Dom » Poslovne ideje » Hladno valjanje. Jedinice prazne mlinove

Hladno valjanje. Jedinice prazne mlinove

Vruće valjanje počinje predgrijavanjem ploča (ovisno o njihovoj veličini, vrsti čelika i namjeni) u pećima za kontinuirano grijanje na miješani prirodni plin iz visokih peći.

Zagrijane ploče se dopremaju do prijemnog valjkastog transportera mlina i transportuju do grupe štanda za grubu obradu. U grupi postolja za grubu obradu ploča se podvrgava tzv. "grubi" (početnoj) obradi, uzastopno valjanje u svakoj stadi do potrebne međudebljine. Stalci su opremljeni vertikalnim rolnama za sabijanje valjanog materijala po širini. Kamenac se s površine valjanog metala uklanja posebnim uređajima (vodolomi), koji čiste metalnu površinu mlazom vode pod pritiskom.

Od grube grupe štanda, valjani materijal se transportuje preko međuvaljačkog stola do završne grupe štanda, gde se vrši „završno“ (završno) valjanje do konačne (specifične) debljine trake.

Po izlasku iz poslednjeg štanda mlina, traka se transportuje duž odvodnog valjkastog stola, gde metal obezbeđuje potrebne mehanička svojstva i usklađenost temperaturni režim namotavanje se hladi (škropi) vodom pomoću uređaja za ubrzano hlađenje trake. Nakon valjanja, debljina metala je između 1,5 mm i 16 mm.

Vruće valjane trake se namotaju na namotalice. Dio proizvoda se šalje u odjeljenje za završnu obradu na sečenje i pripremu za otpremu, ostatak proizvoda se prenosi na dalju obradu u pogone za hladno valjanje.

Toplo valjani proizvodi se koriste u proizvodnji naftovoda i plinovoda (uključujući cjevovode dizajnirane za rad na niskim temperaturama i pod visokim pritiskom), u brodogradnji, građevinarstvu i proizvodnji plovila koja rade pod visokim pritiskom.

5.2 Proizvodnja hladno valjanog čelika

Glavne vrste hladno valjanog čelika koje se proizvode u fabrici i koriste u razne industrije industrije su: hladno valjani čelik bez premaza, hladno valjani pocinčani čelik, hladno valjani čelik sa polimernim premazom, hladno valjani elektro anizotropni (transformatorski) čelik, hladno valjani elektroizotropni (dinamo) čelik.

Nepremazani hladno valjani čelik koristi se za proizvodnju karoserija za automobile, traktore i kombajna, metalne konstrukcije, štancane proizvode, tijela za električne kućanske aparate, krovove i završnu obradu.

Hladno valjani pocinčani čelik koristi se za proizvodnju valjanih profila, građevinskih metalnih konstrukcija, automobilskih dijelova i komponenti za električne kućne aparate.

Hladno valjani čelik s polimernim premazom, koji ima visoku otpornost na atmosfersku koroziju, ima dekorativni izgled i kombinira čvrstoću i duktilnost, koristi se za izradu građevinskih metalnih konstrukcija, kućišta instrumenata, kućanskih aparata, crijepa itd.

Glavno područje primjene hladno valjanog elektroanizotropnog (transformatorskog) čelika je proizvodnja energetskih transformatora. Hladno valjani električni izotropni (dinamo) čelik namijenjen je za proizvodnju električnih strojeva s rotirajućim magnetskim krugovima:

elektromotori, generatori. Kvalitet i nivo magnetna svojstva ovih čelika određuje osnovne karakteristike performansi električnih proizvoda. Prilikom proizvodnje elektro čelika (anizotropnih i izotropnih), kako bi se dobila tražena svojstva gotovog elektro čelika, toplo valjani kotlovi prolaze kroz nekoliko teških faza hladnog valjanja, žarenja i presvlačenja.

Sve ove vrste hladno valjanog čelika proizvode se u pogonima fabrike: Proizvodnja hladnovaljanog čelika i premaza (PKhPP), Proizvodnja Dynamo čelika (PDS) i Proizvodnja transformatorskog čelika (PTS).

5.2.1 Proizvodnja hladno valjanih proizvoda i premaza

Proizvodnja hladno valjanog čelika i premaza (PKhPP) je radionica za hladno valjanje ugljičnih čelika dizajnirana za proizvodnju hladno valjanog čelika bez premaza, kao i sa premazom (pocinčan, polimer), koji je komercijalni proizvod NLMK-a, koji se isporučuje u potrošača.

Početna gredica za proizvodnju hladno valjanog čelika je toplo valjana traka koja dolazi iz GWP-a.

Proces proizvodnje hladno valjanog čelika sastoji se od niza preraspodjela, kao što su dekapiranje toplovaljanog čelika, hladno valjanje, termička obrada hladno valjanog čelika, pocinčavanje, kaljenje, farbanje i lakiranje (polimer) premazivanje, i sečenje valjanog materijala na reznim jedinicama. Put obrade metala na naznačenim preraspodjelama određuje se ovisno o vrsti konačnog proizvoda.

Kiseljenje toplovaljanog materijala u kiseloj otopini vrši se u jedinicama za kontinualno dekapiranje (NTA) prije hladnog valjanja radi čišćenja metalne površine i uklanjanja kamenca.

Sljedeća preraspodjela nakon kiseljenja toplovaljanog materijala je hladno valjanje, koje se izvodi na 5 postolja 2030 beskonačne hladne valjaonice, čija je odlika kontinuitet procesa koji se postiže uzastopnim zavarivanjem pojedinačnih traka, namotanih u kolutove, u jednu "beskrajnu" traku.

Nakon hladnog valjanja, trake namotane u kolutove podvrgavaju se termičkoj obradi kako bi se postigla plastičnost i postigla potrebna mehanička svojstva - žarenje u zvonastim pećima ili u pećima za provlačenje jedinice za kontinuirano žarenje (ANO) i jedinicama za kontinuirano toplo cinkovanje. (ANGTs). Tokom žarenja, struktura hladno deformiranog metala se preuređuje (rekristalizira). Ukupno trajanje žarenja u zvonastim pećima može biti nekoliko dana, ovisno o masi kotura, vrsti čelika i debljini trake. Žarenje u pećima ANO i ANGTs vrši se kontinuiranom tehnologijom zbog prolaska trake kroz peć, koja se sastoji od nekoliko sekcija, u svakoj od kojih se održavaju određeni termički uslovi, trajanje žarenja jednog valjka je nekoliko desetine minuta. U proizvodnji pocinčanog čelika u ANGC-u, nakon toplinske obrade metala u peći, na površinu trake se nanosi cink premaz.

Za poboljšanje konačnih svojstava i kvaliteta površine, metal se nakon žarenja u zvonastim pećima obrađuje u mlinu za kaljenje,

Programer specijalista metodološkog biroa CCO UPRP

a tehnologija obrade metala žarenog u ANO i pocinkovanog u ANGT-u omogućava kaljenje (hladno valjanje sa blagom redukcijom) direktno u liniji jedinica.

Za davanje dekorativnih svojstava, kao i dodatnu zaštitu valjanih proizvoda od korozije, hladno valjani ili pocinčani čelik se obrađuje u jedinicama za polimerne premaze (APC), gdje se na površinu trake nanose premazi boja i lakova (polimer).

Gotovi proizvodi se isporučuju potrošačima u rolnama, listovima i trakama. Da bi se to postiglo, kalemovi se šalju u jedinice za rezanje i poprečno sečenje, gde se obrađuju u skladu sa narudžbom kupaca.

5.2.2 Proizvodnja transformatorskog čelika

Proizvodnja transformatorskog čelika (PTS) je radionica hladnog valjanja električnog čelika dizajnirana za proizvodnju hladno valjanog električnog transformatorskog (anizotropnog) čelika, koji je komercijalni proizvod NLMK-a, koji se isporučuje potrošaču.

Za proizvodnju elektrotransformatorskog (anizotropnog) čelika koristi se toplovaljani vozni park iz SGP topionice Konvertorske radnje br.

U procesu složene proizvodnje elektrotransformatorskog (anizotropnog) čelika, metal prolazi kroz nekoliko faza uzastopno. različite vrste tretmani, od kojih neki u Dynamo Steel Manufacturing (SDM).

Vruće valjana vozna sredstva koja dolaze iz GWP je nagrizena u rastvoru hlorovodonične kiseline u jedinici za nagrizanje (PTS) PTS kompleksa za kiseljenje (ili PDS), nakon čega se ukiseljene toplo valjane trake valjaju do srednje debljine na Mlin sa 4 postolja 1400 PDS (prvo hladno valjanje).

Hladno valjani čelik pripremljen nakon hladnog valjanja u jedinicama za pripremu hladno valjanih kotura (CDS) isporučuje se u jedinice za kontinuirano žarenje ANO PTS (ili ANO PDS) za dekarborizacijsko žarenje u vlažnoj dušično-vodikovitoj atmosferi, koje se provodi u cilju smanjenja ugljika. sadržaj u čeliku, formu potrebne strukture, hemijski sastav površinskog sloja metala. Proces razugljikovanja je kombinovan sa rekristalizacionim žarenjem, koje se sprovodi radi ublažavanja naprezanja u metalu (povratna duktilnost) nakon hladnog valjanja.

Nakon deugljičnog žarenja i naknadne pripreme zavojnica na reznim jedinicama (PTS ili PDS), koja se sastoji od obrezivanja bočnih rubova, izrezivanja zadebljanih dijelova, premotavanja, vrši se drugo hladno valjanje do konačne debljine (u zavisnosti od asortimana gotovih proizvoda). ) na mlinu za obrtanje ili mlin sa 20 valjaka PTS.

Nakon drugog hladnog valjanja, zavojnice se ponovo pripremaju u jedinici za sečenje (PTS), koja se sastoji od uklanjanja nestandardnih krajnjih delova u debljini i sučeonog zavarivanja namotaja. Nakon drugog hladnog valjanja, metal pripremljen na reznim jedinicama ulazi u jedinice za kontinuirano žarenje (ANO) (PTS), gdje se odmašćuje i ravna i žari.

Dizajn nekih ANO jedinica omogućava nanošenje premaza otpornog na toplinu na površinu trake direktno u liniji jedinice, koji služi za sprječavanje zavarivanja zavoja zavojnice tijekom naknadnog

visokotemperaturno žarenje, kao i za formiranje sloja tla, koji naknadno, u interakciji s izolacijskim rastvorom, formira izolacijski premaz. Metal obrađen na ANO bez nanošenja toplotno otpornog premaza prolazi dodatna obrada u jedinicama zaštitnih premaza, gdje se na površinu trake nanosi premaz otporan na toplinu. Kao premaz otporan na toplinu koristi se vodena suspenzija magnezijevog oksida.

Nadalje, metal namotan u koturove podvrgava se visokotemperaturnom žarenju, koje se izvodi u električnim pećima tipa zvona u atmosferi čistog vodika ili mješavine dušika i vodika kako bi se formirala potrebna struktura i magnetska svojstva gotovog valjanog proizvoda.

Metal žaren u zvonastim pećima ulazi u jedinice za elektroizolacionu prevlaku, gde se traka čisti od ostataka magnezijum oksida, nanosi elektroizolacioni premaz i suši, a metal se rektuje da bi se uklonila zakrivljenost valjka (zakrivljenost koja kopira oblik rolne).

Nakon obrade u reznim jedinicama gotovih proizvoda pakuje se i šalje potrošačima u rolnama, listovima i trakama. Po potrebi (postoje narudžbe potrošača), čelik se obrađuje u liniji laserskog tehnološkog kompleksa kako bi se poboljšala magnetska svojstva valjanih proizvoda.

5.2.3 Proizvodnja Dynamo čelika

Osnovni cilj Dynamo Steel Production (PDS) je proizvodnja hladno valjanog dinamo (izotropnog) elektro čelika za isporuku na domaće i strano tržište.

Sirovina za proizvodnju dinamo (izotropnog) elektročelika su namotani toplo valjani kotlovi topionice Konvertorske radnje br. 1, koji dolaze iz PGP-a željeznicom.

U proizvodnji dinamo (izotropnog) elektro čelika, za potrebe otkupa krajnji proizvod potrebnih mehaničkih i magnetskih svojstava, metal uzastopno prolazi kroz nekoliko faza obrade raznih vrsta.

Šeme obrade metala se biraju u skladu sa hemijski sastav, geometrijski parametri i zahtjevi kupaca za svojstva gotovog dinamo čelika.

Vruće valjani koluti koji se dodeljuju za obradu se dodeljuju jedinici za pripremu toplovaljanih kotura za obrezivanje prednjeg i zadnjeg kraja, bočnih ivica i uklanjanje površina sa nedostacima iz prethodne obrade.

Pripremljene toplo valjane trake se podvrgavaju termičkoj obradi u jedinici za normalizaciju radi poboljšanja magnetnih svojstava gotovog valjanog materijala (neki od manje kritičnih valjanih proizvoda se obrađuju bez normalizacije).

Zatim se toplo valjani koluti, obrađeni na jedinici za normalizaciju i koji nisu podvrgnuti normalizaciji, prenose u jedinicu za kontinuirano kiseljenje, gdje se s površine traka uklanja kamenac dekarenjem u otopini klorovodične kiseline.

