Organizacja pracy QC w przedsiębiorstwie. Podstawy organizacji inspekcji - kontrola pracy przy blachownictwie

Zgodnie z GOST 16504-81 przez kontrolę techniczną rozumie się sprawdzenie zgodności obiektu kontrolnego z ustalonymi wymaganiami technicznymi. Przedmiotem kontroli może być wyrób lub proces, od którego zależy jego jakość, a także dokumentacja techniczna do nich. Kontrola techniczna obejmuje następujące główne funkcje:

Kontrola jakości surowców, półproduktów dostarczanych do przedsiębiorstwa z zewnątrz;

Kontrola sprzętu i wyposażenia technologicznego;

Kontrola procesów technologicznych i wyrobów gotowych (w tym podczas ich przechowywania, transportu i eksploatacji);

Zapobieganie, wykrywanie i rozliczanie małżeństwa, ustalanie jego przyczyn i udział w opracowywaniu środków mających na celu ich eliminację;

Udział w opracowywaniu i wdrażaniu działań na rzecz poprawy jakości produktów.

Kontrola techniczna powinna być przeprowadzana na wszystkich etapach cyklu życia produktu. Na etapie rozwoju produktu jego zadaniem jest sprawdzenie zgodności prototypu z SIWZ i dokumentacją techniczną. Kontrola techniczna obejmuje również cały cykl produkcyjny przedsiębiorstwa, od odbioru surowców, półproduktów, urządzeń i wyposażenia technicznego do przedsiębiorstwa, a kończąc na odbiorze półfabrykatów, obróbce części i produkcji produkt końcowy. Na etapie eksploatacji (zużycia) produktów zadaniem kontroli jest sprawdzenie zgodności wskaźników jakości produktu z określonymi wymaganiami podczas przechowywania, transportu i eksploatacji tych produktów, weryfikacja poprawności działania produktów.

Główne zasady organizacji kontroli w przedsiębiorstwie to:

Złożoność;

Ciągłość;

Zgodność kontroli z poziomem technologii, technologii i organizacji procesy produkcji;

Zgodność z kwalifikacjami personelu przedsiębiorstwa sprawującego kontrolę.

Samodzielnym pododdziałem strukturalnym przedsiębiorstwa, który zarządza techniczną kontrolą jakości produktu na wszystkich etapach produkcji, jest dział kontroli technicznej (QCD), podporządkowany bezpośrednio kierownikowi przedsiębiorstwa.

Według etapów procesu produkcyjnego kontrola techniczna w przedsiębiorstwie dzieli się na następujące typy:

Wkład (wstępny), polegający na sprawdzeniu jakości otrzymanych przez przedsiębiorstwo (warsztat, plac budowy, Miejsce pracy) surowce, materiały, części, półprodukty;

Operacyjny (pośredni), realizowany w procesie lub po wykonaniu określonej operacji technologicznej;

Pośredni (końcowy) - kontrola wyrobów gotowych.

Przez kompletność pokrycia obiektów kontrola techniczna dzieli się na selektywną i ciągłą. Kontrola selektywna rozumiana jest jako sprawdzanie części obiektów w partii. Przy ciągłej kontroli sprawdzany jest cały wolumen produktów o jednej nazwie, który jest zgłoszony do kontroli. Ten typ kontrola stosowana jest w przypadkach, gdy absolutnie niedopuszczalne jest pominięcie wad, gdy jakość niekontrolowanych produktów jest niepewna.

Za pomocą stosowanych środków kontroli rozróżnić próbkę pomiarową, rejestracyjną, organoleptyczną, wizualną, kontrolną i kontrolę techniczną.

Kontrola pomiarowa służy do oceny wartości kontrolowanych parametrów produktu: według dokładnej wartości i dopuszczalnego zakresu wartości parametrów.

Kontrola ewidencyjna przeprowadzana jest w celu oceny przedmiotu kontroli na podstawie wyników liczenia określonych cech jakościowych, zdarzeń, produktów.

Kontrolę na próbie kontrolnej przeprowadza się przez porównanie cech kontrolowanego produktu z cechami próbki kontrolnej.

Kontrola organoleptyczna odbywa się wyłącznie za pomocą narządów zmysłów bez określania wartości liczbowych kontrolowanego obiektu.

Kontrola wzrokowa jest odmianą kontroli organoleptycznej, w której kontrolę sprawują wyłącznie narządy wzroku.

Kontrola techniczna odbywa się głównie za pomocą narządów zmysłów i, jeśli to konieczne, najprostszych środków kontroli.

Kontrola inspekcyjna to wielokrotna weryfikacja produktów.

Za granicą szeroko stosowane są statystyczne metody monitorowania i zarządzania jakością produktów.

System kontroli jakości produktu to zbiór powiązanych ze sobą obiektów i przedmiotów kontroli, rodzajów, metod i środków stosowanych do oceny jakości produktów i zapobiegania defektom na różnych etapach cyklu życia produktu i na poziomach zarządzania jakością. Skuteczny system kontroli pozwala w większości przypadków terminowo i celowo wpływać na poziom jakości produktów, zapobiegać wszelkiego rodzaju niedociągnięciom i awariom, zapewnić ich szybką identyfikację i eliminację przy jak najmniejszych nakładach środków. Pozytywne wyniki skutecznej kontroli jakości można zidentyfikować iw większości przypadków skwantyfikować na etapach rozwoju, produkcji, obiegu, eksploatacji (zużycia) i odtworzenia (naprawy) wyrobów.

Regulamin działu kontroli technicznej.

Postanowienia ogólne określa załącznik.

Główne zadania OTK.

Do głównych zadań OTK należą:

Zapewnienie wydania produktów, których jakość w pełni odpowiada wymaganiom klienta.

Struktura organizacyjna i zarządcza.

Strukturę działu kontroli jakości, jako samodzielnego oddziału zakładu, zatwierdza dyrektor generalny.

Liczbę QCD określa tabela personelu zatwierdzona przez Dyrektora Generalnego.

QCD kieruje kierownik działu kontroli technicznej, którego powołuje i odwołuje dyrektor generalny.

Skład QCD obejmuje zgodnie z tabelą personelu:

kierownik QCD;

Zastępca Kierownika Działu Kontroli Jakości;

Kontrola główna dla gotowych produktów;

Kontrola mistrzowska w warsztatach nr 1,2;

Kierownik laboratoriów w warsztatach nr 1,2;

Kapitan kontroli odbioru ładunków zewnętrznych;

Inspektor w produkcji metali żelaznych, przeprowadzający testy akceptacyjne;

Asystenci laboratoryjni-kontrolerzy QCD;

Kontrolery QCD

5. Strukturę organizacyjną QCD przedstawiono w Załączniku D.

Funkcje OTK.

Zgodnie z przydzielonymi zadaniami pełni następujące funkcje:

Kontrola jakości i kompletności wyrobów gotowych wytwarzanych przez zakład, zgodność z wymaganiami kontraktów.

Kontrola jakości surowców i materiałów dostarczanych do przedsiębiorstwa, pod kątem zgodności z zawartymi umowami i umowami.

Kontrola jakości produktów wewnątrzzakładowych przenoszonych z jednego działu do drugiego (formy, kwarcyt itp.).

Kontrola jakości tary, pakowania i wysyłki produktów.

