Analiza naturii și consecințelor eșecurilor fmea. Utilizarea lanțurilor Markov pentru a calcula indicatorii de fiabilitate ai sistemelor cu recuperare

Pentru a face față celei de-a doua părți, vă recomand cu tărie să vă familiarizați mai întâi cu.

Analiza modurilor și efectelor defecțiunii (FMEA)

Analiza modului și efectului de defecțiune (FMEA) este un instrument de evaluare a riscului bazat pe raționament inductiv care consideră riscul ca un produs al următoarelor componente:

• severitatea consecințelor unei potențiale defecțiuni (S)
• posibilitatea unei defecțiuni potențiale (O)
• probabilitatea eșecului de a fi detectat (D)

Procesul de evaluare a riscurilor constă în:

Atribuirea fiecărei componente de risc de mai sus a unui nivel adecvat de risc (înalt, mediu sau scăzut); cu informații practice și teoretice detaliate despre principiile de proiectare și funcționare a dispozitivului calificat, este posibilă atribuirea obiectivă a nivelurilor de risc atât pentru probabilitatea defecțiunii, cât și pentru probabilitatea defecțiunii care urmează să fie detectate. Posibilitatea unei defecțiuni poate fi privită ca intervalul de timp dintre apariția aceleiași defecțiuni.

Atribuirea nivelurilor de risc pentru ca probabilitatea de eșec să fie detectată necesită cunoașterea modului în care se va produce defecțiunea unei anumite funcții a instrumentului. De exemplu, defecțiunea sistemului software presupune că spectrofotometrul nu poate fi utilizat. O astfel de defecțiune poate fi detectată cu ușurință și, prin urmare, i se poate atribui un nivel scăzut de risc. Dar eroarea de măsurare a densității optice nu poate fi detectată în timp util dacă calibrarea nu a fost efectuată; în consecință, eșecul funcției spectrofotometrului pentru măsurarea densității optice ar trebui să i se atribuie un nivel ridicat de risc de nerespectare a acestuia. detectare.

Atribuirea unui nivel de severitate a riscului este un proces ceva mai subiectiv și depinde într-o oarecare măsură de cerințele laboratorului respectiv. În acest caz, nivelul de severitate a riscului este considerat ca o combinație de:

Câteva criterii sugerate pentru atribuirea unui nivel de risc pentru toate componentele evaluării riscului cumulativ discutate mai sus sunt prezentate în Tabelul 2. Criteriile propuse sunt cele mai potrivite pentru utilizare într-un mediu reglementat de control al calității produselor. Alte aplicații de analiză de laborator pot necesita un set diferit de criterii de atribuire. De exemplu, impactul oricărui refuz asupra calității unui laborator criminalistic poate afecta în cele din urmă rezultatul unui proces penal.

Masa 2: criteriile propuse pentru atribuirea nivelurilor de risc

Nivel de risc	Calitate (Q)	Conformitate (C)	Afaceri (B)	Probabilitatea de apariție (P)	Probabilitatea de nedetectare (D)
	Severitate
Înalt	Este de natură să dăuneze consumatorului	Va duce la rechemarea produsului	Timp de nefuncționare pentru mai mult de o săptămână sau potențială pierdere majoră de venit	De mai multe ori la trei luni	Greu detectabil în majoritatea cazurilor
In medie	Probabil că nu va dăuna consumatorului	Va avea ca rezultat o scrisoare de avertizare	Timp de nefuncționare de până la o săptămână sau potențială pierdere semnificativă a veniturilor	O dată la trei până la douăsprezece luni	Poate fi detectat în unele cazuri
Mic de statura	Nu va dăuna consumatorului	Va duce la descoperirea neconformității în timpul auditului	Timp de nefuncționare de până la o zi sau pierdere nesemnificativă de venit	O dată la unul până la trei ani	Probabil de descoperit

Preluat de la sursă

Calculul nivelului de risc agregat presupune:

1. Atribuirea unei valori numerice fiecărui nivel de severitate al riscului pentru fiecare categorie individuală de severitate, așa cum se arată în Tabelul 3
2. Însumarea valorilor numerice ale nivelurilor de severitate pentru fiecare categorie de risc va da un nivel cantitativ cumulativ de severitate în intervalul de la 3 la 9
3. Nivelul cantitativ cumulativ de severitate poate fi convertit în nivelul calitativ cumulativ de severitate, așa cum se arată în Tabelul 4.

Tabelul 3: atribuirea unui nivel cantitativ de severitate			Tabelul 4: calcularea nivelului cumulat de severitate
Nivel calitativ de severitate	Nivel cantitativ de severitate		Nivel cantitativ cumulativ de severitate	Nivelul de calitate agregat al severității
Înalt	3		7-9	Înalt
In medie	2		5-6	In medie
Mic de statura	1		3-4	Mic de statura

1. Ca urmare a înmulțirii nivelului de calitate cumulativ al Severității (S) cu nivelul posibilității de Apariție (O), obținem Clasa de Risc, așa cum se arată în tabelul 5.
2. Factorul de risc poate fi calculat apoi prin înmulțirea clasei de risc cu nedetectabilitatea, așa cum se arată în tabelul 6.

Tabelul 5: calculul clasei de risc					Tabelul 6: calculul nivelului de risc
Nivel de severitate					Indetectabilitatea
Rata de apariție	Mic de statura	In medie	Înalt		Clasa de risc	Mic de statura	In medie	Înalt
Înalt	In medie	Înalt	Înalt		Înalt	In medie	Înalt	Înalt
In medie	Mic de statura	In medie	Înalt		In medie	Mic de statura	In medie	Înalt
Mic de statura	Mic de statura	Mic de statura	In medie		Mic de statura	Mic de statura	Mic de statura	In medie
Clasa de risc = Nivel de severitate * Rata de apariție					Factor de risc = Clasa de risc * Nivel de nedetectabilitate

O caracteristică importantă a acestei abordări este că atunci când se calculează factorul de risc, acest calcul acordă o pondere suplimentară factorilor de apariție și detectabilitate. De exemplu, dacă eșecul este de o severitate mare, dar este puțin probabil și ușor de detectat, atunci factorul de risc global va fi scăzut. În schimb, acolo unde severitatea potențială este scăzută, dar apariția eșecului este probabil să fie frecventă și dificil de detectat, factorul de risc cumulat va fi ridicat.

Astfel, severitatea, care este adesea dificil sau chiar imposibil de minimizat, nu va afecta riscul general asociat cu o anumită defecțiune funcțională. În timp ce aspectul și nedetectabilitatea, care sunt mai ușor de minimizat, au un impact mai mare asupra riscului general.

