Walcowanie na zimno. Puste jednostki młyna

Walcowanie na gorąco rozpoczyna się od podgrzewania kęsisk płaskich (w zależności od ich wielkości, gatunku stali i przeznaczenia) w piecach ciągłego ogrzewania opalanych mieszanym naturalnym gazem wielkopiecowym.

Podgrzane kęsiska dostarczane są na przenośnik rolkowy odbiorczy młyna i transportowane do grupy stanowisk zgrubnych. W grupie stanowisk do obróbki zgrubnej wlewek poddawany jest tzw. obróbce „zgrubnej” (wstępnej), czyli walcowaniu kolejno w każdym stanowisku do wymaganej grubości pośredniej. Stojaki wyposażone są w pionowe rolki do ściskania walcowanego materiału na całej szerokości. Zgorzelinę usuwa się z powierzchni walcowanego metalu za pomocą specjalnych urządzeń (łamaczy wody), które czyszczą powierzchnię metalu strumieniem wody pod ciśnieniem.

Z grupy klatek obróbczych zgrubny tabor transportowany jest po stole rolkowym pośrednim do grupy klatek wykańczających, gdzie odbywa się walcowanie „wykańczające” (końcowe) do końcowej (określonej) grubości taśmy.

Po opuszczeniu ostatniego stojaka młyna taśma jest transportowana wzdłuż wyładowczego stołu rolkowego, gdzie metal zapewnia niezbędne właściwości mechaniczne i zgodność reżim temperaturowy nawijanie jest chłodzone (zraszane) wodą za pomocą przyspieszonego urządzenia do chłodzenia taśmy. Po walcowaniu grubość metalu wynosi od 1,5 mm do 16 mm.

Taśmy gorącowalcowane są zwijane na zwijarkach. Część produktów wysyłana jest do działu wykończeniowego w celu rozkroju i przygotowania do wysyłki, reszta trafia do dalszej obróbki do walcowni zimnych.

Wyroby walcowane na gorąco znajdują zastosowanie w produkcji rurociągów naftowych i gazowych (w tym rurociągów przeznaczonych do pracy w niskich temperaturach i pod wysokim ciśnieniem), w przemyśle stoczniowym, budowie i produkcji zbiorników pracujących pod wysokim ciśnieniem.

5.2 Produkcja stali walcowanej na zimno

Główne rodzaje stali walcowanej na zimno produkowane w zakładzie i stosowane w różne branże Branże to: stal walcowana na zimno bez powłoki, stal ocynkowana walcowana na zimno, stal walcowana na zimno z powłoką polimerową, walcowana na zimno elektrotechniczna stal anizotropowa (transformatorowa), walcowana na zimno elektroizotropowa stal (dynamo).

Stal walcowana na zimno niepowlekana stosowana jest do produkcji nadwozi samochodów, ciągników i kombajnów, konstrukcji metalowych, wyrobów tłoczonych, nadwozi do elektrycznego sprzętu gospodarstwa domowego, pokryć dachowych i wykończeniowych.

Stal ocynkowana walcowana na zimno wykorzystywana jest do produkcji kształtowników walcowanych, konstrukcji metalowych budowlanych, części samochodowych oraz komponentów do elektrycznego sprzętu gospodarstwa domowego.

Stal walcowana na zimno z powłoką polimerową, o wysokiej odporności na korozję atmosferyczną, o dekoracyjnym wyglądzie i łącząca wytrzymałość i ciągliwość, stosowana jest do produkcji metalowych konstrukcji budowlanych, skrzynek przyrządów, sprzętu AGD, dachówek itp.

Głównym obszarem zastosowania stali anizotropowej (transformatorowej) walcowanej na zimno jest produkcja transformatorów mocy. Walcowana na zimno stal elektroizotropowa (dynamo) przeznaczona jest do produkcji maszyn elektrycznych z wirującymi obwodami magnetycznymi:

silniki elektryczne, generatory. Jakość i poziom właściwości magnetyczne tych stali określa podstawowe właściwości użytkowe wyrobów elektrycznych. Podczas produkcji stali elektrotechnicznych (anizotropowych i izotropowych), w celu uzyskania wymaganych właściwości gotowej stali elektrotechnicznej, kręgi walcowane na gorąco przechodzą kilka trudnych etapów walcowania na zimno, wyżarzania i powlekania.

Wszystkie te rodzaje stali walcowanej na zimno produkowane są w oddziałach zakładu: Produkcja stali walcowanej na zimno i powłok (PKhPP), Produkcja stali Dynamo (PDS) oraz Produkcja stali transformatorowej (PTS).

5.2.1 Produkcja wyrobów walcowanych na zimno i powłok

Produkcja stali i powłok zimnowalcowanych (PKhPP) to walcownia na zimno stali węglowych przeznaczona do produkcji stali zimnowalcowanej bez powłoki, jak również z powłoką (ocynkowaną, polimerową), która jest produktem handlowym NLMK, wysyłanym do konsument.

Kęsem początkowym do produkcji stali walcowanej na zimno jest taśma walcowana na gorąco pochodząca z GWP.

Proces produkcji stali walcowanej na zimno składa się z szeregu redystrybucji, takich jak wytrawianie stali walcowanej na gorąco, walcowanie na zimno, obróbka cieplna stali walcowanej na zimno, cynkowanie, odpuszczanie, powlekanie farbami i lakierami (polimerami), oraz cięcie walcówki na zespołach tnących. Trasa obróbki metalu przy wskazanych redystrybucjach jest ustalana w zależności od rodzaju produktu finalnego.

Trawienie surowca walcowanego na gorąco w roztworze kwasu odbywa się w jednostkach do ciągłego wytrawiania (NTA) przed walcowaniem na zimno w celu oczyszczenia powierzchni metalu i usunięcia zgorzeliny.

Kolejną redystrybucją po wytrawieniu gorącowalcowanego taboru jest walcowanie na zimno, realizowane na 5-stanowiskowej walcarce zimnej bez końca 2030, której cechą jest ciągłość procesu, którą uzyskuje się poprzez sekwencyjne zgrzewanie poszczególnych taśm, zwijanych w kręgi, w jeden „niekończący się” pasek.

Taśmy zwinięte w kręgi po walcowaniu na zimno poddawane są obróbce cieplnej w celu uzyskania plastyczności i uzyskania niezbędnych właściwości mechanicznych - wyżarzanie w piecach dzwonowych lub w piecach przeciągowych agregatu do wyżarzania ciągłego (ANO) i agregatów do ciągłego cynkowania ogniowego (ANGT). Podczas wyżarzania struktura metalu odkształconego na zimno ulega przegrupowaniu (rekrystalizacji). Całkowity czas trwania wyżarzania w piecach dzwonowych może wynosić kilka dni w zależności od masy kręgów, gatunku stali i grubości taśmy. Wyżarzanie w piecach ANO i ANGTs odbywa się w technologii ciągłej dzięki przejściu taśmy przez piec, który składa się z kilku sekcji, w każdej z których zachowane są określone warunki termiczne, czas trwania wyżarzania jednego walca wynosi kilka dziesiątki minut. Przy produkcji stali ocynkowanej w ANGC, po obróbce cieplnej metalu w piecu, na powierzchnię taśmy nakładana jest powłoka cynkowa.

W celu poprawy końcowych właściwości i jakości powierzchni metal po wyżarzaniu w piecach dzwonowych poddawany jest obróbce na walcarce do odpuszczania,

Specjalista deweloper biura metodycznego CCO UPRP

a technologia obróbki metalu wyżarzanego w ANO i ocynkowanego w ANGT przewiduje odpuszczanie (walcowanie na zimno z niewielką redukcją) bezpośrednio w linii agregatów.

W celu nadania właściwości dekoracyjnych, a także dodatkowej ochrony wyrobów walcowanych przed korozją, stal walcowana na zimno lub ocynkowana poddawana jest obróbce w jednostkach powlekania polimerowego (APC), w których na powierzchnię taśmy nakładane są powłoki malarskie i lakiernicze (polimerowe).

Gotowe produkty wysyłane są do konsumentów w rolkach, arkuszach i taśmie. W tym celu kręgi trafiają do jednostek tnących i przecinających, gdzie są przetwarzane zgodnie z zamówieniami klientów.

5.2.2 Produkcja stali transformatorowej

Produkcja stali transformatorowej (PTS) to walcownia stali elektrycznej na zimno przeznaczona do produkcji walcowanej na zimno stali transformatorowej (anizotropowej), która jest produktem handlowym NLMK, wysyłanym do konsumenta.

Do produkcji elektrycznej stali transformatorowej (anizotropowej) wykorzystywany jest tabor walcowany na gorąco z huty SGP Zakładu Konwerterowego nr 1.

W procesie złożonej produkcji stali transformatorowej (anizotropowej) metal przechodzi kolejno kilka etapów różne rodzaje obróbki, niektóre z nich w Dynamo Steel Manufacturing (SDM).

Tabor walcowany na gorąco pochodzący z GWP trawiony jest w roztworze kwasu chlorowodorowego w zespole wytrawiającym (PTS) kompleksu trawiącego PTS (lub PDS), po czym trawione taśmy walcowane na gorąco są walcowane do grubości pośredniej na 4-stanowiskowa walcarka 1400 PDS (pierwsze walcowanie na zimno).

Stal walcowana na zimno przygotowana po walcowaniu na zimno w zespołach przygotowania kręgów walcowanych na zimno (CDS) jest dostarczana do wyżarzania ciągłego ANO PTS (lub ANO PDS) w celu wyżarzania odwęglającego w nawilżonej atmosferze azotowo-wodorowej, prowadzonego w celu redukcji węgla zawartość w stali, tworzą wymaganą strukturę, skład chemiczny warstwy wierzchniej metalu. Proces odwęglania jest połączony z wyżarzaniem rekrystalizującym, przeprowadzanym w celu odciążenia metalu (ciągliwość powrotna) po walcowaniu na zimno.

Po wyżarzaniu odwęglającym i późniejszym przygotowaniu zwojów na zespołach tnących (PTS lub PDS), które polega na przycięciu krawędzi bocznych, wycięciu pogrubionych odcinków, przewinięciu, drugie walcowanie na zimno na grubość końcową (w zależności od asortymentu gotowych wyrobów ) na młynie nawrotnym lub młynie 20-walcowym PTS.

Po drugim walcowaniu na zimno zwoje są ponownie przygotowywane w zespole tnącym (PTS), który polega na usuwaniu odcinków końcowych o niskiej grubości i zgrzewaniu doczołowym uzwojeń. Po drugim walcowaniu na zimno metal przygotowany na zespołach skrawających trafia do zespołów ciągłego wyżarzania (ANO) (PTS), gdzie jest odtłuszczany i prostowany i wyżarzany.

Konstrukcja niektórych jednostek ANO umożliwia nakładanie powłoki żaroodpornej na powierzchnię taśmy bezpośrednio w linii jednostki, co ma na celu zapobieganie zgrzewaniu zwojów cewki podczas kolejnych

wyżarzanie w wysokiej temperaturze, a także tworzenie warstwy gleby, która następnie, wchodząc w interakcję z roztworem izolacyjnym, tworzy powłokę izolacyjną. Metal obrabiany na ANO bez nakładania powłoki żaroodpornej przechodzi dodatkowe przetwarzanie w zespołach powłok ochronnych, gdzie na powierzchnię taśmy nakładana jest powłoka odporna na wysoką temperaturę. Jako powłokę żaroodporną stosuje się wodną zawiesinę tlenku magnezu.

Ponadto metal zwinięty w kręgi poddawany jest wyżarzaniu wysokotemperaturowemu, prowadzonemu w elektrycznych piecach dzwonowych w atmosferze czystego wodoru lub mieszaniny azotowo-wodorowej w celu uzyskania wymaganej struktury i właściwości magnetycznych gotowego walcowanego wyrobu.

Metal wyżarzony w piecach dzwonowych trafia do zespołów powłok elektroizolacyjnych, gdzie taśma jest oczyszczana z pozostałości tlenku magnezu, nakładana i suszona jest powłoka elektroizolacyjna, a metal jest rektyfikowany w celu usunięcia krzywizny walca (krzywizny, która kopiuje kształt rolki).

Po obróbce w jednostkach tnących produkt końcowy jest pakowany i wysyłany do konsumentów w rolkach, arkuszach i taśmach. W razie potrzeby (są zamówienia od konsumentów) stal poddawana jest obróbce w linii laserowego kompleksu technologicznego w celu poprawy właściwości magnetycznych wyrobów walcowanych.

5.2.3 Produkcja stali na dynamo

Głównym celem Dynamo Steel Production (PDS) jest produkcja walcowanej na zimno stali elektrotechnicznej dynamo (izotropowej) na rynek krajowy i zagraniczny.

Surowcem do produkcji dynamo (izotropowej) stali elektrotechnicznej są kręgi walcowane na gorąco z wytopu Zakładu Przetwornicowego nr 1, pochodzące z PGP koleją.

W produkcji dynamo (izotropowej) stali elektrotechnicznej z przeznaczeniem do skupu produkt końcowy wymaganych właściwości mechanicznych i magnetycznych, metal przechodzi sekwencyjnie kilka etapów obróbki różnego rodzaju.

Schematy obróbki metali są wybierane zgodnie z skład chemiczny, parametry geometryczne i wymagania klienta dotyczące właściwości gotowej stali na dynamo.

Kręgi walcowane na gorąco przeznaczone do obróbki są przypisane do zespołu przygotowania kręgów gorącowalcowanych do przycinania przednich i tylnych końców, krawędzi bocznych oraz usuwania obszarów z defektami z poprzedniej obróbki.

Przygotowane taśmy walcowane na gorąco poddawane są obróbce cieplnej w jednostce normalizacyjnej w celu poprawy właściwości magnetycznych gotowego surowca walcowanego (niektóre mniej krytyczne wyroby walcowane są przetwarzane bez normalizacji).

Następnie kręgi gorącowalcowane, obrobione w jednostce normalizacyjnej i nie poddane normalizacji, trafiają do wytrawiarki ciągłej, gdzie powierzchnia taśm jest odkamieniana poprzez wytrawianie w roztworze kwasu solnego.

Walcowanie na zimno do ostatecznej grubości odbywa się na 4-stanowiskowej walcarce 1400, po czym kręgi przekazywane są do zespołów przygotowania kręgów walcowanych na zimno w celu wycięcia wadliwych obszarów, przycięcia końcówek i zgrzewania doczołowego poszczególnych taśm.

Przygotowana stal walcowana na zimno podawana jest do agregatu do ciągłego wyżarzania, gdzie jest poddawana obróbce cieplnej (w celu uzyskania wymaganych właściwości mechanicznych i magnetycznych), a na powierzchnię nakładana jest elektroizolacyjna powłoka lakiernicza, która ma odporność termiczną i olejową, odporność na zimno, co poprawia właściwości tłoczenia walcowanej stali.

Po otrzymaniu wyników badań certyfikacyjnych właściwości magnetycznych i mechanicznych, zwoje gotowej elektrotechnicznej (izotropowej) stali dynamometrycznej są cięte i przycinane na krajarkach na wymiar zgodny z zamówieniem klienta.

Oprócz stali na dynamo, PDS produkuje stal węglową i ocynkowaną, w tym również z powłoką polimerową. Jak zauważono w poprzednim rozdziale, technologia produkcji stali transformatorowej (anizotropowej elektrotechnicznej) przewiduje również szereg operacji technologicznych w PDS.

6 NAPRAWA PRODUKCJA

Produkcja Remontowa obejmuje wyspecjalizowane zakłady produkcyjne produkujące urządzenia, części zamienne do remontów głównych zespołów hutniczych, maszyny dźwigowe.

