Zawody maszynowe. Młodzieżowe Centrum Personalne

2. kategoria

Charakterystyka prac. Obróbka części na wiercenie, toczenie i frezarki dla kwalifikacji 12-14, dla Szlifierki z doprowadzeniem chłodziwa wg XI gatunku z użyciem narzędzi skrawających i uchwytów uniwersalnych oraz z zachowaniem kolejności trybów obróbki i skrawania zgodnie z mapą technologiczną lub instrukcją mistrza. Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie otworów przelotowych i gładkich w częściach znajdujących się w tej samej płaszczyźnie za pomocą przyrządów, szablonów, ograniczników i oznaczeń na wiertarki. Gwintowanie o średnicy powyżej 2 mm i do 24 mm na przejście oraz punktowe na wiertarkach. Nacinanie gwintów zewnętrznych, wewnętrznych trójkątnych za pomocą gwintownika lub matrycy na tokarkach. Frezowanie powierzchni płaskich, rowków, rowków pod kolce, powierzchni cylindrycznych frezami. Montaż i wyrównanie części na stole maszyny i osprzętu.

Musisz wiedzieć: zasada działania tego samego typu wiertarek, tokarek, frezarek i szlifierek; cel i warunki stosowania najczęstszych osprzętu, oprzyrządowania, specjalnych narzędzi skrawających; etykietowanie i podstawowe właściwości mechaniczne przetworzone materiały; zasady ostrzenia i instalacji frezów i wierteł; rodzaje frezów, frezy i ich główne kąty; rodzaje ściernic i segmentów; metody obciągania ściernic i warunki ich użytkowania; przeznaczenie i właściwości chłodziw i olejów; system przyjęć i lądowań; parametry jakości i chropowatości,

Przykłady pracy

1. Autonormalne montowanie - szlifowanie bezkłowe.
2. Cylindry i okucia - toczenie.
3. Śruby, nakrętki, zaślepki, okucia, krany - frezowanie czołowe pod klucz.
4. Wały o długości do 1500 mm - łuszczenie.
5. Wkładki - wiercenie otworów pod smarowanie.
6. Obroże i kluppy - toczenie.
7. Tulejki do przewodów - toczenie z naddatkiem na szlifowanie.
8. Nakrętki są normalne - pogłębione otwory.
9. Detale ślusarki małogabarytowej - frezowanie.
10. Klucze licowe zewnętrzne i wewnętrzne - obrotowe.
11. Pierścienie montowane z wałem - wiercenie otworów pod zawleczki.
12. Gwintowniki ręczne i maszynowe - frezowanie fletów.
13. Osie, trzpienie - szlifowanie bezkłowe.
14. Zawiasy - frezowanie zawiasów.
15. Korki, spinki do włosów - toczenie.
16. Uszczelki - końcówki frezarskie i skosy.
17. Rolki łożyskowe wszystkich typów i rozmiarów - wstępne szlifowanie końcówek.
18. Kapcie boczne do wózków taborowych - frezowanie.
19. Piasty wału korbowego - ściąganie wpustu.
20. Kwadraty regulacyjne - szlifowanie.
21. Frezy i wiertła ze stożkowym ogonkiem - frezowanie ostrzowe.
22. Węże i tuleje do hamulców pneumatycznych - ściąganie górnej warstwy gumy.
23. Kołki cylindryczne - szlifowanie bezkłowe.

3. kategoria

Charakterystyka prac. Obróbka detali na wiertarkach, tokarkach, frezarkach, kopiarkach i kluczownikach wg uprawnień 8-11 oraz na szlifierkach z chłodziwem wg uprawnień 8-10. Gwintowanie o średnicy do 2 mm i ponad 24 do 42 mm na przejście i punktowe na wiertarkach. Nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych jednozwojowych trójkątnych, prostokątnych i trapezowych za pomocą noża, głowice wielotnące. Frezowanie prostokątnych i promieniowych powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych, występów, rowków, rowków, gwintów jednokrotnych, spiral, zębów kół zębatych i zębatek. Montaż skomplikowanych części na kwadratach, pryzmatach, podnośnikach, uszczelkach, imadłach różnej konstrukcji, na okrągłych stołach obrotowych, podzielnicach uniwersalnych z wyrównaniem za pomocą wskaźnika. Regulacja wiertarek, tokarek, frezarek i szlifierek. Zarządzanie urządzeniami dźwigowymi i transportowymi z poziomu podłogi. Zawieszanie i mocowanie ładunków do podnoszenia, przenoszenia, instalacji i przechowywania.

Musisz wiedzieć: urządzenie, zasady regulacji i kontroli dokładności wiertarek, tokarek, frezarek, frezarek do wpustów i szlifierek różnych typów; urządzenie i zasady korzystania z urządzeń uniwersalnych i specjalnych; geometria, zasady ostrzenia i instalacja specjalnych narzędzi skrawających; elementy i rodzaje nici; charakterystyka ściernic i segmentów; wpływ temperatury na wymiary części; kształt i położenie powierzchni; system tolerancji i lądowań, kwalifikacji i parametrów chropowatości; podstawowe właściwości przetwarzanych materiałów.

Przykłady pracy

1. Szczęki hamulcowe, belki, zawieszenia silników trakcyjnych, maźnice - frezowanie.
2. Wały dłuższe niż 1500 mm - łuszczenie.
3. Wały, osie - wiercenie skośnych otworów smarowych.
4. Wkładki - okrągłe szlifowanie zewnętrzne na trzpieniu.
5. Tuleje redukcyjne ze stożkiem Morse'a - toczenie.
6. Koła zębate, zębatki - frezowanie do szlifowania.
7. Pogłębiacze i frezy z wtykanymi elementami tnącymi - toczenie.
8. Pogłębiacze stożkowe - szlifowanie stożka i części tnącej.
9. Sprawdziany płaskie - frezowanie roboczej części pomiarowej.
10. Pierścienie tłokowe - cięcie, frezowanie zamków.
11. Obudowy filtrów - wiercenie otworów w kołnierzach.
12. Ostrza do nożyc gilotynowych - szlifowanie płaskich powierzchni.
13. Uchwyty wiertarskie - toczenie.
14. Stemple i matryce - toczenie i szlifowanie płaszczyzny i konturu.
15. Rozwiertaki cylindryczne i stożkowe - szlifowanie części ogonowej.
16. Frezy - frezowanie powierzchni przedniej i tylnej powierzchni.
17. Figurowe uchwyty - toczenie.
18. Pręty - toczenie z gwintowaniem.
19. Centra tokarskie - toczenie do szlifowania.
20. Stożki kuliste i kątowe - frezowane.
21. Korbowody silnika - frezowanie szczelin olejowych.
22. Koła zębate - wiercenie i rozwiercanie otworów.
23. Stemple - wiercenie otworów pod kolumny prowadzące.

