Zdolności produkcyjne Zaporizhstal to:

· Spiekalnia (6 spiekalni);

· Hala wielkopiecowa (4 wielkie piece);

· Warsztaty przygotowania pociągów;

· Odlewnia;

· Zakuwarka;

· Sklep walcowania na gorąco cienkiej blachy;

Warsztat walcowanie na zimno № 1;

· Walcownia zimna nr 3.

Rysunek 1 Struktura produkcyjna PJSC "Zaporizhstal"

Główny spiek rudy żelaza jest produkowany w spiekalni zakładu. Prawie wszystkie procesy produkcji spieku są zautomatyzowane.

Produkcja wielkopiecowa topi rocznie około 3,5 miliona ton surówki. Charakterystyczną cechą żeliwa produkowanego przez MK Zaporizhstal jest niska zawartość siarki i fosforu.

Produkcja hali martenowskiej to około 4,0 mln ton stali/rok. Piece martenowskie wykorzystują gaz ziemny. Stal jest czyszczona tlenem i argonem. Wytopiona stal wlewana jest do wlewków o masie do 18,6 ton, które wykorzystywane są do produkcji wyrobów płaskich.

Produkcja odlewnicza jest podstawą pozyskiwania wlewków odlewniczych części zamiennych i wymiennych urządzeń hutniczych dla warsztatów zakładu oraz odbiorców zewnętrznych, w skład którego wchodzi wyspecjalizowany dział do produkcji form. Zdolność projektowa wydziału form wynosi 360 000 ton/rok.

Walcownia blach cienkich produkuje wyroby walcowane na gorąco w arkuszach i kręgach o grubości od 2,0 do 8,0 mm. Walcownia blach cienkich na gorąco wyposażona jest w agregaty zapewniające dostawę wyrobów walcowanych w arkuszach i kręgach. Ciągła blacha „1680” o maksymalnej zdolności produkcyjnej 3,7 mln ton rocznie przeznaczona jest do produkcji taśm gorącowalcowanych o grubości 2,0-8,0 mm, szerokości 860-1500 mm, masie kręgów do 16 ton 500 standardowych rozmiarów profili zimnogiętych z gatunków stali węglowych i niskostopowych o grubości od 1,0 do 8,0 mm i szerokości zabudowy profilu do 1440 mm.

Walcownia zimna nr 1 produkuje płaskowniki zimnowalcowane o grubości od 0,5 do 2,0 mm, szerokości od 850 do 1500 mm w arkuszach o długości do 4000 mm i kręgach o masie do 16 ton oraz walcowane na zimno listwa o grubości od 0,2 do 2,0 mm.

Wyroby walcowane na zimno walcowane na zimno ze stali węglowej i niskostopowej. Warsztat wyposażony jest w urządzenia do wygładzania, cięcia poprzecznego i rozcinania, które zapewniają dostawę stali walcowanej na zimno o grubości od 0,2 do 2,0 mm, szerokości od 10 do 1500 mm i długości blachy do 3950 mm , a także kręgi o wadze do 15 ton.

Walcownia zimna nr 3 przy walcowni 2800 produkuje blachę zimnowalcowaną o grubości od 1,5 do 5,0 mm, szerokości 1000-2300 mm i długości do 3500 mm z gatunków stali węglowych. W warsztacie znajduje się wyspecjalizowany dział do produkcji blach i rolek szlifowanych i polerowanych. Maksymalna zdolność produkcyjna dla stali gorącowalcowanej do 3,7 mln ton, dla stali zimnowalcowanej 1,1 mln ton, dla kształtowników zimnogiętych do 500 tys. ton.

Podstawowym przedmiotem działalności Grupy jest produkcja żelaza, stali i dobra konsumpcyjne w zakładzie, a także sprzedaż tych produktów na Ukrainie i za granicą. Głównymi odbiorcami produktów Grupy na Ukrainie są przedsiębiorstwa przemysłu motoryzacyjnego, maszynowego, rolniczego i transportowego oraz przemysłu rurowego.

Wysoką jakość produktów firmy potwierdza zapotrzebowanie na nią w kraju i zagraniczne rynki. Jest poszukiwany w ponad 50 krajach świata (Turcja, Włochy, Polska, Rosja, Syria, Izrael, Bułgaria, Etiopia, Nigeria i inne), a strategicznym kierunkiem polityki sprzedaży zakładu pozostaje rynek ukraiński.

Zakład zajmuje stabilną pozycję na rynku, z roku na rok awansując na liście największych producentów stają się. Główne wysiłki specjalistów Zaporizhstal mają na celu rozwój nowych rynków i rodzajów produktów, wzmocnienie pozytywny wizerunek przedsiębiorstw, poszerzając geografię dostaw. Podstawą sukcesu jest ścisłe przestrzeganie i ciągłe doskonalenie procesów technologicznych, wysoka jakość produktów, precyzyjne wypełnianie zobowiązań kontraktowych, orientacja na potrzeby rynku oraz umiejętne wdrażanie mechanizmów zarządzania rynkiem.

SEKCJA 4. PRODUKCJA TAŚM I BLACH WALCOWANYCH NA GORĄCO

NA SZEROKOPASMOWYCH WALCACH NA GORĄCO

Walcarki szerokotaśmowe do walcowania na gorąco (SHSHP) obejmują walcarki wielostanowiskowe z rozmieszczeniem klatek w grupach obróbki zgrubnej i wykańczającej. W grupie obróbki zgrubnej stosuje się zarówno klatki nieodwracalne, jak i odwracalne, usytuowane nieciągle lub w sposób ciągły, a w grupie wykańczającej klatki są zawsze usytuowane w sposób ciągły. Wszystkie produkty w ShSGP są nawijane na nawijarki.

Asortyment

Na wyrobach z blachy i taśmy walcowanej ShSGP o grubości od 0,8 do 27 mm i szerokości do 2350 mm. Głównym asortymentem młynów tego typu są taśmy o grubości 1,2-16 mm ze zwykłych i wysokogatunkowych gatunków stali węglowych, niskostopowych, nierdzewnych i elektrotechnicznych.

Konsumenci

Ogólna inżynieria mechaniczna, przemysł stoczniowy, inżynieria rolnicza, produkcja rur spawanych, tabor kolejowy dla CKU.

Rodzaje SHGP

Ciągły.

Półciągły.

Łączny.

3/4-ciągły.

Rozmieszczenie głównych urządzeń technologicznych tych młynów pokazano na rysunku 29.

Klasyczna ciągła SHSHP charakteryzuje się nieciągłym układem stojaków grupy obróbki zgrubnej. Ponadto odległość pomiędzy stojakami zwiększa się od pierwszego do ostatniego stojaka, aby zapewnić warunek znalezienia rolki tylko w jednym stojaku. Wynika to z faktu, że silniki asynchroniczne prądu przemiennego są wykorzystywane jako napęd w stanowiskach grupy obróbki zgrubnej bez możliwości sterowania prędkością walcowania. Przed klatkami obróbki zgrubnej z walcami poziomymi zainstalowane są walce pionowe napędzane silnikami prądu stałego z możliwością dopasowania prędkości walcowania w nich do prędkości walcowania w klatce z walcami poziomymi. Zastosowanie stojaków z rolkami pionowymi ma na celu usunięcie poszerzeń powstałych w rolkach poziomych oraz opracowanie metalu z krawędzi, aby zapobiec ich zerwaniu.