Hladno valjanje do konačne debljine se izvodi na 4-stalnom mlinu 1400, nakon čega se kotlovi prenose u jedinice za pripremu hladno valjanih kotura za izrezivanje defektnih površina, obrezivanje krajeva i sučeono zavarivanje pojedinačnih traka.

Pripremljeni hladno valjani čelik se dovodi u jedinicu za kontinuirano žarenje, gdje se termički obrađuje (da bi se postigla potrebna mehanička i magnetska svojstva), a na površinu se nanosi elektroizolacijski lak premaz koji ima toplinsku i uljnu otpornost, otpornost na hladnoću, što poboljšava svojstva štancanja valjanog čelika.

Nakon dobijanja rezultata sertifikacionih ispitivanja magnetnih i mehaničkih svojstava, namotaji od gotovog dinamo (izotropnog) elektro čelika se režu i obrezuju na mašinama za sečenje do dimenzija po narudžbini kupaca.

Osim dinamo čelika, PDS proizvodi ugljični i pocinčani čelik, uključujući i one s polimernim premazom. Kao što je navedeno u prethodnom dijelu, tehnologija proizvodnje transformatorskog (anizotropnog elektrotehničkog) čelika također predviđa niz tehnoloških operacija u PDS-u.

6 PROIZVODNJA POPRAVKA

Remontna proizvodnja obuhvata specijalizovane proizvodne radnje koje proizvode opremu, rezervne delove za popravke glavnih metalurških jedinica, mašine za dizanje.

Svrha stvaranja centralizirane remontne proizvodnje je prilagođavanje, održavanje i restauracija proizvodnih jedinica i tehnološke opreme.

7 PROIZVODNJA ENERGIJE

Proizvodnja električne energije snabdijeva pogone postrojenja električnom energijom, produktima odvajanja zraka (kiseonik, argon, azot), toplotnom energijom u pari i toploj vodi, industrijskom i pitkom vodom, gorivnim gasovima, vodonikom i komprimovanim vazduhom. U procesu proizvodnje koriste se sljedeće vrste goriva: otkupljeni prirodni i sekundarni gorivni plinovi metalurške proizvodnje (koksne peći i visoke peći).

Proizvodnja električne energije, toplotne energije u pari i toploj vodi, hemijski prečišćenoj vodi obavljaju Termoelektrana i Upotrebna termoelektrana.

Prenos i distribuciju električne energije proizvedene u postrojenju i primljene iz eksternih izvora vrši Centar za napajanje.

Prodavnica kisika snabdijeva metalurške odjele komprimiranim zrakom i proizvodima za odvajanje zraka. Čišćenje plina i transport visoke peći, koksne peći i prirodnog plina vrši Gas Shop.

Prijenos topline u pari i toploj vodi do pogona postrojenja i proizvodnju hemijski tretirane vode vrši Termoelektrana.

Vodovodna radnja snabdijeva postrojenje pitkom i industrijskom vodom, te vrši zbrinjavanje vode.

GLOSAR

AGLOMERAT m. 1. Grudasti materijal, proizvod glomeracije, sirovina za crnu metalurgiju. 2. Kombinovani u veće formacije čestica prahova, dobijeni adhezionim, interčestičnim vezivanjem ili aglomeracijom i koji se koriste za poboljšanje tehnoloških svojstava prahova, na primer, kompresibilnost.

ANISOTROPNI (TRANSFORMATORSKI) ČELIK w. Čelik visokog sadržaja

silicijum i minimalni sadržaj ugljenika i drugih nečistoća, ima visoku uniformnost magnetnih svojstava u različitim pravcima u materijalu, služi za izradu magnetnih kola, transformatora i drugih električnih uređaja.

HOT ROLLING f. Deformacija na temperaturi iznad praga rekristalizacije. VISOKA PEĆ m. Vertikalna peć za topljenje osovinskog tipa

PA za topljenje sirovog gvožđa iz sirovina željezne rude.

TRENING Hladno valjanje žarenog metala sa niskom kompresijom (0,5-5%). IRON s. Hemijski element, Fe, sa atomskom masom 55,84; pripada grupi

crni metali, t m 15390 S; esencijalni metal moderna tehnologija, baza legura je oko 95% metalnih proizvoda.

IZVESTNYAK m. Stijena, koja se sastoji uglavnom od kalcita, sirovine za proizvodnju kreča, aditiva za topljenje.

IZOTOPSKI (DINAMIČKI) ČELIK f. Čelik sa sadržajem silicija u rasponu od 1,3-1,8% i minimalnim sadržajem ugljenika i drugih nečistoća. Posjeduje nisku uniformnost magnetnih svojstava u različitim smjerovima u materijalu, koristi se za proizvodnju magnetnih provodnika električnih mašina.

BUCKET :

srednji. Mala kanta koja se koristi za kontrolu brzine livenja metala iz glavnog lonca; ugrađuje se između posude za livenje, kalupa, kalupa i kristalizatora.

čelik-livanje. Lopatica dizajnirana za prijem tečnog čelika iz metalurške jedinice, transport i izlivanje čunjeva ili u UNRS kristalizator.

liveno gvožde. Lopatica dizajnirana za transport rastopljenog gvožđa iz mešalice visoke peći ili iz mešavine materijala do jedinice za topljenje.

nošenje šljake. Lopatica za transport tečne šljake od topionice do deponije šljake radi prerade itd.

KOCS m. Čvrsti ugljenični ostatak dobijen koksom prirodnih goriva (uglavnom ugalj), kao i neki naftni derivati; koristi se kao gorivo i kao obnavljač metalnih ruda.

COKING with. Hemijska prerada prirodnih goriva sa zagrevanjem bez pristupa vazduha za dobijanje koksa, koksnog gasa i tečnih nusproizvoda, koji su vredne hemijske sirovine.

KOKSNI GAS m. Zapaljivi gas koji nastaje tokom procesa koksovanja uglja. Osim vodonika, metana i oksida ugljika, plin sadrži pare katrana ugljena, benzena, amonijaka, sumporovodika, itd. Smjesa para i plina nastalih isparljivih proizvoda ispušta se kroz kolektor plina radi sakupljanja i obrade. Kondenzati se spajaju i taloženjem se oslobađaju supra-smolna voda (amonijačna voda) i katran uglja. Zatim se sirovi gas koksne peći uzastopno pročišćava od amonijaka i sumporovodika, ispere apsorpcionim uljem (za hvatanje sirovog benzena i fenola), sumpornom kiselinom (za hvatanje piridinskih baza). Pročišćeni koksni plin se koristi kao gorivo za zagrijavanje baterija koksnih peći i za druge svrhe.

Kiseljenje valjanog materijala za proizvodnju limova vrši se u NTA, slično onima koje rade u radionicama hladnog valjanja, detaljno opisanim u poglavlju 2.

Za valjanje lima koriste se peto- ili šestostojni NSHP. U rijetkim slučajevima sa malim obima proizvodnje - reverzibilni mlinovi.

Rolling tin

Kao što je već napomenuto, prva u SSSR-u radionica lima sa kontinuirani mlin postala limarska radnja OJSC MMK. Radionica je i dalje u funkciji. I oprema i tehnologija su poboljšani. Do danas, limarska radionica OJSC MMK ima NTA, petostojeću NSKhP-1200, jedinice za odmašćivanje i čišćenje trake, zvonaste peći i ANO, dvostalne mlinove za kaljenje i jedinice za elektrolitičko i vruće kalajisanje trake. , kao i jedinice za poprečno sečenje i ravnanje traka i slaganje listova u snopove ...

Postoji i jedinica za kontinuirano toplo pocinčavanje traka iz hladnih valjaonica.

Dijagram mlina 1200 prikazan je na slici 128. Mlin je namenjen za valjanje lima debljine 0,20-0,36, širine 730-850 mm, kao i hladno valjane trake od niskougljičnog čelika debljine 0,35-0,63, širine 730-900 mm. mm od valjanog materijala debljine 2,1-2,5 mm.

Mlin se sastoji od pet uzastopnih stajališta po četiri visine, razmotača i namotača. Štandovi zatvorenih tribina. Prečnik radnih rolni je 500, noseći rolni 1340 mm. Dužina cevi rolne 1200 mm. Ležajevi radnih valjaka su valjkasti ležajevi, ležajevi su fluidnog trenja. Rolne se pokreću motorom kroz postolje zupčanika. Karakteristike motora su date u tabeli 48.

Tehnološki proces valjanja na mlinu 1200 je sljedeći.

Valjanje prednjeg kraja valjanog materijala sve dok ga čvrsto ne zahvati namotač vrši se brzinom punjenja. Istovremeno, voda se dovodi do radnih i pomoćnih valjaka. Nadalje, brzina valjanja se povećava na radnu i uključuje se sistem za dovod procesnog maziva. Način redukcije i brzina valjanja na mlinu 1200 dati su u tabeli 49.

Rice. 128. Raspored glavne opreme mlina 1200 OJSC MMK:

1-5 - radna postolja; 6 - odmotavač; 7 - namotač; 8 - tenzometrijski valjci za mjerenje napetosti trake; 9 - mlaznice za dovod tehnološkog maziva na traku: 10 - beskontaktni mjerač debljine trake

Tabela 48

Karakteristike elektromotora štandova mlina 1200 OJSC MMK

	Snaga, MW	Ugaona brzina, o/min	brzina kotrljanja,

2
3

Tabela 49

Korištenje relativno malih redukcija trake u 1. stadiju uzrokovano je strahom od puknuća zbog uzdužne razlike u debljini spojenih krajeva, kao i nedovoljne stabilnosti trake (pomak od uzdužne kotrljajuće linije). Smanjenje veličine redukcije trake u posljednjem postolju objašnjava se činjenicom da se pri većim redukcijama povećava trenje u zoni deformacije zbog loše opskrbe mazivom. Zbog toga raste temperatura metala u zoni deformacije, dolazi do izvijanja trake i moguće je odvajanje metalnih čestica.

Palmino ulje se najčešće koristi kao tehnološko mazivo za valjanje lima.

Dugo vremena se u mlinu 1200 OJSC MMK koristio sljedeći sistem podmazivanja: 1. štand je dobio traku nauljenu palminim uljem na NTA nakon kiseljenja valjanog materijala. Prije narednih štandova, palmino ulje s vodom je hranjeno sa jednom, dvije, četiri i sedam mlaznica sa svake strane trake.

Kasnije, u mlinu 1200, testirana je upotreba ricinusovog, hidrogenizovanog suncokretovog i korijanderovog ulja. Najbolji rezultati (smanjenje koeficijenta trenja u zadnjim tribinama, potrošnja energije i otpornost metala na deformacije) postignuti su primjenom ricinusovog ulja. Glavni nedostatak - nakon valjanja, površina lima je bila tamna, masna i slabo očišćena. Sličan rezultat postignut je upotrebom drugih prirodnih ulja.

Kako bi se smanjili troškovi počeli su radovi na korištenju zamjene za palmino ulje. Dobijeni su pozitivni rezultati, ali je cijena zamjene bila viša od cijene palminog ulja. Nastavljen je rad u pravcu primjene aditiva u palmino ulje. Cilj je poboljšanje kvaliteta belog lima, smanjenje troškova, proširenje raspona debljina belog lima. Istraživanja su pokazala da upotreba 10-20% aditiva palminom ulju omogućava valjanje lima debljine 0,15-0,18 × 730; 0,18 × 780 i 0,28 × 920 mm, kontaminacija trake nakon valjanja i stepen čišćenja na jedinicama za odmašćivanje su približno na istom nivou kao kod upotrebe palminog ulja.

U toku su i drugi radovi na poboljšanju tehnologije proizvodnje limova u OJSC MMK.

Šestostojeće mlinove treba smatrati modernim mlinovima za valjanje lima. Takav mlin, posebno, je mlin 1400 ISPAT-Karmet OJSC.

Mlin 1400 je namenjen za valjanje lima i tankih traka od čelika 08kp, Yukp, 08ps. Na mlinu su mogući beskonačni (glavni) ili roll-to-roll načini valjanja. Raspored glavne opreme stada 1400 prikazan je na slici 129.

Tehničke karakteristike mlina 1400 OJSC "ISPAT-Karmet"

Dimenzije kolica, mm:

debljina……………………………………………………. 1.8-3

Prečnik rolne, mm ……………………………… 750 / 1500-2200

Težina zavojnice, t …………………………………………… ..<30

Dimenzije gotovih traka, mm:

debljina………………………………………. 0,16-0,60

širina ……………………………………… .. 700-1250

Brzina kotrljanja, m/s:

punionica ……………………………………………… .. 0,75

maksimalno …………………………………………… .. 33

tokom prolaska zavarenog šava ……………… ..<16

prilikom rezanja trake i provlačenja kraja

trake u namotaj …………………………. 2-8

Brzina promjene brzine kotrljanja, m/s:

pri ubrzanju …………………………………………. 2.5

pri usporavanju ……………………………… 4 ………. 3

Prečnici cijevi valjaka, mm:

radnika ………………………………………… .. 600

podrška ………………………………………… 1400

Dužina cevi rolni, mm ………………………………… 1400

Presjek nosača kreveta, mm ………………. 705 × 800

Maksimalna sila kotrljanja, MN ………… 20

Uređaj za pritisak: prečnik potisnog vijka, mm 56O

hod vijka, mm ……………………………………………… .. 170

Brzina kretanja vijka, mm / min ... 26,4-50

prečnik GNU klipa, mm ……………………. 750

hod klipa, mm …………………………………………… 20

Pritisak tečnosti. Pa …………………………… .. 314.8-105

Projektni kapacitet, hiljada tona/god …………… 750
Na čelu mlina nalazi se utovarni transporter (nije prikazan na sl. 129), na koji se mogu postaviti tri namotaja. Utovarni transporter osigurava prijenos bala na utovarni vagon. Dizajniran je u obliku grede sa mjestima za rolne. Iza utovarne trake nalazi se mehanizam za skidanje trake za vezivanje i uređaj za utovar koji sadrži kolica za primanje rolni i njihovo prenošenje u odmotače.

