Fotopolimer baskı plakalarının üretimi. Fotopolimer bileşimlere dayalı tipo baskı formlarının üretimi

Kaygı, evrimin bir çocuğudur

Anksiyete, kesinlikle her insana tanıdık gelen bir histir. Kaygı, uzak atalarımızdan miras aldığımız ve kendini "Koş ya da savaş" savunma tepkisi şeklinde gösteren kendini koruma içgüdüsüne dayanır. Başka bir deyişle, anksiyete ortaya çıkmaz. Boş alan ancak evrimsel bir temeli vardır. Bir kişinin kılıç dişli bir kaplanın saldırısı veya düşman bir kabilenin istilası şeklinde sürekli tehlikeyle tehdit edildiği bir zamanda, kaygı gerçekten hayatta kalmaya yardımcı olduysa, bugün insanlık tarihinin en güvenli zamanını yaşıyoruz. . Ancak içgüdülerimiz tarih öncesi bir düzeyde işlemeye devam ederek birçok sorun yaratır. Bu nedenle, kaygının sizin kişisel kusurunuz olmadığını, artık yaşamla ilgili olmayan evrimsel bir mekanizma olduğunu anlamak önemlidir. modern koşullar... Bir zamanlar hayatta kalmak için gerekli olan kaygı dürtüleri, artık amaçlarını yitirmiş ve endişeli insanların yaşamını önemli ölçüde sınırlayan nevrotik belirtilere dönüşmüştür.

Sıvı fotopolimerize olabilen malzemelerden (LPM) fotopolimer formları 1969'da Japonya'da ortaya çıktı. Katı fotopolimerize olabilen malzemelerden (TPPM) yapılan fotopolimerize edilebilir plakalar, geçen yüzyılın 70'lerinin ortalarından beri baskı plakalarının imalatında kullanılmıştır. 1975 yılında Cyrel fleksografik fotopolimerize edilebilir malzemeler (FPM) (DuPont, ABD) dünya pazarında ortaya çıktı. TPPM'nin özelliklerinin iyileştirilmesi, kalıp yapmak için analog teknolojinin basitleştirilmesine yol açmıştır. tipo 80'lerin başında ortaya çıkan Nyloprint WD, WM ve Nylomat W60 su yıkama ünitesi (BASF, Almanya) gibi suyla yıkanabilir plakaların geliştirilmesi. 1985 yılında Nyloflex plakaların yaygın olarak ticarileştirilmesi başladı. 1986'da Letterflex (ABD), Newsflex-60 çelik destekli flekso klişelerini ve yüksek performanslı klişe baskı ekipmanını piyasaya sürdü.

Fotopolimer fleksografik klişelerin baskı ve teknik özelliklerinin iyileştirilmesi, yüksek rijitliğe sahip ince klişe klişelerinin geliştirilmesi ve kullanılmasından kaynaklandı. Kol teknolojisi, XX yüzyılın 90'lı yıllarından beri gelişmektedir. Rotec tarafından sert ve sıkıştırılabilir yüzeylere sahip manşonların serbest bırakılması sayesinde. İnce bir plaka dahil olmak üzere yapılan fleksografik formun manşonuna tutturma, baskı kalitesini önemli ölçüde iyileştirmeyi mümkün kıldı.

Hidrokarbon klorür içermeyen solvent yıkama solüsyonlarının geliştirilmesi, fleksografik baskı için klişe üretim sürecinin çevresel performansını önemli ölçüde iyileştirdi. basılı formlar.

1999 yılında, solventlerin olmaması ve kurutma aşaması nedeniyle fleksografik fotopolimer formlar üzerinde bir kabartma görüntüsünün termal olarak geliştirilmesi için FAST teknolojisinin (DuPont) tanıtımı, bir baskı plakası oluşturma süresini 3-4 kat azaltmayı mümkün kılmıştır. .

Fleksografik baskı plakaları için dijital teknolojilerin kullanılmasından önce, analog bilgi taşıyıcıları tarafından kontrol edilen gravür yoluyla plaka malzemesi (esas olarak kauçuktan) üzerindeki bilgilerin eleman-eleman kaydının kullanıldığı, geçen yüzyılın 70'lerinden beri bilinen teknolojiler vardı. Lazer kazıma ile kauçuk kalıp üretme yöntemi, en yaygın iki teknoloji şeklinde kullanıldı: kauçuk plakalı bir silindirin yüzeyinde oluşturulan metal bir maskenin kontrolü altında kazıma ve bilgileri okuyan bir elektronik cihazın kontrolü altında kazıma. bir görüntü taşıyan bir şafttan. Maskeleme ile lazer kazıma ile form üretiminin ana aşamaları şunlardır: plaka silindirinin kauçuklaştırılması; kauçuk yüzeyin taşlanması; silindirin kenarları uçtan uca birleştirilmiş bakır folyo ile sarılması; folyoya bir kopya katmanı uygulamak; fotoğraf formlarının kopyalanması; bir gravür maskesi elde ederek, formun boş elemanlarına karşılık gelen alanlarda bakırın dağlanması; CO2 lazer gravür; maskeyi kalıbın yüzeyinden çıkarmak.

Fleksografik baskı klişelerinin üretimi için dijital teknolojiler, DuPont tarafından bir maske katmana sahip fotopolimerize edilebilir klişelerin yaratılmasının bir sonucu olarak 1995'ten beri geniş çapta geliştirilmiştir.

2000 yılında, Drupa sergisinde BASF, fleksografik ve tipo baskı klişelerinin doğrudan lazer gravürü için özel olarak oluşturulmuş bir polimer klişe malzemesinin gravürü için 250 W CO2 lazere dayalı bir kurulum sundu.

Sürekli görüntüleri basmak için baskı plakalarının üretimindeki dijital teknoloji 1997 yılında BASF tarafından önerildi ve adını aldı. bilgisayar - baskılı kılıf (Bilgisayardan Kola).

Son gelişmeler arasında, polimerik veya elastomerik malzemelerin tek adımda kabartılması olan Flexdirect doğrudan lazer kazıma işlemi yer alıyor. Flexposedirect doğrudan gravür cihazlarında (ZED, İngiltere; Luesher, İsviçre) oyulmuş görüntünün çizgisini sinyali modüle ederek artırmak için, nokta boyutu küçültülür, bu da 20-25 mikron boyutunda baskı elemanlarının yeniden üretilmesini mümkün kılar veya az.

Fleksografik fotopolimer baskı plakaları, baskı malzemesinin fiziksel durumuna - fotopolimerize edilebilir bileşime (FPC) bağlı olarak katı ve sıvı FPC'den yapılan formlara bölünebilir. Dijital teknolojide katı bir kompozisyondan formlar kullanılır.

Tasarım gereği, aşağıdaki fleksografik formlar ayırt edilir:

• katmanlı tek katmanlı kauçuk, kauçuk veya fotopolimer gibi bir elastik malzemeden oluşan;
• katmanlı iki ve üç katmanlı tabakaların, baskı plakalarının deformasyon özelliklerini iyileştirmeyi mümkün kılan elastik özelliklerle ayırt edildiği;
• elastik kaplamalı içi boş değiştirilebilir silindirler (veya manşonlar) şeklinde silindirik.

Dijital teknolojiler kullanılarak yapılan formlar, lazer yöntemleriyle elde edilen fleksografik formlara, daha sonraki işlemlerle bir plaka malzemesinin alıcı katmanına etki eden ve kauçuk veya polimer formların doğrudan oyulmasıyla elde edilen formlara ayrılır.

Form malzemesine bağlı olarak, dijital teknolojiler kullanılarak yapılan fleksografik formlar, fotopolimer ve elastomerik (kauçuk) formlar olarak sınıflandırılır. Elastomerik formlarla karşılaştırıldığında, fotopolimer formlar, yüksek ölçekli görüntülerin yeniden üretilmesinin kararlılığı ve kalitesi ile karakterize edilir, ancak baskı mürekkeplerinde bulunan eterlere ve ketonlara karşı daha az dirençlidirler.

Oyulmuş formların üretimi, bir baskı silindiri veya manşonu üzerine sabitlenmiş baskı plakaları üzerinde ve ayrıca bir metal çekirdek, bir baskı silindiri veya bir manşon üzerine monte edilmiş kauçuk, polimer veya fotopolimerden yapılmış dikişsiz baskı malzemeleri üzerinde gerçekleştirilebilir. FPM'den yapılan dikişsiz formlar, çoğunlukla manşonlara yerleştirilen plakalar veya manşonlar üzerinde yapılır.

Fotopolimer kalıbın yapısı, fotopolimerize edilebilir levhanın yapısı ve üretim süreci ile belirlenir. En yaygın olarak kullanılan tek katmanlı fotopolimerize edilebilir plakalarda oluşturulan formlar, boyutsal olarak kararlı bir alt tabaka üzerinde bulunan fotopolimerize bir katmandan baskı ve boşluk elemanlarına sahiptir. Lazerle oyulmuş elastomerik kalıplar, esas olarak vulkanize kauçuktan oluşur.

Bir maske tabakası ile fotopolimerize edilebilir plakalar üzerinde fleksografik formların üretimi için teknolojik şema aşağıdaki işlemleri içerir:

• plakanın arka tarafının maruz kalması;
• lazer radyasyonu kullanarak görüntünün maske katmanına kaydedilmesi;
• fotopolimerize edilebilir plakanın entegre bir maske aracılığıyla ana pozlaması;
• kürlenmemiş tabakanın liçlenmesi (veya termal olarak uzaklaştırılması);
• kalıbı kurutmak;
• bitirme (bitiş - bitiş);
• ek maruz kalma.

Bazen pratikte, teknolojik süreç, görüntünün maske katmanına kaydedilmesiyle başlar ve plakanın arka tarafının pozlaması, ana pozlamadan sonra gerçekleştirilir.

FAST teknolojisi kullanılarak termal geliştirme kullanılırken, plakanın ana maruz bırakılmasından sonra, sertleşmemiş tabakanın termal olarak uzaklaştırılması, ardından bitirme ve formun ek maruz bırakılması gelir.

Silindirik formların üretiminin özelliği, daha önce arka taraftan maruz kalan bir maske tabakasına sahip bir plakanın manşona yapıştırılması ve ardından görüntünün bir lazer cihazında maske tabakasına kaydedilmesidir. Lazer kayıttan önce fotopolimerize olabilen tabakanın yüzeyine maske tabakası uygulanması ile kesintisiz bir form elde etmek için bir teknoloji vardır. Diğer işlemler, belirtilen şemaya göre gerçekleştirilir.

Doğrudan lazer kazıma ile elastomerik baskı plakalarının üretimi için dijital teknoloji aşağıdaki aşamaları içerir:

• yüzeyinin kauçuklaştırılması da dahil olmak üzere bir baskı silindirinin hazırlanması;
• kauçuk kaplamanın döndürülmesi ve taşlanmasından oluşan lazer kazıma için plaka silindir yüzeyinin hazırlanması;
• doğrudan lazer gravür;
• silindirin oyulmuş yüzeyinin yanma ürünlerinden temizlenmesi.

Lazer kazıma için özel olarak tasarlanmış kauçuk kaplamalı bir manşon kullanırken teknolojinin bir özelliği, yüzeyin kazıma için hazırlanmasına gerek olmaması ve şemadaki işlemlerin azaltılmasıdır. teknolojik süreç.

Baskı elemanlarının oluşumu Ana pozlama sırasında plakalar veya silindirler üzerinde dijital teknoloji kullanılarak yapılan fotopolimer formlar, ana pozlama sırasında gerçekleşir. Bu durumda, FPC'den geçen ışık akısının yönlü ışık saçılımı nedeniyle, baskı elemanının profili oluşturulur (Şekil 2.1).

Foto-başlatılmış radikal polimerizasyon, aşağıdaki şemaya göre gerçekleşir:

fotobaşlatıcı moleküllerin uyarılması

"src =" http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif "border =" 0 "align =" absmiddle "alt =" (! LANG:

nihai ürünün oluşumu ile zincir kırılması

seçimi "> Şekil 2.2). Formların baskı elemanlarının kenarlarının eğimindeki fark, ana maruz kalma sırasında oluşum koşulları ile ilişkilidir. Analog teknolojiye göre, negatife maruz kaldığında, radyasyon , fotopolimerize edilebilir tabakaya ulaşmadan önce, çeşitli ortamlardan (basınç filmi, fotoğrafik form) geçer, sınırlarında saçılır, bu da daha geniş bir alana ve daha geniş bir tabana sahip bir baskı elemanının oluşumuna yol açar.Ana pozlama sırasında ışık saçılımını azaltır Fotopolimerize edilebilir katmanın entegre bir maske aracılığıyla birleştirilmesi, çok çeşitli tonlamalarda görüntü reprodüksiyonu sağlayan baskı elemanlarının oluşturulmasını mümkün kılar.

Dijital teknoloji kullanılarak elde edilen formda, baskı sırasında nokta kazancını stabilize etmek ve azaltmak için en uygun olan bir kabartma oluşturulur (Şekil 2.3) .. gif "border =" 0 "align =" absmiddle "alt =" (! LANG:dijital veri dizisindeki raster elemanların göreceli alanı ile (Şekil 2.4).