Rys.29. Lokalizacja głównego wyposażenia technologicznego ShSGP różne rodzaje: 1 - piece grzewcze; 2 - łamacz skali pionowej; 3 – duet łamacza łusek surowych; 4 - grupa robocza uniwersalnych nieodwracalnych stojaków quarto; 5 - pośredni stół rolkowy; 6 - latające nożyczki; 7 – wykańczający duet łamacza skali; 8 - wykończenie ciągłej grupy trybun quarto; 9 - stół rolkowy wyładowczy; 10 - instalacja prysznicowa; 11 - pierwsza grupa nawijarek; 12 - druga grupa nawijarek; 13 - odwracalny uniwersalny stojak duet lub quarto; 14 - stojak z pionowymi rolkami; 15 - projekt stojaka duet lub quarto odwracalny; 16 - stojak do obróbki zgrubnej quarto odwracalny; 17 - stojak do przenoszenia grubych arkuszy do obszaru wykańczania i cięcia; 18 - podgrupa ciągu ciągłego nieodwracalnych uniwersalnych stojaków quarto

Stół rolkowy pośredni musi zapewniać pełne ułożenie walca wychodzącego z grupy klatek zgrubnych, czyli „rozwiązać” grupy klatek zgrubnych i wykończeniowych, ponieważ prędkość wyjścia walca z ostatniego stojaka grupy zgrubnej wynosi 2-5 m/s, a wjazd na pierwszą trybunę grupy finiszowej – 0,8-1,2 m/s.

Potem następują latające nożyce, w których docina się przednie i tylne końce rolki (w razie potrzeby) oraz wykonuje się cięcie awaryjne podczas „wiercenia” taśmy w grupie wykańczającej stojaków lub na samotoku wyładowczym i nawijarkach.

Grupa wykończeniowa stoisk jest zawsze ciągła z odległością między stoiskami 5,8-6 m. Liczba stoisk to 6-7.

Samotok wyładowczy wyposażony jest w instalację natryskową.

W przypadku taśm nawojowych zwykle przewidziane są dwie grupy nawijarek.

Odległość między jednostkami głównymi pokazano na rys.29.

Walcownie półciągłe były i są wykorzystywane do mniejszych wielkości produkcji. Jeden odwracalny stojak na przeciąg jest dostarczany jako stojak na przeciąg. Na nowoczesne kraje jest uniwersalny.

Reszta sprzętu jest podobna do ciągłej SHSHP, ale w grupie wykańczającej stosuje się 6 stanowisk, a grupa nawijarki to zwykle jedna.

Walcarki kombinowane charakteryzują się tym, że jako grupa obróbki zgrubnej stosuje się dwustanowiskowy TLS, a następnie znajduje się schlepper do przenoszenia grubych blach do sekcji wykańczającej, również podobny do TLS.

Za pośrednim samotokiem montowany jest sześciostanowiskowy ciągły zespół stojaków.

Charakterystyczne jest, że bęben walców stojaków do obróbki zgrubnej jest większy niż bęben walców wykańczających.

Rolkowy stół wyładowczy i nawijarki są umieszczone jak na półciągłej SHGP.

Główny godność młyny kombinowane - szeroka gama produktów (zwykle 2-50 mm grubości, 1000-2500 mm szerokości).

Podstawowy wada młyny tego typu - niewystarczające obciążenie sprzętu, zarówno przy walcowaniu grubych, jak i cienkich blach.

W związku z tym połączone młyny nie były już budowane ponad 30 lat temu, ale zbudowane w większości pracują.

W Rosji są dwa takie młyny.

Młyny 3/4-ciągłe charakteryzują się obecnością pionowego odkamieniacza, odwracalnego stojaka uniwersalnego oraz dwu- lub trzystanowiskowej podgrupy ciągłej. Wszystkie inne urządzenia są takie same, jak w przypadku ciągłej SHGP.

Zgorzelina wzdłuż linii produkcyjnej ShSGP pękana jest w łamaczach zgorzeliny poziomej i pionowej, a także wybijana w bijakach hydraulicznych wysokociśnieniowych (pierwotna), wtórna - przed grupą wykończeniową stojaków w łamaczach zgorzeliny poziomej lub w bijakach hydraulicznych (patrz Rozdział 7 ).

Pokolenia GSGP

Powszechnie przyjmuje się, że SHGP dzieli się na pokolenia. W tabeli 14 przedstawiono ich charakterystykę.

Pierwszy SHGP zaczął działać w USA. Charakterystycznymi cechami GSGP pierwszej i drugiej generacji było zastosowanie

– duet stoi jako łamacz kamienia, umieszczony bezpośrednio za piecami grzewczymi;

– hydrauliczne usuwanie zgorzeliny przed walcowaniem w stanowiskach obróbki zgrubnej;

– nieciągły układ stanowisk grupy obróbki zgrubnej (skóry nie walcowano jednocześnie w dwóch stanowiskach);

-uniwersalne quarto w grupie obróbki zgrubnej;

- pośredni samotok rolkowy o długości większej niż długość walca wstępnego wychodzącego z ostatniego stojaka;

– latające nożyce do przycinania końcówek rolek i wykonywania cięcia awaryjnego;

– finiszowy duet łamaczy skali;

– ciągła aranżacja stoisk quarto w grupie wykończeniowej;

– odpowiednio długi samotok po wykończeniu grupy stoisk;

– nawijarka do nawijania taśmy na rolkę.

Najdłużej trwał pierwszy etap rozwoju. Klasyczną SHGMP pierwszej generacji jest wciąż działająca walcownia 1680 JSC Zaporizhstal, oddana do użytku w 1936 roku. Umożliwiała walcowanie taśm o grubości 2-6 mm i szerokości do 1500 mm. Cechą młyna 1680 była obecność stanowiska rozprężnego i prasy w grupie obróbki zgrubnej. Stanowisko poszerzające służyło do walcowania taśm, gdy ich szerokość była większa niż szerokość kęsiska płaskiego, a prasę wykorzystano do wyrównania „zaśmieconych” krawędzi walcowanego produktu i zapewnienia mu tej samej szerokości na całej długości. Kompresja w prasie wynosiła 50-150 mm.

Tabela 1

Charakterystyka SHSGP

Pokolenie	Lata budowy	Wymiary płyty	Masa płyt, t	Grubość walcowanych taśm, mm	Długość lufy rolek poziomych, mm	Maksymalna prędkość toczenia, m/s	Liczba stoisk w grupie	Wydajność, miliony ton/rok
grubość, mm	długość, m	projekt	wykończeniowy
	do końca lat 50.	105-180	£6,5	6-12	2-12,7	1500-2500*		4-5	5-6	1-2,5
	50-60s	140-300	£12	28-45	1,2-16	2030-2135		5-6	6-7	2-3
	lata 70.	120-355	£15	24-45	0,8-27	2135-2400	30,8**	6-7	7-9	do 6
	lata 80.	140-305	£13,8	24-41	1,2-25,4	1700-2050		3-4	5-7	4-6
	lata 90	130-260	12,5	25-48	0,8-25					5,4
* Młyn 2500 MMK (Rosja). ** Z 9 stanowiskami w grupie wykańczającej.

Po odbudowie w latach 1956-1958. w młynie 1680 nie stosowano już walcowania z poszerzaniem kęsisk. Prasa została zatrzymana jeszcze wcześniej ze względu na niską prędkość operacji prasowania i szereg wad konstrukcyjnych. Ostatnią SHGP na świecie, w której zastosowano stanowisko rozprężne, była SHGP 2500 Magnitogorsk Metallurgical Plant OJSC (również SHGP pierwszej generacji), która rozpoczęła działalność w 1960 roku. Potrzeba ta była spowodowana walcowaniem taśm o szerokości 2350 mm. Młyn 2500 charakteryzuje się również tym, że ma najdłuższą długość beczki walca na świecie (dla SHGP). Obecnie młyn 2500 wykorzystuje wlewki odlewane w sposób ciągły o szerokości do 2350 mm i nie jest już potrzebne stanowisko do rozbudowy.

