Proizvodni kapaciteti Zaporizhstal-a su:

· Sintera (6 mašina za sinterovanje);

· Visoka peć (4 visoke peći);

· Radionica za pripremu vozova;

· Livnica;

· Prodavnica za presovanje;

· Radnja toplog valjanja tankog lima;

Radionica hladno valjanje № 1;

· Hladna valjaonica br.3.

Slika 1 Proizvodna struktura PJSC "Zaporizhstal"

Glavni sinter željezne rude se proizvodi u sinternici fabrike. Gotovo svi procesi proizvodnje sintera su automatizirani.

Proizvodnja u visokoj peći godišnje istopi oko 3,5 miliona tona sirovog gvožđa godišnje. Posebnost livenog gvožđa koje proizvodi MK Zaporizhstal je nizak sadržaj sumpora i fosfora.

Proizvodnja otvorenog ložišta iznosi oko 4,0 miliona tona čelika godišnje. Otvorene peći koriste prirodni plin. Čelik se pročišćava kisikom i argonom. Istopljeni čelik se sipa u ingote težine do 18,6 tona, koji se koriste za proizvodnju ravnih proizvoda.

Livnička proizvodnja je osnova za dobijanje livenih gredica rezervnih delova i zamenjive metalurške opreme za radionice fabrike i spoljne potrošače, u čijem sastavu se nalazi specijalizovani odeljenje za proizvodnju kalupa. Projektni kapacitet odjela kalupa je 360.000 tona/god.

Toplo valjaonica tankih limova proizvodi toplo valjane proizvode u limovima i koturovima debljine od 2,0 do 8,0 mm. Radionica za toplo valjanje tankih limova opremljena je jedinicama koje osiguravaju isporuku valjanih proizvoda u limovima i koturovima. Kontinuirani mlin „1680“ sa maksimalnim proizvodnim kapacitetom od 3,7 miliona tona godišnje dizajniran je za proizvodnju toplo valjanih traka debljine 2,0-8,0 mm, širine 860-1500 mm, težine kotura do 16 tona 500 standardnih veličina hladno oblikovanih profila od karbonskih i niskolegiranih čelika debljine od 1,0 do 8,0 mm i širine razvoja profila do 1440 mm.

Hladno valjaonica br. 1 proizvodi hladno valjani ravni čelik debljine od 0,5 do 2,0 mm, širine od 850 do 1500 mm u limovima dužine do 4000 mm i u koturima težine do 16 tona, kao i hladno valjani trake debljine od 0,2 do 2,0 mm.

Hladno valjani hladno valjani proizvodi od ugljičnog i niskolegiranog čelika. Radionica je opremljena postrojenjima za oblaganje, poprečno sečenje i sečenje, koji obezbeđuju isporuku hladno valjanog čelika debljine od 0,2 do 2,0 mm, širine od 10 do 1500 mm i dužine lima do 3950 mm. , kao i kalemove težine do 15 tona.

Hladna valjaonica br. 3 u mlinu 2800 proizvodi hladno valjani lim debljine od 1,5 do 5,0 mm, širine 1000-2300 mm i dužine do 3500 mm od ugljičnog čelika. Radionica obuhvata specijalizovani odjel za proizvodnju mljevenih i poliranih limova i rola. Maksimalni proizvodni kapacitet za toplo valjani čelik je do 3,7 miliona tona, za hladno valjani čelik - 1,1 milion tona, za hladno oblikovane profile - do 500 hiljada tona.

Osnovna djelatnost Grupacije je proizvodnja željeza, čelika i roba široke potrošnje u fabrici, kao i prodaju ovih proizvoda u Ukrajini i inostranstvu. Glavni potrošači proizvoda Grupacije u Ukrajini su preduzeća automobilske industrije, mašinogradnje, poljoprivrede i transportnog inženjeringa, kao i industrije cevi.

Visok kvalitet proizvoda kompanije potvrđuje i potražnja za njima u domaćem i stranim tržištima. Tražena je u više od 50 zemalja svijeta (Turska, Italija, Poljska, Rusija, Sirija, Izrael, Bugarska, Etiopija, Nigerija i druge), a ukrajinsko tržište ostaje strateški pravac prodajne politike fabrike.

Fabrika zauzima stabilnu poziciju na tržištu, iz godine u godinu napreduje na listi najveći proizvođači postati. Glavni napori stručnjaka Zaporizhstal usmjereni su na razvoj novih tržišta i vrsta proizvoda, jačanje pozitivan imidž preduzeća, šireći geografiju isporuka. Osnova uspjeha je striktno poštovanje i kontinuirano unapređenje tehnoloških procesa, visok kvalitet proizvoda, precizno ispunjavanje ugovornih obaveza, orijentacija na potrebe tržišta i vješto implementiranje mehanizama upravljanja tržištem.

ODJELJAK 4. PROIZVODNJA TOPLO VALJANIH TRAKA I LIMOVA

O ŠIROKOPOSNIM VRUĆIM VALJONICAMA

Širokotrakaste vruće valjaonice (SHSHP) obuhvataju višestojeće mlinove sa postavljanjem štanda u grupe za grubu i završnu obradu. U grupi za grubu obradu koriste se i nereverzibilne i reverzibilne postolje, koje se nalaze diskontinuirano ili kontinuirano, a u grupi za završnu obradu postolja se uvijek nalaze kontinuirano. Svi proizvodi u ShSGP-u su namotani na namotače.

Asortiman

Na ShSGP valjani lim i trakasti proizvodi debljine od 0,8 do 27 mm i širine do 2350 mm. Glavni asortiman mlinova ovog tipa su trake debljine 1,2-16 mm od običnih i visokokvalitetnih ugljičnih, niskolegiranih, nehrđajućih i električnih čelika.

Potrošači

Opšte mašinstvo, brodogradnja, poljoprivredna tehnika, proizvodnja zavarenih cevi, vozni park za CKU.

Vrste SHGP

Kontinuirano.

Polu-kontinuirano.

Kombinovano.

3/4-kontinuirano.

Lokacija glavne tehnološke opreme ovih mlinova prikazana je na slici 29.

Klasični kontinuirani SHSHP karakteriše diskontinualni raspored postolja grube grupe. Štaviše, rastojanje između postolja se povećava od prvog do poslednjeg štanda kako bi se obezbedio uslov pronalaženja rolne samo u jednom postolju. To je zbog činjenice da se asinhroni motori na izmjeničnu struju koriste kao pogon u štandovima grupe za grubu obradu bez mogućnosti kontrole brzine valjanja. Ispred štanda za grubu obradu sa horizontalnim rolnama ugrađuju se vertikalni valjci pogonjeni DC motorima i sa mogućnošću usklađivanja brzine valjanja u njima sa brzinom valjanja u stalku sa horizontalnim rolnama. Svrha upotrebe postolja s vertikalnim rolnama je uklanjanje proširenja formiranog u horizontalnim rolama i obrada metala rubova kako bi se spriječilo njihovo pucanje.