Discuţie

Procesul de evaluare a riscurilor constă din patru etape principale, după cum urmează:

1. Efectuarea unei evaluări în absența oricăror instrumente sau proceduri de atenuare
2. Stabilirea mijloacelor și procedurilor de minimizare a riscului evaluat pe baza rezultatelor evaluării efectuate
3. Efectuarea unei evaluări a riscurilor după implementarea măsurilor de atenuare pentru a determina eficacitatea acestora
4. Stabiliți instrumente și proceduri suplimentare de atenuare după cum este necesar și reevaluați

Evaluarea riscului, rezumată în Tabelul 7 și discutată mai jos, este privită din perspectiva industriilor farmaceutice și a industriilor conexe. În ciuda acestui fapt, procese similare pot fi aplicate oricărui alt sector al economiei, totuși, dacă se aplică alte priorități, se pot obține și alte concluzii, dar nu mai puțin rezonabile.

Evaluare initiala

Începe cu funcțiile de performanță ale spectrofotometrului: acuratețea și precizia lungimii de undă, precum și rezoluția spectrală a spectrofotometrului, care determină adecvarea acestuia pentru testarea autenticității în spectrul UV / VIS. Orice inexactități, lipsa de precizie a lungimii de undă de determinare sau rezoluția insuficientă a spectrofotometrului pot duce la rezultate eronate ale testului de autenticitate.

La rândul său, acest lucru poate duce la eliberarea de produse cu autenticitate nesigură, până la primirea acestora de către consumatorul final. De asemenea, poate duce la nevoia de rechemare a produselor și costuri semnificative ulterioare sau pierderi de venituri. Prin urmare, în fiecare categorie de severitate, aceste funcții vor prezenta un nivel ridicat de risc.

Tabelul 7: evaluarea riscurilor folosind FMEA pentru spectrofotometru UV/B

Pre-minimizare

Minimizarea ulterioară

Severitate

Severitate

Funcții

Q

C

B

S

O

D

RF

Q

C

B

S

O

D

RF

Funcții de lucru

Precizia lungimii de undă

V

V

V

V

CU

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Reproductibilitatea lungimii de undă

V

V

V

V

CU

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Rezoluție spectrală

V

V

V

V

CU

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Lumină difuză

V

V

V

V

CU

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Stabilitate fotometrică

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Zgomot fotometric

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Planeitatea spectrală a liniei de bază

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Precizie fotometrică

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

V

N

N

N

Funcții pentru a asigura calitatea și integritatea datelor

Controale de acces

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

Semnături electronice

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

Controale pentru parole

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

Securitatea datelor

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

Jurnal de audit

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

Marcaje de timp

V

V

V

V

N

N

N

V

V

V

V

N

N

N

B = Ridicat, M = Mediu, L = Scăzut
Q = Calitate, C = Conformitate, B = Afaceri, S = Severitate, O = Apariție, D = Nedetectabilitate, RF = Factorul de risc

Analizând în continuare, lumina împrăștiată afectează corectitudinea măsurătorilor densității optice. Instrumentele moderne pot ține cont de el și pot face o corecție adecvată în calcule, dar aceasta necesită ca această lumină împrăștiată să fie detectată și stocată în software-ul de operare al spectrofotometrului. Orice inexactitate în parametrii de lumină împrăștiată stocați va avea ca rezultat măsurători incorecte de absorbție, cu aceleași consecințe pentru stabilitatea fotometrică, zgomot, acuratețea liniei de bază și planeitatea descrise în paragraful următor. Prin urmare, în fiecare categorie de severitate, aceste funcții vor prezenta un nivel ridicat de risc. Precizia și precizia lungimii de undă, rezoluției și luminii împrăștiate sunt foarte dependente de proprietățile optice ale spectrofotometrului. Dispozitivele moderne de matrice de diode nu au piese mobile și, prin urmare, defecțiunile acestor funcții pot fi atribuite unei șanse medii de apariție. Cu toate acestea, în absența unor verificări speciale, eșecul acestor funcții este puțin probabil să fie detectat, prin urmare, nedetectabilității i se atribuie un nivel ridicat de risc.

Stabilitatea fotometrică, zgomotul și acuratețea și planeitatea liniei de bază afectează măsurătorile corecte de absorbție. Dacă spectrofotometrul este utilizat pentru măsurători cantitative, orice eroare în măsurătorile absorbanței poate duce la raportarea unor rezultate eronate. Dacă rezultatele raportate din aceste măsurători sunt utilizate pentru a comercializa un lot de produs farmaceutic, acest lucru ar putea avea ca rezultat loturi substandard de produs către utilizatorii finali.

Astfel de serii vor trebui retrase, ceea ce la rândul său va implica costuri semnificative sau pierderi de venituri. Prin urmare, în fiecare categorie de severitate, aceste funcții vor prezenta un nivel ridicat de risc. În plus, aceste funcții depind de calitatea lămpii UV. Lămpile UV au o viață tipică de aproximativ 1500 de ore sau 9 săptămâni de utilizare continuă. În consecință, aceste date indică un risc ridicat de eșec. În plus, în absența oricăror măsuri de precauție, eșecul oricăreia dintre aceste funcții este puțin probabil să fie detectat, ceea ce implică un factor mare de indetectare.

Revenind acum la funcțiile de calitate și integritate a datelor, rezultatele testelor sunt utilizate pentru a lua decizii cu privire la adecvarea unui produs farmaceutic pentru utilizarea prevăzută. Orice compromis asupra corectitudinii sau integrității înregistrărilor generate ar putea duce la introducerea pe piață a unor produse de calitate nedeterminată, care ar putea dăuna consumatorului final, iar produsele ar putea fi nevoite să fie rechemate, rezultând pierderi mari pentru laborator/ companie. Prin urmare, în fiecare categorie de severitate, aceste funcții vor prezenta un nivel ridicat de risc. Cu toate acestea, odată ce configurația software-ului instrumentului necesară a fost configurată corect, este puțin probabil ca aceste funcții să eșueze. În plus, orice defecțiune poate fi detectată în timp util.

De exemplu:

• Asigurarea accesului numai persoanelor autorizate la cele relevante program de lucru până când este deschis, poate fi implementat solicitând sistemului să introducă un nume de utilizator și o parolă. Dacă această funcție eșuează, sistemul nu vă va mai cere să introduceți un nume de utilizator și respectiv o parolă, aceasta va fi imediat detectată. Prin urmare, riscul de a nu detecta această defecțiune va fi scăzut.
• Când este creat un fișier de verificat semnatura electronica, apoi se deschide o casetă de dialog, care vă cere să introduceți un nume de utilizator și respectiv o parolă, dacă apare o defecțiune a sistemului, atunci această fereastră nu se va deschide și această eroare va fi detectată imediat.