Ponieważ łuski wodne miały w tym czasie niskie ciśnienie wody, łuska pieca musiała być najpierw pęknięta. W tym celu zaprojektowano podwójny łamacz gruboziarnisty. Wytwarzał bardzo małą kompresję (2-5 mm). Wraz ze wzrostem ciśnienia wody w skali hydroodkamieniania stanowisko to zaczęto wykorzystywać jako stanowisko obróbki wstępnej z redukcją do 20-30%.

Rosnący popyt na produkty z blachy doprowadził do powstania SHGP drugiej generacji. Asortyment taśm został poszerzony zarówno pod względem grubości, jak i szerokości (zwiększono długość walca), znacznie wzrosła masa kęsisk (do 45 ton), a prędkość walcowania wzrosła do 21 m/s.

Wzrost ciężaru wlewków spowodował wydłużenie walcowanych taśm i w związku z tym pogorszenie warunków temperaturowych ich walcowania, głównie ze względu na spadek temperatury taśmy na wejściu na pierwsze stanowisko wykańczania grupy przy stosunkowo niskiej prędkości toczenia. A ponieważ ograniczeniem prędkości walcowania była (i nadal jest) prędkość chwytania przedniego końca taśmy przez zwijarkę (nie więcej niż 10-12 m/s), to zastosowano przyspieszenie grupy wykańczającej stojaków po raz pierwszy na drugiej generacji SHSHP. Rozpoczęto ją natychmiast po uchwyceniu taśmy przez zwijarkę. Można uznać, że jest to główna różnica jakościowa między SHGP drugiej generacji a pierwszą.

Roczna zdolność produkcyjna SHGP drugiej generacji zbliżyła się do 4 mln ton. Zwiększono liczbę stanowisk zarówno w grupie obróbki zgrubnej, jak i wykańczającej.

Cechą charakterystyczną tej generacji SHSHP jest dalszy wzrost liczby stanowisk, a co za tym idzie linii produkcyjnej walcarek, a także poszerzenie asortymentu taśm walcowanych na wymiar, w tym szerokości, co wymagało zwiększenia długości beczki do 2400 mm (patrz Tabela 14). Wraz ze zmniejszeniem maksymalnej masy płyt ich grubość wzrosła do 300-350 mm.

Inną cechą SHSHP trzeciej generacji była chęć poszerzenia asortymentu taśm walcowanych pod względem grubości, zarówno w kierunku wartości maksymalnych, jak i minimalnych. To właśnie na niektórych z tych walcowni rozpoczęto walcowanie taśm o grubości 1-0,8 mm, co zostało pokrótce omówione w podrozdziale 1 tego rozdziału.

Ze względu na zwiększenie grubości płyt do 355 mm, a także realizację możliwości walcowania taśm o grubości 0,8-1 mm, zaplanowano montaż 8 i 9 stanowisk w grupie wykończeniowej na wielu SHSHP trzeciej generacji, zwiększając prędkość walcowania do 30,8 m/s i wagę względną rolek do 36 t/m szerokości taśmy.

Okazało się, że głównym powodem takiego pomysłu było to, że w tamtych czasach moce produkcyjne walcowni zimnych w Japonii nie były wystarczające. Gdy takie walcownie pojawiły się w Japonii, walcowanie taśm o grubości poniżej 1,2 mm zostało zatrzymane na SHGP, stanowiska 8 i 9 w grupie wykończeniowej nie były zainstalowane na żadnym SHGP na świecie, a prędkość walcowania dochodząca do 30 m/s nie zostało osiągnięte.

ShSGP trzeciej generacji w ZSRR to huty 2000 OJSC Novolipetsk Metallurgical Plant (NLMK) i OJSC Severstal, uruchomione odpowiednio w 1969 i 1974 roku. Walcownie umożliwiają walcowanie taśm o grubości 1,2-16 mm i szerokości do 1850 mm z kęsisk o masie do 36 ton i maksymalnych prędkościach walcowania do 20-21 m/s.

Różnica między nimi polega na tym, że położenie stanowisk obróbki zgrubnej na młynie NLMK 2000 jest tradycyjne - nieciągłe (rys. 30), natomiast na młynie Severstal 2000 ostatnie trzy stanowiska są połączone w podgrupę obróbki zgrubnej ciągłej (trzy stanowiska na pierwszym czas na świecie). Inną różnicą między tymi młynami jest to, że długość stołu rolkowego wyładowczego w młynie 2000 NLMK wynosi 206 700 mm, a w młynie 2000 Severstal 97 500 mm. Dojście nawijarek na walcarce 2000 firmy OAO Severstal do ostatniego stanowiska grupy wykańczającej pozwoliło na skrócenie czasu walcowania przedniej części taśm z małą prędkością. Obniżenie temperatury nawijania grubych taśm uzyskuje się poprzez zwiększenie odległości między pierwszą a drugą grupą nawijarek. Oba młyny mają wydajność 6 mln ton rocznie.

Ryc.30. Układ głównego wyposażenia ciągłego ShSGP 2000 OJSC NLMK: 1 - stół rolkowy pieca; 2 – wózek do przenoszenia płyt; 3 – popychacze płyt; 4 - ogrzewanie pieców metodycznych; 5 - odbiorczy stół rolkowy; 6 – odbiornik nagrzanych płyt; 7 - przerywacz skali pionowej (VOK); 8 - stojak na dwie rolki; 9 - uniwersalne stojaki czterorolkowe; 10 - pośredni stół rolkowy; 11 – latające nożyce; 12 - przenośnik do głowicy i dolnego wykończenia; 13 – wykańczający dwurolkowy łamacz wagi; 14 – wykańczanie stojaków czterorolkowych; 15 - stół rolkowy wyładowczy; 16 - nawijarki do nawijania cienkich pasków; 17 - przenośniki; 18 - stół podnoszący i obrotowy; 19 - nawijarki do nawijania grubych pasków; 20 - dział magazynowania rolek i wykańczania blach

Doświadczenia eksploatacyjne SHGP trzeciej generacji wykazały, że rozszerzenie asortymentu taśm walcowanych oraz wzrost masy kęsisk powoduje wzrost masy urządzeń, a co za tym idzie kosztów walcowni i warsztatu, wydłużenie linia produkcyjna walcarki (do 750 m), poszerzenie asortymentu taśm o grubości do 0,8 mm, stwarzają trudności w utrzymaniu wymaganych warunków temperaturowych walcowania, powodują nieefektywne wykorzystanie wyposażenia walcarki (przy walcowaniu taśm o grubości powyżej 12-16 mm i szerokości poniżej 1500 mm, jest używany w około 30% swojej pojemności). Dodatkowo taśmy o grubości 0,8-1 mm pod względem dokładności walcowania, właściwości mechaniczne, jakość powierzchni i prezentacja były znacznie gorsze od taśm walcowanych na zimno o tej samej grubości.

W połączeniu z wskazane niedociągnięcia, a także wysoki koszt (ponad 500 milionów euro) SHGP trzeciej generacji, pojawił się SHGP czwartej generacji.

Ich główne osobliwość była instalacja uniwersalnego odwracalnego stojaka w grupie stojaków zgrubnych, co zwiększyło wydajność zagniatania i skróciło długość grupy stojaków zgrubnych.