Monitorowanie zgodności z technologią produkcji przez warsztaty zgodnie z ustalonymi przepisy technologiczne, instrukcje, standardy firmowe.

Przeprowadzanie pobierania próbek i próbek zgodnie z GOST i metodami przyjętymi w zakładzie dla wszystkich przychodzących surowców i gotowych produktów.

Kontrola prawidłowego przechowywania wyrobów gotowych w magazynach zakładu.

Przeprowadzanie codziennej analizy odpady produkcyjne, z ustaleniem przyczyn i osób odpowiedzialnych za powstanie wad produkcyjnych w półproduktach i wyrobach gotowych.

Rozpatrywanie roszczeń na wyroby zakładu, ustalenie przyczyn wypuszczania wyrobów o niskiej jakości, identyfikacja winnych, przygotowywanie zamówień na jakość wyrobów.

Gromadzenie informacji i analiza żywotności wytworzonych materiałów ogniotrwałych w celu oceny ich jakości w okresie poprodukcyjnym.

Udział w opracowywaniu dokumentów KI, w przeprowadzaniu audytów wewnętrznych w QCD.

Opracowanie STP dla QCD, działania naprawcze.

Udział w opracowaniu i wdrożeniu istniejącego MVI oraz aktualizacji istniejącego MVI.

Rejestracja dokumentacji wysyłkowej dla wysyłanych produktów od OAO Dinur.

Realizacja nowoczesne środki i metody badań.

Organizacja szkoleń, zaawansowanych szkoleń i poziom profesjonalny personel.

Zapewnienie bezpieczeństwa powierzonego mienia, sprzętu i przyrządów pomiarowych.

Tworzenie bezpiecznych warunków pracy. Przestrzeganie zasad i przepisów dotyczących ochrony i bezpieczeństwa pracy, higieny przemysłowej, a także zasad bezpieczeństwo przeciwpożarowe zgodnie z „Regulaminem Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy w OAO Dinur”. Opracowanie instrukcji bezpieczeństwa dla pracowników QCD.

Współpraca z innymi działami przedsiębiorstwa

- z centralnym laboratorium zakładowym (TsZL):

Otrzymuje: formularze z wynikami testów i badań.

Reprezentuje: zastosowania (formy) do przeprowadzania badań chemicznych, fizycznych, termicznych, mechanicznych, rentgenowskich, właściwości surowców, wyrobów gotowych;

- z działem technicznym:

Otrzymuje: dokumentację normatywną na surowce, wyroby gotowe, instrukcje technologiczne, regulaminy wytwarzania wytwarzanych wyrobów; o zatwierdzenie projektów nowo opracowanego RD i zmian do istniejącego RD; literatura techniczna i inne informacje na życzenie specjalistów.

Reprezentuje: aplikacje do ND, dokumentację technologiczną, literaturę techniczną;

- usługa zarządzania personelem (SMS):

Otrzymuje: informacje o naruszeniach dyscypliny pracy i produkcji, kopie nakazów związanych z przyjmowaniem, przenoszeniem i zwalnianiem pracowników, kopie nakazów dotyczących dyscypliny pracy, zmiany w wewnętrznych przepisach pracy.

Reprezentuje: wnioski dla pracowników i specjalistów, cechy pracowników przewidzianych do awansów i nagród, materiały dla osób naruszających dyscyplinę pracy, harmonogramy urlopów, plany szkoleń dla pracowników i specjalistów. Akty kontroli przestrzegania dyscypliny pracy;

- z departamentem pracy i płac (OTIZ):

Otrzymuje: materiały instruktażowe dotyczące poprawy organizacji pracy i płac, obsady kadr specjalistów i pracowników.

Przesyła: do zatwierdzenia rozporządzenia o wynagradzaniu pracowników, propozycje dotyczące tabeli obsadowej, współczynnika podwyżki, analizy serwisu materiałów ogniotrwałych (za miesiąc przed 15-tą, kwartalną i roczną przed 20-tą), sprawozdanie z pracy wydziału (do 15 dnia każdego miesiąca), dane dotyczące premii;

- z Centralnym Laboratorium Metrologii (CLM):

Reprezentuje: metodykę, sprzęt laboratoryjny i przyrządy pomiarowe do certyfikacji i weryfikacji.

Otrzymuje: harmonogram certyfikacji sprzętu laboratoryjnego, metody wykonywania pomiarów, weryfikacji, wzorcowania i naprawy eksploatowanych przyrządów pomiarowych; harmonogram nadzoru metrologicznego ich stanu i użytkowania;

- centrum inżynieryjne (EC):

Reprezentuje: propozycje opracowania nowych regulacji technologicznych, informacje o serwisie materiałów ogniotrwałych.

Otrzymuje: informacje o właściwościach serwisowych produktów, karty receptowe na partie pilotażowe;

- z Działem Jakości i Certyfikacji (OKiS):

Otrzymuje: wymagania jakościowe dla produktów objętych umowami, faksy, harmonogramy blot do zatwierdzenia, informacje o serwisie produktów, albumy rysunków dla produktów zgodnych z zamówieniami.

Reprezentuje: informacje o usłudze;

Z działem prawnym;

Z biurem projektowym (PKO);

Z zarządzaniem materiałami i środkami technicznymi (UMTS);

Z usługą głównego energetyka;

Z usługą głównego mechanika;

Katedra Ekonomiki Przedsiębiorstw (EEP);

Z działem finansowym (FO);

Z zarządzaniem naprawą i budową (DCS);

Z głównym działem księgowości;

Z usługą BHP i ochrony pracy (SPBiOT).

ZATWIERDZIĆ
CEO
PSA "Spółka"
____________ str. Pietrow

"___"___________ G.

Regulamin działu kontroli technicznej

1. Postanowienia ogólne

1.1 Pełna nazwa jednostki to dział kontroli technicznej, w skrócie OTK (dalej OTK) jest samodzielną jednostką strukturalną przedsiębiorstwa.

1.2 QCD podlega Zastępcy Dyrektora ds. Jakości - Szefowi QCD.

1.3 Zastępca Dyrektora ds. Jakości - Kierownik QCD podlega bezpośrednio Dyrektorowi ds. Jakości.

1.4 Zastępca dyrektora ds. jakości - kierownik QCD jest powoływany na stanowisko zarządzeniem dyrektora generalnego przedsiębiorstwa na wniosek dyrektora ds. technologii i jakości.

1.5 W toku działalność produkcyjna OTC szeroko współpracuje ze wszystkimi podziały strukturalne przedsiębiorstw.

1.6 QCD koordynuje działania oddziałów firmy w zakresie zapewnienia jakości produktów.

1.7 QCD w swoich działaniach kieruje się:

— obecne prawodawstwo RF;
— Ustawa Federacji Rosyjskiej „O przepisach technicznych”;
- Ustawa Federacji Rosyjskiej „O normalizacji” nr 5154-1 z dnia 10.06.93;
- Ustawa Federacji Rosyjskiej „O certyfikacji wyrobów i usług” nr 5151-1 z dnia 10.06.93.
- Ustawa Federacji Rosyjskiej „O zapewnieniu jednolitości miar” nr 4871-1 z dnia 27 kwietnia 1993 r.;
— Normatywne — dokumenty techniczne i techniczne;
- Rozkazy i rozkazy zarządzania przedsiębiorstwem;
— Polityka przedsiębiorstwa w zakresie jakości;
— dokumentację systemu zarządzania jakością (SZJ) przedsiębiorstwa;
— międzynarodowe standardy seria ISO 9000;
— układ zbiorowy przedsiębiorstwa;
- wewnętrzne przepisy pracy przedsiębiorstwa;
- niniejszym rozporządzeniem.

