Obecnie konserwacja prewencyjna jest najprostszą, ale jednocześnie niezawodną metodą wykonywania pracy. Jeśli chodzi o wznowienie funkcjonowania urządzenia, lista głównych warunków zapewniających to obejmuje:

Agregaty przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy okresowy cykl pracy, który musi być poprzedzony planowym przeglądem prewencyjnym.

Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazywany przez określenie optymalnych odstępów między planowanymi przeglądami okresowymi.

Organizacja zatwierdzonych prac. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia dalsze pełne funkcjonowanie istniejących jednostek.

Konserwacja prewencyjna urządzeń elektrycznych prowadzona jest w zakresie niezbędnym do skutecznego wyeliminowania wszelkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnej pracy sprzętu przed kolejnymi naprawami. Zazwyczaj planowy plan konserwacji zapobiegawczej jest sporządzany na podstawie określonych okresów.

W przerwach między planowymi pracami naprawczymi sprzęt elektryczny jest również poddawany zaplanowanym przeglądom oraz szeregowi kontroli, które w istocie mają charakter prewencyjny.

Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

Zmiana, częstotliwość planowanych napraw jednostek zależy zarówno od ich przeznaczenia, jak i od ich cech konstrukcyjnych, warunków pracy i wymiarów. Podstawą przygotowania do tej pracy jest wyjaśnienie wad, dobór części zamiennych i części zamiennych, które w przyszłości będą wymagały wymiany. Algorytm wykonywania tego typu manipulacji jest specjalnie opracowany, dzięki czemu możliwa jest nieprzerwana praca sprzętu (maszyn) podczas napraw. Prawidłowe przygotowanie takiego planu działania pozwala na całkowite wznowienie pracy wszystkich urządzeń bez zakłócania normalnego trybu pracy produkcji.

Organizacja procesu

Właściwa planowa konserwacja zapobiegawcza obejmuje następującą sekwencję:

1. Planowanie.

2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

4. Wdrażanie działań związanych z naprawami i konserwacją planową.

Rozważany system konserwacji zapobiegawczej sprzętu ma etapy: remont, prąd. Można je dokładniej zbadać.

Etap remontu

Etap remontu pozwala na naprawę sprzętu bez zakłócania procesu produkcyjnego. Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, inspekcję, regulację jednostek. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek, wymianę części o krótkiej żywotności. Innymi słowy, jest to profilaktyka, która nie jest kompletna bez codziennego badania i opieki. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

Poważne podejście do tego zagadnienia może znacznie obniżyć koszty przyszłych napraw oraz przyczynić się do lepszego i bardziej efektywnego wykonywania zadań stawianych przez przedsiębiorstwo. Główną pracą wykonywaną na etapie remontu jest codzienne smarowanie i czyszczenie jednostek, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie aktualnego stanu urządzeń, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

Obecny stan

Ten etap konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego często nie przewiduje demontażu urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszystkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W takim przypadku zatrzymywane są tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są testy i pomiary, dzięki którym wady sprzętu są wykrywane nawet na wczesnym etapie, a to jest bardzo ważne.

Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści od naprawy. To leży w ich kompetencjach. Swoją decyzję opierają na porównaniu dostępnych wniosków uzyskanych podczas testów podczas realizacji zaplanowanych napraw rutynowych.

Eliminacja usterek w funkcjonowaniu jednostek może odbywać się nie tylko podczas planowych napraw, ale także poza nimi. Zwykle dzieje się tak, gdy sprzęt całkowicie wyczerpie swoje zasoby.

Konserwacja zapobiegawcza: etap środkowy

Pozwala na częściową lub całkowitą regenerację już zużytych jednostek. Ten etap obejmuje demontaż niezbędnych jednostek do ich przeglądania, eliminację zidentyfikowanych wad, czyszczenie mechanizmów i wymianę niektórych szybko zużywających się części i części. Jest przeprowadzany corocznie.