4. kategoria

Charakterystyka prac. Obróbka części na tokarkach i frezarkach w gatunkach 7-10, na wiertarkach w gatunkach 6-9 oraz na szlifierkach z chłodziwem w gatunkach 7-8, przy użyciu różnych narzędzi skrawających i urządzeń uniwersalnych. Gwintowanie o średnicy większej niż 42 mm na wiertarkach; wycinanie dwuzwojowych gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, trójkątnych, prostokątnych, półkolistych gwintów profilowych, gwintów oporowych i trapezowych na tokarkach. Frezowanie powierzchni otwartych i półotwartych o różnych konfiguracjach i interfejsach, gwintów, spiral, zębów, kół zębatych i zębatek. Szlifowanie i cięcie pofałdowań na powierzchni beczki rolek na maszynach do mielenia i karbowania. Instalacja duże części złożona konfiguracja, wymagająca łącznego mocowania i precyzyjnego ustawienia w różnych płaszczyznach. Dostosowanie serwisowanych maszyn.

Musisz wiedzieć: urządzenie, schematy kinematyczne, zasady sprawdzania dokładności i ustawiania serwisowanych maszyn; cechy konstrukcyjne i zasady korzystania z urządzeń uniwersalnych i specjalnych; rozmieszczenie przyrządów i urządzeń kontrolno-pomiarowych; geometria, zasady obróbki cieplnej, ostrzenie, wykańczanie, montaż; znakowanie i podstawowe właściwości specjalnych materiałów narzędzi skrawających; rodzaje narzędzia ścierne; wymagania elektrotechniczne; zasady testowania ściernic pod kątem wytrzymałości; parametry jakości i chropowatości.

Przykłady pracy

1. Tył wrzeciennika - ostateczne wiercenie otworów.
2. Balansery sprężynowe - frezowanie.
3. Cylindry - toczenie.
4. Walcowanie - szlifowanie stożka i szyjki.
5. Wały turbiny parowe- Przetwarzanie wstępne.
6. rolki walcowanie na zimno- frezowanie rowków stożkowych wg szablonu.
7. Korony ślimakowe wielowątkowe - frezowanie.
8. Śruby prowadzące - toczenie z nacinaniem gwintu.
9. Części maszyn - frezowanie rowków.
10. Tarcze do uniwersalnych uchwytów do obrabiarek do metalu - toczenie z cięciem spiralnym.
11. Wózki, łoża, pomosty, podpory obrabiarek – szlifowanie wstępne.
12. obudowy wrzecienników obrabiarek i skrzyń biegów – wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworów,
13. Łopatki turbin parowych i gazowych - frezowanie końcowe pieczarek, ogonków teowych i zębatych.
14. Sprzęgła do włączania mocnych silników wysokoprężnych - cięcie krzyżujących się rowków.
15. Plastikowe owiewki i wsporniki do śmigieł - frezowanie.
16. Trzpienie do mielenia rur - szlifowanie.
17. Sprawdzenie pryzmatów - szlifowanie.
18. Okrągłe przeciągacze - toczenie.
19. Wirniki i zwory silników elektrycznych - toczenie.
20. Fartuchy do tokarek i innych obrabiarek - wiercenie i rozwiercanie otworów.
21. Szyjki i beczki walców wszystkich młynów - obieranie i wykańczanie.

5 kategoria

Charakterystyka prac. Obróbka detali na tokarkach i frezarkach w 6-7 gatunkach, na wiertarkach w 6 gatunkach oraz na szlifierkach z chłodziwem w 6 gatunkach przy użyciu różnych urządzeń i precyzyjnego ustawienia w kilku płaszczyznach. Wiercenie, rozwiercanie, wytaczanie otworów pod części ze stali stopowych, stopów specjalnych i twardych. Wycinanie wszelkiego rodzaju gwintów i spiral na podzielnicach uniwersalnych i optycznych wraz ze wszystkimi niezbędnymi obliczeniami. Frezowanie skomplikowanych wielkogabarytowych części i zespołów na unikalnym sprzęcie. Szlifowanie i wykańczanie kształtowanych powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych oraz w połączeniu z zakrzywionymi powierzchniami cylindrycznymi z trudno dostępnymi miejscami do obróbki i pomiaru. Mielenie elektrokorundu.

Musisz wiedzieć: cechy konstrukcyjne i zasady sprawdzania dokładności serwisowanych obrabiarek różnych konstrukcji, urządzeń uniwersalnych i specjalnych; metody instalacji i wyrównania części; geometria, zasady ostrzenia, wykańczanie wszelkiego rodzaju narzędzi skrawających; cechy konstrukcyjne i zasady korzystania z różnych urządzeń uniwersalnych i specjalnych; rozmieszczenie przyrządów i urządzeń kontrolno-pomiarowych; podstawy teorii cięcia metali w zakresie wykonywanej pracy; podstawowe zasady kalibracji profili złożonych; zasady określania najkorzystniejszego trybu szlifowania w zależności od materiału, kształtu produktu i marki szlifierek.

