Do naprawy skomplikowanego sprzętu (komputery, urządzenia energetyczne) coraz częściej wykorzystuje się własny serwis, który jest realizowany przez specjalne działy producenta. Obecnie w zakładach przetwórczych funkcjonuje system planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń (TSHR), który jest postępową formą organizacji prac remontowych. PPR to zespół środków organizacyjno-technicznych mających na celu utrzymanie sprzętu w sprawności i uniemożliwienie jego awaryjnego wyjścia z eksploatacji. Każda maszyna, po przepracowaniu określonej liczby godzin, zatrzymuje się i przechodzi kontrolę zapobiegawczą lub naprawę, których częstotliwość zależy od cech konstrukcyjnych i warunków pracy maszyn. System PPR w RUE MZIV przewiduje następujące rodzaje usług: 1.

Blanker.ru

Tabela 3.3 Prace regulowane Regulaminem PPR dla urządzeń mechanicznych i elektrotermicznych Nazwa urządzenia Rodzaje przeglądów i napraw Częstotliwość, miesiące. Liczba TO, TP i K w cyklu naprawczym w okresie użytkowania przed likwidacją Struktura cyklu naprawczego Okres amortyzacji, lata Kotły elektryczne, grille, piecyki, autoklawy TO 1 100 5TO… TP-10 TP 6 18 5TO-TP … k 60 1 ... 5TO-IP-K Piece elektryczne, szafki, sko TO 1 100 5TO-TP ... 10 ras, bemary TP 6 20 ... 5TO-TP Kotły elektryczne TO 1 50 5TO-TP ... 5 TP 6 8 ... 5TO-TP-k 30 1 5TO-TR-K Elektryczne kotły parowe TO 1 100 5TO-TP… 10 par TR 6 17 5TO-TR-K 36 2 Maszyny do czyszczenia ziemniaków TO 1 80 5TO-TP...

Wyposażenie systemu PPR

W niektórych branżach zdarzyło mi się zobaczyć, jak usuwają stare, nienadające się do użytku łożysko i nakładają na montaż inne stare łożysko, oczywiście takie podejście do finansowania produkcji spowoduje również odpowiedni zwrot z produkcji.

• Jakość napraw przez personel, przy złej jakości wykonania, awarie będą częstsze. W takim przypadku konieczne będzie częstsze planowanie napraw i konserwacji sprzętu.
• Jakość planowania napraw, kwalifikacje organizatorów napraw sprzętu. Organizatorami napraw urządzeń w produkcji są mechanik, a na dużych liniach produkcyjnych nawet całkowicie wydział głównego mechanika.

Opracowanie harmonogramu planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń

Polega na wymianie poszczególnych zużytych części, usuwaniu usterek, wykonywaniu operacji smarowania, mocowania itp. Remont to naprawa przeprowadzana w celu przywrócenia żywotności produktu wraz z wymianą lub odtworzeniem którejkolwiek z jego części. Naprawy główne i bieżące mogą być planowane i nieplanowane.

Uwaga

Planowane naprawy realizowane są zgodnie z harmonogramem. Nieplanowane naprawy przeprowadzane są w celu wyeliminowania skutków nagłych awarii i awarii. W większości przypadków sprzęt komercyjny przechodzi planowy remont. Planowany remont nie jest przewidziany dla sprzętu, który nie ulega zużyciu mechanicznemu (na przykład termicznemu) podczas pracy.

Wszystkie te prace mają na celu utrzymanie sprawności maszyn i urządzeń do następnej zaplanowanej naprawy.
System planowych przeglądów prewencyjnych obejmuje następujące rodzaje napraw i konserwacji technicznych: przeglądy cotygodniowe, przeglądy miesięczne, przeglądy planowe roczne, przeglądy planowe roczne przeprowadzane są zgodnie z rocznym harmonogramem przeglądów urządzeń. Harmonogram PPR Roczny harmonogram planowej konserwacji profilaktycznej, na podstawie którego ustala się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne, podzespoły. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą naprawom głównym i bieżącym.
Do sporządzenia rocznego harmonogramu konserwacji prewencyjnej (harmonogramu PPR) potrzebne są normy częstotliwości napraw sprzętu.
Bardzo często takie naprawy nazywane są konserwacją sprzętu (planowa konserwacja prewencyjna) lub konserwacją sprzętu (konserwacja sprzętu).

• Poważne naprawy.
PPR sprzętu, planowana jest również konserwacja prewencyjna Dzisiaj rozważymy cotygodniową naprawę sprzętu (PPR lub MOT). Nazywa się to symbolicznie cotygodniowo, w rzeczywistości w zależności od specyfiki sprzętu naprawy można organizować zarówno częściej np. kilka razy w tygodniu (co jest bardzo rzadkie), jak i znacznie rzadziej np. raz na dwa tygodni. A może raz w miesiącu (takie naprawy są znacznie częstsze).

Wykres PPr wyposażenia technologicznego w próbce produkcji żywności

Tutaj musisz częściowo zdemontować mechanizm, wymienić i przywrócić zużyte części. Wykonywany jest bez wyjmowania mechanizmu z podłoża. 5. Remont, polegający na wymianie zużytych części i zespołów, sprawdzeniu i regulacji maszyn oraz odtworzeniu ich zgodnie z warunkami technicznymi.

Remont obejmuje całkowity demontaż sprzętu z ewentualnym usunięciem z fundamentu. Przeglądy, naprawy bieżące i główne wykonywane są przez wyspecjalizowany personel naprawczy przy zaangażowaniu personelu serwisowego. Sercem przygotowania planu PM są standardy i struktura cyklu naprawy.

Cykl naprawy to czas pracy maszyny od początku jej uruchomienia do pierwszego remontu kapitalnego. Zależy to od trwałości części i warunków pracy sprzętu.
Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta, jeśli zakład szczegółowo to reguluje, lub skorzystać z podręcznika „System konserwacji i napraw”. Jest pewna ilość sprzętu. Cały ten sprzęt musi być uwzględniony w harmonogramie PPR. Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły zwięzłe i zrozumiałe informacje o sprzęcie.
W kolumnie 2 - liczba urządzeń W kolumnie 3-4 - wskazano standardy zasobów między naprawami głównymi a bieżącymi (patrz załącznik 2) Kolumny 5-6 - złożoność jednej naprawy (patrz tabela 2 załącznik 3) na podstawie wykaz wad. W kolumnach 7-8 - wskazane są daty ostatnich napraw głównych i bieżących (warunkowo przyjmujemy miesiąc styczeń bieżącego roku) W kolumnach 9-20, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, rodzaj planowanej naprawy jest oznaczone symbolem: K - główny, T - aktualny.

Informacje

Dla sprawnej pracy sprzętu w RUE MZIV niezbędna jest przejrzysta organizacja jego obsługi materiałowej i technicznej. Duża ich część jest przeznaczona na organizację naprawy sprzętu. Istotą naprawy jest zachowanie i przywrócenie sprawności sprzętu i mechanizmów poprzez wymianę lub odtworzenie zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.

Ważny

Rocznie ponad 10-12% sprzętu przechodzi remont kapitalny, 20-30% - średni i 90-100% - mały. Koszt naprawy i konserwacji sprzętu to ponad 10% kosztów produkcji. Przez cały okres eksploatacji maszyny koszt jej naprawy jest kilkakrotnie wyższy niż koszt pierwotny.

Głównym zadaniem warsztatów naprawczych jest utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym, co zapewnia jego nieprzerwaną pracę.
Liczba jednostek sprzętu 7 2 Liczba napraw sprzętu (przeglądów) w strukturze cyklu naprawy · kapitał 1 1 · średnia 1 2 · bieżąca 2 3 · przeglądy 20 48 Kategoria złożoności naprawy sprzętu 1,5 1,22 Czas trwania naprawy sprzętu, zmiana · główny 1 30 · Średnia 0,6 18 · bieżąca 0,2 8 · przeglądy 0,1 1 Czas trwania cyklu naprawy, miesiące. 18 48 Pracochłonność napraw (przeglądów) · kapitał 35,0 35,0 · średnia 23,5 23,5 · bieżąca 6,1 6,1 · przeglądy 0,85 0,85 na podstawie „Przepisów w sprawie systemu prewencyjnej konserwacji urządzeń): dla urządzeń do rozlewu win - 100 i inne urządzenia technologiczne 150 konwencjonalnych jednostek naprawczych Roczny fundusz godzin pracy jednego pracownika wynosi 1860 godzin 5.
Sprzęt, który nie spełnia co najmniej jednego z wymagań określonych w dokumentacji operacyjnej, normach (GOST), warunkach technicznych (TU) jest uważany za wadliwy. Awarie obejmują spadek wydajności i ekonomii maszyn, utratę dokładności, odchylenia w procesach technologicznych (poza dopuszczalnymi granicami). Niezawodność sprzętu zależy od niezawodności, trwałości, łatwości konserwacji i konserwacji.

Niezawodność jest właściwością sprzętu, który zachowuje sprawność przez określony czas pracy, czyli działa bezawaryjnie przez określony czas. Trwałość odzwierciedla taką właściwość sprzętu, jak utrzymanie sprawności do czasu remontu generalnego lub wycofania z eksploatacji. Łatwość konserwacji to zdolność sprzętu do zapobiegania, wykrywania i eliminowania awarii i usterek.

Szukaj w tekście

Gra aktorska

Data wejścia w życie: „__” ___________ 2016 *

________________
* Tekst dokumentu odpowiada oryginałowi. -
Uwaga producenta bazy danych.

PO RAZ PIERWSZY

adnotacja

adnotacja

„Zalecenia dotyczące procedury i zasad opracowywania, koordynacji i zatwierdzania projektów pracy z wykorzystaniem konstrukcji podnoszących” (dalej „Zalecenia”) zostały opracowane przez specjalistę Stronex LLC (A.E. Savalov) i Inzhstroyproekt LLC (I.E. Videnin) na na podstawie specyfikacji istotnych warunków zamówienia zatwierdzonej przez dyrektora generalnego Międzyregionalnego Związku Budowniczych Czelabińska w dniu 05.10.2016.