Minimizarea

În timp ce severitatea defecțiunii funcțiilor operaționale nu poate fi minimizată, potențialul de defecțiune poate fi redus semnificativ și probabilitatea detectării unei astfel de defecțiuni poate fi crescută. Înainte de a utiliza dispozitivul pentru prima dată, se recomandă să calificați următoarele funcții:

• precizie și precizie a lungimii de undă
• rezoluție spectrală
• lumină difuză
• precizie fotometrică, stabilitate și zgomot
• planeitatea liniei de bază spectrale,

și apoi recalificați la intervale specificate, deoarece acest lucru va reduce semnificativ probabilitatea și probabilitatea detectării oricărei defecțiuni. Deoarece stabilitatea fotometrică, zgomotul și acuratețea și planeitatea liniei de bază depind de starea lămpii UV, iar lămpile standard cu deuteriu au o durată de viață de aproximativ 1500 de ore (9 săptămâni) de utilizare continuă, se recomandă ca procedura de operare să fie specificată ca lămpile trebuie să fie stinse atunci când spectrofotometrul este inactiv, adică atunci când nu este utilizat. De asemenea, se recomandă ca întreținerea preventivă (PM) să fie efectuată la fiecare șase luni, inclusiv înlocuirea lămpii și recalificarea (PC).

Motivul pentru o perioadă de recalificare depinde de durata de viață a lămpii UV standard. Este de aproximativ 185 de săptămâni când este utilizat timp de 8 ore o dată pe săptămână, iar durata de viață corespunzătoare în săptămâni este prezentată în Tabelul 8. Astfel, dacă spectrofotometrul este utilizat patru până la cinci zile pe săptămână, lampa UV va dura aproximativ opt până la zece luni .

Tabelul 8: durata medie de viață a lămpii UV în funcție de numărul mediu de zile lucrătoare de opt ore ale spectrofotometrului în timpul săptămânii

Numărul mediu de zile de funcționare pe săptămână	Durata medie de viață a lămpii (săptămâni)
7	26
6	31
5	37
4	46
3	62
2	92
1	185

La fiecare șase luni un profilactic întreținere iar recalificarea (PTO / PC) va asigura funcționarea fără probleme a dispozitivului. Dacă spectrofotometrul funcționează timp de șase până la șapte zile pe săptămână, durata de viață a lămpii este de așteptat să fie de aproximativ șase luni, așa că este mai potrivit să efectuați un PT/PC la fiecare trei luni pentru a asigura un timp de funcționare adecvat. În schimb, dacă spectrofotometrul este folosit o dată sau de două ori pe săptămână, atunci PTO / PC va fi suficient la fiecare 12 luni.

În plus, datorită duratei de viață relativ scurte a lămpii cu deuteriu, se recomandă verificarea următorilor parametri, de preferință în fiecare zi de utilizare a spectrofotometrului, deoarece aceasta va oferi o garanție suplimentară a funcționării corecte a acestuia:

• luminozitatea lămpii
• curent întunecat
• calibrarea liniilor de emisie de deuteriu la lungimi de undă de 486 și 656,1 nm
• filtrul și viteza obturatorului
• zgomot fotometric
• planeitatea liniei de bază spectrale
• zgomot fotometric tranzitoriu

Instrumentele moderne conțin deja aceste teste în software-ul lor și pot fi efectuate selectând funcția corespunzătoare. Dacă oricare dintre teste eșuează, cu excepția testului de curent întuneric și a filtrului și a vitezei obturatorului, lampa cu deuteriu trebuie înlocuită. Dacă testul curentului întunecat sau al filtrului și al vitezei obturatorului eșuează, spectrofotometrul nu trebuie utilizat și trebuie trimis în schimb pentru reparație și recalificare. Stabilirea acestor proceduri va minimiza atât riscul de eșec al unei funcții de lucru, cât și riscul de eșec în detectarea oricărei defecțiuni.

Factorii de risc pentru calitatea datelor și funcțiile de integritate sunt deja scazuți, fără nicio minimizare. Prin urmare, este necesar doar să verificați funcționarea acestor funcții în timpul OQ și PQ pentru a confirma configurația corectă. După aceea, orice defecțiune poate fi detectată în timp util. Cu toate acestea, personalul trebuie să primească instruire sau instruire adecvată pentru a putea recunoaște o defecțiune și a lua măsurile corespunzătoare.

Concluzie

Analiza modurilor și efectelor defecțiunii (FMEA) este un instrument de evaluare a riscurilor ușor de utilizat, care poate fi aplicat cu ușurință pentru a evalua riscurile de defecțiune a echipamentelor de laborator care afectează calitatea, conformitatea și afacerea. Efectuarea unei astfel de evaluări a riscurilor va permite luarea unor decizii informate cu privire la implementarea controalelor și procedurilor adecvate pentru a gestiona eficient din punct de vedere al costurilor riscurile asociate cu eșecul funcțiilor critice ale instrumentului.

Analiza tipurilor și consecințelor defecțiunilor componentelor structurilor tehnice și funcționale ale sistemului proiectat este prima etapă a studiului de proiectare a fiabilității și siguranței. Abrevierea internațională general acceptată pentru analiza modului de defecțiune și a efectului este FMEA. Acest tip de analiză aparține clasei analizei preliminare calitative și cantitative simplificate în faza de proiectare. Dacă se efectuează evaluări cantitative, atunci se utilizează termenul FMECA (analiza mod de eșec, efect și criticitate). Primele experimente în realizarea FMEA se referă la proiecte aerospațiale din anii 60 ai URSS și SUA. În anii 1980, procedurile FMEA au început să fie implementate în industria auto din SUA la Ford Motor Company. În prezent, analiza tipurilor și consecințelor defecțiunilor este un pas obligatoriu. evaluarea proiectului fiabilitatea și siguranța obiectelor din spațiu, construcția de aeronave, industria nucleară, chimio-tehnologică, rafinarea petrolului și alte industrii. În zonele în care această etapă nu este obligatorie, apar incidente periculoase, care duc la pierderi mari economice și de mediu și pun în pericol viața și sănătatea umană. Este suficient să reamintim evenimentele dramatice ale prăbușirii clădirilor publice din Moscova, construite conform proiectelor, unde un defect la un singur element al structurii de susținere (stift, coloană) a dus la consecințe dezastruoase.