Celem stworzenia scentralizowanej produkcji remontowej jest dostosowanie, konserwacja i odtworzenie jednostek produkcyjnych i urządzeń technologicznych.

7 PRODUKCJA ENERGII

Wytwarzanie energii zaopatruje pododdziały zakładu w energię elektryczną, produkty separacji powietrza (tlen, argon, azot), energię cieplną w parze i gorącej wodzie, wodę przemysłową i pitną, gazy opałowe, wodór i sprężone powietrze. W procesie produkcyjnym wykorzystywane są następujące rodzaje paliw: zakupione gazy naturalne i wtórne z produkcji hutniczej (koksownia i wielki piec).

Energia elektryczna, energia cieplna w parze i gorącej wodzie, woda uzdatniona chemicznie jest wytwarzana przez Elektrociepłownię i Elektrociepłownię Utylitarną.

Przesyłem i dystrybucją energii elektrycznej wytworzonej w zakładzie oraz odbieranej ze źródeł zewnętrznych zajmuje się Centrum Zasilania.

Tlenownia zaopatruje działy metalurgiczne w sprężone powietrze i produkty separacji powietrza. Oczyszczanie i transport gazu wielkopiecowego, koksowniczego i gazu ziemnego wykonuje Gazownia.

Przesył ciepła w parze i gorącej wodzie do wydziałów zakładu oraz produkcja wody uzdatnionej chemicznie realizowana jest przez Elektrociepłownię.

Zakład wodociągowy zaopatruje zakład w wodę pitną i przemysłową oraz prowadzi odprowadzenie wody.

SŁOWNICZEK

AGLOMERAT m. 1. Bryła, produkt aglomeracji, surowiec dla hutnictwa żelaza. 2. Cząstki proszku łączone w większe formacje, otrzymywane przez adhezję, wiązanie międzycząstkowe lub aglomerację i stosowane do poprawy właściwości technologicznych proszków, np. ściśliwości.

STAL ANISOTROPOWA (TRANSFORMATOROWA) Stal o wysokiej zawartości

krzemu i minimalnej zawartości węgla i innych zanieczyszczeń, charakteryzuje się wysoką jednorodnością właściwości magnetycznych w różne kierunki w materiale służy do produkcji obwodów magnetycznych, transformatorów i innych urządzeń elektrycznych.

WALCOWANIE NA GORĄCO F. Odkształcenie w temperaturze powyżej progu rekrystalizacji. WIELKI PIEC m. Pionowy piec do topienia szybowego

PA do wytopu surówki z surowców rud żelaza.

TRENING Walcowanie na zimno wyżarzonego metalu z niską kompresją (0,5-5%). żelazko pierwiastek chemiczny Fe o masie atomowej 55,84; należy do grupy

metale żelazne, t m ​​15390 С; niezbędny metal nowoczesna technologia, baza stopów stanowi około 95% wyrobów metalowych.

IZVESTNYAK m. Rock, składający się głównie z kalcytu, surowca do produkcji wapna, dodatku topnikowego.

STAL IZOTROPIJNA (DYNAMICZNA) F. Stal o zawartości krzemu w zakresie 1,3-1,8% oraz minimalnej zawartości węgla i innych zanieczyszczeń. Posiada niską równomierność właściwości magnetycznych w różnych kierunkach w materiale, służy do wytwarzania przewodników magnetycznych maszyn elektrycznych.

WIADERKO :

mediator. Małe wiadro służące do kontrolowania prędkości odlewania metalu z głównej kadzi; jest instalowany pomiędzy kadzią odlewniczą, formą, formą i krystalizatorem.

odlewanie stali. Kadź przeznaczona do odbioru ciekłej stali z agregatu hutniczego, transportu i wlewu stożków lub do krystalizatora UNRS.

żeliwo. Kadź przeznaczona do transportu roztopionego żelaza z mieszalnika wielkopiecowego lub z mieszanki materiałów do wytopu.

przewożący żużel. Kadź przeznaczona do transportu płynnego żużla z wytopu na składowisko żużla w celu przetworzenia itp.

KOCS m. Stała pozostałość węglowa otrzymywana z koksowania paliw naturalnych (głównie węgiel), a także niektóre produkty naftowe; jest stosowany jako paliwo i jako odnawiacz rud metali.

KOKSOWANIE z. Chemiczna obróbka paliw naturalnych z ogrzewaniem bez dostępu powietrza w celu uzyskania koksu, gazu koksowniczego i ciekłych produktów ubocznych, które są cennymi surowcami chemicznymi.

GAZ KOKSOWNICZY m.in. Gaz palny powstający w procesie koksowania węgla. Oprócz wodoru, metanu i tlenków węgla gaz zawiera opary smoły węglowej, benzenu, amoniaku, siarkowodoru itp. Mieszanina pary i gazu wydzielonych lotnych produktów jest odprowadzana przez kolektor gazu w celu zebrania i przetworzenia. Kondensaty są łączone i poprzez sedymentację uwalniana jest woda ponadżywiczna (woda amoniakalna) i smoła węglowa. Następnie surowy gaz koksowniczy jest kolejno oczyszczany z amoniaku i siarkowodoru, przemywany olejem absorpcyjnym (do wychwytywania surowego benzenu i fenolu), kwasem siarkowym (do wychwytywania zasad pirydynowych). Oczyszczony gaz koksowniczy jest wykorzystywany jako paliwo do ogrzewania baterii koksowniczych oraz do innych celów.

Trawienie taboru walcowanego do produkcji blach odbywa się w NTA, podobnie jak w walcowniach zimnych, szczegółowo opisanych w rozdziale 2.

Do walcowania cyny stosuje się pięcio- lub sześciostanowiskowe NSHP. W rzadkich przypadkach przy małych wielkościach produkcji - młyny nawrotne.

puszka do toczenia

Jak już wspomniano, pierwszy w ZSRR warsztat blacharski z młyn ciągły stał się sklepem cynowym OJSC MMK. Warsztat nadal działa. Poprawiły się zarówno sprzęt, jak i technologia. Do tej pory blacharnia OJSC MMK posiada NTA, pięciostanowiskową NSKhP-1200, urządzenia do odtłuszczania i czyszczenia taśm, piece dzwonowe i ANO, dwustanowiskowe walcarki odpuszczające oraz urządzenia do cynowania elektrolitycznego i na gorąco taśmy , a także agregaty do cięcia poprzecznego i prostowania pasów oraz układania arkuszy w wiązki...

Istnieje również jednostka do ciągłego cynkowania ogniowego taśm z walcowni zimnych.

Schemat młyna 1200 pokazano na ryc. 128. Walcarka przeznaczona jest do walcowania blach o grubości 0,20-0,36, szerokość 730-850 mm, a także taśm zimnowalcowanych ze stali niskowęglowej o grubości 0,35-0,63, szerokości 730-900 mm z walcówki o grubości 2,1-2,5 mm.

Młyn składa się z pięciu kolejnych czterowysokich stojaków, rozwijarki i zwijarki. Stoiska stoisk zamkniętych. Średnica rolek roboczych wynosi 500, rolek podporowych 1340 mm. Długość beczki rolki 1200 mm. Łożyska rolek roboczych są łożyskami wałeczkowymi, łożyska mają tarcie płynne. Rolki są napędzane przez silnik za pośrednictwem stojaka przekładni. Charakterystyki silników podano w tabeli 48.

Proces technologiczny walcowania na walcarce 1200 wygląda następująco.

Zwijanie przedniego końca walcowanego surowca aż do jego pewnego uchwycenia przez zwijarkę odbywa się z prędkością napełniania. W tym samym czasie do rolek roboczych i zapasowych dostarczana jest woda. Ponadto prędkość walcowania zwiększa się do prędkości roboczej i włącza się system zasilania w smar procesowy. Tryb redukcji i prędkość walcowania na walcarce 1200 podano w tabeli 49.

Ryż. 128. Układ głównego wyposażenia młyna 1200 OJSC MMK:

1-5 - stanowiska pracy; 6 - rozwijak; 7 - nawijarka; 8 - wałki tensometryczne do pomiaru naciągu taśmy; 9 - dysze do podawania smaru technologicznego na taśmę: 10 - bezdotykowy miernik grubości taśmy

Tabela 48

Charakterystyka silników elektrycznych stojaków młyna 1200 OJSC MMK

		Moc, MW	Prędkość kątowa, obr./min	Prędkość toczenia,
2
3

Tabela 49

Stosowanie stosunkowo niewielkich redukcji taśmy w I stanowisku wynika z obawy przed zerwaniem ze względu na podłużną różnicę grubości łączonych końców, a także z niedostatecznej stabilności taśmy (przesunięcia z linii walcowania wzdłużnego). Spadek wielkości redukcji taśmy w ostatniej klatce tłumaczy się tym, że przy większych redukcjach wzrasta tarcie w strefie odkształcenia z powodu słabego zaopatrzenia w smar. Z tego powodu wzrasta temperatura metalu w strefie odkształcenia, dochodzi do wyboczenia taśmy i możliwe jest rozwarstwianie się cząstek metalu.

Olej palmowy jest najczęściej stosowany jako technologiczny smar do walcowania blach.

Przez długi czas w walcowni 1200 OJSC MMK stosowano następujący system smarowania: I stoisko otrzymało pasek zaolejony olejem palmowym na NTA po wytrawieniu walcowanego surowca. Przed kolejnymi stanowiskami olej palmowy z wodą był zasilany odpowiednio jedną, dwiema, czterema i siedmioma dyszami z każdej strony paska.

Później, w młynie 1200, testowano użycie oleju rycynowego, uwodornionego oleju słonecznikowego i kolendry. Najlepsze wyniki (zmniejszenie współczynnika tarcia w ostatnich stojakach, pobór mocy oraz odporność metalu na odkształcenia) uzyskano stosując olej rycynowy. Główna wada - po walcowaniu powierzchnia arkusza była ciemna, tłusta i słabo oczyszczona. Podobny efekt uzyskano przy użyciu innych naturalnych olejków.

W celu obniżenia kosztów rozpoczęto prace nad wykorzystaniem substytutów oleju palmowego. Uzyskano pozytywne wyniki, ale cena substytutów była wyższa od ceny oleju palmowego. Kontynuowano prace w kierunku aplikacji dodatków do oleju palmowego. Celem jest poprawa jakości blachy ocynowanej, obniżenie kosztów, rozszerzenie zakresu grubości blachy ocynowanej. Badania wykazały, że zastosowanie 10-20% dodatków do oleju palmowego umożliwia walcowanie blach o grubości 0,15-0,18×730; 0,18 × 780 i 0,28 × 920 mm, zanieczyszczenie taśmy po walcowaniu oraz stopień oczyszczenia w zespołach odtłuszczających są w przybliżeniu na tym samym poziomie, jak przy stosowaniu oleju palmowego.

Trwają inne prace nad udoskonaleniem technologii produkcji blach ocynowanych w OJSC MMK.

Nowoczesne walcarki do walcowania blach należy uznać za sześciostanowiskowe. Takim młynem jest w szczególności młyn 1400 firmy ISPAT-Karmet OJSC.

Walcarka 1400 przeznaczona jest do walcowania blach i cienkich taśm ze stali w gatunkach 08kp, Yukp, 08ps. Na walcarce możliwe jest walcowanie bez końca (główne) lub z rolki na rolkę. Rozmieszczenie głównych urządzeń dla stada 1400 pokazano na rys. 129.

Charakterystyka techniczna młyna 1400 OJSC "ISPAT-Karmet"

Wymiary wózka, mm:

grubość…………………………………………. 1,8-3

Średnica rolki, mm ……………………… 750 / 1500-2200

Masa kręgu, t ………………………………… ..<30

Wymiary gotowych listew, mm:

grubość………………………………………. 0,16-0,60

szerokość ……………………………………… .. 700-1250

Prędkość toczenia, m / s:

stacja benzynowa …………………………………… .. 0,75

maksymalna ………………………………… .. 33

podczas przejścia spawanego szwu ……………… ..<16

podczas cięcia paska i nawlekania końca

paski do zwijacza …………………………. 2-8

Szybkość zmiany prędkości toczenia, m / s:

podczas przyspieszania …………………………………. 2,5

przy zwalnianiu ……………………… 4 ………. 3

Średnice beczek rolek, mm:

pracownicy ………………………………………… .. 600

wsparcie ………………………………………… 1400

Długość beczki rolek, mm ……………………… 1400

Przekrój stelaży łóżkowych, mm ………………. 705 × 800

Maksymalna siła toczenia, MN ………… 20

Urządzenie dociskowe: średnica śruby dociskowej, mm 56О

skok ślimaka, mm …………………………………… .. 170

prędkość przesuwu ślimaka, mm / min ... 26,4-50

średnica tłoka GNU, mm ……………………. 750

skok tłoka, mm ………………………………… 20

Ciśnienie cieczy. Pa …………………… .. 314,8-105

Wydajność projektowa, tys. ton / rok …………… 750
Na głowicy młyna znajduje się przenośnik załadowczy (nie pokazany na rys. 129), na którym można umieścić trzy kręgi. Przenośnik załadowczy zapewnia przenoszenie bel na wózek załadowczy. Zaprojektowany w formie belki z miejscami na rolki. Za przenośnikiem załadowczym znajduje się mechanizm zdejmowania taśmy spinającej oraz urządzenie załadowcze zawierające wózek do odbioru rolek i przekazywania ich na rozwijarki

Rozwijarki zapewniają ścisłe wyśrodkowanie rolek i tworzenie naprężeń podczas procesu odwijania. Każdy odwijak wyposażony jest w mechanizm zginający (typu skrobak) i podający przedni koniec taśmy do młyna. Oddzielenie przedniego końca taśmy od rolki odbywa się za pomocą giętarki, która również kieruje taśmę do spłaszczarki; w spłaszczarce przednie i tylne końce taśmy są prostowane przed zgrzewaniem doczołowym (nie pokazano na ryc. 129).

W zgrzewarce doczołowej końce pasków są zgrzewane (o przekroju 1,2-5-6 × 600 + 1350 mm) i usuwany jest zadzior. Za zgrzewarką doczołową znajduje się urządzenie napinające nr 1, składające się z trzech rolek napędowych o średnicy 1000 mm z napędem indywidualnym oraz dwóch rolek dociskowych. Urządzenie to zapewnia naprężenie taśmy podczas zgrzewania końcowego oraz przed magazynem pętli.

Ryż. 129. Układ głównego wyposażenia walcarki bezkońcowej 1400 firmy OJSC ISPAT-Karmet:

1 - rozwijarki nr 1 i nr 2; 2 - rolki ciągnące; 3 - zgrzewarka doczołowa; 4 - napinacz nr 1; 5 - rolki prowadzące; Urządzenie 6-pętlowe; 7 - bęben; 8 - obrotowe rolki; 9 - napinacz nr 2; 10 - napinacz nr 3; 11 - otwór pętli; 12 - rozwijak nr 3; 13 - nożyce gilotynowe; 14 - poprawna maszyna ciągnąca; 15 - ciągła grupa stanowisk roboczych; 16 - stoły do ​​​​okablowania; 17-paskowy miernik napięcia; 18 - miernik grubości taśmy; 19 - rolki napinające; 20 - latające nożyczki; 21 - nawijarki

Urządzenie pętlowe (zapas taśmy 417 m) zawiera wózek z dwoma nienapędzanymi rolkami, bęben połączony liną z wózkiem, a także obrotowe rolki podtrzymujące gałęzie taśmy. Prędkość ruchu wózka podczas gromadzenia i zużycia taśmy nie przekracza 1,25 m / s, a jego skok roboczy wynosi 105 m. Część wlotowa linii młyna zawiera urządzenia napinające nr 2 i 3, podobne w konstrukcji do urządzenie pętlowe nr 1, oddzielone zagłębieniem pętli. Otwór pętlowy pomiędzy urządzeniami napinającymi nr 2 i 3, w którym taśma jest transportowana bez naprężenia, umożliwia rozprzęganie naciągu części głowicy i wlotu walcarki bez końca. Odwijak nr 3 oraz prostownica ciągnąca są zainstalowane przed młynem sześciostanowiskowym 1400. Odwijak nr 3 typu wspornikowego posiada odwijak zgrzebłowy przedniego końca taśmy, rolkę dociskową do dociskania spulchnionych zwojów zwojów w momencie zginania przedniego końca taśmy. Rozwijak nr 3 stosowany jest w przypadku walcowania taśm. Pomiędzy prostownicą-przeciągarką a pierwszym stanowiskiem walcarki znajdują się hydraulicznie napędzane nożyce gilotynowe do cięcia taśmy podczas obsługi rolek roboczych i pomocniczych oraz cięcia w razie potrzeby spawów.