Oprócz stojaka odwróconego w grupie obróbki zgrubnej są jeszcze cztery stanowiska uniwersalne, z których dwa (ostatnie) są połączone w podgrupę obróbki zgrubnej ciągłej. Szereg hut czwartej generacji stosowało nawijarki pośrednie, które zostaną omówione później. Przedstawicielem SHGP czwartej generacji jest młyn Baostill 2050, którego układ wyposażenia pokazano na ryc. 31.

Mill 2050 rozpoczął działalność w 1989 roku. Przeznaczony jest do walcowania taśm o grubości 1,2-25,4 mm i szerokości 600-1900 mm. Maksymalna waga kręgu 44,5 tony, prędkość walcowania do 25 m/s, roczna produkcja 4 mln ton.

charakterystyczna cecha młyn to obecność w grupie drzewostanów zgrubnych dwóch odwracalnych drzewostanów uniwersalnych (pierwszy to duet, drugi to quarto) oraz połączenie pozostałych dwóch drzewostanów w podgrupę ciągłą. W grupie finiszowej znajduje się siedem trybun quarto. Mill 2050 posiada jedną grupę zwijarek. W grupie stojaków do obróbki zgrubnej istnieje możliwość zmniejszenia i regulacji szerokości rolek. Redukcja odbywa się na pierwszym stanowisku uniwersalnym do obróbki zgrubnej, która posiada mocny stojak z rolkami pionowymi (w trzech przejściach jest to 150 mm), a szerokość regulowana jest we wszystkich pozostałych stanowiskach grupy obróbki zgrubnej poprzez redukowanie taboru w rolkach pionowych .

Rys.31. Układ głównego wyposażenia 3/4-ciągłego ShSGP 2050 "Baostill": 1 - stół rolkowy pieca; 2 – popychacze płyt; 3 - ogrzewanie pieców metodycznych z belkami kroczącymi; 4 – urządzenie dozujące kęsy; 5 - odbiorczy stół rolkowy; 6 - dwurolkowy uniwersalny odwracalny stojak; 7 - czterorolkowy uniwersalny odwracalny stojak; 8 - czterowalcowe uniwersalne nieodwracalne stojaki połączone w podgrupę do obróbki zgrubnej ciągłej; 9 - pośredni stół rolkowy; 10 - termoizolacyjny ekran podnoszący; 11 - nożyce korbowe; 12 - okablowanie prowadnicy rolkowej; 13 - wykańczanie ciągłej grupy stojaków czterorolkowych; 14 – rolkowy stół wyładowczy; 15 - instalacja prysznicowa; 16 - nawijarki; 17 - regulacja

Te młyny nazywane są 3/4-ciągłym SHSHP.

Należy zauważyć, że młyny 3/4-ciągłe są obecnie uważane za najnowocześniejsze i najbardziej wydajne.

Chęć zastosowania blachy gorącowalcowanej (tańszej) zamiast blachy zimnowalcowanej doprowadziła do powstania SHSHP, którego asortyment obejmuje taśmy o grubości 0,8-25 mm i szerokości 600-1850 mm (ryc. 32). Stało się to możliwe dzięki bardziej zaawansowanym systemom automatyzacji, zastosowaniu przewijarek pośrednich, prasie do rozdrabniania płyt i usuwania ich stożka.

Walcarki te nazywane są „walcowniami bez końca”. Są przez nas przypisywani do piątego pokolenia.

W rzeczywistości walcarki bezkońcowe są 3/4-ciągłe, ale ich różnicą jest instalacja maszyny do zgrzewania rolek na pośrednim stole rolkowym.

Zgrzewarka składa się z nożyc przeznaczonych do odcinania końcówek rolek, układu centrowania rolek, zacisków do przytrzymywania rolek podczas nagrzewania i spęczania, induktora, mechanizmu dociskania zgrzanych końców rolek oraz urządzenia do gratowania. Pełny cykl walcowania, pozycjonowania, podgrzewania i zgrzewania wieczek trwa 20-40 minut.

Długość sekcji spawalniczej wraz ze znajdującym się na niej osprzętem wynosi 12, wysokość i szerokość 6 m. Koszt sekcji spawalniczej wraz z urządzeniami peryferyjnymi to ok. 114 mln dolarów, a koszt walcowni to ponad 1 mld US dolarów. Tak ogromny koszt wynika z obecności na młynie prawie wszystkich możliwych urządzeń dla SHGP oraz kompleksu systemów automatyki, często się nawzajem dublujących. Dopuszczalna siła walcowania w klatkach grupy obróbki zgrubnej i wykańczającej zawiera się w przedziale 38-50 MN.

Rys.32. Układ głównego wyposażenia ShSGP 2050 firmy Kawasaki Steel (Japonia):

1 - piece grzewcze; 2 – prasa do redukcji szerokości płyt; 3 – odwracalny duet stojakowy; 4 - projekt stoi quarto; 5 - PPU; 6 - nożyczki; 7 - obszar zgrzewania taśm; 8 - sekcja do podgrzewania krawędzi, przycinania końcówek i ubijania wagi; 9 – grupa wykończeniowa stoisk; 10 - instalacja prysznicowa; 11 - dzielące nożyczki; 12 - urządzenie do dociskania taśmy do samotoku; 13 - nawijarki

W trybie walcowania bez końca produkowane są taśmy o wymiarach pokazanych na ryc. 33. Walcarka uzyskała wysoką dokładność walcowania taśm w grubości i szerokości, wysoką płaskość. Zgrzewanie taśm (do 15 sztuk) w taśmę „nieskończoną” pozwala na utrzymanie wysokiej i stałej prędkości walcowania, co powoduje wiele pozytywnych aspektów.

Praktyka eksploatacji takich walcarek wykazała, że ​​mogą one z dużą dokładnością walcować taśmy o minimalnej grubości 0,8 mm, praktycznie eliminować przejściowe tryby wejścia-wyjścia końców taśm, któremu towarzyszy spadek prędkości walcowania, a następnie walcowanie pasów z przyspieszeniem, a także niebezpieczne z punktu widzenia możliwych zacięć pasma.

Jednak niektóre problemy z niekończącym się toczeniem nie zostały jeszcze rozwiązane i mają następujące wady:

– niemożność walcowania w trybie ciągłym więcej niż 15 taśm ze względu na wzrost temperatury rolek i zmianę ich wypukłości termicznej;

– konieczność rozpoczęcia walcowania z taśm o grubości 2-2,5 mm, a następnie dokonania dynamicznej przebudowy walcarki podczas walcowania sekwencyjnie do grubości 1,5 – 1,2 – 1 – 0,8 mm, co prowadzi do uzyskania taśm o różnej grubości ;

– wysoki koszt walcowni (ponad 1 mld USD, w tym sekcja spawalnicza – 114 mln USD).

Wszystkie trzy walcownie ciągłe działają w Japonii. Naszym zdaniem jest to ślepa droga dla rozwoju SSHP. Zadanie uzyskania taśm o grubości mniejszej niż 1,2 mm można znacznie łatwiej rozwiązać w zespołach odlewniczych i walcowniczych (patrz niżej).

Schematy kroczące

Wcześniej mówiono, że w SHGP pierwszej generacji przewidziano wstępny podział szerokości ze względu na brak płyt o wystarczającej szerokości. Obecnie możliwości odlewania wlewków na maszynie do ciągłego odlewania pozwoliły na całkowite rozwiązanie tego problemu. Dlatego tylko wzór toczenia wzdłużnego.

