fi realizate în mai multe moduri. Cea mai ușoară opțiune este să aplatizezi sau să pilești ușor vârful firului cu o pilă sau să îl răsuciți în spirală. putin varianta mai grea cand varful firului este topit pe focul arzatorului, pana se obtine o picatura rotunda, care arata foarte frumos in produs finit. Când se creează urechi pe ambele părți ale unei bucăți de sârmă, se obține un știft. În plus față de metoda standard de realizare a știfturilor de sârmă, este posibil să creșteți fiabilitatea conexiunii margelelor - pentru ochiul știftului, este necesar să se măsoare o lungime mare de sârmă care se înfășoară în spirală în jurul bazei ochiului. , treceți segmentul în mărgele și repetați ochiul cu o bază în spirală. Bijuteriile bazate pe astfel de ace nu se vor rupe chiar și sub sarcină crescută. Producția de inele de bijuterii este următoarea - inelele sunt tăiate cu tăietori de sârmă dintr-o spirală de sârmă, care se obține prin înfășurarea firului pe ture folosind o mașină pentru a crea arcuri gizmo ("Gizmo"). Acest instrument este format din mânere care se rotesc în cerc sub formă de tuburi de diferite diametre, care sunt introduse într-o bază în formă de U.

Fitinguri și baze de sârmă specializate. Gizmos poate fi folosit și pentru a face înlocuitori de paie sub formă de izvoare colorate. Din sârmă, puteți crea încuietori în formă de T și L sub forma unui obiect figurat de forma corespunzătoare, pe de o parte, și o spirală dublă asimetrică cu o gaură interioară extinsă, pe de altă parte. Huggers de secțiune rotundă, ovală și pătrată pot fi realizate dintr-o spirală înfășurată în jurul vârfului mărgei, repetându-și forma rotundă sau ovală. Cel mai simplu mod este să folosiți forma unei spirale, puțin mai dificil este să rulați separat cadrul, care este fixat cu un fir subțire și, dacă se dorește, decorat cu mărgele mici. Sârma este adesea folosită ca o clemă pentru a fixa pachetele de urzeală în interiorul capacelor. Firul subțire poate înlocui conectorii înfășurându-l în cruce în jurul rândurilor de baze. Cerceii sunt confecționați din sârmă placată cu argint, decorându-i în zona ochilor. Sârma poate fi folosită ca bază, răsucindu-l cu o frânghie sau creând din el forme ondulate pentru bijuterii largi.

Țesut coșuri. Sarma va ajuta si in cazul in care elementul pe care doriti sa il folositi in decor nu are gauri. Setările cabochonului de sârmă pot fi foarte tipuri diferite, în funcție de forma și greutatea pietrei. Un fir gros formează cadrul cadrului, în timp ce unul subțire servește la conectarea părților bazei între ele, pentru a rigidiza întreaga structură. Pentru pietrele mici, puteți face un cadru aerisit și ușor din elemente spiralate și ondulate. Dacă piatra este mare și grea, atunci nu puteți face fără un substrat dens, ai cărui „dinți” țin cabochonul din partea din față. Avantajul sârmei ca material pentru împletirea caboșoanelor este că forma cadrului poate fi destul de elaborată, dar atunci când conectați elementele ajurate ale părții frontale cu un cadru puternic din partea greșită cu un fir mai subțire, întreaga structură este destul de puternic. Dacă suprafața cabochonului este plată și suficient de mare, pe ea poate fi afișat un element figurat, cum ar fi o spirală sau o buclă. Setarea sârmei pentru caboșoane grele se face după principiul țeserii coșurilor, atunci când baza este împletită în rânduri în jurul miezului. În același timp, cele mai interesante efecte se obțin la împletirea formelor ondulate și la utilizarea unor tehnici complicate - țeserea unui rând, trecerea mai multor rânduri, combinarea diferitelor culori de sârmă. În tehnica țeserii coșurilor, sunt acoperite rame de abajururi, sfeșnice, rame și sicrie.

Elemente ajurate și de legătură din sârmă. Elementele ajurate și de legătură sub formă de pandantive monograme sunt create pe baza unui instrument special „Wig Jig”, care este o bază transparentă din plastic cu multe găuri verticale în care sunt introduse știfturi de diferite diametre. În jurul lor sunt răsucite diferite forme de monogramă. La intersecțiile firului, acesta este aplatizat cu un ciocan cu o duză moale de nailon. Cu acest instrument, puteți realiza elemente îngrijite de o formă standard și de aceeași dimensiune. La fabricarea monogramelor care vor fi folosite ca știfturi de legătură, pentru a evita deformarea acestora, are sens fie să se creeze elemente cu o parte interioară ferm răsucită, fie să se lucreze cu cel mai dens fir lipit la intersecții. Pentru a produce conectori bazați pe arcuri, utilizați un dispozitiv. Vă va permite nu numai să faceți arcuri cu urechi pe ambele părți, ci și să faceți un tel, care este un arc reînvârtit în jurul tubului gizmo. Pentru a preveni înflorirea telului, este indicat să-l puneți pe un ac.