System planowej konserwacji zapobiegawczej na etapie środkowym obejmuje instalację wskazanej tu objętości, cyklu i kolejności prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

Remont i jego warunki wstępne

Przeprowadza się ją po otwarciu urządzenia, jego pełnej kontroli z badaniem pod kątem wad wszystkich części. Ten etap obejmuje pomiary, testy, eliminację zidentyfikowanych usterek, przez co konieczna jest modernizacja jednostek. Tu następuje stuprocentowe przywrócenie parametrów technicznych rozważanych urządzeń.

Kiedy przeprowadzany jest remont sprzętu elektrycznego?

Takie manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu etapu remontu. Ponadto muszą być spełnione następujące warunki:

Został opracowany harmonogram prac.

Przeprowadzono wstępną kontrolę i inspekcję.

Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

Dostarczone części zamienne i narzędzia.

Podjęto działania przeciwpożarowe.

Co obejmuje remont?

Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

1. Wymiana/restauracja zużytych mechanizmów.

2. Ulepszanie urządzeń, które tego wymagają.

3. Przeprowadzanie pomiarów i kontroli prewencyjnych.

4. Przeprowadzenie prac w celu usunięcia drobnych uszkodzeń.

Usterki i usterki wykryte podczas kontroli sprzętu (maszyn) są eliminowane podczas późniejszej naprawy. Awarie sklasyfikowane jako nagłe są natychmiast eliminowane. Sprzęt różnego typu ma swoją częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, którą regulują zasady eksploatacji technicznej. Wszelkie dokonywane manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzone są najściślejsze zapisy dotyczące obecności jednostek i ich stanu.

Zgodnie z zatwierdzonym planem na dany rok tworzony jest plan nazewnictwa, w którym odnotowywane są bieżące/główne naprawy. Przed przystąpieniem do nich należy określić datę zatrzymania sprzętu elektrycznego (maszyn) do naprawy.

Planowy harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest oficjalną podstawą do sporządzenia planu budżetu na rok, opracowywanego dwukrotnie w określonym okresie. Całkowita kwota oszacowania planu jest rozłożona na miesiące, kwartały, biorąc pod uwagę okres remontów kapitalnych.

Osobliwości

Obecnie system utrzymania prewencyjnego przewiduje zastosowanie technologii mikroprocesorowej i komputerowej (stanowiska, konstrukcje, zaplecze badawcze i diagnostyczne). Zapobiega to zużyciu sprzętu i obniża koszty odbudowy. Wszystko to przyczynia się również do wzrostu efektywności operacyjnej, a co za tym idzie zysku przedsiębiorstw.

Konserwacja prewencyjna: opracowanie harmonogramu na rok

Zastanów się, jak sporządzany jest harmonogram na rok. Konserwacja prewencyjna budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny kompleks środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszystkich rodzajów napraw i jest wykonywana cyklicznie zgodnie z wcześniej opracowanym planem. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu, wypadkom. Wszystkie systemy przeciwpożarowe są w ciągłej gotowości.

Konserwacja zapobiegawcza jest zorganizowana zgodnie z systemem, który obejmuje takie rodzaje konserwacji, jak:

Cotygodniowa poprawka techniczna.

Comiesięczne naprawy.

Planowana coroczna konserwacja zapobiegawcza.

Opracowane rozporządzenie w sprawie planowej konserwacji zapobiegawczej jest zatwierdzane przez ministerstwa i departamenty sektorowe. Dokument jest obowiązkowy dla przedsiębiorstw z branży.

Konserwacja prewencyjna jest zawsze przeprowadzana ściśle według obowiązującego rocznego harmonogramu prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający bieżącym lub poważnym naprawom. Przy sporządzaniu tego harmonogramu stosuje się normy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pobierane są z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy, urządzenia są wpisywane do harmonogramu, w którym wskazane są krótkie informacje na ich temat: ilość, standardy zasobów, pracochłonność jednego remontu bieżącego lub kapitalnego. Rejestruje również informacje o ostatnich trwających i poważnych naprawach.

Dodatkowe informacje

Rozporządzenie o planowej konserwacji prewencyjnej zawiera informacje o konserwacji w systemie zmianowym (nadzór, konserwacja) oraz przeglądach prewencyjnych istniejącego sprzętu. Jest zwykle przypisywany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera również informacje o realizacji planowanych prac.

