Wartość wykresu ppr. Opracowanie harmonogramu PPR na planowany rok

Obecnie konserwacja prewencyjna jest najprostszą, ale jednocześnie niezawodną metodą wykonywania pracy. Jeśli chodzi o wznowienie funkcjonowania urządzenia, lista głównych warunków zapewniających to obejmuje:

Agregaty przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy okresowy cykl pracy, który musi być poprzedzony planowym przeglądem prewencyjnym.

Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazywany przez określenie optymalnych odstępów między planowanymi przeglądami okresowymi.

Organizacja zatwierdzonych prac. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia dalsze pełne funkcjonowanie istniejących jednostek.

Konserwacja prewencyjna urządzeń elektrycznych prowadzona jest w zakresie niezbędnym do skutecznego wyeliminowania wszelkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnej pracy sprzętu przed kolejnymi naprawami. Zazwyczaj planowy plan konserwacji zapobiegawczej jest sporządzany na podstawie określonych okresów.

W przerwach między planowanymi naprawami sprzęt elektryczny jest również poddawany zaplanowanym przeglądom oraz szeregowi kontroli, które w istocie mają charakter prewencyjny.

Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

Zmiana, częstotliwość planowanych napraw jednostek zależy zarówno od ich przeznaczenia, jak i od ich cech konstrukcyjnych, warunków pracy i wymiarów. Podstawą przygotowania do tej pracy jest wyjaśnienie wad, dobór części zamiennych i części zamiennych, które w przyszłości będą wymagały wymiany. Algorytm wykonywania tego typu manipulacji jest specjalnie opracowany, dzięki czemu możliwa jest nieprzerwana praca sprzętu (maszyn) podczas napraw. Prawidłowe przygotowanie takiego planu działania pozwala na całkowite wznowienie pracy wszystkich urządzeń bez zakłócania normalnego trybu pracy produkcji.

Organizacja procesu

Właściwa planowa konserwacja zapobiegawcza obejmuje następującą sekwencję:

1. Planowanie.

2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

4. Wdrażanie działań związanych z naprawami i konserwacją planową.

Rozważany system konserwacji zapobiegawczej sprzętu ma etapy: remont, prąd. Można je dokładniej zbadać.

Etap remontu

Etap remontu pozwala na naprawę sprzętu bez zakłócania procesu produkcyjnego. Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, inspekcję, regulację jednostek. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek, wymianę części o krótkiej żywotności. Innymi słowy, jest to profilaktyka, która nie jest kompletna bez codziennego badania i opieki. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

Poważne podejście do tego zagadnienia może znacznie obniżyć koszty przyszłych napraw oraz przyczynić się do lepszego i bardziej efektywnego wykonywania zadań stawianych przez przedsiębiorstwo. Główną pracą wykonywaną na etapie remontu jest codzienne smarowanie i czyszczenie jednostek, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie aktualnego stanu urządzeń, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

Obecny stan

Ten etap konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego często nie przewiduje demontażu urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszystkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W takim przypadku zatrzymywane są tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są testy i pomiary, dzięki którym wady sprzętu są wykrywane nawet na wczesnym etapie, a to jest bardzo ważne.

Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści od naprawy. To leży w ich kompetencjach. Swoją decyzję opierają na porównaniu dostępnych wniosków uzyskanych podczas testów podczas realizacji zaplanowanych napraw rutynowych.

Eliminacja usterek w funkcjonowaniu jednostek może odbywać się nie tylko podczas planowych napraw, ale także poza nimi. Zwykle dzieje się tak, gdy sprzęt całkowicie wyczerpie swoje zasoby.

Konserwacja zapobiegawcza: etap środkowy

Pozwala na częściową lub całkowitą regenerację już zużytych jednostek. Etap obejmuje demontaż niezbędnych jednostek do ich przeglądania, eliminację zidentyfikowanych wad, czyszczenie mechanizmów i wymianę niektórych szybko zużywających się części i części. Jest przeprowadzany corocznie.

System planowej konserwacji zapobiegawczej na etapie środkowym obejmuje instalację wskazanej tu objętości, cyklu i kolejności prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

Remont i jego warunki wstępne

Przeprowadza się ją po otwarciu urządzenia, jego pełnej kontroli z badaniem pod kątem wad wszystkich części. Ten etap obejmuje pomiary, testy, eliminację zidentyfikowanych usterek, przez co konieczna jest modernizacja jednostek. Tu następuje stuprocentowe przywrócenie parametrów technicznych rozważanych urządzeń.

Kiedy przeprowadzany jest remont sprzętu elektrycznego?

Takie manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu etapu remontu. Ponadto muszą być spełnione następujące warunki:

Został opracowany harmonogram prac.

Przeprowadzono wstępną kontrolę i inspekcję.

Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

Dostarczone części zamienne i narzędzia.

Podjęto działania przeciwpożarowe.

Co obejmuje remont?

Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

1. Wymiana/restauracja zużytych mechanizmów.

2. Ulepszanie urządzeń, które tego wymagają.

3. Przeprowadzanie pomiarów i kontroli prewencyjnych.

4. Przeprowadzenie prac w celu usunięcia drobnych uszkodzeń.

Usterki i usterki wykryte podczas kontroli sprzętu (maszyn) są eliminowane podczas późniejszej naprawy. Awarie sklasyfikowane jako nagłe są natychmiast eliminowane. Sprzęt różnego typu ma swoją częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, którą regulują zasady eksploatacji technicznej. Wszelkie dokonywane manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzone są najściślejsze zapisy dotyczące obecności jednostek i ich stanu.

Zgodnie z zatwierdzonym planem na dany rok tworzony jest plan nazewnictwa, w którym odnotowywane są bieżące/główne naprawy. Przed przystąpieniem do nich należy określić datę zatrzymania sprzętu elektrycznego (maszyn) do naprawy.

Planowy harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest oficjalną podstawą do sporządzenia planu budżetu na rok, opracowywanego dwukrotnie w określonym okresie. Całkowita kwota oszacowania planu jest rozłożona na miesiące, kwartały, biorąc pod uwagę okres remontów kapitalnych.

Osobliwości

Obecnie system utrzymania prewencyjnego przewiduje zastosowanie technologii mikroprocesorowej i komputerowej (stanowiska, konstrukcje, zaplecze badawcze i diagnostyczne). Zapobiega to zużyciu sprzętu i obniża koszty odbudowy. Wszystko to przyczynia się również do wzrostu efektywności operacyjnej, a co za tym idzie zysku przedsiębiorstw.

Konserwacja prewencyjna: opracowanie harmonogramu na rok

Zastanów się, jak sporządzany jest harmonogram na rok. Konserwacja prewencyjna budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny kompleks środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszystkich rodzajów napraw i jest wykonywana cyklicznie zgodnie z wcześniej opracowanym planem. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu, wypadkom. Wszystkie systemy przeciwpożarowe są w ciągłej gotowości.

Konserwacja zapobiegawcza jest zorganizowana zgodnie z systemem, który obejmuje takie rodzaje konserwacji, jak:

Cotygodniowa poprawka techniczna.

Comiesięczne naprawy.

Planowana coroczna konserwacja zapobiegawcza.

Opracowane rozporządzenie w sprawie planowej konserwacji zapobiegawczej jest zatwierdzane przez ministerstwa i departamenty sektorowe. Dokument jest obowiązkowy dla przedsiębiorstw z branży.

Konserwacja prewencyjna jest zawsze przeprowadzana ściśle według obowiązującego rocznego harmonogramu prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający bieżącym lub poważnym naprawom. Przy sporządzaniu tego harmonogramu stosuje się normy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pobierane są z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy, urządzenia są wpisywane do harmonogramu, w którym wskazane są krótkie informacje na ich temat: ilość, standardy zasobów, pracochłonność jednego remontu bieżącego lub kapitalnego. Rejestruje również informacje o ostatnich trwających i poważnych naprawach.

Dodatkowe informacje

Rozporządzenie o planowej konserwacji prewencyjnej zawiera informacje o konserwacji w systemie zmianowym (nadzór, konserwacja) oraz przeglądach prewencyjnych istniejącego sprzętu. Jest zwykle przypisywany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera również informacje o realizacji planowanych prac.

Do zalet systemów konserwacji zapobiegawczej należą:

Naprawianie przestojów agregatów, urządzeń, maszyn.

Kontrola czasu trwania remontów okresów pracy urządzeń.

Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, zespołów.

Rozliczanie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności naprawy.

Analiza przyczyn awarii sprzętu.

Wady systemów konserwacji zapobiegawczej:

Złożoność kalkulacji kosztów pracy.

Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

Trudność w rozliczeniu parametru/wskaźnika.

Złożoność dostosowania operacyjnego planowanej pracy.

Każdy system utrzymania prewencyjnego posiada bezawaryjny model eksploatacji/naprawy urządzeń, ale w razie awarii lub w wyniku pogorszenia mogą być prowadzone również prace nieplanowane związane z pełnym wznowieniem pracy urządzeń.

Częstotliwość przestojów sprzętu w przypadku poważnych lub bieżących napraw zależy od żywotności mechanizmów zużywających się, części i zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu wykonania najbardziej pracochłonnych manipulacji.

Maszyny (agregaty) wyciągowe oprócz rutynowego przeglądu podlegają również przeglądowi technicznemu. Przeprowadzają go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.

Pomyślna działalność przedsiębiorcza, zwłaszcza w sektorach przemysłowych realnego sektora gospodarki, jest bezpośrednio związana z prawidłowością wypełniania zobowiązań umownych. Na ich realizację wpływa wiele czynników i uwarunkowań wewnętrznych i zewnętrznych. W takim przypadku ważną rolę może odegrać dobrze opracowany plan naprawy i konserwacji sprzętu.

Model związków przyczynowych wpływających na realizację zobowiązań umownych przedstawiono na ryc. jeden.

Ryż. 1. Związki przyczynowe z naruszeniem zobowiązań umownych

Jak widać na przedstawionym schemacie, awaria sprzętu i/lub awaria awaryjna powoduje wady i dodatkowe koszty związane z ich eliminacją, przestojem procesu pracy, koniecznością nieplanowanych napraw.