Przykłady pracy

1. Wały turbin parowych i wodnych dużej mocy - szlifowanie i wykańczanie.
2. Wały dystrybucyjne do silników Diesla o długości od 1000 do 6000 mm do obróbki końcowej.
3. Śruby i nakrętki z wieloma gwintami trapezowymi - toczenie i gwintowanie.
4. Wtryskiwacze wody i pary - obrotowe.
5. Wózki tokarskie - końcowe frezowanie profili.
6. Obudowa sprzęgła - frezowanie płaszczyzn, wiercenie i wytaczanie otworów.
7. Kulisy urządzeń kuźniczych i prasujących - toczenie.
8. Ramiona cylindryczne i stożkowe - frezowanie.
9. Złącza wieloszczękowe ze szczękami spiralnymi - frezowanie wnęk i skosów.
10. Dysze turbin parowych - wiercenie i rozwiercanie otworów dwóch połówek zespołów.
11. Suwaki - płaszczyzny frezujące i "jaskółczy ogon".
12. Formy wielogniazdowe - szlifowanie.
13. Jednoczęściowe kute wirniki turbin parowych - obróbka wstępna.
14. Wirniki generatorów turbin o mocy do 30000 kW - frezowanie rowków do nawijania na frezarkach obrotowych.
15. Sektory wykrojników złożonych - frezowanie konturowe.
16. Łoża różnych skomplikowanych maszyn o dużych gabarytach - wiercenie, pogłębianie, rozwiercanie otworów.
17. Stojany generatorów turbin z wodorem i wymuszonym chłodzeniem do 30 000 kW - frezowanie rowków, wiercenie otworów i szlifowanie szyjek.
18. Frezy ślimakowe z rowkiem o zakrzywionym profilu - szlifowanie profilowe zębów.
19. Cylindry sprężarki - toczenie.
20. Cylindry turbin parowych - wiercenie i rozwiercanie łączników poziomych i pionowych.
21. Ślimaki wielostartowe - gwintowanie końcowe.
22. Korbowody - toczenie.
23. Mimośrody o skomplikowanych zakrzywionych krzywiznach - frezowanie wzdłuż konturu zgodnie z oznaczeniem.
24. Normy dotyczące ogona łopat turbin parowych - szlifowanie ogona i skarp.

6. kategoria

Charakterystyka prac. Obróbka części na tokarkach i frezarkach złożonych, eksperymentalnych i drogich części i narzędzi w 6-7 gatunkach oraz na szlifierkach z chłodziwem w 1-5 gatunkach. Wycinanie gwintów wielozwojowych o złożonym profilu o dowolnym module i skoku. Frezowanie skomplikowanych wielkogabarytowych części, zespołów, cienkościennych długich części poddawanych wypaczaniu i deformacji na unikalnych frezarkach. Szlifowanie i wykańczanie zewnętrznych i wewnętrznych współpracujących powierzchni o złożonej konfiguracji z trudno dostępnymi miejscami do obróbki i pomiarów, wymagających kilku przegrupowań i precyzyjnego wyrównania za pomocą przyrządów optycznych.

Musisz wiedzieć: projektowanie i zasady sprawdzania dokładności obsługiwanych maszyn; metody instalacji, mocowania i wyrównywania złożonych części i narzędzi oraz metody określania kolejności przetwarzania; urządzenie, geometrię i zasady obróbki cieplnej, ostrzenia i wykańczania wszelkiego rodzaju narzędzi skrawających; zasady określania najkorzystniejszych warunków cięcia zgodnie z książkami referencyjnymi i paszportem maszyny; podstawowe zasady kalibracji profili złożonych; zasady i metody obciągania ściernic do obróbki złożonych profili; sposoby uzyskania założonych kwalifikacji i parametrów chropowatości.

Przykłady pracy

1. Walce kalibrujące – toczenie kompletne.
2. Rolki stojaków uniwersalnych do walcowania profili lekkich - toczenie kompletne.
3. Wały dystrybucyjne do silników Diesla o długości powyżej 6000 mm - obróbka końcowa.
4. Wałki przyspieszające - nacinanie ośmiu wątków o wzrastającym skoku.
5. Wały turbin parowych wysokich i niskie ciśnienie- obróbka wykańczająca do szlifowania i gwintowania lub toczenia stożków na złączach.
6. Pomiarowe koła zębate do kół zębatych - szlifowanie profilowe zębów.
7. Kopiarki o złożonej konfiguracji, bębny kopiujące - frezowanie wzdłuż konturu.
8. Obudowy, ramy, podstawy bardzo czułych urządzeń nawigacyjnych - frezowanie.
9. Matryce, wkładki i stemple o złożonej konfiguracji z zagłębionymi promieniami i wielogniazdowym - frezowanie.
10. Radełkowanie do szlifowania profili - szlifowanie profili.
11. Przeciągacze ewolwentowe, z ostrymi rowkami i rowkami o przepływie bezpośrednim - szlifowanie profili.
12. Frezy kształtowe o profilu o złożonej konfiguracji - produkcja.
13. Wirniki generatorów turbin o mocy 30 000 kW i więcej - frezowanie rowków pod nawijanie na frezarkach obrotowych.
14. Stojaki turbogeneratorów z wodorem i wymuszonym chłodzeniem o mocy 30 000 kW i większej - frezowanie rowków, wiercenie otworów i szyjki szlifierskie.
15. Robaki wielowątkowe - szlifowanie.

34.3

Dla przyjaciół!

Odniesienie

Operator maszyny to pracownik, który wykonuje części do różnych mechanizmów na specjalnych maszynach. Materiałem roboczym części może być metal lub drewno. Zawód ten był najbardziej rozpowszechniony w naszym kraju w latach 1930-41, w okresie rewolucji przemysłowej, kiedy wielu przedsiębiorstwa inżynieryjne. W latach Wielkiego Wojna Ojczyźniana większość fabryk została przerobiona na produkcję produktów na front (naboje, pociski, armaty, czołgi itp.), a jako operatorki maszyn pracowały głównie dziewczęta i kobiety.

Popyt na zawód

Bardzo poszukiwany

Obecnie zawód mechanik uważany za bardzo poszukiwany na rynku pracy. Wiele firm i wiele przedsiębiorstw potrzebuje wykwalifikowanych specjalistów w tej dziedzinie, bo branża dynamicznie się rozwija, a specjaliści wciąż się kształcą.

Wszystkie statystyki

Opis działalności

Zawód operatora maszyny łączy w sobie czynności tokarza, frezarza, szlifierza, wiertarki, freza zębatego i wielu innych specjalistów. Dzięki temu operator maszyny może wykonywać czynności na odpowiednich maszynach (tokarka, frezarka itp.) i wykorzystywać w swojej pracy różnorodne narzędzia skrawające: wiertła, frezy, rozwiertaki, frezy i inne.

Na nowoczesne przedsiębiorstwa Obecnie coraz częściej wykorzystywane są maszyny CNC. Oznacza to, że operator maszyny musi być również operatorem. Musi być obeznany z komputerem i w razie potrzeby umieć rozwiązywać problemy.

Dzięki istnieniu zawodu operatora maszyn możliwe jest szybkie wytwarzanie części o różnym stopniu skomplikowania dla wielu gałęzi przemysłu.

Praca na różnych maszynach wymaga ścisłego przestrzegania zasad bezpieczeństwa. W miejscu pracy operatorzy maszyn noszą mundury, specjalne czapki i gogle.