Fig.29. Lokacija glavne tehnološke opreme ShSGP-a različite vrste: 1 - peći za grijanje; 2 - prekidač vertikalne skale; 3 – duo razbijača grube skale; 4 - nacrt grupe univerzalnih nereverzibilnih kvartova; 5 - srednji valjkasti sto; 6 - leteće makaze; 7 – završna skala razbijača duo; 8 - završna kontinualna grupa kvarto sastojina; 9 - valjkasti sto za pražnjenje; 10 - instalacija tuša; 11 - prva grupa namotača; 12 - druga grupa namotača; 13 - reverzibilni univerzalni duo ili kvarto stalak; 14 - postolje sa vertikalnim rolnama; 15 - stalak za gaz duo ili kvarto reverzibilan; 16 - stalak za grubu obradu kvarto reverzibilan; 17 - stalak za prijenos debelih limova u područje završne obrade i rezanja; 18 - kontinuirani nacrt podgrupa nereverzibilnih univerzalnih kvartova

Srednji sto za valjanje mora da obezbedi kompletno postavljanje rolne koja izlazi iz grupe štanda za grubu obradu, odnosno „odvezuje“ grupu za grubu i završnu obradu, jer je brzina izlaska valjka iz poslednjeg štanda grupe za grubu obradu 2-5 m/s, a ulaz u prvu tribinu završne grupe - 0,8-1,2 m/s.

Slijede leteće škare u kojima se prednji i stražnji kraj rolne režu (ako je potrebno) i vrši se hitni rez prilikom „bušenja“ trake u završnoj grupi postolja ili na stolu za izbacivanje valjaka i namotača.

Završna grupa tribina je uvijek kontinuirana sa razmakom između tribina od 5,8-6 m. Broj tribina je 6-7.

Valjak za pražnjenje je opremljen tuš instalacijom.

Za trake za namotavanje obično su predviđene dvije grupe namotača.

Udaljenost između glavnih jedinica prikazana je na sl.29.

Polukontinuirani mlinovi su se koristili i koriste se za manje količine proizvodnje. Jedan reverzibilni stalak za nacrt predviđen je kao postolje za nacrt. Na moderne zemlje to je univerzalno.

Ostatak opreme je sličan kontinuiranom SHSHP-u, ali se u završnoj grupi koristi 6 postolja, a grupa za namatanje je obično jedna.

Kombinovane glodalice se odlikuju činjenicom da se kao grupa za grubu obradu koristi dvostalni TLS, zatim postoji šleper za prenošenje debelih limova u završni deo, takođe sličan TLS.

Nakon srednjeg valjkastog stola postavlja se kontinualna grupa postolja sa šest postolja.

Karakteristično je da je bure valjaka grubih štandova veće nego kod završnih.

Valjak za pražnjenje i namotači se nalaze kao na polukontinuiranom SHGP.

Main dostojanstvo kombinovani mlinovi - širok spektar proizvoda (obično debljine 2-50 mm, širine 1000-2500 mm).

Basic nedostatak mlinovi ovog tipa - nedovoljno opterećenje opreme, kako pri valjanju debelih i tankih limova.

S tim u vezi, kombinovani mlinovi nisu više građeni prije više od 30 godina, ali izgrađeni uglavnom rade.

U Rusiji postoje dva takva mlina.

3/4-kontinualne mlinove karakteriše prisustvo vertikalnog sredstva za uklanjanje kamenca, reverzibilnog univerzalnog postolja i dvo- ili trostruke kontinualne podgrupe. Sva ostala oprema je ista kao na kontinuiranom SHGP.

Mlinska vaga duž proizvodne linije ShSGP puca u horizontalnim i vertikalnim lomačima, a takođe se obara u hidrauličnim kleštama visokog pritiska (primarni), sekundarnim - pre završne grupe štandova u horizontalnim lomačima ili hidrauličnim kleštama (videti odeljak 7. ).

Generations GSGP

Općenito je prihvaćeno da se SHGP dijeli na generacije. U tabeli 14 prikazane su njihove karakteristike.

Prvi SHGP je počeo sa radom u SAD. Karakteristična karakteristika GSGP-a prve i druge generacije bila je upotreba

– duo stoji kao razbijač kamenca, koji se nalazi odmah iza peći za grijanje;

– hidraulično uklanjanje kamenca prije valjanja u štandovima za grubu obradu;

– diskontinuirani raspored postolja grupe grube obrade (kora nije valjana istovremeno u dva štanda);

-univerzalni quarto štandovi u grupi grube obrade;

- srednji sto za valjanje čija je dužina veća od dužine grube rolne koja izlazi iz posljednjeg postolja;

– leteće makaze za podrezivanje krajeva rolni i izvođenje hitnog rezanja;

– finiš razbijač duo;

– kontinuirano uređenje kvartovskih tribina u završnoj grupi;

– dovoljno dugačak rolo stol nakon završne grupe tribina;

– namotač za namotavanje trake u rolnu.

Prva faza razvoja bila je najduža. Klasični SHGMP prve generacije je još uvijek radni mlin 1680 JSC Zaporizhstal, pušten u rad 1936. godine. Omogućavao je valjanje traka debljine 2-6 mm i širine do 1500 mm. Karakteristika mlina 1680 bila je prisustvo ekspanzionog štanda i prese u grupi za grubu obradu. Stalak za proširenje se koristio za valjanje traka kada je njihova širina bila veća od širine ploče, a presa je služila za poravnavanje „zasutih“ rubova valjanog proizvoda i osiguravanje iste širine po dužini. Kompresija u presi je bila 50-150 mm.

Tabela 1

Karakteristike SHSGP-a

Generacija	Godine izgradnje	Dimenzije ploče	Masa ploča, t	Debljina valjanih traka, mm	Dužina cijevi horizontalnih valjaka, mm	Maksimalna brzina kotrljanja, m/s	Broj štandova u grupi	Produktivnost, milion tona/god
debljina, mm	dužina, m	nacrt	završna obrada
	do kraja 50-ih godina	105-180	£6,5	6-12	2-12,7	1500-2500*		4-5	5-6	1-2,5
	50-60s	140-300	£12	28-45	1,2-16	2030-2135		5-6	6-7	2-3
	70s	120-355	£15	24-45	0,8-27	2135-2400	30,8**	6-7	7-9	do 6
	80s	140-305	£13,8	24-41	1,2-25,4	1700-2050		3-4	5-7	4-6
	90-ih	130-260	12,5	25-48	0,8-25					5,4
* Mlin 2500 MMK (Rusija). ** Sa 9 tribina u finalnoj grupi.

Nakon rekonstrukcije 1956-1958. kod mlina 1680, valjanje sa proširenjem ploča se više nije koristilo. A preša je prestala s radom još ranije zbog male brzine kompresije i niza nedostataka u dizajnu. Posljednji SHGP u svijetu u kojem je korišteno ekspanziono postolje bio je SHGP 2500 Magnitogorskog metalurškog kombinata OJSC (takođe SHGP prve generacije), koji je počeo sa radom 1960. godine. Ova potreba bila je uzrokovana kotrljajućim trakama širine 2350 mm. Mlin 2500 karakteriše i to što ima najveću dužinu valjka na svetu (za SHGP). Trenutno, mlin 2500 koristi kontinuirano livene ploče širine do 2350 mm i potreba za ekspanzijskim postoljem više nije potrebna.