Plakanın gerilmesi nedeniyle bir plaka silindiri veya manşon üzerine bir baskı plakası monte edildiğinde, görüntünün raster alanlarının yüksekliği artar. Analog teknolojiyle elde edilen baskı plakalarının raster elemanları, plakanın üzerinde çıkıntı yapar ve bu da vurgularda güçlü nokta kazancına yol açar. Dijital teknolojiyi kullanırken, görüntünün raster alanları üzerindeki baskı, farklı nitelikteki görüntülerin çoğaltılmasını olumlu yönde etkileyen katı üzerindekinden daha azdır (Şekil 2.5).

Fotopolimer formların baskı elemanlarının oluşumundaki önemli bir görev, yüzeylerine baskı sürecinde mürekkebin iyi bir şekilde algılanmasına ve geri dönmesine ve yüksek aşınma direncine izin veren özellikler kazandırmaktır. Bu durumda, sırasıyla FPC kalınlığındaki fotopolimerizasyon ve yüzey oksidasyonu nedeniyle ek maruz kalma ve bitirme sırasında elde edilen kabartmanın fiziksel ve mekanik özellikleri belirleyici öneme sahiptir. Ek maruz kalmanın sonucu, yüksek baskı ve operasyonel özelliklere sahip homojen bir baskı plakası yapısının oluşturulmasıdır.

boşluk oluşturma dijital maske teknolojisi kullanılarak yapılan fotopolimer formların yıkama veya termal geliştirme yöntemleri, analog teknoloji kullanılarak fotopolimer formları oluşturma işlemlerinden önemli ölçüde farklı değildir.

Flekso baskıda, baskı kalıbı baskı işlemi sırasında elastik deformasyona uğrar. Özellikle basılacak malzemeye, plakanın kalınlığına ve yapısına bağlı olarak bu deformasyonlar, baskı plakasının izin verilen minimum kabartma derinliğini seçerken dikkate alınmalıdır. Rölyefin derinliğini seçerken görüntünün doğası (çizgi veya raster), baskı koşulları ve plakanın kalınlığı dikkate alınır. Form üzerinde oldukça doğrusal bir görüntü varsa, küçük raster öğelerin kaybını önlemek için daha sığ bir kabartma derinliği önerilir. Pürüzlü ve tozlu alt tabakalar söz konusu olduğunda, daha fazla boşluk derinliği gereklidir.

Fotopolimer formlarının boş elemanlarının oluşumu, bir yıkama çözeltisinin etkisi altında süzme işleminde meydana gelir (su ile yıkanmış bir FPC kullanıldığında, su kullanılır). Yıkama işlemi, yıkama fırçalarının basıncı ve yıkama solüsyonunun sağlanma şekli ile bileşimi ve sıcaklığı gibi hidrodinamik faktörlerden etkilenir.

Boşluk elemanları oluşturma işlemi, FPC'nin jel benzeri bir tabakaya kademeli olarak geçişi ile çözülme ile başlar, ardından polimerin sınırsız şişmesi izler ve FPC'nin maruz kalmayan alanlardan tamamen çıkarılmasıyla sona erer.

Yıkama solüsyonu açıkta kalan alanlara etki ettiğinde, solventin polimer ile etkileşimi süreci, fotopolimerize tabakanın sınırlı şişmesi aşamasında durur. Bunun nedeni, ışınlanmış polimerde uzaysal bir ızgaranın bulunmasıdır.

Sertleşmemiş FPC bir termal işlem kullanılarak çıkarıldığında fleksografik formlarda boşluk oluşumu meydana gelebilir. İşlem, UV-A radyasyonunun etkisi altında kaybolan, maruz kalmayan FPC'nin termoplastik özelliklerinin varlığı nedeniyle gerçekleştirilir. Maruz kalma sürecinde, polimerde uzaysal bir ağ oluşur ve FPC, viskoz akış durumuna geçme yeteneğini kaybeder.

FPC'nin boş form elemanlarından çıkarılması, formun yüzeyinin kızılötesi radyasyonla yerel olarak ısıtılmasıyla gerçekleştirilir. Bu durumda, FPC'nin polimerize edilmemiş kısmı bir viskoz akış durumuna geçer. Erimiş polimerin absorpsiyonu, kılcal absorpsiyon nedeniyle meydana gelir ve kalıbın absorbat ile tekrar tekrar yakın temasıyla dokunmamış bir malzeme kullanılarak gerçekleştirilir (Şekil 2.6). Bu işlem, ısıtma sıcaklığına, FPC'nin tiksotropik özelliklerine ve plakanın kalınlığına bağlıdır. Maske katmanı, kürlenmemiş katmanla birlikte yıkama veya termal geliştirme yoluyla boşluk elemanlarından çıkarılır.

Doğrudan lazer kazıma ile, tek bir ekipman kullanılarak tek bir işlem adımında bir fleksografik plaka üretilir. Kalıplama malzemesi kauçuk veya özel polimerlerdir. Boş elemanların oluşumu, yanma ürünleri oluşurken, malzemeye büyük miktarda enerji aktarımı nedeniyle lazer radyasyonu ile gerçekleştirilir. Birkaç bin derecelik bir sıcaklık sağlayan bir lazerin etkisi altında kauçuk yanar. Örneğin bir CO2 lazer, 1 mm çapındaki bir noktada 1300 °C'lik bir sıcaklık oluşturur.

Kabartma oluşumu, elastomerin formun boşluk elemanlarından fiziksel olarak çıkarılmasının bir sonucu olarak meydana gelir. Doğrudan lazer gravürde baskı elemanının istenen profilini oluşturmak için, lazer radyasyonunun özel modülasyon modları veya plaka malzemesini birkaç geçişte işleme yöntemi kullanılır. Boşluk ayarlanan derinliğe kadar derinleşirken yazdırma öğeleri aynı düzlemde kalır. Baskı elemanlarının profili, gravür modu tarafından belirlenir ve UV radyasyonunun etkisi altında elde edilen baskı elemanlarına kıyasla ayırt edici özelliklere sahiptir (Şekil 2.7). Lazerle oyulmuş formun baskı elemanının yan kenarı, baskı elemanının düzlemine dik olarak yönlendirilir, bu da baskı işleminde belirli avantajlar sağlayarak daha az çekme ve iyi mürekkep aktarımı sağlar. Ayrıca baskı sırasında form aşındırıldığında baskı elemanlarının göreceli alanı değişmediği için baskının optik yoğunluğu artmaz. Baskı elemanının tabanının genişletilmesi, baskı sürecinde daha fazla sirkülasyon stabilitesi ve form stabilitesi sağlar.

Baskı plaka çeşitleri. Fleksografik plakalar, yapı, geliştirme yöntemi, FPC bileşimi, yıkama çözeltisinin doğası, plakanın kalınlığı ve sertliği ve diğer özellikler bakımından farklılık gösterir. Görüntü geliştirme yöntemine göre, termal geliştirme ve yıkama plakaları için plakalara ayrılırlar. Liç ile kendini gösteren ikincisi, liç çözeltisinin doğasına bağlı olarak solvent ve su liçine ayrılır.

Fleksografik formların üretimi için dijital teknolojide, fotopolimerize edilebilir katmana (FPS) ek olarak ek bir kayıt maskesi katmanına sahip olan plakalar kullanılır (Şekil 2.8, a). Bir lazerle oluşturulmuş birincil bir görüntü oluşturmaya hizmet eder ve fotopolimerize edilebilir plakanın UV radyasyonuna sonraki maruziyeti sırasında bir maskedir. UV radyasyonuna karşı duyarsız ve spektrumun IR aralığında ısıya duyarlı olan maske tabakası 3-5 mikron kalınlığa sahiptir ve bir oligomer çözeltisi içinde bir karbon siyahı dolgu maddesidir. Plakanın FPS'si, 330-360 nm aralığında UV radyasyonuna duyarlıdır ve analog teknolojide kullanılan katmana bileşim ve özellikler bakımından benzerdir. Bir maske katmanına sahip bir fotopolimer plakanın üretim aşamaları şunlardır: vernikleme, önbelleğe alma ve püskürtme işlemleri dahil olmak üzere koruyucu bir film üzerine bir maske katmanının uygulanması; tabaka kalınlığının sabit kontrolü ile bir ekstrüder kullanılarak bir substrat üzerinde FPC biriktirme ile filmlerin önbelleğe alınması; bir kalender kullanarak form malzemesinin bandının düzleştirilmesi; alt tabakanın yanından ön pozlama; bandı plaka formatına göre kesmek (Şekil 2.9). Gerekli özellikleri elde etmek için plakalar birkaç hafta eskitilir.

Lazer radyasyonuna duyarlı bir katman olarak, bazı plakalarda 1-2 μm kalınlığında alüminyum bazlı bir katman kullanılır, bu da maske katmanının içindeki radyasyon saçılımını ortadan kaldırmayı mümkün kılar.

Plakanın ana özellikleri. Fotopolimer flekso levhanın kalınlığı çoğu durumda inçin binde biri (30 ila 250) veya milimetre olarak belirtilir. 0,76 veya 1,14 mm, sıradan - 1,70 ila 2,84 mm ve kalın - 3,18 ila 6,5 ​​mm arasında ince plakalar vardır. İnce plakalar için alt tabakanın kalınlığı 0,18 mm ve kalın plakalar için 0,13 mm'dir.

Plaka silindirinin yüzeyine birden fazla plaka yerleştirilecekse, kalınlık farklılıkları baskı işlemi sırasında basınç dağılımını olumsuz etkileyebileceğinden, plaka kalınlıklarının kontrolüne özel dikkat gösterilmelidir. Bir plakanın kalınlık toleransı + 0.013 mm, farklı plakaların kalınlık toleransı ± 0.025 mm'dir.

Sertlik, gelecekteki baskı plakasının aşınma direncini ve yeniden üretim ve grafik özelliklerini dolaylı olarak değerlendirmeyi mümkün kılan bir baskı plakasının en önemli özelliğidir. Fotopolimerize edilebilir plakanın sertliği genellikle sertlik birimlerinde belirtilir (Derece Shore> def. "> Belirli koşullar için plaka seçimi görüntünün doğası, baskı malzemesinin türü, malzemenin türü dikkate alınarak yapılır. mürekkep ve ayrıca baskı makinesine ve baskı koşullarına bağlıdır.

Küçük öğeler içeren bir görüntünün çoğaltılması, yüksek sertliğe sahip ince baskı plakalarının kullanılmasını gerektirir. Plaka silindiri veya kovanı üzerinde bulunan elastik malzeme sayesinde baskı sırasında gerekli deformasyonlar sağlanır. Bir raster görüntüyü çoğaltmak için, bir katıyı yazdırmak için kullanılandan daha yüksek sertliğe sahip plakalar kullanılır. Bunun nedeni, bitmap öğelerinin yazdırma sırasında basınca daha duyarlı olmasıdır. Form, anilox rulo ile temas ettiğinde, küçük raster elemanlarının güçlü deformasyonu ile boya, raster noktasının eğimine geçebilir. Plakanın yetersiz sertliği, ayrılmanın artmasına neden olabilir.

Kaba, tozlu kağıtlara yazdırmak için, baskı plakasında daha derin bir rahatlama sağlayan kalın plakalar seçilir; oluklu mukavva kullanılırken sertliği düşük kalın levhalar kullanılır. Baskı makinesinde filmin korona tedavisi için yerleşik bir cihaz varsa, polimer filmlere baskı plakası ozon direnci dikkate alınarak seçilir. Bu özellikler, plakaların belirli organik çözücülere (örn. etil asetat) ve önerilen baskı mürekkepleri türlerine karşı direncinin yanı sıra belirtilmiştir. Bir kalıp seçerken, baskı mürekkebi ile uyumluluğu (su bazlı, organik solventler, UV ile kürlenebilir) dikkate alınır.

Form plakaları, presin formatı ve baskı çiftindeki boşluk (mesafe) dikkate alınarak seçilir.

Uygulanan plaka, gelecekteki formların gerekli baskı ve operasyonel özelliklerinin yanı sıra üretimlerinde çevresel gerekliliklere uygunluğu sağlama olasılığını sağlamalıdır.

Görüntü verileri PostScript, TIFF veya PCX dosyaları olarak saklanır ve bilgileri bir plakaya çıkarmak için kullanılır. Bir raster işlemcide (RIP), her rengin ton değerleri daha büyük veya daha küçük bitmap noktalarına dönüştürülür. Modern raster işlemciler, özel kalibrasyon eğrilerini kaydetmenize izin veren yerleşik bir işleve sahiptir, böylece yazıldığında çıktı verilerinin üzerine bindirilirler.

Baskı öncesi aşamada, form üzerinde minimum değerin altında bir alana sahip nokta kalmaması için yazdırılabilir minimum noktanın boyutu bilinmelidir. Bu, görüntünün parlak noktalarında baskıdaki tonlama aktarımının bozulmasını önlemek için yapılır. Minimum nokta boyutu, baskı makinesine, plaka kalınlığına ve sertliğine ve alt tabaka özelliklerine bağlıdır. Sığ kabartmalı ince şekiller, kalın olanlardan daha küçük bir noktayı yeniden üretebilir. Daha sert plakalar üzerinde yapılan şekiller ayrıca alanda daha küçük bir raster nokta üretir. Minimum nokta boyutunun ayarlanması, ofset telafisi için programda ayarlanır.

