Hladno valjanje. Enote praznega mlina

Vroče valjanje se začne s predgretjem plošč (odvisno od njihove velikosti, vrste jekla in namena) v pečeh za kontinuirano segrevanje, ki se kurijo z mešanim naravnim plavžnim plinom.

Ogrevane plošče se dostavijo na sprejemni valjčni transporter mlina in se odpeljejo v skupino stojal za grobo obdelavo. V skupini stojal za grobo obdelavo je plošča podvržena tako imenovani "grubi" (začetni) obdelavi, pri čemer se zaporedoma valja v vsaki stojnici na zahtevano vmesno debelino. Stojala so opremljena z navpičnimi zvitki za stiskanje valjanega materiala po širini. Lestvica se s površine valjane kovine odstrani s posebnimi napravami (vodolomi), ki očistijo kovinsko površino s curkom vode pod pritiskom.

Od grobe skupine stojal se valjani material transportira po vmesni valjčni mizi do zaključne skupine stojal, kjer se izvede »končno« (končno) valjanje do končne (določene) debeline traku.

Po odhodu iz zadnjega stojala mlina se trak prevaža vzdolž odtočne valjčne mize, kjer kovina zagotovi potrebne mehanske lastnosti in skladnost temperaturni režim navijanje se ohladi (poškropi) z vodo s pomočjo pospešene hladilne enote trakov. Po valjanju je debelina kovine med 1,5 mm in 16 mm.

Vroče valjani trakovi se navijajo na navijalce. Nekateri izdelki se pošljejo v končni oddelek za razrez in pripravo za odpremo, ostali izdelki se prenesejo v nadaljnjo predelavo v delavnice za hladno valjanje.

Vroče valjani izdelki se uporabljajo pri izdelavi naftovodov in plinovodov (vključno s cevovodi, ki so zasnovani za delovanje pri nizkih temperaturah in pod visokim tlakom), v ladjedelništvu, gradbeništvu in proizvodnji plovil, ki delujejo pod visokim pritiskom.

5.2 Proizvodnja hladno valjanega jekla

Glavne vrste hladno valjanega jekla, ki se proizvaja v tovarni in se uporablja v različne industrije panoge so: hladno valjano jeklo brez prevleke, hladno valjano pocinkano jeklo, hladno valjano jeklo s polimerno prevleko, hladno valjano električno anizotropno (transformatorsko) jeklo, hladno valjano električno izotropno (dinamo) jeklo.

Neprevlečeno hladno valjano jeklo se uporablja za izdelavo karoserij za avtomobile, traktorje in kombajna, kovinske konstrukcije, žigosane izdelke, karoserije za električne gospodinjske aparate, strešne kritine in dodelavo.

Hladno valjano pocinkano jeklo se uporablja za proizvodnjo valjanih profilov, gradbenih kovinskih konstrukcij, avtomobilskih delov in komponent za električne gospodinjske aparate.

Hladno valjano jeklo s polimerno prevleko, ki ima visoko odpornost proti atmosferski koroziji, ima dekorativni videz in združuje trdnost in duktilnost, se uporablja za izdelavo gradbenih kovinskih konstrukcij, ohišja instrumentov, gospodinjskih aparatov, strešnikov itd.

Glavno področje uporabe hladno valjanega električnega anizotropnega (transformatorskega) jekla je proizvodnja močnostnih transformatorjev. Hladno valjano električno izotropno (dinamo) jeklo je namenjeno za izdelavo električnih strojev z vrtljivimi magnetnimi vezji:

elektromotorji, generatorji. Kakovost in raven magnetne lastnosti teh jekel določa osnovne značilnosti delovanja električnih izdelkov. Pri izdelavi električnih jekel (anizotropnih in izotropnih) gredo vroče valjane tuljave za pridobitev zahtevanih lastnosti končnega elektro jekla skozi več zahtevnih faz hladnega valjanja, žarjenja in prevleke.

Vse te vrste hladno valjanega jekla se proizvajajo v oddelkih tovarne: proizvodnja hladno valjanega jekla in premazov (PKhPP), proizvodnja jekla Dynamo (PDS) in proizvodnja transformatorskega jekla (PTS).

5.2.1 Proizvodnja hladno valjanih izdelkov in premazov

Proizvodnja hladno valjanega jekla in premazov (PKhPP) je obrat za hladno valjanje ogljikovih jekel, zasnovan za proizvodnjo hladno valjanega jekla brez prevleke, pa tudi s prevleko (pocinkano, polimerno), ki je komercialni proizvod NLMK, ki se pošilja v potrošnika.

Začetna gredica za proizvodnjo hladno valjanega jekla je vroče valjan trak, ki prihaja iz GWP.

Proizvodni proces hladno valjanega jekla je sestavljen iz zaporedja prerazporeditev, kot so luženje vroče valjanega jekla, hladno valjanje, toplotna obdelava hladno valjanega jekla, cinkanje, kaljenje, lakiranje (polimer) prevleke, in razrez valjanega materiala na rezalne enote. Pot obdelave kovine pri navedenih prerazporeditvah se določi glede na vrsto končnega izdelka.

Dekiranje vroče valjane mase v kislinski raztopini se izvaja v enotah za neprekinjeno luženje (NTA) pred hladnim valjanjem za čiščenje kovinske površine in odstranjevanje vodnega kamna.

Naslednja prerazporeditev po luženju vroče valjane mase je hladno valjanje, ki se izvaja na 5-stojalnem neskončnem hladnem valjarju 2030, katerega značilnost je kontinuiteta procesa, ki se doseže z zaporednim varjenjem posameznih trakov, zvitih v kolobarje, v en "neskončen" trak.

Po hladnem valjanju se trakovi, zviti v kolobarje, podvržejo toplotni obdelavi, da pridobijo plastičnost in pridobijo potrebne mehanske lastnosti - žarjenje v zvonastih pečeh ali v pečeh za neprekinjeno žarjenje (ANO) in kontinuirnih enotah za vroče cinkanje. (ANGT). Med žarjenjem se struktura hladno deformirane kovine preuredi (rekristalizira). Skupno trajanje žarjenja v zvonastih pečeh je lahko več dni, odvisno od mase tuljav, kakovosti jekla in debeline traku. Žaljenje v pečeh ANO in ANGTs se izvaja z neprekinjeno tehnologijo zaradi prehoda traku skozi peč, sestavljenega iz več odsekov, v vsakem od katerih se vzdržujejo določeni toplotni pogoji, trajanje žarjenja enega zvitka je nekaj deset minut. Pri proizvodnji pocinkanega jekla v ANGC se po toplotni obdelavi kovine v peči nanese cinkov premaz na površino traku.

Za izboljšanje končnih lastnosti in kakovosti površine se kovina po žarjenju v zvonastih pečeh obdela v mlinu za kaljenje,

Razvijalec specialist metodološkega biroja CCO UPRP

in tehnologija obdelave kovine, žarjene v ANO in pocinkane v ANGT, omogoča kaljenje (hladno valjanje z rahlim redukcijo) neposredno v liniji enot.

Za dodajanje dekorativnih lastnosti in dodatne zaščite valjanih izdelkov pred korozijo se hladno valjano ali pocinkano jeklo obdeluje v enotah za polimerne prevleke (APC), kjer se na površino traku nanašajo premazi z barvami in laki (polimer).

Končni izdelki se pošiljajo potrošnikom v zvitkih, listih in traku. V ta namen se tuljave pošljejo v enote za rezanje in prečno rezanje, kjer se obdelajo v skladu z naročili strank.

5.2.2 Proizvodnja transformatorskega jekla

Proizvodnja transformatorskega jekla (PTS) je obrat za hladno valjanje električnih jekel, namenjen izdelavi hladno valjanega električnega transformatorskega (anizotropnega) jekla, ki je komercialni proizvod NLMK, ki se pošilja potrošniku.

Za proizvodnjo električnega transformatorskega (anizotropnega) jekla se uporablja vroče valjana tirna vozila iz taljenja SGP Konverterske delavnice št. 1.

V procesu kompleksne proizvodnje električnega transformatorskega (anizotropnega) jekla gre kovina skozi več zaporednih stopenj različni tipi obdelave, od tega nekatere v Dynamo Steel Manufacturing (SDM).

Vroče valjani železniški vozni park, ki prihaja iz GWP, se jedka v raztopini klorovodikove kisline v enoti za potisno jedkanje (PTS) kompleksa za luženje PTS (ali PDS), nato pa se vloženi vroče valjani trakovi valjajo na vmesno debelino na 4-stolni mlin 1400 PDS (prvo hladno valjanje).

Hladno valjano jeklo, pripravljeno po hladnem valjanju v enotah za pripravo hladno valjanih tuljav (CDS), se dobavlja v enote za kontinuirno žarjenje ANO PTS (ali ANO PDS) za razogljično žarjenje v vlažni dušikovo-vodikovi atmosferi, ki se izvaja z namenom zmanjšanja ogljika. vsebnost v jeklu, tvorijo zahtevano strukturo, kemično sestavo površinske plasti kovine. Postopek razogljičenja je kombiniran s rekristalizacijskim žarjenjem, ki se izvaja za lajšanje napetosti v kovini (povratna duktilnost) po hladnem valjanju.

Po razogljičnem žarjenju in naknadni pripravi tuljav na rezalnih enotah (PTS ali PDS), ki obsega obrezovanje stranskih robov, izrezovanje odebeljenih delov, previjanje, se izvede drugo hladno valjanje do končne debeline (odvisno od nabora končnih izdelkov). ) na obračalni mlin ali 20-valjni mlin PTS.

Po drugem hladnem valjanju se tuljave ponovno pripravijo na rezalni enoti (PTS), ki je sestavljena iz odstranjevanja podstandardnih končnih odsekov po debelini in sočelnega varjenja navitij. Po drugem hladnem valjanju kovina, pripravljena na rezalnih enotah, vstopi v enote za kontinuirno žarjenje (ANO) (PTS), kjer se razmasti in ravna in žari.

Zasnova nekaterih ANO enot omogoča nanos toplotno odpornega premaza na površino traku neposredno v liniji enote, ki služi za preprečevanje varjenja zavojev tuljave med poznejšim

visokotemperaturno žarjenje, pa tudi za tvorbo plasti zemlje, ki nato v interakciji z izolacijsko raztopino tvori izolacijski premaz. Kovina obdelana na ANO brez nanosa toplotno odpornega premaza prehaja dodatna obdelava v enotah zaščitnih premazov, kjer se na površino traku nanese toplotno odporen premaz. Kot toplotno odporen premaz se uporablja vodna suspenzija magnezijevega oksida.

Nadalje je kovina, zvita v tuljave, podvržena visokotemperaturnemu žarjenju, ki se izvaja v zvonastih električnih pečeh v atmosferi čistega vodika ali mešanice dušika in vodika, da se tvori zahtevana struktura in magnetne lastnosti končnega valjanega izdelka.

Kovina, žarjena v zvonastih pečeh, vstopi v elektroizolacijske prevlečne enote, kjer trak očistimo iz ostankov magnezijevega oksida, nanesemo in posušimo električno izolacijsko prevleko, kovino pa popravimo, da odstranimo ukrivljenost valja (ukrivljenost, ki kopira oblika zvitka).

Po obdelavi v rezalnih enotah končni izdelki se pakira in pošilja potrošnikom v zvitkih, listih in traku. Po potrebi (obstajajo naročila potrošnikov) se jeklo obdeluje v liniji laserskega tehnološkega kompleksa za izboljšanje magnetnih lastnosti valjanih izdelkov.

5.2.3 Proizvodnja jekla Dynamo

Glavni cilj Dynamo Steel Production (PDS) je proizvodnja hladno valjanega dinamo (izotropnega) elektro jekla za dobavo na domačem in tujem trgu.

Surovina za proizvodnjo dinamo (izotropnega) elektro jekla so zvite toplo valjane tuljave taljenja Konverterske delavnice št. 1, ki prihajajo iz PGP po železnici.

V proizvodnji dinamo (izotropnega) elektro jekla, za namen nabave končni izdelek zahtevane mehanske in magnetne lastnosti, gre kovina zaporedno skozi več stopenj obdelave različnih vrst.

Sheme obdelave kovin so izbrane v skladu z kemična sestava, geometrijske parametre in zahteve kupcev za lastnosti končnega dinamo jekla.

Vroče valjani koluti, dodeljeni za obdelavo, so dodeljeni enoti za pripravo toplo valjanih kolutov za obrezovanje sprednjih in zadnjih koncev, stranskih robov in odstranjevanje površin z napakami iz prejšnje obdelave.

Pripravljeni vroče valjani trakovi se toplotno obdelajo v normalizacijski enoti, da se izboljšajo magnetne lastnosti končnega valjanega materiala (nekateri manj kritični valjani izdelki se obdelujejo brez normalizacije).

Nato se vroče valjane kolobarje, ki so obdelane na normalizacijski enoti in niso podvržene normalizaciji, prenesejo v enoto za kontinuirano luženje, kjer se površina trakov odstrani z luženjem v raztopini klorovodikove kisline.

Hladno valjanje do končne debeline poteka na 4-stolnem mlinu 1400, nato pa se kolobarji prenesejo v priprave hladno valjanih kolutov za izrezovanje poškodovanih območij, obrezovanje koncev in čelno varjenje posameznih trakov.

Pripravljeno hladno valjano jeklo dovajamo v kontinuirno žarilno enoto, kjer ga toplotno obdelamo (za doseganje zahtevanih mehanskih in magnetnih lastnosti), na površino pa nanesemo električno izolacijski lak, ki ima toplotno in oljno odpornost, hladna odpornost, kar izboljša lastnosti žigosanja valjanega jekla.

Po prejemu rezultatov certifikacijskih preizkusov magnetnih in mehanskih lastnosti se tuljave končnega dinamo (izotropnega) elektro jekla razrežejo in obrezujejo na rezalne stroje na dimenzije po naročilu kupca.

Poleg dinamo jekla PDS proizvaja ogljikova in pocinkana jekla, tudi tista s polimerno prevleko. Kot je navedeno v prejšnjem razdelku, tehnologija za proizvodnjo transformatorskega (anizotropnega električnega) jekla predvideva tudi številne tehnološke operacije v PDS.

6 PROIZVODNJA POPRAVIL

Proizvodnja popravil vključuje specializirane proizvodne delavnice, ki proizvajajo opremo, rezervne dele za popravila glavnih metalurških enot, dvižne stroje.

Namen ustvarjanja centralizirane proizvodnje popravil je prilagoditev, vzdrževanje in obnova proizvodnih enot in tehnološke opreme.

