Prowadzenie npr. Konserwacja prewencyjna i jej rola w produkcji

Wiadomo, że na pracę maszyny i czas jej eksploatacji wpływają terminowo i wysokiej jakości konserwacje, a także naprawy. Nawet w ZSRR wprowadzono system PPR (planowa konserwacja prewencyjna i naprawy). Reguluje zakres proponowanych prac, terminy ich realizacji, w wyniku czego eliminowane są przyczyny ewentualnych awarii maszyny. Tym samym planowa konserwacja prewencyjna wydłuża działanie mechanizmów i poprawia ich jakość pracy.

Konserwacja prewencyjna maszyn i sprzętu budowlanego

Działanie mechanizmów wiąże się z realizacją skomplikowanych prac, które składają się na system PPR, których celem jest zapobieganie awariom spowodowanym zużyciem części. Wydarzenia specjalne, które zapewniają konserwację każdej maszyny, są koniecznie planowane z wyprzedzeniem, a ich przygotowanie jest przeprowadzane.

Kiedy maszyny są w użyciu, planowa konserwacja zapobiegawcza jest przeprowadzana co miesiąc lub zgodnie z zatwierdzonym planem. Konserwacja przeprowadzana co miesiąc jest wykonywana podczas zmiany roboczej, na początku lub na końcu. Konserwację przeprowadzaną zgodnie z planem przeprowadza się zgodnie z wymaganiami producenta mechanizmu. A także rozróżnić konserwację przeprowadzaną sezonowo dwa razy w roku, kiedy maszyny są przygotowywane do zimowego lub letniego okresu eksploatacji. Podczas przechowywania maszyn lub ich transportu, planowa konserwacja profilaktyczna odbywa się zgodnie z dokumentacją i wymogami przestrzegania zasad eksploatacji.

Kierowcy lub członkowie załogi mogą samodzielnie przeprowadzać codzienne naprawy przypisanego im pojazdu. Jeśli jednak zaplanowane naprawy nie są objęte ich obowiązkami, maszyna jest wysyłana do konserwacji scentralizowanej do działów konserwacji zapobiegawczej, w których zaangażowani są specjaliści. Prace nad codzienną konserwacją mechanizmów nie są planowane, ponieważ są one obowiązkowe. Podczas konserwacji maszyn budowlanych i drogowych przeprowadzana jest diagnostyka techniczna, czyszczenie, smarowanie, przeglądy, regulacja, tankowanie.

Planowa konserwacja zapobiegawcza sprzętu elektrycznego

W dużych przedsiębiorstwach przemysłowych bieżąca planowana konserwacja zapobiegawcza jest wykonywana przez siły personelu sklepu. Tylko remonty generalne to zadanie, które wykonują wykwalifikowani pracownicy pod kierunkiem brygadzisty. Powstały w ten sposób zespół zadaniowy, kierowany przez kierownika zmiany, nadzoruje sprzęt elektryczny w sklepach i odpowiada za jego drobne, planowe naprawy. W elektrowniach personel działu elektrycznego jest odpowiedzialny za kontrolę tuneli, kanałów i kopalń. Prace przebiegają zgodnie z harmonogramem. Podczas kontroli wykryte wady są rejestrowane w dzienniku, są eliminowane, gdy nadarzy się okazja.

Rodzaje konserwacji zapobiegawczej

Konserwacja prewencyjna urządzeń jako system obejmuje takie rodzaje konserwacji, pielęgnacji i nadzoru nad naprawą i eksploatacją mechanizmów, jak:

  • rutynowa konserwacja prewencyjna sprzętu
  • zaplanowane kontrole i inspekcje
  • naprawy planowe, średnie i małe
  • główne planowane naprawy

Cykl naprawy nazywany jest okresem, który mija między 2, który obejmuje kilka przeglądów i napraw mniejszych. Drobne naprawy nazywane są konserwacją zapobiegawczą, w której urządzenie jest całkowicie zdemontowane. Średnia obejmuje naprawy planowe, podczas których mechanizm jest częściowo demontowany, poszczególne jednostki podlegają naprawom głównym. Podczas remontu kapitalnego wymieniane są zespoły i części mocno zużyte, urządzenie jest całkowicie zdemontowane, podstawowe części są naprawiane i regulowane.

Aby zapobiec uszkodzeniom, należy przestrzegać instrukcji pielęgnacji i zasad obsługi sprzętu.

Główne etapy sprzętu PPR

Dobrze zaprojektowane naprawy prewencyjne zapewniają:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Etap między remontami

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; eliminacja drobnych usterek.

Innymi słowy jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Postępowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego praca. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których wady sprzętu są identyfikowane na wczesnym etapie.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują osoby zajmujące się naprawami. Niniejsze rozporządzenie opiera się na porównaniu wyników testów podczas rutynowej konserwacji. Oprócz napraw planowych, w celu wyeliminowania usterek w sprzęcie, wykonywane są prace poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu całkowitej lub częściowej renowacji starego sprzętu. Obejmuje demontaż zespołów przeznaczonych do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych usterek, wymianę niektórych szybko zużywających się części. Środkowy etap przeprowadza się nie więcej niż 1 raz w roku.

System na środkowym etapie planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń obejmuje montaż cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, sprawdzenie go całkowicie z inspekcją wszystkich części. Obejmuje testy, pomiary, usuwanie stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadź wstępną inspekcję i kontrolę;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywanie prewencyjnych kontroli i pomiarów;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Usterki wykryte podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Systemy PPR i ich podstawowe pojęcia

System obsługi prewencyjnej urządzeń elektroenergetycznych (zwany dalej Systemem PPREO) to zbiór wytycznych, norm i standardów mających na celu zapewnienie efektywnej organizacji, planowania i wykonywania przeglądów (MOT) i napraw urządzeń elektroenergetycznych. Zalecenia podane w niniejszym Systemie PPR EO mogą być stosowane w przedsiębiorstwach dowolnego rodzaju działalności i własności, wykorzystujących podobny sprzęt, biorąc pod uwagę specyficzne warunki ich pracy.

Planowany profilaktyczny charakter Systemu PPR EO realizowany jest: poprzez przeprowadzanie napraw urządzeń z zadaną częstotliwością, których terminy oraz wsparcie materiałowo-techniczne są z góry zaplanowane; wykonywanie czynności konserwacyjnych i monitorowanie stanu technicznego w celu zapobiegania awariom sprzętu oraz utrzymania jego sprawności i sprawności w przerwach między naprawami.

System PPR EO został stworzony z uwzględnieniem nowych uwarunkowań ekonomiczno-prawnych oraz pod względem technicznym, przy maksymalnym wykorzystaniu: możliwości i zalet metody naprawy kruszywa; cały wachlarz strategii, form i metod konserwacji i napraw, w tym nowe środki i metody diagnostyki technicznej; nowoczesna technika obliczeniowa i technologie komputerowe do gromadzenia, gromadzenia i przetwarzania informacji o stanie urządzeń, planowania działań naprawczych i zapobiegawczych oraz ich wsparcia materialnego i technicznego.

Działanie Systemu PPR EO dotyczy wszelkiego wyposażenia zakładów energetycznych i technologicznych przedsiębiorstw, niezależnie od miejsca jego użytkowania.

Cały sprzęt eksploatowany w przedsiębiorstwach jest podzielony na podstawowy i niepodstawowy. Głównym sprzętem jest sprzęt, przy bezpośrednim udziale którego realizowane są główne procesy energetyczne i technologiczne otrzymywania produktu (końcowego lub pośredniego), a którego awaria prowadzi do zakończenia lub gwałtownego zmniejszenia produkcji produktów (energii ). Wyposażenie non-core zapewnia pełny przepływ procesów energetycznych i technologicznych oraz pracę głównych urządzeń.

W zależności od znaczenia produkcyjnego i funkcji pełnionych w procesach energetycznych i technologicznych, urządzenia tego samego typu i nazwy można sklasyfikować zarówno jako pierwotne, jak i niepierwotne.

System PPR EO przewiduje, że zapotrzebowanie na sprzęt do napraw i działań profilaktycznych jest zaspokajane przez łączenie różnych rodzajów konserwacji i napraw planowych sprzętu, różniących się częstotliwością i zakresem prac. W zależności od znaczenia produkcyjnego urządzenia, wpływu jego awarii na bezpieczeństwo personelu i stabilność energetycznych procesów technologicznych efekty napraw są realizowane w postaci napraw regulowanych, napraw opartych na czasie eksploatacji, napraw opartych na warunkach technicznych, lub w formie ich kombinacji.

Tabela 5 - liczba napraw w ciągu 12 miesięcy

Tabela 6 - Planowany bilans czasu pracy na rok

Współczynnik płacowy

  • 1. Do ciągłej produkcji = 1,8
  • 2. Dla ciągłej produkcji = 1,6

AUTONOMICZNE OGRANICZENIA NIEDOCHODOWE

WYŻSZE WYKSZTAŁCENIE ZAWODOWE

EUROPEJSKI INSTYTUT GOSPODARKI, ZARZĄDZANIA I PRAWA

WYDZIAŁ GOSPODARKI


PRACA KONTROLNA I NA KURSIE

ZA DYSCYPLINĘ „ZARZĄDZANIE ORGANIZACJĄ”


Ukończone przez studenta gr. FC 101 przeciwko Kuzniecowowi M.V.

Sprawdzone przez D.E. D., prof. Mikhaleva E.P.



1. Wstęp

2. Część główna

3. Wnioski

Aplikacje


1. Wstęp


Jednym z etapów przygotowania technicznego jest technologiczne przygotowanie produkcji. To ona zapewnia pełną gotowość przedsiębiorstwa do wydania nowych produktów o określonej jakości, które z reguły można wdrożyć na sprzęcie technologicznym o wysokim poziomie technicznym, zapewniającym minimalne koszty pracy i materiałów. Technologiczne przygotowanie produkcji odbywa się zgodnie z wymaganiami norm Zunifikowanego Systemu Technologicznego Przygotowania Produkcji (ESTPP, GOST 14.001-73) i przewiduje rozwiązanie następujących zadań:

zapewnienie wysokiej wykonalności konstrukcji, co jest osiągane poprzez wnikliwą analizę technologii wykonania każdej części oraz ocenę techniczno-ekonomiczną możliwych opcji produkcyjnych;

projektowanie procesów technologicznych, w tym opracowanie obróbki tradycyjnej (podstawowej dla tego typu produkcji) oraz poszczególnych procesów technologicznych, opracowanie specyfikacji technicznych dla osprzętu specjalnego i specjalnego osprzętu technologicznego (projekt osprzętu technologicznego realizowany jest w przyjęty sposób do przygotowania projektu do produkcji);

analiza strukturalna wyrobu i na jej podstawie przygotowanie międzywydziałowych tras technologicznych obróbki części i montażu wyrobów;

ocena technologiczna możliwości warsztatu na podstawie kalkulacji zdolności produkcyjnych, przepustowości itp.

opracowanie standardów technologicznych dotyczących pracochłonności, wskaźników zużycia materiałów, trybów pracy sprzętu;

planowanie konserwacji i napraw sprzętu;

produkcja urządzeń technologicznych;

pogorszenie zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej

debugowanie kompleksu technologicznego (wykonywane na instalacji serii produktów) - proces technologiczny, oprzyrządowanie i wyposażenie;

opracowanie form i metod organizacji procesu produkcyjnego;

rozwój technicznych metod kontroli.