RIP oranı kontrol eder en küçük beden aniloks rulosunun baskı elemanı ve hücre boyutu. Kontrol ihtiyacı, daha küçük baskı elemanlarının daha fazla mürekkebi alarak aniloks rulosunun hücresine düştüğü anormal mürekkep transferi olgusundan kaynaklanır.

RIP rasterleştirilmiş 1-bit bitmap dosyasındaki en küçük yazdırma öğesinin boyutu, bir plaka üzerindeki yazdırma öğesinin boyutundan önemli ölçüde farklıdır.

Dijital teknoloji için derecelendirme telafisi, form ve baskı işlemi telafisini içerir. Pozlama sırasında oksijenin engelleyici etkisinden dolayı baskı plakalarının imalatında tonlama bozulmaları meydana gelir. Telafileri fleksografik RIP'ler kullanılarak gerçekleştirilir ve maske kaydı sırasında iletilen bir TIFF dosyası oluşturma aşamasında baskı öğelerinin boyutundaki azalmayı telafi etmenizi sağlar (Şekil 2.10). Bunu yapmak için, dosyadaki raster noktasının göreceli alanından istenen boyutta bir baskı elemanı oluşturmak için. RIP, kaynak PostScript dosyasının tarama nokta boyutlarını yeniden hesaplar ve gerekli pencere boyutunu tümleşik maskeye TIFF dosyasına yazar. Dosyayı RIP'ye göndermeden önce, gerekli parametreleri ayarlayın: kayıt çözünürlüğü, cetvel, tarama yapısının dönüş açısı ve seçilen telafi eğrisi.

Kural olarak, cihazların yazılımı veya donanımı (çoğunlukla RIP'de), görüntünün uzatılması veya sıkıştırılması için telafi sağlar. Bu tür görüntü bozulması, hem baskı silindirinin ekseni boyunca hem de çevresi boyunca meydana gelir. Baskı elemanlarının silindirin çevresi boyunca gerilmesi, baskıdaki boyutlarının düz formdaki boyutlardan farklı olmasına neden olur - bozulma (Şekil 2.11). Pres ve plakanın kalınlığı ile ilişkili bu değer, eleme aşamasında RIP tarafından dikkate alınır. Bu nedenle, örneğin, Laser Graver sisteminin RIP FlexWorks'ünde, uzayan veya küçülen görüntülerin telafisi, karşılık gelen katsayıların ayarlanması şeklinde gerçekleştirilir.

Elektronik düzenleme modülü, ayrı dosyalar olarak sunulan görüntülerin geometrik olarak doğru konumlandırılmasına izin vermelidir. Bu şekilde, örneğin, etiket baskısına özgü tekrar eden küçük resimler bir araya getirilebilir.

Maske katmanlı bir plakaya görüntü kaydı, çeşitli tiplerde lazerler kullanılarak gerçekleştirilir. Bu amaçla fiber lazer, YAG lazer ve lazer diyotlar kullanılmaktadır.

YAG ve fiber lazerler, diyot radyasyon kaynaklarından daha yüksek kararlılıkları ve daha düşük ışın sapmaları ile ayrılırlar. Bu sayede plakanın maske tabakasında sabit ölçülerde noktalar ve gerekli yuvarlak şekil oluşturulur. Fleksografik plakaların pozlandırma sistemleri, 200 lpi'ye kadar doğrusal görüntü kaydı sağlar. Çözünürlük 1800-4000 dpi arasında değiştirilebilir. Pozlama hızı, 15 µm spot boyutu ile 4 m2/saate kadardır.

100 um'lik bir alan derinliğinin, bir maske tabakası ile fotopolimerize edilebilir bir plaka üzerine bir görüntü kaydetmek için yeterli olduğuna inanılmaktadır. Lazer diyot dizileri kullanan cihazlarda, lazer ışınının sapma ve odaklama aralığı, bir fiber ve YAG lazerinkinden daha kötüdür, bu da malzeme işleme bölgesinde lazer ışınının sığ bir alan derinliğine yol açar (Şekil 2.12). En büyük alan derinliğine, en iyi radyasyon parametrelerinin elde edildiği tek modlu modda çalışan lazerler sahiptir. Yüksek hızda görüntü kaydına izin veren güçlü çoklu mod modunda parametreler azaltılır ve alan derinliği azaltılır. Alan derinliği yetersizse, plaka kalınlığındaki sapmalar, lazer maruziyet noktasının çapında bir değişikliğe ve yazma kusurlarına neden olabilir.

Maske katmanı ile fotopolimerize edilebilir plakalar üzerinde kalıp yapmak için en uygun modların seçimi, test kullanılarak gerçekleştirilir. Lazer görüntü kaydı sırasında bir tarama elemanının boyutundaki bir artışın belirlenmesi, yüzeyinde bütünleşik bir maske aldıktan sonra bir plaka için işleme modlarının seçimi ile ayrılmaz bir şekilde bağlantılıdır.

Test nesnesi, maruz kalma süresini belirlemek için kullanılır. İçeriği, DuPont test nesnesi örneğinde değerlendirilir (Şekil 2.13). Test, test nesnesinin bir maske katmanı ile fotopolimerize edilebilir bir plaka üzerinde eleman-eleman kaydıyla gerçekleştirilir. Dijital temel test nesnesi, kademesiz derecelendirme öğeleri, %2 ila %100 arasında göreceli raster nokta alanına sahip raster ölçekler, pozitif ve negatif vuruşlar ve çeşitli boyutlarda noktalar içerir. Test nesnesi dosyası Macromedia FreeHand 8.0 programı kullanılarak oluşturulmuştur. Kullanılan kural, kullanıcının ihtiyaçlarını karşılamıyorsa, bu program kullanılarak değiştirilebilir. Bir dosyanın farklı bir formata dönüştürülmesi veya başka bir programla kullanılması gerektiğinde, dönüştürme işlemi sırasında kontrol elemanlarının değişmemesine dikkat edilmelidir. Optimum maruz kalma süresini belirlemek için, test nesnesinin birkaç kopyası, genellikle en az on kopya olmak üzere, bir maske katmanı ile bir fotopolimerize edilebilir plaka üzerine sırayla kaydedilir. Farklılıkları önlemek için, uygun klişe makinesinin arayüzü kullanılarak bir RIP ekranlı kopya çoğaltılır.

Teknolojik sürecin sonraki işlemlerinin test edilmesi, analog teknoloji kullanılarak fotopolimer formların imalatında olduğu gibi gerçekleştirilir.

Baskı plakasının tabanını oluşturmak için plakanın arka tarafının pozlanması gerçekleştirilir. Plakanın arka tarafının maruz kalması sonucunda FPS'nin ışığa duyarlılığı arttırılarak, ana pozlama sırasında baskı elemanlarının oluşum koşulları ve bunların alt tabakaya yapışması iyileştirilir. Maruz kalma, gofret substratı aracılığıyla gerçekleştirilir (bkz. Şekil 2.8, b). FPC'nin derinliklerine nüfuz eden radyasyon, derecesi giderek azalan katman katman polimerizasyona yol açar. Artan maruz kalma ile, fotopolimerize tabakanın kalınlığı artar ve gelecekteki formun kabartmasının olası derinliğini azaltır. Tabanın kalınlığı, formun kalınlığı ile boşlukların maksimum derinliği arasındaki farktır. Fotopolimerize edilmiş substrat, yıkama solüsyonunun penetrasyonunu ve dolayısıyla rölyefin derinliğini sınırlar.

Plakanın arka tarafını açığa çıkarırken maruz kalma miktarı, kalınlığına ve baskı plakasındaki görüntünün doğasına bağlıdır. Çok kısa maruz kalma, bazın yetersiz polimerizasyonu ve bunun sonucunda yıkama çözeltisinin etkisine karşı yetersiz direnç nedeniyle formun küçük baskı elemanlarının yıkanmasına neden olabilir. Aşırı maruz kalma süreleri, çok kalın bir kalıp tabanı oluşturabilir ve gerekli derinlikte boşluk oluşturmayı zorlaştırabilir. Plakanın arka tarafının maruz kalma süresinin belirlenmesi test edilerek gerçekleştirilir. Plakanın arka taraftaki ayrı bölümleri, farklı pozlama süreleriyle ayarlanmış, ölçülü bir pozlamaya maruz bırakılır. Plakanın kalınlığına bağlıdır ve örneğin 10, 20, 30 s ve daha fazla olabilir. Genellikle 8 adım ortaya çıkar. Plakaların arka tarafı için gerekli maruz kalma süresi, süreyi maruz bırakma ve yıkamadan sonra elde edilen boşlukların derinliği ile ilişkilendiren bir grafik ile belirlenir.

Lazer görüntü kayıt birimi şunları içerir: bir optik cihaz; karbon fiber maruz kalma silindiri veya manşon silindiri; bir servis kurulumuna ve sergilenen kurulumu kontrol etmek için bir programa sahip bir iş istasyonu; kayıt sırasında plakayı sabitleyen bir vakum cihazı; maske tabakasının çıkarılmasından kaynaklanan atıkları çıkarmak için bir sistem. Kaydın kalitesi adreslemeye bağlıdır - lazerin tüm tasarım özellikleri setinde kontrol edilebilmesi, lazer noktasının süpürülmesi ve odaklanması.

Kayıt maskesi katmanında birincil görüntünün oluşturulması, yüksek enerji yoğunluklu bir lazer ışını kullanılarak gerçekleştirilir. IR radyasyonunun siyah bir maske tabakası tarafından aktif olarak emilmesi nedeniyle ablasyon yapılır. Fotopolimerize edilebilir tabakanın yüzeyinde, yüksek optik yoğunluğa sahip orijinalin negatif bir görüntüsünü taşıyan entegre bir maske oluşturulur (bkz. Şekil 2.8, c). Bu durumda, kızılötesi aralıkta yayılan lazer, UV radyasyonuna duyarlı olan fotopolimerize edilebilir tabakayı etkilemez. Gerekli güç, tek bir lazer ışını veya birden fazla ışın tarafından üretilebilir; bu çok ışınlı teknoloji sistem performansını artırır.

Şekillendirme plakası tambura sabitlenir ve bir vakum vasıtasıyla tambura tutulur. Kalın plakaları açığa çıkarırken, kütleleri tamburun devir sayısını azaltır.

İntegral maske üzerinde net bir görüntü elde etmek, yapıya ve teknik özellikler maske katmanı (tekdüzelik, yüksek optik yoğunluk, fotopolimerize edilebilir katmana iyi yapışma) ve ayrıca lazer ışını maruz kalma derinliğinin doğru ayarından. Sistem, ön test ile bu parametreye ayarlanmıştır. Yerleşik dinamik odaklama cihazı, fotopolimerize edilebilir plakanın katman kalınlığındaki değişiklikleri telafi eder ve kayıt parametrelerini iyileştirir.

Teknolojik sürecin müteakip operasyonlarının gerçekleştirilmesi, analog teknoloji kullanılarak fleksografik fotopolimer baskı plakalarının imalatındaki uygulamalarından herhangi bir temel farklılığa sahip değildir. Aradaki fark, ana pozlamanın vakum olmadan gerçekleştirilmesi ve görüntünün, plakanın fotopolimerize edilebilir tabakasının entegre bir maske aracılığıyla açığa çıkarılmasıyla aktarılmasıdır.

Ana sergi. Ana pozlamanın amacı, baskı elemanlarını oluşturmaktır. Bu işlem sırasında, maske katmanından arındırılmış alanlardaki negatif integral maske aracılığıyla, FPC, baskı elemanlarının profilinin oluşumu ile fotopolimerize edilir. Bir fotoformun olmaması nedeniyle, FPC'yi etkileyen ışık akısında zayıflama olmaz ve maskenin kenarlarının yüksek keskinliği ve oksijenin engelleyici etkisi, baskı profilinin gerekli dikliğini elde etmeyi mümkün kılar. elemanlar (bkz. Şekil 2.8, d).

Bir form oluşturma işlemi, bir görüntünün bir plaka üzerine lazerle kaydedilmesiyle başlarsa, dijital entegre maskenin güvenliğini sağlamak için, ana pozlama ve plakaların arka tarafının pozlanması için işlem sırası seçilir. Pozlama cihazının özellikleri. Ardından, maskeye zarar vermemek için önce ana pozlama, ardından plakanın arka tarafının pozlaması gerçekleştirilir. Ana maruz kalma süresi, test nesnesinin kademesiz bir derecelendirme elemanı kullanılarak ayarlanır (bkz. Şekil 2.13). Optimal süre, form üzerinde çoğaltılan kademesiz derecelendirme elemanlarının yaklaşık olarak aynı uzunluğa sahip olduğu ve sonraki maruz kalma artışıyla uzamayı durdurduğu süre olarak kabul edilir. Bu durumda, en düşük pozlamada, basılı formda en büyük derecelendirme aralığı sağlanır.

