Leksioni 1-2."Prezantimi. Qëllimet dhe objektivat e prodhimit të prokurimit. Llojet dhe format e prodhimit, metodat e organizimit të përgatitjes së tij. Proceset prodhuese dhe teknologjike”.

Niveli i zhvillimit të inxhinierisë mekanike është një nga faktorët më domethënës të përparimit teknik, pasi transformimet themelore në çdo sferë të prodhimit janë të mundshme vetëm si rezultat i krijimit të makinave më të avancuara dhe zhvillimit të teknologjive thelbësisht të reja. Zhvillimi dhe përmirësimi i teknologjisë së prodhimit sot është i lidhur ngushtë me automatizimin, krijimin e sistemeve robotike, përdorimin e gjerë të kompjuterëve, përdorimin e pajisjeve me kontroll numerik. E gjithë kjo formon bazën mbi të cilën krijohet prodhimi i automatizuar, bëhet e mundur të optimizohen proceset teknologjike, të krijohen komplekse të automatizuara fleksibël.

Prodhimi i boshllëqeve është një nga fazat kryesore të prodhimit të makinerive, e cila ndikon drejtpërdrejt në konsumin e materialeve, cilësinë e produkteve, intensitetin e punës së prodhimit të tyre dhe çmimin e kostos. Duke zhvilluar teknologjinë për prodhimin e makinerive dhe pajisjeve, duke siguruar në praktikë cilësinë dhe besueshmërinë e tyre të lartë, duke marrë parasysh treguesit ekonomikë, inxhinieri i procesit duhet të zotërojë mirë metodat e projektimit dhe prodhimit të boshllëqeve.

Prodhimi i makinerive, instrumenteve, aparateve dhe produkteve të tjera inxhinierike mekanike përbëhet nga fazat e mëposhtme: a) marrja e boshllëqeve; b) përpunimi i boshllëqeve; c) montimi i njësive të montimit; d) asambleja e përgjithshme e produkteve; e) kontrollin, rregullimin dhe testimin e produkteve; f) komplet komplet dhe paketim të produkteve.

Prodhimi i makinerive gjithmonë fillon me prodhimin e boshllëqeve. Biletat, në varësi të llojit dhe llojit të prodhimit, merren në dyqanet e prokurimit - shkritore, falsifikim, stampim etj.

Qëllimi kryesor i prodhimit të boshllëqeve është t'i sigurojë dyqaneve mekanike boshllëqe me cilësi të lartë.

Në inxhinierinë mekanike, përdoren pjesët e punës, të marra nga derdhja, trajtimi me presion, saldimi, si dhe nga plastika dhe materialet pluhur. Prodhimi modern i boshllëqeve ka aftësinë të formojë boshllëqe të konfigurimit më kompleks dhe madhësive dhe saktësisë më të ndryshme. Aktualisht, intensiteti mesatar i punës i punës së prokurimit në inxhinierinë mekanike është 40 ... 45% e intensitetit total të punës së prodhimit të makinerive. Tendenca kryesore në zhvillimin e prodhimit bosh është zvogëlimi i intensitetit të punës së përpunimit në prodhimin e pjesëve të makinerive duke rritur saktësinë e formës dhe madhësisë së tyre.

Struktura e përafërt e prodhimit të produkteve gjysëm të gatshme në inxhinieri mekanike

LLOJET DHE FORMAT E PRODHIMIT DHE METODAT E ORGANIZIMIT TE PËRGATITJES SË TIJ

LLOJET E PRODHIMIT

Në inxhinierinë mekanike, ekzistojnë tre lloje kryesore: masive, serike dhe individuale. Përkatësia e prodhimit në një lloj ose një tjetër përcaktohet nga shkalla e specializimit të vendeve të punës, nomenklatura e objekteve të prodhimit dhe forma e lëvizjes së këtyre objekteve nëpër vende pune.

Shkalla e specializimit të punëve karakterizohet nga koeficienti i konsolidimit të operacioneve, i cili kuptohet si numri i operacioneve të ndryshme të kryera në një vend pune gjatë muajit:

TE z.o = O / R, (1.1)

ku O është numri i operacioneve të ndryshme të kryera në vendet e punës të kantierit ose punishtes gjatë muajit; P - numri i vendeve të punës në sit ose në dyqan.

Nëse në vendin e punës është caktuar vetëm një operacion, pavarësisht nga ngarkesa e tij, atëherë K z. o = 1, që korrespondon me prodhimin masiv. Në 1 < К s . O < 10 prodhimi është në shkallë të gjerë, me 10< TE s . O < 20 - среднесерийным, при 20 < < TE z.o < 40 - мелкосерийным, при TE s . O > 40 - beqare.

Shembull. Në kantierin e 15 vendeve të punës gjatë muajit në 1, 2, 3, 7, 10 dhe 13 vendet e punës është kryer një operacion; në 4, 5 dhe 12 - dy secila; në 6, 8, 9 dhe 11 - nga tre secila dhe në 14 dhe 15 - nga katër secila. Nga këtu

TE 3 . 0 = =2,1.

Rrjedhimisht, prodhimi në kantier është në shkallë të gjerë.

Prodhim ne mase karakterizohet nga prodhimi i vazhdueshëm i një game të kufizuar produktesh në vende pune shumë të specializuara. Produktështë produkt i fazës përfundimtare të prodhimit. Prodhimi masiv ju lejon të mekanizoni dhe automatizoni të gjithë procesin teknologjik dhe ta organizoni atë në mënyrë më ekonomike.

Karakteristikat teknike të llojeve të ndryshme të prodhimit të biletave

Veçori karakteristike	Prodhimi
	beqare	serial	masive
Përsëritshmëria e loteve (serive) Pajisjet e procesit	Mungon Universale	Periodike Universale, pjesërisht e specializuar dhe e veçantë	Prodhimi i vazhdueshëm i të njëjtave boshllëqe Përdorimi i gjerë i pajisjeve speciale dhe linjave automatike
Veglat	Kryesisht i gjithanshëm	E veçantë, e rikonfigurueshme	E veçantë, shpesh e lidhur organikisht me pajisjet
Mjet	Kryesisht i gjithanshëm	I gjithanshëm dhe i veçantë	Kryesisht i veçantë
Kualifikimi i punëtorëve		Të ndryshme	E ulët (në prani të instaluesve shumë të kualifikuar)
Kostoja e pjesës së përfunduar			Më e ulëta

Prodhim ne mase karakterizohet nga prodhimi i një game të kufizuar produktesh në tufa (seri), të përsëritura në intervale të rregullta dhe një specializim i gjerë i punëve. Ndarja e prodhimit serik në prodhim të madh, të mesëm dhe të vogël është i kushtëzuar, pasi në degë të ndryshme të inxhinierisë mekanike me të njëjtin numër produktesh të prodhuara në një seri, por me një ndryshim të rëndësishëm në madhësinë, kompleksitetin dhe intensitetin e punës së tyre. , prodhimi mund t'i atribuohet tipe te ndryshme... Për sa i përket mekanizimit dhe automatizimit, prodhimi në shkallë të gjerë po i afrohet prodhimit masiv, dhe prodhimi në shkallë të vogël po i afrohet një të vetme.

Prodhim i vetëm Dallohet nga prodhimi në sasi të vetme të një game të gjerë produktesh jo të përsëritura ose të përsëritura në intervale të pacaktuara kohore në vendet e punës që nuk kanë një specializim specifik (përveç atyre profesionale). Në prodhimin e njëhershëm, një përqindje e konsiderueshme e operacioneve teknologjike kryhen me dorë.

Karakteristikat teknike të llojeve të ndryshme të prodhimit të boshllëqeve sipas veçorive kryesore janë paraqitur në tabelë. 1.1. Rritja e shkallës së specializimit të vendeve të punës, lëvizja e vazhdueshme dhe e drejtpërdrejtë e objekteve të prodhimit nëpër to, domethënë kalimi nga një në serial dhe nga serik në prodhim masiv, bën të mundur përdorimin më të gjerë të pajisjeve speciale dhe pajisjeve teknologjike. , proceset progresive teknologjike, metodat e avancuara të organizimit të punës dhe në fund të fundit - për të rritur produktivitetin e punës, për të ulur koston e prodhimit, për të përmirësuar cilësinë e saj.

Sipas GOST 14.004-83, tërësia e të gjitha veprimeve të njerëzve dhe mjeteve të prodhimit të kërkuara në një prodhim të caktuar për prodhimin ose riparimin e produkteve të prodhuara quhet procesi i prodhimit. Gjatë procesit të prodhimit, materialet dhe produktet gjysëm të gatshme shndërrohen në produkte të gatshme, që korrespondon me qëllimin e tij zyrtar. Procesi i prodhimit përfshin: përgatitjen e mjeteve të prodhimit dhe mirëmbajtjen e vendeve të punës; pranimi dhe ruajtja e materialeve dhe produkteve gjysëm të gatshme; të gjitha fazat e prodhimit të pjesëve të makinerive; transportimi i materialeve, boshllëqeve, pjesëve, pjesëve dhe produkteve të gatshme, montimi i pjesëve dhe produkteve; kontrollin teknik, testimin dhe certifikimin e produkteve në të gjitha fazat e prodhimit; çmontimi i njësive të montimit dhe produkteve (nëse është e nevojshme); prodhimi i kontejnerëve; paketimin e produkteve të gatshme dhe veprime të tjera që lidhen me prodhimin e produkteve të përpunuara. Procesi i prodhimit kryhet në hapësirë ​​dhe kohë me bashkëveprimin e objekteve të prodhimit me mjetet e prodhimit.

Territori i nevojshëm për zbatimin e procesit të prodhimit quhet zona e prodhimit. Koha kalendarike e nevojshme për zbatimin e një procesi prodhimi që përsëritet periodikisht quhet cikli i prodhimit.

Sipas GOST 3.1109-82, një pjesë e procesit të prodhimit që përmban veprime të synuara për të ndryshuar gjendjen e subjektit të punës quhet procesi teknologjik. Gjatë zbatimit të procesit teknologjik, ka një ndryshim të vazhdueshëm në formën, dimensionet, vetitë e materialit ose produktit gjysëm të gatshëm për të marrë një produkt që plotëson kërkesat teknike të specifikuara. Procesi teknologjik ka strukturën e vet dhe kryhet në vendet e punës.

Operacioni teknologjik- pjesa e përfunduar e procesit teknologjik, e kryer në një vend pune dhe që mbulon të gjitha veprimet vijuese të punëtorit (ose një grupi punëtorësh) dhe pajisjet për prodhimin e një pjese të punës ose përpunimin e saj (një ose më shumë në të njëjtën kohë). Pjesa e zonës së prodhimit të punishtes, në të cilën ndodhen një ose më shumë kryerës të punës dhe njësia e pajisjeve ose një pjesë e transportuesit që ata shërbejnë, si dhe sendet e veglave dhe prodhimit, quhet. vendin e punës. Prodhimi modern i produkteve të inxhinierisë mekanike është i paimagjinueshëm pa pajisje teknologjike dhe manipulime.

Pajisjet teknologjike- këto janë mjete prodhimi, në të cilat vendosen materiale ose boshllëqe, mjete ndikimi mbi to dhe burime energjie për të kryer një pjesë të caktuar të procesit teknologjik. Shembuj të pajisjeve të procesit përfshijnë makineritë e shkritores, presat, veglat e makinerive, furrat, banjat e pllakëzimit, makinat larëse dhe klasifikuese, stolat e provës, pllakat e shënjimit, etj. Pajisjet teknologjike janë mjete të prodhimit të përdorura të përbashkëta Me pajisjet teknologjike dhe u shtohen atyre për të kryer një pjesë të caktuar të procesit teknologjik. Shembuj të veglave janë veglat, makineritë, instalimet, kallëpet, matësat, modelet, kallëpet, kutitë kryesore, etj.

Lëshimi i produkteve në prodhim mund të kryhet vazhdimisht (për një kohë të gjatë) dhe një herë (kopje të vetme dhe tufa). Një grup boshllëqesh me të njëjtin emër dhe madhësi standarde, të lëshuara në prodhim njëkohësisht ose vazhdimisht për një periudhë të caktuar kohore, quhet grumbull prodhimi. Proceset teknologjike në prodhimin masiv dhe në shkallë të gjerë karakterizohen nga një cikël prodhimi. Cikli i lëshimit- ky është intervali kohor përmes të cilit prodhohet periodikisht prodhimi i një pjese pune ose produkti me një emër të caktuar, madhësi standarde dhe dizajn. Koncepti i "ciklit të lëshimit" përdoret gjerësisht në prodhimin masiv dhe në shkallë të gjerë të boshllëqeve, ku ka një nivel të lartë të mekanizimit dhe automatizimit të prodhimit (pajisje speciale, transportues, etj.). Nëse pjesa e punës në një ndërmarrje të caktuar është produkti përfundimtar i prodhimit (për shembull, në një fabrikë çeliku), atëherë në këtë rast është produkt i kësaj fabrike.

Rezultatet e prodhimit dhe aktivitetit ekonomik të ndërmarrjes, treguesit ekonomikë të punës së saj: kostoja e prodhimit, fitimi dhe përfitimi i prodhimit varen nga organizimi i saktë i procesit të prodhimit. Parimi kryesor i organizimit racional të procesit të prodhimit është specializimi.

Specializimi- një nga format e ndarjes së punës, e cila konsiston në faktin se ndërmarrja në tërësi dhe sektorët e saj individualë prodhojnë produkte të një game të kufizuar. Një reduktim në gamën e produkteve të prodhuara në çdo vend pune, vend, në dyqan dhe në fabrikë çon në një rritje të prodhimit të produkteve me të njëjtin emër, në një përmirësim të treguesve ekonomikë nëpërmjet përdorimit të pajisjeve speciale dhe më produktive. , rritja e shkallës së mekanizimit dhe automatizimit të të gjitha proceseve dhe përvetësimi i aftësive të punës nga punëtorët, përmirësimi i organizimit të punës, organizimi i prodhimit të vazhdueshëm etj. Reduktimi i gamës së produkteve lehtësohet nga standardizimi, normalizimi dhe unifikimin e produkteve dhe përbërësve të tyre.

Në lidhje me prodhimin e prokurimit, parimi i specializimit mund të gjurmohet lehtësisht në sfondin e llojeve të ndryshme të prodhimit. Pra, në kushtet e një prodhimi të vetëm në strukturën e një fabrike makinerie, më së shpeshti parashikohet një shkritore, në të cilën biletat nga gize, çeliku dhe lidhjet me ngjyra merren në departamente të ndryshme në një sërë pajisjesh. Në kushtet e prodhimit serik dhe masiv, struktura e uzinës mund të ketë punëtori të veçanta të pavarura: çeliku, hekuri, derdhja me ngjyra. Një përqendrim i madh i prodhimit të boshllëqeve të të njëjtit lloj çon në krijimin e fabrikave të specializuara në prodhimin e boshllëqeve nga materiale të caktuara, një kategori të caktuar peshe, kompleksitet dhe karakteristika të tjera. Prandaj, në vendin tonë ka fabrika të çelikut, shkritoreve të hekurit, farkëtimit dhe stampimit, etj. Për shembull, për makineritë në Shtetet e Bashkuara të Amerikës, është karakteristikë se qysh në vitet 50 të shekullit aktual, prodhimi i prokurimit ishte kryesisht i ndarë. nga montimi mekanik. Pajtueshmëria me parimin e specializimit ndikon ndjeshëm në format dhe metodat e organizimit të proceseve teknologjike.

Format dhe metodat e organizimit të proceseve teknologjike varen nga procedura e vendosur për kryerjen e operacioneve, vendndodhja e pajisjeve teknologjike, numri i produkteve dhe drejtimi i lëvizjes së tyre gjatë prodhimit. Ekzistojnë dy forma të organizimit të proceseve teknologjike: grupore dhe rrjedhëse.

Fondacioni formë grupi organizimi i prodhimit - grupimi i boshllëqeve të prodhuara sipas dizajnit homogjen dhe karakteristikave teknologjike. Karakterizohet nga uniteti i pajisjeve teknologjike dhe specializimi i vendeve të punës.

Forma e transmetimit karakterizohet nga specializimi i çdo vendi pune, ekzekutimi i koordinuar dhe ritmik i të gjitha operacioneve të procesit teknologjik bazuar në ciklin e lëshimit, vendosja e vendeve të punës në një sekuencë që korrespondon me sekuencën e operacioneve teknologjike.

Prodhimi në linjë realizohet në formën e linjës së prodhimit. Linjat e prodhimit, në të cilat pjesët e punës bëhen në mënyrë alternative, në tufa, quhen linja me rrjedhje të ndryshueshme. Ato janë tipike për prodhimin serik dhe përdoren në prodhimin e pjesëve të punës strukturore të ngjashme me rirregullime të përshtatshme të pajisjeve dhe veglave. Nëse në linjën e prodhimit të gjitha proceset janë të automatizuara, atëherë linja e prodhimit quhet automatike.

Në fillim të viteve shtatëdhjetë të këtij shekulli në vendin tonë u krijua Sistemi i unifikuar i përgatitjes teknologjike të prodhimit(ECTPP). ESTPP është një sistem i organizimit dhe menaxhimit të përgatitjes teknologjike të prodhimit, i krijuar nga standardet shtetërore, i cili parashikon përdorimin e gjerë të proceseve standarde teknologjike progresive, pajisjeve dhe pajisjeve standarde teknologjike, mjeteve të mekanizimit dhe automatizimit të proceseve të prodhimit, inxhinierisë dhe teknike dhe menaxheriale. puna.

Përgatitja teknologjike e prodhimit(CCI) duhet të sigurojë gatishmërinë e plotë teknologjike të ndërmarrjes për të prodhuar produkte të kategorisë më të cilësisë më të lartë në përputhje me treguesit tekniko-ekonomikë të specifikuar, domethënë me kosto minimale të punës dhe materialeve. Gatishmëria e plotë teknologjike kuptohet si prania në ndërmarrje e një grupi të plotë të dokumentacionit teknologjik dhe pajisjeve teknologjike që sigurojnë prodhimin e produkteve. CCI përfshin zgjidhjen e shumë problemeve që mund të grupohen sipas funksioneve kryesore të mëposhtme: sigurimi i fabrikueshmërisë së dizajnit të produktit; zhvillimi i proceseve teknologjike; projektimi dhe prodhimi i pajisjeve teknologjike; organizimin dhe drejtimin e Dhomës së Tregtisë dhe Industrisë. Një nga vendet e spikatura në ESTPP është projektimi i boshllëqeve dhe proceseve teknologjike për prodhimin e tyre.

Pyetje kontrolli

1. Cilat lloje të prodhimit ekzistojnë? Listoni veçoritë e tyre kryesore.

2. Çka nënkuptohet me procese prodhimi dhe teknologjike?

3. Çfarë nënkuptohet me pajisje dhe vegla teknologjike?

4. Cilat forma të organizimit të proceseve teknologjike ekzistojnë?

5. Jepni përkufizimin e ECTPP dhe përshkruani qëllimin e tij.

6. Cili është qëllimi dhe trendi i zhvillimit të prodhimit të prokurimit?

7. Cilat boshllëqe përdoren në inxhinierinë mekanike?

Leksioni 3." Konceptet themelore të boshllëqeve dhe karakteristikat e tyre. Cilësia e pjesëve të punës. Prodhueshmëria e pjesëve të punës. Materiale Ndertimi".

PËRGATITJA, KONCEPTET THEMELORE DHE PËRKUFIZIMET

Bosh, sipas GOST 3.1109-82, quhet një objekt pune, nga i cili bëhet një pjesë duke ndryshuar formën, madhësinë, vetitë e sipërfaqes dhe (ose) materialin.

Ekzistojnë tre lloje kryesore të boshllëqeve: profilet e makinerisë, pjesë dhe të kombinuara. Profilet e ndërtimit të makinerive janë bërë me seksion kryq konstant (për shembull, të rrumbullakët, gjashtëkëndor ose tub) ose periodik. Në prodhimin në shkallë të gjerë dhe në masë, përdoren gjithashtu produkte speciale të mbështjellë. Pjesët bosh prodhohen me derdhje, falsifikim, stampim ose saldim. Pjesët e kombinuara të punës janë pjesë komplekse të punës që përftohen duke bashkuar (për shembull, saldim) elementë të veçantë, më të thjeshtë. Në këtë rast, pesha e pjesës së punës mund të reduktohet dhe materialet më të përshtatshme mund të përdoren për elementë më të ngarkuar.

Boshllëqet karakterizohen nga konfigurimi dhe dimensionet, saktësia dimensionale, gjendja e sipërfaqes, etj.

Format dhe dimensionet e pjesës së punës në një masë të madhe përcaktojnë teknologjinë e prodhimit dhe të përpunimit të mëvonshëm. Saktësia dimensionale boshllëku është faktori më i rëndësishëm që ndikon në koston e prodhimit të një pjese. Në këtë rast, është e dëshirueshme të sigurohet qëndrueshmëria e dimensioneve të pjesës së punës me kalimin e kohës dhe brenda grupit që prodhohet. Forma dhe madhësia e pjesës së punës, si dhe gjendja e sipërfaqeve të saj (për shembull, ftohja e derdhjeve prej gize, shtresa e shkallës në farkëtim) ​​mund të ndikojnë ndjeshëm në prerjen e mëvonshme. Prandaj, për shumicën e boshllëqeve, përgatitja paraprake është e nevojshme, që konsiston në faktin se atyre u jepet një gjendje ose pamje e tillë në të cilën është e mundur të kryhet përpunimi mekanik në makinat metalprerëse. Kjo punë kryhet veçanërisht me kujdes nëse përpunimi i mëtejshëm kryhet në linja automatike ose komplekse të automatizuara fleksibël. Operacionet e paratrajtimit përfshijnë zhveshjen, drejtimin, ashpërsimin, prerjen, qendrimin dhe nganjëherë përpunimin e bazave teknologjike.

HYRJE, HYRJE DHE DIMENSIONET

Leja e përpunimit- kjo është një shtresë metalike e hequr nga sipërfaqja e pjesës së punës për të marrë formën dhe madhësinë e kërkuar të pjesës sipas vizatimit. Lejimet u caktohen vetëm atyre sipërfaqeve, forma e kërkuar dhe saktësia dimensionale e të cilave nuk mund të arrihet me metodën e pranuar të marrjes së pjesës së punës.

Shtesat ndahen në të përgjithshme dhe operative. Leja totale e përpunimit - kjo është një shtresë metali e nevojshme për të kryer të gjitha operacionet e nevojshme teknologjike të kryera mbi një sipërfaqe të caktuar. Kompensimi operativ - kjo është një shtresë metali e hequr gjatë një operacioni teknologjik. Shtesa matet normalisht me sipërfaqen në fjalë. Shtesa totale është e barabartë me shumën e sallave të operacionit.

Madhësia e lejimit ndikon ndjeshëm në koston e prodhimit të një pjese. Një kompensim i mbivlerësuar rrit kostot e punës, konsumin e materialit, mjetet prerëse dhe energjinë elektrike. Shtesa e nënvlerësuar kërkon përdorimin e metodave më të shtrenjta për marrjen e pjesës së punës, e ndërlikon instalimin e pjesës së punës në makinë dhe kërkon një kualifikim më të lartë të punëtorit.

Oriz. 3.1. Tolerancat, mbivendosjet dhe dimensionet e strehës së kushinetave (a), priza (b) dhe bosht (v):

A zag, B zag, V zag, D zag D "zag, D" zag - dimensionet origjinale të pjesës së punës; A fëmijët, B fëmijët, V fëmijët, D "fëmijët, D" fëmijët - dimensionet e pjesës së përfunduar; D 1 , D 2 , D "1, D" 1 - dimensionet e funksionimit të pjesës së punës

Përveç kësaj, shpesh është shkaku i defekteve të përpunimit. Prandaj, stoku i caktuar duhet të jetë optimal për kushtet e dhëna të prodhimit.

Leja optimale varet nga materiali, madhësia dhe konfigurimi i pjesës së punës, lloji i pjesës së punës, deformimi i pjesës së punës gjatë prodhimit të saj, trashësia e shtresës sipërfaqësore të dëmtuar dhe faktorë të tjerë. Dihet, për shembull, se derdhjet e hekurit kanë një shtresë sipërfaqësore të dëmtuar që përmban predha, përfshirje rëre; farkëtimet e fituara me falsifikim kanë shkallë; Falsifikimet e formuara në nxehtësi kanë një shtresë sipërfaqësore të dekarburizuar.

Leja optimale mund të përcaktohet me metodën llogaritëse dhe analitike, e cila merret parasysh në lëndën "Teknologjia e inxhinierisë mekanike". Në disa raste (për shembull, kur teknologjia e përpunimit ende nuk është zhvilluar), lejimet e përpunimit tipe te ndryshme boshllëqet zgjidhen sipas standardeve dhe librave të referencës.

Shtresa metalike aktuale e hequr në operacionin e parë mund të luhatet brenda kufijve të gjerë, pasi përveç lejimit të funksionimit, shpesh është e nevojshme të hiqet mbivendosja.

Mbivendosja- kjo është një tepricë e metalit në sipërfaqen e pjesës së punës (më shumë se lejimi), për shkak të kërkesave teknologjike për të thjeshtuar konfigurimin e pjesës së punës për të lehtësuar kushtet për prodhimin e saj. Në shumicën e rasteve, mbivendosja hiqet me përpunim, më rrallë ajo mbetet në produkt (pjerrësi vulosjeje, rreze të rritura të lakimit, etj.).

Në procesin e kthimit të boshllëkut në një pjesë të përfunduar, dimensionet e tij fitojnë një numër vlerash të ndërmjetme, të cilat quhen madhësive të funksionimit. Në fig. 3.1 për pjesët e klasave të ndryshme, janë paraqitur lejimet, mbivendosjet dhe dimensionet e funksionimit. Dimensionet e funksionimit zakonisht vendosen me devijime: për boshtet - në minus, për vrimat - në plus.

MATERIALE NDERTIMI

Roli i një materiali strukturor në procesin teknologjik të prodhimit të pjesëve të makinerive është jashtëzakonisht i madh. Nga njëra anë, materiali i ndërtimit duhet të sigurojë prodhimin e boshllëqeve dhe pjesëve me koston më të ulët të prodhimit. Pjesa e kostos së materialeve në koston e produkteve të ndërtimit të makinerive është relativisht e lartë (për shembull, në ndërtimin e makinerive përbën 60% të kostos totale, në prodhimin e lokomotivave dhe makinave - 70 ... 75 %) dhe tenton të rritet. Nga ana tjetër, zgjedhja e saktë e materialit strukturor duhet t'i sigurojë pjesëve vetitë e tij të larta funksionale, qëndrueshmërinë dhe mirëmbajtjen e tij.

Kur zgjidhni një material strukturor, është e nevojshme të merren parasysh vetitë e tij operacionale, teknologjike dhe ekonomike.

Karakteristikat e performancës së materialit duhet të sigurojnë detajet e kryerjes së besueshme të funksioneve të tyre. Nga ky këndvështrim, zgjedhja e tij bëhet në bazë të llogaritjeve, eksperimenteve ose përvojës së funksionimit të pjesëve të ngjashme. Të dhënat për zgjedhjen e klasave të materialeve për prodhimin e pjesëve që funksionojnë në kushte të caktuara zakonisht jepen në librat e referencës.

Vetitë teknologjike(fluiditeti, aftësia për deformim plastik, saldueshmëria) është një faktor i rëndësishëm që përcakton mundësinë dhe efikasitetin e përpunimit të një materiali të caktuar me metodën e zgjedhur teknologjike. Gjatë projektimit të një pjese, projektuesi duhet të imagjinojë që në fillim se si do të prodhohet, duke filluar nga marrja e pjesës së punës dhe duke përfunduar me përfundimin.