Există trei obiective principale ale FMEA

• identificarea tipurilor potențiale de defecțiuni ale componentelor sistemului și determinarea impactului acestora asupra sistemului în ansamblu și eventual mediu inconjurator
• clasificarea modurilor de defecțiune după niveluri de severitate sau după niveluri de severitate și frecvență de apariție (FMECA)
• emiterea de recomandări pentru revizuirea soluțiilor de proiectare în vederea compensării sau eliminării defecțiunilor de tip periculoase

FMEA este cel mai standardizat domeniu de cercetare „robustețe”. Procedura și tipul documentației de intrare/ieșire sunt reglementate de standardele relevante. Documentele recunoscute internațional sunt:

· FMECA-uri stil MIL-STD-1629 -îndrumări privind analiza modurilor și consecințelor defecțiunilor, evaluarea criticității, identificarea blocajelor în structuri în ceea ce privește mentenabilitatea și supraviețuirea. Inițial a fost concentrat pe aplicații militare.

· SAE J1739, AIG-FMEA3, FORD FMEA - un pachet de documente care reglementează analiza tipurilor și consecințelor defecțiunilor pentru obiectele industriei de automobile, inclusiv etapele de proiectare și fabricație

· SAE ARP5580 - Un ghid FMEA pentru proiecte comerciale și militare, care integrează standardele MIL-STD-1629 și auto. Se introduce conceptul de grupuri de defecțiuni echivalente, i.e. defecțiuni care au aceleași consecințe și necesită aceleași acțiuni corective.

Comun tuturor standardelor este că acestea reglementează doar succesiunea și interconectarea etapelor de analiză, lăsând proiectantului libertate de acțiune în implementarea specifică a fiecărei etape. Astfel, este permisă personalizarea structurii tabelelor FMEA, determinarea scalelor ratelor de eșec și severitatea consecințelor, introducerea semnelor suplimentare de clasificare a defecțiunilor etc.

Etapele FMEA:

Construirea și analiza structurilor funcționale și/sau tehnice ale obiectului

Analiza condițiilor de funcționare a instalației

Analiza mecanismelor de defecțiune a elementelor, criterii și tipuri de defecțiuni

Clasificarea (lista) a posibilelor consecințe ale defecțiunilor

· analiză modalități posibile prevenirea (scăderea frecvenței) a eșecurilor alocate (consecințele eșecului)

Structura tehnică obiectul analizei are de obicei o reprezentare arborescentă, ierarhică (Fig. 3). Modurile potențiale de defecțiune sunt listate pentru componente nivel inferior(frunze de copac), iar consecințele acestora sunt evaluate în ceea ce privește impactul asupra subsistemelor Nivelul următor(nodurile arborelui părinte) și obiectul ca întreg.

Fig. 3. Reprezentarea ierarhică a obiectului analizei

Figura 4. este dat un fragment din tabelul FMEA care conține datele de analiză a tipurilor și consecințelor defecțiunilor echipamentelor la o instalație chimico-tehnologică.

Fig. 4. Fragment din tabelul FMEA.

La efectuarea evaluărilor cantitative ale soluţiilor de proiectare pt Tipuri FMEA Defecțiunile componentelor sunt de obicei caracterizate de trei parametri: frecvența de apariție, gradul de detectare, severitatea consecințelor. Deoarece analiza este de natură preliminară, de obicei sunt utilizate estimările experților cu privire la acești parametri. De exemplu, o serie de documente propun următoarele clasificări ale modurilor de defecțiune după frecvență (Tabelul 2), după gradul de detectare (Tabelul 3), după gravitatea consecințelor (Tabelul 4).

Tabelul 2. Clasificarea defecțiunilor după frecvență.

Fiecare componentă principală a sistemului este studiată pentru a determina căile de trecere a acesteia la starea de urgență. Analiza este preponderent calitativă și se realizează după principiul „de jos în sus”, cu condiția ca condițiile de urgență să apară „pe rând”.

Analiza tipurilor, consecințelor și criticității defecțiunilor este semnificativ mai detaliat decât analiza folosind un „arborele de defecte”, deoarece toate tipurile posibile de defecțiuni sunt identificate sau Situații de urgență pentru fiecare element al sistemului.

De exemplu, un releu se poate defecta din următoarele motive:

- contactele nu s-au deschis sau închis;

- întârziere în închiderea sau deschiderea contactelor;

- scurtcircuit al contactelor la carcasă, alimentare, între contacte și în circuitele de comandă;

- contact bounce (contact instabil);

- arc de contact, generare de zgomot;

- ruptura bobinajului;

- scurtcircuit al înfășurării;

- rezistenta la infasurare mica sau mare;

- supraîncălzirea bobinajului.

Pentru fiecare tip de defecțiune se analizează consecințele, se conturează metode de eliminare sau compensare a defecțiunilor și se întocmește o listă a verificărilor necesare.

De exemplu, pentru rezervoare, containere, conducte, această listă poate fi următoarea:

- parametri variabili (debit, cantitate, temperatura, presiune, saturatie etc.);

- sisteme (încălzire, răcire, alimentare, control etc.);

- conditii speciale (intretinere, pornire, oprire, inlocuire continut etc.);

- modificarea condițiilor sau a stării (prea mare, prea mic, lovitură de berbec, sediment, nemiscibilitate, vibrație, ruptură, scurgere etc.).

Formele documentelor utilizate în analiză sunt similare cu cele utilizate în analiza preliminară a pericolelor, dar în mare măsură sunt detaliate.

Analiza criticității prevede clasificarea fiecărui element în funcție de gradul de influență a acestuia asupra îndeplinirii sarcinii generale de către sistem. Sunt stabilite categorii de gravitate pentru tipuri diferite refuzuri:

Metoda nu oferă o evaluare cantitativă a posibilelor consecințe sau daune, dar permite să se răspundă la următoarele întrebări:

- care dintre elemente ar trebui supus unei analize detaliate pentru a exclude pericolele care conduc la accidente;

- care element necesită o atenție deosebită în procesul de producție;

- care sunt standardele pentru inspecția de intrare;

- unde ar trebui introduse proceduri speciale, reguli de siguranță și alte măsuri de protecție;

- cum să cheltuiți banii cel mai eficient pentru a preveni
accidente.

7.3.3. Analiza diagramei tuturor posibilelor
consecințele defecțiunii sau defecțiunii sistemului
("Arborele de defecte")

Această metodă de analiză este o combinație de tehnici cantitative și calitative pentru identificarea condițiilor și factorilor care pot duce la un eveniment nedorit („eveniment la vârf”). Condițiile și factorii luați în considerare se aliniază într-un lanț grafic. Începând de sus, sunt identificate cauzele sau condițiile de urgență ale următoarelor niveluri funcționale inferioare ale sistemului. Sunt analizați mulți factori, inclusiv interacțiunile umane și fenomenele fizice.

Atenția este concentrată asupra acelor efecte ale unei defecțiuni sau accident care sunt direct legate de vârful evenimentelor. Metoda este utilă în special pentru analiza sistemelor cu multe zone de contact și interacțiuni.