Maruz kalma yetersizse, kalıp üzerindeki ince çizgiler dalgalı hale gelir ve plakanın yüzeyinde kalıbın erken aşınmasına yol açan bir "portakal kabuğu" etkisi oluşur. Aşırı ana pozlama ile formdaki görüntü net konturlarını kaybeder, gölgelerdeki görüntünün kontrastı azalır ve beyaz boşluk öğelerinin derinliği yetersiz kalır.

Kürlenmemiş bileşimin çıkarılması. Polimer çözücüler için, bir dizi Genel Gereksinimlerçapraz bağlı alanlar üzerinde minimum etki ile yüksek çözme gücü ve düşük viskoziteli konsantre çözeltiler oluşturma yeteneği dahil. Çözücüler, düşük derecede uçuculuk ile karakterize edilmelidir, düşük maliyetli, yangın güvenliği ve toksik olmayan. Solvent yıkama çözeltileri, alifatik veya aromatik hidrokarbon ve alkol karışımıdır. Klor içeren çözeltiler, toksisite nedeniyle sınırlı kullanıma sahiptir. Organik solventler içeren yıkama solüsyonları, çamaşır makinelerine bağlanabilen özel tesisatlarda (evaporatörler) rejenere edilir. Bu, çevre kirliliğini azaltmak için yıkama işleminin kapalı bir döngüsüne izin verir.

Arınmanın amacı, maruz kalma sırasında elde edilen gizli rölyef görüntüsünü ortaya çıkarmak ve formda boşluklar oluşturmaktır. Sürecin özü, gelişen çözeltilerin plakanın polimerize edilmemiş alanlarına difüzyon hızının fotopolimerize olanlardan birkaç kat daha yüksek olması gerçeğinde yatmaktadır. Geliştirmenin seçiciliğini arttırmak için, ışınlanmış film oluşturucu fotopolimerlerin şişmesini azaltan gelişmekte olan çözeltilere maddeler (örneğin bütanol veya izopropanol) eklenir.

Aşırı yıkama süresi, yetersiz ana maruz kalma ile birlikte yüzey yapısının bozulmasına ("portakal kabuğu") yol açabilen rahatlamanın şişmesine neden olur.

Çözelti, FPC'yi oluşturan reaktiflerle doyduğunda, çözeltinin liç kapasitesi azalır. Yıkama solüsyonunun rejenerasyonu, plaka boyutuna ve boşlukların derinliğine bağlıdır. Plaka yüzeyinin 1 m2'si ve boşlukların 1 mm derinliği için yaklaşık 10-15 litre yıkama solventi çözeltisi oranında belirlenir. Plakanın kürlenmemiş tabakasının arınma süresinin belirlenmesi test edilerek gerçekleştirilir. Farklı plaka kalınlıkları için yıkama işlemci fırçalarının kendi sabit basıncının oluşturulduğu, çözelti sıcaklığının sabit tutulduğu ve çözeltinin yenilenmesi nedeniyle emme kapasitesinin değişmediği varsayımlarına dayanmaktadır.

Optimal yıkama süresini belirlemek için, aynı maruz kalmaya maruz kalan birkaç özdeş plaka (plaka yüzeyinin bir parçasının bir şablonla korunmasıyla), plaka kalınlığı dikkate alınarak seçilen farklı bir süre için yıkanır. Kurutulduktan ve yıkanmış ve yıkanmamış alanların kalınlıklarının ölçülmesinden sonra, gerekli kabartma derinliğini elde etmek için gereken yıkama süresinin belirlendiği bir bağımlılık elde edilir. Bu durumda, gerekli rölyef derinliği artı 0,2-0,3 mm optimum süreye karşılık gelir. Liç süresindeki artış, tabakanın polimerize ve polimerize olmayan kısımları arasında, malzemenin kısmen polimerize olduğu ve bu nedenle yavaşça yıkandığı bir fazın bulunmasıyla açıklanır. Bir yıkama işlemcisi kullanıldığında, yıkama süresi işlemcideki kalıp hareketinin hızına göre belirlenir (Şekil 2.14). Sürekli otomatik işlemcilerde uygun yıkama süresi programa girilir.

FAST teknolojisi kullanılarak kabartmalı görüntünün termal gelişimi sırasında, açıkta kalan plaka termal işlemcinin tamburuna sabitlenir ve kızılötesi radyasyon kaynağına getirilir. Özellikle kullanılan plakanın kalınlığına bağlı olan gerekli kabartma derinliği, emici dokunmamış malzeme ile lokal olarak t = 160 ° C'ye ısıtılan kalıbın 10-12 temas döngüsünde elde edilir (bkz. Şekil 2.6). ).

Kalıbı kurutmak. Kurutmanın amacı, ısı kullanarak fotopolimerize kalıp katmanından sıvıyı uzaklaştırmaktır. Yıkandığında, bu katman bir yıkama çözeltisi ile emprenye edilir, görüntünün kabartması şişer ve yumuşar. Fotopolimer tarafından yıkandıktan sonra emilen çözücünün bağıl içeriği genellikle %30'u aşar, yüzey çok ince sürekli bir film ile kaplanır ve kılcal damarlar çözücü ile doldurulur.

Elüsyondan sonra fotopolimerin nem içeriği, malzemenin şişme kapasitesine, süzme süresine, polimerin çapraz bağlanma derecesine ve çözücünün doğasına ve sıcaklığına bağlıdır. Şekil kabartmasının şişmesi eşit olmayan bir şekilde gerçekleşir, derecesi görüntünün doğasına bağlıdır. Rasterleştirilmiş alanlar, katı alanlardan daha fazla çözücü emer. Yıkama solüsyonunun doğasının kuruma süresi üzerindeki etkisi, fotopolimer tabakasının şişme derecesi ve solüsyona dahil edilen solventin uçuculuğu ile ilişkilidir.

Kurutma işleminde, solvent molekülleri malzemenin iç katmanlarından dış katmanlara doğru hareket eder, ardından kalıbın yüzeyinden soğutucu ortama göç eder. 65 ° C'ye ısıtılmış ılık hava ile kurutulurken, konvektif difüzyon nedeniyle çözücü kalıbın yüzeyinden çıkarılır. Çözücünün dahili difüzyon hızını arttırmak için mikro gözenekler içeren granüler polimerlere dayalı FPC kullanmak mümkündür.

Kurutma işleminin yoğunluğu, kalıbın malzemesinin kimyasal doğasına ve yapısına, yüzeyinin boyutuna ve durumuna, soğutucunun sıcaklığına, çözücü buharlarıyla doygunluğuna ve kalıba göre hareket hızına bağlıdır.

Kurutma, flekso baskı kalıbı yapımında en çok zaman alan adımdır. Kuruma süresi 1-3 saat olabilir, bundan sonra plakanın orijinal kalınlığı geri döner ve yüzeyi biraz yapışkan kalır. Kurutmadan sonra, UV-C radyasyonu ile ek işlemden önce kalıp soğutulmalıdır, çünkü erken işleme, tabakanın kalan şişmesini düzeltebilir ve bitmiş kalıbın kalınlığı eşit olmayacaktır.

Yapışkanlığın ortadan kaldırılması ve formun ek maruz kalması. Yüzeyde ince bir yüksek derecede viskoz sıvı tabakasının varlığından dolayı oluşan yapışkanlığı ortadan kaldırmak için ek işlemler (terbiye) gerçekleştirilir. Termoplastik elastomer veya polimerize edilmemiş monomer veya oligomer molekülleri ile çözülmüş veya karıştırılmış başka bir polimerin bir makro molekülüdür. Maruz kalma sırasında fotopolimerizasyon reaksiyonu geçirmemiş bileşenler, yıkama işlemi sırasında yüzeye yayılarak yapışkanlığına neden olur.

Yapışkanlığın ortadan kaldırılması iki şekilde sağlanabilir: yüzeyin kimyasal reaktiflerle, özellikle bir bromür-bromat çözeltisiyle işlenmesiyle veya yüzeyin UV-C ışınlanmasıyla (bkz. Şekil 2.8, e). İlk yöntemde, bir ekleme reaksiyonuna giren brom, doymamış çift bağların konsantrasyonunu azaltır ve düşük kaynama noktasına sahip doymamış monomerlerin doymuş bromo türevlerine dönüşümünü destekler; Yüksek sıcaklık kaynar katı bileşiklerdir. Bununla birlikte, reaktif bileşiklerin çözeltilerini kullanan kimyasal apreleme, çevre açısından güvenli değildir.

Bitirme işlemi en yaygın olarak formun gazlı bir ortamda UV ışınlaması ile kullanılır. Yüksek enerjili, düşük nüfuz eden radyasyonla yapılan bu işlem, baskı plakasının yüzey tabakasının yapışkanlığını ortadan kaldırır. 253,7 nm dalga boyuna sahip C bölgesinde maksimum radyasyona sahip boru şeklindeki UV lambalarıyla donatılmış kurulumları bitirmek için. Aşırı işleme, kalıbın yüzeyini kırılgan hale getirir ve boya alımını azaltır. UV-C işleminin süresi, plaka tipinden, yıkama solüsyonunun yapısından ve önceki kurutma süresinden etkilenir. İnce plakalar için bitirme süreleri genellikle kalın plakalardan daha uzundur.

Formun baskı mürekkeplerinin çözücülerine karşı stabilitesini arttırmak ve gerekli fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek için UV-A radyasyonu ile ek maruziyet (bkz. Şekil 2.8, g) gerçekleştirilir. Ek maruz kalma süresi, ana maruz kalma süresine eşit veya daha az olabilir.

Form kontrolü. Fleksografik formların kalitesinin göstergeleri, gerekli boyut, şekil ve yüzey yapısındaki baskı elemanlarının varlığını, baskı plakasındaki görüntünün doğasına karşılık gelen belirli bir kabartma yüksekliğinin yanı sıra gerekli yapışmayı içerir. substrat.

Dijital teknoloji kullanılarak yapılan formların olası kusurları, aynı gri seviyeye karşılık gelen, yani sabit alanlarda, baskı elemanlarının döngüsel çeşitliliği nedeniyle tek renkli bir harelinin formunda (ve muhtemelen daha sonra baskıda) görünümünü içerir. ton, tarama noktaları aynı alana sahiptir, ancak farklı şekil... Bunun nedeni, oksijenin fotopolimer üzerindeki etkisinin, pencerenin konturu boyunca maske üzerindeki etkisinin ve tarama teknolojisinin birleşiminde yatmaktadır, çünkü baskı elemanı alanındaki azalma, çevresindeki değişiklikle orantılıdır. , basılı formdaki elemanın boyutu geometrik şekline bağlı olacaktır. Bir kusurun ortaya çıkması ayrıca lazer gücünden, maske tabakasının hassasiyetinden, yıkama işlemcisindeki fırçaların yörüngesinden de etkilenir. Tarama algoritmalarını optimize ederek ve baskı elemanlarının şeklindeki farklılığı ortadan kaldırarak bundan kaçınılabilir.

Bir maske tabakası ile fotopolimerize edilebilir plakaların lazerle maruz bırakılmasıyla manşonlarda kalıp yapmanın dijital teknolojisi aşağıdaki aşamalardan oluşur:

• plakanın arka tarafının ön maruziyeti;
• yapışkan bant kullanarak plakayı manşon üzerine monte etmek;
• manşonun pozlama cihazının değiştirilebilir tutucusuna yerleştirilmesi;
• fotopolimerize edilebilir plakanın maske tabakası üzerinde lazer etkisi;
• fotopolimerize edilebilir tabakanın UV-A radyasyonuna maruz kalması.

Sonraki tüm işlemler: yıkama, kurutma, bitirme ve ek maruz bırakma, olağan şekilde, ancak silindirik baskı plakalarının işlenmesi için özel ekipman üzerinde gerçekleştirilir. Fotopolimerden dikişsiz baskı klişeleri elde etmek için klişe arka tarafından açığa çıkarılır, daha sonra manşonun etrafına sabitlenir, klişenin kenarları uçtan uca sıkıca sıkıştırılır ve fotopolimer eritilerek klişenin kenarlarına yapıştırılır. Daha sonra özel bir kurulumda gerekli kalınlığa kadar zımparalanır ve eksiz yüzeye kayıt edici termosensitif maske tabakası uygulanır. Üzerine lazer ile bir görüntü kaydedilir, ardından form işleminin işlemleri yapılır. Teknoloji tarafından yapılan formlar bilgisayar baskılı kol(CTS), şekil esnemesine bağlı bozulma için telafi gerektirmez.

Silindir dikişsiz (sleeve) kalıplar (digisleeve) polimerik bir kalıp malzemesi üzerine esnek içi boş silindir şeklinde olup, bir manşon üzerine çekilir ve daha sonra silindirik kalıplar için tasarlanmış ekipmanlarda işlenir. Fotopolimerize edilebilir tabakanın özelliklerine bağlı olarak, görüntünün maske tabakasına lazerle kaydedilmesi ve maruz bırakılmasından sonra işleme, polimerize edilmemiş FPC'nin yıkanması veya termal gelişimi ile gerçekleştirilebilir.

İnce baskı klişelerinden baskı yapılırken sıkıştırma manşonları kullanılır. Manşonun yüzeyi, baskı sırasında basınç altında, küçük baskı elemanlarının kısmen poliüretan elastomer sıkıştırma tabakasına bastırılmasından dolayı yüksek sıkıştırma özelliklerine sahiptir. Sonuç olarak, kalıp daha az preslenir ve daha yüksek bir özgül basınç oluşturur (Şekil 2.15). Bu, güçlü çekme olmadan farklı nitelikteki görüntüleri tek bir formdan yazdırmanıza olanak tanır.