Płaca

średnia w Moskwie:średnia dla Petersburga:

Wyjątkowość zawodu

Bardzo powszechne

Zgodnie z wynikami ankiety zawód mechanik jest obecnie bardzo powszechna, gdyż przez wystarczająco długi okres wśród pracodawców istniało duże zapotrzebowanie na specjalistów w tej dziedzinie. Ten obszar potrzebował i nadal potrzebuje specjalistów.

Jak użytkownicy ocenili to kryterium:

Wszystkie statystyki

Jaki rodzaj edukacji jest potrzebny

Wykształcenie średnie zawodowe (uczelnia, technikum)

Do pracy w zawodzie mechanik Nie jest konieczne posiadanie wyższego wykształcenia zawodowego w odpowiedniej specjalności. Do wykonywania tego zawodu wystarczy posiadanie dyplomu ukończenia szkoły średniej zawodowej uzyskanej w kolegium lub technikum lub np. ukończenie kursów specjalnych.

Jak użytkownicy ocenili to kryterium:

Wszystkie statystyki

Odpowiedzialność zawodowa

Przed przystąpieniem do produkcji części operator maszyny studiuje jej rysunek, dokonuje niezbędnych obliczeń i buduje sekwencję prac. Jednocześnie określa, jakie typy maszyn i narzędzi będą potrzebne do wyprodukowania części. Na etap przygotowawczy pracy, operator maszyny czasami musi korzystać z podręczników.

Na podstawie użytego materiału operator maszyny dostosowuje maszynę. Po wykonaniu części pracownik musi ją jeszcze przetworzyć: zeszlifować i wykończyć powierzchnie zewnętrzne i wewnętrzne. Następnie operator maszyny sprawdza wymiary części i jakość obróbki za pomocą przyrządów optycznych.

Rodzaj pracy

Głównie Praca fizyczna

Zgodnie z wynikami ankiety zawód mechanik obejmuje głównie pracę fizyczną. mechanik musi mieć dobrą sprawność fizyczną, dużą wytrzymałość siłową i dobry stan zdrowia.

Jak użytkownicy ocenili to kryterium:

Wszystkie statystyki

Cechy rozwoju kariery

Żadne przedsiębiorstwo związane z obróbką metali nie może obejść się bez operatorów maszyn. Oprócz fabryk mogą pracować w warsztatach naprawczych.

Możliwości zawodowe

Minimalne możliwości kariery

Zgodnie z wynikami ankiety Operatorzy maszyn mieć minimalne możliwości kariery. To wcale nie zależy od osoby, tylko od zawodu mechanik nie ma ścieżki kariery.

Jak użytkownicy ocenili to kryterium:

Opis:

Ogólny operator maszyny to pracownik, który wytwarza różne części z metalu i innych materiałów w celu tworzenia różnych zespołów i mechanizmów. W tym celu stosuje się maszyny tokarskie, frezarskie, wiertarskie, szlifierskie i inne. Kierując się rysunkiem części, główny operator maszyny określa kolejność jej wytwarzania. Wybiera niezbędne do tego narzędzia. Korzysta z podręczników i dokonuje niezbędnych obliczeń. Wybiera tryb cięcia, dostosowuje maszynę, instaluje narzędzie i obrabiany przedmiot oraz przetwarza część. Weryfikuje wymiary części i jakość jej obróbki za pomocą przyrządów optycznych. Pracuje w przemyśle metalowym, w warsztatach naprawczych, warsztatach naprawczych różnych branż. Napotkane nazwy zawodu/specjalizacji: Operator maszyn Środki pracy (główne rodzaje stosowanych urządzeń i technologii): - obrabiarki do metalu (wiercenie, frezowanie, toczenie i szlifowanie); - specjalne i uniwersalne uchwyty i narzędzia tnące; - technologia obróbki części i półfabrykatów na nich. Warunki pracy Praca w warsztatach produkcyjnych przedsiębiorstw różne branże. Działa w pomieszczeniach. Czynnikami szkodliwymi są wysoki poziom hałasu i zakurzone powietrze. Możliwe mikrourazy rąk. Działania charakteryzują się kilkoma kontaktami z kolegami, technologami, inżynierami. Dzień pracy w pełnym wymiarze godzin.

Obowiązki:

Zakres prac, jakie musi wykonać operator maszyny uniwersalnej, zależy od poziomu jego kwalifikacji. Zawód ma 2-6 cyfr. W produkcji eksperymentalnej wysoko wykwalifikowani operatorzy maszyn mogą otrzymać klasę 7 i 8.
Pracownik z wyższymi kwalifikacjami musi być w stanie wykonywać pracę przewidzianą dla pracowników o niższych kwalifikacjach, a także nadzorować pracowników niższych stopni w tym samym zawodzie.
2. kategoria
- obróbka części na wiertarkach, tokarkach i frezarkach w gat. 12-14, na szlifierkach z chłodziwem w gat. 11 przy użyciu narzędzi skrawających i uchwytów uniwersalnych oraz z zachowaniem kolejności trybów obróbki i skrawania zgodnie z mapą technologiczną lub instrukcje mistrza;
- wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie otworów przelotowych i gładkich w częściach znajdujących się w tej samej płaszczyźnie, według przewodów, szablonów, ograniczników i oznaczeń na wiertarkach;
- gwintowanie o średnicy powyżej 2 mm i do 24 mm na przejście i punktowe na wiertarkach;
- nacinanie gwintów trójkątnych zewnętrznych, wewnętrznych gwintownikiem lub matrycą na tokarkach;
- frezowanie powierzchni płaskich, rowków, rowków pod kolce, powierzchni cylindrycznych frezami;
- montaż i wyrównywanie części na stole maszynowym oraz w osprzętu.
3. kategoria
- obróbka części na wiertarkach, tokarkach, frezarkach, kopiarkach i kluczach wg uprawnień 8-11 oraz na szlifierkach z chłodziwem wg uprawnień 8-10;
- gwintowanie o średnicy do 2 mm i powyżej 24 do 42 mm na przejście i punktowe na wiertarkach;
- nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych jednozwojowych trójkątnych, prostokątnych i trapezowych za pomocą noża, głowic wielotnących;
- frezowanie prostokątnych i promieniowych powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych, występów, rowków, rowków, pojedynczych gwintów, spiral, zębów kół zębatych i zębatek;
- montaż skomplikowanych części na kwadratach, pryzmatach, podnośnikach, uszczelkach, imadłach różnej konstrukcji, na okrągłych stołach obrotowych, podzielnicach uniwersalnych z ustawieniem według wskaźnika;
- regulacja wiertarek, tokarek, frezarek i szlifierek;
- sterowanie urządzeniami manipulacyjnymi z podłogi;
- podwieszanie i mocowanie ładunku do podnoszenia, przemieszczania, montażu i przechowywania.
4. kategoria
- obróbka części na tokarkach i frezarkach w gatunkach 7-10, na wiertarkach w gatunkach 6-9 oraz na szlifierkach z chłodziwem w gatunkach 7-8, przy użyciu różnych narzędzi skrawających i urządzeń uniwersalnych;
- gwintowanie o średnicy powyżej 42 mm na wiertarkach;
- nacinanie dwuzwojowych gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, trójkątnych, prostokątnych, półkolistych gwintów profilowych, oporowych i trapezowych na tokarkach;
- frezowanie powierzchni otwartych i półotwartych o różnych konfiguracjach i interfejsach, gwintów, spiral, zębów, kół zębatych i zębatek;
- szlifowanie i cięcie pofałdowań na powierzchni beczki rolek na maszynach do mielenia i karbowania;
- montaż dużych części o złożonej konfiguracji, wymagających łącznego mocowania i precyzyjnego ustawienia w różnych płaszczyznach;
- Regulacja serwisowanych maszyn.
5 kategoria
- obróbka części na tokarkach i frezarkach według 6-7 uprawnień, na wiertarkach według 6 uprawnień oraz na szlifierkach z chłodziwem według 6 uprawnień na różnych urządzeniach i precyzyjnym osiowaniem w kilku płaszczyznach;
- wiercenie, rozwiercanie, wiercenie otworów w częściach ze stali stopowych, stopów specjalnych i twardych;
- cięcie wszelkiego rodzaju gwintów i spiral na podzielnicach uniwersalnych i optycznych z wykonaniem wszelkich niezbędnych obliczeń;
- frezowanie skomplikowanych wielkogabarytowych części i zespołów przy użyciu unikalnego sprzętu;
- szlifowanie i wykańczanie powierzchni kształtowych zewnętrznych i wewnętrznych oraz powierzchni cylindrycznych związanych z powierzchniami krzywoliniowymi z trudno dostępnymi miejscami obróbki i pomiaru;
- mielenie elektrokorundu.
6. kategoria
- obróbka części na tokarkach i frezarkach złożonych, eksperymentalnych i drogich części i narzędzi dla klas 6-7 oraz na szlifierkach z chłodziwem dla klas 1-5;
- cięcie gwintów wielozwojowych o złożonym profilu o dowolnym module i skoku;
- frezowanie skomplikowanych elementów wielkogabarytowych, podzespołów, cienkościennych elementów długich podlegających wypaczaniu i deformacji na unikalnych frezarkach;
- szlifowanie i wykańczanie współpracujących powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych o złożonej konfiguracji z trudno dostępnymi miejscami do obróbki i pomiarów, wymagających kilku przeróbek i precyzyjnego wyrównania za pomocą przyrządów optycznych.

Wymagania:

Wymagana wiedza
Ogólny mechanik powinien wiedzieć:
- zasady i przepisy dotyczące ochrony pracy, higieny przemysłowej i bezpieczeństwa przeciwpożarowego;
- zasady używania środków ochrony indywidualnej;
- wymagania dotyczące jakości wykonywanej pracy (usług);
- rodzaje małżeństw oraz sposoby zapobiegania i eliminowania ich;
- wymagania dotyczące racjonalnej organizacji pracy w miejscu pracy.
Biorąc pod uwagę poziom kwalifikacji powinien wiedzieć:
2. kategoria
- zasada działania tego samego typu wiertarek, tokarek, frezarek i szlifierek;
- cel i warunki stosowania najczęstszych osprzętu, oprzyrządowania, specjalnych narzędzi skrawających;
- oznakowanie i podstawowe właściwości mechaniczne obrabianych materiałów; zasady ostrzenia i instalacji frezów i wierteł;
- rodzaje frezów, frezów i ich główne kąty;
- rodzaje ściernic i segmentów; metody obciągania ściernic i warunki ich użytkowania; przeznaczenie i właściwości chłodziw i olejów;
- system tolerancji i lądowań;