1 obszar zastosowania

Przyjęcie jednolitego podejścia organizacji budowlanych do składu i treści projektów pracy z wykorzystaniem konstrukcji dźwigowych opracowanych podczas budowy, przebudowy, remontu obiektów budowy kapitału, zarówno dla całego obiektu jako całości, jak i dla oddzielnego etapu (rodzaj ) pracy;

Zapewnienie w projektach produkcji opisów pracy technologicznej sekwencji pracy, zapewniającej pewien poziom jakości pracy, przy użyciu nowoczesnych środków mechanizacji do produkcji pracy.

2. Odniesienia normatywne

- „Zasady ochrony pracy podczas załadunku i rozładunku oraz umieszczania towarów”; Zarządzenie Ministerstwa Pracy i Ochrony Socjalnej Federacji Rosyjskiej N 642n z dnia 17 września 2013 r. *
________________
* Tekst dokumentu odpowiada oryginałowi. Powtórz, patrz powyżej. - Uwaga od producenta bazy danych.

Operacyjne schematy kontroli jakości.

Uwaga - Korzystając z tych zaleceń, zaleca się sprawdzenie wpływu referencyjnych dokumentów normatywnych w systemie informacji publicznej - na oficjalnych stronach internetowych Rostekhregulirovanie, Ministerstwa Budownictwa Federacji Rosyjskiej, Rostekhnadzor, NOSTROY, SSK UrSib w Internecie lub zgodnie z corocznie publikowanym indeksem informacyjnym „Normy Krajowe”, który jest publikowany na dzień 1 stycznia bieżącego roku, lub zgodnie z odpowiednimi publikowanymi co miesiąc znakami informacyjnymi publikowanymi w bieżącym roku. Jeżeli referencyjny dokument normatywny zostanie zastąpiony (zmieniony), to korzystając z tego standardu, należy kierować się zastąpionym (zmienionym) dokumentem normatywnym. Jeżeli powołany dokument normatywny zostanie anulowany bez zastąpienia, wówczas postanowienie, w którym podany jest link do niego, ma zastosowanie w części, która nie ma wpływu na ten link.

3. Terminy, definicje i skróty

Obiekt budowy kapitału- budynek, konstrukcja, konstrukcja, obiekty, których budowa nie została zakończona, z wyjątkiem budynków tymczasowych, kiosków, wiat i innych podobnych konstrukcji Deweloper- osoba fizyczna lub prawna zapewniająca budowę, przebudowę, remont kapitalnych inwestycji budowlanych na należącej do niego działce, a także wykonanie ekspertyz inżynierskich, przygotowanie dokumentacji projektowej ich budowy, przebudowy, remontu

Klient techniczny- osoba fizyczna działająca zawodowo lub osoba prawna upoważniona przez dewelopera i w imieniu dewelopera zawiera umowy na wykonanie ekspertyz inżynierskich, na przygotowanie dokumentacji projektowej, na budowę, przebudowę, remont kapitalny projektów, przygotowania zadań do wykonania tego rodzaju prac, zapewnienia osobom wykonującym badania inżynierskie i (lub) przygotowania dokumentacji projektowej, budowy, przebudowy, remontu obiektów budowy kapitału, materiałów i dokumentów niezbędnych do wykonania tego rodzaju prac, zatwierdzenia dokumentacji projektowej, podpisać dokumenty wymagane do uzyskania pozwolenia na wprowadzenie do eksploatacji obiektu budowy kapitału, wykonywać inne funkcje przewidziane w niniejszym Kodeksie. Deweloper ma prawo do samodzielnego pełnienia funkcji klienta technicznego.

Osoba prowadząca budowę- deweloper lub indywidualny przedsiębiorca lub osoba prawna zaangażowana przez dewelopera lub klienta technicznego na podstawie umowy, która organizuje i koordynuje budowę, przebudowę, remont kapitalnego obiektu budowlanego, zapewnia zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej, technicznej przepisów, środków bezpieczeństwa w procesie wykonywania tych prac oraz odpowiada za jakość wykonywanych prac i ich zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej.

Projekt produkcji pracy (dalej PPR)- dokument związany z dokumentacją organizacyjno-technologiczną, który zawiera decyzje dotyczące organizacji produkcji budowlanej, technologii, kontroli jakości i bezpieczeństwa wykonywanych prac.

Obszar możliwego przemieszczania ładunku- granica obszaru obsługi żurawia, którą wyznacza maksymalny zasięg na parkingu (odcinek pomiędzy skrajnymi parkingami) żurawia.

Obszar obsługi (obszar roboczy) dźwigiem- strefa przemieszczania towarów z miejsc składowania do miejsc montażu i mocowania elementów.

Strefa niebezpieczna- obszar wynikający z ładunku przemieszczanego dźwigiem.

GOST jest standardem międzystanowym;

GOST R to krajowy standard Federacji Rosyjskiej;

RD - dokument przewodni;

ФЗ - prawo federalne;

SNiP - kodeksy i przepisy budowlane;

SP - zbiór zasad;

MDS - dokumentacja metodyczna w budownictwie;

VSN - wydziałowe kodeksy budowlane;

STO - standard organizacji;

POS - projekt organizacji budowy;

ITR - pracownicy inżynieryjno-techniczni;

MSK SRF - lokalny układ współrzędnych podmiotu Federacji Rosyjskiej;

PS - konstrukcje dźwigowe;

ŚOI - Środki ochrony osobistej.

4. Wymagania dla specjalistów zaangażowanych w rozwój PPR

4.1 PPR jest opracowywany przez organizację prowadzącą budowę, zgodnie z punktem 4.6 SP 48.13330 „Organizacja budowy” przez specjalistów przeszkolonych i certyfikowanych w zakresie bezpieczeństwa przemysłowego, zgodnie z punktem 1.3, RD-11-06.

4.2 Certyfikacja specjalistów

Certyfikacja wstępna przeprowadza się specjalistów:

Po powołaniu na stanowisko;

Przy przejściu do innej pracy, jeśli podczas wykonywania obowiązków służbowych w tej pracy wymagane jest świadectwo.

Certyfikacja okresowa specjalistów odbywają się co najmniej raz na pięć lat, chyba że inne przepisy przewidują inne przepisy.

Nadzwyczajna kontrola znajomość regulacyjnych aktów prawnych oraz dokumentów regulacyjno-technicznych ustanawiających wymagania bezpieczeństwa w kwestiach związanych z kompetencjami specjalisty jest realizowana po wejściu w życie nowych regulacyjnych aktów prawnych oraz dokumentów regulacyjno-technicznych.

Wyniki testów wiedzy w zakresie bezpieczeństwa należy udokumentować w protokole z późniejszym wydaniem zaświadczenia o atestacji. Wyniki certyfikacji nadzwyczajnej są dokumentowane w protokole.

4.3 Procedura przejścia certyfikacji specjalistów powinna przebiegać w następującej kolejności:

a) Ustalenie miejsca szkolenia specjalisty. Szkolenie (kształcenie) specjalistów powinno odbywać się w organizacjach posiadających licencję na tego rodzaju działalność;

b) Wybór obszarów certyfikacji specjalisty zgodnie z rodzajem prac wykonywanych przez organizację budowlaną.

Jako przykład poniżej znajdują się obszary certyfikacji specjalistów, którzy opracowują PPR na budowę, przebudowę, remont kapitalnych obiektów budowlanych:

Obszar atestacji §1 „Ogólne wymagania bezpieczeństwa przemysłowego” - Obowiązkowy obszar certyfikacji, dla wszystkich rodzajów działalności;

Obszar atestacji B.9.31 „Wymagania bezpieczeństwa przemysłowego przy stosowaniu konstrukcji podnoszących” - Zalecany obszar atestacji, który jest niezbędny przy opracowywaniu PPR z wykorzystaniem konstrukcji podnoszących przeznaczonych do podnoszenia i przenoszenia ładunków;

Obszar atestacji B.9.32 „Wymagania bezpieczeństwa przemysłowego dla konstrukcji dźwigowych” – Zalecany obszar atestacji, który jest niezbędny w rozwoju PPR z wykorzystaniem konstrukcji dźwigowych przeznaczonych do podnoszenia i transportu osób.

Notatka- Podczas opracowywania PPR podczas budowy w obiektach chemicznych, naftowych, gazowych, górniczych lub hutniczych specjaliści opracowujący PPR muszą być certyfikowani zgodnie ze specjalnymi wymaganiami bezpieczeństwa przemysłowego.

c) Złożenie dokumentów do poświadczenia w departamencie Rostekhnadzor.

d) Certyfikacja specjalistów i odbiór dokumentów zgodnie z punktem 4.2 niniejszych Zaleceń.

5. Procedura opracowania, koordynacji i zatwierdzenia PPR

5.3 Kompozycja danych początkowych do opracowania PPR musi być zgodna z punktem 5.7.6. SP 48.13330

5.4 Opracowany PPR jest zatwierdzany przez osobę wykonującą budowę zgodnie z punktem 5.7.3 SP 48.13330 i uzgodniony przez dewelopera (klienta technicznego) lub jego upoważnionych przedstawicieli.

6. Objętość i zawartość PPR

PPR powinien zawierać część tekstową i graficzną. Zakres i treść PPR rozważamy na przykładzie budowy obiektu warunkowego.

Przykład okładki

Nazwa firmy prowadzenie budowy

Zgoda:

Akceptuję:

Deweloper (klient techniczny)

Przedstawiciel osoby realizującej budowę

PROJEKT PRODUKCJI PRACY N PPR Nazwa prac OBIEKT: „Nazwa obiektu”.