Karakteristikat teknologjike të materialit mund të përcaktojnë paraprakisht teknologjinë e mëvonshme për prodhimin e boshllëqeve. Për shembull, nëse shtrati i makinës është prej gize gri, atëherë pjesa e punës mund të merret vetëm me derdhje. Gize nuk mund të trajtohet nën presion. Praktikisht nuk saldohet (të paktën kur krijon struktura të reja) dhe pothuajse nuk lejon riparimin me sipërfaqe. Biletat e derdhura të shtretërve kërkojnë përpunim shtesë (plakje natyrale, pjekje në temperaturë të ulët, etj.) për të stabilizuar formën dhe dimensionet e tyre.

Efikasiteti ekonomik materiali ndërtimor i përdorur mund të vlerësohet nga kostoja dhe mungesa e tij. Efikasiteti ekonomik i një materiali strukturor nuk duhet të reduktohet në koston e tij të ulët. Zgjedhja e materialit ndikohet ndjeshëm nga kosto-efektiviteti i metodave për prodhimin e boshllëqeve dhe përpunimin e tyre pasues, i cili përcaktohet nga vetitë teknologjike të këtij materiali. Përveç kësaj, me tendencën aktuale për të përdorur gjithnjë e më shumë materiale më të mira dhe, për rrjedhojë, më të shtrenjta, është e nevojshme të merret parasysh se si përdorimi i tyre do të ndikojë në zvogëlimin e masës dhe kostos së pjesës në tërësi dhe rritjen e jetës së tij të shërbimit. dhe mirëmbajtjen.

CILËSIA E BLANKVE

Cilësia e produkteve industriale është një grup karakteristikash që përcaktojnë përshtatshmërinë e tij për të përmbushur disa nevoja në përputhje me qëllimin e tij. Disa nga treguesit më të rëndësishëm të cilësisë së makinerive janë:

1) operacionale, të cilat përcaktojnë nivelin teknik të makinës (përsosmërinë e saj), besueshmërinë, estetikën dhe karakteristikat e tjera;

2) prodhimi dhe teknologjik, të cilat karakterizojnë kryesisht fabrikueshmërinë e dizajnit të makinës dhe elementeve të saj;

3) ekonomike, të cilat karakterizojnë koston e prodhimit, funksionimit dhe riparimit të një makinerie.

Cilësia e pjesës së punës në shumicën e rasteve vlerësohet nga saktësia e saj dhe cilësia e shtresës sipërfaqësore.

Pjesë pune precize

Nën preciziteti i pjesës së punës kuptohet pajtueshmëria e tij me kërkesat e vizatimit dhe kushtet teknike për prodhimin e tij. Devijimi i pjesës reale të punës nga kërkesat e vizatimit (ose standardit) quhet gabim. Gabimet janë të pashmangshme në të gjitha fazat e prodhimit të pjesës së punës, prandaj është pothuajse e pamundur të bëhet një pjesë pune absolutisht e saktë.

Saktësia e pjesëve të punës karakterizohet si nga vetitë gjeometrike (devijimet në formë dhe madhësi) ashtu edhe nga vetitë fizike dhe mekanike (për shembull, forca, fortësia, elasticiteti, përçueshmëria elektrike, etj.). Grupi i parë i treguesve u studiua në lëndën "Këmbyeshmëria, standardizimi dhe matjet teknike". Grupi i dytë sigurohet nga zgjedhja e saktë e materialit dhe qëndrueshmëria e teknologjisë së prodhimit të biletave.

Për secilën metodë të prodhimit të boshllëqeve, bëhet një dallim midis saktësisë së arritshme dhe asaj ekonomike. Saktësia që mund të arrihet me një lloj prodhimi të caktuar nga një punëtor shumë i kualifikuar në kushtet më të favorshme quhet të arritshme. Saktësia ekonomike arrihet me këtë metodë teknologjike në kushte normale prodhimi. Gjatë projektimit të proceseve teknologjike, një teknolog duhet të fokusohet në saktësinë mesatare ekonomike.

Cilësia e shtresës sipërfaqësore të pjesëve të punës

Cilësia e shtresës sipërfaqësore të pjesëve të punës është një kombinim i të gjitha vetive të shërbimit të shtresës sipërfaqësore të një materiali si rezultat i ekspozimit ndaj një ose disa proceseve teknologjike të aplikuara në mënyrë të njëpasnjëshme. Shtresa sipërfaqësore e pjesës së punës është cilësisht e ndryshme nga materiali i bërthamës së pjesës së punës.

Cilësia e shtresës sipërfaqësore karakterizohet nga dy grupe parametrash: gjeometrike(valëzimi, vrazhdësia, nënmikro - parregullsitë) dhe fizike dhe mekanike(përbërja kimike; mikro-struktura; mikrofortësia; madhësia, shenja dhe thellësia e përhapjes së sforcimeve të mbetura, etj.).

Cilësia e shtresës sipërfaqësore përcaktohet nga vetitë e materialit dhe teknologjia e prodhimit të pjesës së punës. Për shembull, pas stampimit të nxehtë, do të ketë skorje në sipërfaqen e pjesës së punës. Vrazhdësia e sipërfaqes së një pjese të punës të marrë me stampim të ftohtë është dukshëm më e ulët se ajo e një pjese të punës të marrë nga stampimi i nxehtë, por shtresa e saj sipërfaqësore është e ngurtësuar me punë. Nëse pjesa e punës i është nënshtruar trajtimit kimiko-termik, shtresa e saj sipërfaqësore ka një përbërje dhe strukturë kimike të ndryshme nga baza.

Parametrat gjeometrikë të cilësisë së shtresës sipërfaqësore dhe saktësia e pjesës së punës në një kuptim të caktuar janë të ndërlidhura. Për shembull, nëse një pjesë e punës merret duke hedhur në kallëpe rëre, atëherë pabarazia mikro dhe makro nuk lejon marrjen e saktësisë së lartë dimensionale. Duke zgjedhur llojin e pjesës së punës dhe teknologjinë e prodhimit të saj, është e nevojshme të dihet saktësia dhe cilësia e shtresës sipërfaqësore të pjesës së punës, e cila mund të merret në këtë rast.

TEKNOLOGJIA E BLANKVE

Konceptet themelore të prodhueshmërisë

Prodhueshmëria e dizajnit të produktit, sipas GOST 14.205 - 83,është një grup karakteristikash të një strukture që përcaktojnë përshtatshmërinë e saj për të arritur kostot optimale në prodhim, funksionim dhe riparim për tregues të caktuar të cilësisë, vëllimit të prodhimit dhe kushteve të punës. Testimi për prodhueshmërinë është i detyrueshëm në të gjitha fazat e zhvillimit të produktit.

Çështjet e prodhueshmërisë duhet të zgjidhen në një mënyrë gjithëpërfshirëse, duke filluar nga faza e projektimit të pjesës së punës dhe zgjedhjes së metodës së prodhimit të saj dhe duke përfunduar me procesin e përpunimit dhe montimit të të gjithë produktit. Pjesa e punës e punuar për prodhimtari nuk duhet të komplikojë përpunimin e mëvonshëm. Prodhueshmëria, si rregull, vendoset në fazën e projektimit, prandaj, kërkohet një nivel i lartë trajnimi teknologjik nga projektuesi.

Prodhueshmëria është një koncept relativ. Një dizajn i pjesës së punës mund të avancohet teknologjikisht për një lloj prodhimi të caktuar dhe krejtësisht jo teknologjik për një tjetër. Prodhueshmëria varet edhe nga aftësitë prodhuese të ndërmarrjes (uzinës) e caktuar. Zhvillimi i bazës së prodhimit të ndërmarrjes (për shembull, futja e makinave CNC, pajisjeve të automatizuara) ndryshon kërkesat për prodhueshmëri.

Procedura dhe rregullat për sigurimin e prodhueshmërisë përcaktohen nga standardet shtetërore. Tendencat moderne janë se zhvillimi i një strukture për prodhimtari po kalon gjithnjë e më shumë në fazën e zhvillimit të dokumentacionit të projektimit. Kjo kërkon bashkëpunim biznesi dhe krijues të stilistëve dhe teknologëve, si gjatë zgjedhjes së llojit të pjesës së punës, ashtu edhe kur zhvillohet një teknologji për përpunimin e saj të mëvonshëm.

Treguesit e prodhueshmërisë

Treguesit e prodhueshmërisë janë dy llojesh: cilësor dhe sasior.

Vlerësimi cilësor("Mirë - keq", "i pranueshëm - i papranueshëm") përftohet duke krahasuar dy ose më shumë variante të boshllëqeve. Kriteri në këtë rast janë të dhënat referuese dhe përvoja e teknologut dhe projektuesit. Në mënyrë tipike, një vlerësim i tillë kryhet në fazën e projektimit paraprak dhe gjithmonë i paraprin një vlerësimi sasior.

Treguesit sasiorë bëjnë të mundur vlerësimin objektiv dhe të drejtë të prodhueshmërisë së strukturave të krahasuara. Zgjedhja e treguesve varet nga qëllimi i pjesës (pjesa e punës), lloji i prodhimit dhe kushtet e funksionimit. Për çdo detaj, ata zgjedhin treguesit e tyre, më karakteristikë. Për sa i përket pjesëve të punës, më së shpeshti intensiteti i punës së prodhimit, kostoja teknologjike dhe shkalla e përdorimit të metalit përdoren si tregues të prodhueshmërisë.

Intensiteti i punës së prodhimit të pjesës së punës përfaqëson kohën totale të shpenzuar për prodhimin e një boshe për të gjitha operacionet teknologjike. Përbërësit e normave kohore për kryerjen e punës në operacione individuale janë dhënë në librat përkatës të referencës.

Në fazat e hershme të projektimit, ata përdorin metodat e përafërta për vlerësimin e kompleksitetit. Për shembull, me "metodën e peshës" intensiteti i punës vlerësohet nga intensiteti i punës së një pjese tipike të punës, e ngjashme në formë, saktësi dhe teknologji të prodhimit:

T etj = T një lloj
(3.1)

ku T PR, Ttyp është intensiteti i punës së pjesëve të punës të dizajnuara dhe tipike përkatëse; G pr, lloji G - masa e pjesëve të projektuara dhe tipike të punës, përkatësisht.

Për të vlerësuar prodhueshmërinë, përdoret gjithashtu raporti i intensitetit të punës së përpunimit me intensitetin e punës së marrjes së pjesës së punës T lesh / T zag - Sa më i vogël ky raport, aq më i avancuar teknologjikisht është pjesa e punës (vëllimi i përpunimit zvogëlohet). Raporti T lesh / T zag varet gjithashtu nga lloji i prodhimit (për një prodhim të vetëm është maksimal).

Kostoja e prodhimit teknologjik përdoret për të zgjedhur variantin më të mirë të pjesës së punës në kushtet e një metode prodhimi (punishte, fabrikë). Në përgjithësi, për një pjesë, ai përbëhet nga elementët e mëposhtëm:

ME T . d = M +Z+ Dhe dhe. 0 + ME rreth , (3.2)

ku M është kostoja e materialeve bazë të konsumueshme, rubla / copë; З - pagat e punëtorëve të prodhimit, rubla / copë; Dhe n. 0 - kompensimi për veshjen e veglave, rubla / copë; С 0b - kostot që lidhen me mirëmbajtjen dhe funksionimin e pajisjeve gjatë prodhimit të një pjese, rubla / copë.

Të gjithë elementët e kostos janë të ndërlidhura. Për shembull, një ndryshim në llojin e prokurimit shkakton një ndryshim në kostot e përpunimit. Një ndryshim në materialin strukturor mund të shkaktojë një ndryshim në nomenklaturën e pajisjeve teknologjike. Nga opsionet e krahasuara, zgjidhni atë për të cilin kostoja teknologjike është minimale, pavarësisht nga komponentët individualë.

Shkalla e përdorimit të metaleveështë një sasi pa dimension e përcaktuar nga raporti i masës së produktit me masën e metalit të konsumuar:

TE ato = G d / G fq , (3.3)

ku G d është masa e pjesës së përfunduar; G P - masa e të gjithë metalit të konsumuar, duke përfshirë masën e sprues, blic, shkallë, skrap, etj.

Të dallojë Koeficient Nga shekulli rendimenti i metalit, të përshtatshme në dyqanet e prokurimit, dhe koeficienti i saktësisë së peshës Sipas shekullit:

TE në d = G 3 / G fq , (3.4)

ku G 3 është masa e pjesës së punës;

TE në d = G d / G s . (3.5)

Duke qenë të gjitha gjërat e tjera të barabarta, vlerat e larta të K im janë më të favorshme. Për të vlerësuar efektin e prodhimit të pjesës së punës në shkallën e përdorimit të metaleve, duhet të mbahet mend se

TE ato = TE në d TE në. t . (3.6)

Sigurimi i prodhimit të boshllëqeve në fazën e projektimit

Detyra e sigurimit të prodhimit të boshllëqeve duhet të zgjidhet duke marrë parasysh ndërveprimin e të gjitha shërbimeve të impiantit (projektues, teknologë, punëtorë furnizim teknik etj.) dhe kushtet specifike të prodhimit (disponueshmëria e pajisjeve, materialeve, zonave të caktuara në fabrikë). Mënyrat për të përmirësuar prodhueshmërinë varen kryesisht nga lloji i prodhimit, madhësia e grupit, lloji i pjesës së punës dhe faktorë të tjerë. Prandaj, më poshtë janë vetëm disa rekomandime për përmirësimin e prodhueshmërisë së pjesëve të punës.

Oriz. 3.2. Karficë flokësh e bërë me prerje (a) dhe rrotullimi (b)

Oriz. 3.3. Shembuj të zvogëlimit të vëllimit të përpunimit duke zvogëluar gjatësinë e sipërfaqeve të përpunuara (a) dhe zvogëlimin e numrit të tyre (b)

1. Është e dëshirueshme që skicat e pjesës së punës të jenë një kombinim i formave më të thjeshta gjeometrike.

2. Forma dhe dimensionet e elementeve individuale të pjesës së punës (fileto, pjerrësi, etj.) duhet të jenë të unifikuara.

3. Saktësia dimensionale dhe vrazhdësia e sipërfaqeve të pjesëve të punës duhet të justifikohen ekonomikisht.

4. Këshillohet që të maksimizohet përdorimi i metodave për marrjen e boshllëqeve që nuk kërkojnë heqjen e mëvonshme të çipave (Fig. 3.2).

5. Nëse është e pamundur të bëhet pa përpunim, është e nevojshme të përpiqemi ta zvogëlojmë sa më shumë që të jetë e mundur duke zvogëluar numrin dhe gjatësinë e sipërfaqeve të trajtuara (Fig. 3.3).

6. Dizajni i pjesës duhet të lejojë mundësinë e prodhimit të saj si një përbërje e dy ose më shumë pjesëve (Fig. 3.4).

Oriz. 3.4. Dizajni me një pjesë (a) dhe i përbërë (b) detajet

Pyetje kontrolli

1. Çfarë është një bosh? Si klasifikohen boshllëqet?

2. Çfarë është mbivendosja dhe lejimi; në cilat raste caktohen dhe si përcaktohen?

3. Si ndikon materiali në zgjedhjen e mënyrës së marrjes së pjesës së punës? Sillni

4. Cilat lloje treguesish karakterizojnë cilësinë e pjesës së punës?

5. Çfarë është saktësia e arritshme dhe ekonomike e pjesës së punës? Si ndikon saktësia e specifikuar në koston e pjesës së punës dhe të pjesës së përfunduar?

6. Çka nënkuptohet me cilësinë e shtresës sipërfaqësore të pjesës së punës dhe cilët faktorë ndikojnë në të?

7. Çfarë nënkuptohet me fabrikueshmërinë e pjesës së punës dhe çfarë treguesish është ajo

vlerësuar?

8. Si sigurohet prodhimtaria e boshllëqeve në fazën e projektimit?

Leksioni 4." Zgjedhja e metodës së marrjes së boshllëqeve. Aftësitë teknologjike të metodave kryesore të marrjes së boshllëqeve. Parimet themelore për zgjedhjen e një metode për marrjen e boshllëqeve ".

Metodat kryesore për prodhimin e boshllëqeve janë derdhja, formimi, saldimi. Metoda e marrjes së një pjese të caktuar të punës varet nga qëllimi i shërbimit të pjesës dhe kërkesat për të, nga konfigurimi dhe dimensionet e saj, lloji i materialit strukturor, lloji i prodhimit dhe faktorë të tjerë.

Që hedh merrni pjesë të punës pothuajse të çdo madhësie, konfigurim të thjeshtë dhe shumë kompleks. Në këtë rast, derdhjet mund të kenë zgavra të brendshme komplekse me sipërfaqe të lakuara që kryqëzohen në kënde të ndryshme. Saktësia dimensionale dhe cilësia e sipërfaqes varen nga metoda e derdhjes. Disa metoda speciale të derdhjes (derdhja me injeksion, derdhja e investimit) mund të prodhojnë pjesë pune që kërkojnë përpunim minimal.

Derdhjet mund të bëhen nga pothuajse të gjitha metalet dhe lidhjet. Vetitë mekanike të derdhjes varen kryesisht nga kushtet e kristalizimit të metalit në kallëp. Në disa raste, mund të krijohen defekte brenda mureve (thkurshmëria e tkurrjes, poroziteti, çarjet e nxehta dhe të ftohta), të cilat gjenden vetëm pas përpunimit të ashpër kur hiqet korja e derdhjes.

Formimi i metaleve merrni profile të ndërtimit të makinerive, boshllëqe të falsifikuara dhe të stampuara.

Profilet e makinerisë bëhen me rrotullim, shtypje, vizatim. Këto metoda bëjnë të mundur marrjen e boshllëqeve afër pjesës së përfunduar në prerje tërthore (tubacione të rrumbullakëta, gjashtëkëndëshe, katrore; të salduara dhe pa tegel). Produktet janë të petëzuara dhe të kalibruara. Profili i kërkuar për prodhimin e pjesës së punës mund të kalibrohet me vizatim. Kur prodhohen pjesë nga profile të kalibruar, përpunimi pa përdorimin e një mjeti teh është i mundur.

Formëzimi përdoret për të bërë boshllëqe në një prodhim të vetëm. Në prodhimin e pjesëve të punës shumë të mëdha dhe unike (me peshë deri në 200 ... 300 ton) farkëtimi është e vetmja metodë e mundshme e formimit. Vulosja ju lejon të merrni pjesë të punës që janë më afër në konfigurim me pjesën e përfunduar (me peshë deri në 350 ... 500 kg). Zgavrat e brendshme të falsifikimit kanë një konfigurim më të thjeshtë se derdhjet dhe janë të vendosura vetëm përgjatë drejtimit të lëvizjes së trupit të punës të çekiçit (shtypjes). Saktësia dhe cilësia e boshllëqeve të formuara në të ftohtë nuk janë inferiore ndaj saktësisë dhe cilësisë së derdhjeve të prodhuara me metoda speciale të derdhjes.

Me trajtimin e presionit, pjesët e punës merren nga metale mjaft duktile. Vetitë mekanike të boshllëqeve të tilla janë gjithmonë më të larta se ato të boshllëqeve të derdhura. Trajtimi me presion krijon një makrostrukturë fibroze të metalit, e cila duhet të merret parasysh gjatë zhvillimit të teknologjisë së projektimit dhe prodhimit të pjesës së punës. Për shembull, në një rrotë ingranazhi të bërë prej çeliku të mbështjellë (Fig. 4.1, a), drejtimi i fibrave nuk kontribuon në një rritje të forcës së dhëmbëve. Në prodhimin e një boshe duke stampuar nga një shirit (Figura 4.1.6) ose duke u prishur nga një shufër (Figura 4.1, c), mund të merret një rregullim më i favorshëm i fibrave.

Oriz. 4.1. Makrostruktura e rrotave të ingranazheve të bëra:

a- nga marrja me qira; b- vulosje nga shiriti; v- mërzitje nga lokali;

1 - të favorshme dhe 2 - rregullimi i pafavorshëm i fibrave

Pjesët e punës të salduara bërë me metoda të ndryshme saldimi - nga harku elektrik në elektroskorje. Në disa raste, saldimi thjeshton prodhimin e një pjese pune, veçanërisht të një konfigurimi kompleks. Pika e dobët e pjesës së salduar të punës është zona e saldimit ose e prekur nga nxehtësia. Si rregull, forca e tyre është më e ulët se ajo e metalit bazë. Për më tepër, dizajni i papërshtatshëm i pjesës së punës ose teknologjia e saldimit mund të çojë në defekte (deformim, porozitet, sforcime të brendshme) që janë të vështira për t'u korrigjuar me përpunim.

Boshllëqe të kombinuara konfigurimet komplekse japin një efekt të rëndësishëm ekonomik në prodhimin e elementeve të pjesës së punës duke stampuar, derdhur, rrotulluar, të ndjekur nga bashkimi i tyre me saldim. Boshllëqet e kombinuara përdoren në prodhimin e boshteve të mëdha me gunga, shtretërve të pajisjeve të falsifikimit dhe presimit, kornizave të makinave të ndërtimit, etj.

Premtuese aktualisht duke marrë pjesët e punës nga plastika dhe materialet pluhur. Një tipar karakteristik i boshllëqeve të tilla është se ato mund të korrespondojnë në formë dhe madhësi me formën dhe dimensionet e pjesëve të përfunduara dhe kërkojnë vetëm përpunim të vogël, më së shpeshti përfundimi.

Parimet themelore për zgjedhjen e një metode për marrjen e boshllëqeve

E njëjta pjesë mund të bëhet nga boshllëqet e marra në mënyra të ndryshme. Një nga parimet themelore të zgjedhjes së një pjese pune është përqendrimi në një metodë prodhimi që do ta sigurojë atë sa më afër pjesës së përfunduar. Në këtë rast, konsumi i metalit, sasia e përpunimit dhe cikli i prodhimit të prodhimit të pjesës zvogëlohen ndjeshëm. Megjithatë, në të njëjtën kohë, në prodhimin e prokurimit, kostot e pajisjeve teknologjike dhe veglave, riparimi dhe mirëmbajtja e tyre janë në rritje. Prandaj, kur zgjidhni një metodë për marrjen e një pjese pune, duhet të bëhet një analizë teknike dhe ekonomike e dy fazave të prodhimit - bosh dhe përpunimi.

Zhvillimi i proceseve teknologjike për prodhimin e boshllëqeve duhet të kryhet në bazë të parimeve teknike dhe ekonomike. Në përputhje me parimin teknik, procesi teknologjik i zgjedhur duhet të sigurojë plotësisht që të gjitha kërkesat e vizatimit dhe specifikimet teknike për pjesën e punës janë përmbushur. Në përputhje me parimin ekonomik, prodhimi i boshllëkut duhet të kryhet me kosto minimale të prodhimit.

Nga disa opsione të mundshme për procesin teknologjik, duke qenë të gjitha gjërat e tjera të barabarta, zgjidhet më ekonomike, me efikasitet të barabartë - më produktiv. Nëse parashtrohen detyra të veçanta, për shembull, lëshimi urgjent i ndonjë produkti të rëndësishëm, faktorë të tjerë mund të jenë vendimtarë (produktiviteti më i lartë, koha minimale e përgatitjes, etj.).

Faktorët që përcaktojnë zgjedhjen e metodës së marrjes së boshllëqeve

Forma dhe dimensionet e pjesës së punës

Pjesët më komplekse të punës në konfigurim mund të bëhen me metoda të ndryshme derdhjeje. Derdhja e rërës dhe derdhja e investimeve bëjnë të mundur marrjen e pjesëve të punës me forma komplekse me zgavra dhe vrima të ndryshme. Në të njëjtën kohë, disa metoda të derdhjes (për shembull, derdhja me injeksion) parashtrojnë kufizime të caktuara në formën e derdhjes dhe kushtet për prodhimin e saj.

Boshllëqet e marra nga stampimi duhet të jenë më të thjeshta në formë. Prodhimi i vrimave dhe zgavrave me stampim është në disa raste i vështirë, dhe përdorimi i mbivendosjeve rrit në mënyrë dramatike vëllimin e përpunimit të mëvonshëm.

Për pjesët që janë të thjeshta në konfigurim, shpesh mbështillet një bosh (shufra, tuba, etj.). Edhe pse në këtë rast vëllimi i përpunimit rritet, një gur i tillë mund të jetë mjaft ekonomik për shkak të kostos së ulët të rrotullimit, mungesës pothuajse të plotë të operacioneve përgatitore dhe mundësisë së automatizimit të procesit të përpunimit.

Për derdhjen dhe falsifikimin, madhësia e pjesës së punës është praktikisht e pakufizuar. Shpesh parametri kufizues në këtë rast është disa dimensione minimale (për shembull, trashësia minimale e murit të derdhjes, masa minimale e falsifikimit). Stampimi dhe metodat më të veçanta të derdhjes kufizojnë peshën e pjesës së punës në disa dhjetëra ose qindra kilogramë.

Forma (grupi i kompleksitetit) dhe dimensionet (pesha) e derdhjeve dhe falsifikimeve ndikojnë në koston e tyre. Për më tepër, masa e pjesës së punës ka një efekt më aktiv, pasi shoqërohet me kostot e pajisjeve, veglave, ngrohjes, etj. Një ulje e konsiderueshme e kostos së prodhimit të pjesëve të derdhura dhe të stampuara ndodh me një rritje të peshës së tyre nga 2. deri në 30 kg.

Saktësia dhe cilësia e kërkuar e shtresës sipërfaqësore të pjesëve të punës

Saktësia e kërkuar e formave dhe madhësive gjeometrike të pjesëve të punës ndikon ndjeshëm në koston e tyre. Sa më të larta të jenë kërkesat për saktësinë e derdhjeve, stampimeve dhe boshllëqeve të tjera, aq më e lartë është kostoja e prodhimit të tyre. Kjo përcaktohet kryesisht nga një rritje në koston e pajisjes formësuese (modele, pulla, kallëpe), një rënie në tolerancën për veshjen e saj, përdorimin e pajisjeve me parametra më të lartë saktësie (dhe, për rrjedhojë, më të shtrenjta) dhe një rritje në koston e mirëmbajtjes dhe funksionimit të tij. Në çmimet e shitjes me shumicë për produktet gjysëm të gatshme, kjo rritje çmimi shprehet si shtesa ndaj çmimit bazë. Shtesat për aktrime janë 3 ... 6%, për stampime - 5 ... 15%.

Cilësia e shtresës sipërfaqësore të pjesës së punës ndikon në mundësinë e përpunimit të saj të mëvonshëm dhe në vetitë e performancës së pjesës (për shembull, forca e lodhjes, rezistenca ndaj konsumit). Formohet pothuajse në të gjitha fazat e prodhimit të pjesës së punës. Procesi teknologjik përcakton jo vetëm mikrogjeometrinë e sipërfaqes, por edhe vetitë fizike dhe mekanike të shtresës sipërfaqësore.

Si shembull, krahasoni boshllëqet e derdhjes së rërës dhe derdhjes me injeksion. Në rastin e parë, merret një sipërfaqe e përafërt, e pasaktë. Kur përpunohet një pjesë e tillë e punës me prerje, lind një ngarkesë e pabarabartë në prestar, e cila nga ana tjetër zvogëlon saktësinë e përpunimit. Kjo është veçanërisht e dukshme gjatë përpunimit të sipërfaqeve të brendshme.