3. kategoria
- urządzenie, zasady regulacji i sprawdzania dokładności wiertarek, tokarek, frezarek, frezarek do wpustów kopiowych i szlifierek różnych typów;
- urządzenie i zasady korzystania z urządzeń uniwersalnych i specjalnych; geometria, zasady ostrzenia i instalacja specjalnych narzędzi skrawających;
- elementy i rodzaje nici;
- charakterystyka ściernic i segmentów;
- wpływ temperatury na wymiary części; kształt i położenie powierzchni; system tolerancji i lądowań, kwalifikacji i parametrów chropowatości;
- główne właściwości przetwarzanych materiałów.
4. kategoria
- urządzenie, schematy kinematyczne, zasady sprawdzania dokładności i regulacji obsługiwanych maszyn; cechy konstrukcyjne i zasady korzystania z urządzeń uniwersalnych i specjalnych;
- rozmieszczenie przyrządów i przyrządów kontrolno-pomiarowych; geometria, zasady obróbki cieplnej, ostrzenie, wykańczanie, montaż;
- znakowanie i podstawowe właściwości specjalnych materiałów narzędzi skrawających;
- rodzaje narzędzi ściernych;
- wymagania dla elektrotechniki;
- zasady badania ściernic pod kątem wytrzymałości;
- kwalifikacje i parametry chropowatości.
5 kategoria
- cechy konstrukcyjne i zasady sprawdzania dokładności serwisowanych obrabiarek różnych konstrukcji, urządzeń uniwersalnych i specjalnych;
- metody instalacji i wyrównania części;
- geometria, zasady ostrzenia, wykańczanie wszelkiego rodzaju narzędzi skrawających;
- cechy konstrukcyjne i zasady korzystania z różnych urządzeń uniwersalnych i specjalnych;
- rozmieszczenie przyrządów i urządzeń kontrolno-pomiarowych;
- podstawy teorii skrawania metali w ramach wykonywanej pracy;
- podstawowe zasady kalibracji profili złożonych;
- zasady określania najkorzystniejszego trybu szlifowania w zależności od materiału, kształtu produktu i marki szlifierek.
6. kategoria
- projekt i zasady sprawdzania dokładności obsługiwanych maszyn;
- metody instalacji, mocowania i wyrównywania złożonych części i narzędzi oraz metody określania kolejności przetwarzania;
- urządzenie, geometria i zasady obróbki cieplnej, ostrzenia i wykańczania wszystkich rodzajów narzędzi skrawających;
- zasady określania najkorzystniejszych warunków cięcia zgodnie z instrukcjami i paszportem maszyny;
- podstawowe zasady kalibracji profili złożonych;
- zasady i metody obciągania ściernic do obróbki złożonych profili;
- sposoby uzyskania założonych kwalifikacji i parametrów chropowatości.
Wymagane umiejętności i zdolności
- wykonywać prace przy obróbce części na wiertarkach, tokarkach, frezarkach, szlifierkach z chłodziwem, przy użyciu narzędzi skrawających i uniwersalnych uchwytów oraz przestrzegając kolejności trybów obróbki i cięcia zgodnie z mapą technologiczną lub instrukcjami mistrza;
- wykonywanie wiercenia, rozwiercania, pogłębiania otworów przelotowych i gładkich w częściach znajdujących się w tej samej płaszczyźnie, według przewodów, szablonów, ograniczników i oznaczeń na wiertarkach;
- nacinanie gwintów o średnicy powyżej 2 mm i do 24 mm na przejście oraz punktowych na wiertarkach;
- nacinać frezem gwinty zewnętrzne i wewnętrzne jednozwojowe trójkątne, prostokątne i trapezowe, głowice wielotnące;
- nacinać gwint zewnętrzny, wewnętrzny trójkątny gwintownikiem lub matrycą na tokarkach;
- nacinanie gwintów o średnicy do 42 mm na przejście i punktowych na wiertarkach;
- wykonywać obróbkę części na kopiarkach i kluczowaniach oraz na szlifierkach z chłodziwem;
- frezowanie za pomocą frezów powierzchni płaskich, rowków, rowków, kolców, powierzchni cylindrycznych;
- wykonać montaż i wyrównanie części na stole maszynowym oraz w osprzętu;
- frezowanie prostokątnych i promieniowych powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych półek, rowków, rowków, pojedynczych gwintów, spiral, zębów kół zębatych i zębatek; wykonać montaż skomplikowanych części na kwadratach, pryzmatach, podnośnikach, uszczelkach, imadłach o różnej konstrukcji, na okrągłych stołach obrotowych, uniwersalnych podzielnicach z wyrównaniem według wskaźnika;
- montować duże części o złożonej konfiguracji, wymagające połączonego mocowania i precyzyjnego ustawienia w różnych płaszczyznach;
- przeprowadzenie regulacji serwisowanych maszyn;
- wykonywać regulacje wiertarek, tokarek, frezarek i szlifierek;
- obsługiwać sprzęt do podnoszenia i transportu z podłogi;
- wykonywać zawiesia i mocowanie ładunku do podnoszenia, przemieszczania, instalacji i przechowywania;
- frezowanie otwartych i półotwartych powierzchni o różnych konfiguracjach i interfejsach, gwintów, spiral, zębów, kół zębatych i zębatek;
- szlifować i ciąć pofałdowania na powierzchni beczki rolek na maszynach do mielenia i karbowania; wykonywać wiercenie, rozwiercanie, wiercenie otworów w częściach wykonanych ze stali stopowych, stopów specjalnych i twardych;
- wycinać wszelkiego rodzaju nici i spirale na podzielnicach uniwersalnych i optycznych wraz ze wszystkimi niezbędnymi obliczeniami;
- frezować skomplikowane wielkogabarytowe części i zespoły przy użyciu unikalnego sprzętu;
- wykonywać szlifowanie i wykańczanie zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni kształtowych oraz powierzchni cylindrycznych związanych z powierzchniami krzywoliniowymi z trudno dostępnymi miejscami obróbki i pomiaru;
- wykonać szlifowanie elektrokorundu.
Wymagany poziom wykształcenia: wstępne wykształcenie zawodowe
Doświadczenie zawodowe: W II kategorii bez doświadczenia zawodowego. Doświadczenie zdobyte podczas szkoleń.
Specjalne warunki przyjęcia do pracy
Dostępność dokumentów kwalifikacyjnych (dyplom, świadectwa, rejestracja w zeszyt ćwiczeń potwierdzenie specjalizacji i przypisanej kategorii).
Wymagana jest odprawa bezpieczeństwa i test wiedzy na temat bezpieczeństwa.

Zawód „Maszynarz”

Turner to jeden z najstarszych zawodów na świecie, ponieważ. firma tokarska ma co najmniej 6 tysięcy lat, dlatego wiek tego zawodu, jak widzimy, jest bardzo, bardzo szanowany.

Pierwszymi wyrobami starożytnego tokarza były wnęki i dziury w kamieniach. Patyk, który dociskał ścierniwo (piasek) do obrabianego kamienia, obracał się między dłońmi i stopniowo w kamieniu utworzyła się dziura lub dziura.

Ale tak wyglądała najstarsza maszyna, oczywiście to się głośno mówi, ale wszystkie elementy maszyny są obecne. Dwa drzewa to babcie; napęd łukowo-nożny; istnieją również centra - punkty przyczepiane do pni drzew. Jako stojak dla noża służyła deska ciasno przybita do pni.

Napęd dziobowy przetrwał wiele stuleci w technologii toczenia; znajdowało się również w maszynach starożytnych Egipcjan, a mają one około 4800 lat!

Kolejnym ulepszeniem była tokarka Hellenów (starożytnych Greków). Starożytne księgi zachowały informacje o utalentowanym greckim rzemieślniku Fiodorze, który zasłynął z tokania. Starożytna grecka maszyna była już bardziej zaawansowana. Miał solidną ramę, ruchomy tylny środek, napęd nożny z wałem korbowym, uchwyt do mocowania przedmiotu obrabianego, deskę do opierania na nim narzędzia tnącego.

Ale kolejna maszyna łączyła napędy dziobowe i nożne, a ponadto miała przednią środkową i przearanżowaną podstawkę pod kuter.

Prawdziwej rewolucji w branży tokarskiej dokonał rosyjski „artysta tokarski”, osobisty mistrz Piotra I i kierownik jego warsztatu tokarskiego Andrei Konstantinovich Nartov (1694-1756).