Rozważ bardziej szczegółowo aspekt organizacji naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie.

2. Część główna


2.1 Rola utrzymania prewencyjnego (PM) w poprawie wykorzystania środków trwałych


Produkcja naprawcza jest tworzona w przedsiębiorstwie w celu zapewnienia racjonalnego funkcjonowania jego głównych aktywów produkcyjnych przy minimalnych kosztach. Główne zadania produkcji naprawczej to: konserwacja i naprawa środków trwałych; instalacja nowo zakupionego lub wyprodukowanego przez samo przedsiębiorstwo sprzętu; modernizacja eksploatowanego sprzętu; produkcja części zamiennych i zespołów (w tym do modernizacji urządzeń), organizacja ich magazynowania; planowanie wszelkich prac konserwacyjnych i naprawczych, a także opracowywanie środków zwiększających ich efektywność.

Wiodącą formą systemu obsługi technicznej i napraw urządzeń w przedsiębiorstwach przemysłowych jest system planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń (PPR). System PPR rozumiany jest jako zespół zaplanowanych środków do konserwacji, nadzoru i naprawy sprzętu. Konserwacja i naprawa urządzeń w systemie PPR obejmuje: konserwację urządzeń, konserwację remontową, naprawy okresowe. Konserwacja sprzętu polega na przestrzeganiu zasad eksploatacji technicznej, utrzymaniu porządku na stanowisku pracy, czyszczeniu i smarowaniu powierzchni roboczych. Wykonywany jest bezpośrednio przez pracowników produkcyjnych obsługujących jednostki pod nadzorem brygadzistów produkcyjnych. Konserwacja remontowa polega na monitorowaniu stanu sprzętu, przestrzeganiu zasad działania, terminowej regulacji mechanizmów i eliminowaniu drobnych usterek. Wykonywane jest przez pracowników dyżurnych serwisu bez przestojów sprzętu - w czasie przerw obiadowych, zmian wolnych od pracy itp. W branżach o ciągłym procesie produkcyjnym jest to nakład pracy, w którym występują bieżące naprawy (lub kolejne naprawy) lub sprzęt zatrzymuje się na nieplanowane naprawy w celu wyeliminowania zidentyfikowanych usterek (wniosek ten wyciąga technik naprawy sprzętu). Sprzęt zapasowy jest włączony lub produkcja jest rozładowana. Naprawy okresowe obejmują płukanie sprzętu, wymianę oleju w układach smarowania, sprawdzenie dokładności sprzętu, przeglądy i naprawy planowe - bieżące, średnie (prąd podwyższony) oraz remonty. Operacje te są wykonywane przez personel naprawczy przedsiębiorstwa zgodnie z wcześniej opracowanym harmonogramem. Nie wszystkie urządzenia poddawane są płukaniu jako samodzielnej operacji, a jedynie te, które pracują w warunkach dużego zapylenia i zanieczyszczenia np. urządzenia odlewnicze, urządzenia do produkcji artykułów spożywczych. Wymiana oleju odbywa się we wszystkich układach smarowania ze scentralizowanymi i innymi układami smarowania zgodnie ze specjalnym harmonogramem powiązanym z harmonogramem planowej konserwacji. Częstotliwość wymiany oleju jest określona w specyfikacji sprzętu. Dozwolona jest wymiana oleju zgodnie z wynikami analizy laboratoryjnej pod kątem zgodności wskaźników jakości oleju z wymaganiami dokumentów regulacyjnych (GOST). Cały sprzęt jest sprawdzany pod kątem dokładności po następnej zaplanowanej naprawie. Wszystkie urządzenia precyzyjne są okresowo sprawdzane osobno, według specjalnego harmonogramu. Sprawdzenie dokładności polega na określeniu zgodności rzeczywistych możliwości urządzenia z wymaganą dokładnością jego działania. Operacja ta jest wykonywana przez kontrolera działu kontroli jakości przy pomocy mechanika naprawczego. Cały sprzęt jest okresowo sprawdzany. Ich zadaniem jest identyfikacja stopnia zużycia części, regulacja poszczególnych mechanizmów, eliminacja drobnych usterek, wymiana zużytych lub zagubionych elementów złącznych. Podczas oględzin sprzętu określa się również zakres nadchodzącej naprawy i termin jej wykonania. Naprawa rutynowa to najmniejszy rodzaj naprawy zaplanowanej, przeprowadzanej w celu zapewnienia lub przywrócenia sprawności urządzenia. Polega na częściowym demontażu maszyny, wymianie lub renowacji jej poszczególnych zespołów i części, naprawie części niezamiennych; również wszystkie zidentyfikowane komentarze odzwierciedlone na liście defektów (sporządzonej przez mechanika sklepu) są eliminowane.

Naprawa średnia różni się od obecnej dużym nakładem pracy oraz ilością zużytych części, które należy wymienić.

Remont - pełne lub prawie pełne przywrócenie zasobu jednostki wraz z wymianą (odtworzeniem) którejkolwiek z jego części, w tym podstawowych. W związku z tym zadaniem remontu jest doprowadzenie urządzenia do stanu w pełni odpowiadającego jego celowi, dokładności i klasie wydajności. Systemy napraw progresywnych opierają się na realizacji tylko dwóch rodzajów napraw planowych w trakcie cyklu naprawczego – bieżących i poważnych, tj. brak średnich napraw. Jednocześnie remontowi często towarzyszy modernizacja sprzętu. W zależności od stopnia centralizacji prac remontowych wyróżnia się trzy formy ich organizacji: scentralizowaną, zdecentralizowaną i mieszaną. Naprawa scentralizowana przewiduje, że wszelkiego rodzaju naprawy i usługi remontowe są wykonywane przez siły warsztatu mechanicznego podległego głównemu mechanikowi przedsiębiorstwa, zdecentralizowanego - przez warsztatowe warsztaty naprawcze pod kierunkiem mechanika warsztatowego. Mieszana forma organizacji napraw opiera się na różnych kombinacjach form scentralizowanych i zdecentralizowanych. W wielu przypadkach forma mieszana przewiduje realizację wszystkich rodzajów operacji naprawczych i usług remontowych, z wyjątkiem remontów, przez warsztaty naprawcze, jak ma to miejsce w przypadku systemu zdecentralizowanego. Remont przeprowadza warsztat mechaniczny.

Oprócz różnych form napraw wewnątrzzakładowych, poza fabryką zorganizowano remont specjalistycznego sprzętu. Wraz z planowymi naprawami prewencyjnymi, które stanowią podstawę utrzymania i napraw środków trwałych, w przedsiębiorstwach mogą odbywać się również naprawy pozaplanowe (awaryjne) i remontowe. Konieczność napraw awaryjnych może powstać w wyniku nieoczekiwanej awarii sprzętu. Remont ma na celu te elementy majątku trwałego, których dalsza eksploatacja nie jest już możliwa.


2.2 Charakterystyka sprzętu w przedsiębiorstwie według stopnia pogorszenia


Amortyzacja w sensie ekonomicznym oznacza utratę wartości przedmiotu w trakcie jego eksploatacji. Utrata wartości może nastąpić z różnych powodów. Jeśli koszt spadł z powodu starzenia się obiektu i częściowej utraty jego wydajności, to mówi się o fizycznym zużyciu. Jeśli koszt spadł ze względu na to, że obiekt stracił konkurencyjność na rynku w porównaniu z innymi podobnymi obiektami i zaczął być mniej poszukiwany, to mówi się o starzeniu się. Oba rodzaje zużycia rozwijają się niezależnie od siebie. Oznacza to, że zupełnie nowy produkt może stracić na wartości przed jego użyciem ze względu na starzenie się. Nawet przy obliczaniu całkowitego kosztu zastąpienia przez bezpośrednie porównanie z analogiem, takie dostosowania są dokonywane w cenie analogu, które w taki czy inny sposób uwzględniają przestarzałość.

Pogorszenie fizyczne to taka utrata wartości, która jest spowodowana spadkiem wydajności obiektu w wyniku zarówno naturalnego starzenia fizycznego i zużycia elementów konstrukcyjnych podczas eksploatacji, jak i wpływu niekorzystnych czynników zewnętrznych (wypadki, wstrząsy, przeciążenia itp.), których skutki zostały wyeliminowane przez naprawy.

Jak oceniasz tę utratę wartości? Wiele metod oceny zużycia opiera się nie na rzeczywistych kosztach, ale na zewnętrznych objawach zużycia: pogorszenie właściwości (dokładność, prędkość, wydajność, zużycie energii itp.), występowanie częstych awarii, pojawienie się hałasu, stukanie i inne negatywne skutki. Uważa się, że wskaźnik spadku cech konsumenckich jest jednocześnie wskaźnikiem spadku wartości. W rzeczywistości związek tutaj nie jest tak prosty, jak się wydaje.

Fizyczne zużycie sprzętu zależy od tego, jak długo służy, ile pracy jest z nim wykonane i jak dobrze zorganizowana jest jego konserwacja. Ilość wykonanej pracy byłaby najlepszym współczynnikiem zużycia. Łatwiej mierzalnym czynnikiem jest wiek urządzenia. Rok produkcji produktu jest odnotowywany w paszporcie, a nawet stemplowany na tabliczce znamionowej.

W momencie zakupu sprzętu firma nie wie, jaka będzie jego rzeczywista żywotność. Dlatego w praktyce konieczne jest zaplanowanie żywotności. Ponieważ pewna część jego pierwotnego kosztu jest zużywana corocznie przez cały okres użytkowania sprzętu, ta część odnosi się do kosztów odpowiedniego roku.

Najtrudniejszą kwestią jest klasyfikacja i opis sprzętu, jego rozwiązanie będzie wymagało znacznego czasu i wysiłku.

Po pierwsze bardzo trudno jest korzystać z istniejących (księgowych) baz danych rachunkowości środków trwałych, ponieważ są one kompilowane według zupełnie innych zasad (brak hierarchii opisów, odniesień do lokalizacji technicznych itp.).

Po drugie, podczas odbudowy i modernizacji wyposażenia często zmieniano jego parametry techniczne. obwód, urządzenie itp. Co więcej, takie zmiany nie zawsze były dokonywane w dokumentacji technologicznej i paszportach sprzętu. W praktyce prowadzi to do tego, że przy opisie sprzętu nie wystarczy posługiwać się jedynie dokumentacją technologiczną i paszportami sprzętu. Trzeba patrzeć na sprzęt „na żywo” – oczywiście prowadzi to do wzrostu kosztów czasu.