Do zalet systemów konserwacji zapobiegawczej należą:

Naprawianie przestojów agregatów, urządzeń, maszyn.

Kontrola czasu trwania remontów okresów pracy urządzeń.

Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, podzespołów.

Rozliczanie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności naprawy.

Analiza przyczyn awarii sprzętu.

Wady systemów konserwacji zapobiegawczej:

Złożoność kalkulacji kosztów pracy.

Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

Trudność w rozliczeniu parametru/wskaźnika.

Złożoność dostosowania operacyjnego planowanej pracy.

Każdy system utrzymania prewencyjnego posiada bezawaryjny model eksploatacji/naprawy urządzeń, ale w razie awarii lub w wyniku pogorszenia mogą być prowadzone również prace nieplanowane związane z pełnym wznowieniem pracy urządzeń.

Częstotliwość przestojów sprzętu w przypadku poważnych lub bieżących napraw zależy od żywotności mechanizmów zużywających się, części i zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu wykonania najbardziej pracochłonnych manipulacji.

Maszyny (agregaty) wyciągowe oprócz rutynowego przeglądu podlegają również przeglądowi technicznemu. Przeprowadzają go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.

OPRACOWANIE HARMONOGRAMU NAPRAW PREWENCYJNYCH (PPR)

Aby zapewnić niezawodne działanie sprzętu oraz zapobiec awariom i zużyciu, przedsiębiorstwa okresowo przeprowadzają planową konserwację zapobiegawczą sprzętu (PPR). Pozwala na przeprowadzenie szeregu prac mających na celu odtworzenie sprzętu, wymianę części, co zapewnia ekonomiczną i ciągłą eksploatację sprzętu.

Zmiana i częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy.

Sprzęt jest zatrzymywany w celu rutynowej konserwacji, gdy jest jeszcze sprawny. Ta (planowana) zasada wycofywania sprzętu do naprawy umożliwia podjęcie niezbędnych przygotowań do zatrzymania sprzętu - zarówno ze strony specjalistów centrum serwisowego, jak i personelu produkcyjnego klienta. Przygotowanie do planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu polega na wyjaśnieniu usterek sprzętu, wyborze i zamawianiu części zamiennych oraz części, które należy wymienić podczas naprawy.

Szkolenie takie pozwala na wykonanie pełnego zakresu prac remontowych bez zakłócania normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Właściwe wykonanie PPR obejmuje:

• · Planowanie planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu;
• · Przygotowanie sprzętu do planowej konserwacji profilaktycznej;
• · Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
• · Przeprowadzanie czynności związanych z planową konserwacją prewencyjną i konserwacją sprzętu.

Rutynowa naprawa sprzętu obejmuje następujące etapy:

1. Etap remontu usługi.

Etap remontu konserwacji sprzętu odbywa się głównie bez przerywania pracy samego sprzętu.

Faza remontowa konserwacji sprzętu składa się z:

• · Systematyczne czyszczenie sprzętu;
• · Systematyczne smarowanie sprzętu;
• · Systematyczna kontrola sprzętu;
• · Systematyczne dostosowywanie pracy urządzeń;
• · Wymiana części o krótkiej żywotności;
• · Eliminacja drobnych usterek i usterek.

Innymi słowy, faza remontowa konserwacji to zapobieganie. Faza remontu konserwacji obejmuje codzienną kontrolę i konserwację sprzętu i musi być odpowiednio zorganizowana, aby:

• · Radykalnie wydłużyć okres eksploatacji sprzętu;
• · Utrzymanie doskonałej jakości pracy;
• · Zmniejszenie i przyspieszenie kosztów związanych z planową konserwacją.

Na etap remontu konserwacji składają się:

• · Śledzenie stanu sprzętu;
• · Przestrzeganie zasad właściwego wyzysku przez pracowników;
• · Codzienne czyszczenie i smarowanie;
• · Terminowa eliminacja drobnych awarii i regulacja mechanizmów.

Remontowy etap obsługi realizowany jest bez zatrzymywania procesu produkcyjnego. Ten etap konserwacji odbywa się podczas przerw w pracy sprzętu.