W linii młyna zainstalowano sześć identycznych czterowysokich stojaków. Wszystkie stanowiska młyna sześciostanowiskowego 1400 są wyposażone w kombinowany mechanizm pchający, w skład którego wchodzi elektromechaniczny mechanizm pchający z napędem śrub pchających z silników elektrycznych do ustawiania szczeliny walcowniczej oraz hydrauliczne urządzenie pchające (HPU) składające się z dwóch cylindrów hydraulicznych znajduje się pod klinami dolnych rolek podporowych i służy do regulacji siły toczenia. GNU zapewnia dużą szybkość i dokładność ruchu rolek przy regulacji grubości, a urządzenia elektromechaniczne są wykorzystywane podczas ustawiania stojaków, przebudowywania ich do nowego rozmiaru listew oraz przy przenoszeniu rolek.

Walce oporowe młyna sześciostojakowego 1400 osadzone są w hydrostatodynamicznych łożyskach ciernych (PZhT) z zespołem tocznym wzdłużnym, walce robocze osadzone są na łożyskach tocznych.

Aby kontrolować płaskość taśmy, wszystkie stojaki młyna sześciostanowiskowego
1400 są wyposażone w urządzenia do dodatkowego zaginania i przeciwdziałania zaginaniu rolek roboczych. Dodatkowe siłowniki hydrauliczne zginające są zainstalowane w podkładkach rolek oporowych i mają na celu wyeliminowanie wypaczania się blachy. Eliminację falistości listew uzyskuje się za pomocą cylindrów przeciw zginaniu umieszczonych w płycie łoża.

Stoły prowadzące prasy są instalowane w przestrzeniach między stojakami, aby uwolnić tylny koniec taśmy z naprężeniem i zapobiec krępowaniu rolek.

Część wyjściowa walcarki zapewnia nawijanie kręgów walcowanych, ich transport z walcarki oraz kontrolę jakości powierzchni taśmy. Za ostatnim stojakiem młyna zainstalowana jest stacja napinająca, która składa się z czterech indywidualnie napędzanych rolek o średnicy 570-600 mm oraz czterech rolek dociskowych wyposażonych w siłowniki hydrauliczne. Ta stacja nawijająca utrzymuje przednie naprężenie w ostatnim kielichu podczas cięcia taśmy i nawlekania przedniego końca na bęben nawijarki. Cięcie taśmy wykonuje się za pomocą bębnowych latających nożyc do dzielenia taśmy po nawinięciu rolki.

Dwie zwijarki o podobnej konstrukcji są instalowane za nożycami w trakcie walcowania. Zwijarki posiadają bęben, mechanizm zmiany średnicy bębna, zworę bel, rolkę dociskową oraz automatyczny przelew.

Bęben nawijający to kuty wał w kształcie klina, na którym osadzone są cztery ruchome segmenty, połączone mechanizmem zmiany średnicy bębna w celu zabezpieczenia rolki i zapewnienia jej wyjmowania. Zainstalowana jest rolka dociskowa, która dociska tylny koniec taśmy do rolki i zapobiega kładzeniu się rolki. Automatyczne urządzenie nakładające umożliwia nawlekanie przedniego końca taśmy na bęben nawijający i nawijanie pierwszych zwojów.

W NSHP pierwszej generacji przedni koniec taśmy był schowany w szczelinie bębna bębna. Jednakże, gdy cienki pasek (do 0,3 mm) jest nawinięty na bęben z dużym napięciem, na pierwszych wewnętrznych zwojach cewki w miejscu szczeliny na bębnie nawijarki powstają podłużne wgniecenia. Aby uniknąć powstawania wgnieceń na wewnętrznych zwojach cewek, konieczne jest, aby szczelina na bębnie nawijarki była minimalna. Bardzo trudno jest jednak wsunąć w taką szczelinę cienką taśmę stalową. Dodatkowo operacja nawlekania końca paska zajmuje trochę czasu i czasami odbywa się przy udziale pracownika. W związku z tym opracowano automatyczne przekwitanie typu pasowego. Umożliwiają ciasne nawijanie pierwszych 2-3 zwojów taśmy na bębnie nawijarki, po czym przy pewnym napięciu taśmy następuje ciasne nawijanie cewki.

W pierwszej generacji NSKhP przedni koniec taśmy był schowany w szczelinie pierwszej zwijarki. Jednak podczas nawijania cienkiej taśmy (do 3 mm) na bęben z dużym naprężeniem na pierwszych wewnętrznych zwojach cewki, w miejscu szczeliny na bębnie nawijarki powstają podłużne wgniecenia, aby uniknąć powstawania wgnieceń na wewnętrznych zwojach cewek szczelina na bębnie szpuli powinna być minimalna. Bardzo trudno jest jednak wsunąć w taką szczelinę cienką taśmę stalową. Dodatkowo operacja nawlekania końca paska zajmuje trochę czasu i czasami odbywa się przy udziale pracownika. W związku z tym opracowano automatyczne przekwitanie typu pasowego. Umożliwiają ciasne nawijanie pierwszych 2-3 zwojów taśmy na bębnie nawijarki, po czym przy pewnym napięciu taśmy następuje ciasne nawijanie cewki.

Przed nawleczeniem przedniego końca taśmy wózek przesuwa się do obracającego się bębna zwijarki (schemat chwytania taśmy pokazano na fragmencie znajdującym się po prawej stronie rysunku). W takim przypadku napięta taśma odchyli bęben nawijający, a przedni koniec taśmy wejdzie do przesmyku między taśmą poruszającą się wzdłuż rolek jałowych 6n8 a obracającym się bębnem. W tym samym czasie rolka 7 obniży się za pomocą siłownika pneumatycznego 11 i dźwigni i dociśnie młodego człowieka taśmy do bębna nawijarki. W ten sposób na bębnie nawijarki powstają 2-3 zwoje, po czym wózek jest cofany, a taśma jest ciasno zwijana w rolkę.

Ryż. 130. Konstrukcja automatycznego nakładania się taśmy przedniego końca taśmy wokół bębna nawijarki:

K 10, 11 - siłowniki pneumatyczne; 2 - wózek mobilny; 3 - przewodniki; 4 - rama w kształcie litery S; 5 - pas bez końca; 6,7,8 - rolki jałowe; 9 - ramię przegubowe; 12 - bęben szpulowy

Mill 1400 jest wyposażony w ACS TTT połączony z lokalnymi systemami automatycznego sterowania. W celu kontrolowania postępu procesu technologicznego oraz pracy poszczególnych urządzeń i mechanizmów w linii młyna instalowane są czujniki, z których informacje podawane są do komputera sterującego (CFM). Sterowanie młynem odbywa się z centralnego stanowiska sterowania (CPUS) oraz stanowisk roboczych na stanowiskach. W centralnej jednostce sterującej ustawiany jest program walcowania, mechanizmy walcarki i układy technologiczne sterowane są w trybie automatycznym i półautomatycznym, walcarka sterowana jest we wszystkich trybach szybkich, sterowane są systemy lokalne, parametry technologiczne walcarki monitorowane są parametry elektryczne napędu głównego, kontrolowana jest taśma w pętli akumulacyjnej oraz sterowana jest frezarka za pomocą UVM we wszystkich przewidzianych trybach. Stanowiska kontrolne na stanowiskach zapewniają sterowanie trybami prędkości młyna, sterowanie śrubami dociskowymi, mechanizmami ustawiania rolek, rolkami centrującymi, stołem prowadzącym i innymi urządzeniami serwisowymi.

W momencie uruchomienia walcowni 1400 nie było krajowych doświadczeń w eksploatacji sześciostanowiskowych walcowni do walcowania na zimno i walcowni blach supercienkich.

Sprzęt, który otrzymał ShSGP-1700 dla NSKHP-1700, pod wieloma względami nie spełniał wymagań dotyczących zwinięcia cyny: profil poprzeczny był niestabilny, jego wypukłość i kształt klina przekraczały wymagany, oraz niestabilne były również właściwości mechaniczne: granica plastyczności 240-340 N/mm2 , twardość 48-75 HRB.

Wstępny wybór grubości walcówki (1,8-2,2 mm) również nie był uzasadniony, ponieważ występował szeroki zakres właściwości mechanicznych i duża nierówność konstrukcji metalowej przy niskich właściwościach plastycznych i podwyższonej twardości walca.

Głównymi miarami uzyskania taboru o optymalnym kształcie, właściwościach mechanicznych, twardości i strukturze metalu były:

Opracowanie nowego profilowania rolek (patrz sekcja 3 tego rozdziału);

Regulacja warunków temperaturowych dla toczenia i toczenia taboru w rolkę (odpowiednio 860-890 i 660-680 ° C);

- zastosowanie zjeżdżalni o grubości 2,4 mm;

- przetrzymywanie bułek przed marynowaniem przez co najmniej 72 godziny;

- względne odkształcenie rolki w giętarce NTA 0,7-1,5%.

Na samym młynie 1400 głównym zadaniem było opracowanie racjonalnych reżimów redukcji.

W początkowym okresie opanowania walcowania blach stosowano reżimy, w których rozdrabnianie metalu odbywało się w pięciu stanowiskach (wg doświadczenia walcowni 1200), a szóste stanowisko pracowało w trybie walcowania temperowego (Tabela 50).

Proces walcowania taśm z małymi przewężeniami na stanowisku 6 miał szereg wad. Po pierwsze, brak redukcji w stanowisku nie pozwolił na regulację grubości taśmy poprzez zmianę prędkości tylko w stanowisku B ze względu na niski współczynnik przenoszenia Ah6/AV6. Dlatego kontrolę grubości prowadzono poprzez synchroniczną zmianę prędkości walcowania w klatkach 5 i 6. Napięcie taśmy pomiędzy tymi klatkami utrzymywano na stałym poziomie poprzez regulację prędkości w klatce 6. Przy takim schemacie trudno było kontrolować grubość walcowanych taśm ze względu na duże opóźnienie transportowe. Po drugie, walcowanie w klatce 5 cienkiej, praktycznie skończonej grubości taśmy, zwiększało prawdopodobieństwo jej zerwania w ostatniej szczelinie międzyklasowej. Prawdopodobieństwo zerwania taśmy wzrosło również ze względu na to, że przy określonym rozkładzie redukcji utrzymywanie danego naprężenia pomiędzy stojakami 4 i 5 poprzez przesuwanie śrub stojaka 5 wprowadzało znaczne zaburzenia w naprężeniu pomiędzy stojakami 5 i 6.

Różnica dynamicznego obciążenia napędów klatek 5 i 6 miała również negatywny wpływ na stabilność procesu walcowania w rozważanych warunkach, co w trybach przyspieszania i hamowania walcarki prowadziło do zmiany naprężenia taśmy w ostatniej przerwie między trybunami. Wreszcie brak dostatecznej redukcji w stojaku 6 obniżył skuteczność regulacji kształtu walcowanej taśmy. Niedostateczne nagrzewanie się rolek stojaka oraz mała wartość różnicy temperatur na długości walca utrudniały termiczną regulację jego profilu. Ograniczona możliwość redystrybucji ekstraktów wzdłuż szerokości taśmy przy małej redukcji utrudniała kontrolę kształtu taśmy przez wymuszone zginanie rolek.

Tabela 50

Tryb kompresji i parametry mocy dla walcowania blach o wymiarach 0,25 + 0,32×850 mm z walcówki o grubości 2,4 mm

Numer klatki	Stopień sprężania,%	Siła toczenia, MN	Napięcie listwy przedniej, kN	Główny prąd silnika led, kA

Próby zwiększenia redukcji stanowiska b poprzez przeregulowanie walcarki podczas walcowania nie dały oczekiwanego rezultatu ze względu na gwałtowny wzrost siły walcowania i naprężenia taśmy. Optymalizacja obciążenia stojaka przy walcowaniu blachy o grubości 0,25 mm była możliwa tylko wtedy, gdy wstępnie dostosowano ją do odpowiednio dużej redukcji.

Kolejnym etapem rozwoju trybów redukcji jest oddanie do użytku VI stanowiska walcarki 1400. W tabeli 51 przedstawiono tryby redukcji podczas walcowania blach i taśm walcowanych na zimno o różnych rozmiarach, zarejestrowane przez pracowników Donniichermet podczas rozwoju nowego profilowania rolek. Naprężenia międzystopniowe taśm, które miały miejsce podczas tego walcowania, podano w tabeli 52.

Tryby kompresji przedstawione w tabeli 51 są interesujące, ponieważ podczas ich implementacji zastosowano rolkę o różnej grubości - od 1,8 do 2,5 mm.

Z porównania danych w tabelach 50 i 51 wynika, że ​​wartość względnej redukcji w stanowisku b wyniosła 11-17%, z wyjątkiem trybu walcowania blachy o grubości 0,18 mm, który został zrealizowany dzięki rozładunkowi stanowiska 5. Pozostałe cztery trybuny obciążane są w przybliżeniu równomiernie pod względem redukcji względnej.

Wartość naprężeń międzydrzewowych przyjmuje się, w porównaniu z tabelą 50, nieco wyższą, ale tendencja do ich zmniejszania się z drzewostanu 1 do drzewostanu 6 jest zachowana. Co więcej, wraz ze wzrostem szerokości pasków zwiększa się.

Należy zauważyć, że te tryby redukcji również okazały się nieracjonalne, głównie z powodu niewystarczającego obciążenia stanowiska b, co nie wykluczało trudności w regulacji profilu termicznego rolek i kształtu taśmy.

Następnie opracowano i opanowano tryby redukcji taśmy przedstawione w tabeli 53.

Charakterystyczną cechą opanowanych trybów redukcji jest to, że w stanowisku I wartość względnej redukcji jest nieco mniejsza niż w pozostałych drzewostanach. Na stanowiskach 2-5 względne redukcje są takie same, a na stanowisku 6 są wyższe, zwłaszcza przy walcowaniu cienkich blach.

Przy walcowaniu taśm o równomiernym rozkładzie redukcji względnych w klatkach i zwiększonych redukcji względnych na stanowisku 6 wydajność układów regulacji grubości, naciągu i płaskości taśmy znacznie wzrosła, co umożliwiło powrót do schematu tradycyjnego naprężenia taśmy w ostatniej szczelinie między trybunami za pomocą urządzeń dociskowych na stoisku 6. zredukować liczbę podmuchów taśmy o ponad 5-krotnie.

Tabela 52

Naprężenia międzystojakowe podczas walcowania blach i taśm walcowanych na zimno na walcarce 1400

Paski, mm	Naprężenia międzystojanowe, kN, w odstępach

Notatka. Naprężenia międzystopniowe podano dla warunków walcowania taśm w reżimach podanych w Tabeli 51,

Następnie tryby kompresji zostały nieco dostosowane zgodnie z już ustalonymi współczynnikami. Tryby te przedstawiono w tabeli 54.