7 PROIZVODNJA ENERGIJE

Proizvodnja električne energije oskrbuje enote elektrarne z električno energijo, produkti ločevanja zraka (kisik, argon, dušik), toplotno energijo v pari in topli vodi, industrijsko in pitno vodo, gorivnimi plini, vodikom in stisnjenim zrakom. V proizvodnem procesu se uporabljajo naslednje vrste goriva: kupljeni naravni in sekundarni kurilni plini metalurške proizvodnje (koksarna in plavž).

Električno energijo, toplotno energijo v pari in vroči vodi, kemično obdelano vodo proizvajata Termoelektrarna in Termoelektrarna za izrabo.

Prenos in distribucijo električne energije, proizvedene v elektrarni in prejete iz zunanjih virov, izvaja Elektroenergetski center.

Trgovina s kisikom oskrbuje metalurške oddelke s stisnjenim zrakom in izdelki za ločevanje zraka. Čiščenje plina in transport plavžev, koksarnic in zemeljskega plina izvaja Plinarnica.

Prenos toplote v pari in vroči vodi v enote elektrarne ter proizvodnjo kemično obdelane vode izvaja TE.

Vodovodna oskrbuje obrat s pitno in industrijsko vodo ter izvaja odvajanje vode.

GLOSAR

AGLOMERAT m. 1. Grudni material, produkt glomeracije, surovina za črno metalurgijo. 2. Delci prahu, združeni v večje tvorbe, pridobljeni z adhezijo, meddelno vezavo ali aglomeracijo in se uporabljajo za izboljšanje tehnoloških lastnosti praškov, na primer stisljivosti.

ANISOTROPNO (TRANSFORMATORSKO) JEKLO w. Jeklo z visoko vsebnostjo

silicija in minimalne vsebnosti ogljika in drugih nečistoč, ima visoko enakomernost magnetnih lastnosti v različnih smereh v materialu, služi za izdelavo magnetnih vezij, transformatorjev in drugih električnih naprav.

VROČE VALJANJE f. Deformacija pri temperaturi nad pragom rekristalizacije. PLAŽNA PEČ m. Navpična jaška talilna peč

PA za taljenje surovega železa iz surovin železove rude.

TRENING Hladno valjanje žarjene kovine z nizko kompresijo (0,5-5%). IRON s. Kemični element, Fe, z atomsko maso 55,84; pripada skupini

železne kovine, t m ​​15390 С; esencialna kovina sodobna tehnologija, osnova zlitin je približno 95 % kovinskih izdelkov.

IZVESTNYAK m. Kamnina, sestavljena predvsem iz kalcita, surovine za proizvodnjo apna, dodatka za topljenje.

IZOTROPNO (DINAMIČNO) JEKLO f. Jeklo z vsebnostjo silicija v območju 1,3-1,8% in minimalno vsebnostjo ogljika in drugih nečistoč. Ima nizko enakomernost magnetnih lastnosti v različnih smereh v materialu, uporablja se za izdelavo magnetnih prevodnikov električnih strojev.

VEDRO :

vmesno. Majhno vedro, ki se uporablja za nadzor hitrosti vlivanja kovine iz glavne zajemalke; je nameščen med livnico, kalupom, kalupom in kristalizatorjem.

vlivanje jekla. Zalivanje je zasnovano za sprejem tekočega jekla iz metalurške enote, transport in vlivanje stožcev ali v kristalizator UNRS.

lito železo. Lonec, namenjen transportu staljenega železa iz mešalnika plavžev ali iz mešanice materialov v talilno enoto.

prenašanje žlindre. Žlindar, namenjen transportu tekoče žlindre iz talilne enote do odlagališča žlindre za predelavo itd.

KOCS m. Trden ogljikov ostanek, pridobljen s koksanjem naravnih goriv (predvsem premog), pa tudi nekateri naftni derivati; se uporablja kot gorivo in kot restavrator kovinskih rud.

KUHANJE z. Kemična predelava naravnih goriv s segrevanjem brez dostopa zraka za pridobivanje koksa, koksarnega plina in tekočih stranskih produktov, ki so dragocene kemične surovine.

KOKSNI PLIN m. Gorljivi plin, ki nastane med koksanjem premoga. Poleg vodika, metana in ogljikovih oksidov plin vsebuje hlape premogovega katrana, benzena, amoniaka, vodikovega sulfida itd. Mešanica hlapov in plinov nastalih hlapnih produktov se odvaja skozi zbiralnik plina za zbiranje in obdelavo. Kondenzati se združijo in z usedanjem se sprostita suprasmolna voda (amonijakova voda) in premogov katran. Nato se surovi koksarni plin zaporedoma očisti iz amoniaka in vodikovega sulfida, spere z absorpcijskim oljem (za zajemanje surovega benzena in fenola), žveplovo kislino (za zajemanje piridinskih baz). Prečiščeni koksarni plin se uporablja kot gorivo za ogrevanje koksnih baterij in za druge namene.

V NTA se izvaja luženje valjanega materiala za proizvodnjo pločevine, podobno kot v hladno valjarnicah, ki je podrobneje opisano v 2. poglavju.

Za valjanje pločevine se uporabljajo pet- ali šeststoječi NSHP. V redkih primerih z majhnimi obsegi proizvodnje - obračalni mlini.

Pekač za valjanje

Kot že omenjeno, je prva v ZSSR pločevinasta delavnica s neprekinjen mlin je postala kositarnica OJSC MMK. Delavnica še vedno deluje. Tako oprema kot tehnologija sta se izboljšali. Do danes ima konzervirnica OJSC MMK NTA, petstoječo NSKhP-1200, enote za razmaščevanje in čiščenje trakov, zvonaste peči in ANO, dvostoječe kalilne valjarne in enote za elektrolitsko in vroče kositranje trakov. , kot tudi enote za prečno rezanje in ravnanje trakov in zlaganje listov v svežnje ...

Na voljo je tudi enota za kontinuirano vroče cinkanje trakov iz hladilnih valjarjev.

Diagram mlina 1200 je prikazan na sliki 128. Mlin je zasnovan za valjanje pločevine debeline 0,20-0,36, širine 730-850 mm, pa tudi hladno valjanih trakov iz nizkoogljičnega jekla debeline 0,35-0,63, širine 730-900 mm iz valjanega materiala z debelino 2,1-2, 5 mm.

Mlin je sestavljen iz petih zaporednih štirih stojal, razvijalnika in navijalke. Stojala zaprtih stojnic. Premer delovnih valjev je 500, podpornih valjev 1340 mm. Dolžina cevi valja 1200 mm. Ležaji delovnih valjev so valjčni ležaji, ležaji so tekoči torni. Zvitke poganja motor skozi stojalo za menjalnik. Značilnosti motorjev so podane v tabeli 48.

Tehnološki postopek valjanja na mlinu 1200 je naslednji.

Valjanje sprednjega konca valjanega materiala, dokler ga navijalni stroj varno ne prime, se izvaja s hitrostjo polnjenja. Hkrati se voda dovaja v delovne in rezervne zvitke. Nadalje se hitrost valjanja poveča na delovno hitrost in vklopi se sistem za dovod procesnega maziva. Način redukcije in hitrost valjanja na mlinu 1200 sta podana v tabeli 49.

riž. 128. Postavitev glavne opreme mlina 1200 OJSC MMK:

1-5 - delovna stojala; 6 - razvijalnik; 7 - navijalnik; 8 - tenzimetrični valji za merjenje napetosti trakov; 9 - šobe za dovajanje tehnološkega maziva na trak: 10 - brezkontaktni merilnik debeline traku

Tabela 48

Značilnosti elektromotorjev stojnic mlina 1200 OJSC MMK

		Moč, MW	Kotna hitrost, vrt./min	hitrost vrtenja,
2
3

Tabela 49

Uporaba sorazmerno majhnih redukcij traku v 1. stojnici je posledica strahu pred prelomom zaradi vzdolžne razlike v debelini spojenih koncev, pa tudi nezadostne stabilnosti traku (premik z vzdolžne kotalne linije). Zmanjšanje velikosti redukcije traku v zadnjem stojalu je razloženo z dejstvom, da se pri večjih redukcijah poveča trenje v coni deformacije zaradi slabe oskrbe z mazivom. Zaradi tega se temperatura kovine v območju deformacije dvigne, pride do upogibanja traku in možna je razslojevanje kovinskih delcev.

Palmovo olje se najpogosteje uporablja kot tehnološko mazivo za valjanje pločevine.

Dolgo časa so v mlinu 1200 OJSC MMK uporabljali naslednji sistem mazanja: 1. stoja je prejela trak, naoljen s palmovim oljem, na NTA po dekairanju valjanega materiala. Pred naslednjimi stojali smo palmovo olje z vodo dovajali z eno, dvema, štirimi in sedmimi šobami na vsaki strani traku.

Kasneje so v mlinu 1200 preizkusili uporabo ricinusovega, hidrogeniranega sončničnega in koriandrovega olja. Najboljše rezultate (zmanjšanje koeficienta trenja v zadnjih tribunah, porabe energije in odpornosti kovine na deformacije) smo dosegli z uporabo ricinusovega olja. Glavna pomanjkljivost - po valjanju je bila površina pločevine temna, mastna in slabo očiščena. Podoben rezultat je bil dosežen z uporabo drugih naravnih olj.

Za znižanje stroškov so se začela dela na uporabi nadomestkov palmovega olja. Doseženi so bili pozitivni rezultati, vendar je bila cena nadomestkov višja od cene palmovega olja. Delo se je nadaljevalo v smeri nanosa aditivov palmovemu olju. Cilj je izboljšati kakovost bele pločevine, zmanjšati stroške, razširiti obseg debeline pločevine. Študije so pokazale, da uporaba 10-20% dodatkov palmovemu olju omogoča valjanje pločevine debeline 0,15-0,18 × 730; 0,18 × 780 in 0,28 × 920 mm, sta kontaminacija traku po valjanju in stopnja čiščenja na razmaščevalnih enotah približno enaka kot pri uporabi palmovega olja.

V teku so druga dela za izboljšanje tehnologije proizvodnje pločevine v OJSC MMK.

Šeststojne mline je treba šteti za sodobne mline za valjanje pločevine. Takšen mlin je zlasti mlin 1400 ISPAT-Karmet OJSC.

Mlin 1400 je namenjen za valjanje pločevine in tankih trakov iz jekla 08kp, Yukp, 08ps. Na mlinu so možni neskončni (glavni) ali roll-to-roll načini valjanja. Postavitev glavne opreme črede 1400 je prikazana na sliki 129.

Tehnične značilnosti mlina 1400 OJSC "ISPAT-Karmet"

Dimenzije vozička, mm:

debelina……………………………………………………. 1.8-3

Premer valja, mm ……………………………… 750 / 1500-2200

Teža tuljave, t …………………………………………… ..<30

Dimenzije končnih trakov, mm:

debelina …………………………………………. 0,16-0,60

širina ……………………………………… .. 700-1250

Hitrost valjanja, m / s:

bencinska črpalka ……………………………………………… .. 0,75

največ …………………………………………… .. 33

med prehodom varjenega šiva ……………… ..<16

pri rezanju traku in navoju konca

trakovi v navijalnik …………………………. 2-8

Hitrost spreminjanja hitrosti valjanja, m / s:

pri pospeševanju …………………………………………. 2.5

pri pojemku ……………………………… 4 ………. 3

Premer cevi zvitkov, mm:

delavcev ………………………………………… .. 600

podpora ………………………………………… 1400

Dolžina cevi zvitkov, mm ………………………………… 1400

Prerez posteljnih regalov, mm ………………. 705 × 800

Največja kotalna sila, MN ………… 20

Tlačna naprava: premer tlačnega vijaka, mm 56О

hod vijaka, mm ……………………………………………… .. 170

hitrost vožnje vijaka, mm / min ... 26,4-50

premer bata GNU, mm ……………………. 750

hod bata, mm …………………………………………… 20

Tlak tekočine. Pa …………………………… .. 314.8-105

Projektna zmogljivost, tisoč ton / leto …………… 750
Na čelu mlina je nakladalni transporter (ni prikazan na sliki 129), na katerega je mogoče namestiti tri tuljave. Nakladalni transporter zagotavlja prenos bal na nakladalni voziček. Zasnovan je v obliki žarka z mesti za zvitke. Za nakladalnim transporterjem se nahaja mehanizem za odstranjevanje traku in nakladalna naprava, ki vsebuje voziček za sprejemanje zvitkov in njihovo prenašanje v odvijalce

Razvijalci zagotavljajo, da so zvitki strogo centrirani in da se med odvijanjem ustvari napetost. Vsak odvijalec je opremljen z upogibnim mehanizmom (vrsta strgala) in podajanjem sprednjega konca traku v mlin. Ločitev sprednjega konca traku od zvitka se izvede s pomočjo upogibne naprave, ki usmerja trak tudi v sploščevalni stroj; v stroju za sploščanje se sprednji in zadnji konec traku poravnata pred sočelnim varjenjem. (ni prikazano na sliki 129).

V stroju za čelno varjenje so konci trakov zvarjeni (s presekom 1,2-5-6 × 600 + 1350 mm) in odstranjeni robovi. Za strojem za čelno varjenje je napenjalna naprava št. 1, sestavljena iz treh pogonskih valjev s premerom 1 000 mm s posameznim pogonom in dveh tlačnih valjev. Ta naprava zagotavlja napetost traku med končnim varjenjem in pred shranjevanjem zanke.

riž. 129. Postavitev glavne opreme neskončne valjarne 1400 OJSC ISPAT-Karmet:

1 - razvijalniki # 1 in # 2; 2 - vlečni valji; 3 - stroj za čelno varjenje; 4 - napenjalec št. 1; 5 - vodilni valji; 6- zančna naprava; 7 - boben; 8 - vrtljivi valji; 9 - napenjalec št. 2; 10 - napenjalec št. 3; 11 - luknja za zanko; 12 - razvijalnik št. 3; 13 - giljotinske škarje; 14 - pravilno vlečni stroj; 15 - neprekinjena skupina delovnih stojal; 16 - mize za ožičenje; 17-tračni merilnik napetosti; 18 - merilnik debeline traku; 19 - napenjalni valji; 20 - leteče škarje; 21 - navijalci

Naprava za zanko (rezerva traku 417 m) vsebuje podstavni voziček z dvema negnanima valjema, boben, ki je z vrvjo povezan s podstavnim vozičkom, in tudi vrtljive valje, ki podpirajo veje traku. Hitrost gibanja vozička med kopičenjem in porabo traku ne presega 1,25 m / s, njegov delovni hod pa je 105 m. Vstopni del mlinske linije vključuje napenjalni napravi št. 2 in 3, podobni po zasnovi do zančne naprave št. 1, ločene z zančno jamo. Zanka med napenjalnima napravama št. 2 in 3, v kateri se trak transportira brez napetosti, omogoča natezno ločitev glave in dovodnega dela neskončne valjarne. Razvijalnik št. 3 in ravnalno-vlečni stroj sta nameščena pred šeststoječim mlinom 1400. Razvijalnik št. 3 konzolnega tipa ima strgalo za odvijanje sprednjega konca traku, tlačni valj za stiskanje puhastih zavojev. tuljav v trenutku upogibanja sprednjega konca traku. Razvijalnik št.3 se uporablja v primeru valjanja trakov. Med ravnalno-vlečnim strojem in prvim stojalom mlina so hidravlično gnane giljotinske škarje za rezanje traku pri rokovanju z delovnimi in podpornimi zvitki ter rezanje, če je potrebno, zvarov.