Opracowany przez:

Inżynier LLC "Organizacja prowadzenie budowy "

Ud. N 0000001 z dnia 01.01.20 Ud. N 00000002 z dnia 01.01.20

Miasto, rok

Układ oznaczeń geodezyjnych (Schemat podkładu geodezyjnego);

Schemat transportu;

Plan generalny budynku;

Mapy technologiczne do wykonywania rodzajów prac;

Schematy zawiesi;

Systemy magazynowe;

Rysunki wyjaśniające (sprzęt, ogrodzenia ochronne itp.);

Rysunki związane z bezpieczeństwem pracy;

Harmonogram produkcji prac na obiekcie z harmonogramem odbioru konstrukcji budowlanych, produktów, materiałów i wyposażenia na obiekcie, harmonogramem ruchu pracowników po obiekcie, harmonogramem ruchu głównych maszyn budowlanych na Placówka.

6.1.1 Układ oznaczeń geodezyjnych (Układ geodezyjnej podstawy linii trasowania)

1. Układ oznaczeń geodezyjnych (Schemat podłoża siatki geodezyjnej) musi być przekazany przez klienta (klienta technicznego) osobie realizującej budowę co najmniej 10 dni przed rozpoczęciem budowy, wraz z aktem przekazania geodezyjnego podstawa siatki.

2. Geodezyjną bazę wyrównania budowy tworzy się w odniesieniu do dostępnych na terenie budowy punktów państwowych osnów geodezyjnych lub do punktów osnów posiadających współrzędne i oznaczenia w układach współrzędnych podmiotów Federacji Rosyjskiej, w skali planu generalnego placu budowy.

3. Układ podbudowy geodezyjnej powinien zawierać:

Znaki sieciowe centrum placu budowy;

Znaki osiowe zewnętrznej sieci trasowania budynku (co najmniej 4 na budynek)

Tymczasowe znaki osi;

Katalog współrzędnych wszystkich punktów podkładu geodezyjnego w systemie MSK-SRF

Oś budynku (konstrukcja);

Układ budynku na gruncie.

Przykładowy układ znaków geodezyjnych przedstawiono w Załączniku A

6.1.2 Schemat transportu

1. Plan transportu musi być opracowany dla każdej budowy i uzgodniony z policją drogową, jeżeli istniejąca infrastruktura transportowa mieści się w granicach strefy budowy lub w pasie drogowym obiektów liniowych.

Do przeglądu i uzgodnienia z inspektorem schematu transportu konieczne jest sporządzenie pisma w formie Załącznika B.

2. Schemat transportu musi przedstawiać:

Terytorium placu budowy;

Obiekty budowlane i magazyny na miejscu;

Obóz budowlany;

Intrasite tymczasowe drogi;

Drogi dojazdowe do placu budowy;

Kierunek ruchu na plac budowy;

Kierunek ruchu na terenie budowy;

Kierunek ruchu pieszych;

Tymczasowe znaki drogowe.

3. Schemat przewozu jest podpisany:

Kierownik organizacji realizującej budowę.

Producent dzieła;

Deweloper schematu transportowego (inżynier rozwoju PPR);

Inspektor policji drogowej.

Przykład schematu transportu podano w dodatku B.

6.1.3 Główny plan budynku

Stroygenplan obejmuje:

Projektowane i istniejące budynki i konstrukcje;

Granice placu budowy i rodzaj jego ogrodzenia;

Drogi stałe i tymczasowe;

Miejsca parkingowe pod rozładunkiem;

Kierunek ruchu pojazdów i mechanizmów;

Pomieszczenia usług sanitarnych i konsumenckich (obóz budowlany);

Strefy dla palących;

Urządzenia do usuwania gruzu i odpadów domowych;

punkty mycia felg;

Miejsca instalacji podstacji;

Powierzchnie do przechowywania materiałów budowlanych;

Miejsca zbiórek na dużą skalę (jeśli istnieją);

Granice stref powstałych podczas pracy podstacji;

Sposoby i środki podnoszenia (opuszczania) pracowników do miejsca pracy;

Rozmieszczenie źródeł zasilania i oświetlenia;

Prowadzenie łączności podziemnej, napowietrznej i powietrznej;

Lokalizacja pętli uziemiających.

6.1.3.1 Projektowane i istniejące budynki i konstrukcje

Wskazane jest rozpoczęcie opracowywania planu budowy od rozrysowania projektowanych, a także istniejących budynków i budowli w granicach poprawy (czerwone linie), patrz rys. 1.

Rys. 1. Projektowane i istniejące budynki w granicach ulepszenia

Rys. 1. Projektowane i istniejące budynki w granicach ulepszenia

6.1.3.2 Granice lokalizacji

1. Ogrodzenie placu budowy powinno być ułożone wzdłuż granicy poprawy terenu.

2. Wybierz rodzaj ogrodzenia dla placu budowy zgodnie z punktem 2.2 GOST 23407 "Ogrodzenie inwentaryzacyjne placów budowy oraz obszarów robót budowlanych i instalacyjnych. Specyfikacje".

Rodzaje ogrodzeń ochronnych dla placów budowy podano w załączniku D.

3. W miejscach, w których strefa niebezpieczna podczas pracy podstacji wykracza poza teren budowy, ogrodzenie ochronno-ochronne powinno być wykonane z przyłbicą.

4. W miejscach, przez które przechodzą piesi, należy wykonać chodniki z daszkiem ochronnym, patrz rys. 2. Wymagania dotyczące budowy chodnika dla pieszych i osłony ochronnej podano w punktach 2.2.5-2.2.13, GOST 23407.

Rys. 2. Schemat urządzenia ochronnego wizjera

Schemat urządzenia ochronnego wizjera

	1 - słupek ogrodzeniowy; 2 - panel ogrodzeniowy; 3 - podpora (łóżko), stopień 1,0 m (deska t = 50 mm) 4 - panel chodnikowy (deska t = 50 mm); 5 - poziomy element balustrady (płyta t - 25 mm); 6 - słupek poręczy (belka 100x100 mm), stopień 1,5 m; 7 - krokwi z baldachimem (deska t = 50x100 mm), skok 1,5 m; 8 - panel daszek (blacha profilowana); 9 - rozpórka baldachimu (deska t = 50x100 mm), krok 1,5 m; 10 - stężenie panelowe (płyta t = 50x100 mm), krok 1,5 m; 11 - ekran ochronny (przy układaniu chodnika dla pieszych wzdłuż autostrad)
Rys. 2. Schemat urządzenia ochronnego wizjera

Symbole wskazane na głównych planach budowy podane są w Załączniku D.

5. Wskazane jest wjazd na teren budowy z istniejących dróg publicznych.

Wchodząc na plac budowy należy zainstalować:

Punkt kontrolny;

Od strony ulicy znajduje się tablica informacyjna, schemat transportu i znaki drogowe zgodnie z GOST R 52290-2004 - N 3.2 "Zakaz ruchu" i N 3.24 "ograniczenie prędkości 5 km / h"; znak "wpis".

Tablica informacyjna wskazuje nazwę obiektu, nazwę dewelopera (Klienta), generalnego wykonawcy (klienta technicznego), nazwę, stanowisko i numery telefonów producenta odpowiedzialnego za prace przy obiekcie, datę rozpoczęcia i zakończenia praca, schemat obiektu (punkt 6.2.8 SP 48.13330.2011 „Organizacja budowy”), patrz ryc. 3.

Rys. 3. Przykład tablicy ogłoszeń na plac budowy

Rys. 3. Przykład tablicy ogłoszeń na plac budowy

Plac budowy o powierzchni 5 ha lub więcej musi być wyposażony w co najmniej 2 wyjścia rozmieszczone z przeciwnych stron, zgodnie z punktem 8.24 RD-11-06.

Wskazane jest opuszczenie terenu budowy istniejącymi drogami publicznymi. Przy wyjeździe z terytorium (jeśli to możliwe) ustal punkt kontrolny i umieść niezbędne znaki drogowe zgodnie z GOST R 52290:

Znak N 2.4 „Ustąpić pierwszeństwa” (znak N 2.5 „Jazda bez zatrzymywania się jest zabroniona”);

Znak N 4.1.1 „Jazda prosto”, znak N 4.1.2 „Jazda w prawo”, znak N 4.1.3 „Jazda w lewo”, znak N 4.1.4 „Jazda prosto lub w prawo”, znak N 4.1.5 „Jazda prosto lub w lewo ”, znak N 4.1.6„ Ruch w prawo lub w lewo ”- (w zależności od sytuacji);

Znak wyjścia.

Rys. 4. Schemat ogrodzenia placu budowy

Rys. 4. Schemat ogrodzenia placu budowy

6.1.3.3 Tymczasowe drogi na miejscu

1. Drogi wewnątrzbudynkowe powinny zapewniać dostęp do obszaru działania suwnic montażowych, do miejsc montażu wstępnego, magazynów, budynków mobilnych (inwentaryzacyjnych)

Do planu budowy należy zastosować następujące wymiary:

Szerokość dróg;

Promienie skrętu.

2. Zaleca się, aby szerokość dróg terenowych była przyjmowana zgodnie z punktem 8.17 RD 11-06-2007:

dla ruchu jednopasmowego - 3,5 m;

Przy ruchu dwupasmowym - 6,0 m.

W przypadku korzystania z pojazdów o ładowności 25 ton lub większej należy zwiększyć szerokość jezdni do 8,0 m.

W miejscach krzywizn szerokość drogi jednopasmowej należy zwiększyć o 5,0 m.

Notatka:

Przy projektowaniu dróg do montażu żurawi samojezdnych należy przyjąć szerokość dróg tymczasowych o 0,5 m większą niż szerokość gąsienicy lub koła żurawia stosowanego zgodnie z punktem 8.18, RD 11-06, patrz ryc. 5.

Rys. 5. Tymczasowa droga pod żurawiem samojezdnym

Rys. 5. Tymczasowa droga pod żurawiem samojezdnym

3. Podczas śledzenia dróg należy przestrzegać następujących minimalnych odległości:

od krawędzi podtorza i powierzchni magazynowej - 0,5-1,0 m;

Od krawędzi podtorza i ogrodzenia żurawia wieżowego i placu budowy - 1,5 m;

Od krawędzi koryta i krawędzi wykopu - zgodnie z odległościami wskazanymi w tabeli 1 SP 49.13330 + 0,5 m.