Przy opracowywaniu trybów walcowania na walcarce 1400 dużą uwagę zwrócono na dobór optymalnych wartości naprężenia międzystopniowego taśm.

Naprężenie taśmy przyczynia się do uzyskania równomiernego odkształcenia metalu w kotlinie walcowniczej, centrowania taśmy względem osi walcowania oraz zmniejszenia siły walcowania. Jest stosowany jako działanie kontrolne w systemach do precyzyjnej kontroli grubości taśmy. Bez odpowiedniej wartości naprężenia międzystanowego taśmy proces ciągłego walcowania jest praktycznie niemożliwy. Jak wiadomo, im wyższy poziom naprężeń międzystopniowych, tym bardziej stabilny dynamicznie jest elektromechaniczny system taśmowy. Jednak zbyt wysoki poziom naprężeń międzysejsowych może powodować przerwy w walcowanych taśmach i poślizg rolek poszczególnych stojaków względem taśmy. Dlatego wybór racjonalnego poziomu naprężeń międzystanowych jest najważniejszym zadaniem technologicznym optymalizacji procesu ciągłego walcowania blach.

Tabela 53

Opanowane reżimy redukcji podczas walcowania blachy na NSCHP 1400 o grubości walcowanego materiału 2,4 mm

Numer klatki	Stopień sprężania,%	Siła toczenia, MN	Napięcie listwy przedniej, kN	Prąd silników napędu głównego, kA
Blacha ocynkowana o grubości 0,18-0,22 mm
	Blacha ocynkowana o grubości 0,25-0,36 mm

Tabela 54

Tryby kompresji podczas walcowania blachy na NSKhP-1400

Eksperymenty wykazały, że możliwy jest stabilny proces walcowania przy naprężeniach międzystopniowych 80-90 N/mm \ Przy niższych wartościach naprężeń proces walcowania staje się niestabilny.

Do końca lat 70-tych w praktyce krajowej przyjmowano, że naprężenie właściwe na walcarkach do ciągłego walcowania na zimno przyjęto równe (0,3-0,4) ma pozytywny wpływ na płaskość gotowej blachy. Jednak wraz ze wzrostem napięcia wzrasta również prawdopodobieństwo podmuchów pasowych.

Jednak badania przeprowadzone w ostatnich latach wykazały, że podczas walcowania taśm ze stali niskowęglowej należy zmniejszyć poziom naprężenia. Tak więc zmniejszenie napięć między trybunami z (0,35-0,4) stm do (0,26-0,3) stm pozwala zmniejszyć liczbę podmuchów pasowych o 25%,

Poziom napięcia zmniejsza się od pierwszej przestrzeni międzykomórkowej do ostatniej. Stosunkowo duże naprężenie za pierwszym stanowiskiem walcarki sprzyja intensywnemu wygładzaniu początkowej zmienności grubości walcówki. W ostatniej szczelinie międzystoiskowej, gdzie plastyczność metalu jest w dużym stopniu wyczerpana, a niebezpieczeństwo pęknięcia taśmy jest wysokie, poziom naprężenia międzystożkowego jest ustawiony na minimum. Dlatego na pięciostanowiskowej 1200 młynie OJSC MMK naprężenie taśmy za pierwszą trybuną jest ustawione na 0,2ot, aw ostatnim odstępie międzystanowym 0,16at.

Wraz ze wzrostem szerokości pasów zmniejsza się również wartość poszczególnych naprężeń międzystoiskowych... Taką prawidłowość w trybach ustawienia młyna należy uznać za pozytywną, ponieważ wraz ze wzrostem szerokości z reguły wzrasta niepłaskość i zmienność grubości pasów, a w konsekwencji wzrasta nierównomierny rozkład określonych naprężeń wzdłuż ich szerokości , co zwiększa ryzyko ich złamania. Spadek średniego poziomu poszczególnych naprężeń międzystanowych w tych warunkach zwiększa niezawodność procesu walcowania.

Wraz ze wzrostem grubości taboru wzrasta całkowite naprężenie międzystanowe na walcarce. Stosunek wartości poszczególnych naprężeń międzystanowych do wartości granicy plastyczności odkształconego metalu w odpowiednich szczelinach międzystanowych jest utrzymywany w przybliżeniu na tym samym poziomie.

Naprężenia powstające w zwojach blachy zimnowalcowanej po wyjęciu ich z nawijarki znacząco wpływają na jakość wyrobów z blachy, gdyż mogą powodować utratę stabilności zwojów wewnętrznych i powstanie wady typu „ptak” teleskopowe, „osiadanie” i prowadzą do zgrzewania stykających się zwojów taśmy podczas późniejszej obróbki cieplnej metalu i powstawania defektów „pęknięcia” i „spawania”. Zwiększenie masy kręgów do 45-60 ton oraz zmniejszenie grubości blachy w nowoczesnych walcowniach zimnych zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia tych wad.

Wynika z tego, że wybór sposobu nawijania (wielkość i charakter zmiany naprężenia, temperatury itp.) taśm w zwoje po walcowaniu determinuje zarówno jakość blachy, jak i sprawność urządzenia nawijającego. Tradycyjny sposób nawijania cewek na zwijarki ze stałym naciągiem taśmy jest akceptowalny tylko w przypadkach, gdy zgodnie z warunkami produkcji nie ma niebezpieczeństwa utraty stabilności cewek i spawania zwojów podczas późniejszego wyżarzania.

Aby zapobiec utracie stabilności wewnętrznych zwojów cewki podczas jej wyjmowania ze szpuli, stosuje się metodę nawijania, w której 5-10 zwojów jest nawijanych ze zwiększonym napięciem (dla stali węglowych 2-5 razy wyższym niż niezbędnej technologicznie), po której następuje stopniowe zmniejszanie naprężenia do technologicznego po 50-100 obrotach nawijarki.

Wybrane warunki toczenia muszą odpowiadać warunkom toczenia przy dużych prędkościach. Charakter warunków prędkości walcowania blach jest podobny do warunków prędkości walcowania taśm i blach walcowanych na zimno (patrz rozdział 4). Przedni koniec jest zwijany z prędkością napełniania, po mocnym uchwyceniu w zwijarce prędkość zostaje zwiększona do wartości roboczej. Podczas przechodzenia przez młyn taśmy z odcinkiem spawanego szwu, a także gdy tylny koniec taśmy opuszcza młyn, prędkość jest zmniejszona (patrz ryc. 85).

Zmiana prędkości walcowania charakteryzuje się niestabilnością wszystkich trybów technologicznych: zmiany współczynnika tarcia, grubości taśmy, naprężenia, odkształcenia sprężystego elementów stojaka, zmiany temperatury walców itp. Dlatego walcarki bezkońcowe zapewniają wyższą jakość metalu ze względu na stabilna prędkość na całej długości pasków. Zmiana prędkości podczas walcowania w trybie nieskończonym odbywa się przy przejściu na inny rozmiar profilu blachy, a także przy walcowaniu szwów, dlatego im bardziej niezawodnie opracowana jest technologia spawania, tym mniejszy spadek prędkości lub jej całkowity brak.

Ryż. 131. Rozkład możliwego zakresu prędkości walcowania taśm w klatkach walcarki 1400

Maksymalna prędkość walcowania 1200 walcarki OJSC MMK wynosi 28 m/s (wzdłuż ostatniej klatki), walcowni 1400 KarMK – 33 m/s. Na rys. 131 przedstawiono możliwy zakres prędkości walcowania taśm w klatkach walcarki 1400.

Zakres regulacji prędkości walców, płynnie rozszerzający się od pierwszej do ostatniej klatki (patrz Rys. 131), zapewnia elastyczną pracę walcarki i umożliwia walcowanie ze zwiększonymi redukcjami w ostatniej klatce.

Na sześciu stanowiskach NSHP za granicą prędkość walcowania sięga 46 m/s.

	Wstęp
	Charakterystyka walcowni blach
	Krótki opis LPT nr 1
	Krótki opis LPC nr 2
	Krótki opis LPT nr 3
	Krótki opis TsGTSA (LPT nr 4)
	Technologia walcowania taśm na walcarce sześciostanowiskowej „1400”
	Krótka charakterystyka techniczna głównego wyposażenia technologicznego młyna sześciostanowiskowego „1400”
	Wymagania dotyczące taboru dla młyna sześciostanowiskowego „1400”
	Wymagania dotyczące wynajmu młyna sześciostanowiskowego „1400”
	Przygotowanie młyna do pracy i ustawienie go
	Zadanie walcowania do frezowania
	Walcowanie taśm na młynie
	Zarządzanie młynem
	Działanie smarowania technologicznego podczas walcowania
	Działanie, przenoszenie i chłodzenie rolek
	Kontrola procesu. Czujniki i technologiczne urządzenia sterujące
	Bezpieczeństwo toczenia
	Ochrona pracy podczas walcowania
	Wniosek

Wstęp

Zakład Metalurgiczny Karaganda, a obecnie ArcelorMittal Temirtau, jest jednym z pięciu największych przedsiębiorstw kompleksu metalurgicznego krajów WNP, specjalizujących się w produkcji blach.

Za jego datę urodzenia uważa się 3 lipca 1960 roku. W tym dniu wielki piec nr 1 wyprodukował pierwszą surówkę. Z biegiem lat zakład przekształcił się w potężne, nowoczesne przedsiębiorstwo z pełnym cyklem hutniczym, produkujące surówkę, stal, wyroby walcowane o szerokim asortymencie i przeznaczeniu, a także wyroby koksowo-chemiczne i surowce dla budownictwa.

Warunkiem dalszego rozwoju zakładu była korzystna lokalizacja gospodarcza i geograficzna tj. obecność węgli koksowych basenu Karagandy, blisko położone złoża rud żelaza i manganu w centralnym i wschodnim Kazachstanie oraz obiecujące regiony do sprzedaży. konstrukcji metalowych.

W ciągu swojej półwiecznej historii zakład stale się rozwija i rozwija, uruchamiając nowe zakłady produkcyjne, poszerzając gamę produktów.

W 1964 r. oddano do eksploatacji kompleks wielkopojemnościowych pieców martenowskich nr 1 i nr 2. Wyprodukowano pierwszy wytop. 25.03.1966 r. - oddano do użytku kęszarkę "1150" (zaciskarnię), a 9.01.2068 r. - walcownię gorącą "1700" (LPC-1). Następnie uruchomiono 250-tonowy konwerter, aw latach 1973 i 1983 walcownię zimną (Walcownia - 2) i pierwszy etap cynowni (Walcownia - 3). W 1998 roku oddano do użytku ocynkownię i aluminiarnię, do maja 2002 zakończono i uruchomiono drugą ciągłą linię do cynkowania ogniowego w ramach CGCA. 18 stycznia 2005 r. - uruchomiono pierwszą linię do ciągłego odlewania, wyprodukowano pierwszą kęsisko ciągłe odlewane. 3 listopada 2005 - uruchomiono linię do produkcji stali malowanej.

W 1995 roku Zakłady Metalurgiczne Karaganda stały się częścią Grupy LNM (od grudnia 2004 roku Mittal Steel Company) i są zarejestrowane jako Spółka Akcyjna ISPAT KARMET. Później część kopalń zagłębia karagandzkiego włączono również do ISPAT KARMET SA, tworząc wydział węglowy ISPAT KARMET SA i CHPP - 2. W grudniu 2004 r. w związku ze zmianą znaku towarowego ISPAT KARMET SA JSC została przemianowana na JSC „Mittal Steel Temirtau”. W związku z połączeniem dwóch największych światowych producentów stali, Arcelor i Mittal Steel Company, we wrześniu 2007 roku Mittal Steel Temirtau JSC zmienił nazwę na ArcelorMittal Temirtau JSC. ArcelorMittal Temirtau JSC jest największym przedsiębiorstwem metalurgicznym w Kazachstanie z pełnym cyklem metalurgicznym i zdolnością projektową 4,5 miliona ton wyrobów walcowanych rocznie.

Dziś JSC "ArcelorMittal Temirtau" to:

Koksownia produktów ubocznych składająca się z sześciu baterii koksowniczych o zdolności produkcyjnej 3,7 mln ton koksu rocznie. Węgiel koksujący z zagłębia węglowego Karagandy służy jako surowiec do produkcji koksu jako produktu ubocznego;

Produkcja spiekalni wielkopiecowych. Surowcem do wytopu wielkopiecowego jest spiek, pellet, koks. Jako paliwo dodatkowe stosuje się wtrysk oleju opałowego. Surówka wytopiona przeznaczona jest do przerobu w zakładzie konwertorowym. Zdolność produkcyjna hali wielkopiecowej wynosi 5,7 mln ton surówki rocznie;

Produkcja stali. W jego skład wchodzą: wydział mieszania (2 mieszarki), wytop stali (3 konwertory), wydział wykańczania metali, dwa zespoły piecowo-kadziowe, 2 maszyny do ciągłego odlewania, dwie wypalanie wapna, wydział smoły-magnezytu, młot sklep. Wytapianie wrzących, półspokojnych, spokojnych i niskostopowych gatunków stali;

Produkcja rolnicza składa się z warsztatów:

Walcownia nr 1 produkuje stal gorącowalcowaną w kręgach i blachach o grubości od 2,0 do 12,0 mm oraz taśmy do rur spawanych elektrycznie. Wydajność warsztatu to 4600 tys. ton rocznie;

Walcownia nr 2 produkuje stal zimnowalcowaną o grubości od 0,5 do 2,0 mm, taśmy do rur spawanych elektrycznie, a także wyroby walcowane dekarskie. Wydajność warsztatu to 1300 tys. ton rocznie;

Blachownia nr 3 (blachownia), produkuje blachę biało-czarną do konserw o grubości od 0,18 do 0,36 mm., a także pokrycia dachowe. Wydajność warsztatu wynosi 750 tys. ton rocznie;

Zakład cynkowania ogniowego i aluminiowania (walcownia nr 4), produkuje wyroby walcowane z powłoką cynkową i alucynkową oraz wyroby walcowane malowane;

Walcownia, produkuje szeroką gamę małych i średnich wyrobów walcowanych. Wydajność warsztatu to 400 tys. ton rocznie.

1 Charakterystyka walcowni blach

1.1 Krótki opis LPT nr 1

Za datę powstania walcowni blach nr 1 można uznać 6 stycznia 1968 roku, kiedy podpisano protokół odbioru walcowni 1700.

Walcownia nr 1 została wybudowana przez Państwowy Instytut Związkowy „Stalproekt”.

Walcownia nr 1 zajmuje się produkcją stali w kręgach i blachach gorącowalcowanych, sprzętu dla walcowni zimnej i blacharskiej o grubości 2,0-12 mm, szerokości 900-1500 mm.

W skład sklepu wchodzą: wysoko zautomatyzowana młyn szerokopasmowy „1700” o wydajności 4600 tys. ton rocznie; cztery metodyczne piece grzewcze; dział wykańczania z dwoma agregatami do przycinania na wymiar, rozcinaniem i agregatem do produkcji listew dźwigarowych.

W walcowni nr 1 znajdują się trzy wydziały: termiczny, walcownia „1700” i korektor.

W dziale termicznym w czterech piecach ciągłych wlewki nagrzewane są do temperatury walcowania. Na walcowni, na stanowiskach obróbki zgrubnej, kęsiska są zagniatane do grubości wsadu potrzebnego do uzyskania gotowej blachy na stanowiskach wykańczających. Prasowanie zawiniętych krawędzi do wymaganych wymiarów szerokości taśmy odbywa się w młynie pionowym i pionowych rolkach stojaków uniwersalnych nr 2-5.