1.8 Wymagania pracowników QCD w kwestiach zapewnienia jakości produktu obowiązują wszystkich pracowników przedsiębiorstwa.

2 bramki

2.1 Zapobieganie uwalnianiu (dostawie) przez przedsiębiorstwo produktów, które nie spełniają wymagań regulacyjnych dokumentacja techniczna, warunki dostawy i umowy lub niekompletne produkty.

2.2 Wzmocnienie dyscypliny produkcji i zwiększenie odpowiedzialności wszystkich ogniw produkcyjnych za jakość produktów.

2.3 Opracowanie, wdrożenie i utrzymanie SZJ, zapewniającego pełne spełnienie wymagań konsumenta w zakresie jakości produktu.

3 Struktura wewnętrzna

3.1 Struktura i personel OTC zatwierdza Dyrektor Generalny.

3.2 QCD obejmuje:

3.2.1 biuro kontroli technicznej produkcji maszynowej;

3.2.2 Główny inżynier SZJ

3.2.3 biuro kontroli wejścia;

3.2.4 strefy kontroli produkcji (warsztaty nr 5,6,7,14);

3.2.5 Pomieszczenie elektryka do konserwacji sprzętu testowego.

3.3 Zastępca Dyrektora ds. Jakości - Kierownik Działu Kontroli Jakości podlega Zastępcy Kierownika Działu Kontroli Jakości - Kierownik Stacji Testowych, Główny Inżynier ds. SZJ.

3.4 Zastępca Kierownika Działu Kontroli Jakości - Kierownik Stacji Testowych podlega bezpośrednio:

- kierownik produkcji BTK;
- seniorzy mistrzowie kontroli sklepy produkcyjne;
— wiodący inżynier jakości (reklamacje);
– inżynier badań okresowych i certyfikacyjnych, dostarczenie dokumentacji technicznej;
— inżynier wiodący w zakresie rozliczania i analizy NSP, certyfikacji sprzętu badawczego;
– elektryków do naprawy i konserwacji sprzętu badawczego;
- kierownik biura kontroli wjazdów.

4 Funkcje i zadania

4.1 Główne zadania QCD przedsiębiorstwa to:

4.1.1 wdrożenie i utrzymanie funkcjonowania SZJ w dziale, zapewniającego pełne spełnienie wymagań konsumenta w zakresie jakości wyrobów;

4.1.2 zapewnienie skutecznej kontroli jakości produktu na wszystkich etapach cyklu życia;

4.1.3 organizacja i analiza poziomu jakości, przyczyn defektów oraz działań mających na celu poprawę jakości produktu;

4.1.4 koordynacja pracy służb technicznych przedsiębiorstwa w kwestiach poprawy wskaźników jakości produktów w celu zwiększenia jego konkurencyjności, spełnienia wymagań konsumentów i zwiększenia zysków ze sprzedaży.

4.2 W celu realizacji tych zadań QCD realizuje następujące funkcje:

4.2.1 organizacja kontroli jakości produktów podczas ich wytwarzania i wysyłki do konsumenta w celu zminimalizowania szkód spowodowanych niezgodnościami wewnętrznymi;

4.2.2 wdrożenie kontroli „lotnej” nad przestrzeganiem dyscypliny technologicznej, zgodności operacji produkcyjnych z wymaganiami obowiązującej w przedsiębiorstwie dokumentacji normatywno-technicznej (NTD), zatwierdzonej dokumentacji projektowo-technologicznej;

4.2.3 kontrola przestrzegania zasad oznakowania, konserwacji, pakowania, przechowywania i transportu produktów w przedsiębiorstwie;

4.2.4 kontrola zgodności wyposażenia technologicznego do produkcji głównej, zgodnie z aktualnym NTD w przedsiębiorstwie;

4.2.5 określenie procedury zbierania i przechowywania wyrobów niezgodnych, wdrożenie środków wykluczających możliwość ich użycia przed korektą;

4.2.6 kontrola nad prowadzeniem wszystkich rodzajów testów (okresowych, akceptacyjnych, kontrolnych, certyfikacja) wytwarzanych wyrobów, terminowe i wysokiej jakości testy przypisane do QCD;

4.2.7 rozpatrywanie wzajemnych roszczeń warsztatów i usług przedsiębiorstwa w sprawach należących do kompetencji QCD i podejmowanie w nich ostatecznych decyzji. Decyzje podjęte przez dział kontroli jakości mogą zostać anulowane przez dyrektora jakości;

4.2.8 gromadzenie, uogólnianie informacji o stanie jakości produktu w procesie produkcyjnym i przekazywanie jej do analizy służbom projektowym, technologicznym i innym w celu opracowania środków poprawy jakości produktu;

4.2.9 podsumowujące wyniki analizy i propozycje działań zmierzających do usunięcia stwierdzonych niezgodności;

4.2.11 Kontrola przechowywania dokumentacji, która zapewnia identyfikowalność i potwierdza jakość wytwarzania produktu na wszystkich etapach jego wytwarzania;

4.2.12 Organizacja i udział w doskonaleniu systemu kontroli technicznej przedsiębiorstwa, w tym opracowywanie i wdrażanie postępowych metod i środków kontroli jakości wyrobów, w tym formy organizacyjne, materialne i moralne zachęty dla pracowników do poprawy jakości produktów;

4.2.13 Prowadzenie systematycznej pracy (w razie potrzeby wraz ze służbami technicznymi) w celu analizy skuteczności systemu kontroli technicznej, zwiększenia skuteczności działań kontrolnych, wydajności pracy pracowników QCD oraz doskonalenia ich szkolenia zawodowego;

4.2.14 Opracowanie propozycji zwiększenia wymagań dotyczących jakości produktów wytwarzanych i konsumowanych przez przedsiębiorstwo, w celu poprawy dokumentacji regulacyjnej i technicznej systemu zarządzania jakością przedsiębiorstwa, który ustanawia te wymagania, mających na celu stymulowanie uwalniania produktów Wysoka jakość oraz zapobieganie uwalnianiu niezgodnych produktów;

4.2.15 Udział w opracowywaniu programów i działań mających na celu doskonalenie metod technicznego wyposażenia czynności kontrolnych, wprowadzanie postępowych narzędzi i metod monitorowania, analizowania i oceny jakości wyrobów przedsiębiorstwa;

4.2.16 Kontrola i udział w okresowych, kwalifikowanych, certyfikacyjnych i innych badaniach wyrobów firmy, potwierdzających stabilność jakości ich wytwarzania;

4.2.17 Prowadzenie ewidencji reklamacji jakości wyrobów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo, w razie potrzeby udział w rozpatrywaniu reklamacji wyrobów wraz z innymi działami, monitorowanie realizacji działań mających na celu usunięcie stwierdzonych braków;

4.2.18 Prowadzi prace nad planowaniem jakości, w tym opracowywaniem i aktualizacją Polityki i celów przedsiębiorstwa w zakresie jakości;