Prezentarea unui eveniment sub forma unei diagrame grafice duce la faptul că se poate înțelege cu ușurință comportamentul sistemului și comportamentul factorilor incluși în acesta. Din cauza greutății „copacilor”, prelucrarea lor poate necesita utilizarea sistemelor informatice. Din cauza greutății sale, este și dificil să verifici „arborele de defecte”.

Metoda este utilizată în primul rând în evaluarea riscurilor pentru a evalua probabilitățile sau frecvențele defecțiunilor și accidentelor. Clauza 7.4 oferă o descriere mai detaliată a metodei.

7.3.4. Analiza diagramei posibilelor consecințe ale unui eveniment
(„Arborele de evenimente”)

„Arborele de evenimente” (DS) - un algoritm pentru luarea în considerare a evenimentelor care provin din evenimentul principal (de urgență). DS este utilizat pentru a determina și analiza succesiunea (opțiunile) de desfășurare a unui accident, inclusiv interacțiuni complexe între sistemele tehnice de siguranță. Probabilitatea fiecărui scenariu de urgență se calculează prin înmulțirea probabilității evenimentului principal cu probabilitatea evenimentului final. În construcția sa se folosește logica directă. Toate valorile probabilității de funcționare fără defecțiuni P sunt foarte mici. Arborele nu oferă soluții numerice.

Exemplul 7.1. Să presupunem că, prin efectuarea unei analize preliminare de pericol (PAO), s-a relevat că partea critică a reactorului, adică subsistemul de la care începe riscul, este sistemul de răcire a reactorului; astfel, analiza începe prin a analiza succesiunea evenimentelor posibile de la ruperea conductei de refrigerare, numită eveniment inițial, a cărui probabilitate este P (A)(Fig. 7.1), adică un accident începe cu distrugerea (defecțiunea) conductei - un eveniment A.
În continuare, sunt analizate posibile scenarii de desfășurare a evenimentelor ( B,C, Dși E), care poate urma distrugerii conductei. În fig. 7.1 descrie un „copac iniţierea evenimentelor»Afișarea tuturor alternativelor posibile.
Prima ramură examinează starea alimentării cu energie electrică. Dacă este disponibilă energie, următorul care trebuie analizat este sistemul de răcire a miezului reactorului de urgență (ARCS). Eșecul ASOR duce la topirea combustibilului și la diverse, în funcție de integritatea structurii, scurgeri de produse radioactive.

Pentru analiza folosind un sistem binar în care elementele fie își îndeplinesc funcțiile, fie eșuează, numărul de defecțiuni potențiale este 2 N- 1, unde N- numărul de elemente considerate. În practică, „arborele” original poate fi simplificat folosind logica inginerească și redus la arborele mai simplu prezentat în partea de jos a Fig. 7.1.

În primul rând, este de interes problema disponibilității energiei electrice. Întrebarea este, care este probabilitatea P B pană de curent și ce efect are această defecțiune asupra altor sisteme de protecție. Dacă nu există alimentare cu energie electrică, practic nicio acțiune de urgență care implică utilizarea pulverizatoarelor pentru răcirea miezului reactorului nu poate fi efectuată. Ca urmare, „arborele de evenimente” simplificat nu conține nicio opțiune în absența sursei de alimentare și poate apărea o scurgere mare, a cărei probabilitate este P A(P B).

Dacă refuzul furnizării de energie electrică depinde de defectarea conductei sistemului de răcire a reactorului, probabilitatea P B ar trebui calculată ca probabilitate condiționată pentru a explica această relație. Dacă este disponibilă energie electrică, următoarele opțiuni de analiză depind de starea ACOP. Ea poate sau nu să lucreze, iar eșecul ei este probabil să o facă P C 1 conduce la succesiunea evenimentelor descrise în fig. 7.1.

Orez. 7.1. „Arborele de evenimente”

Trebuie remarcat faptul că pentru sistemul în cauză, diferite opțiuni desfasurarea accidentului. Dacă sistemul de îndepărtare a materialelor radioactive este funcțional, scurgerea radioactivă este mai mică decât în ​​cazul defectării acestuia. Desigur, eșecul în cazul general este mai puțin probabil să aibă ca rezultat o succesiune de evenimente decât în ​​cazul operabilității.

Orez. 7.2. Histograma probabilităților pentru diferite rate de scurgere

Luând în considerare toate variantele „arborei”, este posibil să se obțină un spectru de posibile scurgeri și probabilitățile corespunzătoare pentru diferite secvențe ale dezvoltării accidentului (Fig. 7.2). Linia superioară a „copacului” este scenariul principal al accidentului de reactor. Această secvență presupune că conducta se prăbușește și că toate sistemele de siguranță rămân operaționale.

Analiza tipului și a consecințelor eșecului - AVPO (Modul eșecului și analiza efectelor - FMEA) se solicita evaluare calitativă fiabilitate si siguranta sisteme tehnice... Analiza modului de defecțiune și a consecințelor este o metodă de identificare a gravității modurilor de defecțiune potențiale și de furnizare de măsuri de atenuare. O caracteristică esențială a acestei metode este luarea în considerare a fiecărui sistem în ansamblu și a fiecărei părți (elementele) sale constitutive în ceea ce privește modul în care poate deveni defect (tipul și cauza defecțiunii) și modul în care această defecțiune afectează sistem tehnologic(consecințele refuzului). Termenul „sistem” este înțeles aici ca o colecție de elemente interconectate sau care interacționează (GOST R 51901.12-2007) și este folosit pentru a descrie hardware (hardware), software (și combinația lor) sau proces. În general, se aplică AVPO anumite tipuri eșecurile și consecințele acestora asupra sistemului în ansamblu.

Se recomandă efectuarea AVPO în fazele incipiente ale dezvoltării sistemului (facilitate, produs), atunci când eliminarea sau reducerea numărului și (sau) a tipurilor de defecțiuni și a consecințelor acestora este mai rentabilă. În același timp, principiile AVPO pot fi aplicate în toate etapele ciclu de viață sisteme. Fiecare tip de defecțiune este considerat independent. Prin urmare, această procedură nu este potrivită pentru a trata eșecurile dependente sau eșecurile care rezultă dintr-o succesiune de mai multe evenimente.