A.N. Nartov, jeden z najwybitniejszych rosyjskich techników XVIII wieku, absolwent Moskiewskiej Szkoły Nauk Matematycznych i Nawigacyjnych, pierwszy raz na świecie wynalazł w 1712 roku, a następnie zbudował tokarkę z podporą - mechanicznym posiadaczem narzędzie tnące, które zastępuje ludzką rękę.

Na tej maszynie, która jest obecnie przechowywana w Państwowym Muzeum Ermitażu w Petersburgu, zachował się napis: „Rozpoczęcie produkcji na budowę kolosa z 1718 r., rozwiązane w 1729 r. Mechanik Andriej Nartow»

Pod koniec XVIII wieku mechanik Twer - zegarmistrz Lew Sobakin i mistrz Tula Aleksiej Surnin opracowali rysunki, według których wykonywano tokarki do gwintowania do produkcji luf.

Po raz pierwszy na tej maszynie zastosowano automatyczne wyłączenie zacisku.

Produkcja tokarek była szczególnie szeroko rozwinięta w Tula i innych fabrykach broni.

Operator maszyny o szerokim profilu jest głównym zawód pracujący w inżynierii mechanicznej. Musi być wysoko wykwalifikowanym pracownikiem, ponieważ. tworząc produkty wysokiej jakości, musi umieć odbudować serwisowany sprzęt, znać urządzenie, zasadę działania i możliwości technologiczne obrabiarek, osprzęt technologiczny i narzędzia skrawające, przeczytaj mapy technologiczne i rysunki. Pracownik musi samodzielnie planować wszystkie operacje, a można to zrobić tylko przy dobrej znajomości sprzętu, fizyki, matematyki i rysunku.

Nasza placówka edukacyjna od 1987 roku szkoli specjalistów - operatorów maszyn. Dla Zakładu Budowy Maszyn Amur, który był zakładem podstawowym instytucja edukacyjna, przygotowany:
- Kierownik robót maszynowych i ślusarskich w 1987 roku;
- nastawnik maszyny CNC w 1987 roku;
- Nastawiacz linii obrotowych w 1987 roku;
- Ślusarz mechanik 1987;
- operator maszyn CNC 1987;
- Operator maszyny o szerokim profilu.

Dla zakładu Vympel:
- Mechanik do naprawy instalacji wentylacyjnych i klimatyzacyjnych.

Zawód operatora maszyny jest bardzo zróżnicowany, pracownik musi być prawdziwym profesjonalistą w swojej dziedzinie. Coraz częściej w przedsiębiorstwach pojawiają się obrabiarki ze sterowaniem programowym oraz obrabiarki typu „centrum obróbkowe”, zwłaszcza w produkcji seryjnej i małoseryjnej, współczesny operator maszyny jest również operatorem, a nastawnikiem obrabiarki i manipulator ze sterowaniem programowym.

DZIAŁ EDUKACJI REGIONU IVANOVO

BUDŻET PAŃSTWA REGIONALNEGO

PROFESJONALNA INSTYTUCJA EDUKACYJNA

KOLEGIUM MULTIDYSCYPLINARNE VICHUG

KONKURS REGIONALNY

"ART-PROFI - FORUM"

Nominacja "Art-Profi - zawód"

"Mój zawód"

Spełniony : studentIkurs,

grupa nr 3, zawód Operator maszyn (obróbka metali)

Smirnow Igor Andreevich

Kierownik:

Nikolskaja Irina Władimirowna

nauczyciel historii

2015

Mój zawód.

Zawód, o którym chcę mówić, nie jest powszechnie znany, jak np. zawód sprzedawcy czy menedżera, i nie jest uważany za popularny wśród młodych ludzi, jak zawód programisty czy administratora systemu. To jest praca maszynisty. Wiem o tym z pierwszej ręki, ponieważ sam go wybrałem, wstępując do interdyscyplinarnej uczelni OGBPOU Vichugsky. Zawód ten jest ciekawy, honorowy i bogaty w historię. Zawód operatora maszyny znajduje się na liście 50 najbardziej poszukiwanychrynek pracy dla obiecujących zawodów.

Słowniki objaśniające podobnie wyjaśniają ten zawód. W słowniku objaśniającym D.N. Uszakow Przeczytałem: „Operator maszyny to pracownik pracujący na maszynie”, w słowniku T.F. Efremovej znajduję następujące wyjaśnienie: „Operator maszyny to ten, który pracuje na maszynie”. Ale dodam, że maszyny są inne, inne są też materiały, z którymi ma do czynienia pracownik. Specjalizuję się w obróbce metali, a mój zawód - ogólny operator maszyn - jest związany z inżynierią mechaniczną. Dlatego w moim rozumieniu operator maszyny to pracownik, który wykonuje obróbkę części metalowych na tokarkach, frezarkach, szlifierkach, wiertarkach. Produkuje różne części do naprawy obrabiarek i mechanizmów, monitoruje dokładność parametrów w tryb ręczny, gwarancje wysoka jakość Praca wykonywana. Operator maszyny o szerokim profilu musi znać cały łańcuch technologiczny wytwarzania części, umieć pracować na maszynach różnego typu.i wykorzystuj w swojej pracy różne narzędzia: wiertła, frezy, rozwiertaki, frezy.

Na maszynie musisz pracować nie tylko rękami, ale także myśleć głową. Operator maszyny potrzebuje dobrej wiedzy z zakresu matematyki i fizyki, szczególnie ważna jest mechanika. W swoich studiach skupiam się na badaniu właściwości obrabianych metali, na umiejętności czytania i tworzenia rysunków różnych części. Prawdziwy mistrz musi miećważny jest dla niego również dobry wzrok, siła fizyczna i wytrzymałość. Podczas pracy na maszynie specjalista musi być uważny i dokładny, aby uniknąć obrażeń i zapobiec defektom w produkcji części.

Na lekcjach szkolenia teoretycznego w zawodzie próbowaliśmy już pracować na Symulatorze panelu sterowania dla tokarki ze sterowaniem numerycznym. Starsi faceci z naszej uczelni już z powodzeniem radzą sobie z zadaniami dorosłych mistrzów, pracując na równi z profesjonalistami w Vichugsky zakład budowy maszyn. Student II roku Pavel Balandin reprezentował nasz region w półfinale Mistrzostw Polski profesjonalna doskonałość zgodnie z normamiŚwiatowe umiejętnościw Jarosławiu i Kołomnie w kompetencji „Toczenie na maszynach CNC”.