Do zapobiegania takim zdarzeniom powołana jest służba remontowa przedsiębiorstwa, której zadaniami są:

• zapewnienie stałej gotowości operacyjnej istniejącego sprzętu;
• wydłużenie żywotności sprzętu;
• obniżenie kosztów naprawy maszyn i urządzeń.

Funkcje serwisu naprawczego przedsiębiorstwa są następujące:

Wszystkie te funkcje i związane z nimi działania mają na celu zapewnienie wymaganego poziomu niezawodności sprzętu w określonych warunkach pracy przy minimalnych kosztach jego konserwacji i naprawy.

Ważną częścią organizacji naprawy sprzętu są prace przygotowawcze - przygotowywanie wadliwych list i specyfikacji napraw.

Notatka!

Planując naprawę i konserwację sprzętu, konieczne jest zastosowanie takiego konkretnego wskaźnika naprawy, jak „jednostka naprawcza”, która charakteryzuje standardową pracę i / lub czas poświęcony na naprawę sprzętu. W związku z tym wszelkie naprawy sprzętu są szacowane w jednostkach naprawczych, a koszty robocizny związane z prowadzeniem działań zapobiegawczych w celu utrzymania sprzętu w stanie gotowości do pracy są również szacowane w jednostkach naprawczych.

Na przestoje sprzętu podczas prac naprawczych i konserwacyjnych wpływają:

• złożoność awarii;
• zastosowana metoda naprawy;
• skład zespołu naprawczego zajmującego się naprawą;
• zastosowana technologia wykonywania prac naprawczych itp.

Ponieważ w konkretnym przedsiębiorstwie warunki te zmieniają się dość rzadko, przy planowaniu prac remontowych możliwe staje się zastosowanie wcześniej opracowanych norm i standardów.

Prace naprawcze podzielono ze względu na stopień skomplikowania ich realizacji (na rys. 2 przedstawiono w kolejności rosnącej).

Ryż. 2. Rodzaje prac naprawczych w zależności od stopnia złożoności ich wykonania

Remonty remontowe i średnie urządzeń regulowane są ustalonymi cyklami remontowymi, a cały zestaw wykonywanych prac naprawczych jest jednorazowy system konserwacji prewencyjnej(PPR).

Notatka!

System PPR wyznacza również standardy konserwacji remontowej. Zakres tych prac nie może być precyzyjnie uregulowany, dlatego o liczbie pracowników remontowych w przedsiębiorstwie decydują najczęściej standardy obsługi.

Oprócz planowych prac naprawczych przedsiębiorstwa wykonują również naprawy awaryjne w razie potrzeby. Jak sama nazwa wskazuje, takie naprawy są nieplanowane i najczęściej pilne, co znacznie wpływa na rytm i organizację głównego procesu produkcyjnego. Jeśli to możliwe, należy unikać, a raczej zapobiegać wystąpieniu awarii awaryjnych i odpowiednio konieczności takich napraw.

Przy sporządzaniu planu naprawy należy określić:

• rodzaje i terminy napraw, czas ich trwania, pracochłonność i niezbędne wyposażenie dla każdej maszyny;
• całkowity wolumen prac naprawczych dla sklepów i przedsiębiorstwa, z podziałem miesięcznym;
• wymaganą liczbę pracowników remontowych, komplet wyspecjalizowanych ekip naprawczych oraz pracowników zajmujących się konserwacją sprzętu, a także odpowiednią listę płac;
• ilość i koszt wymaganych materiałów w odniesieniu do harmonogramu naprawy;
• tymczasowy fundusz na planowany przestój sprzętu do naprawy;
• koszt naprawy.

Harmonogram prac naprawczych sporządzany jest w postaci wykresu Gantta (rys. 3).

Ryż. 3. Harmonogram naprawy wyposażenia warsztatu

Na każdym sprzęcie wywieszany jest harmonogram i struktura cyklu remontowego, który wskazuje terminy i rodzaj napraw do wykonania dla tego konkretnego elementu. Oczywiście harmonogramy ogólne i indywidualne muszą się zgadzać.

Dla Twojej informacji

Jak pokazuje analiza porównawcza, często dla przedsiębiorstwa znacznie korzystniejsze jest korzystanie z usług naprawczych świadczonych przez przedsiębiorstwa obce niż utrzymywanie własnego serwisu naprawczego. Jednak w każdym przypadku firma musi mieć pracownika odpowiedzialnego za analizę stanu technicznego sprzętu, sporządzanie planów i harmonogramów jego naprawy oraz terminowe składanie zleceń napraw u odpowiednich kontrahentów.

Opracowywany plan planowej konserwacji profilaktycznej musi być koniecznie skoordynowany z planami produkcyjnymi, planami wdrożeniowymi, a także planowanymi zapasami wyrobów gotowych w magazynie przedsiębiorstwa.

Przy intensywnych zadaniach planistycznych bieżące naprawy i regulacje sprzętu można przeprowadzać wieczorem i w nocy.

W celu równomiernego obciążenia personelu naprawczego przez cały rok harmonogram napraw jest dostosowywany w taki sposób, aby ilość pracy w standardowych godzinach w miesiącu była w przybliżeniu taka sama. W tym celu część prac naprawczych z miesiąca ze znacznym przekroczeniem ilości w standardowych godzinach jest przenoszona na miesiące z niedociążeniem pracowników w porównaniu z dostępnym miesięcznym funduszem czasu.

Czas naprawy można skrócić, stosując metodę naprawy węzłów. Jednocześnie firma tworzy magazyn gotowych do zainstalowania lub naprawionych jednostek. Jeśli odpowiednia jednostka ulegnie awarii, zostaje po prostu wymieniona na podobną naprawioną, a uszkodzona jednostka jest wysyłana do naprawy.

Przy ocenie i analizie pracy serwisu naprawczego stosuje się następujące wskaźniki techniczne i ekonomiczne:

• planowany i rzeczywisty przestój sprzętu do naprawy, przypadający na jedną jednostkę naprawczą;
• obrót zapasami części zamiennych, równy stosunkowi kosztu zużytych części zamiennych do ich średniego salda w magazynach. Wskaźnik ten powinien być jak największy;
• planowane standardy dotyczące zapasów zespołów naprawczych, części i akcesoriów. Taki standard powinien zapewnić realizację planowanych i nieplanowanych napraw na okres zamawiania i dostawy odpowiednich części;
• liczba wypadków, awarii i nieplanowanych napraw przypadająca na sztukę urządzenia, która charakteryzuje wydajność systemu PPR.

Notatka!

Istnieje pewien związek pomiędzy powyższymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi. Skrócenie czasu przestoju sprzętu do naprawy na jedną jednostkę naprawczą prowadzi do wzrostu liczby jednostek naprawczych zainstalowanego sprzętu na jednego naprawiającego, ponieważ taką samą ilość prac naprawczych, przy jednoczesnym skróceniu czasu ich wykonania, może wykonać mniej pracowników . Pomaga to obniżyć koszty naprawy jednej jednostki naprawczej.

Przy wykonywaniu prac naprawczych wskazane jest stworzenie wyspecjalizowanych warsztatów naprawczych, a przy dużej ilości podobnych prac, wyspecjalizowanych usług naprawczych, chociaż możliwe jest również skorzystanie z kompleksowych ekip naprawczych przydzielonych albo według rodzaju naprawianego sprzętu, albo do określonej produkcji jednostki przedsiębiorstwa. W tym ostatnim przypadku wzrasta odpowiedzialność serwisantów za stan sprzętu, ale nie zawsze jest zapewniona maksymalna wydajność pracy, minimalny czas przestoju i koszty naprawy.

AUTONOMICZNE OGRANICZENIA NIEDOCHODOWE

WYŻSZE WYKSZTAŁCENIE ZAWODOWE

EUROPEJSKI INSTYTUT GOSPODARKI, ZARZĄDZANIA I PRAWA

WYDZIAŁ GOSPODARKI

PRACA KONTROLNA I NA KURSIE

ZA DYSCYPLINĘ „ZARZĄDZANIE ORGANIZACJĄ”

Ukończone przez studenta gr. FC 101 przeciwko Kuzniecowowi M.V.

Sprawdzone przez D.E. D., prof. Mikhaleva E.P.

1. Wstęp

2. Część główna

3. Wnioski

Aplikacje

1. Wstęp

Jednym z etapów przygotowania technicznego jest technologiczne przygotowanie produkcji. To ona zapewnia pełną gotowość przedsiębiorstwa do wydania nowych produktów o określonej jakości, które z reguły można wdrożyć na sprzęcie technologicznym o wysokim poziomie technicznym, zapewniającym minimalne koszty pracy i materiałów. Technologiczne przygotowanie produkcji odbywa się zgodnie z wymaganiami norm Zunifikowanego Systemu Technologicznego Przygotowania Produkcji (ESTPP, GOST 14.001-73) i przewiduje rozwiązanie następujących zadań:

zapewnienie wysokiej wykonalności konstrukcji, co jest osiągane poprzez wnikliwą analizę technologii wykonania każdej części oraz ocenę techniczno-ekonomiczną możliwych opcji produkcyjnych;

projektowanie procesów technologicznych, w tym opracowanie obróbki tradycyjnej (podstawowej dla tego typu produkcji) oraz poszczególnych procesów technologicznych, opracowanie specyfikacji technicznych dla osprzętu specjalnego i specjalnego osprzętu technologicznego (projekt osprzętu technologicznego realizowany jest w przyjęty sposób do przygotowania projektu do produkcji);

analiza strukturalna wyrobu i na jej podstawie przygotowanie międzywydziałowych tras technologicznych obróbki części i montażu wyrobów;

ocena technologiczna możliwości warsztatu na podstawie kalkulacji zdolności produkcyjnych, przepustowości itp.

opracowanie standardów technologicznych dotyczących pracochłonności, wskaźników zużycia materiałów, trybów pracy sprzętu;

planowanie konserwacji i napraw sprzętu;

produkcja urządzeń technologicznych;

pogorszenie zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej

debugowanie kompleksu technologicznego (wykonywane na instalacji serii produktów) - proces technologiczny, oprzyrządowanie i wyposażenie;

opracowanie form i metod organizacji procesu produkcyjnego;

rozwój technicznych metod kontroli.