Taśmy nawijane na zespole wykańczającym, w celu zapewnienia niezbędnych właściwości mechanicznych, przed zwinięciem w kręgi są chłodzone wodą za pomocą specjalnego agregatu natryskowego, który znajduje się pomiędzy zwijarkami a zespołem wykańczającym młyna.

Wszystkie taśmy walcowane na walcarce są zwijane na trzech zwijarkach. Zwinięte rolki w strumieniu są ważone na wadze.

W nastawniku rolki metalu walcowane w walcowni są przechowywane, wysyłane do konsumenta, dalsze przetwarzanie rolek w jednostkach cięcia na długość nr 1 i nr 2 w celu ich cięcia na arkusze.

Z jednostek przycinanych na wymiar, pakiety arkuszy trafiają do magazynu gotowego produktu w celu owijania, a także do jednostki normalizacyjnej do obróbki cieplnej arkuszy.

Gotowe produkty w wiązkach arkuszy i rolek są ładowane na transport kolejowy w celu wysyłki do klientów.

Kolejna część kręgów gorącowalcowanych dostarczana jest do magazynu w walcowniach zimnych (Walcownia nr 2 i Walcownia nr 3) w celu dalszego przerobu.

Oprócz wyrobów z blach gorącowalcowanych, walcownia nr 1 zajmuje się również wysyłką płyt handlowych.

1.2 Krótki opis LPT nr 2

Walcownia nr 2 została oddana do użytku w 1973 roku. Zdolność projektowa warsztatu

1,3 mln ton rocznie, wyroby - blachy zimnowalcowane i kręgi o grubości od 0,5 do 2,0 mm., szerokości od 850 do 1400 mm.

Sklep posiada cztery wydziały: wytrawialni, walcowania, termicznego i cięcia blach.

Zwoje walcowane na gorąco są przetwarzane na liniach do wytrawiania w celu usunięcia zgorzeliny z powierzchni taśmy w roztworze kwasu solnego. Po wytrawieniu, umyciu i wysuszeniu brzegi są przycinane, następnie paski zwijane są w powiększone rolki. Jedna część wytrawionych kręgów trafia do sześciostanowiskowej walcowni cynowni (Waltownia nr 3), druga - do pięciostanowiskowej walcowni zimnej jej walcowni. Walcarka realizuje walcowanie z wykorzystaniem smarowania technologicznego. Walcowane kręgi podawane są do komory termicznej w celu wyżarzania „jasnego” w atmosferze gazu ochronnego w piecach dzwonowych.

Część zwiniętych kręgów jest przekazywana w stanie walcowania do TsGTSA (Walkownia nr 4).

Wyżarzone kręgi są kondycjonowane w celu uzyskania wymaganej jakości powierzchni, płaskości taśm oraz określonych właściwości fizycznych i mechanicznych gotowego produktu.

W wykroju blach, po przeszkoleniu walców, odcinane są krawędzie i taśma jest przycinana na odcinki, a na krajarkach taśma jest cięta na blachy stalowe.

Odebrane rolki i wiązki arkuszy trafiają do strefy pakowania, gdzie są pakowane i znakowane, a następnie wysyłane. Istnieje możliwość olejowania produktów walcowanych.

1.3 Krótki opis LPT nr 3

31 grudnia 1983 r. oddano do użytku I etap warsztatu blacharskiego o wydajności 445,0 tys. ton rocznie, w tym 375 tys. ton ocynowanej cyny elektrolitycznej. 31 grudnia 1986 roku uchwałą komisji roboczej oddano do użytku II etap warsztatu blacharskiego o pojemności 155,0 tys. ton. W 1989 roku oddano do użytku III etap warsztatu blacharskiego o wydajności 155,0 tys. ton rocznie.

Blacharnia przeznaczona jest do produkcji cyny cynowanej, cyny czarnej, taśm, taśm trawionych, blachodachówek i stali konstrukcyjnej w arkuszach i kręgach.

LPT nr 3 składa się z czterech działów:

Dział wynajmu;

Dział termiczny;

Dział cynowania;

Regulacja;

Rysunek 1. przedstawia rozmieszczenie jednostek w warsztacie.

1 - ciągły młyn sześciostanowiskowy „1400”; 2- elektrolityczna jednostka czyszcząca nr 1; 3- myjka elektrolityczna nr 2; 4- separacja pieców dzwonowych i stojaków piecowych; 5- agregat do ciągłego wyżarzania blachy nr 1; 6- agregat do ciągłego wyżarzania blach nr 2; 7- dwustanowiskowa walcarka odpuszczająca; 8 - dwustanowiskowy młyn szkoleniowy; 9- zespół rozcinania i przygotowywania pasków nr 1; 10- zespół rozcinania i przygotowania taśmy nr 2; 11- zespół rozcinania i przygotowania taśmy nr 3; 12- elektrolityczna jednostka cynująca nr 1; 13- cynowanie elektrolityczne nr 2; 14 - jednostka do cynowania elektrolitycznego nr 3; 15 - zespół przycinania blach nr 1; 16- blacha przycinana na wymiar nr 2; 17-jednostka do cięcia arkuszy i arkuszy na wymiar; 18 - jednostka do pakowania wiązek arkuszy; spawarka elektryczna 19-rurowa; 20 wózków ze sprzętem.

Rysunek 1. Rozmieszczenie jednostek w hali nr 3

W skład wydziału walcowania wchodzą: walcarka ciągła sześciostanowiskowa „1400” (1 szt.), walcownia odpuszczająca dwustanowiskowa (1 szt.) oraz walcarka odpuszczająca dwustanowiskowa (1 szt.).

W skład wydziału cieplnego wchodzą: zespół czyszczenia elektrolitycznego (2 szt.), zespół do ciągłego wyżarzania blach (2 szt.), komora na piece dzwonowe (68 pieców i 168 stojaków piecowych)

W skład działu cynowania wchodzą: zespół cięcia i przygotowania pasków (3 zespoły), zespół cynowania elektrolitycznego (3 zespoły) z wbudowanym zespołem przycinania na wymiar (3 zespoły).

W skład regulatora wchodzą: zespół docinania blach (1 szt.), zespół docinania blach (2 szt.), zespół do pakowania blach (1 szt.)

Blacha gorącowalcowana w kręgach o wadze do 30 ton służy jako tabor dla blaszani. Marynowane bułki z Walcowni nr 2 są podawane do walcarki sześciostanowiskowej. Na czele walcarki taśmy są spawane w ciągłą taśmę, która wchodzi do walcowni. Walcarka walcuje blachy i taśmy walcowane na zimno z wykorzystaniem smaru technologicznego. Zrolowane paski są zwijane w rolki.

Kręgi o wadze do 30 ton po walcowaniu są oczyszczane ze smaru procesowego na zespołach czyszczenia elektrolitycznego i przekazywane do wyżarzania rekrystalizującego w piecach dzwonowych lub wieżowych agregatów do wyżarzania ciągłego. W celu polepszenia plastyczności i właściwości fizykochemicznych metalu wyżarzone kręgi poddaje się odpuszczaniu na dwustanowiskowej walcarce do odpuszczania „1400” lub walcowaniu na najcieńszej płycie na walcarce do odpuszczania.

Nie przeznaczone do cynowania rolki tzw. czarnej blachy przekazywane są do nastawnika w celu pocięcia na arkusze, sortowania, pakowania i wysyłki do odbiorców.

Rolki przeznaczone do produkcji blachy ocynowanej przekazywane są do urządzeń do cięcia wzdłużnego i przygotowania taśmy, gdzie po obcięciu krawędzi, wycięciu wad, przycięciu przednich i tylnych końców rolek oraz zgrzaniu ich na zgrzewarce doczołowej formowane są rolki do cynowanie elektrolityczne.

Przy cynowaniu cyny z prędkością większą niż 3-4 m/s paski na zespołach cynujących są zwijane w rolki, a następnie cięte na arkusze, sortowane, układane w stosy, ważenie, pakowanie i znakowanie na wolnostojącym urządzeniu do przycinania na długość lub obszary cięcia jednostek cynujących.

Ocynarki umożliwiają produkcję blachy ocynowanej, która posiada różną grubość powłoki cyny na różnych stronach taśmy. Po przesortowaniu i zapakowaniu paczek cyny gotowe produkty są wysyłane do konsumentów.

1.4 Krótki opis TsGTSA (LPT nr 4)

W warsztacie funkcjonują dwa agregaty do aluminiowania na gorąco (ANGA), cynkowania (LNGT) oraz linia do nakładania powłok polimerowych (LNPP).
Zdolność projektowa zespołu alucynkowego to 320 tys. ton rocznie, asortyment wyrobów alucynkowych w arkuszach płaskich i profilowanych oraz w rolach o grubości od 0,4 do 2,0 mm i szerokości od 750 do 1450 mm. Oddany do użytku w 1998 roku.

Zdolność projektowa ocynkowni to 300 tys. ton rocznie, asortyment: wyroby ocynkowane w arkuszach i rolkach, grubość 0,2-1,6 mm, szerokość 700-1450 mm. Oddany do użytku w 2002 roku.

Technologia wytwarzania wyrobów walcowanych z powłokami alucynkowymi i cynkowymi obejmuje operacje przygotowania taśm, powlekanie w kąpieli roztopionym metalem oraz operacje pasywacji powierzchni. Istnieje możliwość trenowania pasków powlekanych.

Zdolność produkcyjna linii powłok polimerowych wynosi 85 tys. ton rocznie. Wyroby - metalowe z powłokami farbowo-lakierniczymi i polimerowymi, grubość od 0,25 do 1,6 mm, szerokość 650-1370 mm Oddane do eksploatacji w 2006 roku.

Technologia produkcji wyrobów walcowanych z powłoką polimerową obejmuje operacje przygotowania pasów, nakładania farby (nakładanie warstwy podkładowej i podkładowej odbywa się za pomocą wałków w kabinach lakierniczych) oraz suszenia powłoki w piecu.

Produkty dostarczane są w paczkach i rolkach po zapakowaniu i oznakowaniu. Istnieje możliwość produkcji profili z blachy stalowej z falistymi trapezami o grubości podstawy 0,7-0,9 mm i szerokości 750-845 mm.

2 Technologia walcowania taśm na walcarce sześciostanowiskowej „1400”

2.1 Krótka charakterystyka techniczna głównego wyposażenia technologicznego młyna sześciostanowiskowego „1400”

Zgodnie z przeznaczeniem wyposażenie młyna jest warunkowo podzielone na następujące główne części:

Część głowicowa, w której znajduje się mechanizm podawania i odwijania rolek, prostowania, zgrzewania i transportu taśmy z naciągiem;

Urządzenie zapętlające zawierające mechanizm do wytwarzania naciągu, utrzymywania i centrowania taśmy w celu zapewnienia ciągłej pracy młyna podczas postojów części głowicy do zgrzewania taśmy;

Część wlotowa, która zapewnia podawanie taśmy z urządzenia pętelkowego do stanowiska nr 1 i zawiera urządzenia napinające, otwór pętelkowy do odsprzęgania naciągu, nożyce gilotynowe do cięcia taśmy po jej zwolnieniu ze stanowiska;

Sam młyn składający się z sześciu stojaków z mechanizmami pomocniczymi;

Część wyjściowa, w tym latające nożyce, mechanizm nawijania taśmy, strzelanie, ważenie i transport gotowych rolek.

Układ młyna pokazano na rysunku 2.

1-odwijak nr 1; 2-odwijak nr 2; Prostownica 3-rolkowa; 4-gilotynowe nożyce; 5-złączowa zgrzewarka z gratownicą; 6-napinacz nr 1; 7-rolki prowadzące; urządzenie 8-pętlowe; 9-napinacz nr 2; 10-napinacz nr 3; 11-pętlowy dół; 12-robocze stojaki quarto; 13-obejście rolek; 14 latających nożyczek; 15-nawijarka nr 1; 16-nawijarka nr 2; 17-paskowy miernik napięcia; 18-metr grubości taśmy; Stół 19-przewodowy.

Rysunek 2. Schemat młyna ciągłego sześciostanowiskowego „1400”

Głównym trybem pracy młyna jest walcowanie bez końca. Dzięki walcowaniu bez końca walcarka jest uwalniana od taśmy tylko przy zmianie profilu taśmy i podczas przeładunków.

Główny skład wyposażenia:

Część głowy:

Głównymi mechanizmami części czołowej są rozwijaki nr 1 i nr 2, spłaszczarka, zgrzewarka doczołowa i napinacz nr 1.

Rozwijarki nr 1 i nr 2 typu konsolowego z reduktorem. Przełożenie skrzyni biegów wynosi i = 3,92, maksymalne napięcie listwy to 34,3x103 N (3,5 tf).

Prostownica do płyt rolkowych składa się z dwóch rzędów rolek roboczych (9 szt.), pomiędzy którymi przechodzą końcowe odcinki listew przeznaczonych do prostowania oraz rolki podające.

Zgrzewarka doczołowa składa się z następujących jednostek głównych: właściwa zgrzewarka doczołowa, urządzenie do gratowania, urządzenie do montażu tylnego końca taśmy, urządzenie do montażu przedniego końca taśmy, nożyce do przygotowania końców pasków do zgrzewania.

Napinacz nr 1 składa się z trzech rolek, każda o średnicy 1000 mm.

Urządzenie pętlowe:

Naciąg taśmy wytwarzany jest przez napęd obrotowy bębna połączony liną z wózkiem, na którym zamontowane są dwie rolki. Rolki zagięte są wokół listwy tworząc dwie poziome pętle (4 odgałęzienia) Bęben linowy jest połączony liną z wózkiem, na którym zamontowane są dwie rolki. Wałki są wygięte wokół paska, tworząc dwie poziome pętle (4 gałęzie). średnica bębna linowego - 1,4 m; prędkość jazdy wózka - do 1,25 m/s, maksymalny naciąg liny - 11,2x104 N (11,4 tf).

Część wejściowa:

Główne mechanizmy wlotu młyna to napinacz nr 2, napinacz nr 3. Napinacz nr 2 składa się z trzech rolek o średnicy 1000 mm. każdy. Napinacz nr 3 składa się z dwóch rolek o średnicy 1000 mm. każdy.

Pomiędzy urządzeniami napinającymi nr 2 i nr 3 znajduje się dół pętli, w którym taśma jest transportowana bez naprężeń. Pozwala to na odsprzęgnięcie naciągu części głowicy i wlotu młyna.

Młyn sześciostanowiskowy 1400:

Sam młyn składa się z sześciu stojaków quarto. Przełożenia przekładni stojakowych odpowiednio: i1 = 2,28, i2 = l,58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Stanowiska walcownicze wyposażone są w elektromechaniczne urządzenia dociskowe, układy chłodzenia walców i zasilania w smar procesowy (stanowiska nr 5, nr 6), układ zapobiegający zginaniu i doginaniu walców roboczych oraz system automatyzacji procesu.

Charakterystykę walców młyna sześciostojakowego „1400” podano w tabeli 1.

Tabela 1

Charakterystyka walców młyna sześciostanowiskowego „1400”

Część wyjściowa:

Główne mechanizmy wylotu młyna: wałki obejściowe, latające nożyce, zwijarki nr 1 i nr 2, przenośnik taśmowy nr 2, kolektor doprowadzenia gorącego powietrza do usuwania pozostałego chłodziwa z taśmy (T°C nawiewanego powietrza 50-100°).

Urządzenie obejściowe składa się z dwóch rolek - obejściowej i dociskowej o średnicy odpowiednio 400 i 300 mm.