S obzirom na to da je hidro-vaga u to vrijeme imala nizak pritisak vode, prvo je trebalo razbiti vagu u peći. U tu svrhu je dizajniran duo razbijač grube skale. Proizvodio je vrlo malu kompresiju (2-5 mm). Sa porastom pritiska vode u hidrodeskaliranju, ovo postolje je počelo da se koristi kao postolje za grubu obradu sa smanjenjem do 20-30%.

Rastuća potražnja za limenim proizvodima dovela je do stvaranja druge generacije SHGP-a. Asortiman traka je proširen i po debljini i po širini (povećana je dužina valjkaste cevi), znatno je povećana masa ploča (do 45 tona), a brzina valjanja je povećana na 21 m/s.

Povećanje težine ploča uzrokovalo je izduživanje valjanih traka i s tim u vezi pogoršalo temperaturne uvjete za njihovo valjanje, uglavnom zbog pada temperature trake pri ulasku u prvu stanicu završne obrade. grupa pri relativno maloj brzini kotrljanja. A budući da je ograničenje brzine valjanja bila (i još uvijek je) brzina hvatanja prednjeg kraja trake motačem (ne više od 10-12 m/s), tada je korišteno ubrzanje završne grupe postolja. po prvi put u drugoj generaciji mHE. Pokrenuto je odmah nakon što je traka zahvaćena namotačem. Može se smatrati da je to glavna kvalitativna razlika između druge generacije SHGP-a i prve.

Godišnji proizvodni kapacitet druge generacije SHGP-a približio se 4 miliona tona. Povećan je broj postolja kako u grupi grube obrade tako iu grupi završne obrade.

Karakteristika ove generacije MHE je dalje povećanje broja štanda, a samim tim i proizvodne linije mlinova, kao i proširenje asortimana valjanih traka po veličini, uključujući i širinu, što je zahtijevalo povećanje dužine. valjkaste cevi do 2400 mm (vidi tabelu 14). ). Sa smanjenjem maksimalne mase ploča, njihova debljina se povećala na 300-350 mm.

Još jedna karakteristika treće generacije SHSHP bila je želja da se širi asortiman valjanih traka u smislu debljine, kako prema maksimalnim tako i prema minimalnim vrijednostima. Upravo je na nekim od ovih mlinova započeto valjanje traka debljine 1-0,8 mm, o čemu je ukratko bilo riječi u 1. pododjeljku ovog poglavlja.

Zbog povećanja debljine ploča do 355 mm, kao i realizacije mogućnosti valjanja traka debljine 0,8-1 mm, planirana je ugradnja 8 i 9 postolja u završnoj grupi na broj mHE treće generacije, čime je brzina valjanja do 30,8 m/s i relativna težina rola do 36 t/m širine trake.

Ispostavilo se da je glavni razlog za ovu ideju taj što u to vrijeme kapaciteti hladnih valjaonica u Japanu nisu bili dovoljni. Kada su se takvi mlinovi pojavili u Japanu, na SHGP je zaustavljeno valjanje traka debljine manje od 1,2 mm, 8. i 9. štandove u završnoj grupi nisu ugrađene ni na jedan SHGP u svijetu i brzina valjanja do 30 m/s nije postignuto.

ShSGP treće generacije u SSSR-u bili su mlinovi 2000 OJSC Novolipetsk metalurški kombinat (NLMK) i OJSC Severstal, pušteni u rad 1969. i 1974. godine. Mlinovi omogućavaju valjanje traka debljine 1,2-16 mm i širine do 1850 mm od ploča težine do 36 tona i maksimalnih brzina valjanja do 20-21 m/s.

Razlika između njih je u tome što je lokacija za grubu obradu na mlinu NLMK 2000 tradicionalna - diskontinuirana (sl. 30), dok su na Severstal mlinu 2000 poslednje tri štandove kombinovane u kontinuiranu podgrupu za grubu obradu (tri štanda za prvu vrijeme u svijetu). Druga razlika između ovih mlinova je u tome što je na NLMK-ovom mlinu 2000 dužina stola za izbacivanje valjaka 206.700 mm, a na Severstalovom mlinu 2000. 97.500 mm. Približavanje namotača u mlinu 2000 OAO Severstal do posljednjeg štanda završne grupe omogućilo je smanjenje vremena valjanja prednjeg dijela traka pri maloj brzini. Smanjenje temperature namatanja debelih traka postiže se povećanjem udaljenosti između prve i druge grupe namotača. Oba mlina imaju kapacitet od 6 miliona tona godišnje.

Fig.30. Raspored glavne opreme kontinuiranog ShSGP 2000 OJSC NLMK: 1 - kotrljajući sto za peć; 2 – kolica za prenošenje ploča; 3 – potiskivač ploča; 4 - metodičke peći za grijanje; 5 - prijemni valjkasti sto; 6 – prijemnik zagrejanih ploča; 7 - prekidač vertikalne skale (VOK); 8 - stalak sa dva valjka; 9 - univerzalni stalci sa četiri valjka; 10 - srednji valjkasti sto; 11 – leteće makaze; 12 - transporter za glavu i donju oblogu; 13 – završni dvovaljni razbijač vage; 14 – završni četvorovaljni štandovi; 15 - ispusni valjkasti sto; 16 - namotači za namotavanje tankih traka; 17 - transporteri; 18 - podizni i okretni sto; 19 - namotači za namotavanje debelih traka; 20 - odjel za skladištenje rolni i doradu limova

Iskustvo rada treće generacije SHGP-a pokazalo je da proširenje asortimana valjanih traka i povećanje mase ploča uzrokuje povećanje mase opreme, a samim tim i cijene mlina i radionice, produžavanje proizvodna linija mlina (do 750 m), proširenje asortimana traka u debljini do 0,8 mm, stvaraju poteškoće u održavanju potrebnih temperaturnih uslova valjanja, uzrokuju neefikasnu upotrebu mlinske opreme (prilikom valjanja traka sa debljine veće od 12-16 mm i širine manje od 1500 mm, koristi se sa oko 30% svog kapaciteta). Osim toga, trake debljine 0,8-1 mm u smislu tačnosti valjanja, mehanička svojstva, kvaliteta površine i prezentacija bili su značajno lošiji od hladno valjanih traka iste debljine.

U vezi sa ukazale nedostatke, kao i visoke cijene (preko 500 miliona eura) treće generacije SHGP-a, pojavila se četvrta generacija SHGP-a.

Njihov glavni karakteristična karakteristika je ugradnja univerzalnog reverzibilnog postolja u grupu postolja za grubu obradu, čime je povećan kapacitet presovanja i smanjena dužina grupe postolja za grubu obradu.

Pored reverznog postolja, u grupi za grubu obradu postoje još četiri univerzalna postolja, od kojih su dva (posljednja) objedinjena u kontinuiranu podgrupu za grubu obradu. Brojni mlinovi četvrte generacije koristili su srednje premotače, o čemu će biti riječi kasnije. Predstavnik četvrte generacije SHGP je mlin Baostill 2050, čiji je raspored opreme prikazan na Sl.31.