Analiza modului de defecțiune și a consecințelor este o metodă inductivă de jos în sus care analizează sistematic toate tipurile posibile de defecțiuni sau urgențe bazate pe luarea în considerare secvențială a unui element după altul și identifică efectele rezultate ale acestora asupra sistemului. Sunt identificate și analizate situațiile individuale de urgență și modurile de defectare ale elementelor pentru a determina impactul acestora asupra altor elemente și asupra sistemului în ansamblu. Metoda AVPO poate fi realizată mai detaliat decât analiza folosind un arbore de defecțiuni, deoarece este necesar să se ia în considerare toate tipurile posibile de defecțiuni sau situații de urgență pentru fiecare element al sistemului. De exemplu, un releu se poate defecta din următoarele motive: contactele nu s-au deschis; întârzierea închiderii contactului; scurtcircuit al contactelor la carcasă, alimentare, între contacte și în circuitele de comandă; zdrăngănit contacte; contact electric instabil; arc de contact; pauză de înfăşurare etc.

Exemple tipuri generale refuzurile pot fi:

• ? eșec în procesul de funcționare;
• ? defecțiune asociată cu defecțiunea la un moment specificat;
• ? refuzul legat de neîncetarea lucrului la o oră specificată;
• ? activare prematură etc.

În plus, pentru fiecare categorie de echipamente trebuie întocmită o listă cu verificările necesare. De exemplu, pentru tancuri și alte echipamente de stocare, o astfel de listă poate include:

• ? parametri tehnologici: volum, debit, temperatura, presiune etc.;
• ? sisteme auxiliare: încălzire, răcire, alimentare cu energie, alimentare, reglare automată etc.;
• ? conditii speciale ale echipamentelor: punerea in functiune, intretinerea in timpul functionarii, scoaterea din functiune, schimbarea catalizatorului etc.;
• ? modificări ale condițiilor sau stării echipamentului: abaterea excesivă a valorii presiunii, lovitură de berbec, sediment, vibrații, incendiu, deteriorare mecanică, coroziune, ruptură, scurgere, uzură, explozie etc.;
• ? caracteristici ale echipamentelor de instrumentare și automatizare: sensibilitate, reglare, întârziere etc.

Metoda prevede luarea în considerare a tuturor tipurilor de defecțiuni pentru fiecare element. Motivele și consecințele defecțiunii (locale pentru element și generale pentru sistem), metodele de detectare și condițiile de compensare a defecțiunii (de exemplu, redundanța elementelor sau monitorizarea unui obiect) sunt supuse analizei. O evaluare a semnificației impactului consecințelor defecțiunii asupra funcționării instalației este severitatea refuzului. Un exemplu de clasificare după categoria de severitate a consecințelor la efectuarea unuia dintre tipurile de AVPO (în formă calitativă) este dat în Tabel. 5.3 (GOST R 51901.12-2007).

Tabelul 5.3

Clasificarea severității eșecului

Final

Lista de verificare bazată pe rezultatele AVPO este o declarație a metodei AVPO în sine, iar forma acesteia este similară cu cea utilizată atunci când se efectuează alte metode calitative, inclusiv evaluări ale experților, cu diferența într-un grad mai mare de detaliu. Metoda AVPO este axată pe echipamente și sisteme mecanice, este ușor de înțeles, nu necesită utilizarea unui aparat matematic. Această analiză face posibilă stabilirea necesității modificărilor de proiectare și evaluarea impactului acestora asupra fiabilității sistemului. Dezavantajele metodei includ timpul semnificativ alocat implementării, precum și faptul că nu ia în considerare combinația de eșecuri și factorul uman.

În timpul dezvoltării și producției diferitelor echipamente, apar periodic defecte. Care este rezultatul? Producătorul suportă pierderi semnificative asociate cu teste suplimentare, verificări și modificări de proiectare. Cu toate acestea, acesta nu este un proces necontrolat. Puteți utiliza FMEA pentru a evalua potențialele amenințări și vulnerabilități și pentru a analiza potențialele defecte care ar putea interfera cu funcționarea echipamentului.

Această metodă de analiză a fost folosită pentru prima dată în Statele Unite în 1949. Apoi a fost folosit exclusiv în industria militară la proiectarea de noi arme. Cu toate acestea, deja în anii 70, ideile FMEA au ajuns în marile corporații. Unul dintre primii care a introdus această tehnologie a fost Ford (la acea vreme – cel mai mare producător de mașini).

În prezent, metoda de analiză FMEA este utilizată de aproape toate întreprinderile de construcție de mașini. Principiile de bază ale managementului riscurilor și analizei cauzelor defecțiunilor sunt descrise în GOST R 51901.12-2007.

Definiția și esența metodei

FMEA înseamnă Failure Mode and Effect Analysis. Aceasta este o tehnologie pentru analizarea varietăților și a consecințelor posibilelor defecțiuni (defecte din cauza cărora obiectul își pierde capacitatea de a-și îndeplini funcțiile). De ce este bună această metodă? Acesta permite companiei să anticipeze posibile probleme și disfuncționalități în timpul analizei, producătorul primește următoarele informații:

• o listă cu potențiale defecte și defecțiuni;
• analiza cauzelor apariției, severității și consecințelor acestora;
• recomandări pentru reducerea riscurilor în ordinea priorităților;
• evaluarea generală a siguranței și fiabilității produselor și a sistemului în ansamblu.

Datele obţinute în urma analizei sunt documentate. Toate defecțiunile detectate și studiate sunt clasificate în funcție de gradul de criticitate, ușurința de detectare, mentenabilitatea și frecvența de apariție. Sarcina principală este de a identifica problemele înainte ca acestea să apară și să înceapă să afecteze clienții companiei.

Sfera analizei FMEA

Această metodă de cercetare este utilizată activ în aproape toate industriile tehnice, cum ar fi:

• automobile și construcții navale;
• industria aviatică și spațială;
• rafinare chimică și petrol;
• clădire;
• fabricarea de echipamente si mecanisme industriale.

V anul trecut această metodă de evaluare a riscurilor este din ce în ce mai utilizată în domenii non-producție precum management și marketing.

FMEA poate fi efectuat în toate etapele ciclului de viață al produsului. Cu toate acestea, cel mai adesea analiza este efectuată în timpul dezvoltării și modificării produselor, precum și atunci când se utilizează modele existente într-un mediu nou.

feluri

Cu ajutorul tehnologiei FMEA, ei studiază nu numai diverse mecanisme și dispozitive, ci și procesele de management al companiei, producția și operarea produselor. În fiecare caz, metoda are propriile caracteristici specifice. Obiectele analizei pot fi:

• sisteme tehnice;
• structuri și produse;
• procesele de producție, asamblare, instalare și service a produselor.

La examinarea mecanismelor, acestea determină riscul de nerespectare a standardelor, defecțiuni în timpul funcționării, precum și defecțiuni și scăderea duratei de viață. Aceasta ia în considerare proprietățile materialelor, geometria structurii, caracteristicile acesteia, interfețele de interacțiune cu alte sisteme.