4.2.19 Opracowanie środków planistycznych i organizacyjnych do przygotowania produkcji i dokumentacji do państwowej i zagranicznej certyfikacji wyrobów oraz systemu zarządzania jakością przedsiębiorstwa;

4.2.20 Planowanie, organizacja i udział w opracowywaniu, kontroli, zmianach w udokumentowanych procedurach SZJ;

4.2.21 Prowadzenie ewidencji i zarządzanie całą dokumentacją do państwowej certyfikacji wyrobów i systemu zarządzania jakością przedsiębiorstwa;

4.2.22 Razem z jednostkami zawartymi w SZJ dla przedsiębiorstw, analiza efektywności funkcjonowania SZJ wraz z opracowaniem rekomendacji usprawnień;

4.2.23 Organizacja prac nad rozszerzeniem, odnowieniem certyfikacji państwowej i zagranicznej wyrobów i systemów zarządzania jakością;

4.2.24 Zapewnienie pomocy metodologicznej wszystkim działom przedsiębiorstwa we wdrażaniu działań planistycznych i organizacyjnych przygotowujących do certyfikacji wyrobów i systemu zarządzania jakością przedsiębiorstwa.

5 praw

OTK ma prawo:

5.1 zaprzestania otrzymywania i wysyłania produktów niespełniających norm, specyfikacje, normy, rysunki, kompletność i dokumentację technologiczną zestawu oraz zobowiązania umowne, niezwłocznie powiadamiając pisemnie dyrektora generalnego przedsiębiorstwa. Zlecenie dyrektora ds. jakości lub zastępcy dyrektora ds. jakości – kierownika QCD o wstrzymaniu przyjmowania lub wysyłki produktów może być odwołane tylko na podstawie pisemnego polecenia (instrukcji) dyrektora generalnego.

5.2 W dowolnym miejscu produkcji należy sprawdzić materiały, półfabrykaty, części lub komponenty pod kątem zgodności z normami, specyfikacjami i rysunkami.

5.3 Wyznaczać i przeprowadzać nieprzewidziane zatwierdzonym procesem technologicznym kontrole jakości wyrobów gotowych, surowców, materiałów, półproduktów i komponentów, jakości poszczególnych operacji i przejść technologicznych, jakości i stanu urządzeń i narzędzi technologicznych , warunki produkcji, pakowanie, przechowywanie, załadunek i transport w przedsiębiorstwie, a także inne kontrole niezbędne do zapewnienia wydania produktów zgodnie z ustalonymi wymaganiami.

5.4 Uczestniczyć w badaniach próbek nowych i zmodernizowanych wyrobów, a także w koordynowaniu dokumentacji technicznej tych wyrobów w celu zapewnienia warunków do skutecznej kontroli jakości.

5.5 Przeprowadzać wraz ze służbą metrologiczną kontrolę stanu urządzeń kontrolno-pomiarowych w przedsiębiorstwie oraz terminowe ich poddawanie do weryfikacji państwowej.

5.6 Wymagaj od kierowników warsztatów, usług i działów przedsiębiorstwa przeprowadzenia wszelkich niezbędnych działań mających na celu poprawę i zapewnienie jakości produktów.

5.7 Podejmij ostateczną decyzję co do jakości produktów w przypadku nieporozumień pomiędzy pracownikami QCD a pracownikami warsztatów lub działów przedsiębiorstwa.

5.8 Przedstawiać kierownikom przedsiębiorstwa propozycje postawienia przed sądem pracowników winnych wytwarzania wyrobów niezgodnych, naruszających technologię produkcji oraz stosowania materiałów, surowców i półproduktów, które są nieodpowiednie lub podlegają weryfikacji, ale nie zostały zweryfikowane przez Urząd Kontroli Jakości.

5.9 Wymagać od oddziałów przedsiębiorstwa dostarczenia materiałów niezbędnych do realizacji prac, które są w zakresie kompetencji Działu Kontroli Jakości.

6 Relacje z innymi działami

6.1 Z działami produkcyjnymi na:

- wpływy: dziesięciodniowe harmonogramy produkcji przez sklepy na nadchodzący miesiąc. Wykonanie notatek
Stół kadrowy OTK. Harmonogramy szkoleń personelu.

- zgłoszenia: Informacje o rozpoznanym towarze i niezgodności wytworzonych wyrobów z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej oraz zobowiązaniami umownymi. Informacje na życzenie Wnioski o szkolenie personelu

6.2 Z działem planowania i ekonomii w następujących kwestiach:

- odbiór: struktura organizacyjna QCD;

— zgłoszenia: informacje o niezgodnych i reklamowanych produktach. Wymagane informacje na żądanie
6.3 Z działem projektowo-technologicznym w sprawie:
- odbiór: operacyjne karty kontroli do koordynacji operacji kontrolnych. Cała dokumentacja techniczna niezbędna do kontroli, instrukcje testowania produktów i poszczególnych komponentów, powiadomienia o zmiany produkcyjne, schematy instalacji testowych. Wnioski dotyczące reklamacji, niezbędne decyzje dotyczące części, zespołów, zespołów i wyrobów odbiegających od rysunków i specyfikacji technicznych oraz obliczenia niezbędne do określenia jakości produktu (na życzenie) Instrukcje badań kontrolnych uzgodnione z kierownictwem Działu Kontroli Jakości oraz wykresy czynności kontrolnych procesów technologicznych;

- zgłoszenia: informacje o niezgodnościach wraz z analizą przyczyn podjętych środków w celu ich wyeliminowania. Informacje o wszystkich wykrytych brakach w rysunkach i technologii. Zawiadomienia o naruszeniach procesów technologicznych mających wpływ na jakość produktu Skargi i propozycje poprawy technologii i poprawy jakości produktu, informacje o jakości produktów dostarczanych przez przedsiębiorstwo, akty kontroli jakości produktu otrzymane do wnioskowania od klientów, a także protokoły i wnioski dotyczące wyniki testów jednostek, produktów, systemów, zespołów i części.
6.4 Z działami głównego mechanika i głównego elektryka w następujących kwestiach:

- odbiór: Niezbędne kontrole w celu zapewnienia niezawodnej kontroli jakości, naprawa produkcji ekwipunek. Harmonogram sprawdzania sprzętu dokładność technologiczna. Informacje o wynikach badań urządzeń pod kątem dokładności technologicznej.

6.5 Z centralnym laboratorium techniki pomiarowej na:

- odbiór: Harmonogramy weryfikacji przyrządów pomiarowych. Informacja o wycofaniu z obiegu wadliwych błędnych i nie przekazanych terminy weryfikacja przyrządów pomiarowych. Dane dotyczące weryfikacji przyrządów pomiarowych do sporządzania raportu jakościowego, protokoły pomiarów;

— wnioski: Wnioski o przyrządy pomiarowe i zasilacze do nich, do pomiarów i testów o wysokiej precyzji i arbitrażu. Przyrządy pomiarowe do weryfikacji, zgodnie z harmonogramem, niesprawne przed kolejną weryfikacją. Przyrządy pomiarowe do ponownego sprawdzenia lub naprawy.