WorldSkills to ruch międzynarodowy mające na celu podniesienie prestiżu zawodów pracujących,rozwój kształcenie zawodowe oraz organizowanie konkursów umiejętności dla młodych pracowników. Jesteśmy dumni z naszego przyjaciela. W przyszłości również chciałbym spróbować swoich sił w takich zawodach.

Dowiedziałem się o tym zawodzie jeszcze przed rozpoczęciem studiów. Mój pradziadek ze strony matki Arkady Michajłowicz Teplow był operatorem maszyn, a potem mój ojciec wybrał ten zawód. Znam mojego pradziadka z opowieści mojej mamy. Mój pradziadek pracował w zakładzie budowy maszyn Vichug od 1939 roku. Zawsze pamiętał ten czas z poczuciem dumy, miał okazję uczyć się u najlepszego tokarza rośliny, V. V. Sokina. Władimir Władimirowicz stał się inicjatorem ruchu stachanowskiego w Zakładzie Odlewniczo-Mechanicznym Wiczug, jak nazywano zakład w mieście Wiczuga. Wraz ze swoim partnerem Bielajewem zobowiązał się do serwisowania trzech maszyn, tym samym znacznie przekraczając ustalone standardy produkcyjne. W 1939 r. V. V. Sokin został odznaczony Orderem Czerwonego Sztandaru Pracy i został pierwszym posiadaczem orderu w zakładzie. Kiedy odwiedziłem praktykę szkoleniową i pracowałem nad tokarka, wtedy zdałem sobie sprawę, że bardzo trudno jest obrobić część na prostej nieprogramowalnej maszynie. Łamiąc kolejny frez, zawsze byłem zaskoczony, że profesjonalni tokarze byli w stanie pracować na trzech maszynach jednocześnie i wytwarzać produkty wysokiej jakości. Mój pradziadek stał się znakomitym specjalistą, brał udział w profesjonalnych konkursach umiejętności i zdobywał nagrody.

Mój ojciec pomaga mi w nauce zawodu. Zawsze mi mówi, że trzeba studiować zawód od samego początku, znać wszystkie operacje techniczne, a do sprawy podejść odpowiedzialnie, rozważnie, szlifując każdy ruch przy maszynie. W naszej Uczelni zawód operatora maszyn uważany jest za uprzywilejowany, ponieważ zawsze jest konkurencja na ten zawód i można go zdobyć tylko jako podstawowy, a nie jako dodatkowy, łączący edukację z inną wybraną na wstęp. Mój ojciec od dawna pracuje na obrabiarkach sterowanych komputerowo i słusznie wierzy, że są one przyszłością w zawodzie obrabiarek. Przeszedł od prostego operatora maszyny do operatora-regulatora obrabiarek sterowanych numerycznie. W zakładzie produkcyjnym musiałem już pracować na Centrum Tokarki Rewolwerowej CNCST-30 oraz kompleks programowo-sprzętowy do obróbki materiałów (szkolenie i produkcja tokarki z CNC). Bardzo się cieszę, że taki sprzęt został nam powierzony już w pierwszym roku. Maszyny te spełniają wszystkie współczesne wymagania zawodu operatora maszyn.

Na lekcjach zapoznawania się z zawodem dowiedziałem się, że zawód ten znany jest w Rosji od początku XVIII wieku, kiedy to Piotr Wielki przeprowadzał swoje reformy.Piotr Wielki wykonywał wiele wyrobów własnymi rękami na tokarce, w tym wazę, którą podarował królowi pruskiemu. Ta maszyna jest nadal przechowywana w muzeum w Petersburgu. Najsłynniejszym mechanikiem i wynalazcą w Rosji był Andrei Konstantinovich Nartov, twórca tokarki do śrub ze zmechanizowaną podporą. Nazywano go „osobistym tokarzem” Piotra. Stanowisko to jest obecnie porównywalne ze stanowiskiem Ministra Budowy Maszyn.

Studiując historię zawodu, coraz bardziej przesycałem się szacunkiem dla ludzi pracy, mądrymi i wytrwałymi w swojej pracy oraz dumą ze swojego wyboru zawodowego.

Kolejny ważny etap w rozwoju zawodu obrabiarki miał miejsce w latach wojny. Od 1941 roku większość fabryk przeszła na produkcję wyrobów wojskowych. Nasz zakład budowy maszyn produkował łuski, naboje, granaty. Na front poszło wielu specjalistów, wśród nich był mój pradziadek. Miejsca robotników, którzy szli na front, zajmowały głównie kobiety i młodzież. Była pracownica fabryki Razumova Galina Efimovna powiedziała: „Miałam czternaście lat i osiem miesięcy. Pracowała jako planista. To była moja główna praca. A w pobliżu maszyny były puste, nie było nikogo, kto by na nich pracował. Ostrzyłem na nich muszle. To było jak dodatkowa praca, a głównym jest strugarka. Pracowali dwanaście godzin - od siódmej rano do siódmej wieczorem. To zwyczajny dzień pracy operatora maszyny w latach wojny, tylko robotnikami byli wtedy moi rówieśnicy lub jeszcze młodsi uczniowie, którzy porzucili szkołę. Mój pradziadek Teplov A.M. przeszedł całą wojnę, był trzykrotnie ranny, ma odznaczenia. Z opowieści mojej mamy wiem, że po wojnie wrócił do swojej rodzinnej fabryki do swojej obrabiarki.

Inne czasy przeżył nasz zakład. Mimo wszystkich trudności, na rynku pracy poszukiwani byli i nadal pozostają specjaliści z branży maszynowej związanej z obróbką metali. Kontynuuję naukę tego zawodu z mocnym przekonaniem, że po ukończeniu studiów zawsze znajdę pracę w mojej specjalności.

Swoje rozważania na temat wybranego zawodu chciałbym zakończyć słowami współczesnego myśliciela Wschodu Ali Apsheroni: „Jak dobrze, gdy człowiek ma możliwość wyboru zawodu nie z konieczności, ale zgodnie z duchowym skłonności”. Myślę, że mój ojciec, pradziadek i ja postąpiliśmy słusznie wybierając zawód operatora maszyny. Mam kogoś, na kogo mogę się pochwalić w zawodzie i do czego dążyć w przyszłości.