Latające nożyce bębnowe, składające się z dwóch bębnów nożowych: średnica górna - 353,57 mm, dolna - 404,08 mm. Między bębnami przekładnia zębata o przełożeniu 1,143. Noże pokrywają się co 8 obrotów górnego bębna. Liczba noży na każdym bębnie wynosi 1.

Nawijarki nr 1, nr 2 typu konsolowego, bezprzekładniowe. Maksymalne naprężenie wytwarzane przez zwijarkę wynosi do 49x103 N (5 tf).

System przenośników składa się z czterech przenośników, pomiędzy pasami których znajdują się elektromagnesy trzymające, dwa odchylane przewody. Przenośnik nr 3 jest nieruchomy, przenośniki nr 1, nr 2, nr 4 są ruchome.

Młyn wyposażony jest w przenośniki załadowcze i odprowadzające odpowiednio w sekcji czołowej i końcowej oraz mechanizmy do ustawiania rolek, mechanizmy do obsługi rolek roboczych i zapasowych, wagi do ważenia cewek na przenośniku odprowadzającym nr 1. Do naprawy, konserwacji walcowni, dostawę cewek do walcowania i transportowania ich po toczeniu elektrycznych suwnic pomostowych, których wsporniki suwnic wyposażone są w nakładki zapobiegające uszkodzeniom rolek.

2.2 Wymagania dotyczące taboru dla młyna sześciostanowiskowego „1400”

Rolki taśm walcowanych na gorąco z ciętymi krawędziami, odkamieniane w urządzeniu do ciągłego wytrawiania, służą jako rolka dla młyna sześciostanowiskowego 1400. Jakość powierzchni i wymiary geometryczne taboru muszą być zgodne z wymaganiami ZTU 309-211-2003.

Rolki taśm gorącowalcowanych stosowane jako walcówka muszą mieć następujące parametry:

2.3 Wymagania dotyczące wynajmu młyna sześciostanowiskowego „1400”

Produktami walcarki sześciostanowiskowej 1400 są kręgi taśm zimnowalcowanych przeznaczonych do produkcji w kolejnych etapach obróbki: blacha wg GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 oraz blachy wg GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89 , ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Wartości graniczne wymiarów gotowych taśm walcowanych na zimno powinny wynosić:

Kręgi gotowych taśm walcowanych na zimno otrzymane po walcowaniu na walcarce 1400 muszą mieć następujące parametry:

2.4 Przygotowanie młyna do pracy i ustawienie go

Przygotowanie młyna do pracy i jego regulacja odbywa się po remontach, przeładowaniach walców i innych postojach prewencyjnych młyna. Regulacja (ponowna regulacja) walcarki jest również wykonywana przy zmianie grubości i szerokości walcowanego metalu.

Przygotowanie walcarki do walcowania głównego asortymentu obejmuje następujące czynności:

Stan przegubów dwuprętowych przegubów wrzecion stojaków nr 5 i 6 sprawdzany jest przez serwis mechaniczny. Zużycie nie powinno przekraczać 30% tolerancji operacyjnej podczas lądowania.

Kontrola ta wynika z konieczności wykluczenia zaburzeń, które powodują powstawanie okresowych zmian grubości, wzrost impulsywności i innych negatywnych czynników.

Co tydzień sprawdza się wiązanie rolek napinających mierników naprężeń w przestrzeniach międzystoiskowych w celu zapewnienia stabilności naprężeń.

Weryfikację poprawności kalibracji urządzeń wskazujących naprężenie trybów technologicznych przeprowadza się zgodnie z wymaganiami.

Sprawdzenie stanu kolektorów chłodzących odbywa się pod nadzorem starszego walca przez monterów chłodziwa podczas obsługi rolek roboczych w celu zapewnienia stabilności profilu termicznego rolek. Jeśli są zatkane otwory, czyścimy je specjalnym haczykiem lub rozdzielamy płucząc pod ciśnieniem.

Przygotowanie rolek odbywa się zgodnie z wymaganiami TI PZh-19-2006.

Montaż rolek roboczych i podtrzymujących po ich napełnieniu do stojaka odbywa się poprzez włączenie urządzenia dociskowego, a górny walec podtrzymujący opuszcza się do momentu pojawienia się dodatkowego obciążenia silników śrub dociskowych (elektromechaniczne urządzenie dociskowe).

Wyrównanie walców roboczych do równoległości po napełnieniu ich stojakiem odbywa się w celu zapewnienia równomiernych redukcji na szerokości taśmy za pomocą nadruku na próbce metalu o długości 1,5-2,0 m.

Aby uformować wymagany profil termiczny rolek roboczych, są one podgrzewane, co odbywa się w następującej kolejności:

Po przeładowaniu rolek podtrzymujących wszystkich stojaków nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych wszystkich stojaków nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stojaków nr 5, nr 6 i nr 1, nr 4 nagrzewanie odbywa się poprzez walcowanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stanowiska nr 6 nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stanowiska nr 5, nr 6 lub zatrzymaniu młyna na nie więcej niż 2 godziny, młyn jest podgrzewany poprzez walcowanie taśm:

W innych przypadkach walcarka jest ogrzewana walcowaniem 20 ton blachy o grubości 0,25 - 0,36 mm.

Podczas ogrzewania młyna prędkość walcowania nie powinna przekraczać 10-12 m / s, a szerokość pasków używanych do ogrzewania rolek nie powinna być mniejsza niż szerokość walcowanego metalu w przyszłości.

Usuwane są uwagi stwierdzone podczas przygotowania walcarki do eksploatacji, po czym stwierdza się, że walcarka jest gotowa do walcowania głównego asortymentu.

Podczas ustawiania młyna wykonywane są następujące prace:

Dobierane są odpowiednie tryby redukcji, prędkości i napięcia wzdłuż trybun;

Wymagane ustawienia grubości są wybierane przed stoiskiem nr 1, za stoiskami nr 2 i nr 6;

Regulacja SARTiN (system automatycznej regulacji grubości i naciągu) oraz SARPF (system automatycznej regulacji profilu i kształtu), która odbywa się zgodnie z wymaganiami „Instrukcji postępowania w przypadku włączania, wyłączania i sprawdzania” system automatycznej regulacji grubości i naciągu taśmy na młynie sześciostanowiskowym "1400" ;

Końcowa regulacja rolek, wykonywana w kierunku zginania przedniego zagniecionego końca taśmy przy opuszczaniu stojaków, przy przesunięciu taśmy z osi walcowania w prawo należy obniżyć odpowiednie ciśnienie przykręcić lub podnieść lewą, przy przesunięciu listwy w lewo opuścić lewą śrubę dociskową lub podnieść prawą.

Walcowanie blach odbywa się w grubości nominalnej z tolerancją ± 0,01 mm.

2.5 Cewka do zadania frezowania

Rolki taboru są pływająco instalowane za pomocą dźwigu na regale odbiorczym przed młynem w taki sposób, aby koniec rolki pokrywał się ze znakami naniesionymi na regale. Pasek jest zdejmowany ręcznie. Jednocześnie kontrolowane są końcowe sekcje rolki. W przypadku defektów krawędzi, takich jak „skaza”, „zawijanie się”, wadliwe obszary są zaznaczane kredą.

Rolki są usuwane z regału przez belkę załadowczą i przenoszone na wózek załadowczy. Rolka jest centrowana przez stół podnoszący wózka załadunkowego na osi odwijarki, następnie nakładana jest na bęben odwijarki i na nim mocowana.

Za pomocą deflektora zgarniającego przedni koniec taśmy jest oddzielany od beli i podawany na właściwe rolki ciągnące lub podające, w zależności od tego, który rozwijak (nr 1 lub nr 2) jest przygotowywany do pracy.

Koniec taśmy jest zatrzymywany przez prawidłowe rolki ciągnące lub podające i pozostaje w tej pozycji do końca odwijania poprzedniej rolki. Po zmniejszeniu prędkości głowicy walcarki do prędkości napełniania, tylny koniec poprzedniego kręgu opuszcza odwijak, przechodzi przez maszynę do spłaszczania i zatrzymuje się pod nożycami gilotynowymi wbudowanymi w zgrzewarkę doczołową, aby spłaszczyć końce taśmy przed spawaniem.

Po zamontowaniu tylnego końca poprzedniej taśmy do zgrzewania, przedni koniec następnego zwoju jest podawany do prostownicy blach na nożyce gilotynowe, które są również instalowane do zgrzewania.

W przypadku taśm w walcarce po ustawieniu czoła do zgrzewania profil jest mierzony na każdym walcu za pomocą miernika radioizotopowego ciągłego TPJI-6-1C.

Gdy wartości wybrzuszenia, klinowatego, pogrubienia i przerzedzenia profilu rolki oraz jakości powierzchni nie spełniają wymagań ZTUZ 09-211-2003, sporządza się akt dla rolki z odchyleniami podpisanymi przez mistrzów wydziałów walcowania i wytrawiania oraz kierowników kontroli OTK LPC-2,3- Metal aktywowany walcowany jest zgodnie z wymaganiami ZTU 309-211-2003.

Rolka z odchyleniami profilu jest zwijana zgodnie z decyzją komisji.

Końce taśm przygotowanych do zgrzewania są zgrzewane, ściegi są usuwane przez gratownicę wbudowaną w zgrzewarkę doczołową, a wióry metalowe są zdmuchiwane z taśmy.

Aby napełnić urządzenie pętlowe paskiem, napęd głowicy jest włączany ze zwiększoną prędkością. Taśma jest transportowana w części głowicowej przez urządzenie napinające nr 1, naprężenie taśmy jest wytwarzane przez odwijarki nr 1 i nr 2.

W trakcie napełniania urządzenia pętlowego monitorowany jest stan powierzchni i krawędzi walcowanego taboru. W przypadku występowania wad powierzchniowych, takich jak „przerwy”, „szorstkie folie”, „przebicia” nie przecięte na NTA, a także wady krawędzi, zauważone podczas zakładania rolki na odwijak, wadliwe obszary są usuwane na nożyce zgrzewarki doczołowej (SSM) oraz zgrzewana taśma.

Uszkodzone odcinki taśmy oznaczane są numerem melt and roll, umieszczone w specjalnej kasecie, gdzie są przechowywane przez co najmniej 24 godziny.

Taśma jest transportowana przez urządzenie pętlowe za pomocą napinacza nr 2.

W urządzeniu zapętlającym naprężenie taśmy wytwarzane jest przez napęd karetki z dwoma bębnami, za pomocą których powstają dwie pętle taśmy.

Do centrowania taśmy w urządzeniu do tworzenia pętli służą obrotowe bębny wyposażone w automatyczne systemy centrujące.

Napinacz nr 2 podaje taśmę do otworu pętlowego z wolną pętlą, co ułatwia centrowanie taśmy przed wejściem do młyna za pomocą rolek centrujących nr 3.

Pasek jest wyciągany z otworu pętlowego przez pierwszy stojak młyna. Aby wytworzyć napięcie na listwie przy wejściu na pierwszą trybunę, montuje się napinacz nr 3 oraz stół prasy rolkowej.

Przedni koniec taśmy jest podawany do młyna z prędkością ustawioną dla każdego stanowiska.

Po nawleczeniu taśmy do młyna jej przedni koniec jest osadzony na jednej z nawijarek.

2.6 Taśmy walcujące na młynie

Proces walcowania taśm w walcowni obejmuje następujące tryby:

Przyspieszenie młyna do prędkości roboczej;

Toczenie z prędkością roboczą;

Spowolnienie młyna.

Wartości nominalne parametrów walcowania przedstawiono w tabeli 2.

Młyn rozpędza się do prędkości roboczej po nawleczeniu przedniego końca taśmy na jedną ze zwijarek, po pominięciu spawu lub wadliwego odcinka. Tempo przyspieszenia musi odpowiadać wartości wskazanej w tabeli 2.

Tabela 2

Nominalne parametry walcowania

Kontynuacja tabeli 2

Prędkość taśmy za stojakiem nr 6, m / s	33, nie więcej
Prędkość taśmy przy cięciu na rolki i tankowaniu na zwijarce, m / s	nie mniej niż 2,0
Prędkość przejścia spawu, m / s
Szybkość napełniania paska: na czele, m / s na wlocie, m / s na trybunie, m / s	od 0,75 do 2,0 włącznie.
Szybkość zwalniania tylnego końca listwy z trybun, m/s	od 0,75 do 2,0 włącznie.
Prędkość wstrząsu, m / s
Normalne przyspieszenie młyna, m / s
Normalna szybkość hamowania młyna, m / s
Wymuszona szybkość hamowania młyna, m / s
Normalne tempo przyspieszenia, spowolnienie głowicy, m / s
Rezerwa taśmy w urządzeniu pętlowym, m
Nacisk metalu na rolki podczas walcowania Н (Тс)

Hamowanie młyna odbywa się z szybkością określoną w tabeli 2 w następujących przypadkach:

Podczas przechodzenia spoiny lub uszkodzonego obszaru do prędkości przejścia spawanego szwu;

Po nawinięciu rolki o danej średnicy na bęben jednej z zwijarek do prędkości taśmy przy cięciu na rolki;

Podczas zwalniania tylnego końca taśmy z młyna do prędkości określonej w tabeli 2.

Wyjęcie gotowych taśm z młyna, ich przyjęcie i przekazanie do dalszej obróbki.

Po nawinięciu zwoju o danej średnicy, prędkość młyna zostaje zmniejszona do prędkości zapewniającej pracę SARTiN, taśma tnie się ręcznie lub latającymi nożycami. Tylny koniec taśmy jest nawinięty na zwijarkę.

Za pomocą mechanizmów pomocniczych nawijarki i spychacza rolka jest zdejmowana i przenoszona na przenośnik nr 1 urządzenia żniwnego, gdzie jest owijana taśmą.

Zwoje przekazywane są przez urządzenie czyszczące do wydziału czyszczenia chemicznego (zdjęcie rolki z przenośnika nr 1) lub do zespołów wyżarzania ciągłego (zdjęcie rolki z przenośnika nr 3) oraz pieców dzwonowych (zdjęcie rolki z przenośnika nr 4).

Do ważenia bel w urządzeniu żniwnym zainstalowana jest waga.

Równolegle z nawijaniem tylnego końca taśmy, przedni koniec następnej taśmy jest podawany na drugą zwijarkę za pomocą przenośników taśmowych. Taśma mocowana jest na bębnie szpuli za pomocą bicza, który po nawinięciu kilku obrotów jest cofany na bok.

Po wyjęciu z walcarki zwojów gotowych taśm za pomocą starszego walca, na co trzecim zwiniętym kręgu, począwszy od pierwszego od przeniesienia walców roboczych lub po przerwie, ocenia się jakość powierzchni taśmy. W tym celu z ocenianych rolek wycinane są próbki. Długość próbki musi wynosić co najmniej 3,0 mm.

Przeznaczenie metalu po sześciostanowiskowym młynie do późniejszego wyżarzania określa zadanie PWB.

Każda rolka w rolce musi być oznaczona nieusuwalną farbą na powierzchni przetartej szmatką, wskazującą:

Liczba grzałek;

gatunek stali;

Rozmiary pasków;

Rozmiar i waga rolki;

Numer brygady.

2.7 Zarządzanie młynem

Młyn jest kontrolowany z dziesięciu stanowisk kontrolnych (CP), siedmiu miejsc pracy i dwudziestu miejsc pracy w terenie.