Uređaji za odmotavanje osiguravaju da su rolne striktno centrirane i da se stvara napetost tokom procesa odmotavanja. Svaki odmotač je opremljen mehanizmom za savijanje (tip strugača) i uvlačenjem prednjeg kraja trake u mlin. Odvajanje prednjeg kraja trake od rolne vrši se pomoću uređaja za savijanje, koji traku usmerava i na mašinu za ravnanje; u mašini za ravnanje prednji i zadnji kraj trake se ispravljaju pre sučeonog zavarivanja. (nije prikazano na sl. 129).

U mašini za čeono zavarivanje, krajevi traka su zavareni (presjeka 1,2-5-6 × 600 + 1350 mm) i uklonjena je neravnina. Iza mašine za sučeono zavarivanje nalazi se uređaj za zatezanje br. 1, koji se sastoji od tri pogonska valjka prečnika 1000 mm sa pojedinačnim pogonom i dva potisna valjka. Ovaj uređaj obezbeđuje napetost trake tokom krajnjeg zavarivanja i ispred petlje za skladištenje.

Rice. 129. Izgled glavne opreme beskonačne valjaonice 1400 OJSC ISPAT-Karmet:

1 - razmotavači # 1 i # 2; 2 - vučni valjci; 3 - mašina za sučeono zavarivanje; 4 - zatezač br. 1; 5 - vodeći valjci; 6- petlja uređaj; 7 - bubanj; 8 - okretni valjci; 9 - zatezač br. 2; 10 - zatezač br. 3; 11 - otvor za petlju; 12 - odmotavač br. 3; 13 - giljotinske makaze; 14 - mašina za pravilno povlačenje; 15 - kontinuirana grupa radnih postolja; 16 - stolovi za ožičenje; mjerač napetosti 17 traka; 18 - mjerač debljine trake; 19 - zatezni valjci; 20 - leteće makaze; 21 - namotači

Naprava za petlju (rezerva trake 417 m) sadrži okretno postolje sa dva nepogonska valjka, bubanj povezan užetom sa okretnim postoljem, kao i okretne valjke koji podupiru grane trake. Brzina kretanja kolica pri akumulaciji i potrošnji trake ne prelazi 1,25 m/s, a njen radni hod je 105 m. Ulazni deo mlinovoda uključuje zatezne uređaje br. 2 i 3, koji su po dizajnu slični petlja br. 1, odvojena petljom. Otvor između uređaja za zatezanje br. 2 i 3, u kojem se traka transportuje bez zatezanja, omogućava razdvajanje zatezanja glave i ulaznog dijela beskonačne valjaonice. Odmotač br. 3 i mašina za ravnanje-tezanje postavljeni su ispred mlina sa šest štandova 1400. Odmotač br. 3 konzolnog tipa ima strugač odmotač prednjeg kraja trake, potisni valjak za pritiskanje napuhanih zavoja. namotaja u trenutku savijanja prednjeg kraja trake. Razmotač br.3 koristi se u slučaju valjanja trake. Između mašine za ravnanje-vučenje i prve štande mlina nalaze se giljotinske makaze na hidraulični pogon za rezanje trake pri rukovanju radnim i pomoćnim rolnama i rezanje, po potrebi, zavare.

U liniji mlina ugrađeno je šest identičnih četiri visine. Sve tribine mlina sa šest štandova 1400 opremljene su kombinovanim potisnim mehanizmom, koji uključuje elektromehanički potisni uređaj sa pogonom potisnih vijaka od elektromotora za podešavanje razmaka valjaka i hidraulični potisni uređaj (HPU) koji se sastoji od dva hidraulična cilindra. koji se nalazi ispod klinova donjih potpornih valjaka i služi za regulaciju sile kotrljanja. GNU obezbeđuje veliku brzinu i tačnost kretanja rolni pri podešavanju debljine, a elektromehanički uređaji se koriste pri postavljanju štandova, njihovoj rekonstrukciji na novu veličinu traka i pri prenošenju rolni.

Potporni valjci mlina 1400 sa šest postolja ugrađeni su u hidrostatodinamičke fluidno-frikcione ležajeve (PZhT) sa jedinicom za potiskivanje, radni valjci su postavljeni na kotrljajuće ležajeve.

U cilju kontrole ravnosti trake, svi štandovi mlina sa šest postolja
1400 su opremljeni uređajima za dodatno savijanje i protiv savijanja radnih valjaka. Dodatni hidraulični cilindri za savijanje ugrađeni su u pomoćne jastučiće rolne i dizajnirani su da eliminišu savijanje lima. Otklanjanje valovitosti traka postiže se uz pomoć cilindara protiv savijanja postavljenih u podlogu.

Stolovi za vođenje za presovanje su ugrađeni u međustalne prostore kako bi se stražnji kraj trake oslobodio napetosti i spriječio okov rolni.

Izlazni dio mlina omogućava namotavanje valjanih kolutova, njihov transport iz mlina i kontrolu kvaliteta površine trake. Iza zadnjeg štanda mlina postavljena je zatezna stanica, koja se sastoji od četiri valjka sa pojedinačnim pogonom prečnika 570-600 mm i četiri tlačna valjka opremljena hidrauličnim cilindrima. Ova stanica za namotavanje održava prednju napetost u posljednjoj šiljci dok seče traku i navlači prednji kraj na bubanj za namotavanje. Rezanje trake se vrši bubanjskim letećim makazama za podjelu trake nakon namotavanja rolne.

Iza škara u toku valjanja ugrađuju se dva namotaja sličnog dizajna. Namotalice imaju bubanj, mehanizam za promjenu prečnika bubnja, skakač za bale, potisni valjak i automatski preljev.

Bubanj za namotavanje je kovana klinasta osovina, na koju su montirana četiri pomična segmenta, povezana sa mehanizmom za promjenu prečnika bubnja kako bi se rolna učvrstila i osiguralo njeno uklanjanje. Ugrađuje se pričvrsni valjak kako bi zadnji kraj trake pritisnuo na rolnu i spriječio da se rolnica otrese. Uređaj za automatsko preklapanje omogućava navlačenje prednjeg kraja trake na bubanj za namotavanje i namotavanje prvih zavoja.

Na prvoj generaciji NSHP-a, prednji kraj trake je bio uvučen u otvor bubnja za namotavanje. Međutim, kada se tanka traka (do 0,3 mm) namota na bubanj uz visoku napetost, na prvim unutrašnjim zavojima zavojnice nastaju uzdužna udubljenja na mjestu proreza na bubnju koluta. Kako bi se izbjeglo stvaranje udubljenja na unutrašnjim zavojima namotaja, potrebno je da razmak na bubnju koluta bude minimalan. Međutim, vrlo je teško uvući tanku čeličnu traku u takav razmak. Osim toga, operacija navoja na kraju trake traje neko vrijeme i ponekad se izvodi uz sudjelovanje radnika. U tom smislu razvijeni su automatski preljevi remenskog tipa. Omogućavaju čvrsto namotavanje prva 2-3 zavoja trake na bubanj namotaja, nakon čega se, ako je prisutna određena napetost trake, vrši čvrsto namotavanje zavojnice.

Na prvoj generaciji NSKhP, prednji kraj trake bio je uvučen u utor prvog namotaja. Međutim, kada se tanka traka (do 3 mm) namotava na bubanj uz visoku napetost na prvim unutrašnjim zavojima zavojnice, formiraju se uzdužna udubljenja na mjestu proreza na bubnju koluta, kako bi se izbjeglo stvaranje udubljenja. na unutrašnjim zavojima zavojnica, razmak na bubnju koluta treba biti minimalan. Međutim, vrlo je teško uvući tanku čeličnu traku u takav razmak. Osim toga, operacija navoja na kraju trake traje neko vrijeme i ponekad se izvodi uz sudjelovanje radnika. U tom smislu razvijeni su automatski preljevi remenskog tipa. Omogućavaju čvrsto namotavanje prva 2-3 zavoja trake na bubanj namotaja, nakon čega se, ako je prisutna određena napetost trake, vrši čvrsto namotavanje zavojnice.

Prije navoja prednjeg kraja trake, kolica se pomiče do rotirajućeg bubnja namotača (šema hvatanja trake prikazana je na fragmentu koji se nalazi na desnoj strani slike). U tom slučaju, zategnuti remen će skrenuti bubanj za namotavanje i prednji kraj trake će ući u otvor između trake koja se kreće duž 6n8 slobodnih valjaka i rotacionog bubnja. U isto vrijeme, valjak 7 će se spustiti uz pomoć pneumatskog cilindra 11 i poluge i pritisnuti mladića trake na bubanj za namotavanje. Tako se na bubnju koluta formiraju 2-3 zavoja, nakon čega se kolica uvlači i traka se čvrsto namotava u rolnu.

Rice. 130. Dizajn automatskog preklapanja trake prednjeg kraja trake oko bubnja za namotavanje:

K 10, 11 - pneumatski cilindri; 2 - mobilna kolica; 3 - vodilice; 4 - okvir u obliku slova S; 5 - beskonačni pojas; 6,7,8 - prazni valjci; 9 - zglobna ruka; 12 - bubanj za kolut

Mlin 1400 je opremljen ACS TTT povezanim sa lokalnim automatskim sistemima upravljanja. Za kontrolu napretka tehnološkog procesa i rada pojedinih uređaja i mehanizama, u liniju mlina se ugrađuju senzori iz kojih se informacije dovode u upravljački računar (CFM). Mlin se kontroliše iz centralne kontrolne stanice (CPUS) i radnih stanica na štandovima. U centralnoj upravljačkoj jedinici se podešava program valjanja, upravljaju mehanizmi mlina i tehnološki sistemi u automatskom i poluautomatskom režimu, mlin se upravlja u svim brzim režimima, kontrolišu lokalni sistemi, tehnološki parametri mlina. i prate se električni parametri glavnog pogona, kontroliše zaliha trake u petlji akumulatora i kontroliše mlin uz pomoć UVM-a u svim predviđenim režimima. Upravljačke stanice na štandovima omogućavaju kontrolu režima brzine mlina, kontrolu potisnih vijaka, mehanizama za podešavanje valjaka, centrirajućih valjaka, vodećih stolova i drugih servisnih uređaja.

U trenutku puštanja u rad mlina 1400 nije bilo domaćeg iskustva u radu šestostojećih valjaonica za hladno valjanje i super-tankih limova.

Oprema, koja je primljena na ShSGP-1700 za NSKHP-1700, u mnogim aspektima nije ispunjavala zahtjeve za namotavanje lima: poprečni profil je bio nestabilan, njegova konveksnost i klinasti oblik premašuju traženi, a mehanička svojstva su također bila nestabilna: granica popuštanja 240-340 N/mm2, tvrdoća 48-75 HRB.

Ni početni izbor debljine valjanog materijala (1,8-2,2 mm) nije se opravdao, jer je postojao širok raspon mehaničkih svojstava i velika neravnina metalne konstrukcije sa niskim plastičnim karakteristikama i povećanom tvrdoćom valjanog materijala.

Glavne mjere za dobijanje valjanog materijala optimalnog oblika, mehaničkih svojstava, tvrdoće i metalne strukture bile su sljedeće:

Razvoj novog profilisanja valjaka (vidi odeljak 3 ovog poglavlja);

Regulisanje temperaturnih uslova za valjanje i valjanje valjanog materijala u rolnu (860-890 i 660-680°C, respektivno);

- korištenje tobogana debljine 2,4 mm;

- držanje kiflica prije kiseljenja najmanje 72 sata;

- relativna deformacija rolne u mašini za savijanje NTA 0,7-1,5%.

Na samom mlinu 1400 glavni zadatak je bio razvoj racionalnih režima redukcije.

U početnom periodu savladavanja valjanja lima, korišćeni su režimi u kojima se redukcija metala vršila u pet štandova (prema iskustvu mlina 1200), a šesta je radila u režimu valjanja. (Tabela 50).

Proces valjanja traka sa malim redukcijama u štandu 6 imao je niz nedostataka. Prvo, odsustvo redukcije u postolju nije omogućilo podešavanje debljine trake promjenom brzine samo u postolju B zbog niskog prijenosnog omjera Ah6 / AV6. Stoga je kontrola debljine vršena sinhronim mijenjanjem brzina valjanja u štandovima 5 i 6. Napetost trake između ovih postolja održavana je konstantnom podešavanjem brzine u štandu 6. Sa ovom šemom, bilo je teško kontrolisati debljinu. valjanih traka zbog velikog transportnog kašnjenja. Drugo, valjanje u štandu 5 tanke, praktički konačne debljine trake povećalo je vjerovatnoću njenog loma u posljednjem međuprostoru. Vjerovatnoća loma trake također se povećala zbog činjenice da je, uz navedenu raspodjelu smanjenja, održavanje zadate napetosti između postolja 4 i 5 pomjeranjem vijaka postolja 5 dovelo do značajnih poremećaja u napetosti između postolja 5 i 6.