Kesintisiz formların avantajları, yüksek baskı kalitesi, doğru kayıt, yüksek hız baskı, form üzerinde tekrarlanan görüntülerin (raporların) yerleşimini kontrol etme yeteneği. Kesintisiz (sonsuz) görüntüler oluşturmak için uygun yazılım ve rasterleştirme algoritmaları. Odaklama merceğinin gerekli strok uzunluğunu sağlayan manşonların parametreleri (çap aralığı, ağırlık özellikleri) ve cihazın optik-mekanik ekipmanı, kayıt bilgilerinin sonuçları üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Bir lazer kayıt cihazının sonraki işlemler için ekipmanla birleştirilmesi, manşon formlarının üretimi için tek bir otomatik teknolojik hattın oluşturulmasını mümkün kılar.

Baskı plakalarının üretimi için, elastomer ile kaplanmış silindirlere veya manşonlara baskı yapmak için lazer gravür kullanılır. Kauçuk kaplamaların bileşimi, polimerler (örneğin, etilen-propilen kauçuk, akrilonitril-bütadion kauçuk, doğal ve silikon kauçuklar), dolgu maddeleri (karbon siyahı, tebeşir), başlatıcılar ve hızlandırıcılar (kükürt, amidler ve peroksitler), pigmentler, boyalar, plastikleştiriciler ve diğer bileşenler. Form silindirleri, birkaç metreye kadar genel uzunluk ve 0,5 m'ye kadar çapa sahiptir.

Form silindiri hazırlığı, eski kaplamanın mekanik olarak temizlenmesi ve maça yüzeyinin kumlanması ile başlar. Temizlenmiş yüzeye, bileşimi çubuğun malzemesine ve elastomerin bileşimine bağlı olarak seçilen bir yapışkan tabaka uygulanır. Yapışkan tabakaya 3 ila 10 mm kalınlığında bir elastomer plaka uygulanır ve bir bandaj bandı ile sarılır. Silindir, bir buhar veya sıcak hava atmosferinde birkaç saat boyunca 4-10 bar basınçta vulkanize edildiği bir otoklava yerleştirilir. Tutma bandı çıkarıldıktan sonra silindirin yüzeyi döndürülür ve zımparalanır. Gravür silindirinin boyutsal parametreleri ve sertliği kontrol edilir.

Gaz lazerle oyulmuş elastomerik kalıplar, nispeten düşük bir çizgiye sahip (36 satır / cm'ye kadar) çizgi ve raster görüntüleri yazdırmak için yapılır. Bunun nedeni, elastomerin çıkarılmasının, temel nokta nokta boyutu yaklaşık 50 um olan lazer radyasyonu kullanılarak gerçekleştirilmesidir. CO2 lazer ışınının büyük sapma, yüksek bir çizgiye sahip bir görüntünün kaydedilmesine izin vermez. saat doğru seçim gravür modunda, nokta boyutu teorik nokta boyutunun 1,5 katıysa, kaydedilen görüntünün bitişik satırları arasında hiçbir ham madde kalmaz. Yüksek çizgili bir görüntünün (60 çizgi / cm) çoğaltılması için gerekli olan 10-12 mikron boyutunda temel bir nokta elde etmek için, 15-20 mikron çapında bir lazer radyasyon noktası gereklidir. Bu, özel baskı malzemeleri kullanılarak bir Nd: YAG lazer kullanılarak gerçekleştirilebilir.

Gerekli baskı ve teknik özelliklere (baskı mürekkeplerinin solventlerine karşı dayanıklılık, sertlik ve sirkülasyon direnci) sahip plaka malzemelerinin (polimerler) oluşturulması ve yüksek verimlilik sağlayan katı etken maddeli lazerlerin ve lazer diyotların yaygın kullanımı kolaylaştırılacaktır. doğrudan lazer kazıma işlemi.

Formlar bir lazer kazıma makinesinde kazınmıştır. Baskı silindirinin dönüşü sırasında lazer ışını silindirin ekseni boyunca hareket ederek spiral bir görüntü oluşturur. Spiral hareket genellikle 50 µm'dir. Baskı silindirinin ve lazerin hareketinin senkronizasyonu ve ayrıca lazer radyasyonunun kontrolü bir bilgisayar kullanılarak gerçekleştirilir.

Lazer tarafından yayılan radyasyon, bir ayna sistemi tarafından ışını baskı silindirinin yüzeyinde odaklayan bir merceğe yönlendirilir (Şekil 2.16). Radyasyon gücüne ve teknolojik parametrelere bağlı olarak, gravür derinliği birkaç mikrometreden birkaç milimetreye kadar ayarlanabilir. Lazer radyasyonunun etkisi altında, elastomer süblimasyona benzer bir işlemle yakılır ve buharlaştırılır ve ortaya çıkan gaz halindeki atık ve malzeme parçacıkları emilir ve filtrelenir. Lazerle oyulmuş baskı plakası, yüzeyde kalan yanma ürünlerinden temizlenir ve izlenir.

Fleksografik baskı için formları görüntülüyoruz

Doktor. teknoloji Bilimler, Prof. MGUP im. Ivana Fedorov

Fleksografi, kağıt, folyo, plastik filmlerden yapılmış etiket ve ambalaj ürünlerinin yanı sıra gazete basımı için yaygın olarak kullanılan bir tipo baskı türüdür. Fleksografik baskı, akan hızlı sertleşen mürekkeplere sahip elastik kauçuk veya oldukça elastik fotopolimer baskı plakalarından gerçekleştirilir.


Bir flekso baskı makinesinin baskı makinesinde, klişe silindirine bağlı baskı plakasına doğrudan değil, bir ara tırtıllı (anilox) silindiri aracılığıyla oldukça sıvı bir mürekkep uygulanır. Tırtıllı silindir yapılır Çelik boru, bir bakır tabakası ile kaplanabilir. Bu yüzeyde, gravür veya gravür ile girintili hücreleri keskin bir tepeye sahip piramitler şeklinde yapılmış bir raster ağ uygulanır. Anilox merdanesinin raster yüzeyi genellikle krom kaplıdır. Mürekkebin mürekkep kutusundan baskı plakasına transferi, bir kauçuk (mürekkep) merdane ile anilox merdanesine ve ondan formun baskı elemanlarına gerçekleştirilir.

Elastik-elastik baskı formlarının ve düşük viskoziteli hızlı sertleşen mürekkeplerin kullanımı, pratik olarak her türlü rulo malzemeyi yüksek hızda basmaya izin vererek, yalnızca çizgi öğelerini değil, aynı zamanda tek ve çok renkli görüntüleri de (60 satır / cm'ye kadar tarama ile) yeniden üretir. ). Düşük baskı basıncı b sağlar Ö basılı formların daha yüksek dolaşımı.

Fleksografi, mürekkebin bir plakadan doğrudan alt tabakaya aktarıldığı doğrudan bir baskı yöntemidir. Bu bağlamda, formun baskı elemanlarındaki görüntü, kağıt üzerindeki okunabilir görüntüye göre ters çevrilmelidir (Şekil 1).

Modern fleksografik baskıda, baskı-teknik ve üreme-grafik özelliklerinde ofsetlerden daha düşük olmayan ve dolaşım açısından kural olarak onları aşan fotopolimer baskı plakaları (FPF'ler) kullanılır.

Fotopolimer malzemeleri olarak katı veya sıvı fotopolimerize olabilen bileşimler kullanılır. Bunlar, ışığın etkisi altında kimyasal ve fiziksel durumu değiştirebilen katı veya sıvı monomerik, oligomerik veya monomerik-polimer karışımlarını içerir. Bu değişiklikler katı veya elastik çözünmeyen polimerlerin oluşumuna yol açar.

Katı fotopolimerize edilebilir bileşimler (TPPK), baskı plakasının imalatından önce ve sonra katı agregasyon hallerini korur. Belirli bir formatta fotopolimerize edilebilir plakalar şeklinde bir matbaa şirketine teslim edilirler.

Fleksografik baskı için fotopolimerize edilebilir plakaların yapısı Şekil 2'de gösterilmektedir. 2.

Sıvı fotopolimerize edilebilir bileşimler (LPPC), baskı işletmelerine sıvı formda kaplarda tedarik edilir veya doğrudan fabrikalarda ilk bileşenlerin karıştırılmasıyla üretilir.

Fotopolimerizasyon reaksiyonunun fotopolimerize edilebilir bileşimde ilerlediği ve gizli bir kabartma görüntüsünün oluştuğu herhangi bir FPP'nin üretimi için ana teknolojik işlem pozlamadır (Şekil 3 a) fotopolimerize edilebilir tabaka. Fotopolimerizasyon, katmanın yalnızca UV radyasyonuna maruz kalan alanlarında ve yalnızca maruz kalmaları sırasında meydana gelir. Bu nedenle, pozlama için negatif fotoğraf formları ve bunların maske tabakası şeklindeki analogları kullanılır.

Pirinç. 3. Fotopolimerize edilebilir katı plakalar üzerinde fotopolimer baskı plakaları elde etmek için teknolojik işlemler: a - pozlama; b - boşlukları yıkamak; c - baskı plakasının kurutulması; d - baskı elemanlarının ek pozlaması

Fotopolimerize edilebilir plakanın kürlenmemiş alanlarının çıkarılmasının bir sonucu olarak kabartma görüntüsünün geliştirilmesi, alkollü, alkali bir çözelti ile yıkanarak gerçekleştirilir (Şekil 3). B) veya su, plaka tipine bağlı olarak ve bazı plaka türleri için - kuru ısıl işlem.

İlk durumda, açıkta kalan fotopolimerize edilebilir plaka, solvent işlemcisi adı verilen bir işlemde işlenir. Yıkama işleminin bir sonucu olarak (bkz. Şekil 3 B) levhanın kürlenmemiş bölümlerinden bir çözelti ile, kalıp üzerinde bir rölyef görüntüsü oluşturulur. Yıkama, fotopolimerizasyon işlemi sırasında baskı elemanlarının yıkama solüsyonunda çözünme yeteneklerini kaybetmesine dayanır. Fotopolimer formların yıkandıktan sonra kurutulması gerekir. İkinci durumda, işleme, fotopolimer formlarının işlenmesi için bir termal işlemcide gerçekleştirilir. Kuru ısıl işlem, geleneksel kimyasalların ve yıkama solüsyonlarının kullanımını tamamen ortadan kaldırır, kurutma gerektirmediği için kalıpların elde edilmesi için gereken süreyi %70 oranında azaltır.

Kuruduktan sonra (şekil 3 v) fotopolimer formu ek pozlamaya tabi tutulur (Şekil 3 G), baskı elemanlarının fotopolimerizasyon derecesini arttırır.

Ek maruziyetten sonra, fleksografik baskı için TFPC bazlı fotopolimer formlar parlak ve hafif yapışkan bir yüzeye sahiptir. Yüzey yapışkanlığı, ek işleme (bitirme) ile ortadan kaldırılır, sonuç olarak, form, çeşitli baskı mürekkepleri çözücülerine karşı stabilite ve direnç özelliklerini kazanır.

Bitirme kimyasal olarak (klorür ve brom kullanılarak) veya kalıp üzerinde aynı etkiye sahip 250-260 nm aralığında ultraviyole ışığa maruz bırakılarak yapılabilir. Kimyasal terbiye ile yüzey matlaşır, ultraviyole - parlak olur.

Fotopolimer baskı plakalarının en önemli parametrelerinden biri, baskı elemanının tabanındaki açı ve eğimi ile belirlenen baskı elemanlarının profilidir. Profil, fotopolimer baskı plakalarının çözünürlüğünü ve ayrıca baskı işlemini etkileyen baskı elemanlarının alt tabakaya yapışma gücünü belirler. Pozlama modları ve boş elemanları yıkama koşulları, baskı elemanlarının profili üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Pozlama moduna bağlı olarak, baskı öğeleri farklı şekillerde olabilir.

Aşırı pozlama, baskı elemanlarının alt tabakaya güvenilir bir şekilde bağlanmasını sağlayan sığ bir profiline neden olur, ancak boşlukların derinliğindeki olası bir azalma nedeniyle istenmeyen bir durumdur.

Yetersiz maruz kalma durumunda, mantar biçimli (fıçı biçimli) bir profil oluşturulur, bu da baskı öğelerinin alt tabaka üzerinde kararsız olmasına, tek tek öğelerin olası kaybına kadar yol açar.

Optimal profil tabanda 70 ± 5º'lik bir açıya sahiptir ve bu, baskı elemanlarının alt tabakaya güvenilir şekilde yapışmasını ve yüksek görüntü çözünürlüğünü sağladığı için en çok tercih edilendir.

Baskı elemanlarının profili ayrıca, belirli pozlama kurulumları için çeşitli fotopolimer plaka türleri ve partileri için süre ve oranları seçilen ön ve ana pozlama pozlarının oranından da etkilenir.