Po trzecie, nie ma standardowych wymagań dotyczących wypełniania przez producenta paszportów sprzętu. W związku z tym różni producenci nie zawsze wskazują szczegółowy schemat urządzenia sprzętowego. Czasami takie paszporty giną całkowicie. W związku z tym po prostu nie ma wystarczających informacji, aby opisać strukturę konkretnego urządzenia.

To jedno z najpoważniejszych pytań, jakie pojawiają się w procesie opisywania sprzętu. Jedynym sposobem rozwiązania tego problemu jest połączenie (w czasie) remontu sprzętu i jego opisu.

Oprócz kwestii technicznych, w procesie opisywania sprzętu pojawiają się ważne kwestie metodologiczne, które dotyczą przede wszystkim zasad klasyfikacji sprzętu. Istnieją różne podejścia. Można go klasyfikować według rodzajów sprzętu, z podziałem na główne i pomocnicze itp. itd. O wiele ważniejsze jest zdefiniowanie hierarchii sprzętu.

Najwyższy poziom powinien reprezentować zbiór obiektów technologicznych (elementów łańcucha technologicznego), za pomocą których realizowana jest produkcja wyrobów. Ponadto określane są poszczególne elementy wyposażenia, a także komponenty i zespoły, z których się składa.

W ten sposób wyróżniamy następujące trzy poziomy hierarchii sprzętu:

Poziom I: Obiekt technologiczny (część łańcucha technologicznego).

Poziom II: Poszczególne elementy wyposażenia

Poziom III: Komponenty i zespoły.

Takie podejście stworzy niezbędne warunki do prawidłowego określania zużycia sprzętu, śledzenia jego stanu technicznego, podejmowania decyzji inwestycyjnych i nie tylko. W ten sposób uszczegółowienie komponentów i zespołów do poziomu szczegółów zoptymalizuje systemy logistyczne, a powiązanie rodzajów i ilości prac naprawczych z poszczególnymi elementami wyposażenia zwiększy dokładność planowania. Gromadzenie rzetelnych informacji merytorycznych o trybach pracy sprzętu, awariach, wykonywanych pracach naprawczych, wymianie poszczególnych elementów wyposażenia pozwoli na najefektywniejsze zarządzanie procesem konserwacji i naprawy sprzętu.

Zasady określania fizycznego zużycia sprzętu

Opracowany mechanizm składa się z następujących sześciu kroków:

Klasyfikacja i opis wyposażenia w łańcuchu technologicznym warsztatu:

Opracowanie kluczowych wskaźników charakteryzujących stan możliwości użytkowych pojedynczego urządzenia.

Wyznaczanie wag do obliczania integralnego wskaźnika zużycia fizycznego pojedynczego elementu wyposażenia. Wagi wskaźników są określane metodą ocen eksperckich.

Wyznaczenie aktualnych wartości kluczowych wskaźników, porównanie z wartościami referencyjnymi. Określenie zużycia pojedynczego elementu wyposażenia.

Kalkulacja amortyzacji dla grup tego samego typu sprzętu. Przez ten sam typ rozumie się sprzęt, na którym odbywa się produkcja tych samych produktów (operacje technologiczne).

Amortyzacja dla grupy urządzeń tego samego typu ustalana jest jako średnia ważona wartość zużycia dla każdego urządzenia. Ważenie odbywa się w odniesieniu do rzeczywistego obciążenia sprzętu.

Obliczenie zużycia łańcucha technologicznego odbywa się na podstawie rzeczywistych danych zużycia dla grup urządzeń. Obliczenie zużycia łańcucha procesowego opiera się na następującej zasadzie: zużycie łańcucha procesowego przyjmuje się jako maksymalną wartość zużycia (punkt krytyczny) obliczoną dla grup tego samego typu sprzętu.

Wdrożenie tych zasad pozwala:

Przewiduj fizyczne pogorszenie stanu sprzętu i identyfikuj „wąskie gardła” w łańcuchu technologicznym;

Efektywnie przeznaczaj środki na naprawę i wymianę sprzętu;

Zmniejsz liczbę incydentów i awarii produkcyjnych.

Należy zauważyć, że pomimo oczywistego pozytywnego efektu opracowany mechanizm ma również szereg wad:

Po pierwsze, określenie zużycia łańcucha technologicznego w punkcie krytycznym w przypadku, gdy stopień wpływu stanu fizycznego różnych grup urządzeń na zdolności produkcyjne łańcucha jako całości nie jest taki sam, może prowadzić do błędnych wnioski. Po drugie, duża pracochłonność wdrażania i utrzymywania w stanie aktualnym baz danych urządzeń.

Po trzecie, sprawne funkcjonowanie systemu monitoringu fizycznego niszczenia w oparciu o wskazane zasady jest niemożliwe bez odpowiedniego systemu informacyjnego.

Niemniej jednak te problemy, w taki czy inny sposób, można rozwiązać. Na przykład użycie sprzętu. Wagi współczynników korygujących, uwzględniające stopień wpływu stanu fizycznego tego samego typu grup urządzeń na możliwości produkcyjne łańcucha technologicznego, etapowy rozwój i wdrażanie systemu: przede wszystkim umieścić system do ograniczania i szczególnie ważnego sprzętu.

Tym samym określenie rzeczywistego zużycia sprzętu prowadzi nie tylko do efektywnego wykorzystania funduszu remontowego, ale jest również warunkiem skutecznego zarządzania zakładami produkcyjnymi.

Amortyzacja środków trwałych w niektórych branżach sięga 80%, a dynamika odnowy tych aktywów nie przekracza 11%.

W porównaniu z 1970 r. średni wiek urządzeń w krajowym przemyśle prawie się podwoił: w 1970 r. 40,8% urządzeń przemysłowych miało do pięciu lat, dziś jest to tylko 9,6%.

Prawie połowa rosyjskich przedsiębiorstw ma trudności ze sprzętem, podczas gdy krajowi producenci nie mają wystarczających możliwości, aby dostarczać rosyjskim przedsiębiorstwom nowoczesny sprzęt wysokiej jakości.

Znaczna część sprzętu i komponentów jest importowana.


2.3 Struktura służby remontowej przedsiębiorstwa, funkcje i system pracy poszczególnych jego działów


Naprawa sprzętu w przedsiębiorstwie prowadzona jest przez sklepy pomocnicze.

Produkcja pomocnicza i utrzymanie ruchu w przedsiębiorstwie może zatrudniać do 50% wszystkich pracowników. Około 33% ogółu prac pomocniczych i konserwacyjnych stanowi transport i magazynowanie, naprawa i konserwacja środków trwałych - 30, konserwacja instrumentalna - 27, konserwacja energetyczna - 8 i inne prace - 12. Tak więc naprawa, energia, instrumentalne , usługi transportowe i magazynowe stanowią około 88% całkowitego wolumenu tych prac. Poprawa efektywności technicznego utrzymania produkcji jako całości zależy w największym stopniu od ich prawidłowej organizacji i dalszego doskonalenia. W skład służby remontowej przedsiębiorstwa wchodzą: wydział głównego mechanika, produkcja remontowa, warsztat remontowo-mechaniczny, warsztat elektryczny, warsztat oprzyrządowania i aparatury. Naprawy urządzeń przeprowadzane są zgodnie z harmonogramem każdego usługodawcy.


2.4 Planowanie prac naprawczych: skład norm naprawczych i ich definiowanie, sporządzanie wieloletnich, rocznych i operacyjnych planów prac naprawczych


Wprowadzenie systemu PPR wymaga szeregu wstępnych prac przygotowawczych. Należą do nich: klasyfikacja i certyfikacja sprzętu; sporządzanie specyfikacji części wymiennych i zamiennych oraz ustanawianie norm dla zapasów tych ostatnich; opracowanie albumów rysunkowych dla każdego standardowego rozmiaru sprzętu; organizacja magazynowania części zamiennych i zespołów; opracowanie instrukcji dla personelu produkcyjno-naprawczego do obsługi urządzeń oraz dokumentacji technologicznej do jej naprawy. Klasyfikacja sprzętu ma na celu jego pewne pogrupowanie według cech tego samego typu w celu określenia liczby części zamiennych o tej samej nazwie, opracowania instrukcji konserwacji sprzętu, opracowania standardowej technologii prac naprawczych itp. .

Celem certyfikacji jest posiadanie pełnej specyfikacji technicznej wszystkich narzędzi pracy stosowanych w przedsiębiorstwie. Paszport wpisuje się dla każdej jednostki wyposażenia zakładu. Rejestruje swoje dane techniczne i ich zmiany, tryby pracy, dopuszczalne obciążenia, wyniki przeglądów i napraw. Paszport sprzętu jest wstępnym dokumentem w organizacji i planowaniu jego naprawy i konserwacji. Sporządzanie specyfikacji części zamiennych i zamiennych, albumy rysunkowe są niezbędne do ich terminowej produkcji i opracowania technologii napraw. Części wymienne to części maszyn, które podlegają zużyciu i muszą zostać wymienione podczas naprawy. Ich żywotność nie przekracza czasu trwania cyklu naprawy. Części zamienne, które należy przechowywać w stale odnawiającym się magazynie, nazywane są częściami zamiennymi. Do przechowywania części zamiennych tworzony jest ogólnozakładowy magazyn części zamiennych i zespołów, aw razie potrzeby magazyny w warsztatach produkcyjnych.

Opracowanie instrukcji dla personelu produkcyjnego i konserwacyjnego oraz technologii prac naprawczych ma na celu podniesienie poziomu organizacyjnego i technicznego rutynowej konserwacji i napraw sprzętu, a tym samym przyczynienie się do jego bardziej efektywnego wykorzystania w przedsiębiorstwie.

Organizacja i planowanie remontów urządzeń w systemie PPR oparte są na określonych standardach, które pozwalają zaplanować zakres prac remontowych, ich kolejność, terminy, zarówno dla grup jednorodnych maszyn, jak i dla przedsiębiorstwa jako całości i jego poszczególnych działów. System tych norm obejmuje: kategorie złożoności naprawy, jednostki naprawcze, czas trwania i strukturę cykli napraw, długość okresów remontów i przeglądów, długość okresu naprawy. Łączą się z nimi również normy dotyczące remontów urządzeń, wskaźników zużycia materiałów, części zamiennych oraz zapasów części zużywających się. Sposób obliczania norm i ich konkretnych wartości dla różnych typów sprzętu i warunków jego pracy określa system Unified PPR. Każdemu urządzeniu produkcyjnemu przypisana jest odpowiednia kategoria złożoności naprawy. Im bardziej złożona jednostka, tym jest wyższa i na odwrót.

W odniesieniu do jednostki naprawczej są one opracowywane metodami technicznej regulacji norm dotyczących kosztów czasu pracy według rodzajów operacji naprawczych i charakteru pracy. Tabela 1 przedstawia odpowiednie normy dla jednej jednostki naprawczej (w roboczogodzinach).