Në rastin e dytë, sipërfaqja e pjesës së punës ka një lartësi të vogël mikrovrazhdësish, por për shkak të shkallës së lartë të ftohjes dhe mungesës së përputhshmërisë së formës, në shtresën sipërfaqësore të metalit krijohen sforcime tërheqëse të mbetura. Kjo e fundit mund të çojë në shtrembërim të derdhjes dhe çarje. Ndonjëherë streset e mbetura nuk zbulohen menjëherë, por gjatë përpunimit të mëvonshëm. Heqja e një shtrese metalike nga sipërfaqja prish ekuilibrin e stresit dhe çon në deformim të pjesës së përfunduar.

Karakteristikat teknologjike të materialit të pjesës së punës

Çdo metodë e prodhimit të boshllëqeve kërkon një grup të caktuar të vetive teknologjike nga materiali. Prandaj, materiali shpesh imponon kufizime në zgjedhjen e metodës së marrjes së pjesës së punës. Pra, gize gri ka veti të shkëlqyera derdhjeje, por nuk është i falsifikuar. Lidhjet e titanit kanë veti të larta kundër korrozionit, por është shumë e vështirë të merren prej tyre derdhje ose falsifikime.

Karakteristikat teknologjike ndikojnë në koston e prodhimit të boshllëqeve. Për shembull, kalimi nga gize në çelik në prodhimin e derdhjes rrit koston e derdhjes (duke përjashtuar koston e materialit) me 20 ... 30%. Përdorimi i çeliqeve të lidhur dhe me karbon të lartë në prodhimin e boshllëqeve me stampim rrit koston e prodhimit të tyre me 5 ... 7%.

Nëse pjesët e punës nga i njëjti material merren me metoda të ndryshme (hedhje, trajtim me presion, saldim), atëherë ato do të kenë veti jo identike, pasi në procesin e prodhimit ndryshojnë vetitë e materialit të pjesës së punës. Pra, metali i derdhur karakterizohet nga një madhësi relativisht e madhe e kokrrizave, heterogjeniteti përbërje kimike dhe vetitë mekanike mbi seksionin e derdhjes, prania e "sforcimeve të mbetura, etj. Metali pas trajtimit me presion ka një strukturë të grimcuar, një drejtim të caktuar të kokrrizave (fibroze) Pas trajtimit me presion të ftohtë, ndodh forcimi i punës. Metali i mbështjellë në të ftohtë është më i fortë se metali i derdhur me 1,5 ... 3,0 herë Deformimi plastik i metalit çon në anizotropi të vetive: forca përgjatë fibrave është rreth 10 ... 15% më e lartë se në drejtimin tërthor.

Saldimi çon në krijimin e strukturave heterogjene në vetë saldimin dhe në zonën e prekur nga nxehtësia. Inhomogjeniteti varet nga metoda dhe mënyra e saldimit. Ndryshimet më dramatike në vetitë e saldimit përftohen me saldimin me hark manual. Saldimi me elektroskorje dhe automatik me hark japin cilësinë më të lartë dhe tegel uniforme.

Programi i lëshimit të produktit

Programi i prodhimit, pra numri i produkteve të prodhuara gjatë një periudhe të caktuar kohore (zakonisht një vit), është një nga faktorët më të rëndësishëm në përcaktimin e zgjedhjes së metodës së prodhimit të boshllëqeve. Ndikimi i tij për çdo proces teknologjik mund të gjurmohet lehtësisht sipas çmimit të kostos së një pjese të punës:

ME zag = a + b / P (4.1)

ose grupi i prodhimit:

ME = a N +b, (4.2)

ku a- kostot aktuale (kostoja e materialit harxhues, pagat e punëtorëve kryesorë, kostot operative të pajisjeve dhe veglave, etj.); b - kostot e njëhershme (për pajisjet, veglat, zhvlerësimin dhe riparimin e tij); P është madhësia e grupit të prodhimit, copë.

Natyrisht, rritja e madhësisë së grupit çon në një ulje të kostos së biletës. Megjithatë, ky reduktim i kostos nuk është i paqartë. Me një rritje të grupit të prodhimit mbi vlerën e P i kërkohet futja e pajisjeve shtesë dhe pajisjeve teknologjike. Në këtë rast, varësia e çmimit të kostos nga madhësia e lotit merr një karakter më kompleks (në shkallë) (Fig. 4.2).

Oriz. 4.2. Varësia e çmimit të kostos Nga një grup boshllëqesh (1) dhe një bosh (2) nga madhësia e grupit të prodhimit P:

P 1, P 2 - vlerat kritike të madhësive të lotit

Oriz. 4.3. Krahasimi i çmimit të kostos С të proceseve teknologjike të prodhimit të biletave (opsione 1 i 2) c në varësi të madhësisë së grupit të prodhimit

Krahasimi i dy (ose më shumë) varianteve të proceseve teknologjike për prodhimin e boshllëqeve mund të kryhet grafikisht (Fig. 4.3). Pika e kryqëzimit jep një grup kritik prodhimi Pk, i cili ndan zonat e aplikimit racional të një procesi të veçantë teknologjik.

Programi i lëshimit ju lejon gjithashtu të përcaktoni kufijtë ekonomikisht të mundshëm të aplikimit të metodave të ndryshme për marrjen e boshllëqeve (Fig. 4.4).

Oriz. 4.4. Treshe (a) dhe varësia e kostos së pjesës së punës nga metoda e prodhimit të saj dhe madhësia e grupit të prodhimit (b)

Aftësitë prodhuese ndërmarrjeve

Gjatë organizimit të prodhimit të një lloji të ri të boshllëqeve, përveç zhvillimit të proceseve teknologjike, është e nevojshme të përcaktohet nevoja për pajisje të reja, objekte prodhimi, lidhje bashkëpunuese, sigurimi i materialeve shtesë, energjia elektrike, uji, etj. - analiza ekonomike.

Kur hartohet një proces teknologjik për një ndërmarrje operative, ai duhet të shoqërohet me aftësitë e kësaj ndërmarrje. Për ta bërë këtë, është e nevojshme të keni informacion për llojin dhe sasinë e pajisjeve në dispozicion, zonat e prodhimit, mundësitë e bazës së riparimit, shërbimet ndihmëse, etj.

Shumë nga faktorët e përmendur më sipër janë të ndërlidhur. Për shembull, futja e derdhjes në kallëpe metalike (kallëp i ftohtë) mund të zvogëlojë ndjeshëm nevojën për hapësirë ​​​​prodhuese në shkritore (përmasat e përgjithshme të makinerive zvogëlohen, konsumi i materialeve të derdhur zvogëlohet, etj.). Por, nga ana tjetër, prodhimi dhe riparimi i kallëpeve për ftohje kërkon kosto shtesë në dyqanet e veglave dhe riparimeve.

Prania dhe niveli i kualifikimeve të punëtorëve dhe inxhinierëve në ndërmarrje gjithashtu kanë një ndikim të caktuar në zgjedhjen e metodës për prodhimin e pjesës së punës. Sa më të ulëta të jenë kualifikimet e punëtorëve dhe sa më i madh të jetë programi i prodhimit, aq më i detajuar është i nevojshëm zhvillimi i dokumentacionit teknologjik, aq më e madhe është ngarkesa në shërbimet teknologjike të ndërmarrjes dhe aq më të larta janë kërkesat për kualifikimet e inxhinierëve dhe teknikëve.

Kohëzgjatja e përgatitjes teknologjike të prodhimit

Në procesin e përgatitjes teknologjike të prodhimit, zgjidhen detyrat e mëposhtme: dizajni teknologjik - zhvillimi i proceseve teknologjike, hartat e rrugëve, etj .; racionimi - llogaritjet e intensitetit të punës së operacioneve dhe konsumit material të pjesëve; projektimin dhe prodhimin e pajisjeve kryesore dhe ndihmëse dhe pajisjeve teknologjike.

Kompleksiteti i periudhës së përgatitjes teknologjike të prodhimit është se e gjithë puna duhet të kryhet në kohën më të shkurtër të mundshme me intensitet dhe kosto minimale të punës. Zgjatja e periudhës së paraprodhimit mund të çojë në vjetërsimin e produktit, ulje të produktivitetit të kapitalit etj. Prandaj, këshillohet që të filloni përgatitjen edhe gjatë projektimit të produktit.

Kohëzgjatja dhe vëllimi i përgatitjes teknologjike të prodhimit përcaktohet nga kompleksiteti i produktit të prodhuar, natyra e proceseve teknologjike të aplikuara dhe lloji i prodhimit. Sa më i madh të jetë numri dhe kompleksiteti i pajisjeve të përdorura, aq më i madh është vëllimi dhe kohëzgjatja e përgatitjes. Në kushtet e prodhimit masiv dhe serial, përgatitja teknologjike kryhet në mënyrë të veçantë. Në një prodhim me porosi, përgatitja teknologjike kufizohet në zhvillimin e të dhënave minimale të kërkuara për prodhim. Detajimi i tyre i është besuar shërbimit teknologjik të dyqanit. Në disa raste (për shembull, për të eliminuar "fryqet e ngushta" në prodhim), për të zvogëluar periudhën e përgatitjes, zgjidhet një metodë e tillë e prodhimit të boshllëqeve, e cila kërkon kosto minimale për prodhimin e pajisjeve, veglave dhe pajisjeve të nevojshme për zbatimin e këtij procesi teknologjik.

PROCEDURA PËR ZGJEDHJEN E METODËS PËR PRODHIMIN E BLANKVE

Në fazën e parë, analizohen me kujdes vizatimet e detajuara dhe të montimit të produktit, marrëdhënia e elementeve strukturorë gjatë montimit, funksionimit dhe riparimit. Analiza shoqërohet me një vlerësim kritik të vizatimeve në aspektin e prodhueshmërisë dhe vlefshmërisë së kërkesave teknike. Të gjitha mangësitë e identifikuara korrigjohen së bashku me zhvilluesin e dizajnit.

Më pas, bazuar në programin e dhënë të prodhimit, konfigurimi dhe dimensionet e pjesëve dhe montimeve kryesore, si dhe aftësive prodhuese të ndërmarrjes, përcaktohet lloji dhe natyra e procesit të prodhimit të ardhshëm (i vetëm, serial ose masiv; grupor. ose rrjedhje).

Në përputhje me modelin e pjesës dhe kërkesat teknike, përcaktohen faktorët kryesorë që përcaktojnë zgjedhjen e llojit të pjesës së punës dhe teknologjinë për prodhimin e saj. Këshillohet që faktorët të renditen në rend zbritës të rëndësisë së tyre.

Duke analizuar shkallën e ndikimit të faktorëve të diskutuar më sipër, zgjidhen një ose disa procese teknologjike që sigurojnë prodhimin e boshllëqeve të cilësisë së kërkuar. Në të njëjtën kohë, kontrollohet mundësia e përdorimit të boshllëqeve të kombinuara. Në fazën paraprake të zgjedhjes së metodës optimale për marrjen e boshllëqeve, mund të përdorni të ashtuquajturat matrica e ndikimit të faktorëve(Tabela 4.1). Çdo faktor vlerësohet në të "plus - minus" ose duke përdorur koeficientin e gravitetit specifik (nga 0 në 1). Metoda më e mirë konsiderohet ajo që ka shënuar numrin më të madh të pluseve ose sasinë më të lartë të koeficientëve.

Materialet dhe kërkesat për cilësinë e pjesës.

Tendenca kryesore e inxhinierisë mekanike moderne është përdorimi i materialeve që ofrojnë vetitë e nevojshme strukturore dhe funksionale, me rritje të punueshmërisë në të gjitha fazat e përpunimit. Me fjalë të tjera, materialet duhet të kenë furnizimin e nevojshëm të veçorive të caktuara teknologjike - lakueshmëri, stampueshmëri, rrjedhshmëri, saldim, përpunueshmëri.

Një veti e nevojshme teknologjike për materialet e deformueshme është plasticiteti teknologjik. Sa më i ulët të jetë plasticiteti i materialit, aq më e vështirë është të përftohet një pjesë e punës me cilësi të lartë nga përpunimi i presionit të metalit, sa më kompleks të jetë procesi teknologjik, aq më e lartë është kostoja e pjesës. Pra, në prodhimin e falsifikimeve nga aliazhet me rezistencë të lartë të vështirë për t'u deformuar, nuk është gjithmonë e mundur të arrihet shkalla e kërkuar e deformimit në një ngrohje, prandaj është e nevojshme të futet një ngrohje shtesë e ndërmjetme, e cila rrit ndjeshëm koston dhe intensiteti i punës së farkëtimit. Kërkesa veçanërisht të rrepta për plasticitetin teknologjik vendosen për ato lidhje, produkte nga të cilat i nënshtrohen punës së ftohtë të metaleve me presion - nxjerrje, tërheqje, përkulje, formim.

Kur zgjidhni një metodë për prodhimin e derdhjeve, është gjithashtu e nevojshme të merren parasysh vetitë teknologjike të lidhjeve. Për shembull, nëse materiali ka veti të reduktuara të derdhjes (rrjedhshmëri të ulët, tendencë të lartë tkurrjeje, etj.), nuk rekomandohet përdorimi i metodave të tilla si derdhja ose derdhja me injeksion për të marrë derdhje nga ky material, pasi për shkak të fleksibilitetit të ulët. e kallëpeve metalike, mund të ndodhin sforcime të derdhjes, shtrembërime të derdhjes dhe çarje. Në raste të tilla, këshillohet përdorimi i metodave të mëposhtme: derdhja e guaskës dhe derdhja në kallëpe ranore-argjilore.

Lidhjet e prirura për thithjen e shtuar të gazit (shumë lidhje të derdhjes me bazë alumini), është e padëshirueshme të përdoren për të marrë billet me derdhje me injeksion; për derdhjen centrifugale, përdorimi i lidhjeve të prirura për ndarje është i përjashtuar.

Në kushte teknike për pjesë kritike, me ngarkesë të madhe, për pjesë që funksionojnë nën ngarkesa të ndryshueshme, në mjedise të veçanta (pjesë të konstruksionit të turbinave, inxhinierisë energjetike, si boshtet, ingranazhet, rrotat e marsheve, rotorët, disqet e turbinës dhe kompresorit, etj. .p. ), tregojnë disa kërkesa për cilësinë e materialit, për vetitë fizike dhe mekanike.

Procesi i bërjes së derdhjeve prej çeliku është shumë më i ndërlikuar se derdhjet e hekurit, pasi vetitë e derdhjes së çelikut janë më të ulëta se ato të gize. Për të parandaluar formimin e porozitetit të tkurrjes, nevojiten kufij të mëdhenj, të cilët mund të mbushen deri në 60% të vëllimit të derdhjes, gjë që çon në një rritje të konsumit të materialit me 1.6 herë. Duke marrë parasysh rrjedhshmërinë e reduktuar të çelikut, seksionet kryq të kanaleve të portës duhet të rriten me 1.5-3.0 herë. E gjithë kjo, natyrisht, zvogëlon shkallën e përdorimit të metaleve dhe rrit koston e pjesëve.

Tabela 2.10 tregon çmimet e shitjes me shumicë për ton derdhje çeliku për disa grupe peshash. Tabela krahasuese. 2.7 dhe 2.10 për derdhjet me të njëjtën masë dhe grup kompleksiteti, të bëra prej hekuri dhe çeliku, mund të vërehet se çmimet e shitjes me shumicë për derdhjet nga çeliqet konstruktive të paliguruara dhe me aliazh të ulët janë afër çmimeve të derdhjeve të ngjashme nga hekuri duktil.

Duke marrë parasysh vetitë më të larta të derdhjes së gizës me rezistencë të lartë, forcën dhe duktilitetin e tyre, është e nevojshme të vlerësohet mundësia e zëvendësimit të derdhjeve të çelikut me derdhje nga gize me rezistencë të lartë.

Në strukturën e prodhimit të shkritoreve në BRSS, derdhja nga metalet dhe lidhjet me ngjyra është rreth 4%. Megjithatë, në vitet e fundit, ka pasur një tendencë drejt një përdorimi më të gjerë të lidhjeve me ngjyra për prodhimin e derdhjeve në formë. Kjo lehtësohet nga prania e një numri të vetive të veçanta fiziko-kimike dhe fiziko-mekanike të natyrshme në lidhjet e metaleve me ngjyra, dhe, mbi të gjitha, me forcë të lartë specifike. Tabela 2.11 paraqet vlerat e forcës specifike të disa materialeve, të cilat përcaktohen si raporti i forcës përfundimtare të materialit me densitetin e tij. Siç shihet nga të dhënat në tabelë, materialet si alumini dhe lidhjet e titanit kanë një forcë specifike më të lartë, gjë që bën të mundur uljen e ndjeshme të peshës së produkteve gjatë përdorimit të tyre.

Ndër materialet e derdhjes nga lidhjet e metaleve me ngjyra, lidhjet e aluminit përdoren më gjerësisht. Derdhjet nga lidhjet e aluminit përbëjnë rreth 70% të prodhimit të përgjithshëm të derdhjeve me ngjyra; 25% janë derdhje aliazh bakri. Vitet e fundit, është arritur sukses i rëndësishëm në zhvillimin e përdorimit të metaleve zjarrdurues, në veçanti titanit, i cili ka zgjeruar ndjeshëm fushën e aplikimit të tyre, duke përfshirë prodhimin e derdhjeve në formë.

Vetitë më të larta të derdhjes i posedojnë lidhjet e sistemit alumin-silikon, të ashtuquajturat silumine. Këto lidhje përdoren gjerësisht në industrinë e automobilave, aviacionit, instrumenteve, makinerive, ndërtimit të anijeve dhe elektrike, pasi ato kanë veti të larta derdhjeje, duktilitet dhe forcë të mjaftueshme mekanike dhe rezistencë të kënaqshme ndaj korrozionit. Nga si-lumin, merren derdhjet e pjesëve të konfigurimit kompleks, që funksionojnë me ngarkesa mesatare dhe të konsiderueshme.

Lidhjet e sistemit alumin - bakër kanë veti të reduktuara derdhjeje, duktilitet të ulët dhe rezistencë ndaj korrozionit, por ato përpunohen mirë me prerje. Për shkak të gamës së gjerë të kristalizimit, lidhjet e këtij sistemi janë të prirura për formimin e çarjeve të tkurrjes dhe porozitetit tkurrje të shpërndarë. Një tipar dallues i këtyre lidhjeve është forca termike. Fusha kryesore e aplikimit është ndërtimi i avionëve.

Lidhjet komplekse të aluminit që përmbajnë bakër dhe silikon kanë rrjedhshmëri të lartë, rezistencë ndaj korrozionit dhe saldim të mirë. Ato përdoren për prodhimin e mbështjellësve për pajisje të ndryshme, pistonave të automobilave dhe traktorëve dhe pjesëve për motorët e avionëve.

Lidhjet alumin-magnez nga të gjitha lidhjet e derdhura të aluminit kanë vetitë më të larta mekanike, densitet të reduktuar, rezistencë të lartë ndaj korrozionit dhe forcë. Ato përdoren në prodhimin e kallëpeve nën ngarkesa të larta vibrimi ose të ekspozuara ndaj ujit të detit. Për shkak të tendencës së lartë ndaj oksidimit, formimit të çarjeve të tkurrjes dhe lirshmërisë, ndërveprimit me lagështinë e mykut, rrjedhshmërisë së reduktuar, prodhimi i derdhjeve nga këto lidhje shkakton vështirësi të konsiderueshme teknologjike.

Lidhjet që nuk përfshihen në sistemet e konsideruara janë të lidhura komplekse; ato përdoren për derdhjet që funksionojnë në temperatura dhe presione të larta, që kërkojnë qëndrueshmëri të shtuar dimensionale, për prodhimin e strukturave të salduara dhe pjesëve që janë të përpunuara mirë me prerje.

Efekti më i madh në uljen e kostos arrihet me rritjen e koeficientit të saktësisë së peshës, pasi zëri i shpenzimeve për metalin është shumë herë më i lartë se çdo zë tjetër i shpenzimeve në prodhimin e pjesëve të makinerive. Mënyra se si koeficienti i saktësisë së peshës dhe koeficienti i përdorimit të metalit ndryshojnë në prodhimin e një falsifikimi montues është treguar në Fig. 3.33.

Në disa raste, për të zgjedhur pjesën optimale të punës, këshillohet të krahasoni derdhjen dhe formimin e metaleve. Nëse një pjesë mund të merret si nga një derdhje ashtu edhe nga një falsifikim, atëherë para së gjithash është e nevojshme të vlerësohen kërkesat e vendosura ndaj pjesës nga kushtet e funksionimit (natyra e ngarkesave, vlerat e vetive mekanike, kërkesat për densitet, madhësia dhe renditja e kokrrave etj.) etj.). Në mënyrë tipike, këto kërkesa përcaktohen nga projektuesi dhe përcaktohen në vizatimin e pjesës së përfunduar. Pjesët kritike që i nënshtrohen kërkesave të shtuara për vetitë mekanike, veçanërisht forca e goditjes, rekomandohet të bëhen nga boshllëqe të falsifikuara ose të stampuara. Është më e përshtatshme për të krahasuar stampimin vëllimor të nxehtë me derdhjen me injeksion, derdhjen e ftohtë dhe stampimin nga metali i lëngshëm.

Nëse një pjesë nga dizajni i saj është e përshtatshme për vulosje dhe derdhje me injeksion, atëherë kur zgjidhni një metodë prodhimi, duhet të merren parasysh sa vijon.

Pika e shkrirjes së aliazhit. Për shembull, një pjesë është bërë nga një aliazh bakri. Rezistenca e mykut gjatë derdhjes nën presion të lidhjeve të bakrit është mesatarisht 5-10 mijë copë. aktrime, qëndrueshmëri 10-20 mijë copë. falsifikime. Për më tepër, kostoja e formularëve është 1.5-2 herë më e lartë se kostoja e pullës. Duhet mbajtur mend se parametri i vrazhdësisë së sipërfaqes së pjesëve të bëra nga lidhjet e bakrit të prodhuara me derdhje nën presion përkeqësohet ndërsa myku konsumohet, pasi në sipërfaqen e mykut shfaqet një rrjet çarjesh të nxehtësisë;

Një tipar karakteristik i metalurgjisë së pluhurit si një metodë industriale për prodhimin e llojeve të ndryshme të pjesëve të punës është përdorimi i lëndëve të para në formën e pluhurave, të cilat më pas shtypen ose formohen në produkte të madhësive të specifikuara dhe i nënshtrohen trajtimit termik (sinterimit). kryhet në temperatura nën temperaturën e shkrirjes.

komponenti kryesor i tarifës.

Elementet kryesore të teknologjisë së metalurgjisë pluhur janë si më poshtë:

marrja dhe përgatitja e pluhurave të lëndëve fillestare, të cilat mund të jenë metale të pastra ose të tyre

aliazhet, metaloidet, komponimet e metaleve me jometalet dhe komponimet tjera kimike;

shtypja nga "grumi i përgatitur i produkteve të formës së kërkuar në kallëpe speciale, dmth formimi i produktit të ardhshëm;

trajtimi termik (ose sinterizimi) i produkteve të presuara, duke u siguruar atyre veti përfundimtare fizike, mekanike dhe të tjera. V praktikë industriale ndonjëherë ka devijime nga procesi tipik teknologjik, për shembull, kombinimi i operacioneve të presimit dhe sinterimit, ngopja e një briketi poroz me metal të shkrirë, presimi ose kalibrimi shtesë i një produkti gjysëm të gatshëm të sinteruar, përpunimi mekanik shtesë i produkteve të sinterizuara, etj. .

Përparësitë e metalurgjisë së pluhurit janë si më poshtë:

aftësia për të prodhuar pjesë nga materiale zjarrduruese, pseudo-aliazhe (për shembull, bakër - tungsten, hekur - grafit), materiale poroze me porozitet të paracaktuar (filtra, kushineta vetëlubrifikuese);

kursime të konsiderueshme në materiale për shkak të mundësisë së shtypjes së produkteve me dimensione përfundimtare që nuk kanë nevojë (ose pothuajse nuk kanë nevojë) në përpunimin mekanik të mëvonshëm; mbetjet e prodhimit në këtë rast nuk kalojnë 1-5%;

mundësia e marrjes së produkteve nga materiale me pastërti të lartë, pasi në prodhimin e pjesëve me metodën e metalurgjisë pluhur (në krahasim me derdhjen), futja e ndonjë ndotësi në materialin e përpunuar përjashtohet;

Bazat e teknologjisë në inxhinierinë mekanike

Në inxhinierinë mekanike, duhet të dallohen tre faza kryesore teknologjike:

Prodhimi i boshllëqeve kryhet me dy metoda:

Metoda e deformimit plastik;

Metoda e derdhjes.

Prodhimi i pjesëve të punës me metoda deformimi plastik. Për të marrë pjesë përdoren boshllëqe të ndryshme. Boshllëqet metalike bëhen me derdhje, rrotullim, falsifikim, stampim dhe metoda të tjera.

Metodat e deformimit plastik përdoren për të marrë boshllëqe nga çeliku, metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre, si dhe plastika, goma, shumë materiale qeramike etj. Përdorimi i gjerë i metodave të deformimit plastik është për shkak të produktivitetit të lartë dhe cilësisë së lartë të produkte të prodhuara.

Një detyrë e rëndësishme e teknologjisë është të marrë boshllëqe që janë sa më afër të jetë e mundur në formë dhe madhësi me pjesët e përfunduara. Biletat e marra me metoda deformimi plastik kanë lejime minimale për përpunim dhe ndonjëherë nuk e kërkojnë fare atë. Struktura e pjesës së punës metalike dhe vetitë e saj mekanike përmirësohen pas deformimit plastik.

Formimi i metaleve bazohet në deformimin plastik. Kjo metodë përdoret për të prodhuar boshllëqe dhe produkte që peshojnë nga disa gram deri në qindra tonë nga metalet dhe lidhjet. Formimi i metaleve përfshin: rrotullimin, falsifikimin, stampimin, presimin dhe tërheqjen. Kjo është një nga metodat më progresive dhe më të përhapura për marrjen e boshllëqeve për pjesët e makinerive.

Formimi i metaleve bazohet në plasticitetin e materialit që përpunohet. Plasticiteti është aftësia e një materiali për të ndryshuar formën e tij në mënyrë të pakthyeshme dhe pa u shkatërruar nën ndikimin e forcave të jashtme. Kur përpunohet me presion, forma e pjesës së punës ndryshon pa ndryshuar peshën e saj. Vetëm ato materiale që janë plastike kur janë të ftohta ose të nxehta mund të trajtohen nën presion. Për shembull, gize nuk mund të trajtohet nën presion. Plasticiteti i lidhjeve varet nga përbërja e tyre, temperatura e deformimit (sa më e lartë të jetë temperatura, aq më i madh është plasticiteti; megjithatë, temperatura e deformimit nuk duhet të kalojë 0,4 Tm), shkalla e deformimit (me një rritje të shkallës së deformimit, zvogëlohet plasticiteti).

Deformimi plastik i trupave të ngurtë ndodh si rezultat i zhvendosjes së atomeve përgjatë rrafsheve kristalografike në të cilat ndodhet numri më i madh i atomeve. Si rezultat i shtrembërimit të rrjetës kristalore - forcimi i punës gjatë deformimit në gjendje të ftohtë - vetitë e kristalit ndryshojnë: fortësia, forca dhe brishtësia rriten; zvogëlon plasticitetin, viskozitetin, rezistencën ndaj korrozionit, përçueshmërinë elektrike. Për të rivendosur vetitë plastike, hiqni forcimin e punës, kryhet pjekja e kristalizimit, pas së cilës materiali fiton vetitë e tij të mëparshme. Në këtë rast, materiali nga një gjendje e paqëndrueshme e forcimit të punës kalon gradualisht në një gjendje të qëndrueshme, ekuilibër.