6.6 Z działem logistyki i sprzętu w następujących sprawach:

- otrzymujący: Załączone dokumenty dostawcy (certyfikaty, przepisy prawne, certyfikaty badań i paszporty) dla wszystkich materiałów i komponentów wprowadzanych do przedsiębiorstwa. Wyciągi z umów z dostawcami, zmiany w umowach niezbędne przy zapytaniach lub czynnościach reklamacyjnych;
- zgłoszenia: Wnioski laboratoriów zakładowych poświadczające jakość przychodzących materiałów i komponentów oraz pozwolenia na ich stosowanie w produkcji. Oferty i zakazy wydawania z magazynów materiałów i komponentów, które mają odchylenia od specyfikacji technicznych, działają na materiałach z niezgodnościami wykrytymi podczas odbioru.

6.7 Z działem sprzedaży na:

- postanowienie: Informacja o wynikach rozpatrzenia i podjętych decyzjach dotyczących reklamacji otrzymanych na produkty. Informacja o prawie do sprzedaży produktów na podstawie wyników badań okresowych. Informacje o wszystkich rodzajach certyfikacji produkcji.

6.8 Z rachunkowością w kwestiach:

odbiór: Informacja o skutkach rozliczania strat z tytułu niezgodnych produktów w sklepach zgodnie z zawiadomieniami o niezgodności i ustawami rekultywacyjnymi oraz o przypisaniu kwot osobom odpowiedzialnym;

przepis: Ustawy o niezgodnościach wskazujące osoby odpowiedzialne za powstawanie wyrobów niezgodnych. Wnioski dotyczące przyjętych roszczeń.

6.9 Z działem Technologie informacyjne na pytania:

- odbiór: Formularze dokumenty podstawowe na OIT i instrukcje ich wypełniania. Pomoc metodyczna w wypełnianiu formularzy dokumentów podstawowych na OIT. Zbiorcze dane o zmianach w dokumentacji technicznej;

- Postanowienia: Propozycje mechanizacji i automatyzacji różnych zadań kontrolnych i obliczeniowych. Aplikacja na komputer i org. technika.

6.10 Z opiekunami warsztatów i sekcji dotyczących następujących zagadnień:

- odbiór: Niezbędne narzędzia i urządzenia do przeprowadzenia kontroli testowej. Towarzysząca dokumentacja techniczna (rysunki, schematy, normy i technologia wykonania tych produktów). Cała dokumentacja operacyjna (opis);

- postanowienie: Wniosek o zgodności wyrobów z wymaganiami dokumentacji technicznej (TU, GOST, rysunki, normy, technologia wytwarzania itp.). Wydane ustawy o wyrobach niezgodnych ze wskazaniem sprawców. Ustawa o zaakceptowanych wyrobach, ostrzeganie o wyrobach niezgodnych w przypadku naruszenia technologii wytwarzania wyrobów i ich niezgodności z wymaganiami dokumentacji technicznej.

6.11 Ze wszystkimi podpodziałami w ramach SZJ w następujących kwestiach:

- odbiór: Projekty dokumentów i innej dokumentacji w ramach systemu zarządzania jakością, propozycje zmian dokumentów systemu zarządzania jakością przedsiębiorstwa;

— zapewnienie: Dokumentacji systemu zarządzania jakością niezbędnej do pracy.

6.12 Z działem HR na:

– przyjmowanie: Kwestionariuszy, życiorysów zawodników na wolne stanowiska;

— wnioski: wnioski o nabór personelu.

7 Obowiązki kierownika jednostki

7.1 Pełną odpowiedzialność za nieterminową realizację zadań i funkcji powierzonych działowi niniejszym Regulaminem ponosi zastępca dyrektora ds. jakości - kierownik Działu Kontroli Jakości.

7.2 Stopień odpowiedzialności innych pracowników określają opisy stanowisk.

8 Wniosek

8.1 Niniejsze postanowienie zostało opracowane zgodnie z:

8.1.1 Wymagania STP SMK 5-007.

8.1.2 Działalność w przedsiębiorstwie struktura organizacyjna kierownictwo.

8.1.3 personel dział kontroli technicznej.

8.2 Dyrektor ds. technologii i jakości ma prawo do zgłaszania propozycji zmiany niniejszego Regulaminu.

8.3 Datą wejścia w życie niniejszego Regulaminu jest data zatwierdzenia Regulaminu CEO przedsiębiorstw.

8.4 Okres obowiązywania niniejszego Regulaminu wynosi 5 lat.

Dyrektor ds. Jakości K.K. Jakościowe

Zgoda:

Kierownik QCD O.O. Odpowiedzialny

Kierownik Działu Personalnego I.I. Iwanow

Kierownik Działu Zarządzania Jakością V.V. Wasiliew

Kierownik Działu Prawnego S.S. Siergiejew

Przed rozważeniem organizacji kontroli technicznej prowadzonej w przedsiębiorstwie przemysłowym należy zastanowić się nad pojęciem „jakości produktu”. W najszerszym znaczeniu tego terminu jakość to zdolność produktu (produktu) do stałego spełniania lub przekraczania oczekiwań konsumentów. W węższym sensie jakość produktu jest rozumiana i interpretowana w zależności od podejścia do tego pojęcia. Tak więc jakość może charakteryzować klasę produktów, materiał, z którego są wykonane, specjalne parametry techniczne lub inne produktów, umiejętność wykonania produktów. Generalnie klasyfikację głównych parametrów jakościowych na przykładzie wyrobów trwałych podano w tabeli. 4.5.

Aby zapewnić podstawowe parametry jakości produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo przemysłowe, konieczna jest dokładna kontrola procesu produkcyjnego, co w przypadku ogólna perspektywa składa się z trzech etapów - przed rozpoczęciem produkcji, w trakcie produkcji, po zakończeniu produkcji (rys. 4.6).

W kontroli technicznej przeprowadzanej w przedsiębiorstwie przemysłowym istotne jest ustalenie ilości kontroli przeprowadzanych na etapie kontroli procesów technologicznych oraz na etapie kontroli odbiorowej wyrobów gotowych; określenie przedmiotów kontroli, identyfikacja rodzajów odchyleń w procesie produkcyjnym, ustalenie metod pomiarowych i obliczeniowych podczas kontroli.

Liczba sprawdzeń może mieć szeroki zakres – od całkowitego braku jakichkolwiek sprawdzeń do wielokrotnych testów każdego elementu produktu. Produkty produkowane masowo, charakteryzujące się niską ceną, często nie muszą być sprawdzane z dwóch powodów: po pierwsze, uszkodzenie pominiętego wadliwego produktu jest znikome; po drugie, procesy produkcyjne takich produktów z reguły mają wysoką niezawodność (procesy technologiczne są szczegółowo opracowane), więc wady są dość rzadkie.

Tabela 4.5

Główne parametry jakości produktu

	Opcje
	Eksploatacja	Podstawowe parametry techniczne, ekonomiczne i eksploatacyjne wyrobów; poziom obsługi posprzedażowej; prostota i łatwość użytkowania produktów; szczegółowe instrukcje podręcznik
	Osobliwości	Dodatkowe specyficzne cechy, w szczególności: stopień bezpieczeństwa eksploatacji, wykonanie projektu, łatwość obsługi, zastosowanie wysokich technologii w produkcji wyrobów
	Niezawodność	Stałość działania produktu (rzadkie awarie komponentów i produktu jako całości); żywotność – użyteczność fizyczna koło życia produkty; stopień wykonalności produktów; poziom wymiany części i zespołów,
	Uczucie	Pośrednia ocena jakości produktu przez konsumentów - parametry ergonomiczne produktów, cechy cenowe produktów, reputacja przedsiębiorstwa - producenta produktów, zgodność z życzeniami konsumentów

Produkty o wysokiej cenie, produkowane w małych partiach, zwykle wiążą się ze znacznymi kosztami związanymi z pominiętymi wadami i dlatego wymagają starannej kontroli. Rodzi to problem zbilansowania kosztów przeglądów i wysokości kosztów spowodowanych brakiem wadliwych produktów, które w niektórych przypadkach są bardzo znaczące. Jako opcję znalezienia optymalnej liczby sprawdzeń - minimalnej sumy kosztów sprawdzeń i szkód wynikających z brakujących wadliwych produktów można skorzystać z wykresu (rys. 4.7).