Tabela 1. Normy pracy z jedną jednostką naprawczą

Nazwa Prace ślusarskie Prace maszynowe Inne prace Razem Płukanie jako czynność niezależna 0,35--0,35 Sprawdzenie dokładności jako czynność niezależna 0,4--0,4 Przegląd przed remontem 1.00.1-1.1 Inspekcja 0.750.1-0,85 Naprawy bieżące 4.02.00.16.1 Remont 23.010 02.035.0

Korzystając z powyższych norm, możesz obliczyć pracochłonność naprawy sprzętu w sklepie, przedsiębiorstwie itp. Określenie zakresu prac przy usługach remontowych odbywa się zgodnie ze standardami serwisowymi. Np. dla dyżurnych ślusarzy, smarownic i operatorów maszyn dla jednego pracownika na zmianę w jednostkach naprawczych ustalono następujące standardy obsługi: ślusarze - 500, smarownice - 1000 i operatorzy maszyn - 1500.

Dla każdego rodzaju sprzętu ustalany jest standardowy czas trwania cyklu naprawy. Cykl naprawy to najmniejszy powtarzalny okres pracy sprzętu, podczas którego wszystkie ustalone rodzaje konserwacji i naprawy są przeprowadzane w określonej kolejności. Ponieważ wszystkie są przeprowadzane w okresie od rozpoczęcia eksploatacji urządzenia do jego pierwszego remontu lub pomiędzy dwoma kolejnymi remontami, cykl remontowy określany jest również jako okres eksploatacji urządzenia między dwoma kolejnymi remontami.

Okres remontu to okres eksploatacji sprzętu pomiędzy dwoma kolejnymi planowymi naprawami. Okres międzyprzeglądowy to okres pracy urządzenia pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami lub pomiędzy kolejną planową naprawą i przeglądem. Okres naprawy to przestój naprawianego sprzętu. Obecnie w przeliczeniu na jedną jednostkę naprawczą przyjmuje się następujące normy dotyczące przestojów sprzętu w naprawie (patrz Tabela 2).


Tabela 2. Normy dotyczące prac naprawczych

Rodzaj naprawy na jedną zmianę (dni) na dwie zmiany (dni) na trzy zmiany (dni) Bieżące 0,250.140,1 Kapitał 1.00.540,41

W ogólnym przypadku czas trwania naprawy sprzętu Trem można określić wzorem


Trzy = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,


gdzie t rem - norma czasu pracy ślusarza przypadająca na jedną jednostkę naprawczą tego typu naprawy; r - grupa złożoności naprawy sprzętu; b - liczba jednocześnie pracujących ślusarzy na zmianę; tcm to czas trwania zmiany; Ksm - współczynnik pracy zmianowej pracowników remontowych; Kн - współczynnik spełnienia norm przez pracowników remontowych.

Czas trwania cyklu naprawy zależy od cech konstrukcyjnych sprzętu, jego warunków pracy i innych czynników. W przypadku różnych rodzajów sprzętu może się znacznie różnić. Np. dla urządzeń do skrawania metali jest to 26 000 godzin, dla kuźników i pras-kuźarek - 11 700 godzin, dla odlewni i przenośników formujących - 9 500 godzin itd.

Na jego strukturę składa się liczba i kolejność operacji naprawczych wchodzących w skład cyklu naprawczego. Każda grupa sprzętu ma własną strukturę cyklu naprawy. Przykładowo struktura cyklu napraw dla tokarek, frezarek i innych maszyn do obróbki metalu o masie od 10 do 100 ton obejmuje: jedną główną, pięć napraw bieżących oraz 12 przeglądów, a dla tych samych maszyn o masie ponad 100 ton - jedna główna, sześć napraw bieżących i 21 przeglądów.

Na podstawie standardów napraw oraz wyników przeglądu technicznego urządzeń sporządzane są roczne, kwartalne i miesięczne plany i harmonogramy prac remontowych. Plany określają rodzaje prac konserwacyjnych i naprawczych, ich pracochłonność, planowany czas przestoju dla każdego rodzaju sprzętu, ilość prac naprawczych dla każdego warsztatu i przedsiębiorstwa jako całości. Jednocześnie określa się liczbę i koszt części zamiennych i materiałów do naprawy sprzętu, liczbę personelu naprawczego według kategorii. Planowaniem prac remontowych zajmuje się biuro planowania produkcji (PPB) wydziału głównego mechanika. Planowanie rozpoczyna się od rocznych harmonogramów napraw warsztatowych obejmujących cały sprzęt w każdym warsztacie. Na podstawie planów rocznych i kwartalnych sporządzane są zaktualizowane plany i harmonogramy miesięczne z uwzględnieniem danych z poprzednich badań i przeglądów. Stanowią one operacyjne zadanie warsztatu do produkcji prac naprawczych.

Organizacja prac remontowych

Obniżenie kosztów prac naprawczych jest jednym z celów efektywnego sprzątania. Dlatego realizacja prac remontowych poprzedzona jest przygotowaniem technicznym, materiałowym i organizacyjnym.

Szkolenie techniczne charakteryzuje się realizacją prac projektowych przy demontażu i późniejszym montażu urządzeń, sporządzeniem listy usterek, awarii i usterek. Ich eliminacja wymaga odpowiedniego przestudiowania prac i operacji konserwatorskich. Z kolei przygotowanie materiałowe do realizacji prac remontowych sprowadza się do sporządzenia zestawienia materiałów, części składowych, narzędzi i osprzętu. Przygotowanie materiału zakłada posiadanie wystarczającego i niezbędnego zapasu części zamiennych, zespołów oraz sprzętu transportowego i dźwigowego. Przygotowanie organizacyjne do prac remontowych można przeprowadzić za pomocą jednej z następujących metod: scentralizowanej, zdecentralizowanej i mieszanej. Metoda scentralizowana charakteryzuje się tym, że wszystkie rodzaje prac naprawczych są wykonywane przez siły fabrycznego warsztatu mechanicznego. W przypadku, gdy są one wykonywane przez serwis warsztatowy, metoda nazywana jest zdecentralizowaną. Należy zauważyć, że metody te mają oczywiste wady w postaci złożonego i kosztownego systemu organizacji pracy. Metoda mieszana umożliwia wykonywanie prac naprawczych przy niższych kosztach i charakteryzuje się tym, że wszelkiego rodzaju konserwacje i naprawy, z wyjątkiem kapitału, wykonywane są przez serwis warsztatowy gospodarki naprawczej oraz naprawy główne wykonuje warsztat napraw mechanicznych. Jednocześnie z powodzeniem można zastosować metody węzłowej wymiany zużytych bloków, usuwając je i naprawiając na bazie regeneracyjnej, czy też wykonywać prace naprawcze w czasie przestoju technologicznego i międzyzmianowego sprzętu.


2.5 Organizacja i wynagrodzenie ekip remontowych


Rozpatrywany system taryfowy, różnicujący zarobki pracowników według kategorii, uwzględnia głównie jakość pracy i stymuluje wzrost kwalifikacji pracowników, których zarobki zależą od ich kategorii kwalifikacji lub stanowiska. Samo w sobie nie wzbudza bezpośredniego zainteresowania pracowników zwiększeniem wydajności pracy i poprawą jakości produktów. Wiodącą rolę w stymulowaniu aktywności zawodowej odgrywają formy i syntezy wynagrodzeń za pracę, które w interakcji z systemem taryfowym i racjonowaniem pracy umożliwiają zastosowanie do każdej grupy i kategorii pracowników określonej procedury obliczania wynagrodzeń poprzez ustalenie funkcjonalnego związek między miarą pracy a jej opłaceniem w celu dokładniejszego uwzględnienia ilości i jakości pracy zainwestowanej w produkcję oraz jej wyników końcowych.

Wynagrodzenie za pracę zgodnie z art. 131 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej występuje w dwóch formach - pieniężnej i niepieniężnej. Zapłata za pracę w formie bezgotówkowej może być dokonana tylko wtedy, gdy przewiduje to układ zbiorowy lub układ pracy oraz w obecności pisemnego wniosku pracownika. Z prawnego punktu widzenia udział wynagrodzeń niepieniężnych jest ograniczony do 20% ogólnej kwoty wynagrodzeń.

System wynagradzania rozumiany jest jako sposób obliczania wynagrodzenia należnego pracownikom zgodnie z poniesionymi przez nich kosztami, aw niektórych przypadkach z ich wynikami. Większość przedsiębiorstw stosuje tylko dwie formy wynagrodzenia: akordową i czasową. Wybór systemu wynagradzania zależy od charakterystyki procesu technologicznego, form organizacji pracy, wymagań dotyczących jakości produktów lub wykonywanej pracy, stanu racjonowania pracy oraz rozliczania kosztów pracy. Przy płacy akordowej miarą pracy jest produkcja wytworzona przez robotnika, a wysokość wynagrodzenia bezpośrednio zależy od ilości i jakości produkcji wytworzonej w istniejących organizacyjno-technicznych warunkach produkcji. W przypadku wynagrodzeń na podstawie czasu pracy miarą pracy jest przepracowany czas, a wynagrodzenie pracownika oblicza się zgodnie z jego stawką lub wynagrodzeniem za faktycznie przepracowany czas.

Zarówno systemy płac na akord, jak i na czas mogą być uzupełniane premiami, które są z nimi połączone i pozwalają na ustalenie bardziej szczegółowych relacji między wynikami pracy a wysokością płac.

System akordowy zaleca się stosować w następujących przypadkach, gdy:

możliwe jest dokładne ilościowe rozliczenie ilości pracy i ocena ich zależności od konkretnych warunków pracownika;

dla robót ustalono uzasadnione technicznie normy czasowe oraz dokonano prawidłowej taryfikacji robót w ścisłej zgodności z księgą taryfową i kwalifikacyjną;

pracownik ma realną możliwość zwiększenia produkcji lub wielkości wykonywanej pracy przy jednoczesnym zwiększeniu własnych kosztów pracy;

wzrost produkcji nie doprowadzi do pogorszenia jakości produktu i naruszenia technologii.

System akordowy ma następujące odmiany: akord bezpośredni, akordowy, akordowy progresywny, akordowy pośredni, ryczałtowy.

Płace bezpośrednie akordowe są najprostsze, ponieważ wysokość zarobków robotnika zmienia się wprost proporcjonalnie do jego wydajności. Obliczenie zarobków odbywa się na podstawie stawki akordowej (P sd ), zdefiniowany przez jeden z poniższych wzorów:

Gdzie C i - stawka godzinowa w kategorii wykonywanej pracy.

Na podstawie oceny i ilości wykonanej pracy obliczana jest wysokość wynagrodzenia

Gdzie N i - rzeczywista ilość pracy wykonanej dla i-tego typu miesięcznie;

n to liczba rodzajów pracy wykonywanej przez pracownika.

Taki system wynagradzania jest wskazany tam, gdzie warunki produkcji pozwalają i są uzasadnione wykonywanie pracy przez jednego wykonawcę. W warunkach obsługi wielostanowiskowej, gdy dla każdej z maszyn ustalone są normy czasowe, akord naliczany jest według wzoru

Gdzie n to liczba maszyn określona przez stawkę za usługę.