Rrotullimi është metoda më e zakonshme e formimit. Rreth 90% e të gjithë çelikut të shkrirë dhe shumica e metaleve dhe lidhjeve me ngjyra janë të mbështjellë. Thelbi i rrotullimit konsiston në deformimin plastik të pjesës së punës midis rrotullave rrotulluese të mullirit të rrotullimit.

Metali i mbështjellë përdoret drejtpërdrejt në strukturat e makinerive, prej tij bëhen mekanizmat e pajisjeve, strukturat metalike të urave, kafazet, kornizat, produktet e thumba dhe salduara, strukturat e betonit të armuar, etj.; shërben gjithashtu si bosh për makineritë, si dhe për falsifikimin dhe stampimin e mëvonshëm.

Forma gjeometrike e seksionit kryq të produktit të mbështjellë quhet profili i tij, grupi i profileve të madhësive të ndryshme quhet asortiment. Asortimenti i produkteve të mbështjellë është shumë i larmishëm dhe ndahet në pesë grupe:

1. Produkte të gjata, të cilat ndahen në dy nëngrupe:

a) profile të formave të thjeshta gjeometrike (drejtkëndësh, katror, ​​rreth etj.);

b) profilet e formave gjeometrike me formë komplekse (kanal, hekurudhë, rreze I, etj.).

2. Produktet e sheshta, të cilat gjithashtu ndahen në dy nëngrupe:

a) fletë e hollë (për çelik me trashësi 0,2 - 4 mm; për metale me ngjyra - 0,05 - 2 mm);

b) pllakë e trashë (4 - 60 mm për çelikun dhe deri në 25 mm për metalet me ngjyra). Fletët e mbështjellë me trashësi më të vogël se 0,2 mm quhen fletë metalike.

3. Produktet e petëzuara me tuba ndahen në:

a) tuba pa qepje (për çelikun me diametër 30 - 650 mm);

b) tuba të salduar (për çelikun me diametër 10-1420 mm).

4. Qira periodike. Profilet e këtij grupi të produkteve të mbështjellë përfaqësojnë një pjesë të punës, formën gjeometrike dhe zonën e prerjes tërthore të së cilës ndryshon periodikisht përgjatë gjatësisë së saj. Rrotullimi periodik përdoret si bosh për vulosjen e mëvonshme.

5. Qira speciale. Këtu përfshihen rrotat, unazat, buzët, topat e mbajtësit të topit dhe produkte të tjera të gatshme.

Treguesit kryesorë teknikë dhe ekonomikë të prodhimit të petëzimit përfshijnë: konsumin e metaleve për 1 ton produkte të gatshme; produktiviteti për orë i fabrikës së petëzimit; shpejtësia e rrotullimit; fuqia totale e disqeve kryesore (kW); prodhimi i produkteve për njësi të fuqisë së disqeve kryesore; rendimenti i produkteve të mira të petëzuara (%); konsumi i karburantit për 1 ton metal të përshtatshëm të mbështjellë (mijë kalori), energji (kWh); cilësia e produkteve; kostoja e prodhimit sipas llojeve të asortimentit; produktiviteti i punës. Këta tregues teknikë dhe ekonomikë karakterizojnë praninë dhe përdorimin e mjeteve të punës - pjesa kryesore e aktiveve fikse të ndërmarrjes për sa i përket rëndësisë dhe peshës së tyre specifike. Konsumi i metaleve për 1 ton produkt llogaritet me formulën:

ku a, b dhe c- Humbjet e metaleve gjatë rrotullimit, përkatësisht, për mbetjet, prerjet dhe skrapin, t;

G- pesha e produkteve të gatshme të petëzuara, t;

K f- koeficienti i konsumit që karakterizon sasinë e metalit të konsumuar për 1 ton produkte të përdorshme të petëzuara.

Shpejtësia e rrotullimit mund të përcaktohet me formulën:

ku D është diametri i rrotullave, mm;

n është numri i rrotullimeve të rrotullave në minutë.

Produktiviteti i mullirit për orë R:

ku 3600 është numri i sekondave në 1 orë;

T- periudha e rrotullimit, s;

V- pesha e shufrave, t.

Në strukturën e kostos kryesore të produkteve të petëzuara, rreth 90% janë kosto metalike. Nga kjo mund të konstatohet se faktorët më efektivë në uljen e kostos së prodhimit në prodhimin e petëzimit janë: ulja e humbjeve të metaleve në përpunim; prodhimi i produkteve të petëzuara me devijime negative; ulje në martesë; riciklimi i mbetjeve.

Metodat e zakonshme të formimit të metaleve përfshijnë falsifikimin dhe falsifikimin. Këto janë metoda të prodhimit të produkteve të quajtura falsifikime. Formëzimi është mënyra e vetme e mundshme për të prodhuar produkte të mëdha që peshojnë më shumë se 250 tonë, si boshtet e hidrogjeneratorëve, disqet e turbinave, boshtet me gunga të motorëve detarë, rrotullat e mullinjve të rrotullimit, etj.

Formëzimi quhet "i lirë" sepse metali, i deformuar plastikisht nën veprimin e goditjes me çekiç ose shtypës, lëviz lirshëm në drejtimin ku përjeton rezistencën më të vogël.

Forma të veçanta nuk përdoren për falsifikim. Billet, e cila është një shufër, profil ose rrotullim periodik, vendoset në një pjatë (kudhër). Alternimi në një sekuencë të caktuar të operacioneve kryesore dhe ndihmëse përbën procesin e falsifikimit të hapur. Operacionet e falsifikimit të hapur përfshijnë: prishjen, shpimin, therjen, përkuljen, prerjen, përdredhjen, etj.

Kur merrni produkte me falsifikim, përdoren pajisje speciale - pulla. Pullat janë një kallëp metalik me një zgavër, dimensionet dhe konfigurimi i të cilit korrespondojnë me dimensionet dhe konfigurimin e pjesës së ardhshme.

Formëzimi ka një sërë përparësish mbi falsifikimin. Vulosja volumetrike mund të përdoret për të marrë falsifikime me konfigurim kompleks, saktësi më të lartë dimensionale dhe cilësi të sipërfaqes. Leja për përpunimin është dukshëm (3 - 4 herë) më e ulët se për farkëtimin, dhe, për rrjedhojë, më pak humbje metalike në patate të skuqura dhe më pak vëllim të përpunimit të mëvonshëm. Përveç kësaj, stampimi është shumë herë më produktiv sesa falsifikimi. Prandaj, falsifikimi është ekonomikisht më i mundshëm për t'u përdorur në prodhimin e grupeve dhe në masë.

Pesha maksimale Falsifikimet e përftuara me stampim vëllimor janë 3 ton Stampimi vëllimor përdoret për prodhimin e boshllëqeve për pjesët kritike të makinave, traktorëve, avionëve, veglave makinerike etj.

Përveç falsifikimit me diapa, ka stampim llamarine. Pjesa fillestare e punës për stampimin e fletës është fletë metalike. Për prodhimin e pjesëve nga produkte të mbështjellë me fletë të hollë, përdoret vulosje e ftohtë, me një fletë të trashë origjinale (më shumë se 10 mm e trashë) - vulosje e nxehtë.

Stampimi i fletëve prodhon një gamë të gjerë pjesësh si rondele, unaza, gota, kllapa, tufa, mbërthyes, rreshtim makinash, etj. prej çeliku të butë, inox dhe të tjerë; si dhe nga aliazhet me bazë bakri, alumini, magnezi etj Operacionet e stampimit të fletëve përfshijnë: prerjen, prerjen përgjatë konturit, hapjen e vrimave, përkuljen, tërheqjen, shtrëngimin, fllanxhimin etj.

Përparësitë e stampimit të fletëve janë: produktiviteti i lartë (30.000 - 40.000 pjesë për ndërrim nga një stampë), saktësi e lartë dimensionale dhe cilësi e sipërfaqes së pjesëve të marra, mundësi të shumta për automatizimin e procesit teknologjik.

Procesi i vizatimit i përket edhe përpunimit të metaleve. Vizatimi është procesi i formimit plastik të një pjese të punës duke e tërhequr atë përmes vrimës së një mbulesë ose dërrasës së vizatimit të një mulli vizatimi. Si rezultat, pjesa e punës që do të përpunohet fiton një seksion, madhësia dhe forma e së cilës korrespondojnë me madhësinë dhe formën e kësaj vrime.

Pjesa fillestare e punës për vizatim është metal i mbështjellë dhe i ekstruduar. Vizatimi është një formë e ftohtë e trajtimit me presion, gjatë së cilës pjesa e punës ngurtësohet. Për të hequr forcimin e punës, kryhet pjekja e kristalizimit. Vizatimi i telit merret me një diametër deri në 0,001 mm, shufra të profileve të ndryshme.

Proceset teknologjike për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes... Derdhja është një nga metodat më të rëndësishme dhe më të përhapura të prodhimit të pjesëve të punës dhe pjesëve të makinerive. Derdhja prodhon boshllëqe të konfigurimeve të ndryshme, madhësive të masës nga metale dhe lidhje të ndryshme - gize, çeliku, alumini, bakri, magnezi dhe lidhjet e tjera.

Hedhja është mënyra më e thjeshtë dhe më e lirë, dhe ndonjëherë e vetmja mënyrë për të marrë produkte.

Procesi i derdhjes konsiston në faktin se metali i shkrirë derdhet në një kallëp derdhjeje të përgatitur më parë, zgavra e së cilës në dimensionet dhe konfigurimin e saj korrespondon me formën dhe dimensionet e pjesës së ardhshme të punës. Pas ftohjes dhe ngurtësimit, pjesa e punës (ose pjesa) hiqet nga kallëpi. Produktet e shkritores quhen derdhje.

Kallëpet e derdhjes mund të jenë një herë (për prodhimin e një derdhjeje) dhe të përhershme (përdorim të shumëfishtë).

Për të marrë derdhje me cilësi të lartë, lidhjet e derdhjes duhet të kenë veti të caktuara: rrjedhshmëri të mirë, tkurrje të ulët, ndarje të ulët (heterogjeniteti i përbërjes kimike të lidhjes dhe strukturës mbi trashësinë e derdhjes).

Në varësi të formës (të përhershme ose të njëhershme) në të cilën derdhet metali dhe si bëhet derdhja, ekziston një ose një metodë tjetër e derdhjes. Aktualisht, deri në 60% të derdhjeve të hekurit dhe çelikut përftohen nga derdhja në kallëpe ranore-argjilore. Për të marrë derdhje me saktësi të lartë dimensionale, cilësi të mirë të sipërfaqes dhe strukturë më të mirë metalike, përdoren metoda speciale të derdhjes (në kallëp të ftohtë, nën presion, centrifugale, sipas modeleve të investimit, etj.).

Procesi teknologjik për prodhimin e derdhjeve në kallëpe të vetme ranore-argjilore përfshin një sërë operacionesh afatgjata që lidhen me përgatitjen e formimit dhe rërës bërthamore, prodhimin e pajisjeve model, bërthamave, tharjen e tyre, formimin, etj. Përkundër faktit se aktualisht operacionet intensive të punës së kësaj metode janë të mekanizuara dhe të automatizuara, ajo ende mbetet një metodë e derdhjes relativisht me produktivitet të ulët dhe punë intensive. Prandaj, derdhja në kallëpe ranore-argjilore përdoret kryesisht në prodhimin e vetëm dhe pilot, si dhe në ato raste kur produkti nuk mund të merret me metoda të tjera ose është i vështirë.

Në ndërmarrjet që prodhojnë derdhje në sasi masive, janë krijuar linja prodhimi automatike dhe gjysmë automatike. Disavantazhi i derdhjes në kallëpe me argjilë ranore është gjithashtu saktësia e ulët e dimensioneve dhe cilësia e dobët e sipërfaqes së derdhjeve, gjë që kërkon përpunimin e detyrueshëm të mëvonshëm mekanik. Dhe kjo çon në humbje të metalit në patate të skuqura dhe zgjat ciklin teknologjik të prodhimit të produktit.

Derdhja e ftohtë është një nga metodat më të zakonshme të prodhimit të derdhjeve në kallëpe të përhershme metalike. Kallëpi është prej gize, çeliku, alumini. Sipas dizajnit, kallëpet e ftohjes janë një copë dhe të ndarë.

Më të përhapurit janë kallëpet e ftohta të ndarë, të përbërë nga dy pjesë me një plan të ndarë horizontal ose vertikal. Për të rritur produktivitetin e punës gjatë hedhjes në një kallëp të ftohtë, përdoren makina karusele me shumë pozicione, në një pozicion të caktuar nga të cilat një nga operacionet kryhet në mënyrë sekuenciale.

Përparësitë e derdhjes së ftohtë në krahasim me derdhjen në kallëpe ranore-argjilore janë: saktësia më e lartë e dimensioneve dhe cilësia e sipërfaqes së derdhjeve; veti më të mira mekanike, e cila shoqërohet me një rritje të shkallës së ftohjes së derdhjes dhe marrjen e një strukture më të imët; produktivitet më të lartë.

Derdhja me majë është një metodë me performancë të lartë për prodhimin e derdhjeve me saktësi të lartë dimensionale nga lidhjet e metaleve me ngjyra (alumin, zink, bakër, magnez). Thelbi i metodës konsiston në mbushjen e një kallëpi metalik me metal të shkrirë nën presionin e një pistoni.

Derdhjet prodhohen në makina gjysmë automatike të derdhjes me injeksion. Përdoren makina pistoni me një dhomë shtypjeje të nxehtë të ftohtë (horizontale ose vertikale). Makinat e pistonit me dhomë të nxehtë përdoren për të bërë derdhje të vogla nga lidhjet e magnezit dhe zinkut. Makinat me dhomë të ftohtë përdoren kryesisht për derdhjen e pjesëve të trupit nga alumini dhe lidhjet e bakrit.

Derdhja centrifugale është një metodë produktive e prodhimit të derdhjeve me sipërfaqe trupash revolucionare, me një vrimë qendrore - tuba, tufa, etj., Si dhe pjesë të derdhjes në formë.

Thelbi i metodës qëndron në mbushjen e një myku rrotullues me metal të shkrirë. Nën veprimin e forcave centrifugale, metali i lëngshëm hidhet në muret e kallëpit dhe ngurtësohet. Rezultati është një strukturë e dendur e derdhjes pa zgavra tkurrje. Përfshirjet jometalike mblidhen në anën e brendshme të derdhjes dhe zgjaten gjatë përpunimit të mëtejshëm.

Derdhjet nga hekuri, çeliku dhe metalet dhe lidhjet me ngjyra prodhohen me metodën centrifugale në makinat e derdhjes centrifugale me akse rrotullimi horizontal dhe vertikal. Derdhja në formë e lartësisë së ulët merret në makina me bosht rrotullimi vertikal. Në makinat me një bosht rrotullimi horizontal, bëhen tuba prej gize dhe çeliku, tufa dhe pjesë të tjera me një vrimë.

Përparësitë e derdhjes centrifugale janë: produktiviteti i lartë, rentabiliteti (nuk kërkohen kosto për përgatitjen e rërës së derdhur, prodhimin e bërthamave, etj.) dhe cilësia e derdhjeve që rezultojnë.

Derdhja e investimit përdoret për të marrë derdhje me saktësi të lartë dimensionale dhe cilësi të sipërfaqes nga çdo lidhje derdhjeje. Me ndihmën e tij, është e mundur të merren produkte të konfigurimit kompleks me seksione të hollë. Megjithatë, procesi teknologjik i kësaj metode të derdhjes karakterizohet nga intensiteti i lartë i punës dhe kostoja e lartë e materialeve të përdorura. Procesi i hedhjes së investimeve përfshin operacionet e mëposhtme:

Prodhimi i një modeli - një derdhje standarde nga një aliazh i lehtë për t'u përpunuar (alumini);

Prodhimi i një kallëpi sipas një standardi metalik, në të cilin një model shtypet nga materiale me shkrirje të ulët (parafinë, stearinë, polistiren, dyll, etj.);

Prodhimi i një guaskë me aplikim të përsëritur të një përbërjeje zjarrduruese në model - një pezullim qeramik me rërë kuarci, i ndjekur nga tharja (trajtimi i ajrit të nxehtë) në një temperaturë prej 150 - 200 ° C për të hequr modelin me shkrirje të ulët;

Kalcinimi i mykut që rezulton në një furrë në 800-850 ° C; duke plotësuar formularin.

Pastrimi i derdhjes nga mbetjet e veshjes qeramike kryhet me shpëlarje, e ndjekur nga larja në ujë të nxehtë. Kostoja e lartë e derdhjeve të marra me këtë metodë bën të mundur përdorimin e kësaj metode vetëm për prodhimin e produkteve të një konfigurimi veçanërisht kompleks nga materiale të vështira për t'u përdorur në makinë dhe zjarrduruese në prodhim masiv ose në shkallë të gjerë.

Derdhja e guaskës përdoret në prodhimin masiv dhe në shkallë të gjerë për prodhimin e derdhjeve të formësuara nga çeliku, gize, alumini dhe lidhjet e bakrit.

Thelbi i metodës është që një përzierje e derdhur (rërë kuarci dhe rrëshirë sintetike bakelite 6 - 7%) derdhet mbi sipërfaqen e një modeli metalik të parangrohur në 200 ° C, i bashkangjitur në një pllakë nënmodel dhe më pas kalcinohet e gjitha së bashku në një temperaturë prej 300 ° C për 1 - 2 minuta Rrëshira shkrihet dhe ngurtësohet në mënyrë të pakthyeshme, duke formuar një guaskë rërë-rrëshirë me trashësi 5 - 8 mm.

Grumbullohen gjysmë kallëpet e guaskës, fiksohen dhe derdhen me metal të lëngshëm. Këto kallëpe bëhen në makina me një, dy dhe katër pozicione me kontroll gjysmë automatik ose dentar.

Derdhja në kallëpe të guaskës siguron saktësi të lartë të dimensioneve të derdhjes, vrazhdësi të ulët të sipërfaqes, strukturë metalike me cilësi të lartë. Për të zgjedhur një metodë të derdhjes kur merrni boshllëqe, është e nevojshme të merren parasysh të gjithë faktorët që ndikojnë në treguesit teknikë dhe ekonomikë të procesit.

Përpunimi i pjesës së punës Ai kryhet kryesisht me një metodë mekanike dhe, pavarësisht nga lloji i tij, konsiston në heqjen e një shtrese metalike të tepërt nga sipërfaqja që do të trajtohet.

Prerja... Procesi teknologjik i përpunimit të materialeve strukturore me prerje konsiston në heqjen e një shtrese metalike (lejimi për përpunimin) nga pjesa e punës me një mjet prerës për t'i dhënë asaj (pjesës së punës) saktësinë e kërkuar dimensionale dhe cilësinë e sipërfaqes. Si materiale strukturore përdoren gjerësisht çeliku, lidhjet e metaleve me ngjyra, plastika, qeramika, materialet e përbëra, goma, druri, qelqi etj.

Përpunimi i boshllëqeve të pjesëve makinerike me prerje kryhet në dyqanet mekanike të impianteve të makinerive. Boshllëqet për dyqanet mekanike janë: produktet e petëzuara (të rrumbullakëta, katrore, shirita etj.), farkëtimet, stampimet dhe derdhjet.

Zgjedhja e boshllëkut varet nga materiali, madhësia dhe forma e pjesës, kushtet e funksionimit të saj dhe lloji i prodhimit. Gjatë projektimit të një makinerie, projektuesi përcakton llojin e pjesës më racionale të punës, sa më afër të jetë e mundur në formë dhe madhësi me pjesën e përfunduar, pasi sasia e lejimit për përpunimin e mëvonshëm ndikon në kostot e punës dhe financiare në prodhimin e pjesës si një e tërë. Ulja e sasisë së lejimit për përpunimin është një nga faktorët më të rëndësishëm në rritjen e produktivitetit të punës në inxhinierinë mekanike.

Ndër treguesit kryesorë të cilësisë së një pjese në inxhinierinë mekanike janë saktësia e saj dimensionale dhe vrazhdësia e sipërfaqes, pasi këta tregues ndikojnë ndjeshëm në natyrën e proceseve dinamike në makinë dhe mekanizmat e saj, veçanërisht nëse makina funksionon me shpejtësi të lartë, me ngarkesa të larta pune. , temperaturat etj. Besueshmëria dhe qëndrueshmëria e produktit varen nga saktësia e përpunimit të cilësisë së sipërfaqes së pjesëve.

Saktësia e përpunimit të pjesëve është shkalla në të cilën forma, madhësia dhe pozicioni i sipërfaqes së përpunuar korrespondojnë me kërkesat e vizatimit dhe specifikimeve teknike.

Cilësia e sipërfaqes së pjesëve përcaktohet nga një grup mikrovrazhdësish në sipërfaqen e pjesëve, si dhe nga vetitë fiziko-kimike të shtresës sipërfaqësore të pjesës.

Metodat kryesore të përpunimit të materialit me prerje janë: tornimi, rrafshimi, shpimi, bluarja dhe bluarja.

Së pari, pjesa e punës fiksohet në një mënyrë të caktuar në makinë. Pastaj sillet në të një mjet prerës (prerës, stërvitje, prerës, rrotë bluarjeje, etj.), i cili heq një shtresë materiali nga pjesa e punës - një shtesë. Për më tepër, pavarësisht se cili mjet përdoret për prerje, thelbi i procesit mbetet i pandryshuar, ndryshojnë vetëm kushtet e përpunimit.

Thelbi i procesit të prerjes qëndron në shfaqjen e deformimeve elastike-plastike nën veprimin e mjetit prerës, si rezultat i të cilave shtresa e deformuar plastikisht e metalit që pritet, ndahet në formën e patate të skuqura.

Kështu, për të kryer procesin e prerjes, duhet të ketë lëvizje relative midis veglës dhe pjesës së punës, të cilat quhen lëvizje prerëse. Procesi i përpunimit të pjesëve me prerje karakterizohet nga elementë të mënyrës së prerjes, kryesore prej të cilave janë shpejtësia e prerjes, ushqimi dhe thellësia e prerjes.

Elementet e mënyrës së prerjes për tornim janë: shpejtësia e prerjes V - rruga e përshkuar nga sipërfaqja e pjesës së punës që do të përpunohet për njësi të kohës:

( m / min),

ku D- diametri i pjesës së punës, mm;

P- numri i rrotullimeve të pjesës së punës në minutë.

Ushqimi - rruga që përshkohet nga tehu prerës i prerësit në lidhje me sipërfaqen e pjesës së punës që do të përpunohet në një rrotullim S, mm / rev.

Thellësia e prerjes - trashësia e shtresës metalike që do të shkëputet nga sipërfaqja e pjesës së punës që do të përpunohet në një prerje të prerësit, mm:

ku D- diametri i sipërfaqes së përpunuar të pjesës së punës, mm;

d- diametri i sipërfaqes së përpunuar të pjesës së punës, mm.

Koha gjatë së cilës hiqet lejimi i përpunimit quhet makineri ose koha kryesore Tm:

ku L- shtegu i mjetit në drejtimin e ushqimit, mm;

P- numri i rrotullimeve të pjesës së punës në minutë;

S- madhësia e lejimit për përpunim, mm;

t- thellësia e prerjes, mm;

h- lejimi për përpunimin, mm.

Reduktimi i kohës së makinës si rezultat i sasive të reduktuara L, h ose rritja e parametrave të procesit të prerjes n, s, tështë një faktor i rëndësishëm në rritjen e produktivitetit të punës.

Koha e nevojshme për përpunimin e një pjese të punës Tsht (koha e copës):

ku T m- koha e makinës;

T në- koha ndihmëse e nevojshme për instalimin dhe heqjen e pjesës së punës, afrimin dhe tërheqjen e mjetit, etj.;

T rreth- koha e mirëmbajtjes së pajisjeve të vendit të punës, mirëmbajtja e mjeteve dhe pajisjeve në gjendje pune;

T f- koha e pushimeve për pushimin e punëtorit, referuar një pjese të punës.

Ulje T m dhe T shchtçon në rritjen e produktivitetit të punës.

Duke u kthyer- procesi i përpunimit të metaleve me prerjen e sipërfaqeve të jashtme, të brendshme dhe fundore të trupave të rrotullimit të formave cilindrike, konike, sferike dhe në formë, si dhe procesi i prerjes së fijeve të jashtme në pjesët e punës, vrima të mërzitshme.

Mjetet rrotulluese përdoren për tornim. Llojet e rrotullimit janë si më poshtë:

Kthim i përafërt - përafërt, ndarje dhe prerje e skajeve të pjesës së punës; tornimi gjysëm i përfunduar;

Përfundo kthesën;

Kthim i imët;

E mërzitshme.

Planifikimi- Lloji i prerjes i trashë, me produktivitet të ulët me një trashësi të madhe të shtresës së prerë metalike.

Kjo metodë përdoret kryesisht për pjesë të mëdha të punës të rënda dhe rrafshim të planeve horizontale dhe të pjerrëta, sipërfaqeve në formë dhe cilindrike të çelësave. Mjet - prerës planifikues.

Shpimi vrima të verbëra dhe përmes përftohen në një material të fortë, si dhe vrimat e marra më parë përpunohen për të rritur madhësinë e tyre, për të përmirësuar saktësinë dhe për të zvogëluar vrazhdësinë e sipërfaqes. Përveç kësaj, vrimat janë përgjuar. Mjetet e shpimit janë: stërvitja, kundërlavamani, gërvishtja, çezmat etj.

Mulliri- një metodë prerjeje me performancë të lartë e kryer nga një vegël me shumë skaj të quajtur frezues. Mulliri përdoret si për përpunimin e trashë ashtu edhe për atë të imët. Kjo metodë përdoret për përpunimin e rrafsheve horizontale të pjesëve të punës, rrafsheve vertikale, sipërfaqeve të kombinuara, parvazeve dhe kanaleve drejtkëndore, brazdave në formë dhe sipërfaqeve me formë.

Bluarjeështë procesi i prerjes së sipërfaqeve të pjesëve me mjete gërryese. Heqja e lejes nga pjesa e punës gjatë bluarjes kryhet nga një larmi e madhe prerësësh miniaturë - kokrra gërryese të lidhura me një lidhës (rrotë bluarëse) në mënyrë që të ketë hapësirë ​​midis tyre për vendosjen e patate të skuqura.

Procesi i bluarjes karakterizohet nga shpejtësia e lartë e prerjes dhe një trashësi e vogël e shtresës së prerë të metalit. Çdo kokërr e rrotës bluarëse pret patate të skuqura shumë të holla, por meqenëse një numër i madh kokrrash përfshihen në punë në të njëjtën kohë dhe shpejtësia e prerjes është e lartë, një sasi e madhe metali pritet për njësi të kohës.

Një sasi e madhe nxehtësie lëshohet në zonën e prerjes dhe grimcat e vogla të materialit të përpunuar, kur digjen, formojnë një rreze shkëndijash.

Bluarja është një metodë përfundimi e përpunimit që ju lejon të arrini saktësi të lartë dimensionale të pjesës dhe vrazhdësi të ulët të sipërfaqes së përpunuar. Në shumë raste, bluarja është një operacion që është i vështirë të zëvendësohet me ndonjë përpunim tjetër.

Për shembull, përpunimi i çeliqeve të ngurtësuar, derdhjet prej gize, heqja e materialit të petëzuar, përfundimi i pjesëve të punës me një lejim minimal për përpunimin pa përpunim paraprak me një mjet teh kryhet me bluarje.

Prodhimi i montimit - faza përfundimtare e prodhimit inxhinierik, e cila grumbullon rezultatet e të gjithë punës së mëparshme të bërë nga projektuesit dhe teknologët për të krijuar makina ose mekanizma.