2. Aktualny etap planowej konserwacji zapobiegawczej.

Obecny etap konserwacji prewencyjnej często przeprowadzany jest bez otwierania sprzętu, czasowo wstrzymując pracę sprzętu. Obecny etap konserwacji prewencyjnej polega na usuwaniu awarii pojawiających się podczas eksploatacji i polega na przeglądzie, smarowaniu części oraz czyszczeniu urządzeń.

Obecny etap planowej konserwacji prewencyjnej poprzedza remont. Na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej przeprowadzane są ważne testy i pomiary, prowadzące do identyfikacji wad sprzętu na wczesnym etapie ich pojawienia się. Po zmontowaniu sprzętu na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej, jest on regulowany i testowany.

Decyzję o przydatności sprzętu do dalszej pracy podejmują serwisanci na podstawie porównania wyników badań na obecnym etapie planowej obsługi profilaktycznej z obowiązującymi normami, wynikami badań z przeszłości. Sprzęt, którego nie można transportować, jest badany w mobilnych laboratoriach elektrotechnicznych.

Oprócz planowej konserwacji zapobiegawczej, poza planem prowadzone są prace mające na celu wyeliminowanie wszelkich usterek w działaniu sprzętu. Prace te wykonywane są po wyczerpaniu całego zasobu roboczego sprzętu. Również w celu wyeliminowania skutków awarii przeprowadzane są naprawy awaryjne, co wymaga natychmiastowego zakończenia eksploatacji sprzętu.

3. Środkowy etap zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej

Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej przeznaczony jest do częściowej lub całkowitej renowacji używanego sprzętu.

Środkowym etapem konserwacji prewencyjnej jest demontaż zespołów sprzętu w celu obejrzenia, oczyszczenia części i wyeliminowania zidentyfikowanych wad, wymiana części i zespołów, które szybko się zużywają i nie zapewniają prawidłowego użytkowania sprzętu do czasu kolejnego remontu generalnego. Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeprowadza się nie częściej niż raz w roku.

Środkowy etap konserwacji prewencyjnej obejmuje naprawy, w których dokumentacja normatywna i techniczna ustala cykl, wielkość i kolejność prac naprawczych, nawet niezależnie od stanu technicznego sprzętu.

Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej wpływa na to, że praca sprzętu jest utrzymywana w normalnym stanie, jest niewielka szansa, że ​​sprzęt ulegnie awarii.

4. Remont

Remont wyposażenia przeprowadza się poprzez otwarcie wyposażenia, sprawdzenie wyposażenia ze skrupulatnym oględzinami „wnętrz”, testy, pomiary, eliminację stwierdzonych awarii, w wyniku których następuje modernizacja wyposażenia. Remont zapewnia przywrócenie oryginalnych parametrów technicznych sprzętu.

Remont sprzętu przeprowadza się dopiero po okresie remontu. Do jego realizacji konieczne jest wykonanie następujących czynności:

• · Harmonogramowanie wykonania pracy;
• · Przeprowadzenie wstępnej kontroli i weryfikacji;
• · Przygotowanie dokumentacji;
• · Przygotowanie narzędzi, części zamiennych;
• · Wdrożenie środków przeciwpożarowych i bezpieczeństwa.

Remont wyposażenia obejmuje:

• · W wymianie lub renowacji zużytych części;
• · Modernizacja dowolnych części;
• · Wykonywanie pomiarów i kontroli prewencyjnych;
• · Przeprowadzenie prac nad usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Wady wykryte podczas oględzin sprzętu są eliminowane podczas późniejszego remontu sprzętu. Awarie o charakterze nagłym są natychmiast eliminowane.

Określony rodzaj sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, którą regulują zasady eksploatacji technicznej.

Działania w ramach systemu SPR znajdują odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji, ze ścisłym uwzględnieniem dostępności sprzętu, jego stanu i ruchu. Lista dokumentów obejmuje:

• · Karta danych technicznych dla każdego mechanizmu lub jego duplikatu.
• · Karta rozliczeniowa sprzętu (załącznik do paszportu technicznego).
• · Roczny cykliczny harmonogram napraw sprzętu.
• · Plan roczny - kosztorys remontu sprzętu.
• · Miesięczny plan - raport naprawy sprzętu.
• · Świadectwo odbioru do remontu.
• · Wymienny dziennik awarii urządzeń technologicznych.
• · Wyciąg z rocznego harmonogramu PPR.