Walcowanie metalu w grupach stojaków do obróbki zgrubnej i wykańczającej

Liczba, rodzaj i charakter lokalizacji stoisk zależy od rodzaju SHGP. Główne zmiany w GSGP dotyczą grupy obróbki zgrubnej. Cechą wspólną jest obecność łamaczy kamienia z rolkami poziomymi lub pionowymi (VOK). Początkowo służyły do ​​łamania łusek, później zaczęto ich używać do regulacji szerokości płyt.

Podczas przechodzenia SHGP na kęsy odlewane w sposób ciągły pojawiły się pewne trudności w organizacji produkcji taśm w całym zakresie szerokości. Na ShSGP paski są zwykle walcowane o szerokości gradacji 20-40 mm. Po otrzymaniu walcowanych slabów lub slabów kwitnących można było zamówić ich walcowanie o dowolnej gradacji szerokości.

Na płyty CCM odlewane są płyty o szerokości odpowiadającej szerokości zamontowanej formy. Gdy przedsiębiorstwo posiada wiele maszyn do odlewania ciągłego, każda z nich może specjalizować się w odlewaniu kęsisk o szerokości 3-4 rozmiarów. Jeżeli jest tylko 2-3 CCM, to zachodzi potrzeba częstej wymiany formy, a co za tym idzie występują straty w wydajności, metalu, a jakość kęsisk pogarsza się w okresach niestacjonarnego odlewania.

Ten problem jest rozwiązywany na różne sposoby. Po pierwsze, formy ze zmienną pozycją ścianek czołowych są stosowane bezpośrednio w CCM. Ta metoda ma szereg wad - komplikację konstrukcji formy, naruszenie reżimu odlewania, aw konsekwencji utratę produkcji, pogorszenie jakości metalu, odlewanie płyt o zmiennej szerokości.

Po drugie, FOC służy zarówno do zmniejszania szerokości płyt, jak i do eliminowania klinowego kształtu płyt.

Tak więc w młynie Baostill 2050 (patrz ryc. 31) w grupie obróbki zgrubnej zainstalowane są dwa odwracalne stojaki - jeden duet, drugi quarto. Ponadto stojak Duo jest uniwersalny z mocnymi pionowymi rolkami (moc silnika elektrycznego 3000 kW, średnica rolki 1100 mm). Druga podstawa (quarto) również jest uniwersalna, ale słabsza (moc napędu 2×600 kW, średnica rolki 1000 mm). Kolejne dwa trybuny uniwersalne quarto usytuowane są w sposób ciągły w odległości 12 m od siebie, moc napędu rolek pionowych każdego ze stoisk to 2×380 kW, średnica rolek to 880 mm.

Uniwersalny duet stojaków pozwala na zmniejszenie płyty o 120 mm w jednym przejściu. Co więcej, schemat ściskania płyty, a następnie rolki, wygląda następująco: VV-GV-GV-VV-VV-GV. W ten sposób uformowane zwisy na krawędziach rolki są rozwijane w rolkach poziomych, a następnie następują dwa przejścia z rzędu w rolkach pionowych tego samego stojaka i ponownie zwijane w rolki poziome.

W przypadku walcowania wstecznego na drugim stanowisku schemat walcowania w materiałach wybuchowych i gorącej wodzie wygląda podobnie. Ale możliwości kompresji rolki na szerokość są już znacznie mniejsze. Na trzecim i czwartym stojaku uniwersalnym wykonuje się jedno przejście.

Główne wady przy redukcji płyt w pionowych rolkach

Ograniczenie stopnia kompresji w zależności od warunków wychwytywania, co wymaga wieloprzebiegowego procesu;

Pojawienie się zgrubień krawędziowych, które podczas kolejnego walcowania w rolkach poziomych ponownie (o ok. 60-70%) przechodzą na szerokość rolki;

Skuteczność redukcji rolki w rolkach pionowych jest znacznie zwiększona, jeśli stosuje się sprawdziany skrzynkowe. Ale to rodzi szereg komplikacji:

Konieczność wymiany rolek w przypadku zmiany grubości oryginalnych płyt;

Złożoność cięcia kalibrów na rolkach o dużej średnicy;

Zwiększone zużycie kalibrowanych rolek w porównaniu do gładkich rolek;

Zwiększone zużycie energii na walcowanie.

Po trzecie, wykorzystanie pras. Ponieważ długość płyt na nowoczesnym SHSHP sięga 15 m, prasa wykonuje stopniowe ściskanie płyty (ryc. 34). Podczas ściskania przez wybijaki prasy płyta jest przytrzymywana przez linijki, a po każdym pojedynczym ściśnięciu przesuwa się wzdłuż linii przepływu technologicznego.

W Thyssen Stahl SHG w Beckerwerth zainstalowano najnowocześniejszą prasę do redukcji stropów.

Specyfikacja techniczna naciskać

Wymiary płyty, mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
szerokość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
grubość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 265
długość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	3600-10000
Temperatura płyty, °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	1050-1280
Całkowite zmniejszenie szerokości płyty, mm. . . . . . . . . . . . . . . . .	do 300
Siła redukcyjna, MN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 30
Długość strefy kompresji na skok, mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 400
Częstotliwość uderzeń, min -1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 30
Prędkość ruchu płyty, mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 200
Czas wymiany zaczepów min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	do 10

Czas cyklu jednego przejazdu wynosi 2 s. Powstawanie zgrubienia na kęsisku podczas jego obróbki w prasie nie sprawia trudności podczas dalszego walcowania w stanowisku obróbczym nawrotnym walcarki. Zgrubienia te są znacznie mniejsze niż przy rozdrabnianiu kęsisk w pionowych rolkach.

Nowym rozwiązaniem technicznym w grupie roboczej było połączenie dwóch lub trzech ostatnich stanowisk w podgrupę ciągłą. Po raz pierwszy na świecie trzy stoiska zostały połączone w ciągłą podgrupę przy młynie 2000 firmy OAO Severstal (projektant i producent młyna ZAO NKMZ).

Układ stoisk w tej podgrupie przedstawiono na rys.35.

Stanowisko 3 posiada napęd rolki z dwóch silników elektrycznych prądu stałego o mocy 2x6300 kW (110/240 obr/min) poprzez wspólną skrzynię biegów i stojak przekładni. Czwarta trybuna ma podobny napęd. Piąte stanowisko posiada napęd bezprzekładniowy z dwuramiennego silnika elektrycznego prądu stałego o mocy 2×6300 kW (55/140 obr/min) poprzez stojak z przekładnią. Maksymalna dopuszczalna siła toczenia w stojakach z rolkami poziomymi wynosi 33 MN, dla rolek pionowych 2,6 MN.

Zastosowany napęd pozwala na regulację prędkości walcowania w kompleksie.

Zastosowanie ciągłej podgrupy stoisk umożliwiło:

– zmniejszyć długość zespołu obróbki wstępnej młyna o 50 m, a także długość warsztatu i samotoków, a co za tym idzie ich koszt;

– poprawa reżimu temperaturowego walcowania poprzez skrócenie czasu chłodzenia walców i zwiększenie prędkości walcowania do 5 m/s.

Projekt grupy stoisk powinien dostarczyć

1. Określona grubość rolki.

2. Dana szerokość rolki z minimalną zmiennością szerokości.

3. Wymagana temperatura walcowania.

Grupa wykończeniowa stoisk jest zawsze ciągła. W sekcji głównej wprowadzono pewne zmiany. Przez długi czas przed stoiskiem wykończeniowym używano nożyc bębnowych.