Przedmiotem kontroli (kontroli) mogą być zakupione produkty - surowce, materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty, gotowe komponenty; mierzenie, cięcie i narzędzie pomocnicze; gotowy produkt końcowy; produkt pośredni na pewnym etapie proces technologiczny- przed kosztowną operacją produkcyjną (zapobieganie kosztom robocizny i czasu maszynowego dla elementów z wadami), przed procesem nieodwracalnym, gdy wady nie można już usunąć, przed nałożeniem powłoki ochronnej (operacje malarskie, cynkowe, montażowe), która może ukryć wady.

Każdy proces produkcyjny, w większym lub mniejszym stopniu, ma z reguły pewne odchylenia, które są klasą-

Ryż. 4.6.

Ryż. 4.7. Optymalna liczba kontroli produktów dzieli się na dwa typy. Pierwszy typ to przypadkowe lub arbitralne odchylenia parametrów wyjściowych procesu, które są tworzone przez szereg czynników, po wykryciu których liczba odchyleń praktycznie nie zmniejsza się, na przykład zużycie sprzętu. Jednocześnie nie da się wyeliminować tego typu odchyleń bez podejmowania kardynalnych decyzji (na przykład wymiany sprzętu). Drugi rodzaj to specyficzne lub nieprzypadkowe odchylenia parametrów wyjściowych procesu, takich jak zużycie narzędzi, wadliwe zasoby materiałowe, nieprzestrzeganie dyscypliny technologicznej. Ten rodzaj odchylenia z reguły można wyeliminować. Dlatego główny cel sprawdzenie procesu produkcyjnego pod kątem odchyleń polega na zidentyfikowaniu przyczyn wystąpienia odchyleń nieprzypadkowych i podjęciu decyzji o ich wyeliminowaniu.

W teorii i praktyce tylko te cechy procesu produkcyjnego (operacje technologiczne) i produktów ( zasoby materialne, pośrednie i końcowe wykończone), które można obliczyć lub zmierzyć, dla których konieczna jest metoda (metody) pomiarów i obliczeń. Jednym z takich sposobów jest ocena pomiarów względem dostępnych standardów porównawczych, które pozwalają na uzyskanie wymaganego poziomu jakości. Kontrola w tym przypadku polega na sprawdzeniu (np. partii produktów), a następnie porównaniu wyników z wcześniej ustaloną normą (norma, parametry projektowe), ocenie odchyleń od normy (jeśli występują) i podjęciu odpowiednich działań korygujących, jeśli niezbędny.

kontrola techniczna, przeprowadzane w zakładzie przemysłowym jest weryfikacją zgodności z wymagania techniczne nakładane na jakość produktów na wszystkich etapach ich wytwarzania. Przedmiotem kontroli technicznej w przedsiębiorstwach przemysłowych są zasoby materialne dostarczane przedsiębiorstwu od dostawców, produkty przedsiębiorstwa zarówno w postaci gotowej, jak i na wszystkich etapach jego produkcji, procesy technologiczne, narzędzia, dyscyplina technologiczna i ogólna kultura produkcyjna.

Kontrola techniczna ma na celu zapewnienie wydania wyrobów spełniających wymagania dokumentacji technicznej oraz ułatwienie wytwarzania wyrobów przy jak najmniejszym nakładzie czasu i pieniędzy. Jednocześnie kontrola techniczna jest zespołem powiązanych ze sobą i prowadzonych zgodnie z ustaloną procedurą czynności kontrolnych. Jednocześnie zdecydowana większość operacji kontrolnych jest integralną i obowiązkową częścią procesu produkcyjnego. ogólne zasady racjonalna organizacja kontroli technicznej jest następująca:

• kontrola techniczna powinna w takim czy innym stopniu obejmować wszystkie elementy, etapy i operacje procesu technologicznego (produkcyjnego) wytwarzania części, montażu komponentów, zespołów i produktu jako całości;
• środki techniczne metody i formy organizacyjne działań kontrolnych muszą w pełni odpowiadać specyfice wyposażenia, technologii i organizacji procesu produkcyjnego w danym przedsiębiorstwie;
• skuteczność racjonalnej organizacji kontroli technicznej prowadzonej w przedsiębiorstwie przemysłowym jako całości i jego poszczególnych elementach musi być uzasadniona odpowiednimi obliczeniami techniczno-ekonomicznymi;
• organizacja systemu kontroli technicznej powinna zapewniać jasny i uzasadniony podział obowiązków i odpowiedzialności między poszczególnych wykonawców i różne jednostki produkcyjne.

W zależności od konkretnych zadań stojących przed kontrolą techniczną realizowaną w przedsiębiorstwie przemysłowym, Różne rodzaje i metody kontroli (rysunek 4.8).

Ryż. 4.8.

Istota pewne rodzaje kontrola jest następująca: kontrola odbioru jest przeprowadzana po otrzymaniu zasobów materiałowych od dostawców oraz w produkcji wyrobów w celu identyfikacji i izolacji wad; kontrola prewencyjna ma na celu zapobieganie pojawianiu się wad w procesie produkcyjnym; kompleksowa kontrola jednocześnie rozwiązuje problemy akceptacji i zapobiegania; Specjalna kontrola dąży do rozwiązania specyficznego zadania produkcyjne: ocena poziomu jakości produktu w działy produkcyjne przedsiębiorstwa, ocena jakości produktów w eksploatacji.

Z kolei stosowane metody kontroli technicznej wyznaczają następujące zadania: kontrola regulacji ma na celu weryfikację zgodności z ustalonymi wymaganiami jakości produktu na początku danej operacji; kontrola lotna polega na okresowych i okazjonalnych kontrolach jakości produktów bezpośrednio w miejscu pracy; kontrola statystyczna to szczególna grupa metod opartych na ekonomicznym uzasadnieniu trybów procesów technologicznych i ich jasnej regulacji; inspekcja selektywna przewiduje kontrolę części wyrobu - przedstawiciela z kruszywa lub partii półproduktów lub wyrobów gotowych; ciągła kontrola zapewnia pełną kontrolę produkcji.

W zależności od cech kontrolowanych parametrów rozróżnia się kontrolę kształtów geometrycznych i rozmiarów; kontrola wygląd zewnętrzny produkty i dokumentacja (stan opakowania i stanu zachowania, dostępność i poprawność oznakowania, poprawność dokumentacji technicznej); kontrola właściwości fizyko-mechanicznych, chemicznych i innych materiałów i półproduktów; kontrola stanu wewnętrznego wyrobów (skorupy, pęknięcia wewnętrzne); kontrola właściwości technologicznych decydujących o przydatności materiałów i półproduktów do dalszej obróbki (formowalność, spawalność); testy kontrolne i akceptacyjne w odpowiednich warunkach (w normalnych trybach pracy, w trybach podwyższonych); kontrola przestrzegania dyscypliny technologicznej.