V liniji mlina je nameščenih šest enakih štirih stojal. Vsa stojala šeststojnega mlina 1400 so opremljena s kombiniranim potisnim mehanizmom, ki vključuje elektromehansko potisno napravo s pogonom potisnih vijakov iz elektromotorjev za nastavitev razmika valja in hidravlično potisno napravo (HPU), sestavljeno iz dveh hidravličnih cilindrov. ki se nahajajo pod zagozdi spodnjih podpornih zvitkov in služijo za uravnavanje kotalne sile. GNU zagotavlja visoko hitrost in natančnost premikanja zvitkov pri prilagajanju debeline, elektromehanske naprave pa se uporabljajo pri postavljanju stojal, njihovi obnovi na novo velikost trakov in pri prenosu zvitkov.

Podporni zvitki šeststojnega mlina 1400 so nameščeni v hidrostatodinamičnih fluidno-tornih ležajih (PZhT) s potisno kotalno enoto, delovni zvitki so nameščeni na kotalnih ležajih.

Za nadzor ravnosti traku so vsa stojala šeststojalnega mlina
1400 so opremljeni z napravami za dodatno upogibanje in preprečevanje upogibanja delovnih valjev. Dodatni hidravlični cilindri za ovinek so nameščeni v podpornih valjčnih blazinicah in so zasnovani za odpravo upogibanja pločevine. Odpravljanje valovitosti trakov dosežemo s pomočjo cilindrov proti upogibanju, nameščenih v posteljni plošči.

V prostorih med stojali so nameščene mize za vodilo za stiskanje, da sprostijo zadnji konec traku z napetostjo in preprečijo oklepanje zvitkov.

Izstopni del mlina omogoča navijanje valjanih kolobarjev, njihov transport iz mlina in pregled kakovosti površine trakov. Za zadnjim stojalom mlina je nameščena napenjalna postaja, ki je sestavljena iz štirih posamično gnanih valjev s premerom 570-600 mm in štirih tlačnih valjev, opremljenih s hidravličnimi cilindri. Ta prevzemna postaja vzdržuje sprednjo napetost v zadnji nastavek, medtem ko reže trak in navija sprednji konec na boben koluta. Rezanje traku se izvaja z bobnastimi letečimi škarjami za delitev traku po navijanju zvitka.

Za škarjami sta med valjanjem nameščena dva navijalca podobne izvedbe. Navijalci imajo boben, mehanizem za spreminjanje premera bobna, skakalec za bale, tlačni valj in avtomatski preliv.

Kolutni boben je kovana klinasta gred, na kateri so nameščeni štirje premični segmenti, povezani z mehanizmom za spreminjanje premera bobna za pritrditev zvitka in zagotavljanje njegove odstranitve. Za stiskanje zadnjega konca traku na zvitek je nameščen ščipalni valj in preprečuje puhanje zvitka. Naprava za avtomatsko prekrivanje omogoča navijanje sprednjega konca traku na boben koluta in navijanje prvih zavojev.

Pri prvi generaciji NSHP je bil sprednji konec traku vtaknjen v režo bobna koluta. Ko pa je tanek trak (do 0,3 mm) navit na boben z visoko napetostjo, nastanejo vzdolžne vdolbine na prvih notranjih zavojih tuljave na mestu reže na bobnu koluta. Da bi se izognili nastanku udrtin na notranjih zavojih tuljav, je potrebno, da je reža na bobnu koluta minimalna. Vendar je zelo težko vtakniti tanek jekleni trak v tako režo. Poleg tega operacija navoja konca traku traja nekaj časa in se včasih izvede s sodelovanjem delavca. V zvezi s tem so bili razviti avtomatski prelivniki pasovnega tipa. Omogočajo tesno navijanje prvih 2-3 obratov traku na bobnu koluta, po katerem se, če je prisotna določena napetost traku, izvede tesno navijanje tuljave.

Na prvi generaciji NSKhP je bil sprednji konec traku vtaknjen v režo prvega navijalca. Vendar pa pri navijanju tankega traku (do 3 mm) na boben z visoko napetostjo na prvih notranjih zavojih tuljave nastanejo vzdolžne vdolbine na mestu utora na bobnu koluta, da se prepreči nastanek udrtin. na notranjih zavojih tuljav mora biti reža na bobnu koluta minimalna. Vendar je zelo težko vtakniti tanek jekleni trak v tako režo. Poleg tega operacija navoja konca traku traja nekaj časa in se včasih izvede s sodelovanjem delavca. V zvezi s tem so bili razviti avtomatski prelivniki pasovnega tipa. Omogočajo tesno navijanje prvih 2-3 obratov traku na bobnu koluta, po katerem se, če je prisotna določena napetost traku, izvede tesno navijanje tuljave.

Pred navojem sprednjega konca traku se nosilec premakne na vrteči se boben navijalke (shema zajema traku je prikazana na fragmentu, ki se nahaja na desni strani slike). V tem primeru bo napet jermen odklonil boben koluta in sprednji konec traku bo vstopil v grlo med jermenom, ki se giblje vzdolž prostih valjev 6n8, in vrtečim se bobnom. Hkrati se bo valj 7 spustil s pomočjo pnevmatskega cilindra 11 in vzvoda ter pritisnil mladeniča traku na boben koluta. Tako se na bobnu koluta oblikujejo 2-3 zavoji, po katerih se voziček umakne in trak tesno zvije v zvitek.

riž. 130. Zasnova samodejnega prekrivanja jermena sprednjega konca traku okoli bobna koluta:

K 10, 11 - pnevmatski cilindri; 2 - mobilni voziček; 3 - vodila; 4 - okvir v obliki črke S; 5 - neskončni pas; 6,7,8 - valji v prostem teku; 9 - zgibna roka; 12 - kolutni boben

Mlin 1400 je opremljen z ACS TTT, ki je povezan z lokalnimi avtomatskimi krmilnimi sistemi. Za nadzor poteka tehnološkega procesa in delovanja posameznih naprav in mehanizmov so v mlinski liniji nameščeni senzorji, iz katerih se informacije dovajajo v krmilni računalnik (CFM). Mlin je krmiljen iz centralne kontrolne postaje (CPUS) in delovnih postaj na stojnicah. V centralni krmilni enoti se nastavi program valjanja, krmiljenje mehanizmov mlina in tehnoloških sistemov v avtomatskem in polavtomatskem načinu, vodenje mlina v vseh hitrih načinih, krmiljenje lokalnih sistemov, tehnoloških parametrov mlina. spremljajo se električni parametri glavnega pogona, nadzoruje se zaloga trakov v akumulatorski zanki in krmiljenje mlina s pomočjo UVM v vseh predvidenih načinih. Kontrolne postaje na stojnicah omogočajo krmiljenje hitrostnih načinov mlina, krmiljenje tlačnih vijakov, mehanizmov za nastavitev valja, centrirnih valjev, vodilne mize in drugih servisnih naprav.

Ob zagonu mlina 1400 še ni bilo domačih izkušenj z obratovanjem šeststojenjskih tovarn za hladno valjanje in valjanje supertanke pločevine.

Priključek, ki je bil prejet na ShSGP-1700 za NSKHP-1700, v mnogih pogledih ni izpolnjeval zahtev za zvijanje pločevine: prečni profil je bil nestabilen, njegova konveksnost in oblika klina sta presegla zahtevano in mehanske lastnosti so bile tudi nestabilne: meja tečenja 240-340 N / mm2, trdota 48-75 HRB.

Tudi prvotna izbira debeline valja (1,8-2,2 mm) se ni upravičila, saj je bil širok razpon mehanskih lastnosti in velika neenakomernost kovinske konstrukcije z nizkimi plastičnimi lastnostmi in povečano trdoto valjanega materiala.

Glavni ukrepi za pridobitev valjanega materiala optimalne oblike, mehanskih lastnosti, trdote in kovinske strukture so bili naslednji:

Razvoj novega profiliranja zvitkov (glej razdelek 3 tega poglavja);

Regulacija temperaturnih pogojev za valjanje in valjanje valjanega materiala v zvitek (860-890 oziroma 660-680 ° C);

- uporaba diapozitiva z debelino 2,4 mm;

- držanje zvitkov pred vlaganjem najmanj 72 ur;

- relativna deformacija zvitka v upogibnem stroju NTA 0,7-1,5%.

Na samem mlinu 1400 je bila glavna naloga razviti racionalne redukcijske režime.

V začetnem obdobju obvladovanja valjanja pločevine so bili uporabljeni režimi, pri katerih se je redukcija kovine izvajala v petih stojnicah (po izkušnjah mlina 1200), šesta stojnica pa je delovala v načinu valjanja. (Tabela 50).

Postopek valjanja trakov z majhnimi redukcijami v stojalu 6 je imel številne pomanjkljivosti. Prvič, odsotnost zmanjšanja stojala ni omogočala prilagajanja debeline traku s spreminjanjem hitrosti samo v stojala B zaradi nizkega prenosnega razmerja Ah6 / AV6. Zato je bila kontrola debeline izvedena s sinhronim spreminjanjem hitrosti valjanja v stojala 5 in 6. Napetost traku med tema stojala je bila konstantna s prilagajanjem hitrosti v stojalu 6. Pri tej shemi je bilo težko nadzorovati debelino valjanih trakov zaradi velikega transportnega zamika. Drugič, valjanje v stojali 5 tankega, praktično končne debeline traku je povečalo verjetnost njegovega preloma v zadnji medstojni reži. Verjetnost zloma traku se je povečala tudi zaradi dejstva, da je pri določeni porazdelitvi zmanjšanj ohranjanje dane napetosti med stojalom 4 in 5 s premikanjem vijakov stojala 5 povzročilo znatne motnje napetosti med stojali 5 in 6.

Razlika v dinamični obremenitvi pogonov stojala 5 in 6 je negativno vplivala tudi na stabilnost procesa valjanja v obravnavanih pogojih, kar je v načinih pospeševanja in upočasnjevanja mlina povzročilo spremembo traku. napetost v zadnji reži med tribunami. Končno je pomanjkanje zadostne redukcije v stojalu 6 zmanjšalo učinkovitost regulacije oblike valjanega traku. Nezadostno segrevanje stojnih zvitkov in majhna vrednost temperaturne razlike po dolžini valja valja sta oteževala toplotno regulacijo njegovega profila. Omejena možnost prerazporeditve ekstraktov vzdolž širine traku pri nizki redukciji je oteževala nadzor oblike traku s prisilnim upogibanjem zvitkov.

Tabela 50

Način stiskanja in parametri moči za valjanje pločevine z dimenzijami 0,25 + 0,32 × 850 mm iz valjanega materiala z debelino 2,4 mm

Številka kletke	Kompresijsko razmerje,%	Kotalna sila, MN	Napetost sprednjega traku, kN	LED tok glavnega motorja, kA

Poskusi povečanja zmanjšanja stojala b s ponovnim prilagajanjem mlina med valjanjem niso dali pričakovanega rezultata zaradi močnega povečanja sile valjanja in napetosti traku. Optimizirati obremenitev stojala pri valjanju pločevine debeline 0,25 mm je bilo mogoče le, če je bila sprva nastavljena na dovolj veliko zmanjšanje.

Za naslednjo stopnjo razvoja redukcijskih načinov je značilen zagon 6. stojnice mlina 1400. V tabeli 51 so prikazani načini redukcije med valjanjem pločevine in hladno valjanih trakov različnih velikosti, ki so jih zabeležili zaposleni v Donnyichermetu pri obvladovanju novih profiliranje zvitkov. Medstojilne napetosti trakov, ki so nastale med tem valjanjem, so podane v tabeli 52.

Načini stiskanja, predstavljeni v tabeli 51, so zanimivi po tem, da je bil ob njihovi implementaciji uporabljen zvitek različne debeline - od 1,8 do 2,5 mm.

Primerjava podatkov v tabelah 50 in 51 kaže, da je bila vrednost relativnega zmanjšanja stojala b 11-17 %, razen pri načinu valjanja pločevine debeline 0,18 mm, ki je bil realiziran z razkladalnim stojalom 5. preostala štiri stojala so obremenjena približno enakomerno glede na relativno zmanjšanje.

Vrednost medstojilnih napetosti je v primerjavi s tabelo 50 vzeta nekoliko višja, vendar je ohranjena težnja po njihovem zmanjšanju od stojala 1 do stojala 6. Poleg tega se s povečanjem širine trakov poveča.

Opozoriti je treba, da so se tudi ti redukcijski načini izkazali za neracionalne, predvsem zaradi nezadostne obremenitve stojala b, kar ni izključilo težav pri regulaciji toplotnega profila zvitkov in oblike traku.

Nato so bili razviti in obvladani načini redukcije trakov, predstavljeni v tabeli 53.

Značilnost obvladanih načinov redukcije je, da je v sestoju I vrednost relativne redukcije nekoliko nižja kot v drugih sestojih. V stojnicah 2-5 so relativna znižanja enaka, v stojnici 6 pa večja, predvsem pri valjanju tanke pločevine.

Pri valjanju trakov z enakomerno porazdelitvijo relativnih zmanjšanj v stojala in povečanim relativnim znižanjem v stojala 6 se je učinkovitost sistemov za regulacijo debeline, napetosti in ravnosti traku znatno povečala, kar je omogočilo vrnitev na tradicionalno shemo. napetosti trakov v zadnji medstojilni reži s pomočjo tlačnih naprav v stojalu 6. zmanjšati število sunkov traku za več kot 5-krat.

Tabela 52

Medstojilne napetosti pri valjanju pločevine in hladno valjanih trakov na mlinu 1400

Proge, mm	Napetosti med stojali, kN, v intervalih

Opomba. Medstojilne napetosti so podane za pogoje valjanja trakov v režimih, navedenih v tabeli 51,

Nato so bili načini stiskanja nekoliko prilagojeni v skladu z že uveljavljenimi razmerji. Ti načini so predstavljeni v tabeli 54.