Şu anda fleksografik baskı için fotopolimer baskı plakalarının üretimi için iki teknoloji kullanılmaktadır: "bilgisayar - fotoform" ve "bilgisayar - baskı plakası".

"Bilgisayar - fotoform" teknolojisi için analog plakalar, "bilgisayar - baskı plakası" teknolojisi için dijital plakalar üretilir.

TPPK'ya dayalı fleksografik baskının fotopolimer formlarının imalatında (Şekil 4), aşağıdaki temel işlemler gerçekleştirilir:

• pozlama kurulumunda fotopolimerize edilebilir fleksografik plakanın (analog) arka tarafının ön pozlaması;
• pozlama kurulumunda fotoğraf formunun (negatif) ve fotopolimerize edilebilir plakanın montajının ana pozlaması;
• bir solvent (yıkama) veya termal (kuru ısıl işlem) işlemcide bir fotopolimer (fleksografik) kopyanın işlenmesi;
• fotopolimer formunun (çözücü ile yıkanmış) bir kurutma cihazında kurutulması;
• pozlama ünitesinde fotopolimer formunun ek pozlaması;
• ek işleme yüzeyinin yapışkanlığını ortadan kaldırmak için bir fotopolimer formunun (bitirme).

Pirinç. 4. "Bilgisayar-fotoform" teknolojisini kullanarak TPPK'ya dayalı fotopolimer formları üretme sürecinin şeması

Plakanın arka tarafının açığa çıkarılması, kalıp yapımında ilk adımdır. Vakum ve negatif kullanmadan bir polyester taban aracılığıyla plakanın arka tarafının eşit bir şekilde aydınlatılmasını temsil eder. Bu, polimerin ışığa duyarlılığını artıran ve gerekli yükseklikteki kabartmanın tabanını oluşturan önemli bir teknolojik işlemdir. Plakanın arka yüzünün doğru pozlanması baskı elemanlarını etkilemez.

Fotopolimerize edilebilir plakanın ana pozlaması, negatif bir fotoğraf formundan temaslı kopyalama yöntemiyle gerçekleştirilir. Form oluşturmaya yönelik bir fotoğraf formunda metin yansıtılmalıdır.

Fotoğraf formları, bir fotoğraf filmi yaprağı üzerinde yapılmalıdır, çünkü yapışkan bantla yapıştırılan kompozit düzenekler, kural olarak, fotoğraf formunun fotopolimerize edilebilir katmanların yüzeyine güvenilir bir şekilde yapışmasını sağlamaz ve baskı elemanlarının bozulmasına neden olabilir.

Pozlamadan önce, fotoform, emülsiyon tabakası aşağıda olacak şekilde fotopolimerize edilebilir plaka üzerine yerleştirilir. Aksi takdirde, fotoğraf formundaki plaka ile görüntü arasında, fotoğraf filminin tabanının kalınlığına eşit bir boşluk oluşur. Fotoğraf filminin tabanında ışığın kırılmasının bir sonucu olarak, baskı elemanlarında ciddi bozulma ve raster alanlarının kopyalanması meydana gelebilir.

Fotoformun fotopolimerize edilebilir malzeme ile yakın temasını sağlamak için film matlaştırılır. Fotoformun yüzeyindeki mikro düzensizlikler, altındaki havayı tamamen hızlı bir şekilde çıkarmanıza izin verir, bu da fotoformun fotopolimerize edilebilir plakanın yüzeyi ile sıkı bir temasını oluşturur. Bunun için hafif dairesel hareketlerle pamuklu gazlı bezle uygulanan özel tozlar kullanılır.

Çözücü ile yıkanmış plakalara dayalı fotopolimer kopyalarının işlenmesinin bir sonucu olarak, maruz kalmayan ve polimerize edilmemiş monomer yıkanır - çözünür ve plakadan yıkanır. Sadece polimerize olmuş ve görüntünün rölyefini oluşturan alanlar kalır.

Yetersiz durulama süresi, düşük sıcaklık, yetersiz fırça basıncı (düşük basınç - kıllar plaka yüzeyine değmez; yüksek basınç - kıllar bükülür, durulama süresi kısalır), durulama tankında düşük seviyede çözelti çok sığ bir rahatlamaya neden olur .

Aşırı yıkama süreleri, yüksek sıcaklıklar ve yetersiz çözelti konsantrasyonu, çok derin bir rahatlamaya neden olur. Doğru yıkama süresi, plakanın kalınlığına bağlı olarak deneysel olarak belirlenir.

Yıkandığında, plaka bir çözelti ile emprenye edilir. Görüntünün polimerize kabartması şişer ve yumuşar. Yıkama solüsyonu dokusuz peçete veya özel bir havlu ile yüzeyden çıkarıldıktan sonra, plaka 60 °C'yi geçmeyen bir sıcaklıkta kurutma bölümünde kurutulmalıdır. 60 °C'yi aşan sıcaklıklarda, normal koşullar altında boyutsal olarak stabil olan polyester arkalık büzülmeye başladığından dolayı kayıt zorlukları ortaya çıkabilir.

Plakaların yıkama sırasında şişmesi, bir kurutma cihazında kurutulduktan sonra bile hemen normal kalınlıklarına dönmeyen ve 12 saat daha açık havada tutulması gereken plakaların kalınlığında bir artışa yol açar.

Termosensitif fotopolimerize plakalar kullanıldığında, bir termal işlemcide işlendiğinde kalıpların polimerize olmayan kısımları eritilerek kabartmalı görüntü geliştirilir. Eritilmiş fotopolimerize edilebilir bileşim emilir, emilir ve özel bir bezle çıkarılır ve daha sonra imha için gönderilir. Böyle bir teknolojik süreç, çözücülerin kullanılmasını gerektirmez ve bu nedenle, geliştirilen formların kurutulması hariç tutulur. Bu sayede hem analog hem de dijital formlar üretilebilir. Isıya duyarlı plakaların kullanılmasıyla teknolojinin ana avantajı, bir kurutma aşamasının olmaması nedeniyle kalıbın üretim süresinde önemli bir azalmadır.

Bir baskı işlemi uygulamak için, plaka 4-8 dakika boyunca UV lambalarıyla ek aydınlatma için bir pozlama ünitesine yerleştirilir.

Plakanın kuruduktan sonra yapışkanlığını ortadan kaldırmak için 250-260 nm dalga boyunda UV radyasyonu ile veya kimyasal olarak muamele edilmelidir.

Analog solventle yıkanmış ve ısıya duyarlı fotopolimerleştirilebilir fleksografik plakalar, 150 lpi'lik bir ekran kararında %2-95 raster nokta sağlayan bir çözünürlüğe ve 1 milyon baskıya kadar baskı ömrüne sahiptir.

"Bilgisayar-fotoform" teknolojisini kullanarak fleksografik baskının düz fotopolimer formlarını üretme sürecinin özelliklerinden biri, bir plaka silindirine takıldığında formun plaka silindirinin çevresi boyunca gerilme derecesini hesaba katma ihtiyacıdır. Yazıcı. Formun yüzeyinin kabartmasını germek (Şekil 5), fotoğraf formundaki görüntüye kıyasla baskıdaki görüntünün uzamasına yol açar. Bu durumda, alt tabaka veya stabilize edici film (çok katmanlı plakalar kullanıldığında) üzerinde bulunan streç katman ne kadar kalın olursa, görüntü o kadar uzun olur.

Fotopolimer formlarının kalınlığı 0,2 ila 7 mm ve daha fazla değişir. Bu bağlamda, fotoğrafik formdaki görüntünün ölçeğini, baskı makinesindeki kağıt ağ (bant) hareket yönünde yönlendirilmiş, kenarlarından biri boyunca azaltarak uzamayı telafi etmek gerekir.

Ölçeğin büyüklüğünü hesaplamak için m fotoformlar, germe sabitini kullanabilirsiniz k, her bir plaka türü için eşit olan k = 2 HC (HC Rölyef tabakasının kalınlığıdır).

Baskı uzunluğu Lot gravür silindirinin tam dönüşü sırasında kalıbın yüzeyinde bulunan belirli bir noktanın kat ettiği mesafeye karşılık gelir ve aşağıdaki gibi hesaplanır:

nerede Dfts- plaka silindirinin çapı, mm; HF- baskı plakasının kalınlığı, mm; Hben- yapışkan bant kalınlığı, mm.

Hesaplanan baskı uzunluğuna göre gerekli fotoform kısalması Δ belirlenir D(yüzde olarak) formüle göre

.

Bu nedenle, fotoğraf formundaki görüntü, yönlerden birinde eşit bir ölçekle elde edilmelidir.

.

Bir fotoğraf biçimindeki bir görüntünün bu şekilde ölçeklenmesi, bir yayının yerleştirme veya tek tek sayfaları hakkında bilgi içeren bir dijital dosyanın bilgisayarla işlenmesiyle gerçekleştirilebilir.

"Bilgisayar-baskı plakası" teknolojisi kullanılarak fotopolimer fleksografik baskı plakalarının üretimi, baskı malzemelerinin işlenmesi için lazer yöntemlerinin kullanımına dayanmaktadır: maske tabakasının baskı plakasının yüzeyinden ablasyonu (tahrip edilmesi ve çıkarılması) ve doğrudan kazıma. baskı malzemesi.

Pirinç. 5. Plaka silindirine takıldığında baskı plakasının yüzeyinin gerilmesi: a - baskı plakası; b - bir plaka silindirine baskı plakası

Lazer ablasyonu durumunda, sertleşmemiş tabakanın daha sonra çıkarılması, bir solvent veya termal işlemci kullanılarak gerçekleştirilebilir. Bu yöntem için, geleneksel olanlardan yalnızca plaka yüzeyinde 3-5 mikron kalınlığında bir maske tabakasının varlığı ile ayrılan özel (dijital) plakalar kullanılır. Maske tabakası, UV radyasyonuna karşı duyarsız ve spektrumun kızılötesi aralığına ısıya duyarlı bir oligomer çözeltisi içinde bir karbon siyahı dolgu maddesidir. Bu katman lazerle oluşturulan birincil görüntüyü oluşturmak için kullanılır ve bir negatif maskedir.

Fotopolimerize edilebilir plakanın bir UV ışık kaynağına daha sonra maruz kalması için negatif bir görüntü (maske) gereklidir. Daha fazla kimyasal işlemin bir sonucu olarak, yüzeyde baskı elemanlarının bir rölyef görüntüsü oluşturulur.

İncirde. Şekil 6, bir maske katmanı içeren bir plaka üzerinde bir fleksografik plaka yapmak için bir dizi işlemi göstermektedir. 1 , fotopolimer katman 2 ve destek 3 ... Lazer, baskı elemanlarına karşılık gelen konumlardaki maske katmanını çıkardıktan sonra, bir fotopolimer alt tabaka oluşturmak için şeffaf bir alt tabaka ortaya çıkar. Rölyef görüntüsü elde etmek için pozlama, maske katmanından oluşturulan negatif bir görüntü aracılığıyla gerçekleştirilir. Ardından, kürlenmemiş fotopolimerin yıkanması, durulama, eşzamanlı kurutma ve hafif bitirme ile ek maruz bırakmadan oluşan olağan işleme gerçekleştirilir.

Lazer sistemleri kullanarak bir görüntü kaydederken, maskeli fotopolimerlerdeki nokta boyutu kural olarak 15-25 mikrondur, bu da formda 180 lpi ve daha yüksek bir çizgiye sahip bir görüntü elde etmeyi mümkün kılar.

"Bilgisayar baskı plakası" teknolojisindeki fotopolimer plakaların imalatında, daha fazla işlenmesi analog fleksografik fotopolimer plakalarla aynı şekilde gerçekleşen yüksek kaliteli baskı plakaları sağlayan katı fotopolimer bileşimlerine dayalı plakalar kullanılır.

İncirde. Şekil 7, katı fotopolimer bileşimlerine dayalı fleksografik baskı için fotopolimerize olabilen plakaların sınıflandırmasını gösterir.

Plakanın yapısına bağlı olarak, tek katmanlı ve çok katmanlı plakalar ayırt edilir.

Tek katmanlı plakalar, koruyucu folyo ile plakayı stabilize etmeye yarayan lavsan tabanı arasında bulunan, fotopolimerize olabilen (kabartma oluşturan) bir katmandan oluşur.

Yüksek kaliteli raster baskı için tasarlanmış çok katmanlı plakalar, sıkıştırılabilir bir tabana sahip nispeten sert ince katmanlı plakalardan oluşur. Plakanın her iki yüzeyinde koruyucu bir folyo vardır ve fotopolimerize edilebilir katman ile taban arasında, baskı plakasının bükülmesi sırasında neredeyse tamamen uzunlamasına deformasyon olmamasını sağlayan bir stabilize edici katman bulunur.

Kalınlığa bağlı olarak, fotopolimerize olabilen plakalar kalın tabaka ve ince tabaka olarak ikiye ayrılır.

İnce katmanlı plakalar (0,76-2,84 mm kalınlığında), baskı sırasında nokta kazancını azaltmak için yüksek sertliğe sahiptir. Bu nedenle, bu tür plakalar üzerine yapılan baskı plakaları yüksek kalite sağlar. bitmiş ürün ve esnek ambalajları, plastik poşetleri, etiketleri ve etiketleri kapatmak için kullanılır.