Mlin 2050 počeo je sa radom 1989. godine. Namijenjen je za valjanje traka debljine 1,2-25,4 mm i širine 600-1900 mm. Maksimalna težina kotura 44,5 tona, brzina kotrljanja do 25 m/s, godišnja proizvodnja 4 miliona tona.

karakteristična karakteristika mlin je prisustvo u gruboj grupi sastojina dvije reverzibilne univerzalne štale (prva je duo, druga je kvarto) i sjedinjenje preostale dvije sastojine u kontinuiranu podgrupu. U finalnoj grupi je sedam kvarto tribina. Mlin 2050 ima jednu grupu namotača. U grupi postolja za grubu obradu moguće je smanjiti i prilagoditi širinu rolni. Redukcija se vrši u prvom univerzalnom štandu za grubu obradu koji ima moćno postolje sa vertikalnim valjcima (u tri prolaza je 150 mm), a širina se podešava u svim ostalim štandovima grupe za grubu obradu smanjenjem valjanog materijala u vertikalnim rolama. .

Fig.31. Raspored glavne opreme 3/4-kontinualnog ShSGP 2050 "Baostill": 1 - kotrljajući sto za peć; 2 – potiskivač ploča; 3 - metodičke peći za grijanje sa hodnim gredama; 4 – uređaj za doziranje ploča; 5 - prijemni valjkasti sto; 6 - dvorolni univerzalni reverzibilni stalak; 7 - četverovaljni univerzalni reverzibilni stalak; 8 - četvorovaljne univerzalne nereverzibilne postolje kombinovane u kontinuiranu podgrupu za grubu obradu; 9 - srednji valjkasti sto; 10 - toplotnoizolacioni podizni ekran; 11 - radilice; 12 - ožičenje vodilice valjka; 13 - završna kontinualna grupa četvorovaljnih postolja; 14 – ispusni valjkasti sto; 15 - instalacija tuša; 16 - namotači; 17 - podešavanje

Ovi mlinovi se nazivaju 3/4-kontinuirani SHSHP.

Treba napomenuti da se 3/4-kontinualni mlinovi trenutno smatraju najmodernijim i najefikasnijim.

Želja za korištenjem toplovaljanog (jeftinijeg) lima umjesto hladno valjanog dovela je do stvaranja SHSHP-a, čiji asortiman uključuje trake debljine 0,8-25 mm i širine 600-1850 mm (Sl. 32). To je postalo moguće zahvaljujući naprednijim sistemima automatizacije, upotrebi srednjih premotača, prese za reduciranje ploča i uklanjanje njihovog konusa.

Ove mlinove se nazivaju "beskonačne valjaonice". Mi ih pripisujemo petoj generaciji.

U stvari, beskonačne valjaonice su 3/4-kontinuirane, ali njihova razlika je ugradnja mašine za zavarivanje valjaka na međuvaljkasti sto.

Aparat za zavarivanje se sastoji od makaza namenjenih za obrezivanje krajeva rolni, sistema za centriranje rolni, stezaljki za držanje rolni pri zagrevanju i ometanju, induktora, mehanizma za sabijanje zavarenih krajeva rolni i uređaja za skidanje ivica. Puni ciklus valjanja, pozicioniranja, zagrijavanja i zavarivanja krajeva je 20-40 minuta.

Dužina zavarivačke sekcije sa opremom koja se na njoj nalazi je 12, visina i širina su po 6 m. Trošak zavarivačke sekcije sa perifernom opremom je oko 114 miliona dolara, a cijena mlina je više od milijardu US dolara. Tako veliki trošak je zbog prisutnosti u mlinu gotovo sve moguće opreme za SHGP i kompleksa sistema automatizacije, koji se često dupliraju. Dozvoljena sila valjanja u štandovima grupa za grubu i završnu obradu je u rasponu od 38-50 MN.

Fig.32. Izgled glavne opreme ShSGP 2050 kompanije Kawasaki Steel (Japan):

1 - peći za grijanje; 2 – presa za redukciju širine ploča; 3 – reverzibilni stalak duo; 4 - nacrt štandova quarto; 5 - PPU; 6 - makaze; 7 - područje zavarivanja trake; 8 - odjeljak za zagrijavanje rubova, obrezivanje krajeva i izbijanje skale; 9 – završna grupa tribina; 10 - instalacija tuša; 11 - razdjelne makaze; 12 - uređaj za pritiskanje trake na valjkasti sto; 13 - namotači

U beskonačnom načinu valjanja proizvode se trake dimenzija prikazanih na slici 33. Mlin je postigao visoku tačnost valjanja traka po debljini i širini, visoku ravnost. Zavarivanje traka (do 15 komada) u "beskonačnu" traku omogućava održavanje visoke i konstantne brzine kotrljanja, što uzrokuje mnoge pozitivne aspekte.

Praksa rada ovakvih mlinova pokazala je da oni mogu sa visokom preciznošću valjati trake minimalne debljine 0,8 mm, praktički eliminirati prijelazne načine ulaska-izlaska krajeva traka, praćeno smanjenjem brzine valjanja praćeno valjanjem. traka sa ubrzanjem, kao i opasno sa stanovišta mogućih zastoja trake.

Međutim, neki problemi s beskonačnim valjanjem još uvijek nisu riješeni, a ono ima sljedeće nedostatke:

– nemogućnost valjanja u beskonačnom režimu za više od 15 traka zbog povećanja temperature valjaka i promjene njihove termičke konveksnosti;

– potreba da se počne valjanje od traka debljine 2-2,5 mm, a zatim se vrši dinamičko restrukturiranje mlina tokom valjanja uzastopno do debljine 1,5 - 1,2 - 1 - 0,8 mm, što dovodi do dobijanja traka različitih debljina ;

– visoka cijena mlina (više od milijardu američkih dolara, uključujući dio za zavarivanje – 114 miliona američkih dolara).

Sve tri kontinualne valjaonice rade u Japanu. Po našem mišljenju, ovo je ćorsokak za razvoj SSHP. Zadatak dobivanja traka debljine manje od 1,2 mm može se mnogo lakše riješiti u jedinicama za livenje i valjanje (vidi dolje).

Rolling sheme

Ranije je rečeno da je kod prve generacije SHGP-a predviđena preliminarna podela širine zbog nedostatka ploča dovoljne širine. Trenutno su mogućnosti livenja ploča na mašini za kontinualno livenje omogućile da se ovaj problem u potpunosti reši. Stoga, samo uzdužni uzorak valjanja.

Valjanje metala u grupama štandova za grubu i završnu obradu

Broj, vrsta i priroda lokacije štandova zavise od tipa SHGP-a. Glavne promjene na GSGP-u odnose se na grupu grube obrade. Zajednička karakteristika je prisustvo razbijača kamenca sa horizontalnim ili vertikalnim valjcima (VOK). U početku su se koristile za razbijanje skale, a zatim su se počele koristiti za podešavanje širine ploča.