4. Grubość i konstrukcję nawierzchni tymczasowych dróg na terenie budowy należy określić w PIC.

Zaleca się, aby grubość nawierzchni tymczasowych dróg na placu budowy była ustalana w zależności od rodzaju materiału nawierzchni. Poniżej podano rodzaje tymczasowego pokrycia dróg:

Kamień łamany (żwir) - 400 mm;

Z betonu monolitycznego o grubości 170-250 mm po przygotowaniu piasku o grubości 250 mm;

Z prefabrykowanych płyt żelbetowych o grubości 170-200 mm na przygotowaniu piasku (tłuczonego kamienia) o grubości 100 mm.

4. Rodzaj dróg w terenie:

Przy ruchu kołowym, rys. 6a. Promienie zaokrągleń dróg zależą od pojazdów dostarczających towary i są przyjmowane od 9,0 do 18,0 m;

Rys.6a. Stroygenplan z obwodnicą wewnątrz terenu

Rys.6a. Stroygenplan z obwodnicą wewnątrz terenu

Ślepy zaułek, z platformami obrotowymi, patrz rys. 6b;

Rys. 6b. Plan budowy ze ślepymi drogami

Rys. 6b. Plan budowy ze ślepymi drogami

Przez, z osobnym zjazdem z placu budowy na drogi publiczne, patrz rys. 6c.

Rys. 6c. Stroygenplan z drugim zjazdem

6.1.3.4 Transportowe miejsca postojowe do rozładunku (załadunku) materiałów

1. Wymiary parkingów do rozładunku (załadunku) należy przyjąć na podstawie następujących wymiarów:

Szerokość parkingu - 3,0 m;

Długość obozów wynosi co najmniej 15,0m.

2. Miejsca postoju pojazdów do rozładunku/załadunku rozmieszczone są wzdłuż głównych dróg tymczasowych w obszarze pracy żurawi, patrz rys. 7.

Rys. 7. Plan Stroygen z oznaczonymi parkingami do rozładunku/załadunku

Rys. 7. Plan Stroygen z oznaczonymi parkingami do rozładunku/załadunku

3. Po zdefiniowaniu schematu dróg i parkingów terenowych, wskaż kierunek ruchu na placu budowy, patrz Rys. 8.

Rys. 8. Schemat kierunku ruchu na placu budowy

Rys. 8. Schemat kierunku ruchu na placu budowy

6.1.3.5 Pomieszczenia usług sanitarnych (obóz budowy)

1. Na terenie budowy pomieszczenia do usług sanitarnych i domowych dla pracowników (obóz budowy), a także posterunki bezpieczeństwa przy wejściu i wyjściu z terenu budowy muszą być zlokalizowane zgodnie z następującymi warunkami :

Miejsce do umieszczenia urządzeń sanitarnych umieść na terenie wolnym od powodzi, na przygotowanym podłożu i wyposaż je w odpływy drenażowe.

Jako podstawę zaleca się wykonanie podstawy z tłucznia kamiennego o grubości 250 mm, patrz ryc. 9a lub podstawy wykonanej z płyt żelbetowych o grubości 170 mm na piaszczystej podstawie o grubości 100 mm, patrz Rys. 9b

Rys. 9a. Podstawa z kamienia kruszonego o grubości 250 mm

Rys. 9b. Podstawa wykonana z płyt żelbetowych

Rys. 9b. Podstawa wykonana z płyt żelbetowych

Wskazane jest umieszczanie urządzeń sanitarnych w specjalnych budynkach typu składanego lub ruchomego poza * strefami niebezpiecznymi. Istnieje możliwość wykorzystania oddzielnych pomieszczeń w istniejących budynkach i konstrukcjach na potrzeby budowlane. Podczas korzystania z istniejących budynków i konstrukcji należy przestrzegać wymagań punktu 6.6.3 SP 48.13330;
___________________
* Tekst dokumentu odpowiada oryginałowi. - Uwaga od producenta bazy danych.

Urządzenia sanitarne należy usunąć z miejsca rozładunku urządzeń w odległości co najmniej 50 m zgodnie z punktem 12.7 SanPiN 2.2.3.1384-03. W odległości nie większej niż 150 m od miejsca pracy należy zainstalować pomieszczenia do ogrzewania pracowników i toalety, których obliczenia należy wykonać w punkcie sprzedaży.

Jeśli konieczne jest wykorzystanie terytoriów nieuwzględnionych na placu budowy do umieszczenia tymczasowych budynków i konstrukcji, postępuj zgodnie z punktem 6.6.2 SP 48.13330.

2. Wskazane jest wyposażenie placu budowy w strefy dla palących w odległości co najmniej 10 m od urządzeń sanitarnych. Pomieszczenia dla palących muszą być wyposażone w podstawowy sprzęt gaśniczy zgodnie z „Przepisami przeciwpożarowymi Federacji Rosyjskiej”. Zaznacz krzyżykiem miejsca dla palących na planie budowy.

Symbole podano w Załączniku D.

Rys. 10. Rozmieszczenie urządzeń sanitarnych

6.1.3.6. Urządzenia do usuwania gruzu i odpadów domowych

Plac budowy musi być wyposażony w pojemniki na odpady budowlane i domowe, patrz rys. 11. Wskazane jest ustawienie pojemników na odpady domowe przy wjeździe i wyjeździe z placu budowy. Wskazane jest umieszczanie pojemników na odpady budowlane w bezpośrednim sąsiedztwie placu budowy.

Pojemniki na odpady budowlane powinny być metalowe, pojemniki na odpady domowe - plastikowe lub metalowe.

Rys. 11. Wyposażenie placu budowy w kontenery na odpady budowlane i domowe

Rys. 11. Wyposażenie placu budowy w kontenery na odpady budowlane i domowe

6.1.3.7 Punkt czyszczenia (mycie)

Skład punktu do czyszczenia (mycia) felg:

Płyty podstawy z drenażem do studni drenażowej;

Kompleks myjący;

Instalacja do czyszczenia kół sprężonym powietrzem (zimą).

Rys. 12. Rodzaje punktów mycia felg

Rys. 12. Rodzaje punktów mycia kół. A) w postaci platform; B) w formie wiaduktów

1 - kompleks myjący; 2 - studnia drenażowa; 3 - rura d200-300 mm; 4 - kanał N 30 (półrura d300); 5 - płyty drogowe PAG-XIV

Warianty rozmieszczenia zespołu wyposażenia stacji mycia kół, rys. 13.

Rys. 13. Warianty rozmieszczenia zespołu wyposażenia stacji mycia felg

Rys. 13. a, b, c) - przy ruchu jednopasmowym, d, e) - przy ruchu dwupasmowym z połączeniem wjazdu i wyjazdu

Punkt czyszczenia (mycia) kół samochodów ciężarowych i maszyn budowlanych powinien być zainstalowany przy wyjeździe z placu budowy, patrz rys. 14.

Rys. 14. Układ stanowiska mycia kół na placu budowy

Rys. 14. Układ stanowiska mycia kół na placu budowy

6.1.3.8 Lokalizacje podstacji

1. Wskazane jest rozpoczęcie montażu węzła cieplnego na planie budowy od określenia miejsca zamontowania węzła cieplnego, patrz Rys. 15.

Niezależnie od rodzaju, węzeł cieplny powinien być posadowiony na zaplanowanym i przygotowanym terenie w bezpośrednim sąsiedztwie placu budowy, z zachowaniem następujących warunków:

Zgodność zainstalowanych konstrukcji dźwigowych (zwanych dalej SS) z warunkami robót budowlano-montażowych w zakresie nośności, wysokości podnoszenia i wysięgu (charakterystyki obciążenia SS);

Zapewnienie bezpiecznej odległości od sieci i napowietrznych linii energetycznych (patrz tabela 2 SP 49.13330), miejsc ruchu komunikacji miejskiej i pieszych, a także bezpiecznych odległości dla podstacji do budynków i miejsc składowania części i materiałów budowlanych, ( patrz punkty 101-137 Przepisów bezpieczeństwo niebezpiecznych obiektów produkcyjnych, w których stosowane są konstrukcje dźwigowe);

Zgodność z warunkami instalacji i eksploatacji podstacji w pobliżu zboczy wykopów należy wykonać zgodnie z tabelą nr 1 SP 49.13330;

Zgodność z warunkami bezpiecznej eksploatacji kilku podstacji i innego sprzętu (mechanizmów) znajdujących się jednocześnie na placu budowy (jeśli występują);

Zgodność z warunkami miejsc montażu konstrukcji podnoszących w miejscach przejścia mediów podziemnych.

Rys. 15. Miejsce instalacji żurawia wieżowego

Minimalna odległość od wysięgnika dźwigu lub wciągnika (wieży) podczas pracy do przewodów linii energetycznej, które są pod napięciem

Tabela 1

Napięcie linii napowietrznej, kW	Najmniejsza odległość, m
1 do 20
35 do 100
150 do 220
500 do 750
750 do 1150
800 (DC)

Zgodność z warunkami instalacji i eksploatacji podstacji w pobliżu zboczy wykopów zgodnie z tabelą N 2.

Tabela 2

Odległość pozioma od podstawy skarpy wykopu do najbliższej podpory maszyny, m

Głębokość dołu, m
	Piasek i żwir	piaszczysta glina	gliniasty	Less	gliniasty

Rys. 16. Schemat instalacji żurawia przy skarpie wykopu

Przykład doboru dźwigu dźwigowego

Dobór żurawi odbywa się według trzech głównych parametrów:

- wymagany udźwig.