Razlika u dinamičkom opterećenju pogona štandova 5 i 6 negativno se odrazila i na stabilnost procesa valjanja u razmatranim uslovima, što je u režimima ubrzanja i usporavanja mlina dovelo do promene trake. napetost u poslednjem razmaku između tribina. Konačno, nedostatak dovoljne redukcije u postolju 6 smanjio je efikasnost regulacije oblika valjane trake. Nedovoljno zagrijavanje valjaka štanda i mala vrijednost temperaturne razlike po dužini cijevi valjka otežavalo je termičku regulaciju njenog profila. Ograničena mogućnost preraspodjele ekstrakata duž širine trake pri maloj redukciji otežavala je kontrolu oblika trake prisilnim savijanjem valjaka.

Tabela 50

Način kompresije i parametri snage za valjanje lima dimenzija 0,25 + 0,32 × 850 mm od valjanog materijala debljine 2,4 mm

Broj kaveza	Omjer kompresije,%	Sila kotrljanja, MN	Zategnutost prednje trake, kN	LED dioda struje glavnog motora, kA

Pokušaji povećanja redukcije štanda b ponovnim podešavanjem mlina tokom valjanja nisu dali očekivani rezultat zbog naglog povećanja sile valjanja i napetosti trake. Optimizirati opterećenje postolja prilikom valjanja lima debljine 0,25 mm bilo je moguće samo kada je ono prvobitno podešeno na dovoljno veliko smanjenje.

Sljedeću fazu u razvoju načina redukcije karakteriše puštanje u rad 6. štale mlina 1400. U tabeli 51 prikazani su režimi redukcije pri valjanju limova i hladno valjanih traka različitih veličina koje su evidentirali zaposlenici Donnyichermeta prilikom savladavanja novih profilisanje rola. Naprezanja traka između postolja do kojih je došlo tokom ovog valjanja date su u tabeli 52.

Načini kompresije prikazani u Tabeli 51 zanimljivi su po tome što je prilikom implementacije korištena rola različite debljine - od 1,8 do 2,5 mm.

Poređenje podataka u tabelama 50. i 51. pokazuje da je vrijednost relativnog smanjenja štanda b iznosila 11-17%, osim za način valjanja lima debljine 0,18 mm, koji je ostvaren istovarnim štandom 5. preostale četiri sastojine su opterećene približno ravnomjerno u smislu relativnog smanjenja.

Vrijednost međustojinskih napetosti uzeta je, u odnosu na tabelu 50, nešto veća, ali je zadržana tendencija njihovog smanjenja od stajališta 1 do stajališta 6. Štoviše, s povećanjem širine pruga, ona se povećava.

Treba napomenuti da su se i ovi načini redukcije pokazali neracionalnima, uglavnom zbog nedovoljnog opterećenja postolja b, što nije isključilo poteškoće u regulaciji termičkog profila valjaka i oblika trake.

Nakon toga su razvijeni i savladani načini redukcije trake prikazani u Tablici 53.

Karakteristična karakteristika savladanih načina redukcije je da je u sastojini I vrijednost relativne redukcije nešto niža nego u ostalim sastojinama. U štandovima 2-5 relativna smanjenja su ista, au štandu 6 veća, posebno kod valjanja tankog lima.

Kod valjanja traka sa ujednačenom distribucijom relativnih smanjenja u postoljima i povećanim relativnim redukcijama u štandu 6, efikasnost sistema za regulaciju debljine, napetosti i ravnosti trake značajno se povećala, što je omogućilo povratak na tradicionalnu shemu. zatezanja trake u poslednjem međustaljskom razmaku pomoću uređaja za pritisak u štandu 6. smanjiti broj naleta trake za više od 5 puta.

Tabela 52

Zategnutost između postolja pri valjanju lima i hladno valjanih traka na mlinu 1400

Pruge, mm	Zategnutost između stajališta, kN, u intervalima
Pruge, mm

Bilješka. Naponi između postolja su dati za uslove valjanja traka u režimima datim u tabeli 51,

Nakon toga, načini kompresije su donekle prilagođeni u skladu sa već utvrđenim omjerima. Ovi režimi su predstavljeni u tabeli 54.

Prilikom razvoja načina valjanja na mlinu 1400 velika pažnja posvećena je odabiru optimalnih vrijednosti međustojišne napetosti traka.

Napetost trake doprinosi postizanju ujednačene deformacije metala u razmaku valjaka, centriranju trake u odnosu na os kotrljanja i smanjenju sile kotrljanja. Koristi se kao kontrolno dejstvo u sistemima za finu kontrolu debljine trake. Bez dovoljne vrijednosti međustalne napetosti trake, proces kontinuiranog valjanja je praktično nemoguć. Kao što znate, što je viši nivo napetosti između postolja, to je elektromehanički sistem mlin-traka dinamički stabilniji. Međutim, pretjerano visok nivo napetosti između postolja može uzrokovati lomove u valjanim trakama i proklizavanje rolni pojedinih postolja u odnosu na traku. Stoga je izbor racionalnog nivoa međustalnih napetosti najvažniji tehnološki zadatak optimizacije procesa kontinuiranog valjanja lima.

Tabela 53

Savladani režimi redukcije prilikom valjanja lima na NSCHP 1400 debljine valjanog materijala od 2,4 mm

Broj kaveza	Omjer kompresije,%	Sila kotrljanja, MN	Zategnutost prednje trake, kN	Struja motora glavnog pogona, kA
Beli lim debljine 0,18-0,22 mm






	Bela ploča debljine 0,25-0,36 mm

Tabela 54

Načini kompresije prilikom valjanja lima na NSKhP-1400

Eksperimenti su pokazali da je stabilan proces valjanja moguć pri međustojećim napetostima od 80-90 N/mm, a pri nižim vrijednostima zatezanja proces valjanja postaje nestabilan.

Do kraja 70-ih godina, u domaćoj praksi se pretpostavljalo da je specifična napetost na kontinuiranim hladnim valjaonicama bila jednaka (0,3-0,4) od ima pozitivan učinak na ravnost gotovog lima. Međutim, kako se napetost povećava, povećava se i vjerovatnoća udara trake.

Međutim, istraživanja provedena posljednjih godina pokazala su da prilikom valjanja niskougljičnih čeličnih traka treba smanjiti razinu napetosti. Dakle, smanjenje napetosti između tribina sa (0,35-0,4) st na (0,26-0,3) stm omogućava smanjenje broja naleta pruga za 25%,

Nivo napetosti se smanjuje od prvog međućelijskog prostora do posljednjeg. Relativno visoka napetost iza prve štale mlina potiče intenzivno izglađivanje početne varijacije debljine valjanog materijala. U posljednjem međustalnom razmaku, gdje je plastičnost metala u velikoj mjeri iscrpljena, a opasnost od loma trake velika, nivo napetosti između postolja je postavljen na minimum. Dakle, na petostojnom mlinu 1200 OJSC MMK, napetost trake iza prve štande postavljena je na 0,2ota, au poslednjem međustojinskom razmaku 0,16at.

Sa povećanjem širine traka smanjuje se i vrijednost specifičnih međustalnih napetosti... Ovakvu pravilnost u režimima postavljanja mlina treba smatrati pozitivnom, jer se s povećanjem širine u pravilu povećava neravnomjernost i varijacija debljine traka, a samim tim povećava se i neravnomjerna raspodjela specifičnih napetosti duž njihove širine. , što povećava rizik od njihovog pucanja. Smanjenje prosječnog nivoa specifičnih međustalnih napetosti u ovim uvjetima povećava pouzdanost procesa valjanja.

Sa povećanjem debljine voznog parka povećava se ukupna napetost između tribina na mlinu. Omjer vrijednosti specifičnih međustojećih napetosti i vrijednosti napona tečenja deformiranog metala u odgovarajućim međustojišnim zazorima održava se na približno istom nivou.

Naprezanja koja nastaju u zavojnicama hladno valjanog lima nakon njihovog vađenja iz zamotača značajno utiču na kvalitet limenih proizvoda, jer mogu uzrokovati gubitak stabilnosti unutrašnjih zavojnica i stvaranje defekta kao što su "ptičica", " teleskopski", "slijeganje" i dovode do zavarivanja kontaktnih zavoja trake tokom naknadne termičke obrade metala i stvaranja defekata "loma" i "zavarivanja". Povećanje mase zavojnica na 45-60 tona i smanjenje debljine lima u modernim mlinovima za hladno valjanje povećavaju vjerovatnoću ovih nedostataka.

Iz toga slijedi da izbor načina namotavanja (veličina i priroda promjene napetosti, temperature, itd.) traka u zavojnice nakon valjanja određuje kako kvalitet lima tako i efikasnost opreme za namotavanje. Tradicionalni način namotavanja namotaja na namotaje sa konstantnim zatezanjem trake prihvatljiv je samo u slučajevima kada, prema uslovima proizvodnje, ne postoji opasnost od gubitka stabilnosti zavojnice i zavarivanja zavoja prilikom naknadnog žarenja.

Kako bi se spriječio gubitak stabilnosti unutarnjih zavoja zavojnice kada se ukloni s kotura, koristi se metoda namotavanja, u kojoj se 5-10 zavoja namotaju uz povećanu napetost (za ugljične čelike, 2-5 puta veću od tehnološki nužni), nakon čega slijedi postupno smanjenje napetosti na tehnološku nakon 50-100 okretaja namotača.

Odabrani uslovi valjanja moraju odgovarati uslovima kotrljanja velike brzine. Priroda uslova brzine za valjanje lima je slična uslovima brzine za valjanje hladno valjanih traka i limova (vidi Poglavlje 4). Prednji kraj se mota brzinom punjenja, nakon što se čvrsto uhvati u namotač, brzina se povećava na radnu vrijednost. Prilikom prolaska kroz mlin trake sa presjekom zavarenog šava, kao i kada zadnji kraj trake napusti mlin, brzina se smanjuje (vidi sliku 85).

Promjenu brzine valjanja karakteriše nestabilnost svih tehnoloških načina: koeficijenta trenja, debljine trake, zatezanja, elastične deformacije elemenata štanda, promjene temperature valjanja itd. Stoga beskrajne hladne valjaonice osiguravaju viši kvalitet metala zahvaljujući stabilna brzina duž dužine traka. Promjena brzine tijekom valjanja u beskonačnom načinu rada vrši se pri prelasku na drugu veličinu profila lima, kao i kod valjanja šavova, dakle, što je pouzdanije razvijena tehnologija zavarivanja, to je manje smanjenje brzine ili njeno potpuno odsustvo.

Rice. 131. Raspodjela mogućeg raspona brzina valjanja trake u sastojinama mlina 1400

Maksimalna brzina valjanja mlina 1200 OJSC MMK je 28 m/s (duž zadnjeg štanda), mlina 1400 KarMK - 33 m/s. Na slici 131 prikazan je mogući raspon brzina valjanja trake u tribinama mlina 1400.

Opseg kontrole brzine valjanja, koji se glatko proširuje od prvog do posljednjeg štanda (vidi sliku 131), osigurava fleksibilan rad mlina i omogućava valjanje sa povećanim redukcijama u posljednjoj stadi.

Na šestostojećoj NSHP u inostranstvu brzina kotrljanja dostiže 46 m/s.

	Uvod
	Karakteristike radionica za valjanje limova
	Kratak opis LPT-a br. 1
	Kratak opis ZKP br. 2
	Kratak opis LPT-a br. 3
	Kratak opis TsGTSA (LPTs br. 4)
	Tehnologija valjanja trake na šestostojskom mlinu "1400"
	Kratke tehničke karakteristike glavne tehnološke opreme šestostojskog mlina "1400"
	Zahtjevi za vozni park za mlin sa šest štandova "1400"
	Uslovi za iznajmljivanje šestostojećeg mlina "1400"
	Priprema mlina za rad i postavljanje
	Zadatak od valjanja do mljevenja
	Valjanje traka na mlin
	Upravljanje mlinom
	Rad tehnološkog podmazivanja pri valjanju
	Rad rolne, rukovanje i hlađenje
	Kontrola procesa. Senzori i tehnološki kontrolni uređaji
	Sigurnost kotrljanja
	Zaštita rada tokom valjanja
	Zaključak

Uvod

Metalurški kombinat Karaganda, a sada "ArcelorMittal Temirtau", jedno je od pet najvećih preduzeća metalurškog kompleksa zemalja ZND, specijalizovano za proizvodnju lima.

Njegovim datumom rođenja se smatra 3. jul 1960. godine. Na današnji dan u Visokoj peći br. 1 proizvedeno je prvo sirovo gvožđe. Tokom godina, fabrika se pretvorila u moćno savremeno preduzeće sa punim metalurškim ciklusom, koje proizvodi sirovo gvožđe, čelik, valjane proizvode širokog spektra i namene, kao i koksno-hemijske proizvode i sirovine za građevinsku industriju.