Każdy z tych rodzajów kontroli technicznej różni się charakterem zastosowanych środków, metod i trybów kontroli. Z kolei czynności kontrolne różnią się w zależności od etapów procesu produkcyjnego, na których przeprowadzana jest kontrola techniczna, w zależności od stopnia pokrycia kontrolnego operacji technologicznych, a także w zależności od miejsca wykonywania czynności kontrolnych. Rozszerzoną klasyfikację odmian czynności kontrolnych przedstawiono w tabeli. 4.6.

Pierwszym etapem kontroli jakości w przedsiębiorstwie przemysłowym jest odbiór techniczny materiałów i półproduktów, wyrobów gotowych i podzespołów pochodzących od przedsiębiorstw dostawców. Odbiór techniczny obejmuje ocenę jakości produktów przychodzących do przedsiębiorstwa; rejestracja dokumentacji odbiorowej; sporządzanie aktów rekultywacji produktów o niskiej jakości; izolacja wadliwych (odrzuconych produktów); kontrola prawidłowego oznakowania produktów; oszacowanie

Tabela 4.6

Rozszerzona klasyfikacja operacji kontrolnych

	Operacje kontrolne
	wstępny	Sprawdzanie jakości wyjściowych materiałów podstawowych i pomocniczych, półproduktów
	Mediator	Sprawdzanie jakości półproduktów w procesie wykonywania operacji technologicznych
	Finał	Sprawdzanie jakości gotowego produktu przed wysłaniem do konsumentów
	Pooperacyjny	Wykonanie kontroli po każdej operacji produkcyjnej i technologicznej
	Grupa	Wykonanie kontroli po wykonaniu kilku operacji produkcyjnych i technologicznych
	Stacjonarny	Przeprowadzanie kontroli czynności wykonywanych na specjalistycznym stanowisku pracy
	przesuwny	Przeprowadzanie kontroli czynności wykonywanych na poszczególnych stanowiskach pracy

stan opakowania i konserwacji; kontrola wymiarów geometrycznych i przeprowadzenie odpowiednich testów; pobieranie próbek do badań laboratoryjnych i późniejsza weryfikacja zgodności właściwości surowców ze specyfikacjami; monitorowanie przestrzegania zasad rozładunku, przechowywania i wydawania produktów do produkcji.

Drugim etapem kontroli jakości produktu w przedsiębiorstwie przemysłowym jest kontrola techniczna procesu produkcyjnego. Tutaj najskuteczniejszą metodą jest kontrola statystyczna, która w przeciwieństwie do innych metod kontroli selektywnej jest uzasadniona kalkulacjami technicznymi i ekonomicznymi. Statystyczne metody bieżącej kontroli jakości wyrobów i procesów zapewniają zgodność metod kontroli z cechami technologicznymi przebiegu operacji; ścisła regulacja reżimów kontroli i ich obowiązkowa uzasadnienie ekonomiczne; połączenie kontroli prewencyjnej i akceptacyjnej; rejestrowanie wyników kontroli w formie umożliwiającej ich wykorzystanie w celu bezpośredniej kontroli przebiegu kontrolowanej operacji i późniejszej analizy stanu tej operacji; zmiana metod i trybów sterowania w zależności od stanu operacji.

Główną zaletą statystycznej metody sterowania jest rygorystyczne uzasadnienie jej trybów. Każdy wariant takiego sterowania ma swoją charakterystykę, co pozwala ocenić jego zalety techniczne i ekonomiczne. Jednocześnie warianty metody kontroli statystycznej mogą różnić się samą procedurą kontroli i objętością kontrola działa wymagane do oceny jakości produktów otrzymanych do kontroli (rys. 4.9).

Ryż. 4.9.

Pojedyncza metoda pobierania próbek przewiduje zastosowanie szeregu specjalnych tabel, które określają, zgodnie z wielkością partii produktów przyjętych do kontroli, wielkość próbki, według której oceniana jest jakość całej partii oraz maksymalna ilość wadliwych części wykorzystywane do oceny jakości partii części odebranych do kontroli.

Metoda podwójnego pobierania próbek przewiduje podwójny dobór próbek: przy ocenie wyników sprawdzenia pierwszej próbki ustala się bardziej rygorystyczne kryterium odpowiedniości, w wyniku czego możliwe jest odrzucenie partii po sprawdzeniu części zawartych w pierwszej próbce; druga próbka jest przeprowadzana tylko w tych przypadkach, gdy sprawdzenie części zawartych w pierwszej próbce nie pozwala na ocenę jakości partii części zgłoszonych do kontroli.

Metoda wielokrotnego pobierania próbek polega na tym, że ocena partii, np. gotowego wyrobu gotowego (kontrola przyjęcia), otrzymanego do kontroli, dokonywana jest na podstawie sekwencyjnej kontroli partia po elemencie lub sekwencyjnej selekcji i sprawdzeń niewielkiej ilości gotowy produkt końcowy.

Metoda kontroli krokowej polega na zmianie trybów jego realizacji w zależności od zmiany jakości wytwarzanych wyrobów: poprawa jakości, utrwalona wynikami poprzednich kontroli, stanowi podstawę do zmniejszenia nakładu prac kontrolnych; spadek jakości służy jako podstawa do zwiększenia ilości pracy kontrolnej i powrotu do pierwotnego reżimu.

Przygotowanie kontroli obejmuje opracowanie technologii sterowania, organizację i wyposażenie stanowisk pracy i punktów kontrolnych, podział odpowiedzialności pomiędzy pracowników działu kontroli technicznej oraz pracowników produkcyjnych. Jednocześnie technologia sterowania określa nazwę operacji kontrolnych, ich treść i kolejność wykonywania, metody i środki kontroli, miejsce wykonywania operacji kontrolnych oraz wykonawców. Technologia sterowania powinna zapewniać jednolitość wymagań dotyczących jakości wytwarzanych wyrobów na różnych etapach ich wytwarzania, stosowanie najskuteczniejszych metod i środków kontroli.

Technika, metody i formy organizacyjne kontroli zależą od rodzaju produkcji. Tak więc w warunkach indywidualnej produkcji szeroko stosowana jest kontrola krok po kroku, aw niektórych przedsiębiorstwach przemysłowych - kontrola przekrojowa i ciągła. W produkcji seryjnej stosuje się prawie wszystkie rodzaje i metody sterowania: w zakładach przetwórczych najczęściej stosowana jest kontrola grupowa (akceptacja po kilku operacjach technologicznych), a także kontrola selektywna; przy kontroli operacji wykonywanych na automatach jest on używany metoda statystyczna kontrola.

Niezawodność sterowania i pracochłonność operacji kontrolnych w znacznym stopniu zależą od stopnia doskonałości zastosowanych środków sterujących. Przedsiębiorstwa przemysłowe wykorzystują znaczną liczbę różnych przyrządów, przyrządów i urządzeń pomiarowych. Narzędzia kontrolne można warunkowo podzielić na dwie główne grupy: 1) narzędzia kontroli aktywnej, które pozwalają na wykorzystanie wyników kontroli w celu bezpośredniej i z reguły automatycznej regulacji sterowania procesem; 2) środki biernej kontroli, które służą wyłącznie do alternatywnej oceny zgodności wytworzonych wyrobów z nałożonymi na nią wymaganiami.