Przy wyborze dźwigu do prac budowlano-montażowych należy upewnić się, że ciężar podnoszonego ładunku, z uwzględnieniem urządzeń dźwigowych i kontenerów, nie przekracza dopuszczalnego (paszportowego) udźwigu dźwigu. W tym celu należy wziąć pod uwagę maksymalną wagę montowanych produktów oraz konieczność ich doprowadzenia przez dźwig w celu montażu do najbardziej odległego stanowiska konstrukcyjnego z uwzględnieniem dopuszczalnego udźwigu dźwigu na danym wysięgniku sięgać dalej niż ktoś coś;

Wymagany udźwig dźwigu, t;

Waga podnoszonego ładunku, t (bunkier z mieszanką betonową - 2,7 t);

Masa urządzenia chwytającego ładunek, tn (zawiesie 0,05 t);

Waga załączników, tn (brak);

Masa konstrukcji wzmacniających sztywność podnoszonego ładunku, t. (nie ma żadnych)

2,7 ton + 0,05 ton = 2,75 ton

- wymagana wysokość podnoszenia;

Operator dźwigu musi mieć wgląd w cały obszar roboczy. Obszar działania dźwigu powinien obejmować wysokość, szerokość i długość budowanego budynku, a także obszar składowania montowanych elementów oraz drogę, po której transportowany jest towar.

Wymagana wysokość podnoszenia określana jest na podstawie elewacji instalacji żurawia w pionie i składa się z następujących wskaźników: wysokość budynku (konstrukcji) od elewacji zerowej budynku, z uwzględnieniem elewacji instalacji żurawia do górnej elewacji budynku prześwit 2,3 m od warunków bezpiecznej pracy na górnej elewacji budynku, na której mogą przebywać ludzie, maksymalna wysokość przenoszonego ładunku (w pozycji w jakiej jest przenoszony), biorąc biorąc pod uwagę urządzenia mocujące lub konstrukcje wzmacniające przymocowane do ładunku, długość (wysokość) urządzenia chwytającego ładunek w pozycji roboczej.

Wysokość górnej elewacji budynku, m (65,0 m - wg projektu)

Różnica pomiędzy elewacją parkingu dźwigów a elewacją zerową budynku, m (dźwignia zamontowana na poziomie spodu płyty fundamentowej budynku - -9,8 m);

Maksymalna wysokość przewożonego ładunku, m (3,0 m - długość bunkra z mieszanką betonową);

Długość urządzenia podnoszącego (3,5 m - długość urządzenia podnoszącego).

= (65,0 m + 9,8 + 3,0 m + 3,5 m + 2,3 m) = 83,6 m

- wymagany zasięg wysięgnika

Wymagany zasięg roboczy określa odległość pozioma od osi obrotu części obrotowej żurawia do osi pionowej korpusu chwytającego (określona graficznie), patrz rys. 17.

Podejście do budynku (konstrukcji) żurawia przyłączeniowego określa minimalny wysięg, który zapewnia montaż elementów konstrukcyjnych budynków najbliżej wieży żurawia, z uwzględnieniem wymiarów fundamentu żurawia i warunków zamocowania żurawia do budynku.

Rys. 17. Wymagany zasięg wysięgnika

Rys. 17. Wymagany zasięg wysięgnika

Na podstawie uzyskanych wartości dobieramy żuraw Liebherr 132ES-H8 o udźwigu 8,0 t, Lstr = 50,0 m. Maksymalna wysokość podnoszenia - 85,7 m

Stół podnośny żurawia wieżowego Liebherr 132EC-H8, udźwig 8,0 ton, Lstr = 50,0 m

Zasięg wysięgnika
nośność

Zasięg wysięgnika
nośność

Stół podnośny żurawia wieżowego Liebherr 132EC-H8, udźwig 8,0 t, Lstr = 50,0 m (ciąg dalszy)

Zasięg wysięgnika
nośność

Specyfikacja techniczna	Wymagane wartości	Charakterystyka żurawia
Nośność, t
Zasięg haka, m
Wysokość podnoszenia haka, m

6.1.3.9 Magazyny materiałów budowlanych i place do wstępnego montażu konstrukcji

1. Magazyny materiałów budowlanych

Ze względu na sposób projektowania i przechowywania materiałów i produktów magazyny dzielą się na następujące typy:

Otwarte (powierzchnie magazynowe) - do przechowywania materiałów i produktów, które nie niszczą się pod wpływem opadów atmosferycznych i temperaturowych oraz światła słonecznego (prefabrykowane konstrukcje żelbetowe, wyroby metalowe, cegły itp.);

Półzamknięte (szopy) - do przechowywania materiałów uszkodzonych w wyniku bezpośredniego narażenia na opady atmosferyczne i światło słoneczne (pokrycia dachowe rolowane, stolarka itp.);

Zamknięte (kontenery, budki) – do przechowywania cennych materiałów, a także cementu, wapna, barwników, szkła, okuć itp.).

Umieścić magazyny otwarte na terenie budowy w rejonie ewentualnego przemieszczania ładunków dźwigiem obsługującym obiekt, patrz Rys. 18.

Obszarem możliwego ruchu ładunku jest przestrzeń, której granicą jest okrąg opisany przez hak dźwigu, o promieniu równym maksymalnemu wysięgu wysięgnika dźwigu.

Rys. 18. Układ magazynu

Rys. 18. Układ magazynu

Otwarte i półzamknięte powierzchnie magazynowe powinny być płaskie, zaplanowane ze spadkiem nie większym niż 5 ° w celu odprowadzania wód powierzchniowych, oczyszczone z gruzu i ciał obcych.

Rozmieszczanie materiałów i konstrukcji w magazynach otwartych powinno odbywać się tak, aby towary o największych gabarytach znajdowały się najbliżej mechanizmu podnoszącego.

Materiały, produkty i konstrukcje podczas przechowywania w magazynach i miejscach pracy muszą być układane w stos zgodnie z klauzulą ​​​​7 POT R O 14000-007-98 lub zgodnie z GOST i STO producenta materiałów, produktów i konstrukcji

Przykład przechowywania płyt warstwowych według TU producenta

Przechowuj paczki ściennych płyt warstwowych ułożone na jednym lub kilku poziomach, których całkowita wysokość nie powinna przekraczać 2,4 m, patrz ryc. 19. Umieść dolny pakiet paneli na podkładkach drewnianych o grubości co najmniej 10 cm i umieszczonych ze stopniem nie większym niż 1 metr, zapewniającym nachylenie pakietu paneli o wartości 1° podczas przechowywania, dla swobodnego przepływu kondensatu . Podczas przechowywania paneli zapakowanych w pudełka wysokość poziomów nie jest ograniczona

Notatka:

Między stosami należy zapewnić przejścia o szerokości 1 m. Przejścia należy wykonać co najmniej co 2 stosy w kierunku wzdłużnym i co najmniej 25 mw kierunku poprzecznym.

Rys. 19. Schemat przechowywania płyt warstwowych

To jest zakazane:

Składowanie materiałów i konstrukcji poza obszarami magazynowymi.

Zabrania się opierania (opierania) materiałów i wyrobów o ogrodzenia, drzewa oraz elementy konstrukcji tymczasowych i stałych.

2. Miejsca montażu wstępnego

Wielkogabarytowe place montażowe wykonujemy, gdy ze względu na duże gabaryty lub wagę, konstrukcja jako całość nie może być dostarczona na plac budowy. Z reguły kratownice o dużej rozpiętości, belki podsuwnicowe budynków przemysłowych i wysokie słupy podlegają wstępnemu montażowi.

Istnieje również możliwość poszerzenia montażu konstrukcji w bloki (konstrukcje dachowe), jak również poszerzenia montażu płaskich siatek zbrojeniowych w ramy przestrzenne.
, zwykle zajmuje to nie więcej niż kilka minut. spp@cntd.ru, rozwiążemy to.

OPRACOWANIE HARMONOGRAMU NAPRAW PREWENCYJNYCH (PPR)

Aby zapewnić niezawodne działanie sprzętu oraz zapobiec awariom i zużyciu, przedsiębiorstwa okresowo przeprowadzają planową konserwację zapobiegawczą sprzętu (PPR). Pozwala na przeprowadzenie szeregu prac mających na celu odtworzenie sprzętu, wymianę części, co zapewnia ekonomiczną i ciągłą eksploatację sprzętu.

Zmiana i częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy.

Sprzęt jest zatrzymywany w celu rutynowej konserwacji, gdy jest jeszcze sprawny. Ta (planowana) zasada wycofywania sprzętu do naprawy umożliwia podjęcie niezbędnych przygotowań do zatrzymania sprzętu - zarówno ze strony specjalistów centrum serwisowego, jak i personelu produkcyjnego klienta. Przygotowanie do planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu polega na wyjaśnieniu usterek sprzętu, wyborze i zamawianiu części zamiennych oraz części, które należy wymienić podczas naprawy.

Szkolenie takie pozwala na wykonanie pełnego zakresu prac remontowych bez zakłócania normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Właściwe wykonanie PPR obejmuje:

• · Planowanie planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu;
• · Przygotowanie sprzętu do planowej konserwacji profilaktycznej;
• · Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
• · Przeprowadzanie czynności związanych z planową konserwacją prewencyjną i konserwacją sprzętu.

Rutynowa naprawa sprzętu obejmuje następujące etapy:

1. Etap remontu usługi.

Etap remontu konserwacji sprzętu odbywa się głównie bez przerywania pracy samego sprzętu.

Faza remontowa konserwacji sprzętu składa się z:

• · Systematyczne czyszczenie sprzętu;
• · Systematyczne smarowanie sprzętu;
• · Systematyczna kontrola sprzętu;
• · Systematyczne dostosowywanie pracy urządzeń;
• · Wymiana części o krótkiej żywotności;
• · Eliminacja drobnych usterek i usterek.

Innymi słowy, faza remontowa konserwacji to zapobieganie. Faza remontu konserwacji obejmuje codzienną kontrolę i konserwację sprzętu i musi być odpowiednio zorganizowana, aby:

• · Radykalnie wydłużyć okres eksploatacji sprzętu;
• · Utrzymanie doskonałej jakości pracy;
• · Zmniejszenie i przyspieszenie kosztów związanych z planową konserwacją.