Preduslov za dalji razvoj fabrike bio je povoljan ekonomsko-geografski položaj, odnosno prisustvo koksnog uglja Karagandskog basena, blisko locirana nalazišta ruda gvožđa i mangana u Centralnom i Istočnom Kazahstanu, kao i perspektivni regioni za prodaju. metalnih konstrukcija.

Tokom svoje poluvekovne istorije, fabrika je konstantno rasla i razvijala se, puštajući u rad nove proizvodne pogone, proširujući asortiman proizvoda.

1964. godine pušten je u rad kompleks otvorenih peći velikog kapaciteta br. 1 i br. 2. Proizvedeno je prvo taljenje. 25. marta 1966. godine puštena je u rad prevlaka "1150", a 9. januara 1968. godine puštena je u rad topla valjaonica "1700" (LPC-1). Potom je pušten u rad konvertor od 250 tona, a 1973. i 1983. godine Hladna valjaonica (Valjaonica - 2) i prva faza limarije (Valjaonica - 3). 1998. godine puštena je u rad pogon za toplo cinkovanje i aluminizaciju, do maja 2002. godine završena je i puštena u rad druga kontinuirana linija za toplo cinkovanje u sklopu CGCA. 18.01.2005 - puštena je u rad prva linija za kontinuirano livenje, proizvedena prva ploča za kontinuirano livenje. 3. novembar 2005. - puštena je u rad linija za proizvodnju farbanog čelika.

Metalurški kombinat Karaganda je 1995. godine postao dio LNM grupe (od decembra 2004. Mittal Steel Company) i registrovan je kao ISPAT KARMET Akcionarsko društvo. Kasnije je deo rudnika Karagandskog ugljenog basena takođe uključen u sastav ISPAT KARMET dd, formiranjem odeljenja za ugalj ISPAT KARMET AD i CHPP - 2. U decembru 2004. godine, usled promene robne marke, ISPAT KARMET DD je preimenovan u JSC "Mittal Steel Temirtau". U vezi sa spajanjem dva najveća svetska proizvođača čelika, Arcelor i Mittal Steel Company, u septembru 2007. godine Mittal Steel Temirtau dd je preimenovan u ArcelorMittal Temirtau dd. ArcelorMittal Temirtau JSC je najveće metalurško preduzeće u Kazahstanu sa punim metalurškim ciklusom i projektovanim kapacitetom od 4,5 miliona tona valjanih proizvoda godišnje.

Danas je JSC "ArcelorMittal Temirtau":

Koksara nusproizvoda koja se sastoji od šest baterija koksnih peći sa proizvodnim kapacitetom od 3,7 miliona tona koksa godišnje. Koksni ugalj Karagandskog ugljenog basena služi kao sirovina za proizvodnju nusproizvoda koksa;

Proizvodnja visokih peći za sinterovanje. Sirovina za topljenje u visokim pećima je sinter, pelet, koks. Ubrizgavanje lož ulja koristi se kao dodatno gorivo. Topljeno sirovo gvožđe je namenjeno za obradu u konverterskoj radnji. Kapacitet proizvodnje visoke peći je 5,7 miliona tona sirovog gvožđa godišnje;

Proizvodnja čelika. Sadrži: odjel za miješanje (2 miksera), odjel za topljenje čelika (3 konvertera), odjeljak za završnu obradu metala, dvije peći-kuvačke jedinice, 2 mašine za kontinualno lijevanje, dvije radionice za sagorijevanje vapna, radnju katran-magnezita, čekić prodavnica. Topljenje kipućih, polumirnih, mirnih i niskolegiranih čelika;

Proizvodnja valjaka se sastoji od radionica:

Valjaonica lima br. 1 proizvodi toplo valjani čelik u koturovima i limovima debljine od 2,0 do 12,0 mm, kao i trake za elektrozavarene cijevi. Kapacitet radionice je 4600 hiljada tona godišnje;

Valjaonica lima br. 2 proizvodi hladno valjani čelik debljine od 0,5 do 2,0 mm, trake za elektrozavarene cijevi, kao i krovne valjane proizvode. Kapacitet radionice je 1300 hiljada tona godišnje;

Valjaonica lima br. 3 (limarska radnja), proizvodi crno-bijele limove za konzerviranje debljine od 0,18 do 0,36 mm, kao i krovne pokrivače. Kapacitet radionice je 750 hiljada tona godišnje;

Radnja za toplo cinkovanje i aluminizaciju (valjaonica br. 4), proizvodi valjane proizvode sa cinkom i alucinkom i bojene valjane proizvode;

Valjaonica, proizvodi širok asortiman malih i srednjih valjanih proizvoda. Kapacitet radionice je 400 hiljada tona godišnje.

1 Karakteristike radionica za valjanje limova

1.1 Kratak opis LPT-ova br. 1

Datumom rođenja valjaonice lima br. 1 može se smatrati 6. januar 1968. godine, kada je potpisan prijemni list Valjaonice 1700 u rad.

Valjaonicu lima br. 1 izgradio je Zavod Državne zajednice "Stalproekt".

Valjaonica br. 1 proizvodi toplo valjani kotao i lim, pribor za radnje hladnog valjanja i limove debljine 2,0-12 mm, širine 900-1500 mm.

Radnja obuhvata: visoko automatizovani širokopojasni mlin „1700“ kapaciteta 4600 hiljada tona godišnje; četiri metodske peći za grijanje; odeljenje za završnu obradu sa dve jedinice za sečenje po dužini, jedinicama za sečenje i jedinicom za proizvodnju špage trake.

U Valjaonici lima br. 1 postoje tri odjeljenja: termo, mlin „1700“ i podešavanje.

U termičkom odjeljenju u četiri kontinualne peći ploče se zagrijavaju do temperature valjanja. Na mlinu, u štandovima za grubu obradu, ploče se savijaju na debljinu valjanog materijala koja je potrebna za dobijanje gotovog lima u štandovima za završnu obradu. Sabijanje valjanih rubova na potrebne dimenzije širine trake vrši se u vertikalnom mlinu i vertikalnim rolama univerzalnih štandova br. 2-5.

Trake namotane na završnoj grupi, radi obezbjeđivanja potrebnih mehaničkih svojstava, prije umotavanja u koturove, hlade se vodom pomoću posebnog raspršivača, koji se nalazi između namotača i završne grupe mlina.

Sve trake valjane u mlinu su namotane na tri namotaja. Namotane rolne u potoku vagaju se na vagi.

Na podešivaču se čuvaju rolne valjanog metala u mlinu, otpremaju potrošaču, dalja obrada valjaka na reznim jedinicama br. 1 i br. 2 za rezanje u limove.

Od jedinica za sečenje po dužini snopovi limova idu u skladište gotovih proizvoda za umotavanje, kao i u jedinicu za normalizaciju za termičku obradu limova.

Gotovi proizvodi u snopovima limova i rolni utovaruju se u željeznički transport za otpremu kupcima.

Drugi dio toplo valjanih kotura se isporučuje u skladište u pogonima hladnog valjanja (Valjaonica br. 2 i Valjaonica br. 3) na dalju obradu.

Osim toplovaljanih proizvoda od lima, Valjaonica br. 1 bavi se i otpremom komercijalnih ploča.

1.2 Kratak opis LPT-ova br. 2

Valjarnica broj 2 puštena je u rad 1973. godine. Kapacitet projektovanja radionice

1,3 miliona tona godišnje, proizvodi - hladno valjani limovi i koluti debljine od 0,5 do 2,0 mm, širine od 850 do 1400 mm.

Radnja ima četiri odjeljenja: kiseljenje, valjanje, termičko i odjeljenje za rezanje lima.

Vruće valjani koluti se obrađuju u linijama za kiseljenje kako bi se uklonio kamenac sa površine trake u rastvoru hlorovodonične kiseline. Nakon kiseljenja, pranja i sušenja rubovi se obrezuju, a zatim se trake motaju u uvećane rolne. Jedan dio kiselih kotura se prenosi u šestostoječnu valjaonicu limarske radionice (Valjaonica br. 3), drugi - u petostoječnu hladnu valjaonicu njene radionice. Mlin vrši valjanje uz korištenje tehnološkog podmazivanja. Namotani zavojnici se dovode u termički odjeljak za "svijetlo" žarenje u atmosferi zaštitnog plina u pećima tipa zvona.

Dio namotanih kotura se prenosi u TsGTSA (valjaonica br. 4) u stanju valjanja.

Žareni namotaji se kondicioniraju kako bi se dobio traženi kvalitet površine, ravnost traka, kao i zadana fizičko-mehanička svojstva gotovog proizvoda.

U odjeljenju za sečenje limova, nakon obuke valjanja, rubovi se odrežu i traka se reže na dužine, a na mašinama za rezanje traka se reže na čelične limove.

Primljene rolne i snopovi limova se prenose u prostor za pakovanje, gde se pakuju i obeležavaju, nakon čega sledi otprema. Valjane proizvode je moguće podmazati uljem.

1.3 Kratak opis LPT-ova br. 3

31. decembra 1983. godine puštena je u rad prva faza radionice limarije kapaciteta 445,0 hiljada tona godišnje, uključujući 375 hiljada tona kalajisanog elektrolitskog kalaja. Dana 31. decembra 1986. godine aktom radne komisije puštena je u rad druga faza limarske radionice kapaciteta 155,0 hiljada tona. 1989. godine puštena je u rad treća faza limarske radionice kapaciteta 155,0 hiljada tona godišnje.

Limarska radnja je namijenjena za proizvodnju kalajisanog lima, crnog lima, traka, traka od ukiseljenog, krovnog i konstrukcijskog čelika u limovima i koturovima.

LPT br. 3 sastoji se od četiri odjeljenja:

Odjel za iznajmljivanje;

Termalni odjel;

Odjel za kalajisanje;

Adjustage;

Slika 1. prikazuje raspored jedinica u radionici.

1 - kontinualni šestostojni mlin "1400"; 2- jedinica za elektrolitičko čišćenje br. 1; 3- jedinica za elektrolitičko čišćenje br. 2; 4- odvajanje zvonastih peći i ložišta; 5- jedinica za kontinuirano žarenje lima br.1; 6- jedinica za kontinuirano žarenje lima br.2; 7- dvostojeća valjaonica-temperatura; 8 - dvokomponentni mlin; 9- jedinica za rezanje i pripremu trake #1; 10- jedinica za rezanje i pripremu trake br.2; 11- jedinica za rezanje i pripremu trake br. 3; 12- jedinica za elektrolitičko kalajisanje br.1; 13- jedinica za elektrolitičko kalajisanje br. 2; 14 - jedinica za elektrolitičko kalajisanje br. 3; 15 - jedinica za sečenje lima br. 1; 16- rezana jedinica lima br. 2; 17- jedinica za sečenje listova i limova po dužini; 18 - jedinica za pakovanje snopova listova; 19-cijevna električna jedinica za zavarivanje; 20 kolica.

Slika 1. Raspored jedinica u valjaonici br.3

Odeljenje valjanja obuhvata: kontinualnu šestostojnu mlin „1400“ (1 kom.), Dvostalnu valjaonicu za temperacionu obradu (1 kom.) i dvostalnu temperaturnu valjaonicu (1 kom.).

Termički odjel obuhvata: blok za elektrolitičko čišćenje (2 jedinice), jedinicu za kontinuirano žarenje lima (2 jedinice), odjeljak za zvonaste peći (68 peći i 168 ložišta)

Odjel za kalajisanje sastoji se od: jedinice za rezanje i pripremu trake (3 jedinice), jedinice za elektrolitičko kalajisanje (3 jedinice) sa ugrađenom jedinicom za sečenje po dužini (3 jedinice).

Regulator uključuje: jedinicu za rezanje limova i limova po dužini (1 kom.), Jedinicu za rezanje limova po dužini (2 kom.), Jedinicu za pakovanje limova (1 kom.)

Toplo valjani metal u koturovima težine do 30 tona služi kao vozni park za limariju. Ukiseljene rolnice iz Valjaonice br. 2 se hrane u mlin sa šest štandova. Na čelu mlina trake se zavaruju u kontinuiranu traku, koja ulazi u valjaonicu. Mlin valja lim i hladno valjane trake uz upotrebu tehnološkog maziva. Namotane trake su namotane u rolne.

Nakon valjanja, koturovi težine do 30 tona se čiste od procesnog maziva na jedinicama za elektrolitičko čišćenje i prenose na rekristalizacijsko žarenje u zvonaste peći ili toranjske peći jedinica za kontinuirano žarenje. U cilju poboljšanja plastičnosti i fizičko-hemijskih karakteristika metala, žareni koluti se podvrgavaju kaljenju na dvostalnoj temper valjaonici "1400" ili valjanju na najtanjem limu u valjaonici.

Rolne tzv. crnog lima koji nisu namenjeni za kalajisanje prenose se u regulacioni uređaj za rezanje u limove, sortiranje, pakovanje i otpremu potrošačima.

Role namenjene za proizvodnju belog lima prenose se u jedinice za rezanje i pripremu traka, gde se nakon obrezivanja ivica, izrezivanja nedostataka, obrezivanja prednjeg i zadnjeg kraja valjaka i zavarivanja na mašini za sučeono zavarivanje formiraju rolne za elektrolitičke jedinice za kalajisanje.