Jeżeli pracownik pracuje na kilku maszynach o różnej wydajności lub o różnym charakterze pracy, to stawki akordowe ustalane są dla każdej maszyny osobno, a kalkulacja ceny dokonywana jest według wzoru

Gdzie H wypruć - tempo produkcji ustalone podczas pracy na i-tej maszynie.

System akordowy przewiduje wypłatę pracownikowi, oprócz płacy akordowej, obliczanej według stawek, premie za osiągnięcie ustalonych indywidualnych lub zbiorowych wskaźników ilościowych i (lub) jakościowych. Pozycja premiowa zwykle obejmuje dwa lub trzy wskaźniki premiowe, z których jeden jest głównym i charakteryzuje ilościowe wypełnienie ustalonego wskaźnika produkcji, inne - dodatkowe, biorąc pod uwagę jakościowy aspekt pracy i koszt surowców, zasobów energetycznych i materiały.

Akordowo-progresywny system wynagradzania przewiduje naliczanie płacy pracownika w granicach wypełnienia stawek produkcyjnych według bezpośrednich stawek akordowych, a przy pracy powyżej stawek pierwotnych - według stawek podwyższonych. Tym samym stawki akordowe są zróżnicowane w zależności od osiągniętego poziomu zgodności z normami.

Limit dotrzymania norm produkcyjnych, powyżej których praca jest opłacana według wyższych stawek, ustalany jest co do zasady na poziomie faktycznego spełnienia norm za ostatnie trzy miesiące, ale nie niższym niż obowiązujące normy.

Przy akordowym progresywnym systemie wynagrodzeń wzrost zarobków pracowników przewyższa wzrost ich wydajności pracy. Ta okoliczność wyklucza możliwość masowego i ciągłego korzystania z tego systemu. Wprowadza się go zwykle na czas określony w wąskich obszarach produkcji, dla ograniczonego zakresu prac, gdzie z jakiegoś powodu występuje niekorzystna sytuacja z realizacją planu.

Płace akordowe pośrednie służą do opłacania pracy części pracowników pomocniczych, którzy nie są bezpośrednio zaangażowani w produkcję produktów, ale ich działalność znacząco wpływa na wyniki pracy głównych pracowników, którym służą. Do tych pracowników należą regulatorzy, mechanicy, pracownicy transportu i niektórzy inni. W ramach tego systemu wysokość płac robotników pomocniczych zależy od wydajności pracowników obsługiwanych na akord. Stawkę akordu pośredniego określa wzór

Gdzie C Sztuka. dni - stawka dzienna pracownika opłacanego pośrednio,

n wew. Główny - zmienne tempo produkcji obsługiwanego pracownika głównego.

Wynagrodzenie pracownika pomocniczego w systemie akordu pośredniego oblicza się według wzoru

Gdzie P Do - akord pośredni,

n F - rzeczywistą produkcję serwisowanego pracownika za okres rozliczeniowy,

n - liczba obsługujących pracowników akordowych

System płac ryczałtowych jest rodzajem systemu akordowego, w którym stawkę akordową ustala się za nakład pracy bez ustalania norm i cen na poszczególne jej elementy. Praca akordowa wskazuje wysokość zarobków, wysokość premii oraz termin wykonania zadania.

Brygadowy system płac, który jest stosowany w wielu przedsiębiorstwach w Rosji, opiera się na zrzeszaniu pracowników w brygady produkcyjne. Taki system zakłada odpowiednią organizację pracy robotników, zjednoczonych jednym zadaniem produkcyjnym i bodźcami dla ogólnych wyników pracy. Wskazane jest stosowanie systemu brygadowego w przypadkach, gdy wymagane są skoordynowane wspólne działania i współdziałanie grupy pracowników przy wykonywaniu zadania produkcyjnego.

Brygadowy system płac pozwala na bardziej racjonalne wykorzystanie czasu pracy i zasobów produkcyjnych, zwiększenie produkcji i zapewnienie wysokiej jakości produkcji, co ostatecznie wpływa pozytywnie na ogólną wydajność całego przedsiębiorstwa i zwiększa jego konkurencyjność. Zapewnienie niezbędnych warunków do efektywnego funkcjonowania zespołów tworzy korzystny klimat psychologiczny, zmniejsza rotację kadr, aktywnie doskonali pokrewne zawody, rozwija twórczą inicjatywę i zasady demokratyczne w zarządzaniu zespołem oraz zwiększa ogólne zainteresowanie zbiorowymi wynikami pracy.

Brygadowy system płac ma szerokie zastosowanie w budownictwie, przemyśle węglowym, wydobywczym, wyrębie i pracach remontowych w transporcie. Wskazane jest stosowanie go do zbiorowej obsługi dużych zespołów, aparatów i mechanizmów oraz w innych przypadkach.

W brygadowej organizacji pracy stosuje się zarówno czasowy, jak i akordowy system wynagradzania.

W przypadku brygadowego systemu wynagrodzeń na czas łączne zarobki kształtują się zgodnie z tabelą obsadową, sporządzoną na podstawie standardów zatrudnienia, standardów obsługi, stawek taryfowych (wynagrodzeń) oraz rezerwy na premie za zbiorowe wyniki pracy.

W związku z tym zbiorowe zarobki w systemie płac brygadowych na czas obejmują:

wynagrodzenie oparte na czasie według ustalonych stawek taryfowych (wynagrodzeń) za przepracowane godziny;

oszczędności w funduszu płac, wynikające z czasowej nieobecności któregokolwiek z członków zespołu, a także w przypadku wakatów;

premia za zbiorowe wyniki pracy brygady zgodnie z przepisami o premiach;

wynagrodzenie za wkład pracy w ogólne wyniki pracy jednostki strukturalnej i (lub) przedsiębiorstwa.

Przy podziale zbiorowych zarobków w brygadzie wszystkim członkom brygady należy zagwarantować stawkę taryfową za spełnienie normy pracy, uwzględniającą przepracowane godziny. Oszczędności w funduszu taryfowym i premia za zbiorowe wyniki pracy są rozdzielane według wskaźnika aktywności zawodowej (KTU). Można użyć jednego lub dwóch KTU. W pierwszym przypadku cała część ponadtaryfowa jest przekazywana do KTU. W drugim przypadku ekonomia funduszu taryf płacowych jest rozdzielona na pierwsze KTU, którego wysokość zależy od dostępności wakatów w brygadzie i absencji poszczególnych pracowników. Oszczędności mają na celu zaktywizowanie tych pracowników, którzy wykonywali obowiązki zawodowe nieobecnych członków zespołu. W przypadku drugiego KTU premia zbiorowa jest rozdzielana między członków brygady, w zależności od spełnienia ustalonych wskaźników przez każdego z nich.

Brygadowy system akordowy stał się powszechny i ​​jest stosowany, podobnie jak system czasowy, w połączeniu z premiami za zbiorowe wyniki pracy.

Do obliczania wynagrodzeń w brygadowym systemie akordowym obliczana jest złożona cena za jednostkę produkcji

Podział łącznych zarobków pomiędzy członków brygady akordowej odbywa się w taki sam sposób, jak w brygadowym systemie płac na czas. Możliwe jest również, że przy podziale zmiennej części zarobków, która obejmuje dodatkowe zarobki i premie, nie uwzględnia się stawek celnych, ale indywidualne zarobki pracowników na akord.

Jeżeli brygada składa się z robotników czasowych, robotników czasowych i specjalistów, łączną pensję brygady tworzą zarobki akordowców według stawek akordowych, zarobki robotników czasowych według sumy ich stawek celnych, specjalistów według sumy ich oficjalnych uposażeń i premii przysługujących brygadzie zgodnie z obowiązującymi przepisami dotyczącymi premii za zbiorowe wyniki pracy.

Członkom brygady można przydzielić wpłaty osobiste, a także indywidualne dopłaty za pracę w godzinach nadliczbowych i nocnych, dni świąteczne i inne, które nie są wliczane do całkowitych zarobków brygady. Konkretne warunki stosowania konkretnego systemu płatności są określane przez to, jakie zadania stawia sobie pracodawca. Na przykład, jeśli jego celem jest zwiększenie wielkości produkcji i zapewnienie wysokich osiągnięć ilościowych w pracy, to najbardziej racjonalne są bezpośrednie systemy stawki akordowej i premii akordowej. W przypadku, gdy ważne jest zmotywowanie pracownika do podnoszenia kwalifikacji i pełnego wypracowania przewidzianych w grafiku godzin pracy, wskazane jest zastosowanie czasowego systemu wynagradzania.

Gdzie t ci - stawki taryfowe kategorii pracy wykonywanej przez członków zespołu, T PC. - norma czasowa ustalona na jednostkę wykonanej pracy, n to liczba członków zespołu. Wynagrodzenie całego zespołu obliczane jest według wzoru

Gdzie N F - rzeczywistą produkcję wyrobów przez zespół za okres rozliczeniowy,

m - liczba pozycji pracy

Płace oparte na czasie obejmują prosty, oparty na czasie i określony w czasie system premii.

W prostym systemie czasowym pensje są obliczane według ustalonej stawki taryfowej (wynagrodzenia) za faktycznie przepracowane godziny. W warunkach systemu administracyjno-komendacyjnego stawkę płacy ustalano według kategorii robotnika. W niektórych przedsiębiorstwach ta procedura została utrzymana. Jednocześnie w przedsiębiorstwach, które pobierają pracę z odchyleniem od ETKS, stawki płacy pracownika można ustalić zgodnie z kategorią pracy.

Zgodnie z metodą obliczania wynagrodzeń prosty system oparty na czasie dzieli się na trzy typy:

cogodzinny;

codziennie;

miesięczny.

Naliczanie wynagrodzeń w ramach tego systemu wynagrodzeń odbywa się według stawek godzinowych, dobowych i miesięcznych

Przy stawkach godzinowych wynagrodzenie obliczane jest na podstawie stawki godzinowej ustalonej dla pracownika oraz faktycznej liczby przepracowanych przez niego godzin w okresie rozliczeniowym:


Z pow = T h × V h ,


gdzie: Z pow - łączne zarobki pracownika czasowego za okres rozliczeniowy;

T h - stawka godzinowa ustalona dla pracownika;

V h - faktycznie przepracowany czas w okresie rozliczeniowym, godz.

W przypadku dziennych zarobków zarobki są obliczane na podstawie dziennej stawki wynagrodzenia i rzeczywistej liczby przepracowanych dni:


Z pow = T D × V dzień ,


gdzie t D - dzienna stawka taryfowa;

V dzień - liczba faktycznie przepracowanych dni.

Przy wpłacie miesięcznej zarobki naliczane są na podstawie ustalonego miesięcznego wynagrodzenia (stawki), liczby dni roboczych zgodnie z harmonogramem oraz faktycznie przepracowanych w danym miesiącu.