Na etap remontu konserwacji składają się:

• · Śledzenie stanu sprzętu;
• · Przestrzeganie zasad właściwego wyzysku przez pracowników;
• · Codzienne czyszczenie i smarowanie;
• · Terminowa eliminacja drobnych awarii i regulacja mechanizmów.

Remontowy etap obsługi realizowany jest bez zatrzymywania procesu produkcyjnego. Ten etap konserwacji odbywa się podczas przerw w pracy sprzętu.

2. Aktualny etap planowej konserwacji zapobiegawczej.

Obecny etap konserwacji prewencyjnej często przeprowadzany jest bez otwierania sprzętu, czasowo wstrzymując pracę sprzętu. Obecny etap konserwacji prewencyjnej polega na usuwaniu awarii pojawiających się podczas eksploatacji i polega na przeglądzie, smarowaniu części oraz czyszczeniu urządzeń.

Obecny etap planowej konserwacji prewencyjnej poprzedza remont. Na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej przeprowadzane są ważne testy i pomiary, prowadzące do identyfikacji wad sprzętu na wczesnym etapie ich pojawienia się. Po zmontowaniu sprzętu na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej, jest on regulowany i testowany.

Decyzję o przydatności sprzętu do dalszej pracy podejmują serwisanci na podstawie porównania wyników badań na obecnym etapie planowej obsługi profilaktycznej z obowiązującymi normami, wynikami badań z przeszłości. Sprzęt, którego nie można transportować, jest badany w mobilnych laboratoriach elektrotechnicznych.

Oprócz planowej konserwacji zapobiegawczej, poza planem prowadzone są prace mające na celu wyeliminowanie wszelkich usterek w działaniu sprzętu. Prace te wykonywane są po wyczerpaniu całego zasobu roboczego sprzętu. Również w celu wyeliminowania skutków awarii przeprowadzane są naprawy awaryjne, co wymaga natychmiastowego zakończenia eksploatacji sprzętu.

3. Środkowy etap zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej

Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej przeznaczony jest do częściowej lub całkowitej renowacji używanego sprzętu.

Środkowym etapem konserwacji prewencyjnej jest demontaż elementów sprzętu w celu obejrzenia, oczyszczenia części i wyeliminowania zidentyfikowanych wad, wymiana części i zespołów, które szybko się zużywają i nie zapewniają prawidłowego użytkowania sprzętu do czasu kolejnego remontu generalnego. Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeprowadza się nie częściej niż raz w roku.

Środkowy etap obsługi prewencyjnej obejmuje naprawy, w których dokumentacja normatywna i techniczna ustala cykliczność, wielkość i kolejność prac naprawczych, nawet niezależnie od stanu technicznego, w jakim znajduje się sprzęt.

Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej wpływa na to, że sprzęt jest konserwowany normalnie, jest niewielka szansa, że ​​sprzęt ulegnie awarii.

4. Remont

Remont wyposażenia odbywa się poprzez otwarcie wyposażenia, sprawdzenie wyposażenia ze skrupulatnym oględzinami „wnętrz”, testy, pomiary, eliminację stwierdzonych awarii, w wyniku których sprzęt jest modernizowany. Remont zapewnia przywrócenie oryginalnych parametrów technicznych sprzętu.

Remont sprzętu przeprowadza się dopiero po okresie remontu. Do jego realizacji konieczne jest wykonanie następujących czynności:

• · Harmonogramowanie wykonania pracy;
• · Przeprowadzenie wstępnej kontroli i weryfikacji;
• · Przygotowanie dokumentacji;
• · Przygotowanie narzędzi, części zamiennych;
• · Wdrożenie środków przeciwpożarowych i bezpieczeństwa.

Remont wyposażenia obejmuje:

• · W wymianie lub renowacji zużytych części;
• · Modernizacja dowolnych części;
• · Wykonywanie pomiarów i kontroli prewencyjnych;
• · Przeprowadzenie prac nad usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Wady wykryte podczas oględzin sprzętu są eliminowane podczas późniejszego remontu sprzętu. Awarie o charakterze nagłym są natychmiast eliminowane.

Określony rodzaj sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, którą regulują zasady eksploatacji technicznej.

Działania w ramach systemu SPR znajdują odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji, ze ścisłym uwzględnieniem dostępności sprzętu, jego stanu i ruchu. Lista dokumentów obejmuje:

• · Karta danych technicznych dla każdego mechanizmu lub jego duplikatu.
• · Karta rozliczeniowa sprzętu (załącznik do paszportu technicznego).
• · Roczny cykliczny harmonogram napraw sprzętu.
• · Plan roczny - kosztorys remontu sprzętu.
• · Miesięczny plan - raport naprawy sprzętu.
• · Świadectwo odbioru do remontu.
• · Wymienny dziennik awarii urządzeń technologicznych.
• · Wyciąg z rocznego harmonogramu PPR.

Na podstawie zatwierdzonego rocznego harmonogramu PM sporządzany jest plan nazewnictwa produkcji remontów kapitalnych i bieżących w podziale na miesiące i kwartały. Przed rozpoczęciem remontów głównych lub bieżących należy doprecyzować termin wyznaczenia sprzętu do naprawy.

Roczny harmonogram PPR oraz tabele danych wstępnych są podstawą do sporządzenia rocznego planu budżetowego, który opracowywany jest dwa razy w roku. Roczna kwota kosztorysu planu podzielona jest na kwartały i miesiące w zależności od okresu remontów kapitalnych zgodnie z harmonogramem PPR na dany rok.

Na podstawie planu-raportu dział księgowości otrzymuje raport o poniesionych kosztach napraw kapitalnych, a kierownikowi raport z wykonania nomenklaturowego planu napraw zgodnie z rocznym planem konserwacji.

Obecnie do planowej konserwacji profilaktycznej (PM) coraz częściej stosuje się sprzęt komputerowy i mikroprocesorowy (instalacje, stanowiska, urządzenia do diagnostyki i testowania sprzętu elektrycznego), co wpływa na zapobieganie zużyciu sprzętu i skraca czas naprawy sprzętu, obniża koszty napraw oraz poprawia efektywność pracy urządzeń elektrycznych.

System planowej konserwacji zapobiegawczej lub system PPR, jak zwykle skraca się tę metodę organizowania napraw, jest dość powszechną metodą, która powstała i stała się powszechna w krajach byłego ZSRR. Specyfiką takiej „popularności” tego typu organizacji gospodarki remontowej było to, że dość harmonijnie wpisywała się ona w planowaną formę ówczesnego zarządzania gospodarczego.

Teraz zastanówmy się, czym jest PPR (zaplanowana konserwacja zapobiegawcza).

System planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) urządzeń- system środków techniczno-organizacyjnych mających na celu utrzymanie i (lub) przywrócenie właściwości eksploatacyjnych urządzeń i urządzeń technologicznych jako całości oraz (lub) poszczególnych urządzeń, zespołów i elementów konstrukcyjnych.

Przedsiębiorstwa stosują różne rodzaje systemów konserwacji zapobiegawczej (PPR). Główne podobieństwo w ich organizacji polega na tym, że planowana jest regulacja prac naprawczych, ich częstotliwość, czas trwania, koszt tych prac. Jednak różne wskaźniki służą jako wskaźniki określające harmonogram planowanych napraw.

Klasyfikacja PPR

Wyróżniłbym kilka odmian systemu konserwacji zapobiegawczej, które mają następującą klasyfikację:

regulowany PPR (planowa konserwacja prewencyjna)

• PPR według okresów kalendarzowych
• PPR wg okresów kalendarzowych z dostosowaniem zakresu prac
• PPR za czas pracy
• PPR z regulowanym sterowaniem
• PPR według trybów pracy

PPR (planowa konserwacja prewencyjna) jako:

• PPR dla dopuszczalnego poziomu parametru
• PPR dla dopuszczalnego poziomu parametru z korektą planu diagnostycznego
• PPR dla dopuszczalnego poziomu parametru wraz z jego przewidywaniem
• PPR z kontrolą poziomu niezawodności
• PPR z prognozą poziomu niezawodności

W praktyce rozpowszechniony jest system planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR). Można to wytłumaczyć większą prostotą w porównaniu z systemem SPR według stanu. W regulowanym PPR obowiązuje terminy kalendarzowe i uproszczona jest akceptacja faktu, że sprzęt pracuje przez całą zmianę bez zatrzymywania. W tym przypadku struktura cyklu naprawy jest bardziej symetryczna i ma mniej przesunięć fazowych. W przypadku zorganizowania systemu PPR według dowolnego dopuszczalnego parametru wskaźnika należy uwzględnić dużą liczbę tych wskaźników, specyficzną dla każdej klasy i typu sprzętu.

Korzyści ze stosowania systemu PPR lub prewencyjnej konserwacji sprzętu

System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu (PPR) ma wiele zalet, które decydują o jego powszechnym zastosowaniu w przemyśle. Jako główne wymieniłbym następujące zalety systemu:

• kontrola długości okresów remontowych urządzeń,
• regulacja przestojów sprzętu na naprawę,
• prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, zespołów i mechanizmów
• analiza przyczyn awarii sprzętu,
• obliczanie ilości personelu naprawczego w zależności od złożoności sprzętu

Wady systemu PPR lub planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu

Oprócz widocznych zalet istnieje szereg wad systemu SPR. Z góry zrobię zastrzeżenie, że dotyczą one głównie przedsiębiorstw z krajów WNP.

• brak wygodnych narzędzi do planowania napraw
• pracochłonność obliczeń kosztów pracy
• pracochłonność rozliczeń parametr-wskaźnik
• złożoność dostosowania operacyjnego planowanych napraw,

Wyżej wymienione mankamenty systemu PPR dotyczą pewnej specyfiki parku urządzeń technologicznych zainstalowanych w przedsiębiorstwach WNP. Przede wszystkim jest to wysoki stopień zużycia sprzętu. Zużycie sprzętu często sięga 80 - 95%. To znacząco deformuje system planowej konserwacji zapobiegawczej, zmuszając specjalistów do korygowania harmonogramu konserwacji i wykonywania dużej liczby napraw nieplanowanych (awaryjnych), znacznie przekraczających normalny zakres prac naprawczych. Również przy stosowaniu metody organizowania systemu PPR według czasu pracy (po określonym czasie pracy sprzętu) zwiększa się pracochłonność systemu. W takim przypadku konieczne jest uporządkowanie rozliczania faktycznie przepracowanych godzin pracy maszyn, co w połączeniu z dużą flotą sprzętu (setki i tysiące jednostek) uniemożliwia tę pracę.