Pri razvoju načinov valjanja na mlinu 1400 je bila velika pozornost namenjena izbiri optimalnih vrednosti medstojilne napetosti trakov.

Napetost traku prispeva k doseganju enakomerne deformacije kovine v reži valja, centriranju traku glede na kotalno os in zmanjšanju kotalne sile. Uporablja se kot krmilno delovanje v sistemih za fino regulacijo debeline traku. Brez zadostne vrednosti medstojilne napetosti traku je proces neprekinjenega valjanja praktično nemogoč. Kot veste, višja kot je stopnja napetosti med stojnicami, bolj je dinamično stabilen elektromehanski mlinsko-tračni sistem. Vendar pa lahko previsoka napetost med stojali povzroči prelome valjanih trakov in zdrs zvitkov posameznih stojal glede na trak. Zato je izbira racionalne stopnje medstojilnih napetosti najpomembnejša tehnološka naloga optimizacije procesa neprekinjenega valjanja pločevine.

Tabela 53

Obvladani režimi redukcije pri valjanju pločevine na NSCHP 1400 z debelino valjanega materiala 2,4 mm

Številka kletke	Kompresijsko razmerje,%	Kotalna sila, MN	Napetost sprednjega traku, kN	Tok glavnega pogonskega motorja, kA
Bela pločevina debeline 0,18-0,22 mm
	Bela pločevina debeline 0,25-0,36 mm

Tabela 54

Načini stiskanja pri valjanju pločevine na NSKhP-1400

Poskusi so pokazali, da je možen stabilen proces valjanja pri medstojenjskih napetostih 80-90 N/mm, pri nižjih vrednostih napetosti pa postane proces valjanja nestabilen.

Do konca 70-ih let prejšnjega stoletja se je v domači praksi domnevalo, da je specifična napetost na neprekinjenih hladnih valjarnih predpostavljena enaka (0,3-0,4) od pozitivno vpliva na ravnost končne pločevine. Vendar, ko se napetost povečuje, se poveča tudi verjetnost sunkov trakov.

Vendar pa so študije, izvedene v zadnjih letih, pokazale, da je treba pri valjanju nizkoogljičnih jeklenih trakov zmanjšati napetost. Torej zmanjšanje napetosti med stojali z (0,35-0,4) st na (0,26-0,3) stm omogoča zmanjšanje števila sunkov črt za 25%,

Stopnja napetosti se zmanjša od prvega medceličnega prostora do zadnjega. Sorazmerno visoka napetost za prvim stojalom mlina spodbuja intenzivno glajenje začetne variacije debeline valjanega materiala. V zadnji medstojilni reži, kjer je plastičnost kovine v veliki meri izčrpana in je nevarnost lomljenja traku velika, je raven medstojilne napetosti nastavljena na minimum. Zato je na petstojnem 1200 mlinu OJSC MMK napetost traku za prvim štandom nastavljena na 0,2ot, v zadnji medstojni reži pa 0,16at.

S povečanjem širine trakov se zmanjša tudi vrednost specifičnih medstojnih napetosti... Takšno pravilnost v načinih nastavljanja mlina je treba šteti za pozitivno, saj se s povečanjem širine praviloma poveča neploskost in nihanje debeline trakov, posledično pa se poveča neenakomerna porazdelitev specifičnih napetosti po njihovi širini. , kar poveča tveganje za njihovo zlom. Zmanjšanje povprečne ravni specifičnih medstojnih napetosti v teh pogojih poveča zanesljivost procesa valjanja.

S povečanjem debeline voznega parka se poveča skupna medstoježna napetost na mlinu. Razmerje med vrednostjo specifičnih medstojnih napetosti in vrednostjo napetosti tečenja deformirane kovine v ustreznih medstojnih režah se ohranja na približno enaki ravni.

Napetosti, ki nastanejo v tuljavah hladno valjane pločevine po odstranitvi iz navijalke, pomembno vplivajo na kakovost pločevinastih izdelkov, saj lahko povzročijo izgubo stabilnosti notranjih tuljav in nastanek okvare, kot so "ptiček", " teleskopsko", "sedenje" in vodijo do varjenja kontaktnih zavojev traku med naknadno toplotno obdelavo kovine in nastanku napak "zloma" in "varjenja". Povečanje mase tuljav na 45-60 ton in zmanjšanje debeline pločevine v sodobnih obratih za hladno valjanje povečujeta verjetnost teh napak.

Iz tega sledi, da izbira načina navijanja (veličina in narava spremembe napetosti, temperature itd.) trakov v tuljave po valjanju določa tako kakovost pločevine kot učinkovitost opreme za navijanje. Tradicionalni način navijanja tuljav na navijalke s konstantno napetostjo traku je sprejemljiv le v primerih, ko glede na proizvodne pogoje ni nevarnosti izgube stabilnosti tuljave in varjenja zavojev med naknadnim žarjenjem.

Da bi preprečili izgubo stabilnosti notranjih zavojev tuljave, ko jo odstranite iz koluta, se uporablja metoda navijanja, pri kateri se 5-10 zavojev navije s povečano napetostjo (za ogljikova jekla, 2-5 krat višja od tehnološko potrebnega), čemur sledi postopno zmanjševanje napetosti na tehnološko po 50-100 obratih navijanja.

Izbrani pogoji valjanja morajo ustrezati pogojem valjanja pri visoki hitrosti. Narava hitrostnih pogojev za valjanje pločevine je podobna hitrostnim pogojem za valjanje hladno valjanih trakov in pločevine (glej 4. poglavje). Sprednji del se zvije pri hitrosti polnjenja, potem ko se varno prime v navijalko, se hitrost poveča na delovno vrednost. Pri prehodu skozi mlin traku z odsekom varjenega šiva, pa tudi, ko zadnji konec traku zapusti mlin, se hitrost zmanjša (glej sliko 85).

Za spremembo hitrosti valjanja je značilna nestabilnost vseh tehnoloških načinov: spreminjanje koeficienta trenja, debeline traku, napetosti, elastične deformacije elementov stojala, temperature valja itd. Zato neskončni hladni valjarji zagotavljajo višjo kakovost. kovine zaradi stabilne hitrosti vzdolž dolžine trakov. Sprememba hitrosti med valjanjem v neskončnem načinu se izvede pri prehodu na drugo velikost profila pločevine, pa tudi pri valjanju šivov, zato je bolj zanesljiva razvita tehnologija varjenja, manj je zmanjšanje hitrosti ali njeno popolno odsotnost.

riž. 131. Porazdelitev možnega razpona hitrosti valjanja trakov v stojnicah mlina 1400

Največja hitrost valjanja mlina 1200 OJSC MMK je 28 m / s (vzdolž zadnjega stojala), mlina 1400 KarMK - 33 m / s. Slika 131 prikazuje možni razpon hitrosti valjanja trakov v stojnicah mlina 1400.

Obseg krmiljenja hitrosti valja, ki se gladko širi od prvega do zadnjega stojala (glej sliko 131), zagotavlja fleksibilno delovanje mlina in omogoča valjanje s povečanimi redukcijami v zadnjem kleti.

Na šestostojnem NSHP v tujini hitrost kotaljenja doseže 46 m / s.

	Uvod
	Značilnosti obratov za valjanje pločevine
	Kratek opis LPT št. 1
	Kratek opis LPC št. 2
	Kratek opis LPT št. 3
	Kratek opis TsGTSA (LPT št. 4)
	Tehnologija valjanja trakov na šeststojnem mlinu "1400"
	Kratke tehnične značilnosti glavne tehnološke opreme šeststojnega mlina "1400"
	Zahteve za vozni park za šeststoječi mlin "1400"
	Pogoji za najem šeststojalnega mlina "1400"
	Priprava mlina za delo in postavitev
	Naloga zvitka v mlin
	Valjanje trakov na mlin
	Vodenje mlina
	Delovanje tehnološkega mazanja med valjanjem
	Delovanje zvitka, rokovanje in hlajenje
	Nadzor procesa. Senzorji in tehnološke krmilne naprave
	Varnost pri kotanju
	Varovanje dela med valjanjem
	Zaključek

Uvod

Metalurški obrat Karaganda, zdaj pa "ArcelorMittal Temirtau", je eno od petih največjih podjetij metalurškega kompleksa držav CIS, specializirano za proizvodnjo pločevine.

Za njegov rojstni datum velja 3. julij 1960. Na ta dan so v plavžu št. 1 izdelali prvi surov železo. Z leti se je tovarna spremenila v močno sodobno podjetje s polnim metalurškim ciklom, ki proizvaja surovo železo, jeklo, valjane izdelke široke palete in namena ter koksno-kemične izdelke in surovine za gradbeno industrijo.

Predpogoj za nadaljnji razvoj tovarne je bila ugodna gospodarsko-geografska lega, to je prisotnost koksnega premoga v porečju Karagande, blizu nahajališča železove in manganove rude v srednjem in vzhodnem Kazahstanu, pa tudi perspektivnih regij za prodajo kovinskih konstrukcij.

V svoji polstoletni zgodovini je tovarna nenehno rasla in se razvijala, dajala v obratovanje nove proizvodne zmogljivosti, širila paleto izdelkov.

Leta 1964 je začel obratovati kompleks odprtih peči velike zmogljivosti št. 1 in št. 2. Nastala je prva talina. 25. marca 1966 - začela je obratovati plošča "1150" (klepetalnica), 9. januarja 1968 - vroča valjarna "1700" (LPC-1). Kasneje so začeli obratovati 250-tonski pretvornik, v letih 1973 in 1983 pa hladno valjarna (Valjarna - 2) in prva stopnja pločevinke (Valjarna - 3). Leta 1998 je začela obratovati delavnica za vroče cinkanje in aluminiziranje, do maja 2002 je bila dokončana in zagnana druga kontinuirana linija za vroče cinkanje v okviru CGCA. 18. januar 2005 - začela se je prva linija za kontinuirano litje, izdelana je bila prva plošča za kontinuirano litje. 3. november 2005 - začela se je linija za proizvodnjo barvanega jekla.

Leta 1995 je Metalurška tovarna Karaganda postala del skupine LNM (od decembra 2004 Mittal Steel Company) in je registrirana kot delniška družba ISPAT KARMET. Kasneje je bil del rudnikov Karagandskega premogovnika vključen tudi v ISPAT KARMET JSC, z ustanovitvijo oddelka za premog ISPAT KARMET JSC in SPTE - 2. Decembra 2004 je zaradi spremembe blagovne znamke ISPAT KARMET JSC se je preimenoval v JSC "Mittal Steel Temirtau". V povezavi z združitvijo dveh največjih proizvajalcev jekla na svetu, Arcelor in Mittal Steel Company, se je septembra 2007 Mittal Steel Temirtau JSC preimenoval v ArcelorMittal Temirtau JSC. ArcelorMittal Temirtau JSC je največje metalurško podjetje v Kazahstanu s polnim metalurškim ciklom in projektno zmogljivostjo 4,5 milijona ton valjanih izdelkov na leto.

Danes je JSC "ArcelorMittal Temirtau":

Koksarna za stranske proizvode, sestavljena iz šestih koksnih baterij s proizvodno zmogljivostjo 3,7 milijona ton koksa na leto. Premog za koksanje v premogovnem bazenu Karaganda služi kot surovina za proizvodnjo stranskega koksa;

Proizvodnja sintranih plavžev. Surovine za plavžno taljenje so sinter, peleti, koks. Vbrizgavanje kurilnega olja se uporablja kot dodatno gorivo. Taljeni surov železo je namenjen predelavi v konverterski delavnici. Proizvodna zmogljivost plavža je 5,7 milijona ton surovega železa na leto;

Proizvodnja jekla. Vključuje: mešalni oddelek (2 mešalnika), odsek za taljenje jekla (3 konverterji), oddelek za dodelavo kovin, dve peč-polkovni enoti, 2 stroja za kontinuirno litje, dve apnenčni delavnici, katransko-magnezitno delavnico, kladivo trgovina. Taljenje vrelih, polmirnih, mirnih in nizko legiranih jekel;

Proizvodnja valjanja je sestavljena iz delavnic:

Valjarnica pločevine št. 1 izdeluje vroče valjano jeklo v kolobarjih in pločevinah debeline od 2,0 do 12,0 mm ter trakove za elektro varjene cevi. Zmogljivost delavnice je 4600 tisoč ton na leto;

Valjarnica pločevine št. 2 proizvaja hladno valjano jeklo debeline od 0,5 do 2,0 mm, trakove za elektro varjene cevi, pa tudi strešne valjane izdelke. Zmogljivost delavnice je 1300 tisoč ton na leto;

Valjarnica pločevine št. 3 (trgovina za pločevino) proizvaja črno-belo pločevino za konzerviranje debeline od 0,18 do 0,36 mm, kot tudi strešne kritine. Zmogljivost delavnice je 750 tisoč ton na leto;

Trgovina za vroče pocinkanje in aluminiziranje (valjarna št. 4), proizvaja valjane izdelke s cinkovo ​​in alucinkovo ​​prevleko ter barvane valjane izdelke;

Valjarnica, proizvaja široko paleto malih in srednje velikih valjanih izdelkov. Zmogljivost delavnice je 400 tisoč ton na leto.

1 Značilnosti delavnic za valjanje pločevine

1.1 Kratek opis LPT št. 1

Za datum rojstva valjarne pločevine št. 1 lahko štejemo 6. januar 1968, ko je bil podpisan sprejemni list Valjarne 1700 v obratovanje.

Valjarno pločevine št. 1 je zgradil Zavod državne zveze "Stalproekt".

Valjarnica št. 1 izdeluje toplo valjano jeklo in pločevino, pribor za hladno valjane in pločevine debeline 2,0-12 mm, širine 900-1500 mm.

Trgovina vključuje: visoko avtomatiziran širokopasovni mlin "1700" z zmogljivostjo 4600 tisoč ton na leto; štiri ogrevalne metodične peči; oddelek za končno obdelavo z dvema enotama za razrez na dolžino, rezalnimi enotami in enoto za proizvodnjo trakov.

V valjarnici pločevine št. 1 so trije oddelki: termični, mlinski "1700" in nastavitveni.

V termičnem oddelku v štirih kontinuirnih pečeh se plošče segrejejo na temperaturo valjanja. V mlinu, v grobih stojnicah, se plošče stisnejo na debelino valjanega materiala, ki je potrebna za pridobitev končne pločevine v zaključnih stojnicah. Stiskanje valjanih robov na zahtevane dimenzije širine traku se izvaja v navpičnem mlinu in navpičnih zvitkih univerzalnih stojal št. 2-5.