Kalın katmanlı plakalar (2.84-6.35 mm kalınlığında), ince katmanlı plakalardan daha yumuşaktır ve düzgün olmayan baskılı bir yüzeyle daha yakın temas sağlar. Onlara dayalı baskı formları, oluklu mukavva ve kağıt torbaların sızdırmazlığı için kullanılır.

Son zamanlarda, oluklu mukavva gibi malzemelere baskı yapılırken, 2.84-3.94 mm kalınlığındaki plakalar daha sık kullanılmaktadır. Bunun nedeni, daha kalın fotopolimer formları (3.94-6.35 mm) kullanıldığında, yüksek çözünürlüklü çok renkli bir görüntü elde etmenin zor olmasıdır.

Sertliğe bağlı olarak, yüksek, orta ve düşük sertlikteki plakalar ayırt edilir.

Yüksek sertliğe sahip plakalar, raster elemanlarının daha az nokta kazancı ile karakterize edilir ve yüksek hatlı işleri yazdırmak için kullanılır. Orta sertlikteki plakalar, raster, çizgi ve nokta işlerini eşit derecede iyi yazdırmanıza olanak tanır. Spot baskı için daha yumuşak fotopolimerize plakalar kullanılır.

Fotopolimer kopyaları işleme yöntemine bağlı olarak, plakalar üç türe ayrılabilir: suda çözünür, alkolde çözünür ve termal teknoloji kullanılarak işlenen plakalar. ait kesici uçların işlenmesi için farklı şekiller, farklı işlemciler kullanmak gerekir.

Fotopolimerize olabilen baskı malzemelerinin maske tabakasının lazerle ablasyonu yöntemi ile hem düz hem de silindirik baskı plakaları üretilmektedir.

Silindirik (manşonlu) fleksografik formlar boru şeklinde olabilir, ucundan bir plaka silindirine yerleştirilebilir veya bir baskı makinesine yerleştirilmiş çıkarılabilir bir plaka silindirinin yüzeyini temsil edebilir.

"Bilgisayar baskı plakası" teknolojisini (Şekil 8) kullanarak bir maske katmanına sahip solventle yıkanmış veya sıcaklığa duyarlı dijital fotopolimerize edilebilir plakalara dayalı düz fleksografik baskı plakalarının üretim süreci aşağıdaki işlemleri içerir:

• pozlama kurulumunda fotopolimerize edilebilir fleksografik plakanın (dijital) arka tarafının ön pozlaması;
• şeritlerin renk ayrımları veya tam formatlı basılı bir sayfa hakkında veri içeren dijital bir dosyanın bir tarama işlemcisine (RIP) aktarılması;
• RIP'de dijital dosya işleme (alım, veri yorumlama, belirli bir çizgi ve raster türü ile görüntü rasterleştirme);
• şekillendirme cihazında ablasyon ile plakanın maske tabakası üzerine görüntünün kaydedilmesi;
• pozlama kurulumunda plakanın fotopolimerize edilebilir tabakasının maske tabakası boyunca ana maruziyeti;
• işleme (solventle yıkanmış veya ısıya duyarlı plakalar için kuru ısıl işlem için yıkama) bir işlemcide fleksografik kopya (çözücü veya termal);
• fotopolimer formunun (çözücüyle yıkanmış plakalar için) bir kurutma cihazında kurutulması;
• fotopolimer formunun ek işlenmesi (hafif bitirme);
• pozlama kurulumunda fotopolimer formunun ek pozlaması.

Ablasyon yöntemiyle (Şekil 9) manşonlu fotopolimer fleksografik baskı klişelerinin üretim süreci, düz klişelerin üretim sürecinden, esas olarak, klişe malzemesinin arka tarafının ön pozlama işleminin olmamasıyla farklılık gösterir.

Fotopolimer fleksografik plakaların imalatında maske tabakasının ablasyonu yönteminin uygulanması, fotoğrafik formların olmaması nedeniyle teknolojik döngüyü kısaltmakla kalmaz, aynı zamanda kalitedeki düşüşün doğrudan ilgili nedenlerini hariç tutmayı da mümkün kılar. geleneksel baskı plakalarının üretiminde negatiflerin kullanımına:

• vakum odasında fotoformların gevşek preslenmesinden ve fotopolimer plakaları açığa çıkarırken kabarcık oluşumundan kaynaklanan hiçbir sorun yoktur;
• toz veya diğer inklüzyonların girmesi nedeniyle kalıp kalitesinde kayıp olmaz;
• fotoformların düşük optik yoğunluğu ve sözde yumuşak nokta nedeniyle baskı elemanlarının şeklinde bozulma olmaz;
• vakumla çalışmaya gerek yok;
• baskı elemanının profili, nokta kazancının stabilizasyonu ve doğru renk üretimi için idealdir.

Geleneksel teknolojide bir fotoğraf formu ve bir fotopolimer plakadan oluşan bir düzeneği açığa çıkarırken, fotopolimere ulaşmadan önce, ışık birkaç katmandan geçer: gümüş bir emülsiyon, buzlu bir katman ve filmin bir tabanı ve ayrıca bir vakumlu kopyalama camı çerçeve. Bu durumda ışık her katmanda ve katmanların sınırlarında saçılır. Sonuç olarak, tarama noktaları daha geniş tabanlar elde eder ve bu da nokta kazancının artmasına neden olur. Buna karşılık, bir vakum oluşturmaya gerek yoktur ve maskeli flekso plakaları lazerle ortaya çıkarmak için film yoktur. Işık saçılımının neredeyse tamamen yokluğu, görüntünün yüksek çözünürlük katman maskesinde fotopolimerde doğru bir şekilde yeniden üretilir.

Maske katmanının dijital ablasyon teknolojisini kullanarak fleksografik formlar oluştururken, geleneksel (analog) teknolojideki fotoğrafik bir formla pozlamanın aksine, oluşturulan baskı elemanlarının biraz daha küçük olduğu akılda tutulmalıdır. maskedeki görüntülerinden daha fazla alan. Bunun nedeni, maruz kalmanın bir hava ortamında gerçekleşmesi ve FPS'nin atmosferik oksijen ile teması nedeniyle, polimerizasyon işleminin inhibisyonu (tutulması) meydana gelmesidir, bu da oluşturan baskı elemanlarının boyutunda bir azalmaya neden olur (Şekil 1a). 10).

Pirinç. 10. Fotopolimer formlarının baskı elemanlarının karşılaştırılması: a - analog; b - dijital

Oksijene maruz kalmanın sonucu, yalnızca küçük tarama noktalarına daha fazla yansıyan baskı elemanlarının boyutunda hafif bir azalma değil, aynı zamanda plakanın yüksekliğine göre yüksekliklerinde bir azalmadır. Bu durumda, tarama noktası ne kadar küçükse, kabartmalı baskı elemanının yüksekliği o kadar düşük olur.

Analog teknoloji ile yapılan formda, raster noktaların baskı elemanları, aksine, plakanın yüksekliğini aşıyor. Bu nedenle, dijital olarak maskelenmiş formdaki baskı elemanları, analog formdaki baskı elemanlarından boyut ve yükseklik bakımından farklılık gösterir.

Baskı elemanlarının profilleri de farklıdır. Böylece dijital teknoloji kullanılarak yapılan formların üzerindeki baskı elemanları, analog teknoloji kullanılarak üretilen formların baskı elemanlarına göre daha dik kenarlara sahiptir.

Doğrudan lazer kazıma teknolojisi yalnızca bir işlemi içerir. Kalıp yapım süreci şu şekilde özetlenebilir: Plaka, herhangi bir ön işleme tabi tutulmadan lazer kazıma için silindirin üzerine yerleştirilir. Lazer, baskı elemanlarını oluşturur, boşluklardan malzeme çıkarır, yani boşluklar yakılır (Şekil 11).

Pirinç. 11. Doğrudan lazer kazıma şeması: D ve f - lensin açıklığı ve odak uzaklığı; q - ışın sapması

Gravürden sonra form, yıkama solüsyonları ve UV radyasyonu ile işlem gerektirmez. Form su ile durulanıp kısa bir süre kurutulduktan sonra baskıya hazır hale gelecektir. Toz partikülleri, kalıbı nemli yumuşak bir bezle silerek de çıkarılabilir.

İncirde. 12 sunuldu yapısal şema doğrudan lazer gravür teknolojisi kullanılarak fotopolimer fleksografik baskı plakalarının üretilmesine yönelik teknolojik süreç.

İlk gravür makineleri, kauçuk bir manşon üzerine kazımak için 1064 nm dalga boyuna sahip neodimiyum itriyum-alüminyum granat üzerinde yüksek güçlü bir kızılötesi ND: YAG lazer kullandı. Daha sonra, yüksek gücü (250 W'a kadar) nedeniyle bir CO2 lazeri kullanmaya başladılar. Ö daha yüksek üretkenlik ve dalga boyu (10.6 mikron) nedeniyle daha geniş bir malzeme yelpazesinin gravürlenmesine izin verir.

CO2 lazerlerin dezavantajı, büyük ışın sapması nedeniyle modern fleksografik baskı seviyesi için gereken 133-160 lpi çizgileriyle görüntü kaydı sağlamamalarıdır. Q... Bu tür çizgiler için görüntü 2128-2580 dpi çözünürlükte kaydedilmelidir, yani görüntünün temel noktasının boyutu yaklaşık 10-12 mikron olmalıdır.

Odaklanmış lazer radyasyonunun nokta çapı, hesaplanan görüntü nokta boyutuna belirli bir şekilde karşılık gelmelidir. için olduğu bilinmektedir doğru organizasyon Lazer kazıma işlemi sırasında, lazer radyasyonu noktası, noktanın teorik boyutundan çok daha büyük olmalıdır - bu durumda kaydedilen görüntünün bitişik satırları arasında hiçbir ham madde kalmaz.

Noktadaki 1,5 kat artış, görüntünün temel noktasının optimum çapını verir: D 0 = 15-20 mikron.

Genel durumda, CO2 lazer radyasyon noktasının çapı yaklaşık 50 µm'dir. Bu nedenle, bir CO2 lazer ile doğrudan gravür ile elde edilen baskı plakaları, esas olarak duvar kağıdı, basit çizimlerle ambalajlama, defterler, yani yüksek çizgili raster baskının gerekli olmadığı yerlerde kullanılır.

Son zamanlarda, doğrudan lazer kazıma ile görüntü kaydının çözünürlüğünü artırmayı mümkün kılan gelişmeler ortaya çıktı. Bu, form üzerinde nokta çapından daha küçük elemanların elde edilmesini mümkün kılan örtüşen lazer kayıt noktalarının ustaca kullanılmasıyla yapılabilir (Şekil 13).

Pirinç. 13. Üst üste binen lazer noktaları kullanarak form üzerinde küçük detayların elde edilmesi

Bunun için lazer kazıma cihazları, farklı güçler nedeniyle malzemeyi farklı derinliklerde kazıyan ve böylece daha iyi bir görüntü sağlayan bir ışından birkaç ışınla (üçe kadar) çalışmak için değiştirilebilecek şekilde modifiye edilmiştir. raster nokta eğimlerinin oluşumu. Bu alandaki diğer bir yenilik, özellikle derin alanlar olmak üzere ön şekillendirme için bir CO2 lazerin, çok daha küçük nokta çapı nedeniyle baskı elemanlarının eğimlerini önceden belirlenmiş bir şekilde şekillendirebilen katı hal lazeriyle kombinasyonudur. . Buradaki sınırlamalar, Nd: YAG lazerin radyasyonu CO2 lazerin radyasyonunun aksine tüm malzemeler tarafından emilmediğinden, baskı malzemesinin kendisi tarafından belirlenir.

3. Fotopolimer bileşimlerine dayalı tipo baskı formlarının üretimi

Fleksografik baskının gelişmesinde önemli bir faktör, fotopolimer baskı plakalarının piyasaya sürülmesiydi. Bunların kullanımı 1960'larda DuPont'un ilk Dycryl tipo baskı plakalarını piyasaya sürmesiyle başladı. Ancak fleksoda, matrislerin yapıldığı orijinal klişeler ve daha sonra presleme ve vulkanizasyon ile kauçuk kalıplar yapmak için kullanılabilirler. O zamandan beri çok şey değişti.

Bugün dünya fleksografik baskı pazarında, aşağıdaki fotopolimer klişe ve bileşim üreticileri en iyi bilinmektedir: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co, vb. Baskı silindiri tarafından üretilen basınç). Bunlara kağıt, karton, oluklu mukavva, çeşitli sentetik filmler (polipropilen, polietilen, selofan, polietilen tereftalat lavsan vb.), metalize folyo, kombine malzemeler (kendinden yapışkanlı kağıt ve film) dahildir. Fleksografik yöntem esas olarak ambalaj üretiminde kullanılır ve ayrıca yayıncılık ürünlerinin imalatında da uygulama bulur. Örneğin, ABD ve İtalya'da, tüm gazetelerin toplam sayısının yaklaşık %40'ı özel fleksografik gazete birimlerinde flekso baskılıdır.