Struktura prac remontowych w systemie PPR urządzeń (planowa konserwacja prewencyjna)

Strukturę prac naprawczych w systemie urządzeń PPR określają wymagania GOST 18322-78 i GOST 28.001-78

Pomimo tego, że system PPR zakłada bezawaryjny model eksploatacji i naprawy urządzeń, w praktyce należy uwzględniać również naprawy nieplanowane. Ich przyczyną jest najczęściej niezadowalający stan techniczny lub wypadek z powodu złej jakości

1. Istota, formy i wskaźniki poziomu koncentracji

2. Ekonomiczne aspekty koncentracji produkcji

3. Rola małego biznesu w gospodarce kraju

4. Koncentracja i monopolizacja w gospodarce, ich związek

5. Koncentracja i dywersyfikacja produkcji

6. Istota, formy i wskaźniki poziomu specjalizacji i kooperacji produkcji

7.Efektywność ekonomiczna specjalizacji i kooperacji produkcji

8. Istota, formy i wskaźniki poziomu kombinacji produkcji

9. Ekonomiczne aspekty łączenia produkcji przemysłowej

Pytania kontrolne:

Temat 3. Podstawa prawna organizacji produkcji

1. Pojęcie systemów produkcyjnych

2. Rodzaje systemów produkcyjnych

3.Organizacja nowego i zakończenie działalności istniejącego przedsiębiorstwa

Pytania kontrolne:

Sekcja II. Naukowe podstawy organizacji produkcji temat 4. Struktura i organizacja produkcji w przedsiębiorstwie

1. Przedsiębiorstwo jako system produkcyjny

2. Pojęcie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa. Czynniki, które to określają

3. Skład i organizacja pracy wewnętrznych działów przedsiębiorstwa

4. Wewnątrzprodukcyjna specjalizacja produkcji

5. Ogólny plan przedsiębiorstwa i podstawowe zasady jego rozwoju

Pytania kontrolne:

Temat 5. Zadania i formy organizacji procesu produkcyjnego

1. Treść i główne elementy procesu produkcyjnego

2. Struktura procesu roboczego (produkcyjnego)

3. Organizacja miejsca pracy

4. Organizacja utrzymania procesu produkcyjnego

Pytania kontrolne:

Sekcja III. Organizacja głównych procesów produkcyjnych Temat 6. Organizacja procesu produkcyjnego w czasie

1. Rytm produkcji i cyklu produkcyjnego

2. Norma czasu na operację

3. Cykl pracy

4. Cykl technologiczny

5. Cykl produkcyjny

Pytania kontrolne:

Temat 7. Organizacja produkcji metodami bezprzepływowymi

1. Partyjna metoda organizacji produkcji

2. Indywidualny sposób organizacji produkcji

3. Formy organizacji stron (warsztatów)

4. Obliczenia projektowe wolumetryczne do tworzenia witryn

Pytania kontrolne:

Temat 8. Metoda organizacji produkcji in-line

1. Pojęcie ciągłej produkcji i rodzaje linii produkcyjnych

2. Podstawy organizacji jednoprzedmiotowych ciągłych linii produkcyjnych

2.1. Modele i metody obliczania linii wyposażonych w przenośniki robocze

2.1.1. Działające przenośniki ciągłe

2.1.2. Przenośniki robocze z ruchem okresowym (pulsującym)

2.2. Modele i metody obliczeniowe dla linii wyposażonych w przenośniki dystrybucyjne

2.2.1. Przenośniki z ciągłym ruchem i usuwaniem produktów z taśmy

2.2.2. Przenośniki z przerywanym ruchem i usuwaniem produktów

3. Podstawy organizacji jednoprzedmiotowych nieciągłych linii produkcyjnych

4. Podstawy organizacji wieloobiektowych linii o zmiennym przepływie

5. Linie produkcyjne dla grup wieloprzedmiotowych

Pytania kontrolne:

Sekcja IV. Organizacja usług produkcyjnych rozdział 1. Temat utrzymania 9. Zarządzanie narzędziami przedsiębiorstwa

1. Cel i skład parku narzędziowego

2. Ustalenie zapotrzebowania na narzędzie

3. Organizacja instrumentalnej gospodarki przedsiębiorstwa

Pytania kontrolne:

Temat 10. Zaplecze remontowe przedsiębiorstwa

1. Cel i skład zaplecza naprawczego

2. System prewencyjnej konserwacji sprzętu

3. Organizacja prac remontowych

4. Organizacja zaplecza remontowego przedsiębiorstwa

Pytania kontrolne:

Temat 11. Obiekty energetyczne przedsiębiorstwa

1. Cel i skład sektora energetycznego

2. Racjonowanie i pierwotne opomiarowanie zużycia energii

3. Planowanie i analiza dostaw energii

Pytania kontrolne:

Rozdział 2. Usługi transportowe i magazynowe produkcji Temat 12. Organizacja zaplecza transportowego przedsiębiorstwa

1. Cel i skład urządzeń transportowych przedsiębiorstwa

2. Organizacja i planowanie usług transportowych

Pytania kontrolne:

Temat 13. Organizacja zaplecza magazynowego przedsiębiorstwa

1. Klasyfikacja magazynów

2. Decyzje o organizacji magazynów

3. Organizacja pracy magazynów materiałowych

4. Obliczanie powierzchni magazynowej

Pytania kontrolne:

Rozdział 3. Organizacja działalności zaopatrzenia i sprzedaży przedsiębiorstwa Temat 14. Treść działalności zaopatrzenia i sprzedaży przedsiębiorstwa

1. Działalność logistyczna i sprzedażowa

2. Struktury organizacyjne usług zaopatrzenia i sprzedaży

Pytania kontrolne:

Temat 15. Organizacja zaopatrzenia przedsiębiorstwa w zasoby materiałowe i techniczne

1. Badanie rynku surowców i materiałów

2. Sporządzenie planu zaopatrzenia w zasoby materiałowe i techniczne

3. Organizacja stosunków gospodarczych w zakresie dostaw produktów

4. Podstawa prawna zamówienia

5. Zapasy materiałowe przedsiębiorstwa. Struktura i modele zarządzania

6. Utrzymanie i regulacja zapasów

7. Systemy zarządzania zapasami

Pytania kontrolne:

Temat 16. Organizacja dostaw zasobów materiałowych i technicznych do oddziałów przedsiębiorstwa

Pytania kontrolne:

Temat 17. Organizacja działań sprzedażowych przedsiębiorstwa

1. Organizacja badań marketingowych rynku

2. Tworzenie programu sprzedaży przedsiębiorstwa

3. Wybór kanałów dystrybucji gotowych produktów

4. Organizacja pracy operacyjnej i sprzedażowej przedsiębiorstwa

5. Rozliczenia z kupującymi

Pytania kontrolne:

Temat 18. Struktury organizacyjne serwisu marketingowego

Pytania kontrolne:

Rozdział 4. Organizacja służby bezpieczeństwa gospodarczego przedsiębiorstwa Temat 19. Organizacja służby bezpieczeństwa gospodarczego przedsiębiorstwa”

1. Koncepcje bezpieczeństwa ekonomicznego i usług ochroniarskich

2. Zadania organizowania ustroju i ochrony przedsiębiorstwa”

3. Organizacja kontroli dostępu

4. Zapewnienie ochrony obiektów przedsiębiorstwa

Pytania kontrolne:

Książka problemów Wprowadzenie

Podsumowanie zastosowanych metod rozwiązania i główne założenia teoretyczne

Przykłady rozwiązywania typowych zadań

Zadania do samodzielnego rozwiązania

2. System prewencyjnej konserwacji sprzętu

Planowana profilaktyczna forma organizowania naprawy urządzeń technologicznych na całym świecie uznawana jest za najskuteczniejszą i najszerzej wykorzystywaną. Rozwój systemu konserwacji prewencyjnej sprzętu rozpoczął się w ZSRR w 1923 roku. Obecnie różne wersje systemu PM są podstawą organizacji konserwacji i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach w większości branż produkcji i serwisu materiałów.

System prewencyjnej konserwacji sprzętu to zbiór zaplanowanych środków organizacyjno-technicznych dotyczących pielęgnacji, nadzoru nad sprzętem, jego konserwacji i naprawy. Celem tych środków jest zapobieganie postępującemu wzrostowi zużycia, zapobieganie wypadkom i utrzymywanie sprzętu w ciągłej gotowości do pracy. System PPR polega na wdrożeniu środków zapobiegawczych w zakresie konserwacji i planowej naprawy sprzętu po określonej liczbie godzin jego pracy, a zmienność i częstotliwość działań są określone przez charakterystykę sprzętu i warunki jego działania.

System PPR zawiera

Utrzymanie

i planowana naprawa sprzętu.

Utrzymanie- to zestaw czynności mających na celu utrzymanie sprawności sprzętu podczas używania go zgodnie z jego przeznaczeniem, podczas przechowywania i transportu. Konserwacja obejmuje

rutynowy przegląd

oraz okresowe czynności konserwacji zapobiegawczej.