Na podstawie zatwierdzonego rocznego harmonogramu PPR sporządzany jest plan nazewnictwa produkcji remontów kapitalnych i bieżących w podziale na miesiące i kwartały. Przed rozpoczęciem remontów głównych lub bieżących należy doprecyzować termin wyznaczenia sprzętu do naprawy.

Roczny harmonogram PPR oraz tabele danych wstępnych są podstawą do sporządzenia rocznego planu budżetowego, który opracowywany jest dwa razy w roku. Roczna kwota kosztorysu planu podzielona jest na kwartały i miesiące w zależności od okresu remontów kapitalnych zgodnie z harmonogramem PPR na dany rok.

Na podstawie planu-raportu dział księgowości otrzymuje raport o poniesionych kosztach napraw kapitalnych, a kierownikowi raport z wykonania nomenklaturowego planu napraw zgodnie z rocznym planem konserwacji.

Obecnie do planowej konserwacji profilaktycznej (PM) coraz częściej stosuje się sprzęt komputerowy i mikroprocesorowy (instalacje, stanowiska, urządzenia do diagnostyki i testowania sprzętu elektrycznego), co wpływa na zapobieganie zużyciu sprzętu i skraca czas naprawy sprzętu, obniża koszty napraw oraz poprawia efektywność pracy urządzeń elektrycznych.

Co to jest system konserwacji zapobiegawczej (PM)? PPR to zespół prac organizacyjnych, technicznych, ekonomicznych, który pozwala zapewnić rzetelną, ekonomiczną pracę oraz pozwala na przybliżenie lub przybliżenie parametrów parametrów technicznych urządzeń i wskaźników ekonomicznych do wartości projektowych lub do charakterystyk nowe wyposażenie.

Podejście do problemu. Podczas pracy sprzęt brudzi się, zużywa, co zmniejsza wydajność, wydajność tego sprzętu; ponadto nieterminowa pielęgnacja, czyszczenie i różnego rodzaju naprawy prowadzą do sytuacji awaryjnych (Sayano-Sushenskaya HPP), a tym samym do szkód ekonomicznych, strat ludzkich, problemów konsumenckich itp.

Ponadto racjonalna organizacja pracy przy konserwacji sprzętu (droga, skomplikowana) wymaga również kolosalnych kosztów (jeśli konserwacja nie zostanie przeprowadzona w odpowiednim czasie, to w przyszłości jej wdrożenie będzie jeszcze droższe i trudniejsze). Sprzęt musi być zawsze w stanie gotowości operacyjnej.

Konieczność naprawy wymaga więc wdrożenia racjonalnej, ekonomicznej, dobrej organizacji i ugruntowanego systemu PPR.

Każdy rodzaj sprzętu ma pewne części, które podlegają największemu zużyciu. PPR zapewnia utrzymanie sprzętu w stanie gotowości do pracy; rozwiązuje problem racjonalnej organizacji procesu naprawczego, skrócenia czasu naprawy; wydłużenie odstępów ciągłej pracy między różnymi rodzajami napraw; obniżenie kosztów prac naprawczych.

System PPR urządzenia zakłada:

- rozliczanie dostępnego sprzętu;
- planowanie asortymentu części wymiennych, które szybko się zużywają;
- ustalenie ich żywotności (żywotność szybko zużywających się części);
- określenie częstotliwości i konserwacji napraw według grup sprzętu;
- opracowanie procesów technologicznych dla typowych prac remontowych; oraz opracowanie instrukcji przeprowadzania tych typowych napraw;
- opracowanie standardów wymaganych do wykorzystania ilości i kosztów prac naprawczych;
- tworzenie zapasów i części zamiennych materiałów, magazynowanie i rozliczanie materiałów.

Sprzęt zużywa się różnie w zależności od różnych warunków produkcji (rodzaj produkcji, warunki pracy, warunki środowiskowe).