Prilikom kalajisanja lima brzinom većom od 3-4 m/s, trake na jedinicama za kalajisanje se motaju u rolne, nakon čega sledi rezanje u limove, sortiranje, slaganje, vaganje, pakovanje i obeležavanje na samostojećoj jedinici za sečenje po dužini. ili područja rezanja jedinica za kalajisanje.

Mašine za kalajisanje omogućavaju proizvodnju belog lima, koji ima različitu debljinu limenog premaza na različitim stranama trake. Nakon sortiranja i pakovanja pakovanja lima, gotovi proizvodi se otpremaju potrošačima.

1.4 Kratak opis TsGTSA (LPT br. 4)

Radnja ima dvije jedinice za vruću aluminizaciju (ANGA), galvanizaciju (LNGT) i liniju za nanošenje polimernih premaza (LNPP).
Projektni kapacitet alucink agregata je 320 hiljada tona godišnje, asortiman proizvoda od alucinka u ravnim i profilisanim limovima, te u rolni, debljine od 0,4 do 2,0 mm i širine od 750 do 1450 mm. Puštena u rad 1998.

Projektni kapacitet jedinice za pocinčavanje je 300 hiljada tona godišnje, asortiman: pocinčani proizvodi u limovima i rolni, debljine 0,2-1,6 mm, širine 700-1450 mm. Puštena u rad 2002.

Tehnologija proizvodnje valjanih proizvoda sa alucink i cinkanim premazima uključuje operacije pripreme traka, premazivanje u kadi rastopljenim metalom i operacije površinske pasivizacije. Moguće je trenirati obložene trake.

Proizvodni kapacitet linije polimernih premaza je 85 hiljada tona godišnje. Proizvodi - metal sa bojama i lakovima i polimernim premazima debljine od 0,25 do 1,6 mm širine 650-1370 mm Pušten u rad 2006. godine.

Tehnologija proizvodnje valjanih proizvoda sa polimernim premazom obuhvata radnje pripreme traka, nanošenja boje (nanošenje temeljnog sloja i sloja osnovne boje vrši se valjcima u farbarskim kabinama) i sušenje premaza u peći.

Proizvodi se isporučuju u pakovanjima i rolnama nakon pakovanja i označavanja. Mogu se proizvoditi profili od čeličnog lima sa trapezoidnim naborima debljine osnove 0,7-0,9 mm i širine 750-845 mm.

2 Tehnologija valjanja traka na šestostojskom mlinu "1400"

2.1 Kratke tehničke karakteristike glavne tehnološke opreme šestostojskog mlina "1400"

Prema svojoj namjeni, oprema mlina se uslovno dijeli na sljedeće glavne dijelove:

Glavni dio, koji uključuje mehanizam za uvlačenje i odmotavanje rolni, ravnanje, zavarivanje i transport trake sa zatezanjem;

Uređaj za petlju uključujući mehanizam za stvaranje napetosti, održavanje i centriranje trake kako bi se osigurao kontinuirani rad mlina tokom zaustavljanja dijela glave za zavarivanje trake;

Ulazni dio, koji obezbjeđuje dovod trake od petlje do postolja br. 1 i sadrži uređaje za zatezanje, otvor za omču za odvajanje zatezanja, giljotinske makaze za rezanje trake kada se oslobodi sa postolja;

Sam mlin, koji se sastoji od šest postolja sa pomoćnim mehanizmima;

Izlazni dio, uključujući leteće škare, mehanizam za namotavanje trake, snimanje, vaganje i transport gotovih rolni.

Izgled mlina je prikazan na slici 2.

1-odmotač #1; 2-odmotač #2; 3-valjka za ravnanje; 4-giljotinske škare; 5-mašina za zavarivanje sa mašinom za skidanje ivica; 6-zatezač #1; 7-vodeći valjci; uređaj sa 8 petlji; 9-zatezač #2; 10-zatezač #3; 11-petlja jama; 12-radni kvarto štandovi; 13-bypass valjci; 14 letećih makaza; 15-namotač br. 1; 16-namotač #2; mjerač napetosti 17 traka; 18-metar debljine trake; 19-žični sto.

Slika 2. Šema kontinualnog šestostojskog mlina "1400"

Glavni način rada mlina je beskonačno valjanje. Kod beskonačnog valjanja, mlin se oslobađa trake samo pri prelasku na novi profil trake i prilikom pretovara.

Glavni sastav opreme:

Dio glave:

Glavni mehanizmi glavnog dijela su odmotači #1 i #2, mašina za ravnanje, mašina za sučeono zavarivanje i zatezač #1.

Odmotači br. 1 i br. 2 konzolnog tipa sa reduktorom. Prijenosni omjer mjenjača je i = 3,92, maksimalna napetost trake je 34,3x103 N (3,5 tf).

Mašina za ravnanje valjkastih ploča sastoji se od dva reda radnih valjaka (9 kom.), između kojih se provlače krajnji delovi traka koje se ispravljaju i valjci za dovod.

Mašina za sučeono zavarivanje sastoji se od sljedećih glavnih jedinica: stvarne mašine za sučeono zavarivanje, uređaja za skidanje ivica, uređaja za ugradnju zadnjeg kraja trake, uređaja za ugradnju prednjeg kraja trake, makaza za pripremu krajeva trake za zavarivanje.

Zatezač br. 1 sastoji se od tri valjka, prečnika svakog valjka 1000 mm.

Loop uređaj:

Napetost trake se stvara pogonom rotacije bubnja koji je užetom povezan s kolicima na koja su postavljena dva valjka. Valjci su savijeni trakom, stvarajući dvije horizontalne petlje (4 grane) Bubanj užeta je užetom povezan sa kolicima na koja su postavljena dva valjka. Valjci se savijaju u traku, stvarajući dvije horizontalne petlje (4 grane). Prečnik bubnja za uže - 1,4 m; brzina kretanja kolica - do 1,25 m / s, maksimalna napetost užeta - 11,2x104 N (11,4 tf).

Ulazni dio:

Glavni mehanizmi ulaza u mlin su zatezač br. 2, zatezač br. 3. Zatezač br. 2 se sastoji od tri valjka prečnika 1000 mm. svaki. Zatezač br. 3 se sastoji od dva valjka prečnika 1000 mm. svaki.

Između uređaja za zatezanje br. 2 i br. 3 nalazi se omča u kojoj se traka transportuje bez zatezanja. Ovo omogućava razdvajanje napetosti glave i ulaznih dijelova mlina.

Mlin sa šest postolja 1400:

Sam mlin se sastoji od šest kvartova. Prijenosni odnosi stalnih mjenjača, redom: i1 = 2,28, i2 = l,58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Mlinske štale su opremljene elektromehaničkim uređajima za pritisak, sistemima za hlađenje i dovod procesnih maziva (stalke br. 5, br. 6), sistemom protiv savijanja i dodatnog savijanja radnih valjaka, kao i sistemom automatizacije procesa.

Karakteristike valjaka mlina sa šest štandova „1400“ date su u tabeli 1.

Tabela 1

Karakteristike valjaka šestostojnog mlina "1400"

Izlazni dio:

Glavni mehanizmi izlaza mlina: obilazni valjci, leteće makaze, zamotači br. 1 i br. 2, trakasti transporter br. 2, razvodnik za dovod toplog vazduha za uklanjanje preostalog rashladnog sredstva iz trake (T°C dovedenog vazduha 50-100°).

Premosni uređaj se sastoji od dva valjka - obilaznog i potisnog, prečnika 400, odnosno 300 mm.

Leteće makaze tipa bubanj, koje se sastoje od dva bubnja sa noževima: gornji prečnik - 353,57 mm, donji - 404,08 mm. Između bubnjeva, zupčanik sa omjerom zubaca 1,143. Noževi se poklapaju svakih 8 okretaja gornjeg bubnja. Broj noževa na svakom bubnju je 1.

Namotači br. 1, br. 2 konzolnog tipa, bez zupčanika. Maksimalna napetost koju stvara kalem je do 49x103 N (5 tf).

Sistem transportera se sastoji od četiri transportera, između čijih traka se nalaze prihvatni elektromagneti, dva ležeća kanala. Transportna traka br. 3 je nepomična, transportna traka br. 1, br. 2, br. 4 su pokretna.

Mlin je opremljen transporterima za utovar i pražnjenje u glavnom i repnom dijelu, te mehanizmima za postavljanje valjaka, mehanizmima za rukovanje radnim i pomoćnim valjcima, vagama za vaganje kotura na istovarnom transporteru br. 1. Za popravke, održavanje mlina, nabavka kotura za valjanje i transport istih nakon valjanja električnih mostnih dizalica, čiji su nosači kranova opremljeni preklopima za sprečavanje ozljeda valjaka.

2.2 Zahtjevi za vozni park za mlin sa šest štandova "1400"

Rolne toplo valjanih traka sa rezanim ivicama, očišćene od kamenca u jedinici za kontinuirano kiseljenje, služe kao valjak za mlin sa šest štandova 1400. Kvalitet površine i geometrijske dimenzije valjanog materijala moraju biti u skladu sa zahtjevima ZTU 309-211-2003.

Rolne toplo valjanih traka koje se koriste kao valjani materijal moraju imati sljedeće parametre:

2.3 Uslovi za iznajmljivanje šestostojećeg mlina "1400"

Proizvodi mlina sa šest štandova 1400 su koluti hladno valjanih traka namenjenih za proizvodnju u narednim fazama obrade: lim prema GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, i lim prema GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 91, EN 10130 - 91, EN 10130 - 16,30 - D16,30 - D - 86, ASTM A 611 M - 89 , ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Granične vrijednosti za dimenzije gotovih hladno valjanih traka trebaju biti:

Zavojnice gotovih hladno valjanih traka dobijene nakon valjanja na mlinu 1400 moraju imati sljedeće parametre:

2.4 Priprema mlina za rad i postavljanje

Priprema mlina za rad i njegovo podešavanje se vrši nakon popravki, pretovara valjaka i drugih preventivnih zaustavljanja mlina. Podešavanje (podešavanje) mlina se vrši i kada se menja debljina i širina valjanog metala.

Priprema mlina za valjanje glavnog asortimana obuhvata sledeće aktivnosti:

Stanje dvomapnih spojeva vretenastih spojeva postolja br. 5 i br. 6 provjerava mehaničarska služba. Habanje ne bi trebalo da prelazi 30% tolerancije operativnog sletanja.

Ova provjera je zbog potrebe da se isključe smetnje koje uzrokuju stvaranje periodičnih varijacija debljine, povećanje impulsivnosti i drugih negativnih faktora.

Provjera vezivanja zateznih valjaka mjerača zatezanja u međustalnim prostorima radi osiguranja stabilnosti zatezanja vrši se sedmično.

Provjera ispravnosti kalibracije uređaja za indikaciju napetosti tehnoloških režima vrši se prema potrebi.

Provjeru stanja rashladnih kolektora vrše monteri rashladnog sredstva pri rukovanju radnim rolnama pod nadzorom višeg valjka kako bi se osigurala stabilnost termičkog profila valjaka. Ako postoje začepljene rupe, one se čiste posebnom kukom ili se razdjelnik ispere pod pritiskom.

Priprema rolni vrši se u skladu sa zahtjevima TI PZh-19-2006.

Ugradnja radnih i pomoćnih valjaka nakon njihovog punjenja u postolje vrši se uključivanjem tlačnog uređaja, a gornji potporni valjak se spušta dok se ne pojavi dodatno opterećenje na motorima potisnih vijaka (elektromehanički tlačni uređaj).

Poravnavanje radnih valjaka za paralelnost nakon punjenja u stalak vrši se kako bi se osigurala ujednačena redukcija po širini trake pomoću otiska na metalnom uzorku dužine 1,5-2,0 m.

Da bi se formirao potreban termički profil radnih valjaka, oni se zagrijavaju, što se izvodi sljedećim redoslijedom:

Nakon ponovnog punjenja rezervnih rola svih postolja, zagrijavanje se vrši motanjem traka:

Nakon ponovnog punjenja radnih rolni svih postolja, zagrijavanje se vrši namotavanjem traka:

Nakon pretovara radnih rolni štanda br. 5, br. 6 i br. 1, br. 4, zagrijavanje se vrši valjanjem traka:

Nakon pretovara radnih rolni štanda br. 6, zagrijavanje se vrši namotavanjem traka:

Nakon pretovara radnih valjaka štanda br. 5, br. 6 ili zaustavljanja mlina ne duže od 2 sata, mlin se zagreva valjanjem traka:

U ostalim slučajevima mlin se zagreva valjanjem 20 tona lima debljine 0,25 - 0,36 mm.

Prilikom zagrijavanja mlina brzina valjanja ne smije biti veća od 10-12 m / s, a širina traka koje se koriste za zagrijavanje valjaka ne smije biti manja od širine metala koji se u budućnosti valja.

Utvrđene primjedbe prilikom pripreme mlina za rad se otklanjaju, nakon čega se zaključuje da je mlin spreman za valjanje glavnog asortimana.