Performanca e produktit, besueshmëria, performanca dhe qëndrueshmëria e tij varen nga cilësia e ndërtimit. Në disa raste, montimi është procesi më i mundimshëm: për shumë makina, pajisje, aparate, intensiteti i punës së montimit është nga 40 në 60% të intensitetit total të punës së prodhimit. Procesi teknologjik i montimit konsiston në koordinimin dhe lidhjen pasuese të pjesëve në njësitë e montimit, mekanizmat, makinat në tërësi në përputhje me kërkesat teknike.

Detajështë njësia më e thjeshtë e montimit. Një tipar karakteristik pjesa është mungesa e ndonjë lidhjeje: pjesa është bërë nga një material i vetëm homogjen. Dy ose më shumë pjesë të lidhura në një farë mënyre me njëra-tjetrën formë nyjë.

Një njësi që shkon drejtpërdrejt në një produkt quhet grup. Një nyje në një grup quhet një nëngrup i rendit të parë, dhe një nyje në një nëngrup të rendit të parë quhet një nëngrup i rendit të dytë, e kështu me radhë. Produkti, në varësi të kompleksitetit të tij, mund të ndahet në pak a shumë njësi montimi.

Të dhënat fillestare për hartimin e procesit teknologjik të montimit janë dokumentet e mëposhtme:

Vizatimet e montimit të produktit me specifikimin e njësive të montimit dhe pjesëve që vijnë për montim;

Specifikimet për pranimin dhe testimin e produkteve;

Programi i prodhimit.

Të gjitha operacionet e procesit teknologjik të montimit ndahen në:

Përgatitore - në lidhje me ri-ruajtjen e pjesëve, pastrimin e tyre, dërgimin në vendin e montimit;

Veprimet e duhura të montimit - koordinimi i pjesëve në lidhje me njëra-tjetrën, kontakti me planet e tyre bazë, lidhja në njësi, grupe, mekanizma, produkte;

Operacione ndihmëse - montim, rregullim;

Kontrolli dhe testimi.

Punimet e montimit kryhen në vendet e montimit dhe në dyqanet e montimit të fabrikave. Karakteristikat e produkteve të prodhuara, intensiteti i punës, kohëzgjatja e ciklit të prodhimit, vëllimi i prodhimit janë faktorët përcaktues në organizimin e procesit të montimit. Në prodhimin e vetëm dhe në shkallë të vogël, montimi kryhet në dyqane montimi, zona montimi; në prodhimin masiv - në linjat e prodhimit ose linjat e transportuesit. Montimi në prodhimin masiv karakterizohet nga ndërrueshmëria e plotë, mungesa e punës së mbarimit dhe përzgjedhja e pjesëve, gjë që krijon kushte për automatizimin e montimit dhe rritjen e produktivitetit të tij.

Llojet kryesore të montimit janë: montimi i palëvizshëm dhe montimi i lëvizshëm.

Në montim i palëvizshëm produkti është i palëvizshëm dhe ekipet e montimit lëvizin nga një produkt në tjetrin dhe kryejnë operacione montimi. Të gjitha pjesët dhe montimet dorëzohen në vendin e punës në përputhje me kompletin e montimit. Në celular montimi, produktet zhvendosen me forcë nga një post në tjetrin, në secilën prej të cilave kryhet një operacion i caktuar montimi. Lëvizja e produktit mund të jetë e vazhdueshme ose periodike. Me lëvizjen e vazhdueshme të produktit, montuesi kryen një operacion gjatë lëvizjes së transportuesit, shpejtësia e të cilit duhet të sigurojë kryerjen e funksionimit të montimit në një vend pune të caktuar dhe të korrespondojë me ciklin e montimit (lëshimit): t in = t 0... Me lëvizje me ndërprerje, operimi i montimit kryhet ndërsa transportuesi është i ndaluar. Kohëzgjatja e ndalimit tp duhet të korrespondojë me kohën e ekzekutimit të operacionit të montimit. Cikli i ndërtimit në këtë rast: t B = t p + t n, ku tp- koha e lëvizjes së produktit nga një vend pune në tjetrin.

Nga pikëpamja e formave organizative, kuvendi ndahet në të përqendruar dhe të diferencuar.

Gjatë montimit sipas parimit të përqendrimit operacionet I gjithë procesi teknologjik i montimit të një produkti kryhet nga një montues ose një ekip montuesish. Ky është një proces montimi me produktivitet të ulët që kërkon një montues shumë të aftë, një numër të madh mjetesh dhe pajisjesh komplekse. Përdoret në prodhimin e njëhershëm dhe pilot, në montimin e produkteve unike.

Montimi i diferencuar të ndara në të përgjithshme dhe nodale. Kur montoni sipas parimit të diferencimit të operacioneve, montimi i një njësie ose një makinerie kryhet në disa vende pune, në të cilat furnizohen njësitë e montimit. Asambleja e diferencuar e lëvizshme përdoret në prodhimin serik dhe masiv.

Për të vlerësuar efikasitetin teknik dhe ekonomik të procesit të montimit, përdoren treguesit e mëposhtëm:

1. Produktiviteti i vendit të punës - numri i montimeve ose produkteve të montuara në 1 orë:

ku t u ul- norma e kohës për të përfunduar operacionin e montimit.

2. Shuma e kostove për procesin e montimit të një njësie ose produkti (kosto e punishtes Nga u ul):

ku Nga rreth- kostot që lidhen me kryerjen e një operacioni;

m- numri i operacioneve të montimit.

Kostot e kryerjes së një operacioni përfshijnë:

Paga bazë e grumbulluesve për këtë operacion;

Zbritjet për zhvlerësimin e pajisjeve, pajisjeve, veglave, që i atribuohen një operacioni;

Tarifa e sipërme e dyqanit, gjithashtu i atribuohet një operacioni të vetëm.

3. Koeficienti i intensitetit të punës së montimit - Të ulesh, e cila është e barabartë me raportin e kompleksitetit të montimit t u ul për punën e mundimshme të prodhimit të pjesëve të përfshira në këtë produkt t jasht:

ku t c6- koha e shpenzuar për montimin e një njësie ose produkti;

t ed- koha e shpenzuar për prodhimin e pjesëve për këtë njësi ose produkt për të gjitha llojet e përpunimit, duke filluar nga pjesa e punës.

Sa më e ulët kjo shifër, aq më i përsosur është procesi i montimit. Keni proceset më efikase të montimit Të ulesh ≤ 0,2.

Analiza teknike dhe ekonomike e metodave të ndryshme të montimit bën të mundur zgjedhjen e variantit ekonomikisht më efikas të procesit teknologjik. Efikasiteti i operacioneve të montimit, cilësia e produkteve dhe kostoja e tyre varen kryesisht nga tiparet e projektimit të produktit të montuar dhe shkalla e automatizimit të procesit të montimit. Thjeshtimi i dizajnit të produktit duke reduktuar vlerën e tij funksionale, përdorimi i makinerive universale të montimit automatik vetë-rregullues me pajisje teknologjike adaptive për ushqimin, bazën dhe përafrimin e pozicionit relativ të pjesëve të ndryshme që do të bashkohen përpara se t'i montojnë në një produkt janë mënyrat kryesore. për të përmirësuar proceset e montimit.

Puna u shtua në sitin: 2016-06-20

Porosit për të shkruar një vepër unike

"> 1. Koncepti i një bosh në inxhinieri mekanike.

"> Në prodhimin modern, një nga drejtimet kryesore në zhvillimin e teknologjisë së përpunimit është përdorimi i pjesëve të përafërta të punës me forma konstruktive ekonomike, të cilat sigurojnë mundësinë e përdorimit të metodave më optimale të përpunimit të tyre me produktivitetin më të lartë dhe sa më pak mbetje.

"> Një pjesë e punës është një objekt pune nga i cili bëhet një pjesë e përfunduar duke ndryshuar formën, madhësinë, vetitë e sipërfaqes dhe/ose shtresën sipërfaqësore.

"> Procesi i prodhimit të një pjese në tërësi mund të vazhdojë në dy drejtime kryesore:

"> 1) Prodhimi i pjesëve të punës që i afrohen në formë dhe madhësi pjesës së përfunduar, atëherë punishtet bosh zënë një pjesë të konsiderueshme të intensitetit të punës dhe një pjesë relativisht të vogël për makineritë.

"> 2) përkundrazi: pjesa e punës është e ashpër, makineritë bëjnë pjesën më të madhe të përpunimit.

"> Faktorët që ndikojnë në zgjedhjen e prokurimit racional:

"> 1. Materiali. Vetitë teknologjike të materialit (lakueshmëria, stampueshmëria, saldueshmëria, vetitë e shkritores).

"> 2. Qëllimi i pjesës në njësi, fur-me dhe kushtet e punës së saj.

"> 3. Konfigurimet e pjesëve.

"> 4. Lloji i prodhimit.

"> 5. Ndikimi i kompleksitetit të atyre proceseve në prodhim.

"> 6. Kapaciteti prodhues do të përgatisë punishte.

"> Sekuencat e përzgjedhjes së pjesëve të punës:

"> 1. Përcaktoni se cili proces është më i përshtatshëm për të bërë një pjesë, e cila, nga ana tjetër, përcakton llojin e pjesës së punës.

"> 2. Në të njëjtën kohë, është e nevojshme të kontrollohet mundësia e kombinimit të atyre proceseve (hedhje + saldim, etj.)

"> 3. Zgjidhni metodën e formësimit të pjesës së punës.

"> 4. Zgjedhja e pajisjeve.

"> 2. Faktorët kryesorë që përcaktojnë zgjedhjen e pjesës së punës.

"> Faktorët kryesorë:

"> 1) Materiali nga i cili është bërë pjesa dhe vetitë e tij (derdhje, stampim, saldim).

"> 2) Caktimi i një pjese në një njësi makinerie, mekanizmi dhe kushtet e funksionimit të saj.

"> 3) Konfigurimi i pjesës.

"> 4) Lloji i prodhimit.

"> 5) Ndikimi i kompleksitetit të TP për përpunimin e mëvonshëm.

"> 6) Saktësia e kërkuar e pjesës së punës dhe sipërfaqes së saj (forcim i punës, vrazhdësi).

"> 7) Aftësitë prodhuese të dyqaneve të prokurimit.

"> 8) Koha e shpenzuar për përgatitjen teknologjike në përgjithësi.

"> 9) Mundësia e ndërrimit të shpejtë të pajisjeve teknologjike.

"> Detajet e nyjeve

"> 1. dhëmbët e rrotave, volant, blloqe, shpërndarës, kushineta dhe kapele, pulla, leva, në mes të prodhimit këshillohet të bëhet derdhje në rastin kur prodhohet në mënyrë të paarsyeshme me stampim. Këshillohet të bëhet nga derdhje.Per dhembet e rrotave ne prodhim kokrrizor dhe masiv keshillohet te behet duke stampuar me rrudhat ne terren te dhembit.

"> 2. Boshte të lëmuara dhe të shkallëzuara me diferencë të vogël hapash (deri në 10 mm), gota, tufa, unaza, si në njësinë e prodhimit ashtu edhe në versionin e prodhimit, rekomandojnë produkte të mbështjellë (seksion, fletë, tub).

"> 3. trarët, kllapat, pllakat, si në njësinë e prodhimit ashtu edhe në versionin e prodhimit, rekomandohet të bëhen nga produkte të gjata të profilizuara.

"> 4. Pjesët e vogla dhe të mesme bëhen në mënyrë të përshtatshme nga plastika dhe metodat e metalurgjisë pluhur.

"> 5. Çeliku, boshte me shkallë të zbrazët, tufa të mëdha çeliku me fllanxha, të bëra në mënyrë të përshtatshme me stampim të nxehtë ose tub

"> 6. disqe, lidhje titani rezistente ndaj nxehtësisë, të prodhuara në mënyrë të përshtatshme me stampim të nxehtë të ndjekur nga rrotullim.

"> 3. Prodhueshmëria e pjesëve të punës.

"> TKI "> - përfaqëson një grup karakteristikash të një strukture që përcaktojnë përshtatshmërinë e saj për të arritur kostot optimale në prodhim, funksionim dhe riparim, në mënyrë që të sigurohen treguesit e cilësisë së specifikuar, vëllimi i prodhimit dhe kushtet për kryerjen e punës. Treguesit TCI ndahen në cilësore dhe sasiore:

"> TREGUESIT KUALITATIV">: Vlerësimi kryhet në bazë të përvojës praktike gjatë fazës së projektimit operacional.

"> TREGUESIT TË NUMËRIMIT">: bën të mundur vlerësimin objektiv dhe të drejtë të përpunimit të opsioneve të krahasuara në lidhje me pjesët e punës, ky është intensiteti i punës së prodhimit, kostoja teknologjike dhe shkalla e përdorimit të metalit.

"> PUNËSIMI I PRODHIMIT TË PUNEVE">: përfaqëson kohën totale të shpenzuar për prodhimin e një pjese pune, një vlerësim i përafërt i intensitetit të punës mund të kryhet me "metodën e peshës"

">, ku T është intensiteti i punës së pjesës së projektuar dhe standarde të punës,"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> G"> - masa e pjesës së projektuar dhe standarde të punës.

"> KOSTOT TEKNOLOGJIKE E PRODHIMIT">: Kostoja e materialeve shprehet:, ku: M është kostoja e kostove të materialeve bazë në rubla, Z është paga e punëtorëve në rubla për copë,"> - kostoja për kompensimin e konsumimit të pajisjeve teknike në rubla për copë, - kostot që lidhen me funksionimin dhe përdorimin e pajisjeve në rubla për copë.

"> RAPORTI I PËRDORIMIT TË MATERIALEVE">:, ku është masa e pjesës, është masa e materialeve harxhuese për të marrë pjesën e punës.

"> Maksimumi siguron prodhim më të shtrenjtë

"> 1) Është e dëshirueshme që skicat e pjesës së punës të jenë një kombinim i formave më të thjeshta gjeometrike.

"> 2) format dhe madhësitë e elementeve individuale të pjesës së punës duhet të unifikohen (d.m.th., të zgjidhen nga rreshtat)

"> 3) Saktësia dimensionale dhe vrazhdësia e sipërfaqes së pjesës së punës duhet të justifikohen ekonomikisht.

"> 4) Këshillohet që të shfrytëzoni sa më shumë metodat e marrjes së boshllëqeve pa hequr më tej patate të skuqura.

"> 5) Dizajni i pjesës duhet të lejojë mundësinë e prodhimit të saj nga dy ose më shumë pjesë.

"> 4. Metodat për përzgjedhjen e boshllëqeve inxhinierike.

"> 1) Pjesët e trupit të tipit të mbyllur, mbi të cilat janë montuar mekanizmat e punës dhe njësitë e makinës (trupat e motorit, shtretërit, cilindrat, trupat e veglave) duhet të bëhen me derdhje).

"> 2) Pjesët e trupit të tipit të hapur, mbi të cilat mekanizmat e punës (kornizat, trupat) në prodhim serik bëhen me derdhje, në një dhe me saldim të vogël.

"> 3) Pjesët e montimeve të makinerive - rrota me ingranazhe, blloqe, volant, shpërndarës, kushineta dhe kapele, në prodhimin serik bëhen me trajtim nën presion, në prodhim të vetëm - me derdhje.

"> - boshtet me shkallë të lëmuar me diferencat e kërkuara të diametrit (xhamat, tufat, unazat) duhet të jenë prej materiali të mbështjellë.

"> - boshte çeliku me shkallë të zbrazët, tufat prej çeliku me fllanxha janë bërë me tuba.

"> - është e këshillueshme që të prodhohen disqe turbinash me shtypje të nxehtë të ndjekur nga rrotullim i nxehtë.

"> 5. Materialet bazë të derdhjes.

"> TABELA NGA PARAQITJA

"> Gize "> - këto janë lidhje të hekurit me karbon, fraksioni masiv i karbonit i të cilit është më shumë se 2%, përbërja e gize përfshin silikon, mangan, fosfor, etj.

"> Gize gri "> (sc10,15,20,25): gize e mesme-gri, 10- rezistencë në tërheqje.

"> Hekuri duktil "> (KCh30-6, KCh33-8): 30 është forca e fundit në tërheqje, 6 është zgjatimi më i ulët%, kanë veti të mira plastike në gjendje të ftohtë.

"> Hekuri duktil"> (VCh35.40): Rezistenca në tërheqje 35, grafiti (???) ka një formë sferike, e cila rrit forcën.

"> Gize kundër fërkimit"> (AChS-1AChV-2, AChK-2) Ata punojnë me një fjalë kontakti fërkimi, rezistente ndaj konsumit kanë një sasi të vogël aditivësh kromi, bakri dhe titan, mund të jenë të lakueshëm, gri, me rezistencë të lartë.

"> Gize aliazh"> (ChKh1, ChKh16M2, CHKh28g): përmbajnë një sasi të madhe elementësh aliazh: X-Krom, G-mangan, U-amonium, C-silic, N-nikel, W-sferik ...

"> Çeliku "> - lidhjet e hekurit me karbon me një pjesë masive të karbonit më pak se 2%, tregohet në të qindtat e përqindjes.

"> Çelikë aliazh"> (15L, 20L, 30L, 45L) - kanë veti të mira derdhjeje.

"> Çelikë strukturorë të lidhur"> (15ГЛ, 30ХНМЛ) numri pas shkronjës tregon përmbajtjen e elementeve aliazh, nëse numri nuk është i pranishëm, atëherë përmbajtja e tij nuk është më shumë se 2">%. Lidhjet e bakrit">."> Tunxh "> janë lidhje bakër-zink."> Bronzi "> - lidhjet bakër-kallaj (BrS30, BR016S5)"> Lidhjet e aluminit"> është një aliazh alumini me bakër, mangan, silikon, etj.

"> Lidhjet e magnezit"> (ML5, ML12) - shkritore (alumini është i pranishëm) kanë një forcë specifike të lartë, janë të përpunuara mirë me prerje, janë të afta për të zbutur dridhjet, shkrihen vetëm në vakum, janë të prirur ndaj çarjeve të nxehta."> Lidhjet e titanit"> (VT5L, VT6L) - forca e lartë specifike, rrjedhshmëri e lartë, saldim i reduktuar, kimikisht aktiv, saldim me vakum.

"> 6. Vetitë e derdhjes së lidhjeve.

"> 1) Fluiditeti është aftësia e një aliazhi në gjendjen e tij të lëngshme për të mbushur një kallëp dhe për të riprodhuar madhësinë dhe formën e një myku dhe bërthamave. Ai rritet me një rritje në temperaturën e mbinxehjes së aliazhit. Karboni dhe fosfori përmirësojnë rrjedhshmërinë.

"> 2) Tkurrje - një rënie e përgjithshme e vëllimit dhe madhësisë së derdhjeve gjatë ftohjes dhe ngurtësimit. Për të parandaluar instalimin e fitimeve, për furnizim shtesë të metalit gjatë ngurtësimit të tij.

"> 3) Sforcimet e brendshme të derdhjes - gjatë ftohjes dhe ngurtësimit të metalit të derdhjes si rezultat i tkurrjes, sforcimet e brendshme të tkurrjes lindin nëse">, atëherë ndodh deformimi. Nëse kjo ndodh, këputja, formimi i një çarje. Kjo mund të parandalohet duke rritur rrjedhshmërinë dhe ftohjen e ngadaltë të lidhjes në rajonin e temperaturës së lartë.

"> 4) LIVE (???) "> - ky është heterogjeniteti i aliazhit në përbërjen kimike, si në pjesë të veçanta të derdhjes (zonale) ashtu edhe në kristaloidet (???) të çelikut, karbonit, fosforit, squfurit eliminohen, duke formuar një johomogjenitet të lidhjes. Parandalohet nga përzierja e mirë e aliazhit gjatë derdhjes.

"> 5) Thithja e gazeve? Metalet dhe lidhjet gjatë shkrirjes janë të afta të thithin gazra (hidrogjen, metan) nga ndryshku, lagështia, karburanti dhe cilësia e aliazhit ndryshon. gazrat e tretur ose përdorimi i shkrirjes në furrat me vakum.

"> Kërkesat për derdhjen e lidhjeve:

"> 1) Duhet të mbushin kallëpin sa më mirë, pra të kenë rrjedhshmëri të lartë.

"> 2) Duhet të kenë një pikë shkrirjeje të ulët.

"> 3) Ata duhet të shfaqin tkurrje të lehtë në ftohje.

"> 4) Duhet të kenë një aftësi të papërfillshme për të thithur gazra.

"> 5) Ata duhet të kenë një strukturë të mirë.

"> 6) Duhet të kenë një aftësi të lehtë ndarjeje, e cila në disa vende është aliazh.

"> 7) Ata duhet të kenë koston më të ulët.

"> 8) Ato duhet të jenë të lehta për t'u prerë dhe të kenë saldim mjaft të mirë.

"> 7-8. Hedhja në kallëpe ranore-argjilore: thelbi i procesit teknologjik, aftësitë teknologjike, shtrirja dhe pajisjet.

"> 1,2 - skajet; "xml: lang =" - none- "lang =" - asnjë - ">

"> 3 - modeli;

"> 4 - shufër;

"> 5 - formulari;

"> 6 - ngritës;

"> Këto metoda përbëjnë deri në 70% të derdhjeve të materialeve - për prodhimin e kallëpeve të derdhjes përdoren përzierjet e derdhjes së rërës dhe argjilës. Me shtimin e aditivëve:

"> 1) mbetjet nga industria e pulpës dhe letrës nuk lejojnë të shkërmoqen. 2) pluhuri i qymyrit nuk lejon që përzierja të digjet. 3) vaji i mbetur i karburantit nuk lejon djegien e përzierjes për metalet me ngjyra."> Procesi teknologjik:

"> 1) Përgatitja e rërës së derdhur: -tharja e rërës dhe argjilës në furra

"> - bluarja e argjilës në mullinj dhe vrapues në një gjendje të shpërndarë imët

"> -përzierja e përzierjes-pjekja e përzierjes-ushqyerja në derdhje

"> 2) Formimi (siguron një kallëp derdhjeje) Për ta siguruar atë, janë të nevojshme: balsat, modelet e derdhjes dhe shufrat. Modeli i shkritores - një kopje e skicave të pjesës së derdhur, duke marrë parasysh lejimin për përpunimin. Materiali për prodhimin e kallëpëve të derdhjes është druri (arre, ahu, thupër, bli, pisha, bredh). Shpesh modeli ngjitet nga copa të veçanta me drejtime të ndryshme fibrash (për forcë më të madhe) Mund të përballojë 5-500 derdhje. Ndonjëherë është prej gize, bronzi.

"> Për të marrë zgavra dhe vrima, bëhen shufra.

"> Balsat janë kuti me vetëm mure (FIG)

"> 3) Derdhja - mënyra e furnizimit të shkrirjes në kallëp varet nga konfigurimi, trashësia e murit dhe metali. Kur derdhet gize, metali furnizohet në muret e hollë për të siguruar ftohje uniforme. ...

"> Klasat e saktësisë së derdhjeve:

"> -madhësia deri në 100 kg 7-13 klasa (7 për derdhje të vogla në prodhim masiv; 13 për derdhje me përmasa të mëdha në një prodhim të vetëm)

"> -tolerancat 9-14 cilësi-vrazhdësi 0.2 -40 mikron-allowance 2.5 - 10 mikron për anë

"> Përparësitë: "> - ekzekutimi për kushte të ndryshme prodhimi

"> -kompleksiteti i konfigurimit -pesha dhe dimensionet e ndryshme

"> Disavantazhet: "> - intensitet i lartë i punës - kohëzgjatje - produktivitet i ulët në formimin manual - cilësi e ulët - lejime të larta - ndikim negativ në mjedis

"> 9. Derdhja në kallëpe të guaskës: thelbi i procesit teknologjik, aftësitë teknologjike, shtrirja dhe pajisjet.

"> Meqenëse forca e një kallëpi të derdhjes në kallëpet ranore-argjilore është e ulët, ajo kërkon një sasi të madhe rëre të derdhur (për 1 ton derdhje përdoren 4-12 ton përzierje). aftësia për të zëvendësuar rërën. formë argjilore me guaskë.

"> Materialet: "> -rrëshirë termokuese me rërë kuarci

"> Forca në tërheqje e një përzierjeje të tillë rritet 15-20 herë, dhe është 5 MPa

"> Procesi i hedhjes ">: fillon me faktin se në një mburojë të bërë vetë

"> montohet modeli (jane metal), nxehen deri ne 200-300 grade, lyhen me lubrifikant ndares dhe ruhen 10-30 sekonda. Hidhet perzierja e derdhjes, rezina nxehet dhe lidh kokrrat e rërë duke formuar një guaskë 6-15 mm Pas heqjes së përzierjes, lëvozhga së bashku me pllakën e modelit vendosen në furrë, ku në temperaturën 600-700 mbahen për 3 minuta, ndërsa rrëshira kalon në gjendje të ngurtë. Pas kesaj guaska nxirret jashte.Nese kallepi perbehet nga dy atehere ngjiten.Nese eshte nevoja vendoset shufra dhe derdhet metali.Pas ftohjes se derdhjes guaska e qete shkaterrohet,sepse nje pjese e rreshires digjet. jasht.Përzierja rigjenerohet (?) dmth mbushësi rezistent ndaj zjarrit mund të përdoret sërish.

"> Karakteristikat:

"> -Mollëqet e guaskës mund të bëhen duke përdorur vegla metalike të nxehta.

"> -Përzierjet rërë-rrëshirë kanë rrjedhshmëri të lartë, d.m.th një saktësi dimensionale të rritur (8 cilësi"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Rz"> = 40-80 mikron). - pesha e derdhjeve 0,5-50 kg.

"> - efikasiteti i metodës, shtesat zvogëlohen me 2 herë.

"> - vëllimi i përpunimit është zvogëluar.

"> -Vëllimi i rërës është zvogëluar.

"> - Operacionet e eliminimit që kërkojnë kohë janë eliminuar.

"> Kjo metodë zbatohet në mënyrë më efikase në një prodhim grumbull (jo më pak se 200 derdhje në vit)

"> Disavantazhet: "> -puna në pajisje të nxehta. -humbja e saktësisë së kallëpit të derdhjes në prodhimin e pjesëve të rënda të punës.

"> 10. Investimi i derdhjes: thelbi i procesit teknologjik, aftësitë teknologjike, shtrirja dhe pajisjet.

"> Thelbi i metodës qëndron në përdorimin e një modeli integral të njëhershëm.

"> Në të njëjtën kohë, para derdhjes së shkrirjes, modeli hiqet nga format e tyre me shkrirje, shtrydhje, tretje.

"> Procesi teknologjik:

"> Modeli ose lidhja e modelit bëhet në një kallëp, rrafshi i punës i të cilit ka konfigurimin e një derdhjeje me lejim; Mbledhur në blloqe me modele të sistemit të portave dhe fitimit. Më pas një bllok nishanesh me një Përzierja e lëngshme e formimit (pezullimi) për kallëpet e guaskës në sipërfaqe formon një shtresë më pak se 1 mm, guaska ndërtohet me pllenim në 3-10 shtresa, secila shtresë thahet në ajër, ose pas kësaj, përbërja e modelit shkrihet. në 100 gradë, i kalcinuar shtesë.Pas ftohjes dhe ngurtësimit, kallëpi i qeramikës shkatërrohet.Procesi siguron një sipërfaqe të pastër të lëmuar (grade 8-11) me lejime nga 1.4 mm Ky proces siguron CMM maksimale (85-95%) Për shkak të Përmirësimi i formës, mund të merren derdhjet prej 0,8-2 mm.