Trakove, valjane na zaključni skupini, za zagotovitev potrebnih mehanskih lastnosti, pred navijanjem v kolobarje ohladimo z vodo s pomočjo posebne razpršilne enote, ki je nameščena med navijalci in zaključno skupino mlina.

Vsi trakovi, valjani v mlinu, so naviti na tri navijalke. Zvite zvitke v toku se stehtajo na tehtnici.

Pri nastavljalniku se zvitki kovine, valjane v mlinu, skladiščijo, pošiljajo potrošniku, nadaljnja obdelava zvitkov na rezalnih enotah št. 1 in št. 2 za razrez v pločevine.

Iz enot razreza na dolžino gredo snopi pločevine v skladišče gotovih izdelkov za zavijanje, pa tudi v enoto za normalizacijo za toplotno obdelavo pločevine.

Končne izdelke v snopih listov in zvitkov naložimo na železniški transport za odpremo strankam.

Drugi del toplo valjanih kolobarjev se dostavi v skladišče v hladno valjarnicah (Valjarna št. 2 in Valjarnica št. 3) za nadaljnjo obdelavo.

Poleg toplo valjanih pločevinastih izdelkov se Valjarnica št. 1 ukvarja tudi s pošiljanjem komercialnih plošč.

1.2 Kratek opis LPT št. 2

Valjarnica št. 2 je bila zagnana leta 1973. Zmogljivost zasnove delavnice

1,3 milijona ton na leto, izdelki - hladno valjane pločevine in kolobarji z debelino od 0,5 do 2,0 mm, širine od 850 do 1400 mm.

Trgovina ima štiri oddelke: luženje, valjanje, termično in pločevinasto odsek.

Vroče valjane tuljave se obdelujejo v linijah za luženje, da se odstrani vodni kamen s površine traku v raztopini klorovodikove kisline. Po luženju, pranju in sušenju robove obrežemo, nato pa trakove zvijemo v povečane zvitke. En del vloženih kolobarjev se prenese v šeststoježno valjarno pločevinke (Valjarna št. 3), drugi - v petstoježno hladno valjarno njene delavnice. Mlin izvaja valjanje z uporabo tehnološkega mazanja. Valjane tuljave se dovajajo v termični predel za "svetlo" žarjenje v zaščitni plinski atmosferi v zvonastih pečeh.

Del valjanih tuljav se v valjanem stanju prenese v TsGTSA (Rolling Shop št. 4).

Žaljene tuljave so kondicionirane za doseganje zahtevane kakovosti površine, ravnosti trakov ter določenih fizikalnih in mehanskih lastnosti končnega izdelka.

V oddelku za rezanje pločevine po treningu valjanja robove odrežemo in trak razrežemo na dolžine, na rezalnih strojih pa trak razrežemo na jeklene pločevine.

Prejeti zvitki in snopi listov se prenesejo v prostor za pakiranje, kjer se pakirajo in označijo, nato pa sledi odprema. Valjane izdelke je možno naoljiti.

1.3 Kratek opis LPT št. 3

31. decembra 1983 je začela obratovati prva faza pločevine z zmogljivostjo 445,0 tisoč ton na leto, vključno s 375 tisoč ton pločevinkastega elektrolitskega kositra. 31. decembra 1986 je z aktom delovne komisije začela obratovati druga faza pločevine z zmogljivostjo 155,0 tisoč ton. Leta 1989 je začela obratovati tretja faza pločevine z zmogljivostjo 155,0 tisoč ton letno.

Pletarna je namenjena za proizvodnjo kositrnih pločevin, črne pločevine, trakov, trakov iz luženega, strešnega in konstrukcijskega jekla v pločevinah in kolobarjih.

LPT št. 3 sestavljajo štirje oddelki:

Oddelek za najem;

Termalni oddelek;

Oddelek za kositriranje;

Prilagoditev;

Slika 1. prikazuje postavitev enot v delavnici.

1 - neprekinjeni šeststoječi mlin "1400"; 2- elektrolitska čistilna enota št. 1; 3- elektrolitska čistilna enota št. 2; 4- ločitev zvonastih peči in stojal za peči; 5- enota za kontinuirano žarjenje pločevine št. 1; 6- enota za kontinuirano žarjenje pločevine št. 2; 7- dvostopenjski valjarno-temperaturni valjar; 8 - dvostoječi mlin za usposabljanje; 9- enota za rezanje in pripravo trakov # 1; 10- enota za rezanje in pripravo trakov št. 2; 11- enota za rezanje in pripravo trakov št. 3; 12- enota za elektrolitsko kositranje št. 1; 13- enota za elektrolitsko kositriranje št. 2; 14 - enota za elektrolitsko kositriranje št. 3; 15 - enota za razrez pločevine na dolžino št. 1; 16- enota za razrez pločevine št. 2; 17- enota za razrez listov in listov; 18 - enota za pakiranje snopov listov; 19-cevna električna varilna enota; 20 vozičkov.

Slika 1. Postavitev enot v valjarnici št. 3

Valjalni oddelek obsega: kontinuirni šeststoječi mlin "1400" (1 kos), Dvostojenjski kotalni valjar (1 kos) in dvostopenjski temper valjar (1 kos).

Termični oddelek obsega: elektrolitsko čistilno enoto (2 enoti), enoto za kontinuirano žarjenje pločevine (2 enoti), oddelek za zvonaste peči (68 peči in 168 stojal za peči)

Oddelek za kositranje sestavljajo: enota za rezanje in pripravo trakov (3 enote), enota za elektrolitsko kositranje (3 enote) z vgrajeno enoto za razrez na dolžino (3 enote).

Regulator vključuje: enoto za razrez pločevine in pločevine (1 kos), enoto za razrez pločevine na dolžino (2 kos.), enoto za pakiranje pločevine (1 kos.)

Vroče valjana kovina v kolobarjih, težkih do 30 ton, služi kot vozni park za pločevinko. Vložene zvitke iz Valjarne št. 2 se dovajajo v mlin s šestimi stojali. Na čelu mlina so trakovi zvarjeni v neprekinjen trak, ki vstopi v valjarno. Mlin valja pločevino in hladno valjane trakove z uporabo tehnološkega maziva. Valjani trakovi so zviti v zvitke.

Po valjanju se tuljave, težke do 30 ton, očistijo od procesnega maziva na elektrolitskih čistilnih enotah in prenesejo na rekristalizacijsko žarjenje v zvonastih pečeh ali stolpnih pečeh kontinuirnih žarilnih enot. Za izboljšanje plastičnosti in fizikalno-kemijskih lastnosti kovine se žarjene tuljave podvržejo popuščanju na dvostoječi temper valjarni "1400" ali valjanju na najtanjši plošči na valjarni s temperiranjem.

Zvitki tako imenovane črne pločevine, ki ni namenjena za kositranje, se prenesejo v naravnalnik za razrez na pločevine, sortiranje, pakiranje in odpremo potrošnikom.

Zvitki, namenjeni za proizvodnjo pločevine, se prenesejo v enote za razrezovanje in pripravo trakov, kjer se po obrezovanju robov, izrezovanju napak, obrezovanju sprednjega in zadnjega konca zvitkov ter varjenju na stroju za sočelno varjenje oblikujejo zvitki za elektrolitske kositrne enote.

Pri kositrjenju s hitrostjo, višjo od 3-4 m/s, se trakovi na kositrnih enotah zvijajo v zvitke, čemur sledi razrez v pločevine, sortiranje, zlaganje, tehtanje, pakiranje in označevanje na prostostoječem razrezu po dolžini. ali območja rezanja kositrnih enot.

Kositrni stroji omogočajo izdelavo pločevine, ki ima na različnih straneh traku različno debelino pločevine. Po sortiranju in pakiranju pakiranj pločevine se končni izdelki pošiljajo potrošnikom.

1.4 Kratek opis TsGTSA (LPT št. 4)

V trgovini delujeta dve enoti za vroče aluminiziranje (ANGA), pocinkanje (LNGT) in linijo za nanašanje polimernih premazov (LNPP).
Projektna zmogljivost enote za alucinkanje je 320 tisoč ton na leto, obseg izdelkov iz alucinka v ravnih in profiliranih ploščah ter v zvitkih debeline 0,4 do 2,0 mm in širine od 750 do 1450 mm. Na voljo leta 1998.

Projektna zmogljivost enote za cinkanje je 300 tisoč ton na leto, asortiman: pocinkani izdelki v listih in zvitkih, debeline 0,2-1,6 mm, širine 700-1450 mm. Zagnan leta 2002.

Tehnologija proizvodnje valjanih izdelkov z alucinkovimi in cinkovimi premazi vključuje operacije priprave trakov, prevleke v kopeli s staljeno kovino in operacije površinske pasivacije. Možno je trenirati prevlečene trakove.

Proizvodna zmogljivost linije polimernih premazov je 85 tisoč ton na leto. Izdelki - kovinski z barvami in laki ter polimernimi premazi, debeline od 0,25 do 1,6 mm, širine 650-1370 mm, V obratovanje 2006.

Tehnologija izdelave valjanih izdelkov s polimerno prevleko vključuje postopke priprave trakov, nanašanje barve (nanos temeljnega sloja in sloja osnovne barve se izvaja z valji v barskih kabinah) in sušenje premaza v pečici.

Izdelke dostavimo v pakiranjih in zvitkih po pakiranju in označevanju. Izdelujejo se lahko profili iz jeklene pločevine s trapezoidnimi valovi z osnovno debelino 0,7-0,9 mm in širino 750-845 mm.

2 Tehnologija valjanja trakov na šestostojnem mlinu "1400"

2.1 Kratke tehnične značilnosti glavne tehnološke opreme šeststojnega mlina "1400"

Glede na namen je oprema mlina pogojno razdeljena na naslednje glavne dele:

Del glave, ki vključuje mehanizem za podajanje in odvijanje zvitkov, ravnanje, varjenje in transport traku z napetostjo;

Naprava za zanko, vključno z mehanizmom za ustvarjanje napetosti, vzdrževanje in centriranje traku, da se zagotovi neprekinjeno delovanje mlina med zaustavitvami dela glave za varjenje trakov;

Vhodni del, ki zagotavlja dovajanje traku iz zančne naprave do stojala št. 1 in vsebuje napenjalne naprave, luknjo za zanko za ločitev napetosti, giljotinske škarje za rezanje traku, ko se sprosti iz stojala;

Sam mlin, sestavljen iz šestih stojal s pomožnimi mehanizmi;

Izhodni del, vključno z letečimi škarjami, mehanizmom za navijanje trakov, streljanjem, tehtanjem in transportom končnih zvitkov.

Postavitev mlina je prikazana na sliki 2.

1-odvijač # 1; 2-odvijač # 2; 3-valjni ravnalni stroj; 4-giljotinske škarje; 5-spojni varilni stroj s strojem za odstranjevanje iglic; 6-napenjalec # 1; 7-vodilni valji; naprava z 8 zanko; 9-napenjalec # 2; 10-napenjalec # 3; 11-zanka jama; 12-delujočih quarto stojal; 13-bypass valji; 14 letečih škarij; 15-navijalnik št. 1; 16-navijalnik # 2; 17-tračni merilnik napetosti; 18 merilnik debeline traku; 19-žična miza.

Slika 2. Shema kontinuirnega šeststoječega mlina "1400"

Glavni način delovanja mlina je neskončno valjanje. Pri neskončnem valjanju se mlin iz traku osvobodi le ob prehodu na nov profil traku in med pretovarjanjem.

Glavna sestava opreme:

del glave:

Glavni mehanizmi glavnega dela so razvijalci # 1 in # 2, stroj za sploščanje, stroj za sočelno varjenje in napenjalec # 1.

Razvijalnika št. 1 in št. 2 konzolnega tipa z reduktorjem. Prestavno razmerje menjalnika je i = 3,92, največja napetost traku je 34,3x103 N (3,5 tf).

Stroj za ravnanje valjčnih plošč je sestavljen iz dveh vrst delovnih valjev (9 kosov), med katerima so speljani končni odseki trakov, ki jih je treba ravnati, in podajalni valji.

Stroj za čelno varjenje je sestavljen iz naslednjih glavnih enot: dejanskega sočelnega varilnega stroja, naprave za odstranjevanje iglic, naprave za vgradnjo zadnjega konca traku, naprave za vgradnjo sprednjega konca traku, škarje za pripravo koncev trakov za varjenje.

Napenjalec št. 1 je sestavljen iz treh valjev, premer vsakega valja 1000 mm.

Naprava za zanko:

Napetost traku se ustvari s pogonom vrtenja bobna, ki je z vrvjo povezan z vozičkom, na katerem sta nameščena dva valja. Valja so upognjena s trakom, tako da nastaneta dve vodoravni zanki (4 veje), boben vrvi je povezan z vrvjo na voziček, na katerega sta nameščena dva valja. Valji so upognjeni v traku, tako da nastanejo dve vodoravni zanki (4 veje). Premer vrvi bobna - 1,4 m; hitrost vožnje vozička - do 1,25 m / s, največja napetost vrvi - 11,2x104 N (11,4 tf).

Vhodni del:

Glavni mehanizmi dovoda mlina so napenjalec št. 2, napenjalec št. 3. Napenjalec št. 2 je sestavljen iz treh valjev s premerom 1000 mm. vsak. Napenjalec št. 3 je sestavljen iz dveh valjev s premerom 1000 mm. vsak.

Med napenjalnima napravama št. 2 in št. 3 je zankasta jama, v kateri se trak brez napetosti prevaža. To omogoča napetostno ločitev glave in dovodnih delov mlina.

Šeststoječi mlin 1400:

Sam mlin je sestavljen iz šestih kvartov. Prestavna razmerja stojnih menjalnikov: i1 = 2,28, i2 = l,58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Stojala so opremljena z elektromehanskimi tlačnimi napravami, sistemi za hlajenje in dovod procesnih maziv (stojala #5, #6), protiupogibnim in dodatnim upogibnim sistemom delovnih valjev ter sistemom za avtomatizacijo procesa.

Značilnosti zvitkov šeststojnega mlina "1400" so podane v tabeli 1.

Tabela 1

Značilnosti valja mlina s šestimi stojali "1400".

Izhodni del:

Glavni mehanizmi izhoda mlina: obvodni valji, leteče škarje, navijalci št. 1 in št. 2, tračni transporter št. 2, razdelilnik za dovod vročega zraka za odstranjevanje preostale hladilne tekočine iz traku (T ° C dovajanega zraka 50-100 °).

Obvodna naprava je sestavljena iz dveh valjev - obvodnega in tlačnega s premerom 400 oziroma 300 mm.