Pandantive din sârmă geometrică și figurată. Pentru a crea spirale, puteți folosi un mic unealtă auxiliară sub forma unui cilindru de plastic cu mai multe orificii, unde intra firul, care se rasuceste in spirala in jurul pinului central. Diverse pandantive plate geometrice și figurate sub formă de meandru, zig-zag, triunghiuri, pești și fluturi pot fi realizate cu ajutorul unui clește obișnuit cu vârf rotund sau al unui clește triunghiular. Dintr-o sârmă subțire cu un diametru de 0,4-0,6 mm cu margele înșirate pe el, se realizează pandantive plate sau tridimensionale. Astfel de suspensii pot fi solide sau compozite cu piese mobile. Spiralele și cârcele din sârmă cu mărgele înșirate au un efect elastic și sunt folosite pentru a crea coafuri de nuntă. Pe baza celui mai subțire fir cu un diametru de 0,2 mm, puteți țese sculpturi cu margele sub formă de animale, eroi ai filmelor animate. Pe baza acesteia, puteți crea pandantive figurate sub formă de diferite fructe, flori, creaturi și obiecte, precum și compoziții abundente pe bază de zăbrele pentru inele și broșe. Florile, frunzele și copacii sunt realizate folosind tehnica franceză de țesut cu sârmă. Cel mai gros fir cu diametrul de 1 mm este perfect pentru realizarea de obiecte geometrice tridimensionale cu umplutura de margele sau sarma.

Mărgele de sârmă. Dintr-un fir subțire, puteți realiza margele simple și spectaculoase de formă rotundă și ax. Pentru a face acest lucru, cu ajutorul unui gizmo, firul este răsucit în arcuri, apoi ușor întins și se formează o minge sau un fus, capetele firului sunt ascunse în interiorul mărgei. Aceste margele elicoidale de arc își păstrează bine forma, dar sunt ușor străpunse cu un cui sau un ac. Pot fi decorate suplimentar prin înșirare de mărgele sau mărgele mici pe materialul original. Cu un fir cu un diametru de 0,4-0,6 mm, margelele pot fi împletite în diferite moduri. Pentru a face acest lucru, mărgea este mai întâi înșirată pe un ac, al cărui ochi este răsucit în spirală și strâns în jurul axei, apoi bucata de sârmă este îndoită figurativ în jurul mărgei, excesul este tăiat și vârful este răsucit în jurul valorii. baza ochiului opus și ascuns în orificiul mărgei. O mărgele poate fi împletită cu sârmă în jurul axei sale sau în cruce; pe o mărgea plată, o spirală, o buclă, un zig-zag sau o figură pot fi plasate aproape de ea. Inelele din sârmă pot fi folosite pentru a face lanțuri din diferite țesături. Cel mai simplu sunt inelele conectate în serie, puțin mai dificilă este țesutul cu lanț. Particularitatea acestei țesuturi este că nu sunt conectate inele simple, ci grupuri de 2, 3, 4 inele sunt conectate la aceleași grupuri folosind unul sau mai multe inele paralele. Din sârmă puteți țese hamuri frumoase folosind tehnica lanțului Viking - ușoare, frumoase, durabile, acestea vor fi o bază excelentă pentru un pandantiv sau brățară. Pentru a îmbătrâni produsele din sârmă, trebuie mai întâi să le procesați cu șmirghel sau o pilă de unghii. După aceea, decorul trebuie așezat într-un recipient bine închis lângă recipientul în care se toarnă amoniac. După un timp, firul va începe să capete o nuanță vintage nobilă.

Sfaturi și trucuri - ce să țineți cont atunci când lucrați cu sârmă. Cel mai bine este să folosiți diametrul maxim al firului pentru a umple orificiul mărgelelor cât mai complet posibil. Cu cât diametrul firului este mai mare, cu atât este mai rezistent la abraziune. Dacă firul se poate mișca în liniște în interiorul orificiului margelelor, se va freca de marginile sale și în cele din urmă se va rupe. Puteți trece firul în cea mai mică gaură de mărgele de mai multe ori? Dacă da, atunci pentru a crește durata de viață a produsului, trebuie să luați un fir cu diametru mai mare. Când creați produse, înșirați margele pe un fir, lăsați o anumită distanță între margele, astfel încât acestea să se poată mișca liber și să nu fie limitate în spațiu. Pentru a verifica distanța reală dintre margele, nu uitați să îndoiți firul, dându-i forma viitorului produs în care va fi purtat. Puteți crește foarte mult durata de viață a piesei dvs. prin simpla creștere a distanței dintre margele. Când margelele se pot mișca ușor dintr-o parte în alta, contactul cu firul este extins pe o zonă mai mare și acest lucru reduce posibilitatea de abraziune. Selectați firul potrivit pentru greutatea și tipul de margele pe care le utilizați. Cu cât margelele sunt mai grele, cu atât firul trebuie să fie mai puternic. Când lucrați cu sticlă grea, metal și margele semi-prețioase, asigurați-vă că rezistența la tracțiune a firului este adecvată pentru greutatea totală a piesei, plus puțină siguranță în cazul în care vă prindeți de ceva. De asemenea, este important să curățați cu atenție suprafața interioară a orificiilor margelelor, să neteziți tăieturile și marginile ascuțite. Margele ar trebui să alunece liber pe sârmă, margelele de alunecare sunt mai puțin probabil să abraze firul.