Rozważ bardziej szczegółowo aspekt organizacji naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie.

2. Część główna

2.1 Rola utrzymania prewencyjnego (PM) w poprawie wykorzystania środków trwałych

Produkcja naprawcza jest tworzona w przedsiębiorstwie w celu zapewnienia racjonalnego funkcjonowania jego głównych aktywów produkcyjnych przy minimalnych kosztach. Główne zadania produkcji naprawczej to: konserwacja i naprawa środków trwałych; instalacja nowo zakupionego lub wyprodukowanego przez samo przedsiębiorstwo sprzętu; modernizacja eksploatowanego sprzętu; produkcja części zamiennych i zespołów (w tym do modernizacji urządzeń), organizacja ich magazynowania; planowanie wszelkich prac konserwacyjnych i naprawczych, a także opracowywanie środków zwiększających ich efektywność.

Wiodącą formą systemu obsługi technicznej i napraw urządzeń w przedsiębiorstwach przemysłowych jest system planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń (PPR). System PPR rozumiany jest jako zespół zaplanowanych środków do konserwacji, nadzoru i naprawy sprzętu. Konserwacja i naprawa urządzeń w systemie PPR obejmuje: konserwację urządzeń, konserwację remontową, naprawy okresowe. Konserwacja sprzętu polega na przestrzeganiu zasad eksploatacji technicznej, utrzymaniu porządku na stanowisku pracy, czyszczeniu i smarowaniu powierzchni roboczych. Wykonywany jest bezpośrednio przez pracowników produkcyjnych obsługujących jednostki pod nadzorem brygadzistów produkcyjnych. Konserwacja remontowa polega na monitorowaniu stanu sprzętu, przestrzeganiu zasad działania, terminowej regulacji mechanizmów i eliminowaniu drobnych usterek. Wykonywane jest przez pracowników dyżurnych serwisu bez przestojów sprzętu - w czasie przerw obiadowych, zmian wolnych od pracy itp. W branżach o ciągłym procesie produkcyjnym jest to nakład pracy, w którym występują bieżące naprawy (lub kolejne naprawy) lub sprzęt zatrzymuje się na nieplanowane naprawy w celu wyeliminowania zidentyfikowanych usterek (wniosek ten wyciąga technik naprawy sprzętu). Sprzęt zapasowy jest włączony lub produkcja jest rozładowana. Naprawy okresowe obejmują płukanie sprzętu, wymianę oleju w układach smarowania, kontrolę dokładności sprzętu, przeglądy i naprawy planowe - bieżące, średnie (prąd podwyższony) oraz remonty. Operacje te są wykonywane przez personel naprawczy przedsiębiorstwa zgodnie z wcześniej opracowanym harmonogramem. Nie wszystkie urządzenia poddawane są płukaniu jako samodzielnej operacji, a jedynie te, które pracują w warunkach dużego zapylenia i zanieczyszczenia np. urządzenia odlewnicze, urządzenia do produkcji artykułów spożywczych. Wymiana oleju odbywa się we wszystkich układach smarowania ze scentralizowanymi i innymi układami smarowania zgodnie ze specjalnym harmonogramem powiązanym z harmonogramem planowej konserwacji. Częstotliwość wymiany oleju jest wskazana w specyfikacji sprzętu. Dozwolona jest wymiana oleju zgodnie z wynikami analizy laboratoryjnej pod kątem zgodności wskaźników jakości oleju z wymaganiami dokumentów regulacyjnych (GOST). Cały sprzęt jest sprawdzany pod kątem dokładności po następnej zaplanowanej naprawie. Wszystkie urządzenia precyzyjne są okresowo sprawdzane osobno, według specjalnego harmonogramu. Sprawdzenie dokładności polega na określeniu zgodności rzeczywistych możliwości urządzenia z wymaganą dokładnością jego działania. Operacja ta jest wykonywana przez kontrolera działu kontroli jakości przy pomocy mechanika naprawczego. Cały sprzęt jest okresowo sprawdzany. Ich zadaniem jest identyfikacja stopnia zużycia części, regulacja poszczególnych mechanizmów, eliminacja drobnych usterek, wymiana zużytych lub zagubionych elementów złącznych. Podczas oględzin sprzętu określa się również zakres nadchodzącej naprawy i termin jej wykonania. Naprawa rutynowa to najmniejszy rodzaj naprawy zaplanowanej, przeprowadzanej w celu zapewnienia lub przywrócenia sprawności urządzenia. Polega na częściowym demontażu maszyny, wymianie lub renowacji jej poszczególnych zespołów i części, naprawie części niezamiennych; również wszystkie zidentyfikowane komentarze odzwierciedlone na liście defektów (sporządzonej przez mechanika sklepu) są eliminowane.

Naprawa średnia różni się od obecnej dużym nakładem pracy oraz ilością zużytych części, które należy wymienić.

Remont - pełne lub prawie pełne przywrócenie zasobu jednostki wraz z wymianą (odtworzeniem) którejkolwiek z jego części, w tym podstawowych. W związku z tym zadaniem remontu jest doprowadzenie urządzenia do stanu w pełni odpowiadającego jego celowi, dokładności i klasie wydajności. Systemy napraw progresywnych opierają się na realizacji tylko dwóch rodzajów napraw planowych w trakcie cyklu naprawczego – bieżących i poważnych, tj. brak średnich napraw. Jednocześnie remontowi często towarzyszy modernizacja sprzętu. W zależności od stopnia centralizacji prac remontowych wyróżnia się trzy formy ich organizacji: scentralizowaną, zdecentralizowaną i mieszaną. Naprawa scentralizowana przewiduje, że wszelkiego rodzaju naprawy i usługi remontowe są wykonywane przez siły warsztatu mechanicznego podległego głównemu mechanikowi przedsiębiorstwa, zdecentralizowanego - przez warsztatowe warsztaty naprawcze pod kierunkiem mechanika warsztatowego. Mieszana forma organizacji napraw opiera się na różnych kombinacjach form scentralizowanych i zdecentralizowanych. W wielu przypadkach forma mieszana przewiduje realizację wszelkiego rodzaju operacji naprawczych i usług remontowych, z wyjątkiem remontów, przez warsztaty naprawcze, jak ma to miejsce w przypadku systemu zdecentralizowanego. Remont przeprowadza warsztat mechaniczny.

Oprócz różnych form napraw wewnątrzzakładowych, poza fabryką zorganizowano remont specjalistycznego sprzętu. Wraz z planowymi naprawami prewencyjnymi, które stanowią podstawę utrzymania i napraw środków trwałych, w przedsiębiorstwach mogą odbywać się również naprawy pozaplanowe (awaryjne) i remontowe. Konieczność napraw awaryjnych może powstać w wyniku nieoczekiwanej awarii sprzętu. Remont ma na celu te elementy majątku trwałego, których dalsza eksploatacja nie jest już możliwa.

2.2 Charakterystyka sprzętu w przedsiębiorstwie według stopnia pogorszenia

Amortyzacja w sensie ekonomicznym oznacza utratę wartości przedmiotu w trakcie jego eksploatacji. Utrata wartości może nastąpić z różnych powodów. Jeśli koszt spadł z powodu starzenia się obiektu i częściowej utraty jego wydajności, to mówi się o fizycznym zużyciu. Jeśli koszt spadł ze względu na to, że obiekt stracił konkurencyjność na rynku w porównaniu z innymi podobnymi obiektami i zaczął być mniej poszukiwany, to mówi się o starzeniu się. Oba rodzaje zużycia rozwijają się niezależnie od siebie. Oznacza to, że zupełnie nowy produkt może stracić na wartości przed jego użyciem ze względu na starzenie się. Nawet przy obliczaniu całkowitego kosztu zastąpienia przez bezpośrednie porównanie z analogiem, takie dostosowania są dokonywane w cenie analogu, które w taki czy inny sposób uwzględniają przestarzałość.

Pogorszenie fizyczne to taka utrata wartości, która jest spowodowana spadkiem wydajności obiektu w wyniku zarówno naturalnego starzenia fizycznego i zużycia elementów konstrukcyjnych podczas eksploatacji, jak i wpływu niekorzystnych czynników zewnętrznych (wypadki, wstrząsy, przeciążenia itp.), których skutki zostały wyeliminowane przez naprawy.

Jak oceniasz tę utratę wartości? Wiele metod oceny zużycia opiera się nie na rzeczywistych kosztach, ale na zewnętrznych objawach zużycia: pogorszenie właściwości (dokładność, prędkość, wydajność, zużycie energii itp.), występowanie częstych awarii, pojawienie się hałasu, stukanie i inne negatywne skutki. Uważa się, że wskaźnik spadku cech konsumenckich jest jednocześnie wskaźnikiem spadku wartości. W rzeczywistości związek tutaj nie jest tak prosty, jak się wydaje.

Fizyczne zużycie sprzętu zależy od tego, jak długo służy, ile pracy jest z nim wykonane i jak dobrze zorganizowana jest jego konserwacja. Ilość wykonanej pracy byłaby najlepszym współczynnikiem zużycia. Łatwiej mierzalnym czynnikiem jest wiek urządzenia. Rok produkcji produktu jest odnotowywany w paszporcie, a nawet stemplowany na tabliczce znamionowej.

W momencie zakupu sprzętu firma nie wie, jaka będzie jego rzeczywista żywotność. Dlatego w praktyce konieczne jest zaplanowanie żywotności. Ponieważ pewna część jego pierwotnego kosztu jest zużywana corocznie przez cały okres użytkowania sprzętu, ta część odnosi się do kosztów odpowiedniego roku.

Najtrudniejszą kwestią jest klasyfikacja i opis sprzętu, jego rozwiązanie będzie wymagało znacznego czasu i wysiłku.

Po pierwsze bardzo trudno jest korzystać z istniejących (księgowych) baz danych rachunkowości środków trwałych, ponieważ są one kompilowane według zupełnie innych zasad (brak hierarchii opisów, odniesień do lokalizacji technicznych itp.).