W nowym ShSGP zamiast nożyc bębnowych zaczęto stosować nożyce korbowe. W porównaniu do nożyc bębnowych można nimi ciąć grubsze rolki i mają dłuższą żywotność ostrza. Tak więc na młynie Baostill 2050 możliwe jest wycięcie rolki o przekroju 65 × 1900 mm ze stali X70. Maksymalna siła cięcia sięga 11 MN, trwałość noży jest 10 razy większa niż w przypadku nożyc bębnowych. Zainstalowano system optymalizacji, który zapewnia minimalną utratę metalu podczas przycinania.

W SHGP pierwszej generacji stosowano dwuwalcowy stojak jako łamacz zgorzeliny wykańczającej. Ponieważ redukcja łamacza zgorzeliny wykańczającej wynosiła 0,2-0,4 mm, sam stojak i jego napęd były małej mocy, a między śrubami dociskowymi a podkładkami górnych rolek zainstalowano miseczki sprężynowe. W tym przypadku nacisk na rolkę został wytworzony siłą ściśniętych sprężyn i masą rolki górnej z poduszkami.

Wzrost masy kęsisk płaskich, rozszerzenie zakresu SHSHP, wzrost wymagań dotyczących jakości taśm walcowanych na gorąco (w tym jakości powierzchni) doprowadziły do ​​zainstalowania mocniejszych łamaczy zgorzeliny wykończeniowej napędzanych silnikami elektrycznymi o mocy 350-400 kW, pod śruby dociskowe zainstalowano sprężyny o sile do 294 kN. Masa takich kruszarek sięgała 200-300 ton.

Kolejnym krokiem było przejście na stosowanie walcowych łamaczy zgorzelinowych, w których walce dociskane są do walca siłą 20-98 kN. Na przykład w CJSC NKMZ podczas przebudowy młyna 2000 OJSC Severstal zaprojektowano, wyprodukowano i uruchomiono kruszarkę rolkową.

W łamaczu wagi tej konstrukcji znajdują się dwie pary rolek dociskowych o średnicy 500 mm, które za pomocą sprężyn i układu dźwigni dociskają się do rolki i niszczą skalę na rolce. Za nimi znajdują się rolki transportowe, pomiędzy którymi zainstalowane są dwa rzędy kolektorów z dyszami hydroodkamieniającymi. Na wylocie łamacza kamienia zamontowane są rolki dociskające, które wyciskają wodę z rolki. Masa łamacza kamienia nie przekracza 50-80 ton.

W grupie wykończeniowej stojaków stosowane są łożyska czterorzędowe z rolkami stożkowymi do walców roboczych oraz łożyska cierne płynowe do walców oporowych.

Od początku lat 70-tych ubiegłego wieku w wykończeniowej grupie stoisk zaczęto stosować urządzenia dociskowe hydrauliczne (z zachowaniem docisku elektromechanicznego).

Na początku lat 80-tych po raz pierwszy na świecie, w Japonii, do walcowania taśm na gorąco zastosowano specjalne konstrukcje sześciowalcowe, z możliwością osiowego przemieszczenia pracy i walców pośrednich. Były jednak używane głównie w Japonii. Nie otrzymali szerokiej dystrybucji.

Grupa wykończeniowa stoisk powinien dostarczyć

1. Określone wymiary taśmy.

2. Określona jakość metalu pod względem dokładności, w tym płaskość, jakość powierzchni i właściwości mechaniczne.

W pierwszym planie pięcioletnim, oprócz 20 pozostałych z czasów carskich zakładów hutniczych i poddanych modernizacji, do produkcji najważniejszego produktu uprzemysłowienia – stali – planowano zbudować od podstaw jeszcze trzy hutnicze giganty – w Magnitogorsk, Kuznieck i Zaporoze

Twarda cienka blacha stalowa "Zaporoże"

W pierwszym planie pięcioletnim, oprócz pozostawionych z czasów carskich i modernizowanych zakładów metalurgicznych, do produkcji najważniejszego produktu uprzemysłowienia – stali – planowano wybudowanie od podstaw trzech kolejnych gigantów metalurgicznych – w Magnitogorsku , Kuźnieck i Zaporoże.

W celu koordynowania budowy nowych i modernizacji istniejących zakładów w 1926 r Gipromez- Państwowy Instytut Projektowania Zakładów Hutniczych. Od 1927 do 1932 między Gipromezem a amerykańską firmą Freyn Engineering Company z Chicago umowa o pomoc techniczną. Grupa amerykańskich inżynierów i metalurgów, zgodnie z umową, została zobowiązana do przeprowadzenia szkolenia najnowsze standardy Amerykańska metalurgia radzieckich inżynierów, menedżerów, projektantów i operatorów urządzeń metalurgicznych.

Oprócz rutynowego szkolenia specjalistów, według prezesa firmy Henry'ego Fraina głównym zadaniem amerykańscy eksperci istniał ogólny plan podziału mocy produkcyjnych i racjonalnego podziału całego przyszłego przemysłu metalurgicznego Związku Radzieckiego.

Według wspomnień jednego z amerykańskich inżynierów V.S. Orra:

« Na początku, kiedy my (Amerykanie) pojawiliśmy się w Gipromez, zadawaliśmy tylko pytania. Wszystkie rysunki, meldunki wykonali Rosjanie, wszystkie decyzje podjęli Rosjanie. Sześć miesięcy później tworzyliśmy projekty, dziewięć miesięcy później byliśmy głównymi projektantami zakładów hutniczych, a pod koniec pierwszego roku pracy niektórzy z nas zostali kierownikami działów. Ostatni rok naszej pracy jeden z nas został asystentem głównego inżyniera całego biura. Wprowadziliśmy efektywność do pracy, usunęliśmy niepotrzebne operacje i uczyniliśmy Gipromez najefektywniejszą organizacją całego Związku.”

Jeden z trzech gigantów pierwszego planu pięcioletniego, Kuznieck Huta Żelaza i Stali została wybudowana pod bezpośrednim nadzorem grupy inżynierów z Firma inżynierska Freyn. Kontrakt Freyna z Novostalem na budowę KMK o przepustowości 1 mln ton rocznie został podpisany 4 czerwca 1930 roku. W ramach kontraktu ponad 50 amerykańskich specjalistów zapewniło projektowanie, nadzór nad budową, montażem i uruchomieniem KMK.

Być może największą wartością dla ZSRR spośród wszystkich importowanych technologii było otrzymanie najnowszej amerykańskiej technologii do ciągłej (rolowej) produkcji cienkich blach stalowych.

Problem uzyskiwania szerokich pasów blachy w rolkach został rozwiązany stosunkowo niedawno - w 1924 roku. Wcześniej rejestrowano osobne próby, ale ze względu na niedoskonałość techniki kończyły się niepowodzeniem. Zakłóciło się kilka czynników.

Po pierwsze, ogólny napęd parowy, stosowany wszędzie w metalurgii, utrudniał dokładne sterowanie prędkością obrotową poszczególnych stojaków młyńskich.

Po drugie, tylko łożyska toczne umożliwiły przejście na wysokie prędkości toczenia i wysokie obciążenia wymagane w ciągłej produkcji blachy stalowej.

Pojawił się również problem zginania długich rolek stojaka dwurolkowego, co powodowało, że blacha miała nierówną grubość.

Jednak wraz z wydaniem technologii na pewnym etapie stało się możliwe wytwarzanie wysokiej jakości cienkich blach stalowych.

Pojawił się stojak z trzema rolkami, którego konstrukcja znacznie lepiej opierała się zginaniu rolek. Same rolki miały krzywiznę powierzchni (wklęsłą i wypukłą). Każda klatka była napędzana własnym silnikiem elektrycznym z regulowaną liczbą obrotów.