Obecny trend w dziedzinie racjonalizacji kontroli to głównie rozwój aktywnych kontroli. Nieodzownym elementem jest mechanizacja i automatyzacja czynności kontrolnych wykonywanych np. w procesie wytwarzania części zintegrowana mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych. Z reguły urządzenia pomiarowe są związane z organy wykonawcze maszynę i zatrzymaj ją po osiągnięciu określonego rozmiaru części. W produkcja przemysłowa stosuje się szereg specjalnych środków kontrolnych, które łączą uniwersalne przyrządy pomiarowe i urządzenia rejestrujące, które pozwalają na ustalenie jego wymiarów podczas pomiaru produktów.

Zapotrzebowanie na środki kontroli jakości technicznej produktów pośrednich i końcowych wytwarzanych przez przedsiębiorstwa przemysłowe oblicza się na podstawie rodzaju produkcji, zdolności przedsiębiorstwa i złożoności produktów. Znaczna część środków kontrolnych kupowana jest od producentów tych produktów. Niektóre elementy sterujące są produkowane we własnych zakładach produkcyjnych firmy. Aby utrzymać środki kontroli jakości produktu w stanie roboczym, wymagany jest pewien zakres zasobów materiałowych do konserwacji i naprawy tych środków - materiałów, wyrobów gotowych i składowych, których zakres i wielkość ustalana jest w formie zamówień -wnioski otrzymane przez dział logistyki przedsiębiorstwo przemysłowe.

W celu zapewnienia wydania wyrobów o odpowiedniej jakości i zapobieżenia stratom w produkcji szereg czynności kontrolnych przeprowadzają zespoły, brygadzistów i personel specjalny - pracowników działu kontroli technicznej przedsiębiorstwa przemysłowego. Dział kontroli technicznej przedsiębiorstwa składa się z reguły z następujących działów: biuro odbiorów zewnętrznych (odbiory techniczne materiałów, półfabrykatów, zakupionych wyrobów gotowych i składowych); biuro kontroli warsztatu; biuro rejestracji i analizy usterek i reklamacji; centralne laboratorium pomiarowe z oddziałami i punktami kontrolnymi.

System kontroli jakości prac spawalniczych opiera się na sprawdzaniu ich zgodności z obowiązującymi normami, przepisami budowlanymi i przepisami oraz projektem.

QCD w przedsiębiorstwie

W przedsiębiorstwach oraz w organizacjach budowlanych i instalacyjnych istnieją trzy główne rodzaje kontroli:

• kontrola wejściowa obejmuje wstępną kontrolę jakości i zgodności z normami i SNiP dokumentacja projektu(rysunki), materiały przeznaczone do produkcji konstrukcji i spawania (metal, konstrukcje i wyroby składowe, elektrody, gazy, topniki itp.), sprzęt spawalniczy i narzędzie. Kontrola wejścia jest ważnym środkiem zapobiegawczym zapewniającym jakość prac spawalniczych;
• kontrola operacyjna wykonywana jest w trakcie pracy i obejmuje kontrolę jakości obróbki metalu i montażu części wg wymiarów projektowych oraz do spawania, przy jednoczesnym sprawdzeniu wyrównania montowanych elementów, kątów krawędzi cięcia, ilości tępienia i szczeliny , brak wypaczeń w złączach doczołowych (przekraczanie jednej krawędzi nad drugą), czyszczenie krawędzi z brudu, wilgoci i rdzy, mocowanie złączy szpilkami lub urządzeniami montażowymi. Ujawnione odchylenia nie powinny przekraczać wartości dozwolonych przez GOST lub SNiP. Podczas spawania kontrolują zgodność z procesem technologicznym, trybami spawania i technikami wykonywania szwów;
• Odbiorowa kontrola jakości złączy spawanych przeprowadzana jest codziennie na koniec dnia pracy (zmiana) przez kontrolę zewnętrzną. Połączenia spawane muszą być dobrze oczyszczone
• spawacz od żużla i odprysków metalu, aby móc mierzyć spoiny i wykrywać wady powierzchni. Na początku i na końcu każdego szwu lub na połączeniu spawanym należy umieścić indywidualny znak spawacza. Kontrola jakości szwów odbywa się zgodnie z SNiP.

W przedsiębiorstwach materiały budowlane kontrola jakości technicznej połączenia spawane wykonywane przez działy kontroli technicznej (QCD) przedsiębiorstwa. Pracownicy tych działów – brygadziści kontroli jakości i inżynierowie – dokonują kontroli przychodzącej, operacyjnej i odbiorowej.

Oprócz kontroli jakości spawania przez dział kontroli jakości, w prace te zaangażowani są również pracownicy produkcyjni – brygadziści, brygadziści, kierownicy działów i warsztatów, którzy odpowiadają również za jakość wykonywanych konstrukcji.

Za kontrolę jakości dokumentacji projektowej (rysunków) odpowiada z reguły biura projektowe zakłady opracowujące szczegółowe rysunki, on działy techniczne oraz główni technologowie, którzy sprawdzają projekty pod kierunkiem głównego inżyniera.

Kiedy przedsiębiorstwo produkuje szczególnie ważne wyroby gotowe, specjalna decyzja wyższych władz wprowadza państwową akceptację tych produktów, podczas gdy pracownicy odbioru państwowego nie są podporządkowani kierownictwu zakładu i nie są od niego zależni.

QCD w organizacjach budowlanych i instalacyjnych

W organizacjach budowlanych i instalacyjnych z reguły nie ma działu kontroli jakości, w rzadkich przypadkach dział ten może być tymczasowo zorganizowany w bardzo dużych obiektach metalowych. Funkcje kontroli jakości wykonywane są przez personel produkcyjny bezpośrednio nadzorujący pracę. Jakość przychodzącego metalu, gazów i innych materiałów sprawdzają pracownicy działów zaopatrzenia przy udziale personelu produkcyjnego. Jakość konstrukcji i komponentów dostarczanych do montażu sprawdzana jest przez personel produkcyjny (brygadziści, brygadziści). Wszystkie inne rodzaje kontroli jakości, w tym kontrola operacyjna i akceptacyjna, są również wykonywane przez personel produkcyjny. W przypadku konieczności kontroli metodami nieniszczącymi lub niszczącymi zaangażowane jest laboratorium spawalnictwa konstrukcyjnego i instalacyjnego (CMSL).

Ogromne znaczenie dla poprawy jakości prac spawalniczych ma samokontrola spawacza, którą sprawują sami spawacze – najbardziej wykwalifikowani spawacze. Spawacze dopuszczeni do samokontroli akceptują konstrukcje montowane do spawania, sami kontrolują tryb i technologię spawania. Po spawaniu szwy są oczyszczane z żużla i odprysków, stemplowane we wskazanych miejscach, co świadczy o jakości. Przejście do pracy kontraktowej ma również pozytywny wpływ na poprawę jakości. Wynagrodzenie każdego spawacza w tym przypadku uzależnione jest od końcowego efektu pracy i będzie rosło wraz ze wzrostem jakości.