"> Përparësitë: "> - mundësia e marrjes së derdhjeve të çdo lidhjeje, çdo konfigurimi, me mure të hollë. -mundësia e krijimit të strukturave komplekse që kombinojnë disa pjesë. -mundësia e organizimit si në prodhim të vetëm ashtu edhe në masë. -ulja e kostove të materialet e formimit -reduktimi i efekteve të dëmshme.

"> Disavantazhet: "> - Intensiteti dhe kohëzgjatja e punës. - Një numër i madh faktorësh që ndikojnë në cilësinë e derdhjes. - Një gamë e madhe materialesh për marrjen e një kallëpi. Rritja e konsumit të metaleve për sprues.

"> 11. Hedhja në kallëpe metalike (kallëp i ftohtë): thelbi i procesit teknologjik, aftësitë teknologjike, shtrirja dhe pajisjet.

"> Një kallëp i ftohtë është një kallëp metalik i mbushur me një shkrirje; përdoret në mënyrë të përsëritur. Ai përbëhet nga dy gjysma të kallëpit, një pjatë dhe futje. Gjysmat e kallëpit janë të përqendruara reciprokisht me kunja dhe lidhen me bravë. dhe ftohje. Shkrirja derdhet neper sistemin e portes, dhe ushqimi kryhet neper shufra. Largimi i gazeve kryhet neper muret e kallëpes. Dizajni i kallëpit mund të jetë kompleks (një pjesë, me horizontale, vertikale dhe disa të sheshta lidhësit)

"> Procesi teknologjik:"> 1) Përgatitja e kallëpit të ftohjes për punë: sipërfaqja e lidhësit pastrohet tërësisht; kontrollohet lehtësia e lëvizjes së pjesëve, saktësia e përqendrimit; në rrafshin e ftohjes aplikohet një shtresë e veshjes refraktare dhe bojës. myk; myku i ftohtë nxehet në temperaturën e funksionimit (473-623)

"> 2) Derdhja e shkrirjes

"> Veçoritë e ndërveprimit të prerjes me metalin e derdhjes:

"> Forma e ftohjes metalike ka një përçueshmëri më të lartë termike, kapacitet të nxehtësisë, përshkueshmëri gazi pothuajse zero. 1) Procesi i ftohjes së materialit të derdhjes është më intensiv (përftohet një strukturë me kokrriza më të imta dhe më të dendur)

"> 2) Rrjedhshmëria e materialit zvogëlohet, dmth mbushja e kallëpit është më e keqe (nuk përftohen derdhje me mure më të hollë) 3) Mbulesa është praktikisht e palëkundur, prandaj është e mundur të sigurohet saktësi më e lartë (cilësi 12-15 standardet), por në të njëjtën kohë kontribuon në formimin e streseve të rëndësishme të brendshme (çarje, anije) 4) sipërfaqja e brendshme e mykut të ftohtë është e mbuluar me një përzierje ballore, prandaj vrazhdësia e sipërfaqes është e ulët (8-10 mikronë)

"> Përfitimet: "> -rritje e produktivitetit të punës (2-3 herë).

"> -ulja e shpenzimeve per investime kapitale (rritje e heqjes se derdhjeve 1) .- permiresimi i cilesise se derdhjeve. -permiresimi i kushteve sanitare dhe higjienike. -mundesia e automatizimit dhe mekanizimit te plote.

"> Disavantazhet: "> - kostoja e lartë e mykut të ftohtë, kompleksiteti i prodhimit të tij.

"> - formimi i sforcimeve të brendshme. - kompleksiteti i marrjes së derdhjeve të konfigurimit kompleks. Ato përdoren në prodhim serik dhe masiv: një grup minimal prej më shumë se 20 derdhje të mëdha dhe 400 derdhje të vogla në vit (gize) 400-700 derdhje në vit (alumini).

"> 12. Derdhja centrifugale: thelbi i procesit teknologjik, aftësitë teknologjike, shtrirja dhe pajisjet.

"> Kjo është një metodë e bërjes së kallëpeve, në të cilën metali i derdhur në kallëp ekspozohet ndaj forcave qendrore. Përdoren kallëpe rrotulluese, dmth. derdhje, vetëm trupa rrotullues. Nuk ka kufizime për materialin e kallëpit. Meqenëse myku rrotullohet, përdoren disqet (më shpesh të gjitha elektrike) makina të tilla quhen centrifugale; me bosht rrotullimi horizontal dhe vertikal.

"> Në makinat me bosht horizontal fitohen kryesisht tubat, me bosht vertikal, derdhje të ulëta (diametri është shumë më shumë lartësi)

"> A) falsifikimi B) një kallëp me një bosht ED. Shkrirja (3) nën veprimin e forcave qendrore hidhet në muret e kallëpeve dhe ngurtësohet. Jep prodhim 100% të ujit. Kushtet për formimin e derdhja përcaktohen nga materiali i derdhjes, mund të jetë më i vogël, por më shumë në anën e brendshme.

"> Përfitimet: "> - derdhjet kanë një densitet të lartë për shkak të pranisë së vogël të zbrazëtirave. - më pak konsum metali për shkak të mungesës së një sistemi portash. - eliminimi i kostove për prodhimin e shufrave. - Eliminimi i ndikimit të rrjedhshmërisë në mbushjen e kallëpi - mundësia e bërjes së derdhjeve nga dy lidhje të ndryshme: të përforcuara, saldimi me shkrirje, derdhja e njëpasnjëshme e lidhjeve të ndryshme.

"> Disavantazhet: "> pasaktësia e diametrit në anën e sipërfaqes së lirë (ndryshimi në lartësinë e murit) Gjatë përforcimit, përforcimi vendoset fillimisht në kallëpin e derdhjes, i cili derdhet me një aliazh me përbërje të ndryshme, i cili redukton konsumin. Gjatë saldimit, fillimisht vendoset një mëngë metalike, pastaj derdhet aliazhi.Në derdhjen sekuenciale, fillimisht derdhet një metal, pastaj kur ngurtësohet, nuk mbetet vetëm në sipërfaqet e brendshme, derdhet një metal tjetër.

"> Shtesat minimale për derdhjet janë vendosur për gizën gri, më pas shtohen shtesat.

"> 13. Formimi me injeksion.

"> Metali i shkrirë derdhet në dhomën e një manine të veçantë dhe më pas nën presion lëviz në këtë dhomë. Nëpërmjet kanaleve të portave mbush zgavrën e kallëpit me shpejtësi të madhe, ngurtësohet nën presion të tepërt për të formuar një derdhje, pasi hapet kallëp për derdhje, derdhja nxirret jashtë.

"> Karakteristikat:

"> Rrëshqitje. Metal. Format dhe presioni i tepërt mbi metalin e lëngshëm lejon marrjen e derdhjeve me cilësi të lartë, saktësi dhe vrazhdësi të ulët. Skema e makinës me një dhomë vertikale të presimit të ftohtë:

"> Shkrirja futet në dhomën e shtypjes (2) dhe pistonin (1) përmes !!! ... në kallëp të përbërë nga një gjysmë e lëvizshme (7) dhe një gjysmë e lëvizshme (6), pjesa tjetër e metalit shtyhet nga dhoma (2) nga pistoni (3) me susta (4) Derdhja e përfunduar (8) së bashku me sprutat hiqet nga gjysma e lëvizshme (7) e kallëpit.

"> Presioni është 30-177 MPa. Shpejtësia e lëshimit të metalit të lëngshëm në kallëp është nga 0.5-120 m/s.

"> Kallëpi i derdhjes mbushet me 0.1-0.01 sek.

"> Energjia e lartë plastike e lëvizjes së metalit mundëson marrjen e një frekuence të mirë sipërfaqësore. Përdorimi i një kallëpi derdhjeje, si dhe efekti i presionit gjatë ngurtësimit të derdhjes, kontribuon në marrjen e shkallës 7-9 të saktësisë."xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Rz"> 20-10 mikron "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Ra"> 1,25-0,63

"> Merr aktrime nga"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Al">, "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Cu">, "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Zn"> -aliazhet.

"> Masa e derdhjeve gjatë derdhjes me injeksion varet nga fuqia e makinës dhe në fakt mund të variojë nga disa gram në kg.

"> Forca e derdhjeve të marra nga derdhja në tokë rritet me 10-15%.

"> Struktura përkeqësohet, sepse në procesin e mbushjes së mykut, ajri dhe gazrat formohen nga djegia e lubrifikantit dhe formojnë porozitet gaz-ajër.

"> «+» "> 1. Marrja e kallëpeve me trashësi të vogël muri më të vogël se 1 mm dhe sipërfaqe të zhvilluar me një sipërfaqe të madhe; 2. Përmirësimi i cilësisë; 3. Eliminimi i plotë i operacioneve intensive të punës së prodhimit, montimit dhe eliminimit të formave , meqenëse kallëpi metalik përdoret në mënyrë të përsëritur, procesi i nxjerrjes kryhet me makinë 4. Përmirësim i ndjeshëm i kushteve sanitare dhe higjienike të punës.

"> «-» "> 1. Kufizimet e derdhjeve për sa i përket dimensioneve dhe peshës; 2. Kostoja e lartë e një kallëpi; 3. Prodhimi intensiv i punës, qëndrueshmëria e kufizuar e një kallëpi, veçanërisht kur derdhni metale me ngjyra; 4. Tkurrja e gazit dhe poroziteti.

"> 14. Derdhja e elektroskorjeve. FIG

"> Procesi i shkrirjes dhe i qepjes ndodh njëkohësisht.

"> Në fillim të procesit, kristalizuesi i bakrit i ftohur me ujë 6 derdhet me skorje paraprake të shkrirë 4. Rryma elektrike furnizohet me elektrodat e shkrira 7 dhe fara 1 që ndodhet në pjesën e poshtme të kristalizimit. Banja e skorjeve ka përçueshmëri e ulët elektrike, prandaj, kur kalon nëpër të, një sasi e madhe Banja e skorjeve nxehet në një temperaturë prej 1973 C për shkak të së cilës skajet e elektrodave shkrihen përmes skajeve të elektrodave të zhytura në të. Kalojnë pikat e metalit të shkrirë përmes banjës, mblidheni në zonën e kristalizimit, duke formuar një banjë metalike të shkrirjes 3 mbi shtresën e skorjes, e cila rimbushet vazhdimisht në pjesën e sipërme me shkrirjen nga elektrodat konsumuese dhe ngurtësohet në mënyrë sekuenciale në pjesën e poshtme të kallëpit.

"> Kur fitohet derdhja 2, elektrodat 7 ngrihen lart ndërsa shkrihen. Për të formuar një zgavër të brendshme në derdhje, vendoset një shufër metalike 5, e cila ngrihet lart. Thelbi i procesit është që shkrirja në kohë dhe vend kombinohet me mbushjen e kallëpit të derdhjes Hedhja gradualisht Dërgohet në kallëpin e derdhjes.Kallëpi i derdhjes kryen 2 funksione, shërben për formimin e derdhjeve.Përdoret për marrjen e derdhjeve të formësuara nga çeliqe dhe aliazhe speciale dhe derdhje për qëllime kritike. të cilat u nënshtrohen kërkesave të larta të vetive dhe cilësisë teknologjike.

"> Kallëp si cilindra, tuba të rrumbullakët dhe ovale, trupa valvulash, termocentrale dhe ato bërthamore. Enë me presion ultra të lartë, shufra lidhëse etj.

"> 15. Hedhje e vazhdueshme

"> Metali i lëngshëm futet në mënyrë të barabartë dhe të vazhdueshme në kallëpin e ftohur, kristalizuesi (2) nga njëri skaj dhe në formë shufre të ngurtësuar tërhiqet me një mekanizëm të veçantë nga skaji tjetër, si rezultat i të cilit krijohen kushte për ngurtësim i vazhdueshëm i derdhjes.Gardhjet janë të dendura pa zgavra tkurrje me gëzof të lartë -th.

"> Një paletë (4) me një shirit bedel (5) është instaluar në pjesën e poshtme të kristalizuesit.

"> Ajo futet nga luga (1) në zgavrën e derdhjes (6).

"> Trashësia 10-16 mm. Shpejtësia 0,75-1 m/min.

"> Gjatë procesit të derdhjes - nxjerrja e vazhdueshme e tubit nga kallëpi, e cila siguron forcë të lartë. Cilësia e derdhjeve korrespondon me derdhjen në kallëpe metalike. Tubat Ф deri në 0,8 m dhe deri në"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> l"> = 10 m.

">" + "1. Marrja e derdhjeve të seksioneve të ndryshme me gjatësi të pakufizuar, rritja e rendimentit, kosto më e ulët për prodhimin e kallëpeve të derdhjes. 2. Automatizimi i proceseve të derdhjes së metaleve, eliminimi i plotë i intensitetit të punës së operacioneve. Standardet sanitare.

">" - "Intensiteti i ftohjes së shkrirjes rritet, gjë që çon në strese të brendshme.

"> 16. Shtrydh hedhjen

"> Thelbi është që për të përmirësuar mbushjen e kallëpit të derdhjes dhe për të përmirësuar cilësinë e derdhjes, procesi kryhet në atë mënyrë që gjeomi. Dimensionet dhe forma e derdhjes ndryshojnë me mbushjen e kallëpit të derdhjes. me shkrirje.Kjo ju lejon të reduktoni humbjen e nxehtësisë nga shkrirja dhe të kryeni mbushjen e kallëpit të derdhjes në mënyrën më të mirë.për prodhimin e derdhjeve me mure të hollë dhe me përmasa të mëdha.

"> Procesi mund të kryhet në 2 mënyra:

"> 1. Duke rrotulluar gjysmën e kallëpit rreth boshtit fiks.

"> 2. Lëvizja plan-paralele e njërës prej 2 gjysmave.

"> Pas përgatitjes dhe montimit të kallëpit, shkrirja derdhet në pjesën e poshtme të marrësit metalik të instalimit të derdhjes, faza 1, më pas ky kallëp kthehet në fazën e dytë dhe shkrirja ngrihet në instalim, duke mbushur zgavrën. ndërmjet gjysmëkallëpëve dhe mureve anësore që mbulojnë instalimin nga skajet .gjysmëkallëpët konfigurimi i vëllimit të shkrirjes është i tillë që humbja e nxehtësisë së tyre është në formën min.Në momentin e përfundimit të afrimit të gjysmëkallëpëve, faza 3, distanca ndërmjet tyre korrespondon me trashësinë e murit të derdhjes dhe metali i tepërt derdhet në kallëpin pritës. Pasi derdhja të jetë ngurtësuar, gjysmëkallëpi i lëvizshëm kthehet në gjendjen e tij. gjendja origjinale, dhe derdhja hiqet nga instalimi, kështu që derdhjet merren me një trashësi të vogël muri deri në 2 mm dhe një sipërfaqe të konsiderueshme prej 1000x3000 (panele, pjesë satelitore) ("xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Al"> 2, "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Al">4, "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Al"> 6, "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Mn"> 5). Kallëpët kanë strukturë e mirë, vetitë mekanike. Për faktin se formimi i procesit të derdhjes njëkohësisht me mbushjen e lit. formohet dhe përfundon në momentin e mbushjes së tij. Rendimenti nuk është i madh, 8-10%. Procesi është me intensitet të ulët të punës. Ju lejon të zëvendësoni produktet e thumba dhe të salduara.

"> 17. Stampimi i metalit të lëngshëm

"> Stampimi i metalit të lëngshëm është një nga proceset teknologjike progresive që lejon marrjen e biletave të dendura me kalime të reduktuara për përpunim, me veti të larta fizike, mekanike dhe funksionale.

"> Procesi teknologjik i stampimit të metalit të lëngshëm kombinon proceset e derdhjes dhe falsifikimit të nxehtë.

"> Procesi konsiston në faktin se shkrirja, e derdhur në kollën e kallëpit, ngjeshet me një grusht, të fiksuar në rrëshqitësin e presës hidraulike, deri në fund të ngurtësimit.

"> Lidhja e shpueses dhe kopes formon nje zgavre ne forme te mbyllur. Konturet e jashtme te pjeses se punes fitohen ne forme te ndare nese pjesa ka dalje te jashtme, ose ne forme integrale ne mungese te zgjatjeve. Formohen kavitete te brendshme. me futjen e grushtit në metalin e lëngshëm.

"> Pas heqjes nga kallëpi, pjesa e punës i nënshtrohet llojeve të ndryshme të përpunimit ose përdoret pa përpunim të mëtejshëm.

"> Nën veprimin e presionit të lartë dhe ftohjes së shpejtë, gazrat e tretur në shkrirje mbeten në tretësirë ​​të ngurtë. Të gjitha zbrazëtirat e tkurrjes mbushen me shkrirë jo të ngurtësuar, si rezultat i së cilës pjesët e punës janë të dendura, me një strukturë të imët kristalore, e cila lejon prodhimin e pjesëve që funksionojnë nën presion hidraulik.

"> Kjo metodë mund të përdoret për marrjen e pjesëve komplekse të punës me fole me forma të ndryshme në sipërfaqen e jashtme, dukshëm përtej dimensioneve kryesore të përgjithshme të pjesës. Në pjesët e punës, mund të merren vrima që ndodhen jo vetëm përgjatë lëvizjes së punuesit, por edhe në drejtim pingul.

"> Është e mundur të shtypni pajisje metalike dhe jo metalike në pjesët e punës.

"> Procesi përdoret për të marrë boshllëqe të formësuara nga metale të pastra dhe lidhje të bazuara në magnez, alumin, bakër, zink, si dhe nga metale me ngjyra.

"> 18. Projektimi i derdhjeve

"> Kërkesat për projektimin e derdhjeve:

"> Duhet të plotësohen kërkesat e mëposhtme:

"> 1) Derdhjet, nëse është e mundur, duhet të kenë një skicë të thjeshtë të jashtme me një numër minimal brinjësh, zgjatimesh dhe zgavrash të brendshme. 2) Dizajni i derdhjes duhet të sigurojë një nivel të lartë të karakteristikave të tij të shërbimit, forcës, ngurtësisë, ngushtësisë. 3) Dizajni i derdhjes duhet të marrë parasysh ndërveprimin e tij me shkritoren 4) Dizajni i derdhjes duhet të jetë mjaftueshëm teknologjik për sa i përket derdhjes së zgjedhur.

"> 5) Sipërfaqet e referencës së derdhjes duhet të kenë një vend të përshtatshëm për prerje. 6) Dizajni i derdhjes në këto kushte duhet të parashikojë"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> min"> konsumi i materialit. 7) Derdhja duhet të jetë kompakte, artikujt e mëdhenj duhet të ndahen në disa pjesë."> Zhvillimi i vizatimit të hedhjes."> Të dhënat fillestare: 1. Vizatim i pjesës 2. Informacion për programin e lëshimit 3. Materiali 4. Qëllimi i pjesës në montim."> Së pari "> kur zhvilloni një derdhje, para së gjithash, duhet të vlerësoni aftësinë e tij prodhuese. Studioni me kujdes modelin e pjesës dhe, nëse është e mundur, elasticitetin. Është e nevojshme të vlerësohet mundësia e marrjes së sipërfaqeve të brendshme, vrimave, duke kujtuar se numri i shufrat rrit ndjeshëm intensitetin e punës në bërjen dhe montimin e kallëpit. ..."> Sigurimi i komoditetit të derdhjeve të derdhura."> Zhvillimi i një procesi teknologjik për prodhimin e derdhjeve fillon me shqyrtimin e opsioneve të mundshme për vendosjen e tij në kallëp. 1. Zgjedhja e sipërfaqes së ndarjes.

"> Sipërfaqja në të cilën gjatë montimit të kallëpit lidhen pjesët e poshtme dhe të sipërme të tij quhet sipërfaqe ndarëse. të dyja pjesët e kallëpit, atëherë sipërfaqja ndarëse duhet të përkojë me sipërfaqen ndarëse të modelit. Për të përcaktuar mundësinë për heqjen e lirë të modeleve nga kallëpi, përdorni metodën e hijeve Kur banja e derdhjes ndriçohet nga rrezet paralele, nuk shfaqen zona të errëta askund në të gjitha seksionet. c) Sipërfaqet e brendshme të derdhjes duhet të kenë një numër të mjaftueshëm dritaresh ose vrima, madhësia dhe vendndodhja e të cilave duhet të sigurojë pozicionin e saktë dhe të qëndrueshëm të pjesëve në kallëp."> Sigurimi i cilësisë së derdhjeve"> Cilësia e shtresave të derdhjes në pjesë të ndryshme të kallëpit nuk do të jetë e njëjtë kur mbushet kallëpi me metal të lëngshëm, shkrihet, ndotja e mundshme e vetë metalit mblidhet dhe ngrihet. Gazrat e tretur në metal ngrihen në pjesët e sipërme. të derdhjes, krijohen edhe zgavra sedimentare.Cilësia më e mirë e derdhjes formohet në fund të kallëpit.

"> Caktimi i trashësisë së murit të derdhjeve"> Caktimi i trashësisë minimale të murit. Nëse trashësia e murit mbivlerësohet, atëherë kjo mund të çojë në shfaqjen e zgavrave sedimentare, porozitetit, etj. Në fund të fundit, forca e mureve ulet dhe konsumi i metalit rritet. Nëse trashësia e murit nënvlerësohet, atëherë është e vështirë të merret derdhja teknologjike: kallëpe metalike të papërfunduara, zbrazëti, çarje.

"> Trashësia minimale mund të zgjidhet në varësi të dimensioneve të pjesës: N = (2 * l + b + h) / 3. Për derdhjet me rërë, ekzistojnë skema të veçanta me të cilat zgjidhet kjo trashësi. Nëse N> 8 , atëherë trashësia e murit për derdhjet prej çeliku dhe hekuri merret të paktën 40-30 mm?. N<0,1 для алюминиевых сплавов минимальная толщина стенки 2мм, медь, олово - 2.5 мм. -4 мм.

"> Nëse trashësia minimale e fituar e murit rezulton të jetë> e treguar në vizatim, atëherë është e nevojshme të bëhet një rregullim në marrëveshje me projektuesin.

"> Mbivendosja është një seksion teknologjik i derdhjes, ku vrimat, zgavrat, zgavrat janë të vështira ose të pamundura për t'u marrë me metodat e derdhjes.

"> 19. Rregulla e përzgjedhjes dhe dimensionimit të bazës

"> Baza - sipërfaqja, kombinimi i sipërfaqeve, boshti, pika = pjesët e punës. Përdoret për bazë gjatë përpunimit. Datat: përfundimi, përpunimi i përafërt. Gjatë zgjedhjes së bazave të përafërt, duhet të merren parasysh rekomandimet e mëposhtme: 1. Dimensionet e data e përafërt, nëse është e mundur, duhet të jetë minimale, në këtë rast shtrembërimi dhe devijimet e tij do të jenë minimale 2. Është mirë që sipërfaqet e bazës të jenë të vendosura në pjesën e poshtme të kallëpit dhe të formohen në të për shkak të gjurmës. të modelit dhe jo shufrave 3. Nuk këshillohet përdorimi i sipërfaqeve që përkojnë me lidhësin e një forme metalike ose kryqëzimi i tij 4. Bazat e përafërta teknologjike duhet të sigurojnë një pozicion të qëndrueshëm të derdhjes në fiksimin për përpunim.

"> Rregullat themelore për përmasat e pjesëve të derdhura.

"> 1. Sipërfaqet e patrajtuara duhet t'i referohen bazës së përafërt të derdhjes drejtpërdrejt ose duke përdorur ekuacione dimensionale.

"> L-i papunë, i lidhur me B

"> 2. Baza origjinale e përfundimit duhet të lidhet me bazën e përafërt A.

"> 3. Të gjitha dimensionet e tjera të përpunimit të sipërfaqeve duhet të lidhen me bazën e përpunimit B.

"> 20. Hedhja e një vizatimi billet të derdhur

"> Vizatimet janë hartuar në përputhje me rregullat e USSKD. Derdhjet prej gize duhet të përmbajnë të gjitha të dhënat e nevojshme për prodhimin, kontrollin dhe pranimin. Dokumenti origjinal është një vizatim i një pjese. Në fillim - një vizatim i një pjese me të hollë vijat, pastaj në të gjitha sipërfaqet e përpunuara të quajtura shtesa, mbivendosen. Pas përcaktimit, pozicionet e derdhjes në kallëp dhe linjat ndarëse të kallëpit vendosin pjerrësitë e derdhjes dhe caktojnë rrezet e rrumbullakosjeve. Duke marrë parasysh madhësitë dhe pozicionet e shufrat, përcaktohen dizajni dhe dimensionet e sipërfaqeve dhe vrimave të brendshme, pas së cilës instalohet një sistem përmasash.

"> Caktimi i kushteve teknike"> 1. Tregoni llojin e trajtimit termik, kufijtë e specifikuar të fortësisë,

"> metodat dhe vendndodhja e matjes së sipërfaqes. 2. Klasa e saktësisë së përmasave, masave, shkalla e shtrembërimit dhe një numër lejimesh për përpunimin tregohen në përputhje me GOST 26845-85. Për madhësi të ndryshme të të njëjtës derdhje, ajo lejohet përdorimi i klasave të ndryshme të saktësisë 3. Të paspecifikuara në rrezet e vizatimit të lakimeve dhe shpateve të formimit 4. Zhvendosja e lejuar e balonave.

"> 5. Informacion në lidhje me materialin me treguesin e GOST 6. Informacion për llojin, numrin dhe vendndodhjen e defekteve të lejueshme të derdhjes (porozitet, zgavra, çarje).

"> 21. Aftësitë teknologjike të formimit të metaleve

"> Në ndërmarrjet e makinerive dhe industrisë metalurgjike, përdoren metoda të ndryshme të formimit të metaleve me presion. ndërmarrjet e makinerive falsifikimi i lirë, falsifikimi dhe stampimi i fletëve përdoren gjerësisht, në impiantet metalurgjike - petëzimi, tërheqja dhe shtypja (ekstrudimi)."> Falsifikim falas"> kryhet në çekiç ose presa. Një larmi formash falsifikimesh të marra si rezultat i falsifikimit të lirë arrihet duke përdorur të njëjtin mjet universal - makineri, shpim, rrotullim dhe të tjera. metali në lartësi me një rritje të dimensioneve të tij në gjatësia dhe gjerësia Kështu, forma e produktit formohet për shkak të ngjeshjes së pjesës së punës dhe deformimit të pabarabartë në drejtime të ndryshme."> Goditje me grusht"> është një lloj falsifikimi dhe është një proces teknologjik në të cilin një falsifikim i stampuar përftohet duke mbushur me forcë një zgavër me metal. Deformimi i metalit gjatë falsifikimit kryhet duke përdorur një mjet të veçantë - një stampë, zgavra e punës e së cilës është një vula e formës së produktit që do të merret.Prandaj, forma dhe dimensionet e zgavrës së dimit duhet të korrespondojnë me llojin e produktit të kërkuar. stampim i ftohtë, është e mundur të merren pjesë makinerike që nuk kërkojnë përpunim të mëvonshëm me prerje.