Po drugie, podczas odbudowy i modernizacji wyposażenia często zmieniano jego parametry techniczne. obwód, urządzenie itp. Co więcej, takie zmiany nie zawsze były dokonywane w dokumentacji technologicznej i paszportach sprzętu. W praktyce prowadzi to do tego, że przy opisie sprzętu nie wystarczy posługiwać się jedynie dokumentacją technologiczną i paszportami sprzętu. Trzeba patrzeć na sprzęt „na żywo” – oczywiście prowadzi to do wzrostu kosztów czasu.

Po trzecie, nie ma standardowych wymagań dotyczących wypełniania przez producenta paszportów sprzętu. W związku z tym różni producenci nie zawsze wskazują szczegółowy schemat urządzenia sprzętowego. Czasami takie paszporty giną całkowicie. W związku z tym po prostu nie ma wystarczających informacji, aby opisać strukturę konkretnego urządzenia.

To jedno z najpoważniejszych pytań, jakie pojawiają się w procesie opisywania sprzętu. Jedynym sposobem rozwiązania tego problemu jest połączenie (w czasie) remontu sprzętu i jego opisu.

Oprócz kwestii technicznych, w procesie opisywania sprzętu pojawiają się ważne kwestie metodologiczne, które dotyczą przede wszystkim zasad klasyfikacji sprzętu. Istnieją różne podejścia. Można go klasyfikować według rodzajów sprzętu, z podziałem na główne i pomocnicze itp. itd. O wiele ważniejsze jest zdefiniowanie hierarchii sprzętu.

Najwyższy poziom powinien reprezentować zbiór obiektów technologicznych (elementów łańcucha technologicznego), za pomocą których realizowana jest produkcja wyrobów. Ponadto określane są poszczególne elementy wyposażenia, a także komponenty i zespoły, z których się składa.

W ten sposób wyróżniamy następujące trzy poziomy hierarchii sprzętu:

Poziom I: Obiekt technologiczny (część łańcucha technologicznego).

Poziom II: Poszczególne elementy wyposażenia

Poziom III: Komponenty i zespoły.

Takie podejście stworzy niezbędne warunki do prawidłowego określania zużycia sprzętu, śledzenia jego stanu technicznego, podejmowania decyzji inwestycyjnych i nie tylko. W ten sposób uszczegółowienie komponentów i zespołów do poziomu szczegółów zoptymalizuje systemy logistyczne, a powiązanie rodzajów i ilości prac naprawczych z poszczególnymi elementami wyposażenia zwiększy dokładność planowania. Gromadzenie rzetelnych informacji merytorycznych o trybach pracy sprzętu, awariach, wykonywanych pracach naprawczych, wymianie poszczególnych elementów wyposażenia pozwoli na najefektywniejsze zarządzanie procesem konserwacji i naprawy sprzętu.

Zasady określania fizycznego zużycia sprzętu

Opracowany mechanizm składa się z następujących sześciu kroków:

Klasyfikacja i opis wyposażenia w łańcuchu technologicznym warsztatu:

Opracowanie kluczowych wskaźników charakteryzujących stan możliwości użytkowych pojedynczego urządzenia.

Wyznaczanie wag do obliczania integralnego wskaźnika zużycia fizycznego pojedynczego elementu wyposażenia. Wagi wskaźników są określane metodą ocen eksperckich.

Wyznaczenie aktualnych wartości kluczowych wskaźników, porównanie z wartościami referencyjnymi. Określenie zużycia pojedynczego elementu wyposażenia.

Kalkulacja amortyzacji dla grup tego samego typu sprzętu. Przez ten sam typ rozumie się sprzęt, na którym odbywa się produkcja tych samych produktów (operacje technologiczne).

Amortyzacja dla grupy urządzeń tego samego typu ustalana jest jako średnia ważona wartość zużycia dla każdego urządzenia. Ważenie odbywa się w odniesieniu do rzeczywistego obciążenia sprzętu.

Obliczenie zużycia łańcucha technologicznego odbywa się na podstawie rzeczywistych danych zużycia dla grup urządzeń. Obliczenie zużycia łańcucha procesowego opiera się na następującej zasadzie: zużycie łańcucha procesowego przyjmuje się jako maksymalną wartość zużycia (punkt krytyczny) obliczoną dla grup tego samego typu sprzętu.

Wdrożenie tych zasad pozwala:

Przewiduj fizyczne pogorszenie stanu sprzętu i identyfikuj „wąskie gardła” w łańcuchu technologicznym;

Efektywnie przeznaczaj środki na naprawę i wymianę sprzętu;

Zmniejsz liczbę incydentów i awarii produkcyjnych.

Należy zauważyć, że pomimo oczywistego pozytywnego efektu opracowany mechanizm ma również szereg wad:

Po pierwsze, określenie zużycia łańcucha technologicznego w punkcie krytycznym w przypadku, gdy stopień wpływu stanu fizycznego różnych grup urządzeń na zdolności produkcyjne łańcucha jako całości nie jest taki sam, może prowadzić do błędnych wnioski. Po drugie, duża pracochłonność wdrażania i utrzymywania w stanie aktualnym baz danych urządzeń.

Po trzecie, sprawne funkcjonowanie systemu monitoringu fizycznego niszczenia w oparciu o wskazane zasady jest niemożliwe bez odpowiedniego systemu informacyjnego.

Niemniej jednak te problemy, w taki czy inny sposób, można rozwiązać. Na przykład użycie sprzętu. Wagi współczynników korygujących, uwzględniające stopień wpływu stanu fizycznego tego samego typu grup urządzeń na możliwości produkcyjne łańcucha technologicznego, etapowy rozwój i wdrażanie systemu: przede wszystkim umieścić system do ograniczania i szczególnie ważnego sprzętu.

Tym samym określenie rzeczywistego zużycia sprzętu prowadzi nie tylko do efektywnego wykorzystania funduszu remontowego, ale jest również warunkiem skutecznego zarządzania zakładami produkcyjnymi.

Amortyzacja środków trwałych w niektórych branżach sięga 80%, a dynamika odnowy tych aktywów nie przekracza 11%.

W porównaniu z 1970 r. średni wiek urządzeń w krajowym przemyśle prawie się podwoił: w 1970 r. 40,8% urządzeń przemysłowych miało do pięciu lat, dziś jest to tylko 9,6%.

Prawie połowa rosyjskich przedsiębiorstw ma trudności ze sprzętem, podczas gdy krajowi producenci nie mają wystarczających możliwości dostarczania rosyjskim przedsiębiorstwom zaawansowanego technologicznie sprzętu wysokiej jakości.

Znaczna część sprzętu i komponentów jest importowana.

2.3 Struktura służby remontowej przedsiębiorstwa, funkcje i system pracy poszczególnych jego działów

Naprawa sprzętu w przedsiębiorstwie prowadzona jest przez sklepy pomocnicze.

Produkcja pomocnicza i utrzymanie ruchu w przedsiębiorstwie może zatrudniać do 50% wszystkich pracowników. Z ogólnego wolumenu prac pomocniczych i konserwacyjnych około 33% stanowi transport i magazynowanie, naprawa i konserwacja środków trwałych - 30, konserwacja instrumentalna - 27, konserwacja energetyczna - 8 i inne prace - 12. Tak więc naprawa, energia, instrumentalne , usługi transportowe i magazynowe stanowią około 88% całkowitego wolumenu tych prac. Poprawa efektywności technicznego utrzymania produkcji jako całości zależy w największym stopniu od ich prawidłowej organizacji i dalszego doskonalenia. W skład służby remontowej przedsiębiorstwa wchodzą: wydział głównego mechanika, produkcja remontowa, warsztat remontowo-mechaniczny, warsztat elektryczny, warsztat oprzyrządowania i aparatury. Naprawy urządzeń przeprowadzane są zgodnie z harmonogramem każdego usługodawcy.

2.4 Planowanie prac naprawczych: skład norm naprawczych i ich definiowanie, sporządzanie wieloletnich, rocznych i operacyjnych planów prac naprawczych

Wprowadzenie systemu PPR wymaga szeregu wstępnych prac przygotowawczych. Należą do nich: klasyfikacja i certyfikacja sprzętu; sporządzanie specyfikacji części wymiennych i zamiennych oraz ustanawianie norm dla zapasów tych ostatnich; opracowanie albumów rysunkowych dla każdego standardowego rozmiaru sprzętu; organizacja magazynowania części zamiennych i zespołów; opracowanie instrukcji dla personelu produkcyjno-naprawczego do obsługi urządzeń oraz dokumentacji technologicznej do jej naprawy. Klasyfikacja sprzętu ma na celu jego pewne pogrupowanie według cech tego samego typu w celu określenia liczby wymiennych części o tej samej nazwie, sporządzenia instrukcji konserwacji sprzętu, opracowania standardowej technologii prac naprawczych itp. .

Celem certyfikacji jest posiadanie pełnej specyfikacji technicznej wszystkich narzędzi pracy stosowanych w przedsiębiorstwie. Paszport wpisuje się dla każdej jednostki wyposażenia zakładu. Rejestruje swoje dane techniczne i ich zmiany, tryby pracy, dopuszczalne obciążenia, wyniki przeglądów i napraw. Paszport sprzętu jest wstępnym dokumentem w organizacji i planowaniu jego naprawy i konserwacji. Sporządzanie specyfikacji części zamiennych i zamiennych, albumy rysunkowe są niezbędne do ich terminowej produkcji i opracowania technologii napraw. Części wymienne to części maszyn, które podlegają zużyciu i muszą zostać wymienione podczas naprawy. Ich żywotność nie przekracza czasu trwania cyklu naprawy. Części zamienne, które należy przechowywać w stale odnawiającym się magazynie, nazywane są częściami zamiennymi. Do przechowywania części zamiennych tworzony jest ogólnozakładowy magazyn części zamiennych i zespołów, aw razie potrzeby magazyny w warsztatach produkcyjnych.