Prosty, czasowy system wynagradzania zachęca pracownika do doskonalenia swoich umiejętności i pracy w pełnym zakresie zaplanowanych godzin pracy. Ma ona jednak ograniczone zastosowanie, ponieważ w niewielkim stopniu interesuje pracownika indywidualnymi wynikami pracy.

Premiowy system wynagradzania. Tradycyjnie powszechne stosowanie w przedsiębiorstwach, zarówno zagranicznych, jak i Rosji, to płace oparte na czasie, uzupełnione premiami za realizację planu ilości i jakości produktów, szacunek dla sprzętu i narzędzi, ekonomiczne wykorzystanie surowców itp. Skuteczność systemu premii czasowych zapewniają nie tylko wypłaty premii, ale także ustanowienie ustandaryzowanych zadań dla pracowników czasu. Aby ustanowić znormalizowane zadania w przedsiębiorstwie, należy opracować solidne technicznie standardy pracy. System wynagrodzeń premiowych czasowych służy do wynagradzania kierowników, specjalistów, innych pracowników, a także znacznej liczby pracowników.

Zastosowanie systemu premii czasowych w połączeniu ze standardowymi zadaniami pozwala na rozwiązywanie następujących zadań:

realizacja zadań produkcyjnych dla każdego miejsca pracy i jednostki produkcyjnej jako całości;

poprawa organizacji pracy i zmniejszenie pracochłonności produktów;

racjonalne wykorzystanie zasobów materialnych, zwiększenie wydajności pracy i jakości produktów;

wdrażanie zbiorowych form organizacji pracy;

podnoszenie kwalifikacji zawodowych pracowników i na tej podstawie przejście do szerokiego łączenia zawodów i obsługi wielostanowiskowej;

wzmocnienie dyscypliny pracy, produkcji i technologii, stabilizacja kadr;

zróżnicowanie wynagrodzeń z uwzględnieniem kwalifikacji i złożoności wykonywanej pracy, a także indywidualnych wyników pracy.


2.6 Wskaźniki techniczno-ekonomiczne obsługi remontowej przedsiębiorstwa i sposoby ich doskonalenia


Głównymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi charakteryzującymi pracę serwisu naprawczego przedsiębiorstwa są: pracochłonność oraz koszt konserwacji i napraw każdego rodzaju sprzętu, udział personelu naprawczego w ogólnej liczbie zatrudnionych, procent przestojów sprzętu w naprawie w w stosunku do funduszu czasu pracy, zużycie materiałów pomocniczych na jednostkę wyposażenia.

3. Wnioski


Rosnące znaczenie efektywnej konserwacji i naprawy urządzeń dla sprawnego funkcjonowania produkcji wymaga ich dalszego doskonalenia. Najważniejsze sposoby tego ulepszenia to:

terminowe zaopatrzenie przedsiębiorstwa w części zamienne i elementy złączne, wzmocnienie dyscypliny zgodnie z umowami na dostawy między przedsiębiorstwami przemysłowymi a przedsiębiorstwami produkującymi komponenty do swoich urządzeń;

rozwój systemu oddziałów obsługi technicznej ze strony producentów urządzeń;

zastosowanie zaawansowanych metod i technologii do prowadzenia prac naprawczych;

doskonalenie systemu organizacji pracy personelu naprawczego, zaawansowane szkolenie personelu naprawczego, ścisła współpraca w zakresie dostarczania informacji technicznych z producentami sprzętu.

Ale w tej chwili w większości przedsiębiorstw system PPR jest praktycznie nieaktywny, a w razie awarii sprzętu przeprowadzane są tylko rutynowe naprawy. W żaden sposób nie przyczynia się to do normalnej pracy sprzętu w przedsiębiorstwie. Ale ponieważ w okresie dezintegracji gospodarczej przede wszystkim zerwana została komunikacja między przedsiębiorstwami w różnych regionach, system dostaw komponentów praktycznie przestał istnieć.

4. Lista wykorzystanej literatury


1. # "centrum"> Aplikacje


Aneks 1

Załącznik 2

Korepetycje

Potrzebujesz pomocy w zgłębianiu tematu?

Nasi eksperci doradzą lub zapewnią korepetycje z interesujących Cię tematów.
Wyślij zapytanie ze wskazaniem tematu już teraz, aby dowiedzieć się o możliwości uzyskania konsultacji.

  • 1. Istota, formy i wskaźniki poziomu koncentracji
  • 2. Ekonomiczne aspekty koncentracji produkcji
  • 3. Rola małego biznesu w gospodarce kraju
  • 4. Koncentracja i monopolizacja w gospodarce, ich związek
  • 5. Koncentracja i dywersyfikacja produkcji
  • 6. Istota, formy i wskaźniki poziomu specjalizacji i kooperacji produkcji
  • 7.Efektywność ekonomiczna specjalizacji i kooperacji produkcji
  • 8. Istota, formy i wskaźniki poziomu kombinacji produkcji
  • 9. Ekonomiczne aspekty łączenia produkcji przemysłowej
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 3. Podstawa prawna organizacji produkcji
  • 1. Pojęcie systemów produkcyjnych
  • 2. Rodzaje systemów produkcyjnych
  • 3.Organizacja nowego i zakończenie działalności istniejącego przedsiębiorstwa
  • Pytania kontrolne:
  • Sekcja II. Naukowe podstawy organizacji produkcji temat 4. Struktura i organizacja produkcji w przedsiębiorstwie
  • 1. Przedsiębiorstwo jako system produkcyjny
  • 2. Pojęcie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa. Czynniki, które to określają
  • 3. Skład i organizacja pracy wewnętrznych działów przedsiębiorstwa
  • 4. Wewnątrzprodukcyjna specjalizacja produkcji
  • 5. Ogólny plan przedsiębiorstwa i podstawowe zasady jego rozwoju
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 5. Zadania i formy organizacji procesu produkcyjnego
  • 1. Treść i główne elementy procesu produkcyjnego
  • 2. Struktura procesu roboczego (produkcyjnego)
  • 3. Organizacja miejsca pracy
  • 4. Organizacja utrzymania procesu produkcyjnego
  • Pytania kontrolne:
  • Sekcja III. Organizacja głównych procesów produkcyjnych Temat 6. Organizacja procesu produkcyjnego w czasie
  • 1. Rytm produkcji i cyklu produkcyjnego
  • 2. Norma czasu na operację
  • 3. Cykl pracy
  • 4. Cykl technologiczny
  • 5. Cykl produkcyjny
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 7. Organizacja produkcji metodami bezprzepływowymi
  • 1. Partyjna metoda organizacji produkcji
  • 2. Indywidualny sposób organizacji produkcji
  • 3. Formy organizacji stron (warsztatów)
  • 4. Obliczenia projektowe wolumetryczne do tworzenia witryn
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 8. Metoda organizacji produkcji in-line
  • 1. Pojęcie ciągłej produkcji i rodzaje linii produkcyjnych
  • 2. Podstawy organizacji jednoprzedmiotowych ciągłych linii produkcyjnych
  • 2.1. Modele i metody obliczania linii wyposażonych w przenośniki robocze
  • 2.1.1. Działające przenośniki ciągłe
  • 2.1.2. Przenośniki robocze z ruchem okresowym (pulsującym)
  • 2.2. Modele i metody obliczeniowe dla linii wyposażonych w przenośniki dystrybucyjne
  • 2.2.1. Przenośniki z ciągłym ruchem i usuwaniem produktów z taśmy
  • 2.2.2. Przenośniki z przerywanym ruchem i usuwaniem produktów
  • 3. Podstawy organizacji jednoprzedmiotowych nieciągłych linii produkcyjnych
  • 4. Podstawy organizacji wieloobiektowych linii o zmiennym przepływie
  • 5. Linie produkcyjne dla grup wieloprzedmiotowych
  • Pytania kontrolne:
  • Sekcja IV. Organizacja usług produkcyjnych rozdział 1. Temat utrzymania 9. Zarządzanie narzędziami przedsiębiorstwa
  • 1. Cel i skład parku narzędziowego
  • 2. Ustalenie zapotrzebowania na narzędzie
  • 3. Organizacja instrumentalnej gospodarki przedsiębiorstwa
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 10. Zaplecze remontowe przedsiębiorstwa
  • 1. Cel i skład zaplecza naprawczego
  • 2. System prewencyjnej konserwacji sprzętu
  • 3. Organizacja prac remontowych
  • 4. Organizacja zaplecza remontowego przedsiębiorstwa
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 11. Obiekty energetyczne przedsiębiorstwa
  • 1. Cel i skład sektora energetycznego
  • 2. Racjonowanie i pierwotne opomiarowanie zużycia energii
  • 3. Planowanie i analiza dostaw energii
  • Pytania kontrolne:
  • Rozdział 2. Usługi transportowe i magazynowe produkcji Temat 12. Organizacja zaplecza transportowego przedsiębiorstwa
  • 1. Cel i skład urządzeń transportowych przedsiębiorstwa
  • 2. Organizacja i planowanie usług transportowych
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 13. Organizacja zaplecza magazynowego przedsiębiorstwa
  • 1. Klasyfikacja magazynów
  • 2. Decyzje o organizacji magazynów
  • 3. Organizacja pracy magazynów materiałowych
  • 4. Obliczanie powierzchni magazynowej
  • Pytania kontrolne:
  • Rozdział 3. Organizacja działalności zaopatrzenia i sprzedaży przedsiębiorstwa Temat 14. Treść działalności zaopatrzenia i sprzedaży przedsiębiorstwa
  • 1. Działalność logistyczna i sprzedażowa
  • 2. Struktury organizacyjne usług zaopatrzenia i sprzedaży
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 15. Organizacja zaopatrzenia przedsiębiorstwa w zasoby materiałowe i techniczne
  • 1. Badanie rynku surowców i materiałów
  • 2. Sporządzenie planu zaopatrzenia w zasoby materiałowe i techniczne
  • 3. Organizacja stosunków gospodarczych w zakresie dostaw produktów
  • 4. Podstawa prawna zamówienia
  • 5. Zapasy materiałowe przedsiębiorstwa. Struktura i modele zarządzania
  • 6. Utrzymanie i regulacja zapasów
  • 7. Systemy zarządzania zapasami
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 16. Organizacja dostaw zasobów materiałowych i technicznych do oddziałów przedsiębiorstwa
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 17. Organizacja działań sprzedażowych przedsiębiorstwa
  • 1. Organizacja badań marketingowych rynku
  • 2. Tworzenie programu sprzedaży przedsiębiorstwa
  • 3. Wybór kanałów dystrybucji gotowych produktów
  • 4. Organizacja pracy operacyjnej i sprzedażowej przedsiębiorstwa
  • 5. Rozliczenia z kupującymi
  • Pytania kontrolne:
  • Temat 18. Struktury organizacyjne serwisu marketingowego
  • Pytania kontrolne:
  • Rozdział 4. Organizacja służby bezpieczeństwa gospodarczego przedsiębiorstwa Temat 19. Organizacja służby bezpieczeństwa gospodarczego przedsiębiorstwa”
  • 1. Koncepcje bezpieczeństwa ekonomicznego i usług ochroniarskich
  • 2. Zadania organizowania ustroju i ochrony przedsiębiorstwa”
  • 3. Organizacja kontroli dostępu
  • 4. Zapewnienie ochrony obiektów przedsiębiorstwa
  • Pytania kontrolne:
  • Książka problemów Wprowadzenie
  • Podsumowanie zastosowanych metod rozwiązania i główne założenia teoretyczne
  • Przykłady rozwiązywania typowych zadań
  • Zadania do samodzielnego rozwiązania
  • 2. System prewencyjnej konserwacji sprzętu

    Planowana profilaktyczna forma organizowania naprawy urządzeń technologicznych na całym świecie uznawana jest za najskuteczniejszą i najszerzej wykorzystywaną. Rozwój systemu konserwacji prewencyjnej sprzętu rozpoczął się w ZSRR w 1923 roku. Obecnie różne wersje systemu PM są podstawą organizacji konserwacji i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach w większości branż produkcji i serwisu materiałów.