Prilikom postavljanja mlina izvode se sljedeći radovi:

Odabiru se odgovarajući načini redukcije, brzine i napetosti duž tribina;

Potrebna podešavanja debljine se biraju ispred postolja br. 1, iza postolja br. 2 i br. 6;

Podešavanje SARTiN (sistema za automatsku regulaciju debljine i zatezanja) i SARPF (sistema za automatsku regulaciju profila i oblika) koje se vrši u skladu sa zahtevima „Uputstva o postupku uključivanja, isključivanja i provere. sistem za automatsku regulaciju debljine i zatezanja trake na šestostojnom mlinu "1400" ;

Završno podešavanje valjaka, koje se vrši u smjeru savijanja prednjeg uvijenog kraja trake pri izlasku iz postolja, kada je traka pomaknuta sa ose kotrljanja udesno, potrebno je spustiti pravi pritisak zavijte ili podignite lijevu; kada se traka pomakne ulijevo, spustite lijevi potisni vijak ili podignite desni.

Valjanje lima se izvodi u nazivnoj debljini sa tolerancijom ± 0,01 mm.

2.5 Zadatak od namotaja do mljevenja

Valjci valjanog materijala se plutajućom ugradnjom dizalicom na prijemni stalak ispred mlina na način da se kraj rolne poklapa sa oznakama nanesenim na stalak. Remen se skida ručno. Istovremeno se provjeravaju krajnji dijelovi rolne. U prisustvu ivičnih defekata kao što su "nedostaci", "uvijeni" na njima, defektna područja se obilježavaju kredom.

Rolne se skidaju sa stalka pomoću utovarne grede i prenose u utovarna kolica. Rola se centrira podiznim stolom kolica za utovar na osi odmotača, zatim se stavlja na bubanj za odmotavanje i fiksira na njega.

Uz pomoć deflektora za struganje, prednji kraj trake se odvaja od bale i uvlači u valjak za pravilno povlačenje ili dovod, ovisno o tome koji se odmotač (br. 1 ili br. 2) priprema za rad.

Kraj trake se zaustavlja pomoću valjaka za pravilno povlačenje ili ubacivanje i ostaje u tom položaju do kraja odmotavanja prethodne rolne. Nakon što se brzina glave mlina smanji na brzinu punjenja, zadnji kraj prethodnog namotaja napušta odmotač, prolazi kroz mašinu za ravnanje i zaustavlja se ispod giljotinskih makaza ugrađenih u kombinovani sučeoni zavarivač kako bi izravnali krajeve trake prije zavarivanja.

Nakon ugradnje zadnjeg kraja prethodne trake za zavarivanje, prednji kraj sljedećeg namota se dovodi u mašinu za ravnanje limova do giljotinskih makaza, koje su također ugrađene za zavarivanje.

U slučaju traka u mlinu nakon postavljanja prednjeg kraja za zavarivanje, profil se mjeri na svakoj rolnici pomoću TPJI-6-1C kontinuiranog merača debljine radioizotopa.

Kada vrijednosti ispupčenja, klinastog oblika, zadebljanja i stanjivanja profila rolne i kvaliteta površine ne ispunjavaju zahtjeve ZTUZ 09-211-2003, sastavlja se akt za rolnu sa odstupanjima potpisan od strane majstora. odeljenja za valjanje i kiseljenje, kao i kontrolni majstori OTK LPC-2,3- Aktivni metal valjan je u skladu sa zahtevima ZTU 309-211-2003.

Rola sa odstupanjima profila se mota u skladu sa odlukom komisije.

Krajevi traka pripremljenih za zavarivanje se zavaruju, perle se uklanjaju mašinom za skidanje ivica ugrađenom u mašinu za sučeono zavarivanje, a metalne strugotine se otpuhuju sa trake.

Za punjenje uređaja petlje trakom, pogon glave se uključuje povećanom brzinom. Traka se transportuje u dijelu glave pomoću zateznog uređaja br.1, napetost trake stvara odmotač br.1 i br.2.

U procesu punjenja petlje uređaja prati se stanje površine i ruba valjanog materijala. U prisustvu površinskih nedostataka kao što su "kroz praznine", "hrapave folije", "ubode" koji nisu izrezani na NTA, kao i defekti na ivici, uočeni prilikom postavljanja rolne na odmotač, defektna područja se uklanjaju na makaze mašine za sučeono zavarivanje (SSM), i traka zavarena.

Neispravni delovi trake se obeležavaju brojem taline i rolne, stavljaju u posebnu kasetu, gde se čuvaju najmanje 24 sata.

Traka se transportuje kroz uređaj petlje pomoću zatezača br. 2.

U uređaju za petljanje napetost trake se stvara pogonom kolica sa dva bubnja, uz pomoć kojih se stvaraju dvije trakaste petlje.

Za centriranje trake u uređaju za petlju postoje rotirajući bubnjevi opremljeni automatskim sistemima za centriranje.

Zatezač br. 2 uvlači traku u otvor za omču sa slobodnom petljom, što olakšava centriranje trake prije ulaska u mlin uz pomoć valjaka za centriranje br. 3.

Traka se izvlači iz otvora za omče kod prvog štanda mlina. Za stvaranje napetosti na traci na ulazu u prvi štand, ugrađeni su zatezač br. 3 i stol za presovanje sa valjcima.

Prednji kraj trake se uvodi u mlin pri brzini podešenoj za svaki stalak.

Nakon uvlačenja trake u mlin, njen prednji kraj se postavlja na jedan od namotaja.

2.6 Valjanje traka u mlinu

Proces valjanja traka u mlinu uključuje sljedeće načine:

Ubrzanje mlina do radne brzine;

Kotrljanje radnom brzinom;

Usporava mlin.

Nominalne vrijednosti parametara kotrljanja prikazane su u tabeli 2.

Mlin ubrzava do radne brzine nakon navoja prednjeg kraja trake na jedan od namotaja, nakon preskakanja zavara ili neispravnog dijela. Brzina ubrzanja mora odgovarati vrijednosti navedenoj u tabeli 2.

tabela 2

Nazivni parametri kotrljanja

Nastavak tabele 2


Brzina trake iza postolja br. 6, m/s	33, ne više
Brzina trake prilikom rezanja u rolne i punjenja goriva na namotaču, m/s	ne manje od 2,0
Brzina prolaza zavara, m/s
Brzina punjenja trake: na čelu, m/s u ulazu, m/s u štandu, m/s	od 0,75 do 2,0 uklj.
Brzina oslobađanja zadnjeg kraja trake sa tribina, m/s	od 0,75 do 2,0 uklj.
Brzina udara, m/s
Normalna brzina ubrzanja mlina, m/s
Normalna stopa usporavanja mlina, m/s
Prisilna brzina usporavanja mlina, m/s
Normalna brzina ubrzanja, usporavanja bojeve glave, m/s
Strip rezerva u petlji uređaja, m
Pritisak metala na valjke tokom valjanja N (Ts)

Usporavanje mlina se vrši brzinom utvrđenom u tabeli 2, u sledećim slučajevima:

Prilikom prolaska zavara ili neispravnog područja do brzine prolaska zavarenog šava;

Nakon namotavanja rolne određenog prečnika na bubanj jedne od namotača do brzine trake prilikom rezanja u rolne;

Prilikom puštanja zadnjeg kraja trake iz mlina do brzine navedene u tabeli 2.

Uklanjanje gotovih traka iz mlina, njihov prijem i dodeljivanje na naknadnu obradu.

Nakon namotavanja kotura zadanog promjera, brzina mlina se smanjuje na brzinu koja osigurava rad SARTiN-a, traka se reže ručno ili letećim škarama. Zadnji kraj trake je namotan na namotač.

Uz pomoć pomoćnih mehanizama namotača i skidača, rolna se skida i pomera na transporter br. 1 uređaja za žetvu, gde se vezuje.

Zavojnice se prenose uređajem za čišćenje u odeljenje hemijskog čišćenja (vađenje rolne sa transportera br. 1) ili u jedinice za kontinuirano žarenje (vađenje rolne sa transportera br. 3) i zvonaste peći (vađenje rolne sa transportera br. transporter br. 4).

Za vaganje bala, vaga je ugrađena u uređaj za žetvu.

Istovremeno sa namotavanjem zadnjeg kraja trake, prednji kraj sledeće trake se putem transportnih traka dovodi do drugog namotača. Traka je fiksirana na bubanj namotaja bičem, koji se nakon nekoliko namotavanja povlači u stranu.

Nakon vađenja kotura gotovih traka iz mlina starijim valjkom, na svakom trećem namotanom kolutu, počevši od prvog od prijenosa radnih valjaka ili nakon prekida, ocjenjuje se kvalitet površine trake. U tu svrhu, uzorci se izrezuju iz rola za evaluaciju. Dužina uzorka mora biti najmanje 3,0 mm.

Namjena metala nakon mlina sa šest postolja za naknadno žarenje određena je zadatkom PWB.

Svaka umotana rola mora biti označena neizbrisivom bojom na površini obrisanoj krpom, sa naznakom:

Broj krugova;

Kvalitet čelika;

Veličine traka;

Veličina i težina rolne;

Broj brigade.

2.7 Upravljanje mlinom

Mlin se kontroliše sa deset kontrolnih punktova (KP), sedam radnih mesta i dvadeset lokalnih radnih mesta.

Od centralne kontrolne stanice (CPUS) vrši se izbor režima rada mehanizama mlinova i tehnoloških sistema, izbor režima valjanja, upravljanje mlinskim mehanizmima i tehnološkim sistemima u automatskim i poluautomatskim režimima, podešavanje mlina na zadati program valjanja, upravljanje lokalnim sistemima, kontrola tehnoloških parametara mlina i električnih parametara glavnih pogona, kontrola rezerve trake u petljom uređaju pomoću UVM-a u svim predviđenim režimima.

Upravljačka jedinica br. 1-6 kontroliše režime brzine mlina, potisne vijke, mehanizme za podešavanje valjaka, centrirajuće valjke i sto za vođenje ispred postolja (poklopci kućišta postolja), kontrolu položaja potisnih vijaka, pritisak metala na rolnama, brzina stajališta, napetost između postolja. Sa kontrolne stanice br.1, mlin se kontroliše i tokom prolaska vara i otpuštanja zadnjeg kraja trake, zajedničkog pritiskanja zatezača br.2 i br.3, upravljanja giljotinom makaze.

2.8 Rad tehnološkog podmazivanja tokom valjanja

Palmino ulje i njegove modifikacije koriste se kao tehnološko mazivo za valjanje lima. Podmazivanje trake tokom valjanja vrši se pomoću mješavine vode i ulja (WMC) i mazivo-rashladne tekućine (rashladnog sredstva).

IUD se dobija mešanjem tehnološkog lubrikanta sa demineralizovanom vodom. Kao rashladno sredstvo koristi se tekućina koja nastaje kao rezultat emulgiranja procesnog maziva iz IUD-a s kemijski pročišćenom vodom.

Dovod BMC-a i rashladnog sredstva u traku tokom valjanja treba da osigura:

Smanjenje sila trenja;

Uklanjanje topline iz rola;

Formiranje minimalnih produkata habanja rolni i traka;

Minimalna degradacija maziva tokom valjanja;

Lakoća uklanjanja sa trake proizvoda habanja rolni i trake, produkata raspadanja tehnološkog maziva.

Za pripremu spirale i njeno dovođenje kroz mlaznice na valjanu traku ispred pete i šeste tribine postoje tehnološke stanice za podmazivanje (T-1 i T-2), uključujući rezervoar - mešalice, cjevovode za dovod i pražnjenje spirale i odgovarajućih pumpi.

VMS se iz rezervoara - miksera kontinuirano unosi u odgovarajuće postolje mlina. IUD se dovodi u postolje otvaranjem zapornih ventila na stalcima nakon što je prednji kraj trake postavljen. Kada se mlin zaustavi, dovod IUD-a na traku se prekida zatvaranjem zapornih ventila. Prilikom valjanja trake nisu dozvoljeni prekidi u snabdevanju mazivom.

Hlađenje radnih valjaka vrši se tokom valjanja svih vrsta proizvoda dovodom rashladne tečnosti u sve štandove, počinje istovremeno sa valjanjem i prestaje kada se mlin zaustavi. Snabdijevanje mlin rashladnom tečnošću vrši se po tri sistema sa normiranom potrošnjom. Podešavanje dovoda rashladne tečnosti vrši se odabirom prečnika i broja mlaznica ugrađenih u kolektore duž postolja.

Pregled i čišćenje mlaznica rashladne tečnosti vrši se tokom planiranog pretovara pomoćnih rolni od strane tehničkog osoblja rashladne tečnosti pod nadzorom tehnološkog osoblja odeljenja valjanja. Ispiranje spoljne strane kolektora rashladne tečnosti u štandovima toplom hemijski tretiranom vodom vrši tehnološko osoblje mlina tokom PPR-a.

Sistem cirkulacije rashladne tečnosti obuhvata taložnike za njegovo čišćenje, frižidere za hlađenje na kontrolisanu temperaturu i pumpe za snabdevanje mlina, smeštene u tehnološkom podrumu.

2.9 Rad rolni, njihovo rukovanje i hlađenje

Rad, obračun trajnosti i pretovar rolni vrši se u skladu sa zahtjevima TI PZh-19-2006.