Opracowanie instrukcji dla personelu produkcyjnego i konserwacyjnego oraz technologii prac remontowych ma na celu podniesienie poziomu organizacyjnego i technicznego rutynowej obsługi i napraw sprzętu, a tym samym przyczynienie się do jego efektywniejszego wykorzystania w przedsiębiorstwie.

Organizacja i planowanie remontów urządzeń w systemie PPR oparte są na określonych standardach, które pozwalają zaplanować zakres prac remontowych, ich kolejność, terminy, zarówno dla grup jednorodnych maszyn, jak i dla przedsiębiorstwa jako całości i jego poszczególnych działów. System tych norm obejmuje: kategorie złożoności naprawy, jednostki naprawcze, czas trwania i strukturę cykli napraw, długość okresów remontowych i międzykontrolnych oraz długość okresu remontowego. Łączą się z nimi również normy dotyczące remontów urządzeń, wskaźników zużycia materiałów, części zamiennych oraz zapasów części zużywających się. Sposób obliczania norm i ich konkretnych wartości dla różnych typów sprzętu i warunków jego pracy określa system Unified PPR. Każdemu sprzętowi produkcyjnemu przypisana jest odpowiednia kategoria złożoności naprawy. Im bardziej złożona jednostka, tym jest wyższa i na odwrót.

W odniesieniu do jednostki naprawczej są one opracowywane metodami technicznej regulacji norm dotyczących kosztów czasu pracy według rodzajów operacji naprawczych i charakteru pracy. Tabela 1 przedstawia odpowiednie normy dla jednej jednostki naprawczej (w roboczogodzinach).

Tabela 1. Normy pracy z jedną jednostką naprawczą

Nazwa Prace ślusarskie Prace maszynowe Inne prace Razem Płukanie jako czynność niezależna 0,35--0,35 Sprawdzenie dokładności jako czynność niezależna 0,4--0,4 Przegląd przed remontem 1.00.1-1.1 Przegląd 0.750.1-0,85 Naprawy bieżące 4.02.00.16.1 Remont 23.010 02.035.0

Korzystając z powyższych norm, możesz obliczyć pracochłonność naprawy sprzętu w sklepie, przedsiębiorstwie itp. Określenie zakresu prac przy usługach remontowych odbywa się zgodnie ze standardami serwisowymi. Np. dla dyżurnych ślusarzy, smarownic i operatorów maszyn dla jednego pracownika na zmianę w jednostkach naprawczych ustalono następujące standardy obsługi: ślusarze - 500, smarownice - 1000 i operatorzy maszyn - 1500.

Dla każdego rodzaju sprzętu ustalany jest standardowy czas trwania cyklu naprawy. Cykl naprawy to najmniejszy powtarzalny okres pracy sprzętu, podczas którego wszystkie ustalone rodzaje konserwacji i naprawy są przeprowadzane w określonej kolejności. Ponieważ wszystkie są przeprowadzane w okresie od rozpoczęcia eksploatacji urządzenia do jego pierwszego remontu lub pomiędzy dwoma kolejnymi remontami, cykl remontowy określany jest również jako okres eksploatacji urządzenia między dwoma kolejnymi remontami.

Okres remontu to okres eksploatacji sprzętu pomiędzy dwoma kolejnymi planowymi naprawami. Okres międzyprzeglądowy to okres pracy urządzenia pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami lub pomiędzy kolejną planową naprawą i przeglądem. Okres naprawy to przestój naprawianego sprzętu. Obecnie w przeliczeniu na jedną jednostkę naprawczą przyjmuje się następujące normy dotyczące przestojów sprzętu w naprawie (patrz Tabela 2).

Tabela 2. Normy dotyczące prac naprawczych

Rodzaj naprawy na jedną zmianę (dni) na dwie zmiany (dni) na trzy zmiany (dni) Bieżące 0,250.140,1 Kapitał 1.00.540,41

W ogólnym przypadku czas trwania naprawy sprzętu Trem można określić wzorem

Trzy = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

gdzie t rem - norma czasu pracy ślusarza przypadająca na jedną jednostkę naprawczą tego typu naprawy; r - grupa złożoności naprawy sprzętu; b - liczba jednocześnie pracujących ślusarzy na zmianę; tcm to czas trwania zmiany; Ksm - współczynnik pracy zmianowej pracowników remontowych; Kн - współczynnik spełnienia norm przez pracowników remontowych.

Czas trwania cyklu naprawy zależy od cech konstrukcyjnych sprzętu, jego warunków pracy i innych czynników. W przypadku różnych rodzajów sprzętu może się znacznie różnić. Np. dla urządzeń do skrawania metali jest to 26 000 godzin, dla kuźników i pras-kuźarek - 11 700 godzin, dla odlewni i przenośników formujących - 9 500 godzin itd.

Na jego strukturę składa się liczba i kolejność operacji naprawczych wchodzących w skład cyklu naprawczego. Każda grupa sprzętu ma własną strukturę cyklu naprawy. Np. struktura cyklu napraw dla tokarek, frezarek i innych maszyn do cięcia metalu o masie od 10 do 100 ton obejmuje: jedną główną, pięć napraw bieżących oraz 12 przeglądów, a dla tych samych maszyn o masie ponad 100 ton - jedna główna, sześć napraw bieżących i 21 przeglądów.

Na podstawie standardów napraw oraz wyników przeglądu technicznego urządzeń sporządzane są roczne, kwartalne i miesięczne plany i harmonogramy prac remontowych. Plany określają rodzaje prac konserwacyjnych i naprawczych, ich pracochłonność, planowany czas przestoju dla każdego rodzaju sprzętu, ilość prac naprawczych dla każdego warsztatu i przedsiębiorstwa jako całości. Jednocześnie określa się liczbę i koszt części zamiennych i materiałów do naprawy sprzętu, liczbę personelu naprawczego według kategorii. Planowaniem prac remontowych zajmuje się biuro planowania produkcji (PPB) wydziału głównego mechanika. Planowanie rozpoczyna się od rocznych harmonogramów napraw warsztatowych obejmujących cały sprzęt w każdym warsztacie. Na podstawie planów rocznych i kwartalnych sporządzane są zaktualizowane plany i harmonogramy miesięczne z uwzględnieniem danych z poprzednich badań i przeglądów. Stanowią one operacyjne zadanie warsztatu do produkcji prac naprawczych.

Organizacja prac remontowych

Obniżenie kosztów prac naprawczych jest jednym z celów efektywnego sprzątania. Dlatego realizacja prac remontowych poprzedzona jest przygotowaniem technicznym, materiałowym i organizacyjnym.

Szkolenie techniczne charakteryzuje się realizacją prac projektowych przy demontażu i późniejszym montażu urządzeń, sporządzeniem listy usterek, awarii i usterek. Ich eliminacja wymaga odpowiedniego przestudiowania prac i operacji konserwatorskich. Z kolei przygotowanie materiałowe do realizacji prac remontowych sprowadza się do sporządzenia zestawienia materiałów, części składowych, narzędzi i osprzętu. Przygotowanie materiału zakłada posiadanie wystarczającego i niezbędnego zapasu części zamiennych, zespołów oraz sprzętu transportowego i dźwigowego. Przygotowanie organizacyjne do prac remontowych można przeprowadzić za pomocą jednej z następujących metod: scentralizowanej, zdecentralizowanej i mieszanej. Metoda scentralizowana charakteryzuje się tym, że wszystkie rodzaje prac naprawczych są wykonywane przez siły fabrycznego warsztatu mechanicznego. W przypadku, gdy są one wykonywane przez serwis warsztatowy, metoda nazywana jest zdecentralizowaną. Należy zauważyć, że metody te mają oczywiste wady w postaci złożonego i kosztownego systemu organizacji pracy. Metoda mieszana umożliwia wykonywanie prac naprawczych przy niższych kosztach i charakteryzuje się tym, że wszelkiego rodzaju konserwacje i naprawy, z wyjątkiem kapitału, wykonywane są przez serwis warsztatowy gospodarki naprawczej oraz naprawy główne wykonuje warsztat napraw mechanicznych. Jednocześnie z powodzeniem można zastosować metody węzłowej wymiany zużytych bloków, usuwając je i naprawiając na bazie regeneracyjnej, czy też wykonywać prace naprawcze w czasie przestoju technologicznego i międzyzmianowego sprzętu.

2.5 Organizacja i wynagrodzenie ekip remontowych

Rozpatrywany system taryfowy, różnicujący zarobki pracowników według kategorii, uwzględnia głównie jakość pracy i stymuluje wzrost kwalifikacji pracowników, których zarobki zależą od ich kategorii kwalifikacji lub stanowiska. Samo w sobie nie wzbudza bezpośredniego zainteresowania pracowników zwiększeniem wydajności pracy i poprawą jakości produktów. Wiodącą rolę w stymulowaniu aktywności zawodowej odgrywają formy i syntezy wynagrodzeń za pracę, które w interakcji z systemem taryfowym i racjonowaniem pracy umożliwiają zastosowanie do każdej grupy i kategorii pracowników określonej procedury obliczania wynagrodzeń poprzez ustalenie funkcjonalnego związek między miarą pracy a jej opłaceniem w celu dokładniejszego uwzględnienia ilości i jakości pracy zainwestowanej w produkcję oraz jej wyników końcowych.

Wynagrodzenie za pracę zgodnie z art. 131 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej występuje w dwóch formach - pieniężnej i niepieniężnej. Zapłata za pracę w formie bezgotówkowej może być dokonana tylko wtedy, gdy przewiduje to układ zbiorowy lub układ pracy oraz w obecności pisemnego wniosku pracownika. Z prawnego punktu widzenia udział wynagrodzeń niepieniężnych jest ograniczony do 20% ogólnej kwoty wynagrodzeń.