    System prewencyjnej konserwacji sprzętu to zbiór zaplanowanych środków organizacyjno-technicznych dotyczących pielęgnacji, nadzoru nad sprzętem, jego konserwacji i naprawy. Celem tych środków jest zapobieganie postępującemu wzrostowi zużycia, zapobieganie wypadkom i utrzymywanie sprzętu w ciągłej gotowości do pracy. System PPR polega na wdrożeniu środków zapobiegawczych w zakresie konserwacji i planowej naprawy sprzętu po określonej liczbie godzin jego pracy, a zmienność i częstotliwość działań są określone przez charakterystykę sprzętu i warunki jego działania.

    System PPR zawiera

      Utrzymanie

      i planowana naprawa sprzętu.

    Utrzymanie- to zestaw czynności mających na celu utrzymanie sprawności sprzętu podczas używania go zgodnie z jego przeznaczeniem, podczas przechowywania i transportu. Konserwacja obejmuje

      rutynowy przegląd

      oraz okresowe czynności konserwacji zapobiegawczej.

    Rutynowe usługi remontowe polega na codziennym monitorowaniu stanu sprzętu i przestrzegania zasad jego działania, terminowej regulacji mechanizmów i eliminacji pojawiających się drobnych usterek. Prace te wykonywane są przez głównych pracowników i dyżurny personel konserwacyjny (ślusarze, smarownicy, elektrycy), z reguły bez przestojów sprzętu. Okresowa konserwacja prewencyjna są regulowane i przeprowadzane przez personel naprawczy zgodnie z wcześniej opracowanym harmonogramem bez przestojów sprzętu. Operacje te obejmują:

      inspekcje przeprowadzane w celu zidentyfikowania usterek, które należy usunąć natychmiast lub przy następnej zaplanowanej naprawie;

      płukanie i wymiana oleju, przewidziane dla urządzeń ze scentralizowanym i układem smarowania skrzyni korbowej;

      sprawdzenie dokładności przeprowadzane przez personel kontroli technicznej i głównego mechanika.

    Planowane naprawy zawiera

      Utrzymanie

      i główne naprawy.

    Utrzymanie odbywa się podczas pracy urządzenia w celu zapewnienia jego sprawności do następnej zaplanowanej naprawy (następnego bieżącego lub poważnego). Naprawa rutynowa polega na wymianie lub odtworzeniu poszczególnych części (części, zespołów montażowych) sprzętu i regulacji jego mechanizmów. Wyremontować przeprowadzane w celu przywrócenia pełnej lub bliskiej pełnej żywotności sprzętu (dokładność, moc, wydajność). Remont z reguły wymaga prac naprawczych w warunkach stacjonarnych oraz użycia specjalnego sprzętu technologicznego. Dlatego zwykle wymagane jest wyjęcie sprzętu z posadowienia w miejscu eksploatacji i dostarczenie go do wyspecjalizowanego działu, w którym przeprowadzany jest remont. Podczas remontu kapitalnego sprzęt jest całkowicie rozbierany, ze sprawdzeniem wszystkich jego części, wymianą i odtworzeniem zużytych części, uzgodnieniem współrzędnych itp.

    System napraw i konserwacji, w zależności od charakteru i warunków pracy sprzętu, może funkcjonować w różny sposób formy organizacyjne:

      w formie systemu poegzaminacyjnego,

      systemy okresowej konserwacji

      lub standardowy system naprawczy.

    System kontroli po zakończeniu polega na przeprowadzaniu przeglądów sprzętu zgodnie z ustalonym harmonogramem, podczas których ustalany jest jego stan oraz sporządzana jest lista usterek. Na podstawie danych z inspekcji ustalany jest termin i treść nadchodzącej naprawy. Ten system ma zastosowanie do niektórych typów urządzeń pracujących w stabilnych warunkach.

    System napraw okresowych polega na planowaniu terminów i zakresu prac naprawczych wszelkiego rodzaju w oparciu o wypracowane ramy regulacyjne. Rzeczywisty zakres prac jest dostosowywany w stosunku do normatywnych zgodnie z wynikami oględzin. Ten system jest najczęściej stosowany w inżynierii mechanicznej.

    Standardowy system naprawczy polega na zaplanowaniu zakresu i treści prac naprawczych w oparciu o precyzyjnie ustalone normy oraz ścisłe przestrzeganie planów napraw, niezależnie od faktycznego stanu sprzętu. System ten dotyczy sprzętu, którego nieplanowane zatrzymanie jest niedopuszczalne lub niebezpieczne (na przykład urządzenia do podnoszenia i transportu).

    Skuteczność systemu PM zależy w dużej mierze od rozwoju jego ram regulacyjnych i dokładności ustalonych standardów. Standardy systemu PPR przedsiębiorstwa są zróżnicowane według grup urządzeń. Główne standardy naprawy

      cykle napraw i ich struktura,

      pracochłonność i materiałochłonność prac remontowych,

      inwentaryzacja potrzeb naprawczych.

    Cykl naprawy- jest to czas od momentu uruchomienia urządzenia do pierwszego przeglądu lub pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami. Cykl naprawczy to najmniejszy powtarzalny okres eksploatacji sprzętu, podczas którego wszystkie rodzaje konserwacji i napraw przeprowadzane są w ustalonej kolejności zgodnej ze strukturą cyklu naprawczego. Struktura cyklu naprawczego określa listę, ilość i kolejność napraw sprzętu podczas cyklu naprawczego. Na przykład struktura cyklu naprawy może zawierać następującą sekwencję napraw:

    K - T 1 - T 2 - T 3 - DO,

    gdzie T 1 , T 2 oraz T 3 - odpowiednio pierwsza, druga i trzecia naprawa bieżąca;

    DO- remont (w cyklu naprawy zawarty jest tylko jeden remont).

    Zakres prac wykonywanych w ramach każdej z bieżących napraw jest regulowany i może znacząco różnić się od innych występujących w cyklu naprawczym. W strukturze cyklu naprawy mały ( m) i średnia ( Z) naprawa: np. T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

    W podobny sposób można przedstawić strukturę cyklu konserwacji, ustalając wykaz, ilość i kolejność remontowych prac konserwacyjnych (przegląd pracy, częściowy przegląd, uzupełnienie smarowania, wymiana smaru, regulacja prewencyjna itp.). Istnieje możliwość włączenia prac konserwacyjnych ( NASTĘPNIE) w strukturę cyklu naprawy, na przykład:

    WHO 1 - T 1 - NASTĘPNIE 2 - T 2 - NASTĘPNIE 3 - T 3 - NASTĘPNIE 4 - DO.

    Cykl naprawy mierzony jest czasem pracy urządzenia, przestój w naprawie nie jest wliczany do cyklu. Czas trwania cyklu naprawy zależy od żywotności głównych mechanizmów i części, których wymianę lub naprawę można przeprowadzić podczas całkowitego demontażu sprzętu. Zużycie głównych części zależy od wielu czynniki, z których główne to

      rodzaj produkcji, od którego zależy intensywność użytkowania sprzętu;

      właściwości fizyczne i mechaniczne obrabianego materiału, od których zależy intensywność zużycia sprzętu i jego części;

      warunki pracy, takie jak wysoka wilgotność, zapylenie i zanieczyszczenie gazowe;

      klasa dokładności sprzętu, która określa poziom wymagań dotyczących monitorowania stanu technicznego sprzętu;

    Czas trwania cyklu naprawy T określana jest w przepracowanych maszynogodzinach metodą obliczeniową według zależności empirycznych, z uwzględnieniem wpływu wielu czynników, w tym wymienionych powyżej:

    gdzie T n- standardowy cykl naprawy, godziny (na przykład dla niektórych maszyn do cięcia metalu) T n= 16 800 godzin);

    ß P , ß m , ß w , ß T , ß r- współczynniki uwzględniające odpowiednio rodzaj produkcji, rodzaj obrabianego materiału, warunki pracy, dokładność i wymiary sprzętu.

    Wartości współczynników i standardowy czas trwania cyklu naprawy określane są na podstawie uogólnienia i analizy rzeczywistych danych przedsiębiorstwa lub są przyjmowane według danych referencyjnych.

    Okres remontu T Pan oraz Interwały konserwacyjne T następnie wyraża się również liczbą przepracowanych godzin:

    , (104)

    , (105)

    gdzie n T oraz n NASTĘPNIE- odpowiednio liczbę napraw bieżących i prac konserwacyjnych na jeden cykl naprawczy.

    Czas trwania cyklu naprawy, okres remontu i częstotliwość konserwacji można wyrazić w latach lub miesiącach, jeśli znana jest zmiana sprzętu. Właściwa dbałość o sprzęt w trakcie jego eksploatacji, środki organizacyjne i techniczne wydłużające żywotność części i części sprzętu, przyczyniają się do zmiany rzeczywistego czasu trwania cyklu napraw i okresów remontowych w stosunku do normy. Żywotność części zużywających się i części wyposażenia jest krótsza niż okres remontu. Dlatego zaleca się ich wymianę, ponieważ zużywają się w okresie remontu. Jednocześnie zmniejsza się złożoność naprawy, zwiększa się ilość prac związanych z konserwacją remontową.

    Pracochłonność i materiałochłonność naprawy i konserwacji sprzętu zależą od jego cech konstrukcyjnych. Im bardziej złożony sprzęt, im większe jego gabaryty i im wyższa dokładność obróbki, tym większa złożoność jego naprawy i konserwacji, tym większa pracochłonność i materiałochłonność tych prac. W zależności od złożoności naprawy sprzęt dzieli się na kategorie złożoności naprawy. Pracochłonność prac naprawczych oddzielnie dla części mechanicznej i elektrycznej urządzenia określa się poprzez pracochłonność jednostki złożoności naprawy.