Prilikom prelaska SHGP-a na kontinuirano lijevane gredice pojavile su se određene poteškoće u organizaciji proizvodnje traka čitavog raspona širina. Na ShSGP, trake se obično valjaju sa širinom gradacije od 20-40 mm. Po prijemu valjanih ploča od ploča ili blooming ploča bilo je moguće naručiti njihovo valjanje sa bilo kojom gradacijom po širini.

Na CCM ploče se izlivaju širine koja odgovara širini ugrađenog kalupa. Kada preduzeće ima mnogo CCM-a, svaki od njih može biti specijalizovan za livenje ploča širine 3-4 veličine. Ako postoje samo 2-3 CCM-a, onda postoji potreba za čestom zamjenom kalupa, a samim tim dolazi do gubitaka u produktivnosti, metalu i pogoršanju kvaliteta ploča tokom perioda nestacionarnog livenja.

Ovaj problem se rješava na različite načine. Prvo, kalupi sa promjenjivim položajem krajnjih zidova koriste se direktno u CCM-u. Ova metoda ima niz nedostataka - kompliciranje dizajna kalupa, kršenje režima livenja i, posljedično, gubitak proizvodnje, pogoršanje kvalitete metala, livenje ploča promjenjive širine.

Drugo, FOC se koristi i za smanjenje širine ploča i za uklanjanje klinastog oblika ploča.

Dakle, na Baostill mlinu 2050 (vidi sl. 31), u grupi za grubu obradu su ugrađene dvije reverzibilne štale - jedna duo, druga quarto. Štaviše, duo stalak je univerzalan sa snažnim vertikalnim rolnama (snaga elektromotora 3000 kW, prečnik rolne 1100 mm). Drugo postolje (quarto) je također univerzalno, ali manje moćno (pogonska snaga 2×600 kW, promjer rolne 1000 mm). Sljedeća dva univerzalna quarto štanda nalaze se u kontinuitetu na udaljenosti od 12 m jedan od drugog, pogonska snaga vertikalnih valjaka svakog od štanda je 2×380 kW, prečnik valjaka je 880 mm.

Univerzalni stalak duo vam omogućava da smanjite ploču za 120 mm u jednom prolazu. Štaviše, shema kompresije ploče, a zatim i rolne, izgleda ovako: VV-GV-GV-VV-VV-GV. Tako se formirani ugibi na ivicama rolne razvlače u horizontalne rolne, a zatim slede dva prolaza u nizu u vertikalnim rolama istog postolja i ponovo valjanje u horizontalnim rolama.

U slučaju obrnutog valjanja u drugom štandu, shema valjanja u eksplozivu i vrućoj vodi izgleda slično. Ali mogućnosti za sabijanje rolne po širini već su mnogo manje. Na trećoj i četvrtoj univerzalnoj tribini se vrši po jedan prolaz.

Glavni nedostaci kod reduciranja ploča u vertikalnim rolama

Ograničenje količine kompresije prema uslovima hvatanja, što zahteva proces sa više prolaza;

Pojava zadebljanja uz rubove, koja prilikom naknadnog valjanja u horizontalnim rolni, ponovo (za oko 60-70%) prelaze u širinu rolne;

Efikasnost smanjenja rolanja u vertikalnim rolni značajno se povećava ako se koriste kutijasti mjerači. Ali to izaziva brojne komplikacije:

Potreba za zamjenom rolni kada se promijeni debljina originalnih ploča;

Složenost rezanja kalibara na valjcima velikog promjera;

Povećano trošenje kalibriranih rolni u odnosu na glatke role;

Povećana potrošnja energije za valjanje.

Treće, upotreba presa. Budući da dužina ploča na modernim mHE dostiže 15 m, ploča se postepeno smanjuje u presi (sl. 34). Prilikom sabijanja udarcima prese, ploča se drži ravnalima, a nakon svakog pojedinačnog svođenja kreće se duž linije procesa.

Najmodernija presa za redukciju ploča instalirana je u Thyssen Stahl SHG u Beckerwerthu.

Tehničke specifikacije pritisnite

Dimenzije ploče, mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
širina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
debljina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 265
dužina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	3600-10000
Temperatura ploče, °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	1050-1280
Ukupno smanjenje širine ploče, mm. . . . . . . . . . . . . . . . .	do 300
Redukciona sila, MN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 30
Dužina kompresijske zone po hodu, mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 400
Učestalost udaraca, min -1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 30
Brzina kretanja ploče, mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 200
Vrijeme zamjene udarača, min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 10

Vrijeme ciklusa jednog prolaza je 2 s. Formiranje zadebljanja na ploči pri njenoj preradi u preši ne izaziva nikakve poteškoće prilikom daljeg valjanja u gruboj reverznoj stadi mlina. Ova zadebljanja su mnogo manja nego kod reduciranja ploča u vertikalnim rolama.

Novo tehničko rješenje u nacrtnoj grupi bilo je spajanje posljednje dvije-tri tribine u kontinuiranu podgrupu. U mlinu 2000 OAO Severstal (projektant i proizvođač mlina ZAO NKMZ) po prvi put u svijetu objedinjene su tri štale u kontinuiranu podgrupu.

Izgled štandova u ovoj podgrupi prikazan je na sl.35.

Stalak 3 ima pogon na kotrljanje od dva DC elektromotora snage 2x6300 kW (110/240 o/min) kroz zajednički mjenjač i postolje. Četvrto postolje ima sličan pogon. Peto postolje ima pogon bez zupčanika od 2×6300 kW (55/140 o/min) dvokrakog DC elektromotora preko postolja zupčanika. Maksimalna dozvoljena sila valjanja u štandovima sa horizontalnim valjcima je 33 MN, sa vertikalnim 2,6 MN.

Primijenjeni pogon vam omogućava da prilagodite brzinu kotrljanja u kompleksu.

Upotreba kontinuirane podgrupe štandova omogućila je:

– smanjiti dužinu grupe grube obrade mlina za 50 m, kao i dužinu radioničkih i valjkastih stolova, a samim tim i njihovu cenu;

– poboljšati temperaturni režim valjanja smanjenjem vremena hlađenja valjaka i povećanjem brzine valjanja na 5 m/s.

Nacrt grupa štandova treba da obezbedi

1. Navedena debljina rolne.

2. Zadata širina rolne sa minimalnom varijacijom u širini.

3. Potrebna temperatura valjanja.

Završna grupa tribina je uvijek kontinuirana. Izvršene su neke promjene na njegovom glavnom dijelu. Dugo su se makaze za bubnjeve koristile prije završnog štanda.

Na novom ShSGP-u, umjesto bubnjastih makaza, počele su se koristiti makaze s radilicama. U poređenju sa bubnjevim makazama, njima se mogu rezati deblje rolne, a imaju duži životni vek sečiva. Dakle, na Baostill mlinu 2050 moguće je izrezati valjak presjeka 65 × 1900 mm od čelika X70. Maksimalna sila rezanja dostiže 11 MN, izdržljivost noževa je 10 puta veća od izdržljivosti bubnjeva. Instaliran je sistem optimizacije koji osigurava minimalan gubitak metala pri trimovanju.