System wynagradzania rozumiany jest jako sposób obliczania wynagrodzenia należnego pracownikom zgodnie z poniesionymi przez nich kosztami, aw niektórych przypadkach z ich wynikami. Większość przedsiębiorstw stosuje tylko dwie formy wynagrodzenia: akordową i czasową. Wybór systemu wynagradzania zależy od charakterystyki procesu technologicznego, form organizacji pracy, wymagań dotyczących jakości produktów lub wykonywanej pracy, stanu racjonowania pracy oraz rozliczania kosztów pracy. Przy płacy akordowej miarą pracy jest produkcja wytworzona przez robotnika, a wysokość wynagrodzenia bezpośrednio zależy od ilości i jakości produkcji wytworzonej w istniejących organizacyjno-technicznych warunkach produkcji. W przypadku wynagrodzeń na podstawie czasu pracy miarą pracy jest przepracowany czas, a wynagrodzenie pracownika oblicza się zgodnie z jego stawką lub wynagrodzeniem za faktycznie przepracowany czas.

Zarówno systemy płac na akord, jak i na czas mogą być uzupełniane premiami, które są z nimi połączone i pozwalają na ustalenie bardziej szczegółowych relacji między wynikami pracy a wysokością płac.

System akordowy zaleca się stosować w następujących przypadkach, gdy:

możliwe jest dokładne ilościowe rozliczenie ilości pracy i ocena ich zależności od konkretnych warunków pracownika;

dla robót ustalono uzasadnione technicznie normy czasowe oraz dokonano prawidłowej taryfikacji robót w ścisłej zgodności z księgą taryfową i kwalifikacyjną;

pracownik ma realną możliwość zwiększenia produkcji lub wielkości wykonywanej pracy przy jednoczesnym zwiększeniu własnych kosztów pracy;

wzrost produkcji nie doprowadzi do pogorszenia jakości produktu i naruszenia technologii.

System akordowy ma następujące odmiany: wynagrodzenie akordowe bezpośrednie, akordowe, akordowe progresywne, akordowe pośrednie, ryczałtowe.

Płace bezpośrednie akordowe są najprostsze, ponieważ wysokość zarobków robotnika zmienia się wprost proporcjonalnie do jego wydajności. Obliczenie zarobków odbywa się na podstawie stawki akordowej (P sd ), zdefiniowany przez jeden z poniższych wzorów:

Gdzie C i - stawka godzinowa w kategorii wykonywanej pracy.

Na podstawie oceny i ilości wykonanej pracy obliczana jest wysokość wynagrodzenia

Gdzie N i - rzeczywista ilość pracy wykonanej dla i-tego typu miesięcznie;

n to liczba rodzajów pracy wykonywanej przez pracownika.

Taki system wynagradzania jest wskazany tam, gdzie warunki produkcji pozwalają i są uzasadnione wykonywanie pracy przez jednego wykonawcę. W warunkach obsługi wielostanowiskowej, gdy dla każdej z maszyn ustalone są normy czasowe, akord naliczany jest według wzoru

Gdzie n to liczba maszyn określona przez stawkę za usługę.

Jeżeli pracownik pracuje na kilku maszynach o różnej wydajności lub o różnym charakterze pracy, to stawki akordowe ustalane są dla każdej maszyny osobno, a kalkulacja ceny dokonywana jest według wzoru

Gdzie H wypruć - tempo produkcji ustalone podczas pracy na i-tej maszynie.

System akordowy przewiduje wypłatę pracownikowi, oprócz płacy akordowej, obliczanej według stawek, premie za osiągnięcie ustalonych indywidualnych lub zbiorowych wskaźników ilościowych i (lub) jakościowych. Pozycja premiowa obejmuje zwykle dwa lub trzy wskaźniki premiowe, z których jeden jest głównym i charakteryzuje ilościowe wypełnienie ustalonego wskaźnika produkcji, inne - dodatkowe, biorąc pod uwagę jakościowy aspekt pracy i koszt surowców, zasobów energetycznych i materiały.

Akordowo-progresywny system wynagradzania przewiduje naliczanie płacy pracownika w granicach wypełnienia stawek produkcyjnych według stawek akordowych bezpośrednich, a przy pracy powyżej stawek pierwotnych - według stawek podwyższonych. Tym samym stawki akordowe są zróżnicowane w zależności od osiągniętego poziomu zgodności z normami.

Limit dotrzymania norm produkcyjnych, powyżej których praca jest opłacana według wyższych stawek, ustalany jest co do zasady na poziomie faktycznego spełnienia norm za ostatnie trzy miesiące, ale nie niższym niż obowiązujące normy.

Przy akordowym progresywnym systemie wynagrodzeń wzrost zarobków pracowników przewyższa wzrost ich wydajności pracy. Ta okoliczność wyklucza możliwość masowego i ciągłego korzystania z tego systemu. Wprowadza się go zwykle na czas określony w wąskich obszarach produkcji, dla ograniczonego zakresu prac, gdzie z jakiegoś powodu występuje niekorzystna sytuacja z realizacją planu.

Płace akordowe pośrednie służą do opłacania pracy części pracowników pomocniczych, którzy nie są bezpośrednio zaangażowani w wytwarzanie produktów, ale ich działalność znacząco wpływa na wyniki pracy głównych pracowników, którym służą. Do tych pracowników należą regulatorzy, mechanicy, pracownicy transportu i niektórzy inni. W ramach tego systemu wysokość płac robotników pomocniczych zależy od wydajności pracowników obsługiwanych na akord. Stawkę akordu pośredniego określa wzór

Gdzie C Sztuka. dni - stawka dzienna pracownika opłacanego pośrednio,

n wew. Główny - zmienne tempo produkcji obsługiwanego pracownika głównego.

Wynagrodzenie pracownika pomocniczego w systemie akordu pośredniego oblicza się według wzoru

Gdzie P Do - akord pośredni,

n F - rzeczywistą produkcję serwisowanego pracownika za okres rozliczeniowy,

n - liczba obsługujących pracowników akordowych

System płac ryczałtowych jest rodzajem systemu akordowego, w którym stawkę akordową ustala się za nakład pracy bez ustalania norm i cen na poszczególne jej elementy. Praca akordowa wskazuje wysokość zarobków, wysokość premii oraz termin wykonania zadania.

Brygadowy system płac, który jest stosowany w wielu przedsiębiorstwach w Rosji, opiera się na zrzeszaniu pracowników w brygady produkcyjne. Taki system zakłada odpowiednią organizację pracy robotników, zjednoczonych jednym zadaniem produkcyjnym i bodźcami dla ogólnych wyników pracy. Wskazane jest stosowanie systemu brygadowego w przypadkach, gdy wymagane są skoordynowane wspólne działania i współdziałanie grupy pracowników przy wykonywaniu zadania produkcyjnego.

Brygadowy system płac pozwala na bardziej racjonalne wykorzystanie czasu pracy i zasobów produkcyjnych, zwiększenie produkcji i zapewnienie wysokiej jakości produkcji, co ostatecznie wpływa pozytywnie na ogólną wydajność całego przedsiębiorstwa i zwiększa jego konkurencyjność. Zapewniając niezbędne warunki do efektywnego funkcjonowania zespołów, tworzy się sprzyjający klimat psychologiczny, zmniejsza się rotacja kadr, aktywnie opanowuje się pokrewne zawody, rozwija się twórcza inicjatywa i demokratyczne zasady zarządzania zespołami, wzrasta ogólne zainteresowanie zbiorowymi wynikami pracy.

Brygadowy system płac ma szerokie zastosowanie w budownictwie, przemyśle węglowym, wydobywczym, wyrębie i pracach remontowych w transporcie. Wskazane jest stosowanie go do zbiorowej obsługi dużych zespołów, aparatów i mechanizmów oraz w innych przypadkach.

W brygadowej organizacji pracy stosuje się zarówno czasowy, jak i akordowy system wynagradzania.

W przypadku brygadowego systemu wynagrodzeń na czas łączne zarobki kształtują się zgodnie z tabelą obsadową, sporządzoną na podstawie standardów zatrudnienia, standardów obsługi, stawek taryfowych (wynagrodzeń) oraz rezerwy na premie za zbiorowe wyniki pracy.

W związku z tym zbiorowe zarobki w systemie płac brygadowych na czas obejmują:

wynagrodzenie oparte na czasie według ustalonych stawek taryfowych (wynagrodzeń) za przepracowane godziny;

oszczędności w funduszu płac, wynikające z czasowej nieobecności któregokolwiek z członków zespołu, a także w przypadku wakatów;

premia za zbiorowe wyniki pracy brygady zgodnie z przepisami o premiach;

wynagrodzenie za wkład pracy w ogólne wyniki pracy jednostki strukturalnej i (lub) przedsiębiorstwa.

Przy podziale zbiorowych zarobków w brygadzie wszystkim członkom brygady należy zagwarantować stawkę taryfową za spełnienie normy pracy, uwzględniającą przepracowane godziny. Oszczędności w funduszu taryfowym i premia za zbiorowe wyniki pracy są rozdzielane według wskaźnika aktywności zawodowej (KTU). Można użyć jednego lub dwóch KTU. W pierwszym przypadku cała część ponadtaryfowa jest przekazywana do KTU. W drugim przypadku ekonomia funduszu taryf płacowych jest rozdzielona na pierwsze KTU, którego wysokość zależy od dostępności wakatów w brygadzie i absencji poszczególnych pracowników. Oszczędności mają na celu zaktywizowanie tych pracowników, którzy wykonywali obowiązki zawodowe nieobecnych członków zespołu. W przypadku drugiego KTU premia zbiorowa jest rozdzielana między członków brygady, w zależności od spełnienia ustalonych wskaźników przez każdego z nich.

Brygadowy system akordowy stał się powszechny i ​​jest stosowany, podobnie jak system czasowy, w połączeniu z premiami za zbiorowe wyniki pracy.

Do obliczania wynagrodzeń w brygadowym systemie akordowym obliczana jest złożona cena za jednostkę produkcji

Podział łącznych zarobków pomiędzy członków brygady akordowej odbywa się w taki sam sposób, jak w brygadowym systemie płac na czas. Możliwe jest również, że przy podziale zmiennej części zarobków, która obejmuje zarobki dodatkowe i premie, nie uwzględnia się stawek celnych, ale indywidualne zarobki pracowników na akord.