"> Rrotullimi "> është një nga metodat më të përhapura të formimit të metaleve. Në fillim mbështillej kallaji për prodhimin e enëve, ari dhe argjendi për prerjen e monedhave, fletët e plumbit për tubacionet. Në ditët e sotme, metodat e rrotullimit të metaleve përdoren gjerësisht në prodhimin e llojeve të ndryshme. e produkteve.vendndodhja e rrotullave dhe levizja e tyre relative metodat e rrotullimit jane: gjatesore, terthore dhe spirale (helioidale).Te gjitha proceset e formimit te metaleve bazohen ne aftesine e materialeve metalike ne gjendje te ngurte per te ndryshuar formen dhe madhesine nen veprim. të forcave të jashtme, dmth., për t'u deformuar në mënyrë plastike, për një shumëllojshmëri të gjerë të proceseve të trajtimit të presionit, ato mund të kombinohen"> në dy grupe kryesore"> - proceset e prodhimit metalurgjik dhe makinerik. Në grupin e parë bëjnë pjesë: petëzimi, presimi dhe tërheqja, pra proceset e bazuara në parimin e vazhdimësisë së procesit teknologjik. tubacionet, profilet, teli etj.) janë përdoret si bosh në falsifikim dhe stampim dhe dyqane mekanike dhe si produkt i përfunduar për të krijuar lloje të ndryshme strukturash. Grupi i dytë përfshin procese të tilla si farkëtimi, farkëtimi (i nxehtë dhe i ftohtë), stampimi i fletëve Këto procese sigurojnë prodhimin e boshllëqeve të produkteve (pjesë) dhe pjesë të përfunduara që nuk kërkojnë përpunim të mëvonshëm."> Përpunim "> mund të ushtrohet presion mbi ato metale dhe lidhje që kanë rezervën e nevojshme të plasticitetit, që siguron deformim pa prishur vazhdimësinë e materialit, pra pa e shkatërruar atë. Plasticiteti nuk është i pandryshuar, një veti e paracaktuar materiale - ndikohet nga një sërë faktorësh: materiali i përbërjes kimike, temperatura dhe shkalla e deformimit, forma e zonës së deformimit, etj. Duke krijuar kushtet e përshtatshme për deformim, ju mund të merrni plasticitetin e kërkuar teknologjik."> K "> në varësi të temperaturës dhe shkallës së sforcimit"> dalloni midis deformimit të ftohtë dhe të nxehtë.

"> Deformim i ftohtë"> ndodh në kushte të tilla të temperaturës dhe shpejtësisë kur në material ndodh vetëm një proces - forcimi (ose forcimi i punës) i metalit."> Deformim i nxehtë"> kryhet në kushte të tilla të temperaturës dhe shpejtësisë së përpunimit, kur dy procese ndodhin njëkohësisht në material: forcimi i punës dhe rikristalizimi (forcim dhe zbutje), dhe shkalla e zbutjes është e barabartë ose më e lartë se shkalla e ngurtësimit. Deformimi i nxehtë përmirëson të gjitha vetitë mekanike të materialit: si forca ashtu edhe plastika, sidomos rritet qëndrueshmëria ndaj goditjes.Pas deformimit të nxehtë, si rregull, mikrostruktura është e grimcuar, makrostruktura është fibroze.Formimi i një makrostrukture fibroze gjatë deformimit të nxehtë është një dukuri e dobishme, veçanërisht në prodhimin e pjesëve kritike (disqe turbinash, boshte, rotorë, etj.) Kur zgjidhni një proces teknologjik për përpunimin e metaleve me presion, duhet të merren parasysh vetitë teknologjike të lidhjeve. Sa më i ulët të jetë plasticiteti i materiali, sa më e vështirë të jetë marrja e një pjese pune me cilësi të lartë, aq më kompleks është procesi teknologjik dhe aq më e lartë është kostoja e pjesës.

"> 22. Metodat bazë të përftimit të boshllëqeve me deformim plastik

"> Deformimi plastik i sipërfaqes (SPD) është përpunimi i pjesëve të punës me presion, në të cilin vetëm shtresa sipërfaqësore e materialit është deformuar plastikisht.

"> Përpunimi me metoda SPD kryhet në makinat metalprerëse me mjete speciale. Këto metoda të përpunimit të një pjese të punës konsistojnë në deformimin plastik të materialit të tyre pa formimin e ashklave.

"> Ekzistojnë dy lloje të PPD."> - Deformimi plastik volumetrik (SPD), i cili përdoret për të formuar elementë të rinj të pjesës së punës: rrudha, fije, shirita, sipërfaqe të dhëmbëzuara, etj. - Deformim plastik i sipërfaqes (PPD) - Mbarimi i sipërfaqes duke zbutur parregullsitë dhe duke forcuar shtresën sipërfaqësore i pjesës së punës: rrotullim me rula dhe toptha, lëmim diamanti, përmasa mandrele dhe toptha, furça metalike, plasje me goditje, gjuajtje etj.

"> Metodat PPD janë produktive dhe ofrojnë cilësi të lartë të sipërfaqes (fortësi e shtuar, sforcimet e mbetura në shtypje, vrazhdësi e ulët e sipërfaqes) dhe saktësinë e kërkuar. PPD zakonisht kryhet në pajisje universale dhe automatizohet lehtësisht. Paraprihet nga përfundimi (përfundimi i kthesës dhe i mërzitshëm , reaming, etj.) ).

"> Këto metoda përfshijnë">: prishja, ngjeshja, shpërndarja, dhëmbëzimi, vizatimi, shtrirja, drejtimi, gërvishtja. Rivendosja e përmasave të pjesëve kryhet duke lëvizur një pjesë të metalit nga pjesët e tij jopunuese në sipërfaqet e konsumuara. restaurimi i shumë pjesëve të të njëjtit lloj."> Drafti "> përdoret për të rritur diametrin e jashtëm të pjesëve të ngurta ose për të zvogëluar diametrin e brendshëm dhe të jashtëm të pjesëve të zgavra duke ulur lartësinë e tyre. Në këtë mënyrë rikuperohen tufa të ndryshme me konsum përgjatë diametrit të brendshëm ose të jashtëm, ditarët e boshteve dhe boshteve. , dhëmbët e marsheve dhe pjesë të tjera."> Crimp "> përdoret për të reduktuar diametrin e brendshëm të pjesëve të zgavra duke reduktuar diametrin e jashtëm. Në këtë mënyrë, tufat e bëra nga metalet me ngjyra, gypat e levave me vrima të lëmuara ose të çara, kutitë e pompës hidraulike, ndarësit me rul, etj. restauruar. metodë), dhe vendoset përgjatë diametrit të brendshëm në madhësinë e kërkuar."> Shpërndarja "> përdoret për të rritur diametrin e jashtëm duke rritur diametrin e brendshëm. Në këtë mënyrë, rikthehen kunjat, tufat (përfshirë shpinë), boshtet e zbrazëta dhe trupat e tjerë të rrotullimit. Shpërndarja kryhet shpesh në gjendje të ftohtë të pjesëve, të ngurtësuara pjesët paraprakisht i nënshtrohen kalitjes ose pjekjes.Në vend të kësaj, nganjëherë përdoren topa çeliku me grusht të diametrit të dëshiruar.Pas shtrëngimit, pjesa në diametrin e jashtëm, si rregull, i nënshtrohet përpunimit."> dhëmbëzimi "> përdoret për të rritur përmasat e pjesëve të konsumuara të një pjese duke rishpërndarë metalin nga sipërfaqet e tij jopunuese. Në këtë mënyrë rikuperohen sipërfaqet anësore të konsumuara të splinave, dhëmbëve të ingranazheve, kunjave të topave etj., bluarjes."> Kapuç "> përdoret për të rritur gjatësinë e pjesëve (levave, shufrave, shufrave, shufrave etj.) për shkak të ngushtimit lokal të prerjes tërthore të tyre në një zonë të vogël duke ushtruar një forcë pingul me drejtimin e zgjatimit. Nxjerrja kryhet në gjendja e nxehtë e pjesës me ngrohje lokale deri në 800-850 ° C."> Shtrirja, si shtrirja">, shërben për rritjen e gjatësisë së pjesës, por drejtimi i zgjatjes përkon me drejtimin e forcës vepruese. Drejtimi përdoret për të eliminuar lakimin, përdredhjen dhe deformimin e pjesëve. Në këtë mënyrë boshtet, vidat e plumbit, boshtet. , shufrat lidhës, shufrat, kllapat, trarët, kornizat dhe kutitë janë restauruar ..."> Ndrysho "> kryhen duke përdorur presa, fole, kllapa, pajisje speciale, vare dhe çekiç. Në varësi të shkallës së deformimit dhe dimensioneve të pjesës, drejtimi kryhet në gjendje të ftohtë të pjesës ose me ngrohjen paraprake të saj."> Kërcim "> përdoret për të rivendosur uljet fikse në ditarët e boshtit. torno, rrokulliset në një rul me një nivel të bërë prej çeliku U12A ose ShKh15 me një kënd konik prej 60-70 ° dhe një fortësi prej HRC 55-58, të fiksuar në mbështetje. Në këtë mënyrë, diametri i pjesës mund të rritet në 0.4 mm. Kur fortësia e pjesës është HRC<30 накатку производят в холодном состоянии при обильном охлаждении машинным маслом. После накатки деталь шлифуют или накатывают гладким роликом до получения требуемого размера.

"> 23. Operacionet bazë të farkëtarit

"> Draft, zbarkim, hapje, ndezje, rrotullim, etj.

"> Përmbysja është një operacion falsifikimi i shoqëruar me një rritje të seksionit tërthor të pjesës origjinale të punës dhe një ulje të lartësisë së saj

"> Koeff-t ukova

"> Zbarkimi "> - një operacion që kryhet duke mërzitur, por që kryhet në një pjesë të zag-ki."> Broach "> a - një operacion falsifikimi i shoqëruar me një ulje të seksionit kryq të zagut dhe një rritje në gjatësinë e tij."> Firmware "> - marrja e vrimave në farkëtim (zakonisht të rrumbullakëta)"> Zgjerimi në një mandrel"> - farkëtar

"> Funksionimi i shoqëruar me një rritje të DIAMETRIT të jashtëm dhe të brendshëm të pjesës unazore të punës dhe një rënie në trashësinë e murit të saj.

"> Pajisje për falsifikim."> Formëzimi kryhet në çekiçin e farkëtimit. Pajisja e çekiçit bazohet në parimin e veprimit të goditjes, energjia e goditjes së çekiçit përcaktohet nga masa e pjesëve që bien dhe"> rënia e tyre në momentin që goditën zag-kun.

"> Sipas llojit të çekiçit të përdorur:"> - avull-ajër (1); - pneumatik (2); - mekanik. (1) mund të operojë me avull ose ajër të kompresuar. Nxehtësia e avullit dhe energjia e ajrit të ngjeshur në çekiç kthehet në punë të lëvizjes të pjesëve që bien.Ndahen në: me një veprim (a), me veprim të dyfishtë

"> (a) transportuesi i energjisë përdoret vetëm për të ngritur pjesët që bien

"> (b) energjia përdoret për presion mbi pistonin e çekiçit nga lart gjatë goditjes së tij të punës (2) transportues energjie-ajër. Masa e pjesëve që bien deri në 75 kg (me veprim të vetëm), deri në 1000 kg. (veprimi i dytë) Përdorimi Të gjitha presat e falsifikimit janë pajisje pa goditje (për marrjen e paketimeve me përmasa të mëdha), ato mund të jenë para-hidraulike dhe hidraulike.

"> Përpjekjet nga 5 në 150 mN"> Defektet e falsifikimit. "> Mund të ndodhë në faza të ndryshme të procesit teknik. Kur paketimi nxehet në procesin e formimit gjatë procesit të ftohjes 4. në procesin e trajtimit të papërshtatshëm termik (1) për shkak të shkeljes së mënyrës së ngrohjes së materialit) Nënnxehje - ngrohje deri në"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> t"> ↓ "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> t"> falsifikimi ose koha e pamjaftueshme e mbajtjes gjatë falsifikimit"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> tNë zag-ke shfaqen çarje të reja ose të brendshme (mungesa e plasticitetit) b) Mbinxehja e defekteve ndodh kur zagu nxehet në"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> t"> e lejueshme për një shkallë të caktuar çeliku ose me plakje të zgjatur. Rezultati është një rritje e jashtëzakonshme e kokrrave dhe një rënie në forcën c) Djegia është procesi i oksidimit ose shkrirjes përgjatë kufirit të kokrrizave"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> t">. Metali humb forcën dhe duktilitetin e tij, gjë që çon në shkatërrim. Është karakteristikë thyerja e trashë. Shenja: lëshim i bollshëm i shkëndijave të thërrmuara, formimi i lotëve me konturë të lakuar. D) Dekarburizimi - djegia me kalimin e kohës.

"> 24. Lëndët e para për falsifikimin e boshllëqeve

"> Për proceset e falsifikimit, lëndët e para janë shufrat, masa e të cilave mund të variojë nga disa kilogramë deri në 250 ... 350 ton, dhe biletat e mbështjellë. Për stampimin e nxehtë, biletat e falsifikuara, të mbështjellura, të presuara dhe biletat e marra me vizatim, si. përdoret edhe metali i lëngët.Në stampimin e fletëve, lënda fillestare janë fletë dhe shirita të mbështjellë të nxehtë dhe të ftohtë prej çeliku të ndryshëm, aliazhe me bazë alumini, bakri, nikeli, titan, metale të çmuara dhe materiale të tjera.

"> Përgatitja e materialit fillestar (shingë, shufër ose fletë metalike) për falsifikim dhe stampim përfshin operacione të tilla si klasifikimi, prerja në gjatësi, heqja e defekteve sipërfaqësore, trajtimi termik, nëse është e nevojshme, etj. Nëse deformimi kryhet në gjendje të nxehtë, atje është një nevojë për të ngrohur metalin. Një shumëllojshmëri e operacioneve ekzistuese teknologjike në prodhimin e farkëtimit dhe stampimit kërkon respektimin e dispozitave themelore të mëposhtme kur zgjedh një proces teknologjik: procesi teknologjik i miratuar duhet të sigurojë prodhimin e produkteve me siguri; saktësinë e formës së tyre gjeometrike. dhe madhësia, vetitë mekanike, struktura dhe mungesa e sipërfaqes dhe e brendshme Gjatë projektimit të një procesi teknologjik, sigurohet kontrolli periodik i cilësisë së produkteve, i cili jo vetëm duhet të identifikojë, por edhe të parandalojë shfaqjen e defekteve. mbetje, kalibrim për të përmirësuar saktësinë e përmasave dhe formës së produktit dhe përmirësimin e cilësisë së sipërfaqes, trajtimin termik, drejtimin, pastrimin dhe gdhendjen, veshjet galvanike dhe me bojë, oksidimin, anodizimin, etj.

“> 26. Llojet e deformimeve gjatë përpunimit plastik të metaleve

Natyra e deformimit plastik mund të jetë e ndryshme në varësi të temperaturës, kohëzgjatjes së ngarkesës ose shkallës së deformimit. Me një ngarkesë konstante të aplikuar në trup, deformimi ndryshon me kalimin e kohës; ky fenomen quhet zvarritje. Me rritjen e temperaturës, Shpejtësia e zvarritjes rritet.Raste të veçanta të zvarritjes janë relaksimi dhe efekti elastik Një nga teoritë që shpjegon mekanizmin e deformimit plastik është teoria e dislokimeve në kristale.

"> Karakteristika kryesore me të cilën ndahet në lloje deformimi plastik në teorinë OMD është temperatura. Ajo përcakton raportin e proceseve të ngurtësimit dhe zbutjes që ndodhin paralelisht në një trup të deformueshëm.

"> Tërësia e fenomeneve që lidhen me një rritje të vetive të forcës së metaleve në procesin e deformimit plastik quhet forcim sforcimi ose forcimi i punës.

"> Nëse gjatë deformimit plastik ulen karakteristikat e forcës së metalit, atëherë bëhet fjalë për të ashtuquajturin zbutje të metalit.

"> Proceset e forcimit dhe zbutjes zhvillohen në kohë me ritme të caktuara, për shkak të kushteve të deformimit dhe natyrës së metalit që deformohet. Varësisht se cili nga proceset është mbizotërues, rezultatet e deformimit do të jenë të ndryshme.

"> Ka disa opsione për ndarjen e deformimeve plastike në lloje, nga të cilat në praktikë më e përhapura është ajo me të cilën dallohen vetëm deformimet e nxehta dhe të ftohta.

"> Deformimi plastik i metaleve quhet i nxehtë nëse kryhet në një temperaturë të barabartë ose më të lartë se temperatura e fillimit të rikristalizimit ("> T">  "> T "> rec). Temperatura"> T "> merret në Kelvin. Rikristalizimi ("> T"> rec = 0.4  "> T "> pl), pra, procesi i rritjes së kokrrave të reja të padeformuara, që shkakton rikthimin e të gjitha karakteristikave origjinale fiziko-mekanike të metalit, arrin të kalojë plotësisht, nuk ka shtrembërime të rrjetës kristalore.

"> Gjatë deformimit të ftohtë, rikristalizimi dhe rikuperimi mungojnë plotësisht dhe metali i deformuar ka të gjitha shenjat e ngurtësimit. Gama e temperaturës së deformimit të ftohtë ndodhet nën temperaturat e fillimit të rikristalizimit ("> T">< ">T Si rezultat i deformimit të ftohtë rritet rezistenca e metalit ndaj deformimit, duktiliteti zvogëlohet.Zakonisht përdoret në fazat përfundimtare të marrjes së produkteve për të siguruar saktësinë e dimensioneve, nivelin e kërkuar të vetive dhe cilësinë e lartë të sipërfaqes.

"> Sipas klasifikimit të mësipërm, deformimet e ftohta dhe të nxehta nuk shoqërohen me temperatura specifike të ngrohjes, por varen vetëm nga ecuria e proceseve të forcimit dhe zbutjes. Lloji i deformimit mund të përcaktohet nga një temperaturë e caktuar e përpunimit të metaleve.

"> 27. Karakteristikat mekanike të çeliqeve dhe lidhjeve të deformueshme

"> Çelikë të aliazhuar për formim të ftohtë:

"> Këta çeliqe duhet të kenë një fortësi dhe forcë më të madhe se ngurtësia dhe forca e një metali të farkëtuar; rezistencë të lartë ndaj konsumit; qëndrueshmëri të mjaftueshme; fortësi të përshtatshme; ndryshime të lehta vëllimore gjatë shuarjes.

"> Çeliqet me krom të lartë përdoren për mallra të mëdhenj me forma komplekse që funksionojnë nën ngarkesa dhe konsum të shtuar. Çeliku X12, i cili ka veti mekanike më të ulëta, përdoret rrallë. Çeliku Kh12F1 është superior ndaj çelikut Kh12M në duktilitet, qëndrueshmëri dhe rezistencë ndaj kalitjes. Çeliku Kh12M me përmbajtje të lartë C pas shuarjes fiton fortësi më të madhe.Çeliku H6VF përdoret për goditje me përmasa relativisht të vogla.

"> Lidhjet e punuara plastike kanë veti të larta mekanike, stampohen mirë, priten me gërshërë dhe përpunohen në vegla makinerie.

"> Përdorimi i lidhjeve të përpunuara në mënyrë plastike është i kufizuar nga kostoja e tyre e lartë.

"> Duralumin është një grup lidhjesh alumini të punuara në mënyrë plastike.

"> Përcaktohen karakteristikat mekanike faktorët e mëposhtëm:

"> - substanca, struktura dhe vetitë e saj;

"> -veçoritë konstruktive të elementit, p.sh., madhësia, forma, prania e koncentratorëve, gjendja e sipërfaqes;

"> -kushtet gjatë ngarkimit: temperatura, shpejtësia, përsëritshmëria e ngarkesës, etj.

"> Materialet strukturore sillen ndryshe gjatë deformimit deri në shkatërrim. Sjellja plastike karakterizohet nga një ndryshim i dukshëm në formë dhe madhësi, ndërsa në momentin e prishjes zhvillohen deformime të rëndësishme që nuk zhduken pas heqjes së ngarkesës. Materiale të tilla quhen plastike. Në sjelljen e brishtë, thyerja ndodh kur deformime shumë të vogla, dhe materialet me veti të tilla quhen të brishtë. Megjithatë, të njëjtat materiale strukturore në kushte të ndryshme deformimi, sillen në mënyra të ndryshme: në disa kushte, ato shfaqen si materiale plastike, në të tjera, si të brishtë. Në këtë drejtim, karakteristikat kryesore makromekanike të materialeve - elasticiteti, plasticiteti, viskoziteti, etj., I atribuohen më saktë jo vetive të tyre, por gjendjeve të materialit.

"> 28. Gama e temperaturës së formimit të nxehtë

"> Për punë të nxehtë me presion, metali nxehet në një temperaturë të caktuar dhe deformohet derisa t-ra e tij të bjerë në një pikë ku deformimi i mëtejshëm është i pamundur. Kështu, metali mund të deformohet në një interval të caktuar të temperaturës. Maksimumi t- ra e tij quhet kufiri i sipërm, dhe minimumi - i poshtëm. Çdo metal ka intervalin e vet të përcaktuar rreptësisht të trefishtë të punës së nxehtë me presion. çeliqet e aliazhuara duhet të kihet parasysh tendenca e tyre e madhe për t'u mbinxehur. Temperatura e kufirit të poshtëm tn.p duhet të jetë e tillë që pas deformimit në këtë temperaturë metali të mos marrë përforcim (forcim pune) dhe të ketë madhësinë e nevojshme të kokrrizave. Zgjedhja e kufirit të poshtëm është e një rëndësie të veçantë për çeliqet dhe lidhjet e lidhura, transformimet fazore dhe alotropike, për shembull, për çeliqet austenitikë dhe ferritikë. Vetitë përfundimtare të këtyre çeliqeve përcaktohen kryesisht nga kufiri i poshtëm i diapazonit të temperaturës (pasi ato nuk trajtohen me nxehtësi).

"> Gama e temperaturës për punë të nxehtë me presion 1150 - 850, ftohje me ajër; falsifikim i mirë; lejohet tërheqja e thellë. Në gjendjen e trajtuar me nxehtësi, çeliqet karakterizohen nga duktilitet i lartë. Gama e temperaturës për punë të nxehtë 1180 - 900 C, ftohje e ngadaltë. E stampuar dhe salduar mirë nga të gjitha llojet e saldimeve.

"> Çdo metal dhe aliazh ka gamën e vet të përcaktuar rreptësisht të temperaturës të punës së nxehtë me presion. Për shembull, aliazh alumini AK4 470 - 350 C; aliazh bakri BrAZhMts 900 - 750 C; aliazh titani VT8 1100 - 900 C. Për çeliqet me karbon, diapazoni i temperaturës së ngrohjes mund të përcaktohet sipas diagramit të gjendjes (shih seksionin. Për shembull, për çelikun 45 diapazoni i temperaturës është 1200 - 750 C, dhe për çelikun U10 1100 - 850 C.

"> 29. Falsifikim falas

"> Boshllëqe të marra me falsifikim të lehtë dhe stampim - pako.

"> St. k. Është menduar për prodhimin e falsifikimeve"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> m"> = 0.3 kg-10t.

"> Në kushtet e prodhimit individual dhe me squfur të ulët, saktësia rregullohet nga standardi GOST 7505-89

"> Përdoren pajisjet: çekiç me avull-ajër me veprim të vetëm dhe të dyfishtë, çekiç pneumatikë.

"> Formëzimi është një def-tion i nxehtë, kështu që përdoren të gjithë çeliqet dhe derdhjet.

"> Sher-ty pov-ti "xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Rz">=320-160

"> Aplikimi i pullave subproduktive"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> Rz"> = 80, koeficienti bruto i saktësisë është 0.4-0.5, i cili do të çojë në"xml: lang =" en-SHBA "lang =" en-SHBA "> V"> përpunimi i leshit.

">" + "1. Mundësia e marrjes së metalit cilësor me lesh-ki sv-mi (plastikë e veçantë); 2. Mundësia e marrjes së zag-k me përmasa të mëdha;

"> 3. Pajisje me fuqi më të ulët." - "1. Prodhim i ulët; 2. Intensitet i konsiderueshëm i punës; 3. Shtesa, mbivendosje dhe toleranca të mëdha, që do të thotë. Humbje e metalit gjatë përpunimit mekanik."> Teknike. Procesi i marrjes së paketave përfshin operacionet e mëposhtme:"> 1. Veprimet përgatitore (përgatitja e shufrave për farkëtim ose prerja e shufrave në zag të matur) 2. Operacionet e farkëtimit ose stampimit. Të gjitha operacionet teknike që çojnë në ndryshimin e formës së zag-ci 3. Operacionet teknike përfundimtare. Përpunimi i gërvishtjeve , vrima shpuese dhe shpuese 4. Mbarimi, veshja, heqja e gurëve, kalibrimi, trajtimi termik.

"> 30. Defektet kryesore të falsifikimit të hapur

"> Llojet dhe shkaqet e defekteve

"> Formëzimi i bërë me devijime nga specifikimet teknike dhe që kërkon punë shtesë për të eliminuar defektet e identifikuara në to, quhen të dëmtuara.

"> Shkaqet kryesore të defekteve në falsifikim janë:"> Metali fillestar me cilësi të dobët të shufrës ose biletës; mënyrat e gabuara të ngrohjes së shufrës ose biletës; teknikat e gabuara të falsifikimit; mosrespektimi i mënyrës së ftohjes së farkëtimit pas falsifikimit; funksionimi me një mjet të gabuar.

"> Defektet kryesore të falsifikimit janë plasaritjet ose të metat e jashtme, qimet, grisjet ose fistulat e brendshme dhe shtrembërimi, presionet dhe palosjet, gërvishtjet, flokimet, përfshirjet jometalike dhe gjurmët e lirshmërisë së tkurrjes.

"> Arsyeja e shfaqjes së plasaritjeve në farkëtim mund të jetë: lënda e parë me cilësi të dobët të biletës ose shufrës; farkëtimi në temperatura të ulëta; ftohja e pabarabartë e farkëtimit; përdorimi i teknikave të gabuara dhe reduktimet shumë të mëdha gjatë falsifikimit. Gjenden çarje gjatë falsifikimit hiqen të nxehta me prerje me ndihmën e boshteve të posaçme, dhe në gjendje të ftohtë - me zhveshje me rrota gërryese, prerje me dalta pneumatike dhe metoda të tjera.

"> Volosovin "> janë çarje shumë të holla dhe të vogla (të dukshme pas gdhendjes me sy të lirë) që mund të krijohen gjatë falsifikimit ose rrotullimit të shufrave me flluska të vogla nënkorsale të gazit dhe nga ftohja shumë e shpejtë e falsifikimeve. Fijet e flokëve shpesh trashëgohen nga produktet e mbështjellë. .

"> Të meta "> shfaqen: gjatë zvogëlimit të parë të shufrës gjatë farkëtimit në temperatura të ulëta; me ngrohje jo të duhur të biletës (djegia e metalit).

"> Fistula (zbrazëti ose kuti foleje) fitohen në zonën aksiale me metoda të gabuara të falsifikimit të farkëtimeve të rrumbullakëta nën goditje të sheshta, kur shpimi kryhet me reduktime të vogla nga rrethi në rreth pa kaluar në një seksion katror, ​​i ndjekur nga rrëzimi i qosheve. .

"> Shtyp "> (figura - tregohet sekuenca e formimit) shfaqen gjatë hapjes si rezultat i ushqimit të ulët gjatë lëkundjes së thellë të pjesës së punës ose nga farkëtimi në goditjet me defekt. Gjatë prishjes, palosjet merren nga sipërfaqja e shkallëzuar e pjesës së punës, e cila u shfaq. si rezultat i therjes me cilësi të dobët të pjesës së punës përpara prishjes së saj.

"> Gërmimet shkaktohen nga pastrimi i pakujdesshëm i pjesës së punës dhe goditjes nga peshore, e cila lidhet me zinxhir në trupin e farkëtimit në procesin e formësimit.

"> Flockens "> - çarje të brendshme që lindin nga çlirimi i hidrogjenit të përthithur nga çeliku i shkrirë gjatë shkrirjes. Flockens formohen si rezultat i ftohjes së shpejtë të farkëtimit pas farkëtimit dhe, në masën më të madhe, sa më i madh të jetë seksioni kryq i farkëtimit.