Analiza FMEA a procesului vă permite să detectați neconformitățile care afectează calitatea și siguranța produselor. Se ia in considerare si satisfactia clientului si riscuri de mediu... Aici pot apărea probleme din partea unei persoane (în special, angajații întreprinderii), tehnologia de producție, materiile prime și echipamentele utilizate, sistemele de măsurare, impactul asupra mediului.

Atunci când se efectuează cercetări, sunt utilizate diferite abordări:

• „de sus în jos” (de la sisteme mari la piese și elemente mici);
• „de jos în sus” (de la produse individuale și piesele acestora până la

Alegerea depinde de scopul analizei. Poate face parte dintr-un studiu cuprinzător, pe lângă alte metode, sau poate fi folosit ca instrument de sine stătător.

Etapele

Indiferent de sarcinile specifice, analiza FMEA a cauzelor și consecințelor defecțiunilor este efectuată conform unui algoritm universal. Să aruncăm o privire mai atentă asupra acestui proces.

Pregatirea grupului de experti

În primul rând, trebuie să decideți cine va conduce cercetarea. Munca în echipă este unul dintre principiile cheie ale FMEA. Doar acest format asigură calitatea și obiectivitatea examinării și, de asemenea, creează spațiu pentru idei non-standard. De regulă, o echipă este formată din 5-9 persoane. Include:

• Manager de proiect;
• inginer de proces care efectuează dezvoltarea unui proces tehnologic;
• inginer de design;
• un reprezentant de producție sau;
• angajat al serviciului pentru clienți.

Dacă este necesar, în analiza structurilor și proceselor pot fi implicați specialiști calificați din organizații externe. Discuţie posibile probleme iar modalitățile de rezolvare a acestora au loc într-o serie de întâlniri cu o durată de până la 1,5 ore. Acestea pot fi efectuate atât integral, cât și parțial (dacă prezența anumitor experți nu este necesară pentru a rezolva problemele curente).

Studiați proiectul

Pentru a efectua o analiză FMEA, trebuie să identificați clar obiectul de studiu și limitele acestuia. Dacă vorbim de un proces tehnologic, este necesară desemnarea evenimentelor inițiale și finale. Pentru echipamente și structuri, totul este mai simplu - le puteți considera sisteme complexe sau vă puteți concentra pe mecanisme și elemente specifice. Neconcordanțe pot fi luate în considerare ținând cont de nevoile consumatorului, stadiul ciclului de viață al produsului, geografia de utilizare etc.

În această etapă, membrii grupului de experți ar trebui să primească descriere detaliata obiect, funcțiile și principiile sale de lucru. Explicațiile ar trebui să fie accesibile și înțelese de toți membrii echipei. De obicei, prezentările au loc la prima sesiune, experții studiază instrucțiuni pentru fabricarea și funcționarea structurilor, parametrii de planificare, documente de reglementare, planuri.

# 3: Enumerați defecte potențiale

După partea teoretică, echipa procedează la evaluarea posibilelor eșecuri. Compilat lista completa toate eventualele inconsecvențe și defecte care pot apărea la instalație. Ele pot fi asociate cu defalcarea elementelor individuale sau cu funcționarea lor incorectă (putere insuficientă, inexactitate, productivitate scăzută). La analiza proceselor, este necesară enumerarea operațiunilor tehnologice specifice, în timpul execuției cărora există riscul erorilor - de exemplu, neexecutarea sau executarea incorectă.

Descrierea cauzelor și consecințelor

Următorul pas este o analiză aprofundată a unor astfel de situații. Sarcina principală este de a înțelege ce poate duce la apariția anumitor erori, precum și modul în care defectele detectate pot afecta angajații, consumatorii și compania în ansamblu.

Pentru a determina cauzele probabile ale defectelor, echipa examinează descrierile operațiunilor, cerințele aprobate pentru implementarea acestora și rapoartele statistice. În protocolul de analiză FMEA, puteți specifica și factorii de risc pe care întreprinderea îi poate ajusta.

Totodată, echipa se gândește la ce se poate face pentru a elimina șansa apariției defectelor, propune metode de control și frecvența optimă a inspecțiilor.

Evaluări ale experților

1. S - Severitate / Semnificație. Stabilește cât de grave vor fi consecințele acestui defect pentru consumator. Se evaluează pe o scară de 10 puncte (1 - practic nu afectează, 10 - catastrofal, în care producătorul sau furnizorul poate fi supus pedepsei penale).
2. O - Apariție / Probabilitate. Arată cât de des apare o anumită încălcare și dacă situația se poate repeta (1 - extrem de puțin probabil, 10 - eșecul este observat în mai mult de 10% din cazuri).
3. D - Detectare. Un parametru pentru evaluarea metodelor de control: vor ajuta ele la identificarea în timp util a neconformității (1 - este aproape garantat că va fi detectat, 10 - un defect ascuns care nu poate fi detectat înainte de apariția consecințelor).

Pe baza acestor evaluări se determină numărul prioritar de riscuri (PRN) pentru fiecare tip de defecțiune. Acesta este un indicator generalizat care vă permite să aflați care defecțiuni și încălcări reprezintă cea mai mare amenințare pentru companie și clienții săi. Calculat prin formula:

PChR = S × O × D

Cu cât HRF este mai mare, cu atât mai periculoasă este încălcarea și cu atât mai distructive sunt consecințele acesteia. În primul rând, este necesar să se elimine sau să se reducă riscul de defecte și defecțiuni în care valoare dată depaseste 100-125. Încălcările cu un nivel mediu de amenințare scor de la 40 la 100 de puncte și un HRP mai mic de 40 indică faptul că eșecul este nesemnificativ, apare rar și poate fi detectat fără probleme.

După evaluarea abaterilor și a consecințelor acestora, grup de lucru FMEA identifică domeniile prioritare de lucru. Prima prioritate este stabilirea unui plan de acțiuni corective pentru blocajele - elementele și operațiunile cu cele mai mari rate HFR. Pentru a reduce nivelul de amenințare, trebuie să influențați unul sau mai mulți parametri:

• eliminați cauza inițială a defecțiunii prin schimbarea designului sau a procesului (scor O);
• prevenirea apariției unui defect folosind metode de control statistic (scor O);
• se înmoaie Consecințe negative pentru cumpărători și clienți – de exemplu, pentru a reduce prețurile produselor defecte (scor S);
• introducerea de noi instrumente pentru detectarea timpurie a defecțiunilor și repararea ulterioară (gradul D).

Pentru ca întreprinderea să poată începe imediat implementarea recomandărilor, echipa FMEA elaborează simultan un plan de implementare a acestora, indicând succesiunea și calendarul fiecărui tip de lucru. Același document conține informații despre executanții și cei responsabili cu efectuarea măsurilor corective, surse de finanțare.