İki tür flekso klişe kalıbı vardır: kauçuk ve reçine. Başlangıçta, formlar kauçuk malzeme bazında yapıldı ve kaliteleri düşüktü, bu da genel olarak fleksografik baskıların kalitesini düşürdü. Yüzyılımızın 70'lerinde, fleksografik baskı için bir plaka malzemesi olarak bir fotopolimerize edilebilir (fotopolimer) plaka ilk kez tanıtıldı. Plaka, 60 dudak / cm ve daha yükseğe kadar yüksek ölçekli görüntülerin yanı sıra 0,1 mm kalınlığında çizgilerin çoğaltılmasını mümkün kıldı; 0,25 mm çapında noktalar; 5 pikselden hem pozitif hem de negatif metin ve bitmap 3-, 5- ve 95 - yüzde puanları; böylece fleksografinin özellikle ambalaj baskısı alanında "klasik" yöntemlerle rekabet etmesine olanak tanır. Ve elbette fotopolimer plakalar, özellikle Avrupa'da ve ülkemizde fleksografik bir malzeme olarak lider bir konuma gelmiştir.

Kauçuk (elastomerik) baskı plakaları "presleme ve oyma" ile üretilebilir. Elastomerlere dayalı kalıplama işleminin zahmetli olduğu ve ekonomik olmadığı belirtilmelidir. Maksimum tekrarlanabilir karar yaklaşık 34 satır/cm'dir, yani. bu plakaların üreme yetenekleri düşük seviyededir ve modern paketleme gereksinimlerini karşılamamaktadır. Fotopolimer formlar, hem karmaşık renk geçişlerini, çeşitli tonaliteleri hem de 60 satır / cm'ye kadar bir çizgiye sahip raster görüntüleri oldukça küçük bir bozulma (ton geçişlerinde artış) ile yeniden üretmeyi mümkün kılar. Şu anda, bir kural olarak, fotopolimer formları iki şekilde üretilir: analog - negatif yoluyla UV radyasyonuna maruz bırakarak ve organik alkollere ve hidrokarbonlara dayalı özel yıkama solüsyonları kullanarak (örneğin, BASF'den bir yıkama solüsyonu kullanarak) polimerize olmayan polimeri boşluklardan uzaklaştırarak Nylosolv II ) ve dijital yöntem, yani fotopolimerin üzerine uygulanan özel bir siyah tabakanın lazerle maruz bırakılması ve ardından maruz kalmayan alanların yıkanması yoluyla. Bu alanda son zamanlarda BASF'nin yeni gelişmelerinin ortaya çıktığı ve normal su kullanılarak analog plakalar durumunda polimerin çıkarılmasına izin verildiği belirtilmelidir; veya dijital kalıp yapımı durumunda lazer kazıma kullanarak polimeri doğrudan boşluklardan çıkarın.

Herhangi bir türdeki (hem analog hem de dijital) bir fotopolimer levhanın temeli, bir fotopolimerdir veya yükselen baskı ve derinlemesine boş elemanların, yani kabartma oluşumunun meydana geldiği sözde kabartma tabakasıdır. Fotopolimer tabakasının temeli, fotopolimerize edilebilir bir bileşimdir (FPC). Fotopolimer baskı kalıplarının baskı ve teknik özellikleri ile kalitesi üzerinde önemli etkisi olan FPC'nin ana bileşenleri aşağıdaki maddelerdir.

1) Monomer - çift bağlar içeren ve bu nedenle polimerizasyon yapabilen nispeten düşük moleküler ağırlıklı ve düşük viskoziteli bir bileşik. Monomer, bileşimin geri kalanı için bir çözücü veya seyrelticidir. Monomer içeriğini değiştirerek, sistemin viskozitesi genellikle ayarlanır.

2) Oligomer - bir monomer ile polimerizasyon ve kopolimerizasyon yapabilen, monomerden daha büyük bir moleküler ağırlığa sahip doymamış bir bileşik. Bunlar viskoz sıvılar veya katılardır. Monomer ile uyumluluklarının koşulu, monomerdeki çözünürlüktür. Kürlenmiş kaplamaların (örneğin fotopolimer baskı plakaları) özelliklerinin esas olarak oligomerin doğası tarafından belirlendiğine inanılmaktadır.

Oligomerler ve monomerler olarak en yaygın olanları, çeşitli doymamış polyesterlerin yanı sıra, oligoe-fir- ve oligoüretan akrilatlardır.

3) Foto başlatıcı. UV radyasyonunun etkisi altında vinil monomerlerinin polimerizasyonu, prensip olarak, başka herhangi bir bileşiğin katılımı olmadan devam edebilir. Bu işleme basitçe polimerizasyon denir ve oldukça yavaştır. Reaksiyonu hızlandırmak için, bileşime, ışığın etkisi altında serbest radikaller ve / veya iyonlar üretebilen ve bir polimerizasyon zincir reaksiyonu başlatan küçük miktarlarda (yüzdelik fraksiyonlardan yüzdeye kadar) maddeler eklenir. Bu tip polimerizasyona foto-başlatılmış polimerizasyon denir. Bileşimdeki foto başlatıcının önemsiz içeriğine rağmen, hem kürleme işleminin birçok özelliğini (fotopolimerizasyon oranı, maruz kalma enlemi) hem de ortaya çıkan kaplamaların özelliklerini belirleyen son derece önemli bir rol oynar. Foto-başlatıcı olarak benzofenon, antrakinon, tiyoksanton, assilfosfin oksitler, peroksi türevleri vb. türevleri kullanılır.

Nyloflex ACE kalıbı, aşağıdaki alanlarda yüksek kaliteli raster fleksografik baskı için tasarlanmıştır:

Film ve kağıttan yapılmış esnek ambalaj;

İçecekler için ambalaj;

Etiketler;

Oluklu mukavva yüzeyinin ön sızdırmazlığı.

Tüm nyloflex kesici uçlar arasında en yüksek sertliğe sahiptir - 62 ° Shore A (Shore A ölçeği). Ana avantajlar:

Pozlama sırasında plakanın rengini değiştirme - plakanın açıkta kalan / açıkta kalmayan alanları arasındaki fark hemen görülebilir;

Geniş pozlama enlemi, tarama noktalarının iyi bir şekilde sabitlenmesini ve ters çevirmelerde temiz girintilerin olmasını sağlar; maskeleme gerekli değildir;

Kısa işlem süresi (maruz kalma, yıkama, bitirme işlemi) tasarruf sağlar çalışma zamanı;

Baskı plakasındaki çok çeşitli ton geçişleri, raster ve çizgi öğelerini aynı anda yazdırmanıza olanak tanır;

Basılı elemanların iyi kontrastı montajı kolaylaştırır;

Yüksek kaliteli mürekkep aktarımı (özellikle su bazlı boyalar kullanıldığında), raster ve katıyı eşit şekilde yeniden oluşturmanıza olanak tanır ve aktarılan mürekkebin gerekli hacmini azaltmak, pürüzsüz raster geçişleri yazdırmayı mümkün kılar;

İyi stabilite ile yüksek sertlik, sıkıştırma alt tabakaları ile birlikte "ince baskı plakaları" teknolojisini kullanırken yüksek doğrusallıkta raster geçişlerinin iletimi;

Aşınma direnci, yüksek sirkülasyon direnci;

Çatlamayı önlemek için ozona dayanıklıdır.

Plaka, özellikle su bazlı boyalar kullanıldığında mükemmel mürekkep aktarımı gösterir. Ayrıca, kaba malzemeler üzerine baskı yapmak için çok uygundur.

Nyloflex ACE aşağıdaki kalınlıklarda temin edilebilir:

ACE 114-1.14 mm ACE 254-2.54 mm

ACE 170-1.70 mm ACE 284-2.84 mm

Plaka, pürüzlü ve düz olmayan oluklu mukavva yüzeyi ile iyi temas sağlayan ve "yıkama tahtası" etkisini en aza indiren düşük bir sertliğe (33 ° Shore A) sahiptir. FAC-X'in ana avantajlarından biri, özellikle oluklu mukavva üzerine baskı için kullanılan su bazlı mürekkepler için mükemmel mürekkep transferidir. Katı blokların yüksek baskı basıncı olmadan tek tip basılması, raster baskı sırasında tonlamadaki artışın (nokta kazancı) azaltılmasına ve bir bütün olarak görüntünün kontrastının artırılmasına yardımcı olur. Ek olarak, plakanın bir dizi başka ayırt edici özelliği vardır:

Polimerin menekşe rengi ve arkalığın yüksek şeffaflığı, görüntülerin kontrolünü ve kalıpların yapışkan bantlar kullanılarak bir plaka silindiri üzerine monte edilmesini kolaylaştırır; - levhanın yüksek eğilme mukavemeti, polyester alt tabakanın ve koruyucu filmin soyulmasını ortadan kaldırır;

Form, yazdırmadan önce ve sonra iyi temizlenir.

Nyloflex FAC-X plakası tek katmanlıdır. Boyutsal kararlılık için bir polyester alt tabakaya uygulanan ışığa duyarlı bir fotopolimer tabakasından oluşur.

Nyloflex FAC-X 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm kalınlıklarda mevcuttur ...

Nyloflex FAC-X plakalarının kabartma derinliği, 2,84 mm ve 3,18 mm kalınlığında ve 2 ila 3,5 mm aralığında (her duruma bağlı olarak) plakanın arka tarafının 1 mm ön pozlaması ile belirlenir. 3,94 mm ila 6,35 mm kalınlığındaki plakalar için.

Nyloflex FAC-X levhalar ile 48 satır/cm'ye kadar ekran kararı ve %2-95 gradasyon aralığı (2.84 mm ve 3.18 mm kalınlıktaki levhalar için) ve 40'a kadar ekran kararı elde etmek mümkündür. çizgiler / cm ve %3-90'lık bir derecelendirme aralığı (3,94 mm ila 6,35 mm kalınlığındaki plakalar için). Plaka kalınlığı seçimine hem baskı makinesinin tipi hem de basılan malzemenin ve çoğaltılan görüntünün özellikleri yön verir.

digiflex II fotopolimer plaka, ilk nesil digiflex plakaları temelinde geliştirildi ve dijital iletişimin tüm avantajlarını daha basit ve daha kolay işleme ile birleştirir. Digiflex Ii plaka avantajları:

1) Verileri doğrudan basılı forma aktarmayı, doğayı korumayı ve zamandan tasarruf etmeyi mümkün kılan fotoğraf filminin olmaması. Koruyucu filmi çıkardıktan sonra, plakanın yüzeyinde kızılötesi aralığında lazer radyasyonuna duyarlı siyah bir tabaka görünür hale gelir. görüntü ve metin bilgisi bir lazer kullanılarak doğrudan bu katmana kaydedilebilir. Lazer ışınına maruz kalan yerlerde siyah tabaka yok edilir. Bundan sonra, baskı plakası tüm alan üzerinde UV maruziyetine maruz bırakılır, yıkanır, kurutulur ve son pozlama gerçekleşir.

2) görüntünün en küçük gölgelerini yeniden oluşturmanıza ve yüksek kaliteli baskı sağlamanıza olanak tanıyan en uygun ton geçişi;

3) düşük kurulum maliyetleri;

4) en yüksek kalitede baskı. Lazere maruz kalan fotopolimer baskı kalıplarının temeli, siyah bir katmanla kaplanmış, son derece sanatsal raster fleksografik baskı için nyloflex FAN baskı kalıplarıdır. Lazer ve müteakip geleneksel pozlamalar, önemli ölçüde daha düşük dereceli artışlar elde edilecek şekilde seçilir. Baskı sonuçları özel olarak elde edilir Yüksek kalite.

5) azaltılmış yük Çevre... İşleme filmleri kullanılmaz kimyasal bileşimler fotoğraf işleme için kapalı rejenerasyon cihazları ile kapalı pozlama ve arınma üniteleri doğaya olan zararlı etkinin azalmasına neden olur.

Dijital bilgi iletimi için plakaların uygulama alanı geniştir. Bunlar kağıt ve film torbalar, oluklu mukavva, otomatik makineler için filmler, esnek ambalajlar, alüminyum folyo, film poşetler, etiketler, zarflar, peçeteler, içecek ambalajları, karton ürünler.

Nyloflex Sprint - yeni Rus pazarı nyloflex serisinden plaka. Şu anda, Rusya'daki bir dizi endüstriyel baskı kuruluşunda test ediliyor. Bu, UV mürekkepleriyle baskı yapmak için suyla yıkanabilir özel bir plakadır. Sıradan suyla yıkama, yalnızca doğayı koruma açısından mantıklı olmakla kalmaz, aynı zamanda organik bir yıkama solüsyonu kullanan teknolojiye kıyasla işlem süresi de önemli ölçüde azalır. Nyloflex sürat plakası, tüm baskıdan çıkarma işlemi için sadece 35-40 dakika gerektirir. Yıkama için sadece temiz suya ihtiyaç duyulduğundan, nyloflex sprint ek işlemlerden tasarruf etmenizi sağlar, çünkü kullanılan su filtreleme veya ek arıtma olmadan doğrudan kanalizasyona dökülebilir. Ve halihazırda tipo plakaları yapmak için suyla yıkanabilir plakalar ve nyloprint işlemcilerle çalışanların ek ekipman satın almasına bile gerek yok.