    Kategoria złożoności naprawy (DO) to stopień złożoności naprawy sprzętu. Kategoria złożoności naprawy sprzętu jest określona przez liczbę jednostek złożoności naprawy przypisanych do danej grupy sprzętu przez porównanie go z przyjętym standardem - sprzęt konwencjonalny. W krajowych przedsiębiorstwach budowy maszyn złożoność naprawy konwencjonalnego wyposażenia jest tradycyjnie traktowana jako jednostka złożoności naprawy części mechanicznej, której pracochłonność remontu wynosi 50 godzin, dla jednostki złożoności naprawy jej części elektrycznej - 12,5 godzin (1/11 pracochłonności remontu tokarki śrubowej 1K62, której przypisano 11. kategorię złożoności naprawy).

    Naprawa jednostki (R. mi.) to pracochłonność odpowiedniego rodzaju naprawy sprzętu pierwszej kategorii złożoności naprawy. Stawki pracochłonności dla jednej jednostki naprawczej ustalane są według rodzaju prac remontowych (płukanie, sprawdzanie, przeglądy, naprawy bieżące i kapitalne) oddzielnie dla prac ślusarskich, obrabiarek i innych. Pracochłonność każdego rodzaju prac naprawczych określa się, mnożąc normy czasowe dla danego rodzaju pracy dla jednej jednostki naprawczej przez liczbę jednostek naprawczych kategorii złożoności naprawy odpowiedniego sprzętu.

    Całkowita pracochłonność prac remontowych (Q) w okresie planowania oblicza się według wzoru:

    Q K , Q T oraz Q NASTĘPNIE- normy pracochłonności remontów kapitalnych i bieżących, obsługi technicznej na jednostkę naprawy, godziny;

    n DO , n T , n NASTĘPNIE- ilość napraw głównych i bieżących, prac konserwacyjnych w planowanym okresie.

    Obecnie konserwacja prewencyjna jest najprostszą, ale jednocześnie niezawodną metodą wykonywania pracy. Jeśli chodzi o wznowienie funkcjonowania urządzenia, lista głównych warunków zapewniających to obejmuje:

    Agregaty przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy okresowy cykl pracy, który musi być poprzedzony planowym przeglądem prewencyjnym.

    Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazywany przez określenie optymalnych odstępów między planowanymi przeglądami okresowymi.

    Organizacja zatwierdzonych prac. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia dalsze pełne funkcjonowanie istniejących jednostek.

    Konserwacja prewencyjna urządzeń elektrycznych prowadzona jest w zakresie niezbędnym do skutecznego wyeliminowania wszelkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnej pracy sprzętu przed kolejnymi naprawami. Zazwyczaj planowy plan konserwacji zapobiegawczej jest sporządzany na podstawie określonych okresów.

    W przerwach między planowymi pracami naprawczymi sprzęt elektryczny jest również poddawany zaplanowanym przeglądom oraz szeregowi kontroli, które w istocie mają charakter prewencyjny.

    Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

    Zmiana, częstotliwość planowanych napraw jednostek zależy zarówno od ich przeznaczenia, jak i od ich cech konstrukcyjnych, warunków pracy i wymiarów. Podstawą przygotowania do tej pracy jest wyjaśnienie wad, dobór części zamiennych i części zamiennych, które w przyszłości będą wymagały wymiany. Algorytm wykonywania tego typu manipulacji jest specjalnie opracowany, dzięki czemu możliwa jest nieprzerwana praca sprzętu (maszyn) podczas napraw. Prawidłowe przygotowanie takiego planu działania pozwala na całkowite wznowienie pracy wszystkich urządzeń bez zakłócania normalnego trybu pracy produkcji.

    Organizacja procesu

    Właściwa planowa konserwacja zapobiegawcza obejmuje następującą sekwencję:

    1. Planowanie.

    2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

    3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

    4. Wdrażanie działań związanych z naprawami i konserwacją planową.

    Rozważany system konserwacji zapobiegawczej sprzętu ma etapy: remont, prąd. Można je dokładniej zbadać.

    Etap remontu

    Etap remontu pozwala na naprawę sprzętu bez zakłócania procesu produkcyjnego. Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, inspekcję, regulację jednostek. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek, wymianę części o krótkiej żywotności. Innymi słowy, jest to profilaktyka, która nie jest kompletna bez codziennego badania i opieki. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

    Poważne podejście do tego zagadnienia może znacznie obniżyć koszty przyszłych napraw oraz przyczynić się do lepszego i bardziej efektywnego wykonywania zadań stawianych przez przedsiębiorstwo. Główną pracą wykonywaną na etapie remontu jest codzienne smarowanie i czyszczenie jednostek, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie aktualnego stanu urządzeń, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

    Obecny stan

    Ten etap konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego często nie przewiduje demontażu urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszystkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W takim przypadku zatrzymywane są tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są testy i pomiary, dzięki którym wady sprzętu są wykrywane nawet na wczesnym etapie, a to jest bardzo ważne.

    Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści od naprawy. To leży w ich kompetencjach. Swoją decyzję opierają na porównaniu dostępnych wniosków uzyskanych podczas testów podczas realizacji zaplanowanych napraw rutynowych.

    Eliminacja usterek w funkcjonowaniu jednostek może odbywać się nie tylko podczas planowych napraw, ale także poza nimi. Zwykle dzieje się tak, gdy sprzęt całkowicie wyczerpie swoje zasoby.

    Konserwacja zapobiegawcza: etap środkowy

    Pozwala na częściową lub całkowitą regenerację już zużytych jednostek. Ten etap obejmuje demontaż niezbędnych jednostek do ich przeglądania, eliminację zidentyfikowanych wad, czyszczenie mechanizmów i wymianę niektórych szybko zużywających się części i części. Jest przeprowadzany corocznie.

    System planowej konserwacji zapobiegawczej na etapie środkowym obejmuje instalację wskazanej tu objętości, cyklu i kolejności prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

    Remont i jego warunki wstępne

    Przeprowadza się ją po otwarciu urządzenia, jego pełnej kontroli z badaniem pod kątem wad wszystkich części. Ten etap obejmuje pomiary, testy, eliminację zidentyfikowanych usterek, przez co konieczna jest modernizacja jednostek. Tu następuje stuprocentowe przywrócenie parametrów technicznych rozważanych urządzeń.

    Kiedy przeprowadzany jest remont sprzętu elektrycznego?

    Takie manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu etapu remontu. Ponadto muszą być spełnione następujące warunki:

    Został opracowany harmonogram prac.

    Przeprowadzono wstępną kontrolę i inspekcję.

    Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

    Dostarczone części zamienne i narzędzia.

    Podjęto działania przeciwpożarowe.

    Co obejmuje remont?

    Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

    1. Wymiana/restauracja zużytych mechanizmów.

    2. Ulepszanie urządzeń, które tego wymagają.

    3. Przeprowadzanie pomiarów i kontroli prewencyjnych.

    4. Przeprowadzenie prac w celu usunięcia drobnych uszkodzeń.

    Usterki i usterki wykryte podczas kontroli sprzętu (maszyn) są eliminowane podczas późniejszej naprawy. Awarie sklasyfikowane jako nagłe są natychmiast eliminowane. Sprzęt różnego typu ma swoją częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, którą regulują zasady eksploatacji technicznej. Wszelkie dokonywane manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzone są najściślejsze zapisy dotyczące obecności jednostek i ich stanu.

    Zgodnie z zatwierdzonym planem na dany rok tworzony jest plan nazewnictwa, w którym odnotowywane są bieżące/główne naprawy. Przed przystąpieniem do nich należy określić datę zatrzymania sprzętu elektrycznego (maszyn) do naprawy.

    Planowy harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest oficjalną podstawą do sporządzenia planu budżetu na rok, opracowywanego dwukrotnie w określonym okresie. Całkowita kwota oszacowania planu jest rozłożona na miesiące, kwartały, biorąc pod uwagę okres remontów kapitalnych.

    Osobliwości

    Obecnie system utrzymania prewencyjnego przewiduje zastosowanie technologii mikroprocesorowej i komputerowej (stanowiska, konstrukcje, zaplecze badawcze i diagnostyczne). Zapobiega to zużyciu sprzętu i obniża koszty odbudowy. Wszystko to przyczynia się również do wzrostu efektywności operacyjnej, a co za tym idzie zysku przedsiębiorstw.

    Konserwacja prewencyjna: opracowanie harmonogramu na rok

    Zastanów się, jak sporządzany jest harmonogram na rok. Konserwacja prewencyjna budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny kompleks środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszystkich rodzajów napraw i jest wykonywana cyklicznie zgodnie z wcześniej opracowanym planem. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu, wypadkom. Wszystkie systemy przeciwpożarowe są w ciągłej gotowości.

    Konserwacja zapobiegawcza jest zorganizowana zgodnie z systemem, który obejmuje takie rodzaje konserwacji, jak:

    Cotygodniowa poprawka techniczna.

    Comiesięczne naprawy.

    Planowana coroczna konserwacja zapobiegawcza.

    Opracowane rozporządzenie w sprawie planowej konserwacji zapobiegawczej jest zatwierdzane przez ministerstwa i departamenty sektorowe. Dokument jest obowiązkowy dla przedsiębiorstw z branży.

    Konserwacja prewencyjna jest zawsze przeprowadzana ściśle według obowiązującego rocznego harmonogramu prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający bieżącym lub poważnym naprawom. Przy sporządzaniu tego harmonogramu stosuje się normy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pobierane są z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy, urządzenia są wpisywane do harmonogramu, w którym wskazane są krótkie informacje na ich temat: ilość, standardy zasobów, pracochłonność jednego remontu bieżącego lub kapitalnego. Rejestruje również informacje o ostatnich trwających i poważnych naprawach.

    Dodatkowe informacje

    Rozporządzenie o planowej konserwacji prewencyjnej zawiera informacje o konserwacji w systemie zmianowym (nadzór, konserwacja) oraz przeglądach prewencyjnych istniejącego sprzętu. Jest zwykle przypisywany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera również informacje o realizacji planowanych prac.

    Do zalet systemów konserwacji zapobiegawczej należą:

    Naprawianie przestojów agregatów, urządzeń, maszyn.

    Kontrola czasu trwania remontów okresów pracy urządzeń.

    Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, zespołów.

    Rozliczanie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności naprawy.

    Analiza przyczyn awarii sprzętu.

    Wady systemów konserwacji zapobiegawczej:

    Złożoność kalkulacji kosztów pracy.

    Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

    Trudność w rozliczeniu parametru/wskaźnika.

    Złożoność dostosowania operacyjnego planowanej pracy.

    Każdy system utrzymania prewencyjnego posiada bezawaryjny model eksploatacji/naprawy urządzeń, ale w razie awarii lub w wyniku pogorszenia mogą być prowadzone również prace nieplanowane związane z pełnym wznowieniem pracy urządzeń.

    Częstotliwość przestojów sprzętu w przypadku poważnych lub bieżących napraw zależy od żywotności mechanizmów zużywających się, części i zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu wykonania najbardziej pracochłonnych manipulacji.

    Maszyny (agregaty) wyciągowe oprócz rutynowego przeglądu podlegają również przeglądowi technicznemu. Przeprowadzają go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.