Na SHGP-u 1. generacije, dvovaljni stalak je korišten kao završni razbijač. Budući da je smanjenje završne skale lomača bilo 0,2-0,4 mm, sam stalak i njegov pogon bili su male snage, a između potisnih vijaka i jastučića gornjih valjaka ugrađeni su opružni čašice. U ovom slučaju pritisak na rolnu stvaraju sila stisnutih opruga i masa gornjeg valjka sa jastucima.

Povećanje mase ploča, proširenje asortimana SHSHP, povećanje zahtjeva za kvalitetom toplovaljanih traka (uključujući kvalitet površine) doveli su do ugradnje snažnijih završnih razbijača skale koje pokreću elektromotori sa snage 350-400 kW, postavljene su opruge ispod potisnih vijaka snage do 294 kN. Masa takvih razbijača kamenca dostigla je 200-300 tona.

Sljedeći korak bio je prelazak na korištenje valjak za završnu obradu skale, u kojem se valjci pritiskaju na rolnu silom od 20-98 kN. Na primjer, u CJSC NKMZ, tokom rekonstrukcije mlina 2000 OJSC Severstal, projektiran je, proizveden i pušten u rad valjak za razbijanje vage.

U razbijaču vaga ovog dizajna nalaze se dva para potisnih valjaka prečnika 500 mm, koji se uz pomoć opruga i sistema poluga pritiskaju na rolnu i uništavaju ljusku na rolnici. Zatim slijede transportni valjci, između kojih su postavljena dva reda kolektora sa mlaznicama za hidrodekaliranje. Na izlazu razbijača kamenca postavljeni su valjci za stiskanje koji istiskuju vodu iz rolne. Masa razbijača vage ne prelazi 50-80 tona.

U završnoj grupi postolja koriste se četvororedni ležajevi sa konusnim valjcima za radne valjke i fluidni tarni ležaji za pomoćne valjke.

Od početka 70-ih godina prošlog stoljeća u završnoj grupi tribina počela je upotreba hidrauličnih (sa očuvanjem elektromehaničkog pritiska) uređaja.

Početkom 1980-ih, po prvi put u svijetu, u Japanu su korišćene šestvaljke specijalnog dizajna za vruće valjanje trake, sa mogućnošću aksijalnog pomaka rada i međuvaljaka. Međutim, uglavnom su korišteni u Japanu. Nisu dobili široku distribuciju.

Završna grupa štandova treba da obezbedi

1. Navedene dimenzije trake.

2. Specificirani kvalitet metala u smislu tačnosti, uključujući ravnost, kvalitet površine i mehanička svojstva.

U prvom petogodišnjem planu, pored 20 metalurških pogona preostalih iz carskih vremena i podložnih modernizaciji, za proizvodnju najvažnijeg proizvoda industrijalizacije - čelika - planirana je izgradnja još tri metalurška giganta od nule - godine. Magnitogorsk, Kuznjeck i Zaporožje

Tvrdi tanak čelični lim "Zaporizhstal"

U prvom petogodišnjem planu, pored 20 metalurških pogona preostalih iz carskih vremena i podložnih modernizaciji, za proizvodnju najvažnijeg proizvoda industrijalizacije - čelika - planirana je izgradnja još tri metalurška giganta od nule - u Magnitogorsku. , Kuznjeck i Zaporožje.

Za koordinaciju izgradnje novih i modernizacije postojećih postrojenja 1926. godine Gipromez- Državni zavod za projektovanje metalurških postrojenja. Od 1927. do 1932. između Gipromeza i američke kompanije Freyn Engineering Company iz Čikaga sporazum o tehničkoj pomoći. Grupa američkih inženjera i metalurga, prema ugovoru, bila je obavezna da sprovede obuku najnovijim standardima Američka metalurgija sovjetskih inženjera, menadžera, dizajnera i operatera metalurške opreme.

Pored rutinske obuke stručnjaka, prema riječima predsjednika kompanije Henry Fraina, glavni je zadatak američki stručnjaci došlo je do generalnog planiranja raspodjele kapaciteta i racionalne distribucije cjelokupne buduće metalurške industrije Sovjetskog Saveza.

Prema memoarima jednog od američkih inženjera, V.S. Orra:

« Prvo, kada smo se mi (Amerikanci) pojavili u Gipromezu, samo smo postavljali pitanja. Sve crteže, izveštaje su napravili Rusi, sve odluke su doneli Rusi. Šest mjeseci kasnije izrađivali smo nacrte, devet mjeseci kasnije bili smo glavni projektanti metalurških pogona, a na kraju prve godine rada neki od nas su postali šefovi odjeljenja. Prošle godine našeg rada, jedan od nas je postao pomoćnik glavnog inženjera cijele kancelarije. Uveli smo efikasnost u rad, uklonili nepotrebne poslove i učinili Gipromez najefikasnijom organizacijom cijelog Sindikata.”

Jedan od tri giganta prvog petogodišnjeg plana, Željezara u Kuznjecku, izgrađena je pod direktnim nadzorom grupe inženjera iz Freyn Engineering Company. Freyn ugovor sa Novostalom za izgradnju KMK kapaciteta 1 milion tona godišnje potpisan je 4. juna 1930. godine. Prema ugovoru, više od 50 američkih stručnjaka obezbijedilo je projektovanje, nadzor izgradnje, montaže i puštanje u rad KMK.

Možda najveća vrijednost za SSSR među svim uvezenim tehnologijama bio je prijem najnovije američke tehnologije za kontinuiranu (rolnu) proizvodnju tankih čeličnih limova.

Problem dobijanja širokih traka od lima u rolama rešen je relativno nedavno - 1924. godine. Ranije su zabilježeni odvojeni pokušaji, ali su zbog nesavršenosti tehnike završili neuspjehom. Umiješalo se nekoliko faktora.

Prvo, opšti parni pogon, koji se svuda koristio u metalurgiji, otežavao je preciznu kontrolu brzine rotacije pojedinačnih mlinova.

Drugo, samo kotrljajući ležajevi su omogućili prelazak na velike brzine kotrljanja i velika opterećenja potrebna u kontinuiranoj proizvodnji čeličnog lima.

Postojao je i problem savijanja dugih rolni dvovaljnog stalka, zbog čega je lim bio neujednačene debljine.

Međutim, s oslobađanjem tehnologije u određenoj fazi, postalo je moguće proizvoditi visokokvalitetne tanke čelične limove.

Pojavio se stalak sa tri valjka, čiji je dizajn mnogo bolje odolijevao savijanju rolni. Sami valjci su imali površinsku zakrivljenost (konkavna i konveksna). Svaki kavez je pokretan vlastitim elektromotorom s podesivim brojem okretaja.

Po prvi put valjanje ove vrste savladala je kompanija " American Rolling Mill Co. u Ashlandu 1924. Mlin je mogao proizvesti kontinuirani lim debljine 0,9 i širine 1040 milimetara.