Na zużycie wpływają następujące czynniki:

- czas pracy sprzętu i warunki obciążenia;
- parametry jakościowe wykorzystanej energii pierwotnej;
- warunki środowiska;
- jakość materiałów, z których wykonany jest sprzęt;
- cechy konstrukcyjne;
- jakość wykonania, montażu;
- istniejący system PPR;

Wymagania dla systemu PPR:

- elastyczność (wydajność, różne racjonalne metody, profesjonalni pracownicy);
- funkcjonalność (eliminacja duplikacji w serwisie);
- złożoność;
- umiejętność wykonywania pracy w sposób scentralizowany;
- sterowalność, przy założeniu wyraźnego połączenia wszystkich funkcji usługowych, ścisłej funkcjonalności podporządkowania i posiadania schematu podporządkowania.

Utrzymanie sprzętu w stanie gotowości do pracy zapewniają:
- utrzymanie
Rewizja stanu sprzętu. Codzienna aktywność. Zewnętrzna kontrola wizualna. Czyszczenie, smarowanie, wycieranie itp. Robi to pracownik odpowiedzialny za sprzęt. Obejmuje to również wszelkie drobne naprawy. Ta usługa jest w toku.

Rodzaje napraw: bieżące i główne.

Musi istnieć kwalifikacje personelu dokonującego przeglądu, przeglądu i naprawy sprzętu.
Pomiędzy remontami kapitalnymi przeprowadzane są bieżące naprawy. Jego celem jest przywrócenie sprawności sprzętu, zapewnienie jego sprawności na okres do kolejnej naprawy.
Remont jest poważną naprawą, zapewnia duże prace naprawcze, może być złożony (jako całość) i węzłowy (oddzielne jednostki, ale duże). Zakres prac kapitalnych obejmuje zarówno roboty standardowe, jak i specjalne. Dane o typowych pracach można znaleźć w podręczniku N.N.Sinyagina - „System konserwacji zapobiegawczej urządzeń i przemysłowych sieci energetycznych”.

Podstawy organizacji systemu PPR.

U podstaw racjonalnej organizacji PPR leżą 2 zasady:
1 - zasada zapobiegania;
2 - zasada planowania.
Organizacja pracy opiera się na badaniu zużycia części, a w wyniku kontroli ustalana jest częstotliwość i zakres prac naprawczych. W zależności od stopnia badania lub analizy zużycia, możliwe są trzy formy organizowania PPR.
1 - po obejrzeniu
2 - standardowe
3 - zaplanowane okresowe.

Gdy po formularzu przeglądowym PPR, z góry planowany jest tylko okres przeglądu, okres ten jest zwykle określany na podstawie danych przybliżonych (w zależności od stanu sprzętu) lub minimalnej żywotności niektórych części. W efekcie wyznaczany jest najbliższy okres naprawy oraz jej wielkość. I jest wytwarzany subiektywnie (może mistrz, może robotnik). Ta forma jest losowa. Nie ma przygotowań do tej pracy. Wszystko dzieje się przez przypadek (praktycznie).

Forma standardowa. Opiera się na standardach. Za pomocą danych normatywnych częstotliwość, objętość, okres, rodzaje części i zespołów są określane zgodnie ze wskaźnikami zużycia i nie zależą od ich stanu. Wymagane są prace przygotowawcze (materiały, policz i zaplanuj wszystko). Znajduje zastosowanie w krytycznych obszarach produkcji. Ten system jest rzadko używany. To drogie.
Planowana cykliczna forma organizacji PPR. Dominuje w produkcji. Przewidziane są tu przeglądy i naprawy z wyprzedzeniem. Do każdego rodzaju sprzętu na czas. W tym okresie należy zagwarantować niezawodność sprzętu. Szacowana wielkość jest rzeczywistą, która ujawnia się podczas kontroli. Okazuje się ilość pracy w standardowych godzinach.

Dla racjonalnej organizacji systemu PPR konieczne jest uwzględnienie całego wyposażenia (cały skład, lokalizacja, żywotność). Należy stworzyć elektroniczny system księgowy.

Organizacja części zamiennych w magazynach.