Po raz pierwszy walcowanie tego typu zostało opanowane przez firmę” Amerykańska Walcownia Co. w Ashland w 1924 roku. Młyn mógł wytwarzać ciągły arkusz o grubości 0,9 i szerokości 1040 milimetrów.

W młynach o następującej konstrukcji, które zostały uruchomione w całej Ameryce od 1926 roku, zastosowano już stojaki czterowalcowe i łożyska wałeczkowe. wysokie prędkości nie wolno instalować dodatkowych pieców między urządzeniami.

Produkcja cienkiej blachy stalowej na skalę przemysłową umożliwiła dokonanie ogromnego skoku technologicznego w produkcji samochodów, samolotów, wyposażenie wojskowe poprzez uproszczenie i jednoczesne wzmocnienie konstrukcji projektowanej części, wykonanej z jednego arkusza.

W 1937 r. w Ameryce działało 21 walcowni ciągłych, podczas gdy w Europie dopiero budowano takie walcownie – jedna w Niemczech przez firmę Vereinigte Stahlwerke, jeden - w Anglii przez firmę Richard Thomas.

związek Radziecki podczas budowy Zaporoże w lutym 1935 zawarł umowę z amerykańską firmą United Engineering and Foundry Co. kontrakt na rozwój i dostawę walcowni gorących i zimnych. Zgodnie z umową za sprzęt zapłacono 3 mln dolarów, za pomoc techniczną 1 mln. Uzgodniliśmy, że około 20% sprzętu pochodzi ze Stanów Zjednoczonych, reszta jest produkowana w ZSRR pod kontrolą Amerykanów. Firma zagwarantowała pomoc techniczną w uruchomieniu i rozwoju produkcji, a także zobowiązała się do zapewnienia określonej wydajności i odpowiedniej jakości blach stalowych.

Ciekawostka: zgodnie z umową każdy amerykański specjalista musiał mieć na czas pobytu w ZSRR osobne mieszkanie z łazienką.

Równolegle z tą umową została zawarta kolejna - ze spółką American Standard Corporation na dostawę sprzętu dla walcowni za 3 mln USD.

Z oficjalnej strony NKMZ (Novokramatorsk zakład budowy maszyn):

„W 1934 r. nie było w Europie tak skomplikowanych urządzeń do walcowania, jak walcarki do ciągłej produkcji blach szerokotaśmowych. Rząd sowiecki zdecydował się na budowę młyna ciągłego w zakładzie Zaporizhstal, a w tym celu zakupił projekt młyna i niektóre z najbardziej wyrafinowanych urządzeń w Stanach Zjednoczonych. Zorganizowano komisję z przedstawicieli zakładów Zaporizhstal, NKMZ, Gipromez, Stalproekt, zakładów Electrosila i KhPKU, Charkowskiego Działu Projektowania i Projektowania Napędów Elektrycznych. […] Komisja wyjechała w grudniu 1934 r. najpierw do Niemiec, a stamtąd miesiąc później do USA.

Firma po zakończeniu instalacji zobowiązała się do przekazania urządzeń do Zaporoże w ruchu, podnosząc projektową wydajność walcowni gorącej do 100 ton na godzinę lub 600 tys. ton rocznie blachy o grubości 1,5 do 6 mm. W tamtym czasie był to kolosalny występ.

Do NKMZ trafiły dwa odbiorniki ze Zjednoczonej Korporacji, a do Zaporoże na czas instalacji grupa konsultantów.

Technolodzy i pracownicy produkcyjni ZSRR znakomicie poradzili sobie z produkcją skomplikowanego i precyzyjnego wyposażenia młyna. NKMZ był wspomagany przez Uralmash, który wyprodukował młyny wygładzające; SKMZ stworzyło orzecznictwo: latające nożyce, prostownice, nożyce gilotynowe; Zakład Izhora dostarczył różne pojedyncze maszyny. Większość urządzeń do walcowni gorących i zimnych została wyprodukowana w NKMZ.

W lutym 1937 r. uruchomiono walcownię gorącą 1680, która wykazała się wysoką jakością wyposażenia fabryk sowieckich, nie ustępującą tym zakupionym w USA.

Zgodnie z umową Zaporizhstal i NKMZ miały prawo wysłać na praktykę do pięciu specjalistów jednocześnie na okres do sześciu miesięcy. Zastosowano to postanowienie umowy. Inżynierowie NKMZ M.Z. Saburow, V.N. Jakowlew, AM Kolesker zdobywał doświadczenie w warsztatach siedmiu fabryk firmy, walcowni Zaporizhstal - w zakładzie metalurgicznym.

Według nich traktowali naszych inżynierów w Ameryce chłodno, niezbyt poważnie. Nie wolno im było robić notatek ani robić zdjęć. Można było oglądać z daleka. Jakimś cudem jeden z Kozaków, zaciekawiony, wszedł za płot i tym samym aktywował urządzenie ochronne. Zawyła syrena. Delegacja radziecka w pełnej sile została wyrzucona z warsztatu.

Stażyści - metalurdzy narzekali na protekcjonalną postawę Amerykanów. Powiedzieli: - Och, po co się uczyć, po co budować? To kłopotliwe. Taki obóz to nie rosyjski wóz, ale skomplikowany i delikatny mechanizm. Wciąż nic nie wyciągniesz z tego przedsięwzięcia. Czy nie byłoby lepiej dostać gotowy arkusz z Ameryki?

Przyszły Główny inżynier Zaporizhstal Judovich przypomniał taką rozmowę z amerykańskim technologiem:

« - No cóż - powiedział Amerykanin - otrzymasz dane kalibracyjne. Gdybyś był z Anglii lub Niemiec, nigdy byś tego nie zrobił.

- Czemu? Judowicz był zaskoczony.

- Brytyjczycy czy Niemcy od razu używaliby go w domu. Ale ponieważ jesteś z Rosji, to jest bezpieczne. Jeśli i tak nie możesz jej użyć, nie będziesz w stanie.»

TELEWIZJA. Jenkins, główny inżynier United Engineering w ZSRR, mówił o problemach z instalacją walcowni w Zaporożu :

"Jeden z krytyczne problemy w trakcie współpracy z rosyjskimi mechanikami i robotnikami odkryto ich uparte lekceważenie lub niezrozumienie wymagań dotyczących precyzyjnego dopasowania współpracujących powierzchni podczas instalacji sprzętu. Odmówili przestrzegania tolerancji określonych na rysunkach. Między innymi dlatego w grudniu 1937 r. bardzo szybko zainstalowany sprzęt nie mógł przejść testów odbiorczych.

W uczciwy sposób należy również przytoczyć zdanie strony sowieckiej. Operator stanowiska rozbudowy walcowni blach cienkich, uczestnik uruchomienia, A. V. Miloserdov, wspominał:

- Stojaki do obróbki zgrubnej i wykańczającej zostały ustawione inaczej. W wykańczaniu - zasadzili wał za pomocą specjalnego urządzenia, zgrubnego - kaliber. Zasugerował je nasz mechanik I. 3. Shlykov. Ale amerykańscy konsultanci zrezygnowali z kalibrów i… ustawili czwartą trybunę metodą wał-wał, aż do zerwania dolnego walca podporowego.

Ze wspomnień byłego zastępcy głównego mechanika NKMZ S.3.Miłoczkina:

„...zagraniczni specjaliści odmówili wykonania rysunków w wersji europejskiej. Stwarzało to dodatkowe trudności naszym projektantom… Która ze starszej generacji konstruktorów maszyn Kramatorsk nie pamięta rysunków z ostrzegawczym napisem: „Uwaga, projekcja amerykańska!”