Leteče škarje bobnaste, sestavljene iz dveh bobnov z noži: zgornji premer - 353,57 mm, spodnji - 404,08 mm. Med bobni je zobnik z razmerjem zob 1,143. Noži sovpadajo vsakih 8 vrtljajev zgornjega bobna. Število nožev na vsakem bobnu je 1.

Navijala št. 1, št. 2 konzolnega tipa, brez prestav. Največja napetost, ki jo ustvari navijalnik, je do 49x103 N (5 tf).

Transportni sistem je sestavljen iz štirih transporterjev, med pasoma katerih so pritrjeni elektromagneti, dva ležeča kanala. Transporter št. 3 miruje, transporterji št. 1, št. 2, št. 4 so premični.

Mlin je opremljen z nakladalnimi in razkladalnimi transporterji v glavnem in repnem delu ter mehanizmi za nastavljanje valjev, mehanizmi za manipuliranje delovnih in rezervnih valjev, tehtnice za tehtanje tuljav na razkladalnem transporterju št. 1. Za popravilo, vzdrževanje mlina, dobava tuljav za valjanje in njihov transport po valjanju električnih mostnih žerjavov, katerih nosilci žerjava so opremljeni s prekrivnimi elementi za preprečevanje poškodb zvitkov.

2.2 Zahteve za vozni park za šeststoječi mlin "1400"

Zvitki vroče valjanih trakov z odrezanimi robovi, odstranjeni v neprekinjenem dekapiranju, služijo kot zvitek za 6-stojni mlin 1400. Kakovost površine in geometrijske dimenzije valjanega materiala morajo ustrezati zahtevam ZTU 309-211-2003.

Zvitki vroče valjanih trakov, ki se uporabljajo kot valjani material, morajo imeti naslednje parametre:

2.3 Zahteve za najem šeststojalnega mlina "1400"

Izdelki šeststojalnega mlina 1400 so koluti hladno valjanih trakov, namenjenih za proizvodnjo v nadaljnjih fazah predelave: kositer po GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 in jeklena pločevina v skladu z GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, - 1063, 813 DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Mejne vrednosti za dimenzije končnih hladno valjanih trakov morajo biti:

Tuljavi končnih hladno valjanih trakov, pridobljenih po valjanju na mlinu 1400, morajo imeti naslednje parametre:

2.4 Priprava mlina za delo in postavitev

Priprava mlina za obratovanje in njegova prilagoditev se izvede po popravilih, ponovnem nalaganju valjarskih zvitkov in drugih preventivnih zaustavitvah mlina. Nastavitev (prenastavitev) mlina se izvaja tudi pri spremembi debeline in širine valjane kovine.

Priprava mlina za valjanje glavnega asortimana vključuje naslednje dejavnosti:

Stanje dvopasovnih spojev vretenskih spojev stojal št. 5 in št. 6 preverja mehanska služba. Obraba ne sme presegati 30 % tolerance operativnega pristajanja.

Ta pregled je posledica potrebe po izključitvi motenj, ki povzročajo nastanek periodičnih nihanj debeline, povečanje impulzivnosti in drugih negativnih dejavnikov.

Preverjanje vezivanja nateznih valjev merilnikov napetosti v medstojnih prostorih, da se zagotovi stabilnost napetosti, se izvaja tedensko.

Preverjanje pravilnosti kalibracije naprav za označevanje napetosti tehnoloških načinov se izvede po potrebi.

Preverjanje stanja hladilnih kolektorjev izvajajo monterji hladilne tekočine pri rokovanju z delovnimi zvitki pod nadzorom višjega valja, da se zagotovi stabilnost toplotnega profila zvitkov. Če so luknje zamašene, jih očistimo s posebnim kavljem ali pa razdelilnik speremo pod pritiskom.

Priprava zvitkov se izvaja v skladu z zahtevami TI PZh-19-2006.

Namestitev delovnih in podpornih zvitkov po njihovem polnjenju v stojalo se izvede z vklopom tlačne naprave, zgornji podporni valj pa se spušča, dokler se ne pojavi dodatna obremenitev motorjev tlačnih vijakov (elektromehanska tlačna naprava).

Poravnava delovnih zvitkov za vzporednost po polnjenju v stojalo se izvede, da se zagotovi enakomerna zmanjšanja po širini traku s pomočjo odtisa na kovinskem vzorcu dolžine 1,5-2,0 m.

Za oblikovanje zahtevanega toplotnega profila delovnih zvitkov se segrejejo, kar se izvede v naslednjem vrstnem redu:

Po ponovnem nalaganju rezervnih zvitkov vseh stojal se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov vseh stojal se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov stojal št. 5, št. 6 in št. 1, št. 4 se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov stojala št. 6 se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem polnjenju delovnih zvitkov stojala št. 5, št. 6 ali zaustavitvi mlina za največ 2 uri, mlin segrejemo z valjanjem trakov:

V drugih primerih mlin segrevamo z valjanjem 20 ton pločevine debeline 0,25 - 0,36 mm.

Pri segrevanju mlina hitrost valjanja ne sme biti večja od 10-12 m / s, širina trakov, ki se uporabljajo za segrevanje zvitkov, pa ne sme biti manjša od širine kovine, ki bo v prihodnosti valjana.

Opombe, ugotovljene pri pripravi mlina za obratovanje, so odpravljene, nakar se zaključi, da je mlin pripravljen za valjanje glavnega asortimana.

Pri postavitvi mlina se izvedejo naslednja dela:

Izbrani so ustrezni načini redukcije, hitrosti in napetosti vzdolž stojal;

Zahtevane nastavitve debeline se izberejo pred stojalom št. 1, za stojalom št. 2 in št. 6;

Nastavitev SARTiN (sistem za avtomatsko regulacijo debeline in napetosti) in SARPF (sistem za avtomatsko regulacijo profila in oblike), ki se izvaja v skladu z zahtevami »Navodila o postopku vklopa, izklopa in preverjanja sistem za avtomatsko regulacijo debeline in napetosti trakov na šeststojnem mlinu "1400";

Končna nastavitev zvitkov, izvedena v smeri upogibanja sprednjega stisnjenega konca traku, ko zapusti stojala, ko je trak premaknjen z kotalne osi v desno, je treba znižati pravi pritisk privijte ali dvignite levi; ko je trak premaknjen v levo, spustite levi tlačni vijak ali dvignite desni.

Valjanje pločevine se izvaja v nazivni debelini z toleranco ± 0,01 mm.

2.5 Naloga od tuljave do mlina

Zvitke valjanega materiala se plavajoče namestijo z žerjavom na sprejemni regal pred mlinom tako, da konec zvitka sovpada z oznakami, nanesenimi na regalu. Trak se odstrani ročno. Hkrati se pregledajo končni deli zvitka. Ob prisotnosti napak robov, kot so "pomanjkljivost", "kodranje" na njih, so okvarjena območja označena s kredo.

Nakladalni nosilec zvitke odstrani iz stojala in jih prenese na nakladalni voziček. Zvitek se centrira z dvižno mizo nakladalnega vozička na os odvijalnega stroja, nato se namesti na boben za odvijanje in nanj pritrdi.

S pomočjo strgalnega deflektorja se sprednji konec traku loči od bale in podaja v pravilno vlečne oz. podajalne valje, odvisno od tega, kateri razvijalnik (št. 1 ali št. 2) se pripravlja za delo.

Konec traku se ustavi s pravilnimi vlečnimi ali podajalnimi valji in ostane v tem položaju do konca odvijanja prejšnjega zvitka. Ko se hitrost glave mlina zmanjša na hitrost polnjenja, zadnji konec prejšnje tuljave zapusti odvijalnik, gre skozi sploščevalni stroj in se ustavi pod giljotinskimi škarjami, vgrajenimi v kombinirani čelni varilec, da izravna konce traku pred varjenjem.

Po namestitvi zadnjega konca prejšnjega traku za varjenje se sprednji konec naslednje tuljave dovaja v stroj za ravnanje pločevine do giljotinskih škarij, ki so nameščene tudi za varjenje.

Pri trakovih v mlinu po nastavitvi sprednjega dela za varjenje se profil na vsakem zvitku izmeri z neprekinjenim merilnikom debeline radioizotopa TPJI-6-1C.

Kadar vrednosti izbokline, klinastosti, zadebelitve in stanjšanja profila valja in kakovosti površine ne ustrezajo zahtevam ZTUZ 09-211-2003, se za zvitek sestavi akt z odstopanji, ki ga podpišejo mojstri. oddelkov za valjanje in luženje ter kontrolnih mojstrov OTK LPC-2,3- Aktivna kovina je valjana v skladu z zahtevami ZTU 309-211-2003.

Zvitek z odstopanji profila se zvije v skladu s sklepom komisije.

Konci trakov, pripravljenih za varjenje, so zavarjeni, kroglice se odstranijo s strojem za razigljanje, ki je vgrajen v stroj za sočelno varjenje, kovinski ostružki pa se odpihnejo s traku.

Za polnjenje zančne naprave s trakom se pogon glave vklopi s povečano hitrostjo. Trak se v glavnem delu transportira z napenjalno napravo št. 1, napetost traku ustvarja odvijalec št. 1 in št. 2.

V procesu polnjenja zančne naprave se spremlja stanje površine in roba valjanega materiala. Ob prisotnosti površinskih napak, kot so "skozi reže", "hrapave folije", "prebodnje", ki niso izrezane na NTA, kot tudi napake na robu, ki jih opazimo pri namestitvi zvitka na odvijalnik, se poškodovana območja odstranijo na škarje stroja za čelno varjenje (SSM) in varjen trak.

Okvarjeni deli traku so označeni s številko taline in zvitka, nameščeni v posebno kaseto, kjer so shranjeni najmanj 24 ur.

Trak se transportira skozi zančno napravo z napenjalcem št. 2.

V napravi za zanko se napetost traku ustvari s pogonom vozička z dvema bobnoma, s pomočjo katerega se ustvarita dve trakovi zanki.

Za centriranje traku v napravi za zanko so rotacijski bobni, opremljeni s sistemi za avtomatsko centriranje.

Napenjalec št. 2 podaja trak v zanko s prosto zanko, ki s pomočjo centrirnih valjev št. 3 olajša centriranje traku pred vstopom v mlin.

Prvo stojalo za mlin izvleče trak iz luknje zanke. Za ustvarjanje napetosti na traku na vhodu v prvo stojalo sta nameščeni napenjalec št. 3 in miza za stiskanje valjev.

Sprednji konec traku se dovaja v mlin s hitrostjo, nastavljeno za vsako stojalo.

Po navoju traku v mlin se njegov sprednji konec namesti na enega od navijalnikov.

2.6 Valjanje trakov v mlinu

Postopek valjanja trakov v mlinu vključuje naslednje načine:

Pospešek mlina do delovne hitrosti;

valjanje z delovno hitrostjo;

Upočasnitev mlina.

Nazivne vrednosti kotalnih parametrov so prikazane v tabeli 2.

Mlin pospeši do delovne hitrosti po navoju sprednjega konca traku na enega od navijalnikov, po preskoku zvara ali okvarjenega odseka. Stopnja pospeška mora ustrezati vrednosti, navedeni v tabeli 2.

tabela 2

Nazivni parametri valjanja

Nadaljevanje tabele 2

Hitrost traku za stojalom št. 6, m / s	33, ne več
Hitrost traku pri rezanju v zvitke in polnjenju na navijalki, m / s	ne manj kot 2,0
Hitrost varjenja, m / s
Hitrost polnjenja traku: na čelu, m/s v vhodu, m / s v stojnici, m/s	od 0,75 do 2,0 vklj.
Hitrost sprostitve zadnjega konca traku s stojala, m / s	od 0,75 do 2,0 vklj.
Hitrost udarca, m / s
Normalna hitrost pospeška mlina, m / s
Normalna hitrost pojemka mlina, m / s
Prisilna hitrost pojemka mlina, m / s
Normalna hitrost pospeška, upočasnitev bojne glave, m / s
Rezerva traku v zančni napravi, m
Kovinski pritisk na zvitke med valjanjem Н (Тс)

Pojemek mlina se izvaja s hitrostjo, določeno s tabelo 2, v naslednjih primerih:

Pri prehodu zvara ali okvarjenega območja do hitrosti prehoda zvarjenega šiva;

Po navijanju zvitka določenega premera na boben enega od navijalnikov do hitrosti traku pri rezanju na zvitke;

Pri sprostitvi zadnjega konca traku iz mlina do hitrosti, navedene v tabeli 2.

Odstranitev končnih trakov iz mlina, njihov prevzem in dodelitev v nadaljnjo obdelavo.

Po navijanju tuljave določenega premera se hitrost mlina zmanjša na hitrost, ki zagotavlja delovanje SARTiN, trak se reže ročno ali z letečimi škarjami. Zadnji konec traku je navit na navijalko.

S pomočjo pomožnih mehanizmov navijalca in odstranjevalca se zvitek odstrani in premakne na transporter št. 1 žetvene naprave, kjer se pripne.

Tuljave se s čistilno napravo prenesejo v oddelek kemičnega čiščenja (odstranitev zvitka s transportnega traku št. 1) ali v enote za kontinuirano žarjenje (odstranitev zvitka s transportnega traku št. 3) in zvonaste peči (odstranitev zvitka iz transporter št. 4).

Za tehtanje bal je v napravo za žetev nameščena tehtnica.

Hkrati z navijanjem zadnjega konca traku se sprednji konec naslednjega traku s pomočjo transportnih trakov dovaja na drugo navijalko. Trak je na boben koluta pritrjen z bičem, ki se po več zavojih umakne na stran.

Po odstranitvi kolobarjev gotovih trakov iz mlina z višjim valjarjem se na vsakem tretjem valjanem kolutu, od prvega od prenosa delovnih zvitkov ali po prekinitvi, oceni kakovost površine traku. V ta namen se vzorci izrežejo iz zvitkov, ki jih je treba oceniti. Dolžina vzorca mora biti najmanj 3,0 mm.

Namen kovine po šeststojnem mlinu za naknadno žarjenje je določen z nalogo PWB.

Vsak zviti zvitek mora biti označen z neizbrisno barvo na površini, obrisani s krpo, z navedbo:

Število krogov;

kakovost jekla;

Velikosti trakov;

Velikost in teža zvitka;

Številka brigade.

2.7 Upravljanje mlina

Mlin je nadzorovan z desetih kontrolnih mest (CP), sedmih delovnih mest in dvajsetih krajevnih delovnih mest.