Normy dotyczące częstotliwości i konserwacji napraw. Szereg powtarzających się okresowo napraw tworzy cykl naprawczy. Cykl naprawy jest pomiędzy dwoma głównymi remontami.

K-O-O-T-O-O-K.

Struktury cyklu naprawczego charakteryzują się składem i kolejnością naprzemiennych różnych prac naprawczych.

Konserwacja zapobiegawcza to najłatwiejszy i najbardziej niezawodny sposób planowania napraw.

Główne warunki, które zapewniają zaplanowaną relację prewencyjną dotyczącą naprawy sprzętu, są następujące:

Główne zapotrzebowanie na sprzęt elektryczny do naprawy jest zaspokajane dzięki planowym naprawom wykonywanym po określonej liczbie przepracowanych przez niego godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;

Każda planowa naprawa prewencyjna instalacji elektrycznych jest wykonywana w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także do zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej zaplanowanej naprawy. Terminy planowanych napraw ustalane są zgodnie z ustalonymi terminami;

Organizacja planowej konserwacji i kontroli prewencyjnej opiera się na zwykłym zakresie prac, których realizacja zapewnia sprawny stan sprzętu;

Normalny zakres prac jest określony przez ustalone optymalne okresy między planowanymi naprawami okresowymi;

Pomiędzy zaplanowanymi okresami sprzęt elektryczny jest poddawany planowym przeglądom i przeglądom, które są środkiem zapobiegawczym.

Częstotliwość i zmienność planowanych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do zaplanowanej naprawy polega na wyjaśnieniu usterek, doborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany podczas naprawy. Specjalnie tworzony jest algorytm przeprowadzania tej naprawy, który zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania umożliwia przeprowadzenie kompletnej naprawy sprzętu bez zakłócania zwykłej pracy produkcyjnej.

Dobrze zaprojektowane naprawy prewencyjne zapewniają:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Etap między remontami

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; eliminacja drobnych usterek.

Innymi słowy jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Postępowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego praca. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których wady sprzętu są identyfikowane na wczesnym etapie.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują osoby zajmujące się naprawami. Niniejsze rozporządzenie opiera się na porównaniu wyników testów podczas rutynowej konserwacji. Oprócz napraw planowych, w celu wyeliminowania usterek w sprzęcie, wykonywane są prace poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu całkowitej lub częściowej renowacji starego sprzętu. Obejmuje demontaż zespołów przeznaczonych do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych usterek, wymianę niektórych szybko zużywających się części. Środkowy etap przeprowadza się nie więcej niż 1 raz w roku.

System na środkowym etapie planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń obejmuje montaż cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, sprawdzenie go całkowicie z inspekcją wszystkich części. Obejmuje testy, pomiary, usuwanie stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadź wstępną inspekcję i kontrolę;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywanie prewencyjnych kontroli i pomiarów;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Usterki wykryte podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Każdy odrębny typ sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji profilaktycznej, którą regulują Techniczne Zasady Eksploatacji. Wszystkie czynności znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym planem rocznym tworzony jest plan nazewnictwa, który odzwierciedla realizację remontów kapitałowych i bieżących. Przed rozpoczęciem bieżących lub poważnych napraw konieczne jest wyjaśnienie daty instalacji sprzętu elektrycznego do naprawy.

Harmonogram rocznej konserwacji prewencyjnej- na tej podstawie sporządzany jest plan budżetu na rok, opracowywany 2 razy w roku. Suma roku kosztorysu planu podzielona jest na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu remontu.

Dziś do systemu planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń najczęściej stosuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i badań), co wpływa na zapobieganie zużyciu urządzeń, niższe koszty napraw, a także przyczynia się do wzrostu w efektywności operacyjnej.

Główne etapy sprzętu PPR

Dobrze zaprojektowane naprawy prewencyjne zapewniają:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Etap między remontami

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; eliminacja drobnych usterek.