Chociaż oficjalna strona NKMZ w dziale „historia” mówi dokładnie odwrotnie:

Po zawarciu kontraktu z United Corporation, amerykańscy projektanci określili materiały, łożyska toczne, elementy złączne i inne komponenty według sowieckich standardów.

14 kwietnia 1938 r. walcowano pierwszą taśmę w młynie 1680. Starszy operator wałka Piotr Tarasewicz, po zwinięciu pierwszego arkusza, natychmiast napisał na taśmie stalowej linią zamiatania: „ Niech żyje pierwszy sowiecki liść! Przeklęty arkusz importu!„Mówią, że amerykański konsultant, pan Feisner, był obrażony i poszedł złożyć skargę na Tarasewicza do organizatora partii… (Nawiasem mówiąc, PD Tarasewicz przeszedł na emeryturę jako generał porucznik.)

1 maja młyn 1680 został oficjalnie uruchomiony. A w 1940 roku Zaporoze produkowało już 1500 ton blachy dziennie, czyli około 600 tysięcy ton rocznie.

Na Ukrainie istnieją dwa zakłady metalurgiczne, w których zorganizowana jest produkcja taśm zimnowalcowanych: zakład metalurgiczny "Zaporoże" (Zaporoże) i zakład metalurgiczny w Mariupolu. Huta Żelaza i Stali Zaporizhstal eksploatuje ciągłą walcownię szerokopasmową (SSHP) 1680, dwie walcarki nawrotne 1680 i 1200 z czterowalcowymi klatkami, jedną dwudziestowalcową 1700, dwie ciągłe walcarki do cyny o długościach beczek 450 i 650 oraz jednowalcową stojak młyn 2800.

 O Mariupolu zakład metalurgiczny Ciągły czterostanowiskowy SHSHP 1700 działa.

 Charakterystykę techniczną ShSHP 1680 i 1700 przedstawiono w tabeli. 4.1.

 Przyjrzyjmy się bliżej proces technologiczny produkcja taśm w walcowni zimnej Huty Żelaza i Stali Zaporoże (rys. 4.1). Kręgi walcowane na gorąco z warsztatu do walcowania na gorąco cienkich taśm wzdłuż przenośnika podziemnego 33 są dostarczane do magazynu do zespołów do ciągłego wytrawiania (NTA) 1-3, w których taśmy sąsiednich kręgów są zgrzewane doczołowo w nitkę bez końca. W procesie ruchu taśmy w NTA zgorzelina jest rozbijana mechanicznie, a następnie usuwana w kąpielach z roztworem kwasu siarkowego (kwasu solnego). Po usunięciu roztworu przez mycie na gorąco i na zimno,

  Ryż. 4.1 - Rozmieszczenie urządzeń walcowni zimnej nr 1 z ciągłą walcarką czterostanowiskową 1680.

 1 - linia trawiąca nr 1; 2 - linia trawiąca nr 2; 3 – linia trawiąca nr 3; 4 – ciągły młyn czterostanowiskowy 1680; 5 – młyn nawrotny 1680; 6 – młyn nawrotny 1200; 7 - piece jednostopowe typu dzwonowego; 8 - młyn temperowy 1700 nr 1; 9 – temperówka 1700 nr 2; 10 - poprzeczny zespół tnący nr 1; 11 - poprzeczny zespół tnący nr 2; 12 - poprzeczny zespół tnący nr 3; 13 - poprzeczny zespół tnący nr 4; 14 - klatka quarto; 15 - linia hartowania nr 1; 16 – linia hartowania N2; 17 - 20 - młyn walcowy; 18 - warsztat mechaniczny; 19-wys./szer. Mesterska 20-walcowa; 20 – zespół do szlifowania taśm; 21 - wys./szer. wątek; 22 - zespół tnący; 23 - spiżarnia; 24 - jednostka myjąca; 25 - piece elektryczne; 26 - 4-stanowiskowy młyn 450 OBZH; 27 - 4-stanowiskowy młyn 650 OBZH; 28 - jednostka rozpuszczająca OBZh; 29 - duo młyn nr 1,2,3,4 PODSTAWY BEZPIECZEŃSTWA ŻYCIA; 30 - jednostki cynowania na gorąco OBZH; 31 - jednostka rozcinająca; 32 - warsztat energetyków; 33 - podziemny przenośnik; 34 - magazyn części zamiennych do serwisu mechanicznego.

  Tabela 4.1. Charakterystyka ShSHP 1680 i 1700

Wskaźniki	Ciągłe WSHP
	1680	1700
Ilość stoisk, szt. Waga rolki (pojedyncza), t. Grubość rolki, mm Grubość gotowego paska, mm Szerokość paska, mm Średnica rolki, mm: pracownicy Wsparcie Mocsilniki główne każdego stanowiska, kW Prędkość toczenia, m/s pracownicy Wsparcie (beczka) Wsparcie (oś) Twardość powierzchni rolki (Shore),HSD: pracownicy Pomoc	4 5.5-7,5 0,5-2,0 1000-1500 9X2MF 60 x2 MF 40ХН2МА	4 1,8-4,0 0,45-2,0 1000-1500

następnie osuszyć powierzchnię taśmy i naoliwić ją emulsją wysokowydajnego smaru syntetycznego.

Przygotowaną do walcowania taśmę gorącowalcowaną tnie się na odcinki w powiększone (podwójne) kręgi o masie ~G=11-15 ton.

 Jeżeli taśmy walcowane na gorąco są walcowane z kęsisk o podwójnej długości, po wytrawieniu zwoje nie są gruboziarniste.

Zwoje wytrawione  C NTA są wysyłane do walcowania do walcarki ciągłej 1680, do walcarek odwróconych 1680 i 1200 lub do odwracalnej dwudziestowalcowej walcarki nawrotnej 1700 typu Sendzimira. Walcarki 1680 przeznaczone są do walcowania taśm niskowęglowych (08KP, 08Yu, 10PS, 15PS, 20PS, 20, 25, St.3SP itp.) i niskostopowych (09G2, 10KhNDP, 10G2, 16G2, 08GSYuF itp.). ) o grubości 0,5-2,0 mm. Na walcarce 1200 walcowana jest stal niskowęglowa o grubości 0,5-0,6 mm, a młyn 1700 jest przeznaczony do walcowania taśm o grubości 0,8-1,6 mm ze stopów i stale nierdzewne(12X18H10T, 10X14AG15, 08X18T1, 12X21H5T, 09X16N4B itd.)

  W wyniku całkowitego odkształcenia listew wewnątrz metal ulega utwardzeniu i praktycznie traci swoje właściwości plastyczne. W związku z tym zwoje taśmy walcowanej na zimno przekazywane są do wydziału cieplnego, gdzie w piecach dzwonowych 7 odbywa się wyżarzanie rekrystalizujące. Wyżarzanie zwojów odbywa się w atmosferze ochronnej, która zapobiega utlenianiu powierzchni taśmy. Czas trwania i reżim temperaturowy wyżarzania są określone przez grubość i skład chemiczny materiał paska. W celu zapobieżenia sklejaniu się (spawaniu) zwojów kręgów podczas wyżarzania, szorstkość nanosi się na powierzchnię taśm w stanowisku wykańczającym walcarki ciągłej z walcami karbowanymi. Po wyżarzaniu w temperaturach t = 670 - 710°C naprężenie płynięcia gatunków stali 08kp (08 ps) spada z st = 700 - 750 N/mm 2 do st = 220 - 240 N/mm 2, a wydłużenie względne wzrasta z d = 1,5% do d = 35 - 40%.