Učestalost pretovara rezervnih i radnih rola kontroliše se prema dokumentima ASUHPS-a, knjigama pretovara odeljenja valjaka.

Odstupanje u prečnicima jednog para valjaka za mljevenje ne bi trebalo da bude veće od 1,5 mm. Razlika u promjerima potpornih valjaka za bilo koji stalak za mlin nije veća od 50 mm.

U štandovima br. 3, br. 4, br. 6 treba koristiti radne valjke sa brušenom površinom cijevi, u štandovima br. 1, br. 2, br. Dozvoljena je upotreba mljevenih valjaka u svim štandovima za mljevenje i nerezanih valjaka u štandovima #3, #4, #6.

Hrapavost površine radnih valjaka u štandu br. 5 sa urezanom površinom treba da bude Ra = 2,5-3,0 µm.

Rolne se zarezuju na mašini za sačmarenje u skladu sa zahtevima TI PZh-19-2006.

Učestalost pretovara radnih rolni vrši se u skladu sa zahtjevima tabele 3.

Tabela 3

Učestalost pretovara radnih rolni štandova

Dozvoljeno je valjanje traka za krov u količini do 300 tona nakon valjanja planiranih normi lima.

Učestalost ponovnog punjenja rezervnih rolni mora biti u skladu sa zahtjevima iz Tabele 4.

Tabela 4

Učestalost otpreme rezervnih rola

Hlađenje valjaka vrši se rashladnim mazivom (rashladnom tečnošću), koje treba da obezbedi efektivno smanjenje sila trenja i maksimalno odvođenje toplote sa valjaka na svim radnim postoljima.

2.10 Kontrola procesa. Senzori i tehnološki kontrolni uređaji

Kada valjak stigne u mlin, vrši se kontrola usklađenosti

podaci o oznakama kotura i podaci o fakturi. Kontrolu profila poprečnog presjeka voznog parka vrši stariji valjak ili stariji operater šefa mlina na svakoj valjci navedenoj u mlinu. Metal sa uočenim defektima ispred stalka br. 1: kroz lomove, zarobljeništvo itd. valja se smanjenom brzinom.

Kontrola oblika trake nakon valjanja vrši se prema očitanjima merača naprezanja iza postolja br. 6 ili vizuelno. Viši valjak kontrolira kvalitetu svake namotane zavojnice. Kvalitet površine trake ocjenjuje stariji valjak na svakom trećem namotanom kolutu, počevši od prve rolne, nakon rukovanja radnim rolnama ili nakon pauze pomoću uzoraka izrezanih iz ovih rola. Dužina uzoraka nije manja od 3 m. Ako se na traci nađe lokalno zadebljanje (namotavanje), metal se dodjeljuje za žarenje u ANO br. 1, br. 2 sa oznakom "roll-up" u prolaznom pasošu i prilikom obeležavanja rolni.

Po potrebi QCD inspektor vrši selektivnu kontrolu kvaliteta površine i oblika valjanih traka kao u zemlji sa 6 štandova. Tako je i na jedinicama za hemijsko čišćenje, na rezanom metalnom uzorku na površinskoj ploči.

Mjerač debljine radioizotopa TRL-6-1S za kontinuirano praćenje je dizajniran za određivanje stvarnog profila voznog parka i postavljen je na čelu mlina ispred CCM-a; mjerač debljine se provjerava od strane komisije najmanje 2 puta godišnje. U komisiji bi trebalo da budu viši majstor mlinova, šef odeljenja za izotopsku opremu LPC-3 i šef laboratorije za limariju. Na osnovu rezultata provjera sastavlja se akt.

Merač debljine radioizotopa, tip FMM-24024, u količini od tri seta, ugrađuje se u drugi međuprostor, ispred štanda br.1 i iza štanda br.6.

Merač zatezanja trake sastoji se od pet mernih valjaka INR-1400D instaliranih u međustalkovnim prostorima br. 1-5 i jedinice za obradu informacija IPN-7268.

ASEA mjerač napona je ugrađen iza postolja br. 6 i koristi se u kompletu SARPF.

Mjerni uređaj za zbir i razliku pritiska metala na rolnama UIU-2000 se ugrađuje po jedan set po postolju i predviđen je za kontrolu pritiska metala na rolne.

Brzina valjanja se mjeri analognim tahogeneratorima PT-32 i digitalnim senzorima brzine PDF-1M, spojenim na osovinu elektromotora mlina.

Senzor mehanizma za postavljanje rolni na kotao D-41 ugrađen je na donje elektromehaničke vijke svakog postolja.

Senzor položaja potisnog vijka PKF-12-1.

Opterećenje elektromotora mjeri se ampermetrima M32 ugrađenim na kontrolne ploče.

Kontrolu tehnologije pripreme tehnološke masti, temperature rashladne tečnosti, palminog ulja i tehnološke masti vrši mazalac, au smjeni - smjenski poslovođa valjarskog odjeljenja. Rezultati mjerenja se evidentiraju u proizvodnoj knjizi.

Po potrebi se vrši kontrola temperature radnih valjaka. Temperatura rolni ne bi trebalo da prelazi 70°C. U svakoj smeni, stariji valjar prati kvalitet površine pomoćnih rolni štanda br. 6. Kada se na pomoćnim rolnama formiraju prstenaste rolne u obliku žljebljene konveksne trake po obodu rolne, radi otklanjanja kvara, valja se 50-100 tona metala debljine 0 za otklanjanje kvara 5-0,6 mm sa punjenjem u stalak br. sačma, hrapavosti Ra = 1,6-2,5 mikrona.

Za analizu nestabilnog rada mlinske opreme pod rukovodstvom višeg predradnika odeljenja valjanja, evidentiraju se energetsko-snažni i brzinski parametri valjanja (brzina 6. štanda, napetost u 4.5.6 prazninama, sila valjanja u 4.5 .6 postolja, odstupanje debljine od zadatka iza 6. kaveza) na višekanalnom snimaču. Na dijagramu su utisnuti datum, vrijeme i debljina valjanog metala.

Na osnovu rezultata analize dijagrama ocjenjuje se tehničko stanje tehnološke opreme. Po potrebi se određuju mjere za stabilizaciju načina njegovog rada.

3 Sigurnost kotrljanja

Valjaonicu i sve pomoćne jedinice treba maksimalno mehanizirati. Šestostojne i temperirane valjaonice imaju veliku brzinu valjanja. Svi rotirajući dijelovi i mehanizmi moraju imati štitnike, zaštitne uređaje i uređaje koji isključuju:

a) dodirivanje pokretnih i rotirajućih delova;

b) odlazak iz mlina otpadaka opreme ili ostataka trake;

c) prekoračenje maksimalno dozvoljenih vibracija i buke;

d) povreda tokom rukovanja rolnama.

Sva dugmad, dugmad i drugi upravljački dijelovi označeni su njihovom namjenom. Ručke su sigurno pričvršćene u postavljenom položaju.

Kada je mlin zaustavljen radi popravki, pretovara, podmazivanja, čišćenja i drugih radova, kao i kada se mlin pokreće nakon radova na održavanju, striktno se poštuje odredba o sistemu oznaka. Prilikom izvođenja radova na uklanjanju ostataka trake, linijski kontaktori ovog i prethodnog postolja se isključuju. Prije skidanja zupčaste trake na zamotačima i zatezačima, kontaktor šestog postolja i namotač mlina ili zatezne stanice se isključuju, automatizacijski uređaji se isključuju, zaglavljena traka se uklanja kranom, seče na izmjerene dužine.

Prije početka pretovara provjerava se ispravnost i kompletnost uređaja za podizanje, provjerava se ispravna ugradnja radnih valjaka na prijenosnu platformu vagona, tlačni uređaj postavlja razmak između gornjeg nosača i radnih valjaka od 150-200 mm. Cjevovodi za dovod ulja do mehanizma za balansiranje i podmazivanje ležajeva su isključeni, uklonjene su stezaljke za pričvršćivanje klinova radnih valjaka u postolju; aktiviran je mehanizam za balansiranje vretena itd.

Prijenos rezervnih valjaka vrši se tek nakon rastavljanja sheme glavnih pogona, pomoćne opreme i nošenja oznake na glavni pogon valjaonice.

Prilikom rada kompleksa za čeono zavarivanje potrebno je pridržavati se zahtjeva GOST 123003-75 "Sigurnosna pravila za rad električnih instalacija potrošača", "Sigurnosna pravila i industrijska sanitarna pravila za električno zavarivanje".

Tehnološki proces za pripremu, rad i regeneraciju tečnosti za podmazivanje i hlađenje u skladu je sa zahtjevima državnih standarda SSBT Republike Kazahstan. Sve radnje za pripremu, rad i regeneraciju tekućine za rezanje treba da se obavljaju u skladu sa "Općim sigurnosnim pravilima za preduzeća i organizacije metalurške industrije, uputstvima za sigurnost na radu za osoblje za održavanje odjeljenja za tekućinu za rezanje".

Sve tehnološke radnje u mlinu kod valjanja trake od strane rukovodnog osoblja moraju se izvoditi u skladu sa pravilima navedenim u sigurnosnim uputstvima za radnike valjaonice.

4 Zaštita rada tokom valjanja

Potencijalni izvor zagađenja životne sredine je tekućina za sečenje (tečnost za sečenje) koja se koristi za valjanje na mlinu sa šest štandova.

Rashladno sredstvo i procesno mazivo su u zatvorenoj petlji i prolaze kroz sistem taložnika u postrojenjima za tretman. Nije dozvoljeno curenje tečnosti u oborinsku kanalizaciju iz zatvorenog sistema za prečišćavanje. Mehaničke nečistoće iz taložnika, mulj i naftni otpad spaljivati u objektu za spaljivanje uljnog otpada. Pročišćena voda se vraća u sistem kako bi se rolne ohladile.

Mlin se ispira otvorenim karterima koji su uključeni u sistem za sakupljanje mulja. Ispiranje nečistoća u sistem za prečišćavanje rashladne tečnosti nije dozvoljeno.

Zaključak

U procesu polaganja praktične obuke izvršeno je upoznavanje sa opštim procesom proizvodnje livenog gvožđa, čelika i valjanih proizvoda u ArcelorMittal Temirtau dd i radionicama za valjanje lima u njegovoj strukturi.

Posebno je razmotren proces proizvodnje toplovaljanih čeličnih kotura i limova od ploča u tople valjaonici „1700“ u valjaonici lima br. 1. Također se razmatra:

Hladno valjanje čelika u valjaonici #2

Proizvodnja valjanih proizvoda u ravnim limovima i koturovima sa alucink, cinkom i polimernim premazima, kao i proizvodnja profilisanih limova sa i bez navedenih premaza.

Praksa se odvijala u valjaonici lima br.3. Tokom pripravničkog staža razmatran je proces proizvodnje crno-bijelog lima, trake, traka od kiselog, krovnog i konstrukcijskog čelika u limovima i koturovima. Razmotrena je i struktura radnje i njenih odjela: valjanje, termičko, kalajisanje i podešavanje. Uopšteno gledano, razmatrana je glavna tehnološka opremljenost radioničkih odjela: valjaonica „1400“, jedinice za elektrolitičko čišćenje, zvonaste peći, jedinice za kontinuirano žarenje, dvostalne temper valjaonice, jedinice za pripremu trake, jedinice za elektrolitičko kalajisanje, rezanje jedinice, jedinice za pakiranje i elektro jedinice za zavarivanje cijevi.

Glavno pitanje proizvodne prakse bila je tehnologija valjanja trake na šestostojskom mlinu "1400". U procesu proučavanja ove problematike razmatrani su sljedeći aspekti tehnologije valjanja trake na šestostojskom mlinu „1400“:

Šema mlina sa šest štandova "1400"

Tehničke karakteristike glavne tehnološke opreme šestostojskog mlina "1400".

Zahtjevi za vozni park za mlin sa šest štandova "1400"

Uslovi za iznajmljivanje šestostojećeg mlina "1400"

Priprema mlina za rad i postavljanje

Zadatak od valjanja do mljevenja

Valjanje traka na mlin

Upravljanje mlinom

Rad tehnološkog podmazivanja pri valjanju

Rad rolne, rukovanje i hlađenje

Kontrola procesa. Senzori i tehnološki kontrolni uređaji

Sigurnost i zaštita rada tokom valjanja

Praksa je omogućila da se upoznaju sa glavnim procesima valjanja čelika u radionicama za valjanje lima, i njegovom daljom preradom, koja će biti neophodna u procesu daljeg školovanja na fakultetu.

Spisak korištenih izvora

1. Pasoš valjaonice limova br.3

2. Tehnološko uputstvo za hladno valjanje trake i lima na šestostojskom mlinu "1400" Valjaonice lima br.

3. Pasoš šestostojećeg mlina "1400"

4. A.I. Tselikov. "Mašine i jedinice metalurških postrojenja". T 3 "Mašine i jedinice za proizvodnju i doradu valjanih proizvoda" -M: Metalurgija, 1988-680.

5. N.I. Sheftel. Tehnologija proizvodnje valjanog metala: Udžbenik za univerzitete. - M.: Metalurgija, 1976.-- 576 str.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Tehnologija proizvodnje valjanja. - M.: Metalurgija, 1979.-- 488 str.

7. Sajt: http://arcelormittal.kz/