Od centralne krmilne postaje (CPUS) izbira načinov delovanja mlinskih mehanizmov in tehnoloških sistemov, izbira načina valjanja, krmiljenje mehanizmov mlina in tehnoloških sistemov v avtomatskem in polavtomatskem načinu, nastavitev mlina na dani program valjanja, krmiljenje lokalnih sistemov, nadzor tehnoloških parametrov mlina in električnih parametrov glavnih pogonov, krmiljenje rezerve trakov v zančni napravi z uporabo UVM v vseh predvidenih načinih.

Krmilna enota št. 1-6 krmili hitrostne načine mlina, tlačne vijake, mehanizme za nastavitev valja, centrirne valje in vodilno mizo pred stojalom (pokrovi ohišja motorja stojala), nadzor položaja tlačnih vijakov, kovinski tlak na zvitkih, hitrost stojala, napetost med stojnicami. Iz kontrolne postaje št. 1 se mlin krmili tudi med prehodom zvara in sprostitvijo zadnjega konca traku, skupnim potiskom napenjalnih naprav št. 2 in št. 3, krmiljenjem giljotine škarje.

2.8 Delovanje tehnološkega mazanja med valjanjem

Palmovo olje in njegove modifikacije se uporabljajo kot tehnološko mazivo za valjanje pločevine. Mazanje traku med valjanjem poteka s pomočjo mešanice vode in olja (WMC) in mazalno-hladilne tekočine (hladilno sredstvo).

IUD se pridobi z mešanjem tehnološkega lubrikanta z demineralizirano vodo. Kot hladilno sredstvo se uporablja tekočina, ki nastane kot posledica emulgiranja procesnega maziva iz IUD s kemično prečiščeno vodo.

Dovod BMC in hladilne tekočine v trak med valjanjem mora zagotoviti:

Zmanjšanje sil trenja;

Odvajanje toplote iz zvitkov;

Oblikovanje minimalnih produktov obrabe zvitkov in trakov;

Minimalna razgradnja maziva med valjanjem;

Enostavno odstranjevanje s traku produktov obrabe zvitkov in trakov, produktov razgradnje tehnološkega maziva.

Za pripravo IUD in njegovo dovajanje skozi šobe na valjani trak pred petim in šestim tribunom so nameščene tehnološke mazalne postaje (T-1 in T-2), vključno z rezervoarjem - mešalniki, cevovodi za dovod in praznjenje IUD in ustreznih črpalk.

VMS iz rezervoarja - mešalnika se kontinuirano dovaja v ustrezna stojala mlina. IUD se dovaja v stojalo z odpiranjem zapornih ventilov na stojalu, potem ko je sprednji konec traku nastavljen. Ko se mlin ustavi, se dovajanje IUD traku prekine z zapiranjem zapornih ventilov. Pri valjanju traku prekinitve dobave maziva niso dovoljene.

Hlajenje delovnih valjev poteka med valjanjem vseh vrst izdelkov z dovajanjem hladilne tekočine v vse stojala, se začne hkrati z valjanjem in se ustavi, ko se mlin ustavi. Dovod hladilne tekočine v mlin poteka po treh sistemih s standardizirano porabo. Nastavitev dovoda hladilne tekočine se izvede z izbiro premera in števila šob, nameščenih v kolektorjih vzdolž stojal.

Pregled in čiščenje šob hladilne tekočine izvaja tehnično osebje hladilne tekočine med načrtovanim pretovarjanjem rezervnih zvitkov pod nadzorom tehnološkega osebja valjarskega oddelka. Izpiranje zunanje strani zbiralnikov hladilne tekočine v stojnicah z vročo kemično obdelano vodo izvaja tehnološko osebje mlina v času PPR.

Sistem kroženja hladilne tekočine vključuje sedimentacijske posode za njeno čiščenje, hladilnike za hlajenje na nadzorovano temperaturo in črpalke za oskrbo mlina, ki se nahajajo v tehnološki kleti.

2.9 Delovanje zvitkov, njihovo ravnanje in hlajenje

Delovanje, obračunavanje trajnosti in pretovarjanje zvitkov se izvaja v skladu z zahtevami TI PZh-19-2006.

Pogostost pretovarjanja rezervnih in delovnih zvitkov je nadzorovana v skladu z dokumenti ASUHPS, knjigami pretovarjanja kotalnega oddelka.

Razlika v premerih enega para delovnih valjev ne sme biti večja od 1,5 mm. Razlika v premerih podpornih zvitkov za katero koli stojalo za mlin ni večja od 50 mm.

V stojnicah št. 3, št. 4, št. 6 naj se uporabljajo delovni zvitki z brušeno površino cevi, v stojnicah št. 1, št. 2, št. 5 - s površino z zarezo. Dovoljena je uporaba zmletih zvitkov v vseh stojnicah in nerezanih zvitkov v stojnicah # 3, # 4, # 6.

Hrapavost površine delovnih zvitkov v stojalu št. 5 z narezano površino mora biti Ra = 2,5-3,0 µm.

Zvitki so zarezani na stroju za peskanje v skladu z zahtevami TI PZh-19-2006.

Pogostost ponovnega nalaganja delovnih zvitkov se izvaja v skladu z zahtevami tabele 3.

Tabela 3

Pogostost ponovnega nalaganja delovnih zvitkov stojal

Dovoljeno je valjanje trakov za streho v količini do 300 ton po valjanju načrtovanih normativov pločevine.

Pogostost ponovnega nalaganja rezervnih zvitkov mora ustrezati zahtevam tabele 4.

Tabela 4

Pogostost pošiljanja rezervnih zvitkov

Hlajenje zvitkov se izvaja s hladilnim mazivom (hladilnim sredstvom), ki naj bi zagotovilo učinkovito zmanjšanje sil trenja in maksimalno odvajanje toplote iz zvitkov na vseh delovnih stojalih.

2.10 Nadzor procesa. Senzorji in tehnološke krmilne naprave

Ko zvitek prispe v mlin, se izvede nadzor skladnosti

podatki o označevanju tuljav in podatki o računu. Kontrolo profila preseka tirnega parka izvaja višji valjar ali višji operater vodje mlina na vsakem valju, določenem v mlinu. Kovina z odkritimi napakami pred stojalom št. 1: skozi prelome, ujetost itd. se valja z zmanjšano hitrostjo.

Kontrola oblike traku po valjanju se izvaja glede na odčitke merilnika napetosti za stojalom št. 6 ali vizualno. Višji valj nadzoruje kakovost vsake zvite tuljave. Kakovost površine traku oceni višji valj na vsakem tretjem zvitem kolutu, začenši s prvim zvitkom, po ravnanju z delovnimi zvitki ali po prekinitvi z uporabo vzorcev, izrezanih iz teh zvitkov. Dolžina vzorcev ni manjša od 3 m. Če na traku najdemo lokalno odebelitev (roll-up), se kovina dodeli za žarjenje v ANO št. 1, št. 2 z oznako "roll-up" v prehodnem potnem listu in pri označevanju zvitkov.

Po potrebi QCD inšpektor izvaja selektivno kontrolo kakovosti površine in oblike valjanih trakov kot v državi s 6 stojnicami. Tako je na enotah za kemično čiščenje, na odrezanem kovinskem vzorcu na površinski plošči.

Merilnik debeline za neprekinjeno spremljanje radioizotopov TRL-6-1S je zasnovan za določanje dejanskega profila tirnih vozil in je nameščen na čelu mlina pred CCM; merilnik debeline preveri komisija najmanj 2-krat leto. V komisiji naj bodo višji delovodja mlina, vodja oddelka za izotopsko opremo LPC-3 in vodja laboratorija za kositer. Na podlagi rezultatov pregledov se sestavi akt.

Merilnik debeline radioizotopa tipa FMM-24024 v količini treh kompletov je nameščen v drugi medstojni reži, pred stojalom št. 1 in za stojalom št. 6.

Merilnik napetosti trakov je sestavljen iz petih merilnih valjev INR-1400D, nameščenih v medstojniških prostorih št. 1-5, in enote za obdelavo informacij IPN-7268.

Merilnik napetosti ASEA je nameščen za stojalom št. 6 in se uporablja v kompletu SARPF.

Merilna naprava za vsoto in razliko tlaka kovine na zvitkih UIU-2000 je nameščena po en komplet na stojalo in je zasnovana za nadzor pritiska kovine na zvitke.

Hitrost valjanja merijo analogni tahogeneratorji PT-32 in digitalni senzorji hitrosti PDF-1M, priključeni na gred elektromotorjev mlina.

Senzor mehanizma za nastavitev zvitkov na kotalni nivo D-41 je nameščen na spodnjih elektromehanskih vijakih vsakega stojala.

Senzor položaja tlačnega vijaka PKF-12-1.

Obremenitev elektromotorjev se meri z ampermetri M32, nameščenimi na nadzornih ploščah.

Nadzor nad tehnologijo priprave tehnološke masti, temperaturo hladilne tekočine, palmovega olja in tehnološke masti izvaja mazalec, v izmeni pa izmenski delovodja valjarskega oddelka. Rezultati meritev se evidentirajo v proizvodni knjigi.

Po potrebi se izvede nadzor temperature delovnih valjev. Temperatura zvitkov ne sme presegati 70 ° C. Vsako izmeno višji valjar spremlja kakovost površine podpornih zvitkov stojala št. 6. Ko se na podpornih zvitkih oblikujejo obročasti zvitki v obliki izbočeni konveksni trakovi po obodu zvitka, za odpravo napake se za odpravo napake valja 50-100 ton kovine z debelino 0. 5-0,6 mm z polnjenjem v stojalo št. 6 delovnih zvitkov, razrezanih z strel, z hrapavostjo Ra = 1,6-2,5 mikrona.

Za analizo nestabilnega delovanja mlinske opreme pod vodstvom višjega delovodja valjarskega oddelka se zabeležijo energijsko-močni in hitrostni parametri valjanja (hitrost 6. stojala, napetost v 4.5.6 vrzeli, sila valjanja v 4.5 .6 stojala, odstopanje debeline od naloge za 6. kletko) na večkanalnem snemalniku. Na diagramu so vtisnjeni datum, čas in debelina valjane kovine.

Na podlagi rezultatov analize diagramov se oceni tehnično stanje tehnološke opreme. Po potrebi se določijo ukrepi za stabilizacijo načinov njegovega delovanja.

3 Varnost pri kotanju

Valjarno in vse pomožne enote je treba čim bolj mehanizirati. Šeststoječi in temper valjarni imajo visoko hitrost valjanja. Vsi vrtljivi deli in mehanizmi morajo imeti varovala, zaščitne naprave in naprave, ki izključujejo:

a) dotika gibljivih in vrtečih se delov;

b) odhod iz mlina ostankov opreme ali ostankov trakov;

c) preseganje največje dovoljene vibracije in hrupa;

d) poškodbe med rokovanjem z zvitkom.

Vsi gumbi, gumbi in drugi upravljalni deli so označeni z njihovim namenom. Ročaji so varno pritrjeni v nameščenem položaju.

Pri ustavitvi mlina zaradi popravil, pretovarjanja, mazanja, čiščenja in drugih del ter ob zagonu mlina po vzdrževalnih delih se strogo upošteva določilo o sistemu oznak. Med izvajanjem del za odstranjevanje ostankov trakov se linijski kontaktorji tega in prejšnjega stojala izklopijo. Pred odstranitvijo zobatega traku na navijalnih in napenjalnih napravah se kontaktor šestega stojala in navijalec mlina oziroma napenjalne postaje izklopi, avtomatske naprave izklopijo, zagozden trak odstrani z žerjavom, razreže na izmerjeno dolžine.

Pred začetkom pretovarjanja se preveri uporabnost in popolnost dvižnih naprav, preveri se pravilna namestitev delovnih zvitkov na prenosno ploščad vozička, tlačna naprava nastavi režo med zgornjo oporo in delovnimi zvitki 150-200 mm Cevovodi za dovod olja do mehanizma za uravnoteženje in mazanje ležajev so odklopljeni, objemke za pritrditev podložk delovnih zvitkov v stojalu so odstranjene; aktivira se mehanizem za uravnoteženje vretena itd.

Prenos rezervnih zvitkov se izvede šele po demontaži sheme glavnih pogonov, pomožne opreme in prevzemu oznake na glavni pogon kotalnega stojala.

Pri upravljanju kompleksa za čelno varjenje je treba upoštevati zahteve GOST 123003-75 "Varnostna pravila za delovanje električnih instalacij potrošnikov", "Varnostna pravila in industrijska sanitarna pravila za električno varjenje".

Tehnološki postopek za pripravo, delovanje in regeneracijo mazalne in hladilne tekočine je v skladu z zahtevami državnih standardov SSBT Republike Kazahstan. Vse operacije za pripravo, delovanje in regeneracijo rezalne tekočine se izvajajo v skladu s "Splošnimi varnostnimi predpisi za podjetja in organizacije metalurške industrije, navodili za varnost pri delu za vzdrževalno osebje oddelka za rezalno tekočino".

Vse tehnološke posege v mlinu pri valjanju trakov s strani obratovalnega osebja morajo izvajati v skladu s pravili, določenimi v varnostnih navodilih za delavce valjarskega oddelka.

4 Varovanje dela med valjanjem

Potencialni vir onesnaževanja okolja je rezalna tekočina (rezalna tekočina), ki se uporablja pri valjanju na šeststojnem mlinu.

Hladilno sredstvo in procesno mazivo sta v zaprti zanki in prehajata skozi sistem sedimentacijskih rezervoarjev v čistilnih napravah. Uhajanje tekočine v nevihtno kanalizacijo iz zaprtega čistilnega sistema ni dovoljeno. Mehanske nečistoče iz sedimentacijskih rezervoarjev, blato in oljne odpadke je treba sežigati v sežigalnici oljnih odpadkov. Prečiščena voda se vrne v sistem, da ohladi zvitke.

Mlin se splakuje z odprtimi ohišji motorja, ki so vključeni v sistem zbiranja blata. Izpiranje nečistoč v sistem za čiščenje hladilne tekočine ni dovoljeno.

Zaključek

V procesu praktičnega usposabljanja se je seznanilo s splošnim procesom proizvodnje litega železa, jekla in valjanih izdelkov v ArcelorMittal Temirtau JSC in valjarnicah pločevine v njegovi strukturi.

Predvsem je bil obravnavan proces proizvodnje toplo valjanih jeklenih kolutov in pločevine iz plošč v vroči valjarni "1700" v valjarnici pločevine št. 1. Upoštevano tudi:

Hladno valjanje jekla v valjarni #2

Proizvodnja valjanih izdelkov v ploščatih in zvitkih z alucinkovimi, cinkovimi in polimernimi premazi ter proizvodnja profiliranih plošč z in brez omenjenih premazov.