Z centralnego stanowiska sterowania (CPUS), wybór trybów pracy mechanizmów młyna i układów technologicznych, wybór trybu walcowania, sterowanie mechanizmami młyna i układami technologicznymi w trybie automatycznym i półautomatycznym, ustawienie młyna na zadany program walcowania, sterowanie układami lokalnymi, sterowanie parametrami technologicznymi walcarki i elektrycznymi napędów głównych, sterowanie zapasem taśmy w urządzeniu pętlowym za pomocą UVM we wszystkich przewidzianych trybach.

Jednostka sterująca nr 1-6 steruje trybami prędkości młyna, śrubami dociskowymi, mechanizmami ustawiania rolek, rolkami centrującymi i stołem prowadzącym przed stojakiem (pokrywy skrzyni korbowej stojaka), kontrolą położenia śrub dociskowych, dociskiem metalu na rolkach, prędkość stojaka, napięcie między stojakami. Ze stanowiska kontrolnego nr 1 frezarka jest również sterowana podczas przejścia spoiny i zwalniania tylnego końca taśmy, docisku złączy urządzeń napinających nr 2 i nr 3, sterowanie gilotyną nożyce.

2.8 Działanie smarowania technologicznego podczas walcowania

Olej palmowy i jego modyfikacje są stosowane jako technologiczny smar do walcowania blach. Smarowanie taśmy podczas walcowania odbywa się za pomocą mieszaniny wodno-olejowej (WMC) i cieczy smarująco-chłodzącej (chłodziwo).

IUD uzyskuje się przez zmieszanie smaru technologicznego z wodą demineralizowaną. Jako chłodziwo stosuje się ciecz, która powstaje w wyniku emulgowania smaru procesowego z wkładki wewnątrzmacicznej z chemicznie oczyszczoną wodą.

Doprowadzenie BMC i chłodziwa do taśmy podczas walcowania powinno zapewnić:

Zmniejszenie sił tarcia;

Usuwanie ciepła z rolek;

Tworzenie minimalnych produktów zużycia rolek i pasków;

Minimalna degradacja smaru podczas walcowania;

Łatwość usuwania z taśmy produktów zużycia rolek i taśmy, produktów rozkładu smaru technologicznego.

Do przygotowania wkładki i podawania jej przez dysze do walcowanej taśmy przed piątym i szóstym stanowiskiem, znajdują się stacje smarowania technologicznego (T-1 i T-2), w skład których wchodzą zbiornik - mieszadła, rurociągi do podawania i rozładunku wkładka domaciczna i odpowiednie pompy.

VMS ze zbiornika - mieszalnik jest w sposób ciągły podawany do odpowiednich stanowisk młyna. Wkładka domaciczna jest podawana do stojaka poprzez otwarcie zaworów odcinających na stojakach po ustawieniu przedniego końca paska. Kiedy młyn się zatrzymuje, dopływ wkładki do taśmy zostaje przerwany przez zamknięcie zaworów odcinających. Podczas walcowania taśmy nie dopuszcza się przerw w dopływie smaru.

Chłodzenie walców roboczych odbywa się podczas walcowania wszystkich rodzajów produktów poprzez doprowadzenie chłodziwa do wszystkich stanowisk, rozpoczyna się jednocześnie z walcowaniem i zatrzymuje się po zatrzymaniu walcarki. Doprowadzanie chłodziwa do młyna odbywa się według trzech systemów o znormalizowanym zużyciu. Regulacja dopływu chłodziwa odbywa się poprzez dobór średnicy i ilości dysz zainstalowanych w kolektorach wzdłuż stojaków.

Kontrola i czyszczenie dysz chłodziwa odbywa się podczas planowego przeładunku rolek zapasowych przez personel techniczny chłodziwa pod nadzorem personelu technologicznego działu walcowania. Płukanie zewnętrznej strony kolektorów chłodziwa na stanowiskach gorącą wodą uzdatnioną chemicznie jest wykonywane przez personel technologiczny młyna w okresie PPR.

System obiegu chłodziwa obejmuje osadniki do jego czyszczenia, chłodnie do schładzania do kontrolowanej temperatury oraz pompy zasilające młyn, znajdujące się w piwnicy technologicznej.

2.9 Obsługa rolek, ich obsługa i chłodzenie

Eksploatacja, rozliczanie trwałości i przeładunek rolek odbywa się zgodnie z wymaganiami TI PZh-19-2006.

Częstotliwość przeładunków rolek zapasowych i roboczych jest kontrolowana zgodnie z dokumentami ASUHPS, księgami przeładunkowymi działu walcowania.

Rozbieżność średnic jednej pary walców roboczych młyna nie powinna przekraczać 1,5 mm. Różnica średnic rolek podtrzymujących dla każdego stojaka walcowniczego nie przekracza 50 mm.

Na stanowiskach nr 3, nr 4, nr 6 należy stosować walce robocze z oszlifowaną powierzchnią lufy, na stanowiskach nr 1, nr 2, nr 5 - z powierzchnią ze śrutem ząbkowanym. Dozwolone jest stosowanie rolek mielonych we wszystkich stojakach młynów oraz walców nieciętych w stojakach nr 3, nr 4, nr 6.

Chropowatość powierzchni walców roboczych na stanowisku nr 5 z powierzchnią karbowaną powinna wynosić Ra = 2,5-3,0 µm.

Rolki nacinane są na śrutownicy zgodnie z wymaganiami TI PZh-19-2006.

Częstotliwość przeładunku rolek roboczych odbywa się zgodnie z wymaganiami tabeli 3.

Tabela 3

Częstotliwość przeładunku rolek roboczych stanowisk

Dopuszcza się walcowanie listew na dach w ilości do 300 ton po walcowaniu planowanych norm blach.

Częstotliwość przeładowywania rolek zapasowych musi być zgodna z wymaganiami tabeli 4.

Tabela 4

Częstotliwość wysyłki rolek zapasowych

Chłodzenie rolek odbywa się za pomocą środka chłodząco-smarującego (chłodziwa), który powinien zapewnić skuteczne zmniejszenie sił tarcia i maksymalne odprowadzenie ciepła z rolek na wszystkich stanowiskach roboczych.

2.10 Kontrola procesu. Czujniki i technologiczne urządzenia sterujące

Kiedy rolka dociera do młyna, przeprowadzana jest kontrola zgodności

dane do znakowania kręgów i dane do faktury. Kontrolę profilu przekroju taboru przeprowadza starszy walec lub starszy operator szefa walcowni na każdym walcu określonym w walcowni. Metal z wadami wykrytymi przed stoiskiem nr 1: poprzez przerwy, niewolę itp. jest walcowany ze zmniejszoną prędkością.

Kontrola kształtu taśmy po walcowaniu odbywa się według wskazań miernika naprężeń za stoiskiem nr 6 lub wizualnie. Starszy walec kontroluje jakość każdego walcowanego kręgu. Jakość powierzchni taśmy oceniana jest przez starszy walec na co trzecim zwiniętym kręgu, począwszy od pierwszej rolki, po przeniesieniu rolek roboczych lub po przerwie na próbkach wyciętych z tych rolek. Długość próbek jest nie mniejsza niż 3 m. Jeżeli na taśmie zostanie stwierdzone miejscowe zgrubienie (zwinięcie), metal jest przeznaczony do wyżarzania w ANO nr 1, nr 2 z oznaczeniem „zwinięcie” w paszporcie przelotowym i podczas oznaczania rolek.

W razie potrzeby inspektor QCD przeprowadza selektywną kontrolę jakości powierzchni i kształtu walcowanych taśm jak w kraju 6-stanowiskowym. Tak jest na urządzeniach do czyszczenia chemicznego, na wyciętej próbce metalu na płycie powierzchniowej.

Radioizotopowy grubościomierz monitorujący w sposób ciągły TRL-6-1S przeznaczony jest do określania rzeczywistego profilu taboru i jest montowany na głowicy walcowni przed WC; grubościomierz sprawdzany jest komisyjnie co najmniej 2 razy rok. W skład komisji powinien wchodzić starszy brygadzista młyna, kierownik sekcji aparatury izotopowej LPC-3 oraz kierownik laboratorium cynowego. Na podstawie wyników kontroli sporządzany jest akt.

Miernik grubości radioizotopów typu FMM-24024 w ilości trzech kompletów jest zainstalowany w drugiej szczelinie międzystoiskowej, przed stoiskiem nr 1 i za stoiskiem nr 6.

Miernik naprężenia taśmy składa się z pięciu rolek pomiarowych INR-1400D zainstalowanych w przestrzeniach międzystoiskowych nr 1-5 oraz jednostki przetwarzania informacji IPN-7268.

Manometr ASEA montowany jest za stoiskiem nr 6 i jest stosowany w zestawie SARPF.

Urządzenie pomiarowe sumy i różnicy nacisku metalu na rolki UIU-2000 jest instalowane po jednym zestawie na stojak i jest przeznaczone do kontroli nacisku metalu na rolki.

Prędkość walcowania jest mierzona za pomocą analogowych tachogeneratorów PT-32 i cyfrowych czujników prędkości PDF-1M, podłączonych do wału silników elektrycznych młyna.

Czujnik mechanizmu ustawiania rolek do poziomu toczenia D-41 jest zainstalowany na dolnych śrubach elektromechanicznych każdego stojaka.

Czujnik położenia śruby dociskowej PKF-12-1.

Obciążenie silników elektrycznych jest mierzone za pomocą amperomierzy M32 zainstalowanych na panelach sterowania.

Kontrolę nad technologią przygotowania smaru technologicznego, temperaturą chłodziwa, oleju palmowego i smaru technologicznego sprawuje smarownica, a na zmianie brygadzista zmianowy wydziału walcowania. Wyniki pomiarów zapisywane są w księdze produkcyjnej.

W razie potrzeby przeprowadza się kontrolę temperatury rolek roboczych. Temperatura rolek nie powinna przekraczać 70 °C. Podczas każdej zmiany starszy operator walcowania monitoruje jakość powierzchni rolek oporowych stanowiska nr 6. Podczas formowania rolek pierścieniowych na rolkach oporowych w postaci karbowane wypukłe paski na obwodzie rolki, w celu wyeliminowania wady, w celu usunięcia wady walcuje się 50-100 ton metalu o grubości 0. 5-0,6 mm z wypełnieniem w stojak nr 6 rolek roboczych, ciętych śrut, o chropowatości Ra = 1,6-2,5 mikrona.

W celu analizy niestabilnej pracy urządzeń walcowniczych pod kierunkiem starszego brygadzisty wydziału walcowania rejestruje się parametry energetyczno-mocowe i prędkości walcowania (prędkość 6 stanowiska, naprężenie w szczelinach 4,5,6, siła walcowania w 4,5 .6 stojaków, odchylenie grubości od zadania za 6 klatką) na rejestratorze wielokanałowym. Na schemacie wybita jest data, godzina i grubość walcowanego metalu.

Na podstawie wyników analizy wykresów oceniany jest stan techniczny urządzeń technologicznych. W razie potrzeby określa się środki w celu ustabilizowania trybów jego działania.

3 Bezpieczeństwo toczenia

Walcarka i wszystkie jednostki pomocnicze powinny być w jak największym stopniu zmechanizowane. Walcarki sześciostanowiskowe i odpuszczające charakteryzują się dużą prędkością walcowania. Wszystkie obracające się części i mechanizmy muszą mieć osłony, urządzenia ochronne i urządzenia, które wykluczają:

a) dotykanie ruchomych i obracających się części;

b) wyjazd z młyna szczątków sprzętu lub skrawków taśmy;

c) przekroczenie maksymalnych dopuszczalnych wibracji i hałasu;

d) kontuzje podczas obsługi rolki.

Wszystkie pokrętła, przyciski i inne elementy sterujące są oznaczone ich przeznaczeniem. Uchwyty są bezpiecznie zamocowane w pozycji zainstalowanej.

Gdy młyn jest zatrzymany w celu naprawy, przeładunku, smarowania, czyszczenia i innych prac, a także gdy młyn jest uruchamiany po pracach konserwacyjnych, przepis dotyczący systemu tagów jest ściśle przestrzegany. Podczas wykonywania prac mających na celu usunięcie skrawków taśmy, styczniki liniowe tego i poprzedniego stanowiska są wyłączone. Przed zdjęciem listwy zębatej na zwijarkach i urządzeniach napinających wyłączany jest stycznik statywu szóstego i zwijarka walcarki lub stacji napinającej, automatyka jest wyłączana, zakleszczona taśma jest usuwana za pomocą dźwigu, cięta na zmierzone długości.

Przed rozpoczęciem przeładunku sprawdzana jest sprawność i kompletność urządzeń podnoszących, sprawdzana jest poprawność montażu rolek roboczych na platformie przeładunkowej wózka, urządzenie dociskowe ustawia szczelinę między podporą górną a rolkami roboczymi 150-200 mm. Rurociągi doprowadzające olej do mechanizmu równoważącego i smarującego łożyska są odłączone, zaciski do mocowania klinów rolek roboczych w stojaku są usunięte; aktywowany jest mechanizm wyważania wrzeciona itp.

Przenoszenie rolek zapasowych odbywa się dopiero po zdemontowaniu schematu napędów głównych, urządzeń pomocniczych i zabraniu tagu na napęd główny klatki walcowniczej.

Podczas obsługi kompleksu zgrzewania doczołowego konieczne jest spełnienie wymagań GOST 12303-75 „Zasady bezpieczeństwa dotyczące eksploatacji instalacji elektrycznych konsumentów”, „Zasady bezpieczeństwa i warunki sanitarne w zakresie spawania elektrycznego”.

Proces technologiczny przygotowania, eksploatacji i regeneracji cieczy smarującej i chłodzącej jest zgodny z wymaganiami norm państwowych SSBT Republiki Kazachstanu. Wszystkie czynności związane z przygotowaniem, obsługą i regeneracją chłodziwa należy wykonywać zgodnie z „Ogólnymi zasadami bezpieczeństwa dla przedsiębiorstw i organizacji przemysłu metalurgicznego, instrukcjami bezpieczeństwa pracy dla personelu konserwacyjnego wydziału chłodziwa”.

Wszystkie operacje technologiczne w walcowni podczas walcowania taśm przez obsługę należy wykonywać zgodnie z zasadami określonymi w instrukcji bezpieczeństwa dla pracowników walcowni.

4 Ochrona pracy podczas walcowania

Potencjalnym źródłem zanieczyszczenia środowiska jest ciecz obróbkowa (ciecz obróbkowa) stosowana w walcowaniu na walcarce sześciostanowiskowej.

Chłodziwo i smar procesowy znajdują się w obiegu zamkniętym i przechodzą przez system osadników w oczyszczalniach. Niedopuszczalny jest wyciek cieczy do kanalizacji burzowej z zamkniętego systemu oczyszczania. Zanieczyszczenia mechaniczne ze zbiorników sedymentacyjnych, szlam i odpady olejowe mają być spalane w budynku spalarni odpadów olejowych. Oczyszczona woda jest zawracana do systemu w celu schłodzenia rolek.

Młyn jest płukany otwartymi skrzyniami korbowymi włączonymi do systemu zbierania osadu. Niedozwolone jest spłukiwanie zanieczyszczeń do układu oczyszczania chłodziwa.

Wniosek

W trakcie zaliczenia szkolenia praktycznego zapoznano się z ogólnym procesem produkcji żeliwa, stali i wyrobów walcowanych w ArcelorMittal Temirtau SA oraz walcowniach blach w jej strukturze.

W szczególności rozpatrzono proces produkcji zwojów i blach gorącowalcowanych z kęsisk na walcowni gorącej „1700” w walcowni nr 1. Uwzględniono również:

Walcowanie na zimno stali w walcowni nr 2

Produkcja wyrobów walcowanych w arkuszach płaskich i kręgach z powłokami alucynkowymi, cynkowymi i polimerowymi oraz produkcja blach profilowanych z i bez ww. powłok.