U mlinovima sledećeg dizajna, koji su pušteni u rad širom Amerike od 1926. godine, već su korišćeni četvorovaljni štandovi i valjkasti ležajevi. velike brzine dozvoljeno da se ne postavljaju dodatne peći između opreme.

Proizvodnja tankog čeličnog lima u industrijskom obimu omogućila je veliki tehnološki iskorak u proizvodnji automobila, aviona, vojne opreme pojednostavljivanjem i istovremeno jačanjem dizajna projektovanog dela, napravljenog od jednog lima.

Od 1937. godine u Americi je bila u funkciji 21 kontinualna valjaonica, dok su se u Evropi takve mlinove samo gradile - jednu u Njemačkoj kompanija Vereinigte Stahlwerke, jedan - u Engleskoj od strane kompanije Richard Thomas.

Sovjetski savez prilikom izgradnje Zaporožštala u februaru 1935. zaključio je sa jednom američkom kompanijom United Engineering and Foundry Co. ugovor za razvoj i nabavku tople i hladne valjaonice. Ugovorom je plaćeno 3 miliona dolara za opremu, milion za tehničku pomoć. Dogovorili smo se da se oko 20% opreme isporučuje iz država, a ostatak je proizveden u SSSR-u pod kontrolom Amerikanaca. Kompanija je garantovala tehničku pomoć u pokretanju i razvoju proizvodnje, a takođe se obavezala da će obezbediti zadatu produktivnost i odgovarajući kvalitet čeličnih limova.

Zanimljiva stvar: prema sporazumu, svakom američkom specijalistu je za vrijeme boravka u SSSR-u morao biti osiguran poseban stan s kupaonicom.

Istovremeno sa ovim ugovorom sklopljen je još jedan - sa kompanijom American Standard Corporation za nabavku opreme za valjaonice za 3 miliona dolara.

Sa službene web stranice NKMZ (Novokramatorsk postrojenje za izgradnju mašina):

„Godine 1934. u Evropi nije bilo tako složenih jedinica opreme za valjanje kao što su mlinovi kontinualnih širokih traka. Sovjetska vlada odlučila je izgraditi kontinuirani mlin u fabrici Zaporizhstal, a da bi to učinila, kupila je dizajn mlina i neku od najsofisticiranije opreme u Sjedinjenim Državama. Organizirana je komisija od predstavnika tvornice Zaporožstal, NKMZ-a, Gipromeza, Stalproekta, tvornice Electrosila i KhPKU, Odjeljenja za projektovanje i projektovanje električnih pogona u Harkovu. […] Komisija je otišla u decembru 1934., prvo u Njemačku, a odatle, mjesec dana kasnije, u SAD.

Kompanija se, nakon završetka instalacije, obavezala da preda opremu Zaporizhstalu u pokretu, čime je projektni kapacitet tople valjaonice doveo do 100 tona na sat ili 600 hiljada tona godišnje lima debljine 1,5 do 6 mm. U to vrijeme, to je bio kolosalan nastup.

Dva prijemnika iz Ujedinjene korporacije otišla su u NKMZ, a grupa konsultanata je otišla u Zaporizhstal na vrijeme instalacije.

Tehnolozi i proizvodni radnici SSSR-a briljantno su se nosili s proizvodnjom složene i precizne opreme mlina. NKMZ-u je pomogao Uralmash, koji je proizvodio mlinove za obradu kože; SKMZ je kreirao presuđivanje: leteće makaze, mašine za ravnanje, giljotinske makaze; Tvornica Ižora je isporučila različite pojedinačne mašine. Većina opreme za tople i hladne valjaonice proizvedena je u NKMZ-u.

U februaru 1937. godine puštena je u rad Topla valjaonica 1680 koja je pokazala visoku kvalitetu opreme sovjetskih tvornica, koja nije bila inferiorna od one kupljene u SAD-u.

Prema ugovoru, Zaporizhstal i NKMZ su imali pravo da pošalju do pet stručnjaka na praksu u isto vrijeme u trajanju do šest mjeseci. Ova odredba ugovora je korištena. NKMZ inženjeri M.Z. Saburov, V.N. Yakovlev, A.M. Kolesker je sticao iskustvo u radionicama sedam fabrika kompanije, valjaonica Zaporizhstal - u metalurškoj fabrici.

Prema našim inžinjerima u Americi su se prema njima odnosili hladnokrvno, neozbiljno. Nije im bilo dozvoljeno da prave beleške niti da slikaju. Bilo je dozvoljeno gledati izdaleka. Nekako je jedan od kozaka, radoznao, otišao iza ograde i time aktivirao zaštitni uređaj. Sirena je zavijala. Sovjetska delegacija u punom sastavu je protjerana iz radionice.

Pripravnici - metalurzi žalili su se na snishodljiv stav Amerikanaca. Rekli su: - Ma, zašto ti treba da učiš, zašto da gradiš? To je problematično. Takav kamp nije ruska kolica, već složen i delikatan mehanizam. I dalje nećete dobiti ništa od ovog poduhvata. Zar ne bi bilo bolje nabaviti gotov list iz Amerike?

Budućnost Glavni inženjer Zaporizhstal Yudovich se prisjetio takvog razgovora s američkim tehnologom:

« - Pa, - reče Amerikanac, - dobićete podatke o kalibraciji. Da ste iz Engleske ili Njemačke, to nikada ne biste uradili.

- Zašto? Judovič je bio iznenađen.

- Britanci ili Nemci bi ga odmah koristili kod kuće. Ali pošto ste iz Rusije, sigurno je. Ako ga ipak ne možete koristiti, nećete moći.»

T.V. Jenkins, glavni inženjer United Engineeringa u SSSR-u, govorio je o problemima instaliranja valjaonica u Zaporožju :

"Jedan od kritična pitanja U saradnji sa ruskim mehaničarima i radnicima otkriveno je njihovo tvrdoglavo nepoštovanje ili nerazumevanje zahteva za precizno uklapanje spojnih površina prilikom ugradnje opreme. Odbili su da poštuju tolerancije navedene na crtežima. To je jedan od razloga zašto u decembru 1937. godine vrlo brzo ugrađena oprema nije mogla proći prijemne testove.

Pošteno radi, treba navesti i mišljenje sovjetske strane. Operater ekspanzijskog štanda fabrike tankih limova, učesnik u lansiranju, A. V. Miloserdov, prisjetio se:

- Stalci za grubu i završnu obradu su različito podešeni. U završnoj obradi - posadili su osovinu pomoću posebnog uređaja, grubu obradu - po kalibru. Predložio ih je naš mehaničar I. 3. Shlykov. Ali američki konsultanti su napustili kalibre i ... postavili četvrto postolje metodom od osovine do osovine dok se donji potporni valjak nije slomio.

Iz memoara bivšeg zamjenika glavnog mehaničara NKMZ S.3.Miločkina:

“...inomorski stručnjaci su odbili da prave crteže u evropskoj verziji. To je stvaralo dodatne poteškoće našim dizajnerima... Ko se od starije generacije kramatorskih graditelja mašina ne sjeća crteža s natpisom upozorenja: "Pažnja, američka projekcija!"