Rezumând

Etapa finală este pregătirea unui raport pentru directorii companiei. Ce secțiuni ar trebui să conțină?

1. Revizuire și note detaliate despre progresul studiului.
2. Cauze potențiale ale defectelor în producția/exploatarea echipamentelor și efectuarea operațiunilor tehnologice.
3. O listă a consecințelor probabile pentru angajați și consumatori - separat pentru fiecare încălcare.
4. Evaluarea nivelului de risc (cât de periculoase sunt posibilele încălcări, care dintre ele pot duce la consecințe grave).
5. O listă de recomandări pentru întreținere, planificatori și planificatori.
6. Programează și raportează implementarea acțiunilor corective pe baza rezultatelor analizei.
7. Listă potenţiale ameninţăriși consecințele care au fost eliminate prin schimbarea proiectului.

Toate tabelele, graficele și diagramele sunt atașate raportului, care servesc la vizualizarea informațiilor despre principalele probleme. De asemenea, grupul de lucru ar trebui să furnizeze schemele utilizate pentru evaluarea discrepanțelor în ceea ce privește semnificația, frecvența și probabilitatea detectării cu o decodificare detaliată a scalei (ceea ce înseamnă cutare sau cutare număr de puncte).

Cum se completează protocolul FMEA?

În timpul studiului, toate datele trebuie înregistrate într-un document special. Acesta este „Protocolul pentru analiza cauzelor și implicațiile FMEA". Este un tabel universal în care sunt introduse toate informațiile despre posibilele defecte. Acest formular este potrivit pentru studiul oricăror sisteme, obiecte și procese din orice industrie.

Prima parte este finalizată pe baza observațiilor personale ale membrilor echipei, a studiului statisticilor companiei, a instrucțiunilor de lucru și a altor documente. Sarcina principală este de a înțelege ce poate interfera cu funcționarea mecanismului sau cu îndeplinirea unei sarcini. La ședințe, grupul de lucru trebuie să evalueze consecințele acestor încălcări, să răspundă cât de periculoase sunt acestea pentru lucrători și consumatori și care este probabilitatea ca un defect să fie descoperit în etapa de producție.

A doua parte a protocolului descrie opțiuni pentru prevenirea și eliminarea inconsecvențelor, o listă de măsuri elaborate de echipa FMEA. O coloană separată este prevăzută pentru numirea responsabililor pentru implementarea anumitor sarcini, iar după efectuarea ajustărilor la proiectarea sau organizarea procesului de afaceri, managerul indică în protocol o listă a lucrărilor efectuate. Etapa finală este re-notarea, luând în considerare toate modificările. Prin compararea indicatorilor inițiali și finali, putem concluziona despre eficacitatea strategiei alese.

Se creează un protocol separat pentru fiecare obiect. În partea de sus se află titlul documentului - „Analiza tipurilor și consecințelor potențialelor defecte”. Modelul echipamentului sau denumirea procesului, datele inspecțiilor anterioare și următoare (conform programului), data curentă, precum și semnăturile tuturor membrilor grupului de lucru și ale conducătorului acestuia sunt indicate mai jos.

Un exemplu de analiză FMEA („Uzina de fabricare a instrumentelor Tulinovskiy”)

Să luăm în considerare modul în care procesul de evaluare a riscurilor potențiale are loc pe baza experienței unei mari companii industriale rusești. La un moment dat, conducerea „Uzinei de fabricare a instrumentelor Tulinovskiy” (JSC „TVES”) s-a confruntat cu problema calibrării cântarelor electronice. Întreprinderea a produs un procent mare de echipamente care funcționează incorect, pe care departamentul control tehnic a fost obligat să trimită înapoi.

După examinarea secvenței pașilor și cerințelor pentru procedura de calibrare, echipa FMEA a identificat patru subprocese care au afectat cel mai mult calitatea și acuratețea calibrării.

• mutarea și instalarea dispozitivului pe masă;
• verificarea pozitiei pe nivel (sananta trebuie asezata 100% orizontal);
• plasarea sarcinilor pe platforme;
• înregistrarea semnalelor de frecvență.

Ce tipuri de defecțiuni și defecțiuni au fost înregistrate în timpul acestor operațiuni? Grupul de lucru a identificat principalele riscuri, a analizat cauzele și posibilele consecințe ale acestora. Pe baza evaluărilor experților, au fost calculați indicatorii HRP, care au făcut posibilă determinarea principalelor probleme - lipsa unui control clar asupra performanței muncii și a stării echipamentului (stand, greutăți).

Etapă	Scenariul de eșec	Cauze	Consecințe	S	O	D	PChR
Mutarea si montarea cantarelor pe stand.	Risc de scădere a echilibrului din cauza greutății mari a structurii.	Nu exista transport specializat.	Deteriorarea sau defectarea dispozitivului.	8	2	1	16
Verificarea poziției orizontale pe nivel (dispozitivul trebuie să fie absolut la nivel).	Absolvire incorectă.	Blatul mesei standului nu era nivelat.		6	3	1	18
		Angajații nu respectă instrucțiunile de lucru.		6	4	3	72
Aranjarea greutăților la punctele de referință ale platformei.	Folosind greutăți de dimensiune greșită.	Funcționarea greutăților vechi, uzate.	Departamentul de control al calității returnează căsătoria din cauza inconsecvenței metrologice.	9	2	3	54
		Lipsa de control asupra procesului de plasare.		6	7	7	252
	Mecanismul suportului sau senzorii sunt nefuncționale.	Pieptenii cadrului mobile sunt înclinați.	Greutățile se uzează rapid din cauza frecării constante.	6	2	8	96
		Cablul s-a rupt.	Suspendarea producției.	10	1	1	10
		Motoreductorul este defect.		2	1	1	2
		Programul de inspecții și reparații programate nu este respectat.		6	1	2	12
Înregistrarea semnalelor de frecvență ale senzorului. Programare.	Pierderea datelor care au fost introduse în dispozitivul de stocare.	Întreruperile de energie.	Este necesară recalibrarea.	4	2	3	24

Pentru eliminarea factorilor de risc, au fost elaborate recomandări pentru pregătirea suplimentară a angajaților, modificarea suportului de masă și achiziționarea unui container cu role special pentru transportul cântarelor. Achiziționarea unei surse de alimentare neîntreruptibilă a rezolvat problema pierderii datelor. Și pentru a preveni viitoarele probleme de calibrare, grupul de lucru a propus noi programe pentru întreținerea și calibrarea de rutină a greutăților - verificările au început să fie efectuate mai des, datorită cărora daunele și defecțiunile pot fi detectate mult mai devreme.