Rutynowe usługi remontowe polega na codziennym monitorowaniu stanu sprzętu i przestrzegania zasad jego działania, terminowej regulacji mechanizmów i eliminacji pojawiających się drobnych usterek. Prace te wykonywane są przez głównych pracowników i dyżurny personel konserwacyjny (ślusarze, smarownicy, elektrycy), z reguły bez przestojów sprzętu. Okresowa konserwacja prewencyjna są regulowane i przeprowadzane przez personel naprawczy zgodnie z wcześniej opracowanym harmonogramem bez przestojów sprzętu. Operacje te obejmują:

inspekcje przeprowadzane w celu zidentyfikowania usterek, które należy usunąć natychmiast lub przy następnej zaplanowanej naprawie;

płukanie i wymiana oleju, przewidziane dla urządzeń ze scentralizowanym i układem smarowania skrzyni korbowej;

sprawdzenie dokładności przeprowadzane przez personel kontroli technicznej i głównego mechanika.

Planowane naprawy zawiera

Utrzymanie

i główne naprawy.

Utrzymanie odbywa się podczas pracy urządzenia w celu zapewnienia jego sprawności do następnej zaplanowanej naprawy (następnego bieżącego lub poważnego). Naprawa rutynowa polega na wymianie lub odtworzeniu poszczególnych części (części, zespołów montażowych) sprzętu i regulacji jego mechanizmów. Wyremontować przeprowadzane w celu przywrócenia pełnej lub bliskiej pełnej żywotności sprzętu (dokładność, moc, wydajność). Remont z reguły wymaga prac naprawczych w warunkach stacjonarnych oraz użycia specjalnego sprzętu technologicznego. Dlatego zwykle wymagane jest wyjęcie sprzętu z posadowienia w miejscu eksploatacji i dostarczenie go do wyspecjalizowanego działu, w którym przeprowadzany jest remont. Podczas remontu kapitalnego sprzęt jest całkowicie rozbierany, ze sprawdzeniem wszystkich jego części, wymianą i odtworzeniem zużytych części, uzgodnieniem współrzędnych itp.

System napraw i konserwacji, w zależności od charakteru i warunków pracy sprzętu, może funkcjonować w różny sposób formy organizacyjne:

w formie systemu poegzaminacyjnego,

systemy okresowej konserwacji

lub standardowy system naprawczy.

System kontroli po zakończeniu polega na przeprowadzaniu przeglądów sprzętu zgodnie z ustalonym harmonogramem, podczas których ustalany jest jego stan oraz sporządzana jest lista usterek. Na podstawie danych z inspekcji ustalany jest termin i treść nadchodzącej naprawy. Ten system ma zastosowanie do niektórych typów urządzeń pracujących w stabilnych warunkach.

System napraw okresowych polega na planowaniu terminów i zakresu prac naprawczych wszelkiego rodzaju w oparciu o wypracowane ramy regulacyjne. Rzeczywisty zakres prac jest dostosowywany w stosunku do normatywnych zgodnie z wynikami oględzin. Ten system jest najczęściej stosowany w inżynierii mechanicznej.

Standardowy system naprawczy polega na zaplanowaniu zakresu i treści prac naprawczych w oparciu o precyzyjnie ustalone normy oraz ścisłe przestrzeganie planów napraw, niezależnie od faktycznego stanu sprzętu. System ten dotyczy sprzętu, którego nieplanowane zatrzymanie jest niedopuszczalne lub niebezpieczne (na przykład urządzenia do podnoszenia i transportu).

Skuteczność systemu PM zależy w dużej mierze od rozwoju jego ram regulacyjnych i dokładności ustalonych standardów. Standardy systemu PPR przedsiębiorstwa są zróżnicowane według grup urządzeń. Główne standardy naprawy są

cykle napraw i ich struktura,

pracochłonność i materiałochłonność prac remontowych,

inwentaryzacja potrzeb naprawczych.

Cykl naprawy- jest to czas od momentu uruchomienia urządzenia do pierwszego przeglądu lub pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami. Cykl naprawczy to najmniejszy powtarzalny okres eksploatacji sprzętu, podczas którego wszystkie rodzaje konserwacji i napraw przeprowadzane są w ustalonej kolejności zgodnej ze strukturą cyklu naprawczego. Struktura cyklu naprawczego określa listę, ilość i kolejność napraw sprzętu podczas cyklu naprawczego. Na przykład struktura cyklu naprawy może zawierać następującą sekwencję napraw:

K - T 1 - T 2 - T 3 - DO,

gdzie T 1 , T 2 oraz T 3 - odpowiednio pierwsza, druga i trzecia naprawa bieżąca;

DO- remont (w cyklu naprawy zawarty jest tylko jeden remont).

Zakres prac wykonywanych w ramach każdej z bieżących napraw jest regulowany i może znacząco różnić się od innych występujących w cyklu naprawczym. W strukturze cyklu naprawy mały ( m) i średnia ( Z) naprawa: np. T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

W podobny sposób można przedstawić strukturę cyklu konserwacji, ustalając wykaz, ilość i kolejność remontowych prac konserwacyjnych (przegląd pracy, częściowy przegląd, uzupełnienie smarowania, wymiana smaru, regulacja prewencyjna itp.). Istnieje możliwość włączenia prac konserwacyjnych ( NASTĘPNIE) w strukturę cyklu naprawy, na przykład:

WHO 1 - T 1 - NASTĘPNIE 2 - T 2 - NASTĘPNIE 3 - T 3 - NASTĘPNIE 4 - DO.

Cykl naprawy mierzony jest czasem pracy urządzenia, przestój w naprawie nie jest wliczany do cyklu. Czas trwania cyklu naprawy zależy od żywotności głównych mechanizmów i części, których wymianę lub naprawę można przeprowadzić podczas całkowitego demontażu sprzętu. Zużycie głównych części zależy od wielu czynniki, z których główne to

rodzaj produkcji, od którego zależy intensywność użytkowania sprzętu;

właściwości fizyczne i mechaniczne obrabianego materiału, od których zależy intensywność zużycia sprzętu i jego części;

warunki pracy, takie jak wysoka wilgotność, zapylenie i zanieczyszczenie gazowe;

klasa dokładności sprzętu, która określa poziom wymagań dotyczących monitorowania stanu technicznego sprzętu;

Czas trwania cyklu naprawy T określana jest w przepracowanych maszynogodzinach metodą obliczeniową według zależności empirycznych, z uwzględnieniem wpływu wielu czynników, w tym wymienionych powyżej:

gdzie T n- standardowy cykl naprawy, godziny (na przykład dla niektórych maszyn do cięcia metalu) T n= 16 800 godzin);

ß P , ß m , ß w , ß T , ß r- współczynniki uwzględniające odpowiednio rodzaj produkcji, rodzaj obrabianego materiału, warunki pracy, dokładność i wymiary sprzętu.

Wartości współczynników i standardowy czas trwania cyklu naprawy określane są na podstawie uogólnienia i analizy rzeczywistych danych przedsiębiorstwa lub są przyjmowane według danych referencyjnych.

Okres remontu T Pan oraz Interwały konserwacyjne T następnie wyraża się również liczbą przepracowanych godzin:

, (104)

, (105)

gdzie n T oraz n NASTĘPNIE- odpowiednio liczbę napraw bieżących i prac konserwacyjnych na jeden cykl naprawczy.

Czas trwania cyklu naprawy, okres remontu i częstotliwość konserwacji można wyrazić w latach lub miesiącach, jeśli znana jest zmiana sprzętu. Właściwa dbałość o sprzęt w trakcie jego eksploatacji, środki organizacyjne i techniczne wydłużające żywotność części i części sprzętu, przyczyniają się do zmiany rzeczywistego czasu trwania cyklu napraw i okresów remontowych w stosunku do normy. Żywotność części zużywających się i części wyposażenia jest krótsza niż okres remontu. Dlatego zaleca się ich wymianę, ponieważ zużywają się w okresie remontu. Jednocześnie zmniejsza się złożoność naprawy, zwiększa się ilość prac związanych z konserwacją remontową.

Pracochłonność i materiałochłonność naprawy i konserwacji sprzętu zależą od jego cech konstrukcyjnych. Im bardziej złożony sprzęt, im większe jego gabaryty i im wyższa dokładność obróbki, tym większa złożoność jego naprawy i konserwacji, tym większa pracochłonność i materiałochłonność tych prac. W zależności od złożoności naprawy sprzęt dzieli się na kategorie złożoności naprawy. Pracochłonność prac naprawczych oddzielnie dla części mechanicznej i elektrycznej urządzenia określa się poprzez pracochłonność jednostki złożoności naprawy.

Kategoria złożoności naprawy (DO) to stopień złożoności naprawy sprzętu. Kategoria złożoności naprawy sprzętu jest określona przez liczbę jednostek złożoności naprawy przypisanych do danej grupy sprzętu przez porównanie go z przyjętym standardem - sprzęt konwencjonalny. W krajowych przedsiębiorstwach budowy maszyn złożoność naprawy konwencjonalnego wyposażenia jest tradycyjnie traktowana jako jednostka złożoności naprawy części mechanicznej, której pracochłonność remontu wynosi 50 godzin, dla jednostki złożoności naprawy jej części elektrycznej - 12,5 godzin (1/11 pracochłonności remontu tokarki śrubowej 1K62, której przypisano 11. kategorię złożoności naprawy).

Naprawa jednostki (R. mi.) to pracochłonność odpowiedniego rodzaju naprawy sprzętu pierwszej kategorii złożoności naprawy. Stawki pracochłonności dla jednej jednostki naprawczej ustalane są według rodzaju prac remontowych (płukanie, sprawdzanie, przeglądy, naprawy bieżące i kapitalne) oddzielnie dla prac ślusarskich, obrabiarek i innych. Pracochłonność każdego rodzaju prac naprawczych określa się, mnożąc normy czasowe dla danego rodzaju pracy dla jednej jednostki naprawczej przez liczbę jednostek naprawczych kategorii złożoności naprawy odpowiedniego sprzętu.

Całkowita pracochłonność prac remontowych (Q) w okresie planowania oblicza się według wzoru:

Q K , Q T oraz Q NASTĘPNIE- normy pracochłonności remontów kapitalnych i bieżących, obsługi technicznej na jednostkę naprawy, godziny;

n DO , n T , n NASTĘPNIE- ilość napraw głównych i bieżących, prac konserwacyjnych w planowanym okresie.