Iako službena web stranica NKMZ-a u rubrici "istorija" kaže upravo suprotno:

Nakon sklapanja ugovora s United Corporation, američki dizajneri su specificirali materijale, kotrljajuće ležajeve, pričvršćivače i druge komponente prema sovjetskim standardima.

14. aprila 1938. godine valjana je prva traka u mlinu 1680. Viši operater valjka Pyotr Tarasevich, nakon što je zamotao prvi list, odmah je u širokoj liniji napisao na čeličnoj traci: " Živio prvi sovjetski list! Prokletstvo uvoznog lista!„Kažu da se američki konsultant gospodin Feisner uvrijedio i otišao da se požali na Taraseviča organizatoru zabave... (Usput, P.D. Tarasevich je penzionisan kao general-potpukovnik.)

1. maja je zvanično pušten u rad mlin 1680. A 1940. godine Zaporožje je već proizvodilo 1.500 tona čeličnog lima dnevno, odnosno oko 600 hiljada tona godišnje.

U Ukrajini postoje dva metalurška kombinata u kojima je organizovana proizvodnja hladno valjanih traka: metalurški kombinat "Zaporožstal" (Zaporožje) i metalurški kombinat u gradu Mariupolju. Željezara Zaporizhstal upravlja kontinualnom širokopojasnom mlinom (SSHP) 1680, dva obrtna mlina 1680 i 1200 sa četiri valjaka, jednom mlin s dvadeset valjaka 1700, dvije kontinualne valjaonice lima sa dužinama bureta 450 i 650, i štandski mlin 2800.

 O Mariupolju metalurški pogon kontinuirano radi četvorostojni SHSHP 1700.

  Tehničke karakteristike ShSHP 1680 i 1700 prikazane su u tabeli. 4.1.

  Hajde da pogledamo izbliza tehnološki proces proizvodnja traka u radionici hladnog valjanja Željezare Zaporožstal (Sl. 4.1). Vruće valjani koluti iz pogona za toplo valjanje tankih traka duž podzemnog transportera 33 dostavljaju se u skladište do kontinualnih depilatora (NTA) 1-3, u kojima se trake susjednih kotura sučeono zavaruju u beskonačni navoj. U procesu kretanja trake u NTA, kamenac se mehanički puca i zatim uklanja u kupkama sa rastvorom sumporne kiseline (hlorovodonične kiseline). Nakon uklanjanja rastvora toplim i hladnim pranjem,

  Rice. 4.1 - Raspored opreme hladne valjaonice br. 1 sa kontinualnim četvorostojskim mlinom 1680.

 1 - linija za kiseljenje br. 1; 2 - linija za kiseljenje br. 2; 3 – linija za kiseljenje br. 3; 4 – kontinualni četverostojni mlin 1680; 5 – reverzni mlin 1680; 6 – reverzni mlin 1200; 7 - zvonaste jednostopne peći; 8 - mlin za kaljenje 1700 br. 1; 9 – mlin za kaljenje 1700 br. 2; 10 - jedinica za poprečno sečenje br. 1; 11 - jedinica za poprečno sečenje br. 2; 12 - jedinica za poprečno sečenje br. 3; 13 - jedinica za poprečno sečenje br. 4; 14 - quarto kavez; 15 - linija stvrdnjavanja br. 1; 16 – linija stvrdnjavanja N2; 17 - 20 - mlin na valjak; 18 - mašinska radionica; 19 - H/w. Mesterska mlin za 20 valjaka; 20 – jedinica za mlevenje trake; 21 - H/w. parcela; 22 - jedinica za rezanje; 23 - ostava; 24 - jedinica za pranje; 25 - električne peći; 26 - mlin sa 4 postolja 450 OBZH; 27 - mlin sa 4 postolja 650 OBZH; 28 - jedinica za otapanje OBZh; 29 - duo mlin br. 1,2,3,4 OSNOVE SIGURNOSTI ŽIVOTA; 30 - jedinice vrućeg kalajisanja OBZH; 31 - jedinica za sečenje; 32 - radionica energetskih inženjera; 33 - podzemni transporter; 34 - magacin mehaničkih servisa rezervnih dijelova.

  Tabela 4.1. Karakteristike ShSHP 1680 i 1700

Indikatori	Continuous WSHP
	1680	1700
Broj postolja, kom. Težina rolne (pojedinačna), t. Debljina rolne, mm Debljina gotove trake, mm Širina trake, mm Prečnik rolne, mm: radnici Podrška Snagaglavni motori svake tribine, kW Brzina kotrljanja, m/s radnici Podrška (bure) Podrška (os) Tvrdoća površine kotrljanja (Shore),HSD: radnici podrška	4 5.5-7,5 0,5-2,0 1000-1500 9X2MF 60 X2 MF 40HN2MA	4 1,8-4,0 0,45-2,0 1000-1500

nakon čega slijedi sušenje površine trake i podmazivanje emulzijom sintetičkog maziva visokih performansi.

Vruće valjana traka pripremljena za valjanje seče se na dužine kako bi se formirale uvećane (dvostruke) kolute mase ~G=11-15 tona.

 Ako se toplo valjane trake motaju iz ploča dvostruke dužine, koluti se ne grube nakon kiseljenja.

 C NTA kiseli koluti šalju se na valjanje u kontinualni mlin 1680, u reverzibilne mlinove 1680 i 1200, ili u reverzibilni mlin za reverziju sa dvadeset valjaka 1700 tipa Sendzimir. Mlinovi 1680 su dizajnirani za valjanje traka sa niskim udjelom ugljenika (08KP, 08Yu, 10PS, 15PS, 20PS, 20, 25, St.3SP, itd.) i niskolegiranih (09G2, 10KhNDP, 10G2, 16GSYu, 08 itd. ) debljine 0,5 -2,0 mm. Na mlinu 1200 valja se niskougljični čelik debljine 0,5-0,6 mm, a mlin 1700 je dizajniran za valjanje traka debljine 0,8-1,6 mm od legiranih i nerđajući čelici(12X18H10T, 10X14AG15, 08X18T1, 12X21H5T, 09X16N4B, itd.)

  Kao rezultat ukupne deformacije trake unutar metala se stvrdnjavaju i praktično gube svoja plastična svojstva. Zbog toga se hladno valjane trake prebacuju u termički odjel, gdje se vrši rekristalizacijsko žarenje u zvonastim pećima 7. Žarenje kotura se vrši u zaštitnoj atmosferi koja sprječava oksidaciju površine trake. Trajanje i temperaturni režim žarenja određuju se debljinom i hemijski sastav trakasti materijal. Kako bi se spriječilo lijepljenje (zavarivanje) zavoja kotura prilikom žarenja, na površini traka se u završnoj štandu kontinuiranog mlina sa nazubljenim valjcima nanosi hrapavost. Nakon žarenja na temperaturama t = 670 - 710°C, napon tečenja čelika razreda 08kp (08 ps) opada sa s t = 700 - 750 N / mm 2 na s t = 220 - 240 N / mm 2, a relativno rastezanje raste sa d = 1,5% do d = 35 - 40%.