Innymi słowy jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Postępowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego praca. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których wady sprzętu są identyfikowane na wczesnym etapie.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują osoby zajmujące się naprawami. Niniejsze rozporządzenie opiera się na porównaniu wyników testów podczas rutynowej konserwacji. Oprócz napraw planowych, w celu wyeliminowania usterek w sprzęcie, wykonywane są prace poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu całkowitej lub częściowej renowacji starego sprzętu. Obejmuje demontaż zespołów przeznaczonych do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych usterek, wymianę niektórych szybko zużywających się części. Środkowy etap przeprowadza się nie więcej niż 1 raz w roku.

System na środkowym etapie planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń obejmuje montaż cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, sprawdzenie go całkowicie z inspekcją wszystkich części. Obejmuje testy, pomiary, usuwanie stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadź wstępną inspekcję i kontrolę;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywanie prewencyjnych kontroli i pomiarów;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Usterki wykryte podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Systemy PPR i ich podstawowe pojęcia

System obsługi prewencyjnej urządzeń elektroenergetycznych (zwany dalej Systemem PPREO) to zbiór wytycznych, norm i standardów mających na celu zapewnienie efektywnej organizacji, planowania i wykonywania przeglądów (MOT) i napraw urządzeń elektroenergetycznych. Zalecenia podane w niniejszym Systemie PPR EO mogą być stosowane w przedsiębiorstwach dowolnego rodzaju działalności i własności, wykorzystujących podobny sprzęt, biorąc pod uwagę specyficzne warunki ich pracy.

Planowany profilaktyczny charakter Systemu PPR EO realizowany jest: poprzez przeprowadzanie napraw urządzeń z zadaną częstotliwością, których terminy oraz wsparcie materiałowe i techniczne są z góry zaplanowane; wykonywanie czynności konserwacyjnych i monitorowanie stanu technicznego w celu zapobiegania awariom sprzętu oraz utrzymania jego sprawności i sprawności w przerwach między naprawami.

System PPR EO został stworzony z uwzględnieniem nowych uwarunkowań ekonomiczno-prawnych oraz pod względem technicznym, przy maksymalnym wykorzystaniu: możliwości i zalet metody naprawy kruszywa; cały wachlarz strategii, form i metod konserwacji i napraw, w tym nowe środki i metody diagnostyki technicznej; nowoczesna technika obliczeniowa i technologie komputerowe do gromadzenia, gromadzenia i przetwarzania informacji o stanie urządzeń, planowania działań naprawczych i zapobiegawczych oraz ich wsparcia materialnego i technicznego.

Działanie Systemu PPR EO dotyczy wszelkiego wyposażenia zakładów energetycznych i technologicznych przedsiębiorstw, niezależnie od miejsca jego użytkowania.

Cały sprzęt eksploatowany w przedsiębiorstwach jest podzielony na podstawowy i niepodstawowy. Głównym sprzętem jest sprzęt, przy bezpośrednim udziale którego realizowane są główne procesy energetyczne i technologiczne otrzymywania produktu (końcowego lub pośredniego), a którego awaria prowadzi do zakończenia lub gwałtownego zmniejszenia produkcji produktów (energii ). Wyposażenie non-core zapewnia pełny przepływ procesów energetycznych i technologicznych oraz pracę głównych urządzeń.

W zależności od znaczenia produkcyjnego i funkcji pełnionych w procesach energetycznych i technologicznych, urządzenia tego samego typu i nazwy można sklasyfikować zarówno jako pierwotne, jak i niepierwotne.

System PPR EO przewiduje, że zapotrzebowanie na sprzęt do napraw i działań profilaktycznych jest zaspokajane przez łączenie różnych rodzajów konserwacji i napraw planowych sprzętu, różniących się częstotliwością i zakresem prac. W zależności od znaczenia produkcyjnego urządzenia, wpływu jego awarii na bezpieczeństwo personelu i stabilność energetycznych procesów technologicznych efekty napraw realizowane są w postaci napraw regulowanych, napraw opartych na czasie eksploatacji, napraw opartych na warunkach technicznych, lub w formie ich kombinacji.

Tabela 5 - liczba napraw w ciągu 12 miesięcy

Tabela 6 - Planowany bilans czasu pracy na rok

Współczynnik płacowy

• 1. Do ciągłej produkcji = 1,8
• 2. Dla ciągłej produkcji = 1,6