Jeżeli brygada składa się z robotników czasowych, robotników czasowych i specjalistów, łączne wynagrodzenie brygady powstaje z zarobków robotników na akord według stawek akordowych, zarobków robotników czasowych według sumy ich stawek celnych, specjalistów według wysokości ich oficjalnych wynagrodzeń i premii naliczanych brygadzie zgodnie z obowiązującym rozporządzeniem w sprawie premii za zbiorowe wyniki pracy.

Członkom brygady można przydzielić wpłaty osobiste, a także indywidualne dopłaty za pracę w godzinach nadliczbowych i nocnych, dni świąteczne i inne, które nie są wliczane do całkowitych zarobków brygady. Konkretne warunki stosowania konkretnego systemu płatności są określane przez to, jakie zadania stawia sobie pracodawca. Na przykład, jeśli jego celem jest zwiększenie wielkości produkcji i zapewnienie wysokich osiągnięć ilościowych w pracy, to najbardziej racjonalne są bezpośrednie systemy stawki akordowej i premii akordowej. W przypadku, gdy ważne jest zmotywowanie pracownika do podnoszenia kwalifikacji i pełnego wypracowania przewidzianych w grafiku godzin pracy, wskazane jest zastosowanie systemu premiowego wynagradzania.

Gdzie t ci - stawki taryfowe kategorii pracy wykonywanej przez członków zespołu, T PC. - norma czasowa ustalona na jednostkę wykonanej pracy, n to liczba członków zespołu. Wynagrodzenie całego zespołu obliczane jest według wzoru

Gdzie N F - rzeczywistą produkcję wyrobów przez zespół za okres rozliczeniowy,

m - liczba pozycji pracy

Płace oparte na czasie obejmują prosty, oparty na czasie i określony w czasie system premii.

W prostym systemie czasowym pensje są obliczane według ustalonej stawki taryfowej (wynagrodzenia) za faktycznie przepracowane godziny. W warunkach systemu administracyjno-komendacyjnego stawkę płacy ustalano według kategorii robotnika. W niektórych przedsiębiorstwach ta procedura została utrzymana. Jednocześnie w przedsiębiorstwach, które pobierają pracę z odchyleniem od ETKS, stawki płacy pracownika można ustalić zgodnie z kategorią pracy.

Zgodnie z metodą obliczania wynagrodzeń prosty system oparty na czasie dzieli się na trzy typy:

cogodzinny;

codziennie;

miesięczny.

Naliczanie wynagrodzeń w ramach tego systemu wynagrodzeń odbywa się według stawek godzinowych, dobowych i miesięcznych

Przy stawkach godzinowych wynagrodzenie obliczane jest na podstawie stawki godzinowej ustalonej dla pracownika oraz faktycznej liczby przepracowanych przez niego godzin w okresie rozliczeniowym:

Z pow = T h × V h ,

gdzie: Z pow - łączne zarobki pracownika czasowego za okres rozliczeniowy;

T h - stawka godzinowa ustalona dla pracownika;

V h - faktycznie przepracowany czas w okresie rozliczeniowym, godz.

W przypadku dziennych zarobków zarobki są obliczane na podstawie dziennej stawki wynagrodzenia i rzeczywistej liczby przepracowanych dni:

Z pow = T D × V dzień ,

gdzie t D - dzienna stawka taryfowa;

V dzień - liczba faktycznie przepracowanych dni.

Przy wpłacie miesięcznej zarobki naliczane są na podstawie ustalonego miesięcznego wynagrodzenia (stawka), liczby dni roboczych zgodnie z harmonogramem oraz faktycznie przepracowanych w danym miesiącu.

Prosty, czasowy system wynagradzania zachęca pracownika do doskonalenia swoich umiejętności i pracy w pełnym zakresie zaplanowanych godzin pracy. Ma ona jednak ograniczone zastosowanie, ponieważ w niewielkim stopniu interesuje pracownika indywidualnymi wynikami pracy.

Premiowy system wynagradzania. Tradycyjnie powszechne stosowanie w przedsiębiorstwach, zarówno zagranicznych, jak i Rosji, to płace oparte na czasie, uzupełnione premiami za realizację planu ilości i jakości produktów, szacunek dla sprzętu i narzędzi, ekonomiczne wykorzystanie surowców itp. Skuteczność systemu premii czasowych zapewniają nie tylko wypłaty premii, ale także ustanowienie znormalizowanych zadań dla pracowników czasu. Aby ustanowić znormalizowane zadania w przedsiębiorstwie, należy opracować solidne technicznie standardy pracy. System wynagrodzeń premiowych czasowych służy do wynagradzania kierowników, specjalistów, innych pracowników, a także znacznej liczby pracowników.

Zastosowanie systemu premii czasowych w połączeniu ze standardowymi zadaniami pozwala na rozwiązywanie następujących zadań:

realizacja zadań produkcyjnych dla każdego miejsca pracy i jednostki produkcyjnej jako całości;

poprawa organizacji pracy i zmniejszenie pracochłonności produktów;

racjonalne wykorzystanie zasobów materialnych, zwiększenie wydajności pracy i jakości produktów;

wdrażanie zbiorowych form organizacji pracy;

podnoszenie kwalifikacji zawodowych pracowników i na tej podstawie przejście do szerokiego łączenia zawodów i obsługi wielostanowiskowej;

wzmocnienie dyscypliny pracy, produkcji i technologii, stabilizacja kadr;

zróżnicowanie wynagrodzeń z uwzględnieniem kwalifikacji i złożoności wykonywanej pracy, a także indywidualnych wyników pracy.

2.6 Wskaźniki techniczno-ekonomiczne obsługi remontowej przedsiębiorstwa i sposoby ich doskonalenia

Głównymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi charakteryzującymi pracę serwisu naprawczego przedsiębiorstwa są: pracochłonność oraz koszt konserwacji i napraw każdego rodzaju sprzętu, udział personelu naprawczego w ogólnej liczbie zatrudnionych, procent przestojów sprzętu w naprawie w w stosunku do funduszu czasu pracy, zużycie materiałów pomocniczych na jednostkę wyposażenia.

3. Wnioski

Rosnące znaczenie efektywnej konserwacji i naprawy urządzeń dla sprawnego funkcjonowania produkcji wymaga ich dalszego doskonalenia. Najważniejsze sposoby tego ulepszenia to:

terminowe zaopatrzenie przedsiębiorstwa w części zamienne i elementy złączne, wzmocnienie dyscypliny zgodnie z umowami na dostawy między przedsiębiorstwami przemysłowymi a przedsiębiorstwami produkującymi komponenty do swoich urządzeń;

rozwój systemu oddziałów obsługi technicznej ze strony producentów urządzeń;

zastosowanie zaawansowanych metod i technologii do prowadzenia prac naprawczych;

doskonalenie systemu organizacji pracy personelu naprawczego, zaawansowane szkolenie personelu naprawczego, ścisła współpraca w zakresie dostarczania informacji technicznych z producentami sprzętu.

Ale w tej chwili w większości przedsiębiorstw system PPR jest praktycznie nieaktywny, a w razie awarii sprzętu przeprowadzane są tylko rutynowe naprawy. W żaden sposób nie przyczynia się to do normalnej pracy sprzętu w przedsiębiorstwie. Ale ponieważ w okresie dezintegracji gospodarczej przede wszystkim zerwana została komunikacja między przedsiębiorstwami w różnych regionach, system dostaw komponentów praktycznie przestał istnieć.

4. Lista wykorzystanej literatury

1. # "centrum"> Aplikacje

Aneks 1

Załącznik 2

Korepetycje

Potrzebujesz pomocy w zgłębianiu tematu?

Nasi eksperci doradzą lub zapewnią korepetycje z interesujących Cię tematów.
Wyślij zapytanie ze wskazaniem tematu już teraz, aby dowiedzieć się o możliwości uzyskania konsultacji.

Projekt produkcji PPR- jest to dokumentacja organizacyjno-technologiczna zawierająca technologię i organizację prac przygotowawczych i podstawowych rodzajów robót budowlano-montażowych na budowie, kontrolę jakości i wymagania odbioru, pracę okresu końcowego, środki ochrony i bezpieczeństwa pracy zgodnie z aktualne dokumenty regulacyjne i techniczne, a także standardy organizacji Klienta. Nie dotyczy dokumentacji roboczej ani projektowej obiekt, które są jedynie podstawą rozwoju PPR. Przygotowany przed rozpoczęciem wszelkich prac budowlanych i instalacyjnych.

PPR (odkodowanie skrótu - projekt wykonania robót) jest jednym z dokumentów wykonawczych wymaganych przy budowie, przebudowie i remoncie obiektu. Jej głównym celem jest wybór technologii prac budowlano-montażowych i/lub remontowych, która pozwala na najbardziej racjonalne wykorzystanie zasobów materiałowych, materiałowych i techniczno-robotniczych przy jednoczesnym zapewnieniu ogólnego bezpieczeństwa. Bez tego dokumentu nie można właściwie zorganizować i uruchomić przepływu pracy. Z jego pomocą możliwe jest:

• obniżyć koszty materiałów i sprzętu;
• zapewnić bezpieczeństwo pracy;
• zmniejszyć ryzyko;
• zapewnić przestrzeganie warunków budowy lub remontu obiektu.

W 2019 roku przy sporządzaniu PPR należy uwzględnić tylko zmiany wprowadzone do NTD (Kodeks Urbanistyki, wytyczne RD, zasady JV, kodeksy budowlane i zasady SNiP, stanowe standardy GOST itp.). Wymogi pozostają takie same jak w 2018, 2017 i latach poprzednich. Oczywiście błędem będzie korzystanie z gotowych standardowych dokumentów powszechnych w Internecie, ponieważ w latach 2018 - 2019 dokonano wielu zmian w NTD i zastąpiono stare. Każdego roku aktualizuje się kilka dokumentów i trudno jest samodzielnie zająć się opracowaniem projektu do produkcji pracy.

Nota wyjaśniająca jest główną częścią i składa się z najważniejszych części. Obejmuje całą sekwencję organizacyjną wykonywanej pracy i zapewnia linki do schematów blokowych według rodzaju wykonywanej pracy. Wsparcie inżynieryjne budowy, biorąc pod uwagę czas trwania, skład personelu roboczego, liczbę maszyn i mechanizmów, podano w okresie przygotowawczym.