Praktyka odbyła się w walcowni nr 3. Podczas stażu rozważany był proces produkcji blach czarno-białych, taśm, taśm trawionych, blachodachówek i stali konstrukcyjnej w arkuszach i kręgach. Rozważono również strukturę warsztatu i jego wydziałów: walcowania, termicznego, cynowania i regulacji. W ujęciu ogólnym za główne wyposażenie technologiczne wydziałów warsztatowych uznano: walcownię „1400”, agregaty czyszczenia elektrolitycznego, piece dzwonowe, agregaty do wyżarzania ciągłego, walcarki odpuszczające dwustanowe, agregaty przygotowania taśmy, agregaty do cynowania elektrolitycznego, cięcie jednostki, jednostka pakująca i jednostka elektryczna do zgrzewania rur.

Głównym zagadnieniem praktyki produkcyjnej była technologia walcowania taśm na walcarce sześciostanowiskowej „1400”. W trakcie badania tego zagadnienia uwzględniono następujące aspekty technologii walcowania taśm na walcarce sześciostanowej „1400”:

Schemat młyna sześciostanowiskowego „1400”

Charakterystyka techniczna głównego wyposażenia technologicznego młyna sześciostanowiskowego „1400”

Wymagania dotyczące taboru dla młyna sześciostanowiskowego „1400”

Wymagania dotyczące wynajmu młyna sześciostanowiskowego „1400”

Przygotowanie młyna do pracy i ustawienie go

Zadanie walcowania do frezowania

Walcowanie taśm na młynie

Zarządzanie młynem

Działanie smarowania technologicznego podczas walcowania

Działanie, przenoszenie i chłodzenie rolek

Kontrola procesu. Czujniki i technologiczne urządzenia sterujące

Bezpieczeństwo i ochrona pracy podczas walcowania

Praktyka umożliwiła zapoznanie się z głównymi procesami walcowania stali w walcowniach blach oraz jej dalszą obróbką, która będzie niezbędna w procesie dalszego kształcenia na uczelni.

Lista wykorzystanych źródeł

1. Paszport walcowni blach nr 3

2. Instrukcja technologiczna walcowania na zimno taśm i blach na walcarce sześciostanowiskowej „1400” walcowni nr 3

3. Paszport młyna sześciostanowiskowego „1400”

4. Sztuczna inteligencja Tselikov. „Maszyny i agregaty zakładów hutniczych”. T 3 "Maszyny i agregaty do produkcji i wykańczania wyrobów walcowanych" -M: Metalurgia, 1988- 680.

5. NI Szeftel. Technologia produkcji metali walcowanych: Podręcznik dla uczelni. - M .: Metalurgia, 1976 .-- 576 s.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Technologia produkcji walców. - M .: Metalurgia, 1979 .-- 488 s.

7. Strona: http://arcelormittal.kz/

Pomiędzy urządzeniami napinającymi nr 2 i nr 3 znajduje się dół pętli, w którym taśma jest transportowana bez naprężeń. Pozwala to na odsprzęgnięcie naciągu części głowicy i wlotu młyna.

Młyn sześciostanowiskowy 1400:

Sam młyn składa się z sześciu stojaków quarto. Przełożenia przekładni stojakowych odpowiednio: i1 = 2,28, i2 = l,58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Stanowiska walcownicze wyposażone są w elektromechaniczne urządzenia dociskowe, układy chłodzenia walców i zasilania w smar procesowy (stanowiska nr 5, nr 6), układ zapobiegający zginaniu i doginaniu walców roboczych oraz system automatyzacji procesu.

Charakterystykę walców młyna sześciostojakowego „1400” podano w tabeli 1.

Tabela 1

Charakterystyka walców młyna sześciostanowiskowego „1400”

Część wyjściowa:

Główne mechanizmy wylotu młyna: wałki obejściowe, latające nożyce, zwijarki nr 1 i nr 2, przenośnik taśmowy nr 2, kolektor doprowadzenia gorącego powietrza do usuwania pozostałego chłodziwa z taśmy (T°C nawiewanego powietrza 50-100°).

Urządzenie obejściowe składa się z dwóch rolek - obejściowej i dociskowej o średnicy odpowiednio 400 i 300 mm.

Latające nożyce bębnowe, składające się z dwóch bębnów nożowych: średnica górna - 353,57 mm, dolna - 404,08 mm. Między bębnami przekładnia zębata o przełożeniu 1,143. Noże pokrywają się co 8 obrotów górnego bębna. Liczba noży na każdym bębnie wynosi 1.

Nawijarki nr 1, nr 2 typu konsolowego, bezprzekładniowe. Maksymalne naprężenie wytwarzane przez zwijarkę wynosi do 49x103 N (5 tf).

System przenośników składa się z czterech przenośników, pomiędzy pasami których znajdują się elektromagnesy trzymające, dwa odchylane przewody. Przenośnik nr 3 jest nieruchomy, przenośniki nr 1, nr 2, nr 4 są ruchome.

Młyn wyposażony jest w przenośniki załadowcze i odprowadzające odpowiednio w sekcji czołowej i końcowej oraz mechanizmy do ustawiania rolek, mechanizmy do obsługi rolek roboczych i zapasowych, wagi do ważenia cewek na przenośniku odprowadzającym nr 1. Do naprawy, konserwacji walcowni, dostawę cewek do walcowania i transportowania ich po toczeniu elektrycznych suwnic pomostowych, których wsporniki suwnic wyposażone są w nakładki zapobiegające uszkodzeniom rolek.

2.2 Wymagania dotyczące taboru dla młyna sześciostanowiskowego „1400”

Rolki taśm walcowanych na gorąco z ciętymi krawędziami, odkamieniane w urządzeniu do ciągłego wytrawiania, służą jako rolka dla młyna sześciostanowiskowego 1400. Jakość powierzchni i wymiary geometryczne taboru muszą być zgodne z wymaganiami ZTU 309-211-2003.

Rolki taśm gorącowalcowanych stosowane jako walcówka muszą mieć następujące parametry:

2.3 Wymagania dotyczące wynajmu młyna sześciostanowiskowego „1400”

Produktami walcarki sześciostanowiskowej 1400 są kręgi taśm zimnowalcowanych przeznaczonych do produkcji w kolejnych etapach obróbki: blacha wg GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 oraz blachy wg GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89 , ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Wartości graniczne wymiarów gotowych taśm walcowanych na zimno powinny wynosić:

Kręgi gotowych taśm walcowanych na zimno otrzymane po walcowaniu na walcarce 1400 muszą mieć następujące parametry:

2.4 Przygotowanie młyna do pracy i ustawienie go

Przygotowanie młyna do pracy i jego regulacja odbywa się po remontach, przeładowaniach walców i innych postojach prewencyjnych młyna. Regulacja (ponowna regulacja) walcarki jest również wykonywana przy zmianie grubości i szerokości walcowanego metalu.

Przygotowanie walcarki do walcowania głównego asortymentu obejmuje następujące czynności:

Stan przegubów dwuprętowych przegubów wrzecion stojaków nr 5 i 6 sprawdzany jest przez serwis mechaniczny. Zużycie nie powinno przekraczać 30% tolerancji operacyjnej podczas lądowania.

Kontrola ta wynika z konieczności wykluczenia zaburzeń, które powodują powstawanie okresowych zmian grubości, wzrost impulsywności i innych negatywnych czynników.

Co tydzień sprawdza się wiązanie rolek napinających mierników naprężeń w przestrzeniach międzystoiskowych w celu zapewnienia stabilności naprężeń.

Weryfikację poprawności kalibracji urządzeń wskazujących naprężenie trybów technologicznych przeprowadza się zgodnie z wymaganiami.

Sprawdzenie stanu kolektorów chłodzących odbywa się pod nadzorem starszego walca przez monterów chłodziwa podczas obsługi rolek roboczych w celu zapewnienia stabilności profilu termicznego rolek. Jeśli są zatkane otwory, czyścimy je specjalnym haczykiem lub rozdzielamy płucząc pod ciśnieniem.

Przygotowanie rolek odbywa się zgodnie z wymaganiami TI PZh-19-2006.

Montaż rolek roboczych i podtrzymujących po ich napełnieniu do stojaka odbywa się poprzez włączenie urządzenia dociskowego, a górny walec podtrzymujący opuszcza się do momentu pojawienia się dodatkowego obciążenia silników śrub dociskowych (elektromechaniczne urządzenie dociskowe).

Wyrównanie walców roboczych do równoległości po napełnieniu ich stojakiem odbywa się w celu zapewnienia równomiernych redukcji na szerokości taśmy za pomocą nadruku na próbce metalu o długości 1,5-2,0 m.

Aby uformować wymagany profil termiczny rolek roboczych, są one podgrzewane, co odbywa się w następującej kolejności:

Po przeładowaniu rolek podtrzymujących wszystkich stojaków nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych wszystkich stojaków nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stojaków nr 5, nr 6 i nr 1, nr 4 nagrzewanie odbywa się poprzez walcowanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stanowiska nr 6 nagrzewanie odbywa się poprzez zwijanie taśm:

Po przeładowaniu rolek roboczych stanowiska nr 5, nr 6 lub zatrzymaniu młyna na nie więcej niż 2 godziny, młyn jest podgrzewany poprzez walcowanie taśm:

W innych przypadkach walcarka jest ogrzewana walcowaniem 20 ton blachy o grubości 0,25 - 0,36 mm.

Podczas ogrzewania młyna prędkość walcowania nie powinna przekraczać 10-12 m / s, a szerokość pasków używanych do ogrzewania rolek nie powinna być mniejsza niż szerokość walcowanego metalu w przyszłości.

Usuwane są uwagi stwierdzone podczas przygotowania walcarki do eksploatacji, po czym stwierdza się, że walcarka jest gotowa do walcowania głównego asortymentu.

Podczas ustawiania młyna wykonywane są następujące prace:

Dobierane są odpowiednie tryby redukcji, prędkości i napięcia wzdłuż trybun;

Wymagane ustawienia grubości są wybierane przed stoiskiem nr 1, za stoiskami nr 2 i nr 6;

Regulacja SARTiN (system automatycznej regulacji grubości i naciągu) oraz SARPF (system automatycznej regulacji profilu i kształtu), która odbywa się zgodnie z wymaganiami „Instrukcji postępowania w przypadku włączania, wyłączania i sprawdzania” system automatycznej regulacji grubości i naciągu taśmy na młynie sześciostanowiskowym "1400" ;

Końcowa regulacja rolek, wykonywana w kierunku zginania przedniego zagniecionego końca taśmy przy opuszczaniu stojaków, przy przesunięciu taśmy z osi walcowania w prawo należy obniżyć odpowiednie ciśnienie przykręcić lub podnieść lewą, przy przesunięciu listwy w lewo opuścić lewą śrubę dociskową lub podnieść prawą.

Walcowanie blach odbywa się w grubości nominalnej z tolerancją ± 0,01 mm.

2.5 Cewka do zadania frezowania

Rolki taboru są pływająco instalowane za pomocą dźwigu na regale odbiorczym przed młynem w taki sposób, aby koniec rolki pokrywał się ze znakami naniesionymi na regale. Pasek jest zdejmowany ręcznie. Jednocześnie kontrolowane są końcowe sekcje rolki. W przypadku defektów krawędzi, takich jak „skaza”, „zawijanie się”, wadliwe obszary są zaznaczane kredą.

Dział toczenia PDS obejmuje:

Walcarka zimna czterostanowiskowa 1400.

Przeznaczenie: ciągłe walcowanie na zimno taśmy na zadaną grubość.

Maksymalna prędkość walcowania to 810 m/min, prędkość napełniania to od 30 do 60 m/min. Minimalna grubość zwijanej taśmy to 0,35mm.

Rozmiary rolek:

średnica robocza 440/400 mm;

Średnica wspornika 1400/1300 mm.

Wykończenie powierzchni rolek to klasa 8 ÷ 9.

Maksymalny nacisk metalu na rolki wynosi 26 MN.

Moc silników elektrycznych na rozwijarce: 2×360 kW.

Moc silników napędów głównych stanowisk nr 1 ÷ 4 wynosi 2 × 2540 kW.

Moc silników na zwijarce wynosi 2540 kW.

Walcowanie taśm na zimno odbywa się w czterech czterowysokich klatkach z napędem walców roboczych poprzez podwójne przekładnie i wrzeciona zębate. Rozmieszczenie wyposażenia 4-stanowiskowego młyna 1400 pokazano na rysunku 2.

Maksymalny moment obrotowy na wale wyjściowym skrzyni biegów:

dla stoisk nr 1, 2 - 265 kN · m;

dla stoiska nr 3 - 196 kN · m;

dla stoiska nr 4 - 160 kN · m;

Stojaki przełożenia:

Dla stoisk nr 1, 2 - 1,737;

Dla stoiska nr 3 - 1.289;

Dla stoiska nr 4 - 1.0.

Jako ciecz smarująco-chłodzącą w stanowiskach nr 1–4, dostarczana jest 3–5% wodna metastabilna emulsja.

Maksymalne natężenie przepływu chłodziwa w kolektorach wlotowym i wylotowym wynosi 600 l/min. Układ chłodzenia walców zapewnia oddzielne doprowadzenie smaru procesowego do stanowisk nr 1, 2 i 3,4 o oddzielnym stężeniu lub jednego stężenia na wszystkie stanowiska.

Dopływ chłodziwa do rolek roboczych stanowiska nr 4 jest zróżnicowany. System dostarcza chłodziwo oddzielnie w dwudziestu równych odcinkach na całej długości lufy. Pozwala to kontrolować kształt walca termicznego i naprężenia szczątkowe w taśmie.

Instalacja do podgrzewania rolek roboczych, zapewniająca nagrzanie powierzchni rolek w ciągu 2 godzin (nie więcej) od 20 do 80 °C.

Piec gazowy tunelowy podgrzewający nagrzewa trzy walce przez 45 minut:

Krawędź zwijana 100°C;

w odległości 100mm od krawędzi 70°C;

Maksymalne zużycie gazu 100m³/h.

Zaprojektowana roczna wydajność 550 000 ton.

Ryż. 3. Rozmieszczenie urządzeń dla młyna 4-stanowiskowego 1400.

1 - przenośnik załadowczy (sześciorolkowy); 2 - piec grzewczy z wężownicą; 3 - spadająca belka; 4 - wózek załadowczy; 5 - rozwijak; 6 - silniki rozwijarki; 7 - nożyce gilotynowe; 8 - stanowiska robocze; 9 - reduktor stojaka; 10 - silniki elektryczne napędów głównych; 11 - wideo mierzące stres; 12 - wózek rozładowczy; 13 - nawijarka; 14 - skrzynia biegów nawijarki; 15 - silnik szpuli; 16 - przenośnik rozładowczy (ośmiorolkowy); 17 - przenośnik transferowy (sześciorolkowy); 18 - wózek; 19 - wózki transferowe.

Materiał rolki roboczej: stal kuta stopowa.

Typowa Chem. skład stali:

C = 0,83%; Cr = 1,7%; Mo = 0,2%; Mn = 0,3%; Si = 0,4%; Va = 0,1%.

Rolki mają średnią trwałość (roboczą) co najmniej 20 000 ton (podporę) co najmniej 320 000 ton walcowanego metalu na rolkę w normalnych warunkach pracy i przechowywania.

Głębokość utwardzonej warstwy to 40mm (robocza), 100mm (podpora). Stopniowo zmniejsza się twardość utwardzonej warstwy.

Przed pierwszym użyciem rolek muszą one przejść badanie ultradźwiękowe w celu wykrycia wad wewnętrznych.