Vadba je potekala v valjarnici pločevine št. V času pripravništva je bil obravnavan proces izdelave črno-bele pločevine, traku, trakov iz luženega, strešnega in konstrukcijskega jekla v pločevinah in kolobarjih. Upoštevana je bila tudi struktura delavnice in njenih oddelkov: valjanje, toplota, kositranje in prilagajanje. Na splošno je bila obravnavana glavna tehnološka opremljenost oddelkov delavnice: valjarna "1400", elektrolitske čistilne enote, zvonaste peči, kontinuirne žarilne enote, dvostoječi temper valjarni, enote za pripravo trakov, enote za elektrolitsko kositranje, razrez. enote, pakirne enote in električne naprave za varjenje cevi.

Glavno vprašanje proizvodne prakse je bila tehnologija valjanja trakov na šeststojnem mlinu "1400". V procesu preučevanja tega vprašanja so bili upoštevani naslednji vidiki tehnologije valjanja trakov na šeststojnem mlinu "1400":

Shema šestostojnega mlina "1400"

Tehnične značilnosti glavne tehnološke opreme šeststojalnega mlina "1400".

Zahteve za vozni park za šeststoječi mlin "1400"

Pogoji za najem šeststojalnega mlina "1400"

Priprava mlina za delo in postavitev

Naloga zvitka v mlin

Valjanje trakov na mlin

Vodenje mlina

Delovanje tehnološkega mazanja med valjanjem

Delovanje zvitka, rokovanje in hlajenje

Nadzor procesa. Senzorji in tehnološke krmilne naprave

Varnost in zaščita dela med valjanjem

Praksa je omogočila seznanitev z glavnimi procesi valjanja jekla v valjarnicah in njegovo nadaljnjo obdelavo, ki bo potrebna v procesu nadaljnjega izobraževanja na univerzi.

Seznam uporabljenih virov

1. Potni list valjarnice pločevine št. 3

2. Tehnološko navodilo za hladno valjanje trakov in pločevine na šeststojnem mlinu "1400" valjarnice pločevine št.

3. Potni list šestostojnega mlina "1400"

4. A.I. Tselikov. "Stroji in enote metalurških obratov". T 3 "Stroji in enote za proizvodnjo in končno obdelavo valjanih izdelkov" -M: Metalurgija, 1988-680.

5. N.I. Sheftel. Tehnologija proizvodnje valjanih kovin: Učbenik za univerze. - M .: Metalurgija, 1976 .-- 576 str.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Tehnologija valjanja proizvodnje. - M .: Metalurgija, 1979 .-- 488 str.

7. Spletno mesto: http://arcelormittal.kz/

Med napenjalnima napravama št. 2 in št. 3 je zankasta jama, v kateri se trak brez napetosti prevaža. To omogoča napetostno ločitev glave in dovodnih delov mlina.

Šeststoječi mlin 1400:

Sam mlin je sestavljen iz šestih kvartov. Prestavna razmerja stojnih menjalnikov: i1 = 2,28, i2 = l,58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Stojala so opremljena z elektromehanskimi tlačnimi napravami, sistemi za hlajenje in dovod procesnih maziv (stojala #5, #6), protiupogibnim in dodatnim upogibnim sistemom delovnih valjev ter sistemom za avtomatizacijo procesa.

Značilnosti zvitkov šeststojnega mlina "1400" so podane v tabeli 1.

Tabela 1

Značilnosti valja mlina s šestimi stojali "1400".

Izhodni del:

Glavni mehanizmi izhoda mlina: obvodni valji, leteče škarje, navijalci št. 1 in št. 2, tračni transporter št. 2, razdelilnik za dovod vročega zraka za odstranjevanje preostale hladilne tekočine iz traku (T ° C dovajanega zraka 50-100 °).

Obvodna naprava je sestavljena iz dveh valjev - obvodnega in tlačnega s premerom 400 oziroma 300 mm.

Leteče škarje bobnaste, sestavljene iz dveh bobnov z noži: zgornji premer - 353,57 mm, spodnji - 404,08 mm. Med bobni je zobnik z razmerjem zob 1,143. Noži sovpadajo vsakih 8 vrtljajev zgornjega bobna. Število nožev na vsakem bobnu je 1.

Navijala št. 1, št. 2 konzolnega tipa, brez prestav. Največja napetost, ki jo ustvari navijalnik, je do 49x103 N (5 tf).

Transportni sistem je sestavljen iz štirih transporterjev, med pasoma katerih so pritrjeni elektromagneti, dva ležeča kanala. Transporter št. 3 miruje, transporterji št. 1, št. 2, št. 4 so premični.

Mlin je opremljen z nakladalnimi in razkladalnimi transporterji v glavnem in repnem delu ter mehanizmi za nastavljanje valjev, mehanizmi za manipuliranje delovnih in rezervnih valjev, tehtnice za tehtanje tuljav na razkladalnem transporterju št. 1. Za popravilo, vzdrževanje mlina, dobava tuljav za valjanje in njihov transport po valjanju električnih mostnih žerjavov, katerih nosilci žerjava so opremljeni s prekrivnimi elementi za preprečevanje poškodb zvitkov.

2.2 Zahteve za vozni park za šeststoječi mlin "1400"

Zvitki vroče valjanih trakov z odrezanimi robovi, odstranjeni v neprekinjenem dekapiranju, služijo kot zvitek za 6-stojni mlin 1400. Kakovost površine in geometrijske dimenzije valjanega materiala morajo ustrezati zahtevam ZTU 309-211-2003.

Zvitki vroče valjanih trakov, ki se uporabljajo kot valjani material, morajo imeti naslednje parametre:

2.3 Zahteve za najem šeststojalnega mlina "1400"

Izdelki šeststojalnega mlina 1400 so koluti hladno valjanih trakov, namenjenih za proizvodnjo v nadaljnjih fazah predelave: kositer po GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 in jeklena pločevina v skladu z GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, - 1063, 813 DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Mejne vrednosti za dimenzije končnih hladno valjanih trakov morajo biti:

Tuljavi končnih hladno valjanih trakov, pridobljenih po valjanju na mlinu 1400, morajo imeti naslednje parametre:

2.4 Priprava mlina za delo in postavitev

Priprava mlina za obratovanje in njegova prilagoditev se izvede po popravilih, ponovnem nalaganju valjarskih zvitkov in drugih preventivnih zaustavitvah mlina. Nastavitev (prenastavitev) mlina se izvaja tudi pri spremembi debeline in širine valjane kovine.

Priprava mlina za valjanje glavnega asortimana vključuje naslednje dejavnosti:

Stanje dvopasovnih spojev vretenskih spojev stojal št. 5 in št. 6 preverja mehanska služba. Obraba ne sme presegati 30 % tolerance operativnega pristajanja.

Ta pregled je posledica potrebe po izključitvi motenj, ki povzročajo nastanek periodičnih nihanj debeline, povečanje impulzivnosti in drugih negativnih dejavnikov.

Preverjanje vezivanja nateznih valjev merilnikov napetosti v medstojnih prostorih, da se zagotovi stabilnost napetosti, se izvaja tedensko.

Preverjanje pravilnosti kalibracije naprav za označevanje napetosti tehnoloških načinov se izvede po potrebi.

Preverjanje stanja hladilnih kolektorjev izvajajo monterji hladilne tekočine pri rokovanju z delovnimi zvitki pod nadzorom višjega valja, da se zagotovi stabilnost toplotnega profila zvitkov. Če so luknje zamašene, jih očistimo s posebnim kavljem ali pa razdelilnik speremo pod pritiskom.

Priprava zvitkov se izvaja v skladu z zahtevami TI PZh-19-2006.

Namestitev delovnih in podpornih zvitkov po njihovem polnjenju v stojalo se izvede z vklopom tlačne naprave, zgornji podporni valj pa se spušča, dokler se ne pojavi dodatna obremenitev motorjev tlačnih vijakov (elektromehanska tlačna naprava).

Poravnava delovnih zvitkov za vzporednost po polnjenju v stojalo se izvede, da se zagotovi enakomerna zmanjšanja po širini traku s pomočjo odtisa na kovinskem vzorcu dolžine 1,5-2,0 m.

Za oblikovanje zahtevanega toplotnega profila delovnih zvitkov se segrejejo, kar se izvede v naslednjem vrstnem redu:

Po ponovnem nalaganju rezervnih zvitkov vseh stojal se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov vseh stojal se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov stojal št. 5, št. 6 in št. 1, št. 4 se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem nalaganju delovnih zvitkov stojala št. 6 se ogrevanje izvede z valjanjem trakov:

Po ponovnem polnjenju delovnih zvitkov stojala št. 5, št. 6 ali zaustavitvi mlina za največ 2 uri, mlin segrejemo z valjanjem trakov:

V drugih primerih mlin segrevamo z valjanjem 20 ton pločevine debeline 0,25 - 0,36 mm.

Pri segrevanju mlina hitrost valjanja ne sme biti večja od 10-12 m / s, širina trakov, ki se uporabljajo za segrevanje zvitkov, pa ne sme biti manjša od širine kovine, ki bo v prihodnosti valjana.

Opombe, ugotovljene pri pripravi mlina za obratovanje, so odpravljene, nakar se zaključi, da je mlin pripravljen za valjanje glavnega asortimana.

Pri postavitvi mlina se izvedejo naslednja dela:

Izbrani so ustrezni načini redukcije, hitrosti in napetosti vzdolž stojal;

Zahtevane nastavitve debeline se izberejo pred stojalom št. 1, za stojalom št. 2 in št. 6;

Nastavitev SARTiN (sistem za avtomatsko regulacijo debeline in napetosti) in SARPF (sistem za avtomatsko regulacijo profila in oblike), ki se izvaja v skladu z zahtevami »Navodila o postopku vklopa, izklopa in preverjanja sistem za avtomatsko regulacijo debeline in napetosti trakov na šeststojnem mlinu "1400";

Končna nastavitev zvitkov, izvedena v smeri upogibanja sprednjega stisnjenega konca traku, ko zapusti stojala, ko je trak premaknjen z kotalne osi v desno, je treba znižati pravi pritisk privijte ali dvignite levi; ko je trak premaknjen v levo, spustite levi tlačni vijak ali dvignite desni.

Valjanje pločevine se izvaja v nazivni debelini z toleranco ± 0,01 mm.

2.5 Naloga od tuljave do mlina

Zvitke valjanega materiala se plavajoče namestijo z žerjavom na sprejemni regal pred mlinom tako, da konec zvitka sovpada z oznakami, nanesenimi na regalu. Trak se odstrani ročno. Hkrati se pregledajo končni deli zvitka. Ob prisotnosti napak robov, kot so "pomanjkljivost", "kodranje" na njih, so okvarjena območja označena s kredo.

Oddelek za valjanje PDS vključuje:

Štiristoječa 1400 hladna valjarna.

Namen: neprekinjeno hladno valjanje traku do določene debeline.

Največja hitrost valjanja je 810 m / min, hitrost polnjenja je od 30 do 60 m / min. Najmanjša debelina valjanega traku je 0,35 mm.

Velikosti zvitkov:

Delovni premer 440/400 mm;

Premer nosilca 1400/1300 mm.

Površinska obdelava zvitkov je razred 8 ÷ 9.

Največji tlak kovine na zvitkih je 26 MN.

Moč elektromotorjev na razvijalniku: 2 × 360 kW.

Moč motorjev glavnih pogonov za stojala št. 1 ÷ 4 je 2 × 2540 kW.

Moč motorjev na navitju je 2540 kW.

Hladno valjanje trakov se izvaja v štirih štirih visokih stojalih s pogonom delovnih valjev skozi dvojna menjalnika in zobata vretena. Razporeditev opreme 4-stolnega mlina 1400 je prikazana na sliki 2.

Največji navor na izhodni gredi menjalnika:

Za stojala št. 1, 2 - 265 kN · m;

Za stojalo št. 3 - 196 kN · m;

Za stojalo št. 4 - 160 kN · m;

Stojala prestavna razmerja:

Za stojala št. 1, 2 - 1,737;

Za stojalo št. 3 - 1,289;

Za stojalo št. 4 - 1,0.

Kot mazalna in hladilna tekočina v stojnicah št. 1–4 je dobavljena 3–5 % vodna metastabilna emulzija.

Največji pretok hladilne tekočine na vstopnem in izstopnem razdelilniku je 600 l / min. Sistem za hlajenje valjev omogoča ločeno dobavo procesnega maziva na stojala št. 1,2 in 3,4 ločene koncentracije ali eno koncentracijo na vsa stojala.

Dovod hladilne tekočine do delovnih valjev stojala št. 4 je diferenciran. Sistem dovaja rezalno tekočino ločeno na dvajset enakih odsekih vzdolž dolžine cevi. To vam omogoča nadzor nad toplotno obliko zvitka in preostale napetosti v traku.

Naprava za ogrevanje delovnih zvitkov, ki zagotavlja ogrevanje površine zvitkov v 2 urah (ne več) od 20 do 80 ° C.

Predgrelna tunelska plinska peč segreva tri zvitke 45 minut:

Roll rob 100 ° C;

Na razdalji 100 mm od roba 70 ° C;

Največja poraba plina 100 m³ / h.

Projektirana letna zmogljivost 550.000 ton.

riž. 3. Postavitev opreme za 4-stolni mlin 1400.

1 - nakladalni (šest-valjni) transporter; 2 - pečica za ogrevanje tuljave; 3 - padajoči žarek; 4 - nakladalni voziček; 5 - razvijalnik; 6 - motorji za navijanje; 7 - giljotinske škarje; 8 - delovna stojala; 9 - reduktor stojala; 10 - elektromotorji glavnih pogonov; 11 - video za merjenje napetosti; 12 - razkladalni voziček; 13 - navijalnik; 14 - menjalnik za navijanje; 15 - motor koluta; 16 - razkladalni (osem-valjni) transporter; 17 - transportni (šest-valjni) transporter; 18 - voziček; 19 - vozički za prenos.

Material delovnega valja: legirano kovano jeklo.

Tipična kem. jeklena sestava:

C = 0,83 %; Cr = 1,7 %; Mo = 0,2 %; Mn = 0,3 %; Si = 0,4 %; Va = 0,1 %.

Zvitki imajo povprečno vzdržljivost (delovanje) najmanj 20.000 ton, (podpora) najmanj 320.000 ton valjane kovine na zvitek pri normalnih pogojih delovanja in skladiščenja.

Globina utrjene plasti je 40 mm (delovna), 100 mm (podporna). Trdota utrjene plasti se postopoma zmanjšuje.

Pred prvo uporabo zvitkov je treba opraviti ultrazvočni test za odkrivanje notranjih napak.