W załączniku do PPR zamieszczono harmonogramy produkcji robót, które określają wskaźniki techniczno-ekonomiczne budowy. Harmonogram sporządzany jest zgodnie z umową na wykonanie prac na obiekcie bez odchyleń, niezależnie od czasu trwania określonego w projekcie organizacji budowy. Harmonogramy dostaw i wymagania podzielone są na tydzień, miesiąc lub kwartał, w zależności od czasu budowy.

Kto opracowuje projekt do produkcji dzieł PPR

Opracowanie projektów do produkcji robót PPR jest realizowane przez organizację generalnego wykonawstwa lub na zlecenie wyspecjalizowanej organizacji. Organizacja-deweloper musi mieć w swojej kadrze specjalistów z doświadczeniem w pracy na budowach, znających technologię wykonania konstrukcji. W przypadku korzystania z konstrukcji dźwigowych konieczne jest posiadanie protokołów certyfikacji bezpieczeństwa przemysłowego dla specjalistów. Do opracowania rozwiązań technicznych przyjętych w PPR Klient często wymaga członkostwa dewelopera w SRO.

Generalny Wykonawca może określić w umowie z Podwykonawcą obowiązek wykonania dla niego. W takim przypadku, na podstawie wolumenów wykonanych przez Podwykonawcę, podejmowana jest decyzja o opracowaniu PPR i/lub odrębnych map technologicznych dla już istniejącego projektu wykonania prac na obiekcie.

Kto zatwierdza projekt do produkcji prac PPR

PPR jest zatwierdzany przez kierownika technicznego organizacji zamawiającej (głównego inżyniera, dyrektora technicznego, zastępcy dyrektora ds. budowy itp.) wykonującego te prace. W ten sposób podejmując wszystkie przepisane środki w celu wykonania.
Projekt wykonania prac przedstawiany jest do akceptacji w postaci kompletnie wykończonej wraz ze wszystkimi załącznikami i podpisami. Po podpisaniu zostaje nałożona pieczęć organizacji, a projekt zostaje przekazany do akceptacji zainteresowanym stronom zaangażowanym w budowę (Działom Klienta, Kontroli Budowlanej Klienta, właścicielom mediów itp.).

Kto zatwierdza projekt do produkcji PPR

Zatwierdzenie PPR dokonuje Wykonawca w następującej kolejności:

• Obsługa klienta: dział budownictwa kapitałowego OKS, BHP, straż pożarna, energetyka, główny dział mechaniki i inni przedstawiciele w zależności od struktury firmy;
• OATI (dla Moskwy), GATI (dla Sankt Petersburga) i podobnych organizacji, biorąc pod uwagę regulacyjne akty prawne rządu Federacji Rosyjskiej na terytorium pracy;
• Właściciele budynków i budowli zlokalizowanych w pobliżu projektowanego obiektu;
• Organizacje-właściciele przecinającej się komunikacji podziemnej i naziemnej (zaopatrzenie w wodę, kable komunikacyjne, gazociąg, ogrzewanie itp.) Na ich skrzyżowaniu;
• przez właścicieli używanych maszyn i mechanizmów;
• W niektórych przypadkach przedstawiciele Rostekhnadzor.

Do uzgodnienia projektu do produkcji pracy dołączona jest osobna karta z kolumnami: stanowisko, imię i nazwisko, podpis i uwagi. Na podstawie podpisów na karcie tytułowej składa się podpis kierowników technicznych osób koordynujących.

Kto podpisuje projekt produkcji pracy

Podpisaniem PPR zajmują się specjaliści, którzy opracowali odrębne sekcje. W ramce spis treści zawiera podpisy programisty, recenzenta i kierownika technicznego. Mapy technologiczne podpisują autorzy: Dział Kontroli Jakości spawania przez głównego spawacza lub inżyniera spawalnika, TC dla kontroli jakości i kontroli przychodzącej materiałów - przez inżyniera kontroli budowlanej itp.

Jak komponować

Możesz samodzielnie sporządzić PPR, przerzucając kilka dokumentów regulacyjnych. Ale zajmuje to dużo czasu i wysiłku specjalistów. Jej projektowanie można powierzyć deweloperom - wyspecjalizowanym firmom.
Aby zacząć go kompilować, musisz najpierw przestudiować MDS, a wtedy skład przyszłego PPR będzie jasny. Po przestudiowaniu musisz zacząć studiować całą dokumentację naukową i techniczną dotyczącą wykonanej pracy, na przykład wspólne przedsięwzięcie dotyczące prac betonowych, wspólne przedsięwzięcie dotyczące instalacji konstrukcji budowlanych i wziąć tylko niezbędne informacje i uwzględnić je w dokumencie. Za podstawę można przyjąć standardowe projekty, ale obecnie bardzo trudno jest znaleźć odpowiednie, zawierające nowe wymagania dotyczące ochrony pracy i technologii budowlanych. Wszystko, co typowe, od dawna jest przestarzałe.

Zmiana

W procesie prac budowlano-montażowych w większości przypadków konieczne staje się wprowadzenie zmian do już opracowanego PPR. Sprzyjać temu mogą: odkryto media podziemne nie wskazane w planie budowy; sprzęt, który miał być używany jest trudny do znalezienia i jest podobny, ale konieczna jest zmiana technologii (np. pompa do betonu nie może dostarczyć na określoną wysokość, konieczne jest dostarczenie betonu wiadrem do podłogi); zmiany w wersji roboczej itp. Zmian może dokonywać tylko deweloper i po uzgodnieniu z osobami, które ją podpisały. Tych. po czym konieczne jest ponowne przeprowadzenie procedury jego zatwierdzenia.

Omówienie artykułu „Projekt produkcji robót PPR w budownictwie”:
(tutaj możesz zadawać pytania na temat artykułu, na pewno na nie odpowiemy)

Wiadomo, że na pracę maszyny i czas jej eksploatacji wpływają terminowo i wysokiej jakości konserwacje, a także naprawy. Nawet w ZSRR wprowadzono system PPR (planowa konserwacja prewencyjna i naprawy). Reguluje zakres proponowanych prac, terminy ich realizacji, w wyniku czego eliminowane są przyczyny ewentualnych awarii maszyny. Tym samym planowa konserwacja prewencyjna wydłuża działanie mechanizmów i poprawia ich jakość pracy.

Konserwacja prewencyjna maszyn i sprzętu budowlanego

Działanie mechanizmów wiąże się z realizacją skomplikowanych prac, które składają się na system PPR, których celem jest zapobieganie awariom spowodowanym zużyciem części. Wydarzenia specjalne, które zapewniają konserwację każdej maszyny, są koniecznie planowane z wyprzedzeniem, a ich przygotowanie jest przeprowadzane.

Kiedy maszyny są w użyciu, planowa konserwacja zapobiegawcza jest przeprowadzana co miesiąc lub zgodnie z zatwierdzonym planem. Konserwacja przeprowadzana co miesiąc jest wykonywana podczas zmiany roboczej, na początku lub na końcu. Konserwację przeprowadzaną zgodnie z planem przeprowadza się zgodnie z wymaganiami producenta mechanizmu. A także rozróżnić konserwację przeprowadzaną sezonowo dwa razy w roku, kiedy maszyny są przygotowywane do zimowego lub letniego okresu eksploatacji. Podczas przechowywania maszyn lub ich transportu, planowa konserwacja profilaktyczna odbywa się zgodnie z dokumentacją i wymogami przestrzegania zasad eksploatacji.

Kierowcy lub członkowie załogi mogą samodzielnie przeprowadzać codzienne naprawy przypisanego im pojazdu. Jeśli jednak ich obowiązki nie obejmują napraw planowych, wówczas maszyna jest kierowana do scentralizowanej konserwacji do działów konserwacji prewencyjnej, gdzie zajmują się nią specjaliści. Prace nad codzienną konserwacją mechanizmów nie są planowane, ponieważ są one obowiązkowe. Podczas konserwacji maszyn budowlanych i drogowych przeprowadzana jest diagnostyka techniczna, czyszczenie, smarowanie, przeglądy, regulacja, tankowanie.

Planowa konserwacja zapobiegawcza sprzętu elektrycznego

W dużych przedsiębiorstwach przemysłowych bieżąca planowana konserwacja zapobiegawcza jest wykonywana przez siły personelu sklepu. Tylko remonty generalne to zadanie, które wykonują wykwalifikowani pracownicy pod kierunkiem brygadzisty. Powstały w ten sposób zespół zadaniowy, kierowany przez kierownika zmiany, nadzoruje sprzęt elektryczny w sklepach i odpowiada za jego drobne, planowe naprawy. W elektrowniach personel działu elektrycznego jest odpowiedzialny za kontrolę tuneli, kanałów i kopalń. Prace przebiegają zgodnie z harmonogramem. Podczas kontroli wykryte wady są rejestrowane w dzienniku, są eliminowane, gdy nadarzy się okazja.

Rodzaje konserwacji zapobiegawczej

Konserwacja prewencyjna urządzeń jako system obejmuje takie rodzaje konserwacji, pielęgnacji i nadzoru nad naprawą i eksploatacją mechanizmów, jak:

• rutynowa konserwacja prewencyjna sprzętu
• zaplanowane kontrole i inspekcje
• naprawy planowe, średnie i małe
• główne planowane naprawy

Cykl naprawy nazywany jest okresem, który mija między 2, który obejmuje kilka przeglądów i napraw mniejszych. Drobne naprawy nazywane są konserwacją zapobiegawczą, w której urządzenie jest całkowicie zdemontowane. Średnia obejmuje naprawy planowe, podczas których mechanizm jest częściowo demontowany, poszczególne jednostki podlegają naprawom głównym. Podczas kapitalnego remontu wymieniane są mocno zużyte zespoły i części, urządzenie jest całkowicie rozbierane, podstawowe części są naprawiane i regulowane.

Aby zapobiec uszkodzeniom, należy przestrzegać instrukcji pielęgnacji i zasad obsługi sprzętu.