"> Përfshirjet jometalike (skorje, rërë) dhe gjurmët e lirshmërisë së tkurrjes në falsifikim zakonisht zbulohen gjatë përpunimit mekanik. Nëse pjesa fitimprurëse nuk hiqet plotësisht gjatë procesit të farkëtimit, atëherë mbetjet e zgavrës së tkurrjes në formën e lirshmërisë zbulohen gjatë falsifikimit.

"> Defektet e pariparueshme te falsifikimit perfshijne: çarje te thella gjatesore dhe terthore, defekte, lirshmeri dhe perfshirje jo metalike, djegie. Falsifikimet me defekte te pariparueshme jane te paperdorshme dhe refuzohen.

"> Defektet e korrigjueshme të farkëtimit përfshijnë: çarje të vogla, mbinxehje të metalit, presa dhe palosje, nëse nuk hyjnë në konturin e pjesës. Të çarat e vogla priten në gjendje të ftohtë me dalta pneumatike dhe gjatë procesit të falsifikimit të nxehtë me mjete speciale. sëpata.Pressat dhe palosjet nëse nuk hyjnë në konturin e pjesës hiqen me zhveshje në rrotë zmerile ose me grusht.

Porosit shkrimin e një Departamenti unik të punës
"Teknologjitë e turbinave me gaz"
Viti akademik 2018-2019
Mësues: Yuri Nosov
2018

Tema: Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike
Fushëveprimi: ligjërata - 2 orë; CPC - 2 orë.
Literatura:
S. G. Yarushin. Proceset teknologjike në inxhinierinë mekanike. Moskë, Yurayt, 2015
Garkushin I.K. Materialet e ndërtimit: përbërja, vetitë, zbatimi: teksti mësimor. manual Samar.
shteti teknologjisë. un-t, 2015 .-- 239 f.
Rogov V.A., Soloviev V.V., Kopylov V.V. Materialet e reja në inxhinierinë mekanike: Libër mësuesi. kompensim. -
M .: RUDN, 2008 .-- 324 f.
B. S. Balakshin. Bazat e teknologjisë së inxhinierisë mekanike, libër shkollor. për inxhinieri mekanike. universitetet
Tkaçev, A.G. Projektimi i një procesi teknologjik për prodhimin e pjesëve të makinerive. Shtepi botuese
Tamb. shteti ato. Universiteti, 2007 .-- 48 f.
Mësues: Yuri Nosov
2

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Përkufizimi
Klasifikimi i pjesëve të punës
Metodat për marrjen e boshllëqeve
Faktorët që ndikojnë në zgjedhjen e metodës dhe metodës së marrjes së boshllëqeve
--
- Derdhja e guaskës
- Humbja e derdhjes së dyllit
- Derdhja në kallëpe metalike
-- Formimi me injeksion
- Derdhje centrifugale
Prodhimi i boshllëqeve nga deformimi plastik
- Stampim i ftohtë
- Stampimi i impulsit
- Falsifikim i ftohjes
- Stampim i nxehtë
- Vizatim
- Rrotullimi
Përgatitja e boshllëqeve me metalurgji pluhur
Mësues: Yuri Nosov
3

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Përkufizimet
Një bosh është një objekt prodhimi, nga i cili me metoda të ndryshme
duke ndryshuar formën, madhësinë, vetitë fizike dhe mekanike
materiali, cilësia e sipërfaqes merrni pjesën.
Në inxhinierinë mekanike, një pjesë e punës zakonisht kuptohet si një produkt gjysëm i gatshëm,
duke hyrë në përpunimin, si rezultat i së cilës ajo
kthehet në një pjesë të përshtatshme për montim.
Produkt gjysëm i gatshëm - një material strukturor që ka kaluar një ose
disa faza të përpunimit (fletë, tub, shirit, profil, etj.),
projektuar për prodhimin e boshllëqeve dhe pjesëve.
Një produkt gjysëm i gatshëm është një lidhje e ndërmjetme në zinxhir nga materialet,
tek produktet e gatshme
Mësues: Yuri Nosov
4

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Përkufizimet
Leja e përpunimit është shtresa e materialit të hequr nga
sipërfaqen e pjesës së punës për të marrë formën e kërkuar sipas vizatimit dhe
madhësia e pjesës.
Lejimet u caktohen vetëm atyre sipërfaqeve, formës së kërkuar dhe saktësisë dimensionale
e cila nuk mund të arrihet me metodën e pranuar të marrjes së pjesës së punës.
Shtesat ndahen në të përgjithshme dhe operative.
Leja totale e përpunimit është shtresa e materialit që kërkohet për të përfunduar
të gjitha operacionet teknologjike të kryera në një sipërfaqe të caktuar.
Një stok hapësinor është një shtresë materiali që hiqet kur kryhet një
operacion teknologjik.
Mbivendosja është një tepricë e materialit në sipërfaqen e pjesës së punës mbi madhësinë e tepërt,
për shkak të kërkesave teknologjike për të thjeshtuar konfigurimin
boshllëqe për të lehtësuar kushtet për marrjen e saj.
Në shumicën e rasteve, ajo hiqet nga përpunimi i mëvonshëm, më rrallë mbetet brenda
pjesë, për shembull, në formën e shpateve të stampimit, rrezet e rritura të lakimit, etj.
Mësues: Yuri Nosov
5

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Klasifikimi i pjesëve të punës
Ekzistojnë katër lloje të boshllëqeve në inxhinierinë mekanike:
- trazirë - tela ose shirit i mbështjellë në një trazirë;
- bar - shufra, shirita, shufra;
- copë - derdhje, farkë, copë nga shufra;
- pluhur - pluhura shtypës, granula, tableta
- nga billets mbështjellë me gjatësi të madhe, ju mund të merrni një shumë të madhe
numri i pjesëve;
- nga stoku i barit - një numër më i vogël;
- nga një copë bosh - një ose më shumë pjesë.
Mësues: Yuri Nosov
6

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Klasifikimi i pjesëve të punës
Mësues: Yuri Nosov
7

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhueshmëria e prodhimit bosh
Prodhueshmëria është një nga karakteristikat komplekse
pajisje teknike (produkt, pajisje, pajisje, aparat), e cila
shpreh komoditetin e prodhimit të tij, mirëmbajtjen dhe
performancës.
Prodhueshmëria e një modeli produkti kuptohet si një grup
vetitë e strukturës që përcaktojnë përshtatshmërinë e saj për të arritur
kostot optimale në prodhim, funksionim dhe riparim për të dhënë
treguesit e cilësisë, vëllimi i prodhimit dhe kushtet e punës.
Prodhueshmëria shpreh jo vetitë funksionale të produktit, por të tij
tiparet e projektimit: përbërja dhe rregullimi i ndërsjellë i njësive;
formën dhe vendndodhjen e sipërfaqeve të pjesëve dhe nyjeve, gjendjen e tyre,
dimensionet, lloji i materialeve të përdorura; numri i pjesëve në makinë ose
nyja, cilësia e punimit të tyre etj.
Kriteri kryesor për fabrikueshmërinë e dizajnit të produktit është ai
fizibiliteti ekonomik në kushtet e pranuara të prodhimit, të saj
intensiteti i punës, konsumi dhe kostoja e materialit, si dhe kostot në
gjatë funksionimit të produktit
Mësues: Yuri Nosov
8

Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhueshmëria e prodhimit bosh
Është e zakonshme të kuptohet punueshmëria e pjesës së punës në çfarë mase është dhënë
pjesa e punës plotëson kërkesat e prodhimit dhe siguron
qëndrueshmëria dhe besueshmëria e pjesës gjatë funksionimit.
Prodhimi i një pjese teknologjike të punës në një shkallë të caktuar prodhimi
siguron kosto minimale të prodhimit, kosto kryesore,
intensiteti i punës dhe konsumi i materialeve.
Prodhimi bosh përballet me detyrën e marrjes
pjesët e punës me përafrim maksimal me formën dhe dimensionet e të përfunduarit
pjesë, për të maksimizuar shkallën e përdorimit të metalit,
ato. lëni shtesat minimale të kërkuara për prerje dhe
zvogëloni sasinë e metalit që kthehet në patate të skuqura.
Mund të gjendet zgjidhja optimale për zgjedhjen e boshllëqeve
vetëm me kusht analiza e integruar ndikim në koston e të gjithëve
faktorë, duke përfshirë metodën e marrjes së pjesës së punës.
Mësues: Yuri Nosov
9

10. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhueshmëria e prodhimit bosh
Këshillohet që të bëni pjesë të vogla në madhësi dhe peshë prej
boshllëqe spirale dhe shufra.
Për përdorim të lartë të materialit
është e nevojshme të përdoren pjesë bosh, në formë dhe madhësi afër
pjesa e përfunduar.
Nga pluhurat dhe kokrrizat përftohen pjesë të zbrazëta ose pjesë të përfunduara,
përpunimi i mëtejshëm i të cilave pothuajse nuk kërkohet.
Zgjedhja e mënyrës së duhur për të marrë pjesën e punës nënkupton përcaktimin
procesi racional teknologjik i prodhimit të tij, duke marrë parasysh materialin
detajet, kërkesat për saktësinë e prodhimit të tij, kushtet teknike,
karakteristikat operacionale dhe prodhimi serik.
Mësues: Yuri Nosov
10

11. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhueshmëria e prodhimit bosh
Zgjedhja e metodës së marrjes së pjesës së punës
Zgjedhja e një lloji racional të boshllëqeve përcaktohet nga:
- kërkesat funksionale për pjesën,
- natyra e prodhimit,
- fizibiliteti ekonomik.
Bazuar në format e projektimit, dimensionet e përgjithshme, klasën e materialit dhe
numrin e kërkuar të pjesëve të prodhuara për njësi të kohës
përcaktoni mënyrën e marrjes së pjesës së punës. Në këtë rast, ato bazohen vetëm në
vetitë teknologjike të këtij materiali, të tilla si mundësia e derdhjes,
stampueshmëria, ngjeshshmëria, saldueshmëria, përpunueshmëria me prerje.
Mësues: Yuri Nosov
11

12. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Skema për zgjedhjen e një metode për marrjen e një pjese pune
Mësues: Yuri Nosov
12

13. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve
Derdhja - marrja e boshllëqeve duke derdhur metal të shkrirë

konfigurimi i pjesës së punës.
Përpunimi me deformim plastik – teknologjik
proceset që bazohen në formimin plastik të metalit.
Saldimi është një proces teknologjik për marrjen e nyjeve të përhershme nga
metalet dhe lidhjet si rezultat i formimit të atomiko-molekulare
lidhjet midis grimcave të pjesëve të bashkuara të punës.
Prerje - marrja e një pjese pune nga produktet e mbështjellë të marra nga plastika
deformim, prerje ose prerje.
a - nga marrja me qira;
b - falsifikime;
c - aktrime
Shembuj të boshllëqeve
Mësues: Yuri Nosov
13

14. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve

kallëp i derdhjes.
Derdhjet mund të bëhen nga pothuajse të gjitha materialet metalike.
Pjesët më komplekse të punës prodhohen me metoda të derdhjes.
Falsifikimet bëhen me falsifikim ose vëllimor të nxehtë
stampim (GOSH) nga produkte të mbështjellë ose shufra të nxehta në "falsifikim
temperaturat”. Falsifikimet mund të bëhen nga çdo material metalik,
duke pasur një plasticitet të mjaftueshëm.
Pjesët e salduara të punës bëhen me metoda të ndryshme saldimi nga
me cilësi të lartë, në formë dhe llamarina, derdhje, farkë apo ndonjë prej tyre
kombinime. Ato përdoren në rastet kur është e nevojshme që në mënyrë racionale
shpërndani materialin në strukturë.
Mësues: Yuri Nosov
14

15. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Faktorët që ndikojnë në zgjedhjen e metodës dhe metodës së marrjes së boshllëqeve
Faktorët që ndikojnë në koston e prodhimit në inxhinieri mekanike,
ndahen ne tre grupe:
Grupi i parë - faktorët konstruktivë, d.m.th. zgjidhje konstruktive
vetë pjesa, duke siguruar pranueshmërinë e saj për prodhim
me trajtim me presion, derdhje, saldim; zgjedhja e klasës së materialit dhe
kushtet teknologjike;
Grupi i dytë - faktorët e prodhimit, d.m.th. karakterin dhe kulturën
prodhimi, pajisjet teknologjike, organizative dhe
nivelet teknologjike të prodhimit;
Grupi i tretë - faktorët teknologjikë që karakterizojnë metodën
formësimi i boshllëqeve, përzgjedhja e vetë boshllëkut, pajisjet dhe
procesi teknologjik i marrjes së një pjese.
Mësues: Yuri Nosov
15

16. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhimi i boshllëqeve me metodat e derdhjes
Hedhja është një nga mënyrat më të vjetra për të marrë boshllëqe (në disa raste, dhe
pjesë të përfunduara).
Fonderia e parë në Rusi ishte një shkritore topash
"Kasollja e topave", e ndërtuar në Moskë në 1479
Derdhja - formimi nga metali i lëngshëm (i shkrirë) nga
duke e mbushur atë me një zgavër të një forme dhe madhësie të caktuar, e ndjekur nga
kristalizimi.
Hedhja - marrja e boshllëqeve si rezultat i derdhjes së metalit të shkrirë
një përbërje kimike e dhënë në një kallëp derdhjeje, zgavra e të cilit ka
konfigurimin e produktit të marrë.
Produktet e derdhjes quhen derdhje.
Thelbi i derdhjes është të merret një metal i lëngshëm i përbërjes kimike të dëshiruar dhe
duke e derdhur në një kallëp të përgatitur paraprakisht.
Në procesin e kristalizimit dhe ftohjes së metalit të derdhur, kryesori
vetitë mekanike të derdhjes, të përcaktuara nga makro- dhe mikrostruktura e aliazhit, të saj
dendësia, prania e përfshirjeve jometalike, sforcimet e brendshme etj.
Duke hedhur, ju mund të merrni pjesë të punës të pothuajse çdo konfigurimi
me një masë nga fraksionet e një gram në qindra ton.
Mësues: Yuri Nosov
16

17. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhimi i boshllëqeve me metodat e derdhjes
Derdhjet bëhen duke derdhur metal të lëngshëm në të përgatitur
kallëp i derdhjes.
Skema e prodhimit të derdhjes
Mësues: Yuri Nosov
17

18. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Derdhja e rërës (hedhja në tokë) - procesi i bërjes së derdhjeve
duke derdhur lirisht metalin e shkrirë në një kallëp të bërë nga
rërë me shtimin e balta, ujit dhe një sasi të vogël të veçantë
aditivëve.
1 - shufër;
2, 4 - shishe të sipërme dhe të poshtme;
3 - pin; 5 - përmbytje;
6 - kanal për heqjen e gazrave;
7 - tas sprue;
8 - ngritës; 9 - kapëse e skorjeve;
10 - ushqyes
Montimi i kallëpit të derdhjes
Mësues: Yuri Nosov
18

19. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Derdhja e guaskës është një metodë e prodhimit të pjesëve në predha me mure të hollë me trashësi 6 ... 15 mm, të bëra nga përzierje rërë-rrëshirë me rezistencë të lartë.
Kallëpi përbëhet nga dy gjysmë kallëpe guaskë të lidhur vertikalisht
ose përgjatë vijës së ndarjes horizontale duke ngjitur ose duke përdorur kapëse
ose kapëse. Për të marrë zgavra të brendshme në kallëp gjatë montimit
Në të janë instaluar shufra të ngurta ose të zbrazëta.
Grupet janë bërë nga përzierje rërë-rrëshirë që trajtohen në nxehtësi
Skema e procesit teknologjik të prodhimit të një guaskë
formë
1 - model i pjesës; 2 - pllakë nën-model; 3 -
përzierje formimi; 4 - guaskë
Mësues: Yuri Nosov
19

20. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Hedhja e guaskës
Përparësitë e derdhjes së guaskës kundrejt derdhjes në tokë:
- saktësi më e lartë (12 ... 14 nota) dhe cilësi sipërfaqe (Rz 160 ... 40);
- përshkueshmëri e lartë e gazit të predhave, e cila redukton ndjeshëm refuzimin e gazit
flluska dhe predha;
- më pak konsum i rërës së derdhur (20 ... 30 herë);
- procesi është i lehtë për t'u mekanizuar dhe automatizuar;
- produktivitet i lartë i derdhjes (deri në 500 zorrë në orë).
Të metat:
pesha e kufizuar e derdhjeve (deri në 300 kg, më ekonomikisht deri në 50 ... 80 kg);
kosto e lartë e materialeve të formimit për shkak të kostos së lartë të rrëshirës.
Mësues: Yuri Nosov
20

21. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Hedhje investimi - një metodë për të marrë një pjesë duke derdhur në
kallëpe qeramike me një pjesë, me mure të hollë, të bëra me
duke përdorur modele nga komponime me shkrirje të ulët.
Përdorimi i formave të tilla bën të mundur marrjen e kallëpeve të formës komplekse nga çdo
aliazhe me saktësi të rritur dimensionale dhe përfundim sipërfaqësor. Kjo mënyrë
shpesh i referuar si derdhje precize.
a - bllok modelesh;
b - bllok i mbuluar me një shtresë
material zjarrdurues
(guaskë);
c - modele të derdhura
Krijimi i mykut të humbur të dyllit
Mësues: Yuri Nosov
21

22. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Derdhja e humbur e dyllit
Karakteristikat e metodës dhe fushës së aplikimit. Derdhja e humbur e dyllit
Modelet parashikojnë marrjen e pjesëve komplekse të derdhura nga çdo
aliazhe me saktësi të shtuar dhe përfundim sipërfaqësor.
Kur aplikohet, zvogëlohet ndjeshëm, dhe në disa raste
Përjashtohet përpunimi mekanik i pjesëve. Së bashku me atë
procesi teknologjik është i gjatë dhe teknikisht kompleks,
kërkon konsumimin e materialeve të shtrenjta.
Kostoja e 1 ton aktrime është disa herë më e lartë se me metodat e tjera
që hedh. Më shpesh, aktrime të vogla prodhohen në këtë mënyrë.
Derdhja e investimeve përdoret në prodhimin masiv
derdhje të vogla, komplekse, me mure të hollë.
Për disa lidhje të vështira për t'u përpunuar, rezistente ndaj nxehtësisë, magnetike dhe lidhje të tjera me
vetitë e veçanta të marrjes së derdhjes së saktë investuese është
mënyra e vetme për të bërë produkte. Një nga drejtimet e zhvillimit
derdhja e saktë është përdorimi në vend të modeleve që humbasin lehtësisht
modele të tretshme dhe të gazifikueshme.
Mësues: Yuri Nosov
22

23. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Hedhja në kallëpe metalike (kallëpët e ftohtë) - marrja e pjesëve të derdhura
duke e derdhur lirisht të shkrirë në kallëpe metalike.
Metoda është bërë e përhapur. Në këtë mënyrë, më shumë
40% e të gjitha derdhjeve nga alumini dhe lidhjet e magnezit, derdhjet nga gize,
çeliku dhe lidhjet e tjera.
Modelet e mykut të ftohjes janë jashtëzakonisht të ndryshme, ato mund të jenë një-pjesë
(i shkundur) dhe i ndashëm. Për të marrë përdoren kallëpe me një pjesë të ftohtë
derdhje të vogla me konfigurim të thjeshtë, të cilat mund të hiqen pa lëshimin e mykut.
Karakteristikat e metodës dhe fushës së aplikimit.
Hedhja në kallëpe metalike është një nga metodat progresive të prodhimit
aktrime. Kokil - një formë e përdorimit të përsëritur; në të mund të merrni
300 ... 500 derdhje çeliku me peshë 100 ... 150 kg, rreth 5000 derdhje të vogla hekuri,
disa dhjetëra mijëra derdhje nga aliazh alumini.
Metoda siguron saktësi të lartë (gradë 11 ... 12) dhe cilësi të sipërfaqes (Rz
40) aktrime. struktura e metalit është e imët, për shkak të rritjes
shpërndarja e nxehtësisë së mykut, e cila çon në një rritje të konsiderueshme të vetive mekanike.
Disavantazhet e kësaj metode janë kostoja e lartë e mykut të ftohtë, intensiteti i punës në
prodhimi i konfigurimit kompleks dhe derdhjeve me mure të hollë, relativisht
qëndrueshmëri e ulët e mykut të ftohtë kur derdhet nga lidhjet zjarrduruese.
Mësues: Yuri Nosov
23

24. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Procesi i derdhjes së ftohtë
1. Përgatitja e kallëpit të ftohtë për derdhje (fryrje me ajër të ngjeshur, duke aplikuar në
sipërfaqja e punës e formës së shtresave të veshjes dhe bojës). Refraktore
duke u përballur me një shtresë prej 0,3 ... 0,8 mm aplikohet çdo 50 ... 100 mbushje; i hollë
një shtresë me bojë shkumës - para çdo derdhjeje (për të rritur qëndrueshmërinë
forma).
2. Montimi i kallëpit të ftohjes me instalimin e shufrave.
3. Ngrohja e mykut deri në 100 ... 500 ° С për të parandaluar
rrjedhshmëria e aliazhit të derdhur. Pothuajse në proces pune, forma
mbahet vazhdimisht i ngrohtë.
4. Derdhja e metalit në një kallëp.
5. Heqja e derdhjes ndërsa është e nxehtë duke përdorur shtytës ose
duke u tundur jashtë.
6. Prerja dhe pastrimi i derdhjeve.
Të gjitha operacionet e derdhjes së ftohtë mund të mekanizohen. Në të zakonshme
makina shkritore hapja dhe mbyllja e mekanizuar e kallëpeve,
instalimi i shufrave, heqja (trokitja) e derdhjeve
Mësues: Yuri Nosov
24

25. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Formimi me injeksion - procesi i marrjes së derdhjeve në metal
forma (kallëpe), në të cilat derdhja dhe formimi i metaleve
derdhjet kryhen nën presionin e ajrit ose të pistonit.
Thelbi i procesit është derdhja e metalit të shkrirë në të
dhoma e ngjeshjes së makinës së derdhjes dhe futja e saj pasuese përmes
sistemi i hyrjes në zgavrën e kallëpit. Plotësimi i formularit ndodh kur
shpejtësia e madhe e rrjedhës (energjia e lartë kinetike e avionit), e cila
kontribuon në një dizajn të qartë të sipërfaqeve të derdhjeve nga më komplekset
konfigurimi.
Pjesë të disqeve hidraulike, pajisje elektrike,
kuti bashkimi, tabela instrumentesh, etj., metoda ka si më poshtë
avantazhet: aftësia për të marrë aktrime komplekse (përfshirë të përforcuar.) me
mure të holla (nga 0,8 mm), me vrima të gatshme, fije të holla dhe mbishkrime;
saktësi të lartë dimensionale (8 ... 12 nota) dhe cilësi të sipërfaqes (Rz = l2,5 ... 2 mikron);
performancë e lartë; aftësia për të automatizuar procesin; lartë
vetitë mekanike të derdhjeve.
Të metat:
- kosto e lartë e pajisjeve teknologjike;
- formimi i porozitetit në derdhjet masive për shkak të përzierjes së lëngut
metal me ajër me shpejtësi të madhe derdhjeje.
Mësues: Yuri Nosov
25

26. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Formimi me injeksion
Diagrami i një dhome të ngjeshjes vertikale të ftohtë
a - mbush; b shtypja; c - zbulimi i formularit
Diagrami i makinës së pistonit
dhomë e nxehtë
Mësues: Yuri Nosov
Diagrami i një dhome të ftohtë të kompresimit horizontal
a - mbush; b shtypja;
c - zbulimi i formularit; d - heqja e derdhjes
26

27. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Derdhja centrifugale - procesi i prodhimit të derdhjeve me derdhje
metali i shkrirë në një formë rrotulluese, në të cilën
formimi i derdhjes ndodh nën veprimin e centrifugale
(forcat inerciale). Sipërfaqja e jashtme e derdhjes formohet nga një kallëp (ajo
quhet kallëp), dhe e brendshme fitohet nën veprim
forcat centrifugale.
Skema e derdhjes centrifugale
1 - motor elektrik; 2 - reduktues; 3 - rul;
4 - myk; 5 - hendek
Mësues: Yuri Nosov
Kur rrotullohet forma rreth
derdhja e boshtit horizontal
rezulton të jetë i barabartë për çdo
gjatësia (me shpejtësi të mjaftueshme
rotacioni), pra, sipas kësaj skeme
merrni tuba të gjatë. Nga
krahasuar me metodat e tjera
marrja e boshllëqeve (falsifikim dhe
rrotullues) një i madh
kursime në çelik të shtrenjtë, të lartë
produktivitetit dhe reduktimit
vëllimi i përpunimit në
mjaft të kënaqshme
vetitë mekanike.
27

28. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Metodat për marrjen e boshllëqeve me metodat e derdhjes
Derdhje centrifugale
Përparësitë e metodës:
- struktura e grimcuar e derdhjeve;
- më pak ndotje me përfshirje dhe gazra jometalike, pra
se si këto të fundit shtyhen në qendër të rrotullimit dhe më pas hiqen
përpunimi mekanik;
- nuk kërkohen shufra për të formuar vrima;
- metali ruhet për shkak të mungesës së sistemeve të portave, ngritësve,
fitimet etj.
Disavantazhet e metodës:
- vështirësi në marrjen e madhësisë së saktë të vrimës;
- rritje e ndarjes së aliazhit (eleminuar nga pjekja me difuzion).
Derdhja centrifugale përdoret gjithashtu për të marrë produkte bimetalike.
nga kompozimet e tipit: çelik-bronz, gizë-bronz, çelik-gize, çelik-çelik (të ndryshme
notat) etj. Kjo arrihet duke hedhur në mënyrë alternative lidhjet e ndryshme në kallëp.
Mësues: Yuri Nosov
28

29. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Prodhimi i boshllëqeve nga deformimi plastik
Metodat për prodhimin e boshllëqeve me deformim plastik,
janë bashkuar nën emrin e përgjithshëm trajtimi i presionit:
- vulosje e ftohtë dhe e nxehtë;
- shtypje;
- vizatim;
- rrotullim;
- përkulje;
- falsifikim etj.
Thelbi i këtyre proceseve qëndron në faktin se metali në një të ftohtë
ose në gjendje të nxehtë ndryshon formën e saj (deformohet) nën veprim
presion i barabartë me pikën e rrjedhjes së metalit.
Shumë metale kanë një forcë të lartë rendimenti kur janë të ftohtë.
Prandaj, duhen bërë përpjekje të mëdha për të deformuar metalin.
Është e mundur të zvogëlohet forca e rendimentit nëse pjesët e punës do të përpunohen
nxehen. Trajtimi me presion metalik kryhet në temperatura në të cilat
metali bëhet duktil dhe i paaftë për rikristalizimin.
Mësues: Yuri Nosov
29

30. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Stampimi i ftohtë është një nga llojet e formimit të metaleve,
në të cilën metali deformohet në mënyrë plastike në gjendje të ftohtë. V
në varësi të llojit të materialit burimor dhe llojit të produktit të ftohtë
stampimi mund të jetë fletë ose vëllimor
Vulosja e fletës përdoret për prodhimin e pjesëve nga fleta
materiale, të tilla si pjesë makinash (çati, parafango, kapuç, etj.),
avionë, makina, pajisje kimike, pajisje elektrike, shumë produkte
konsumi i përhapur (kanaçe, lugë, tigan, etj.).
Falsifikimi i ftohtë përdoret për të bërë produkte nga pjesa më e madhe
boshllëqe - kryesisht nga stoku i barit. Volumerik i ftohtë
lidhëse (bulona, ​​arra, thumba), topa,
rula, unaza mbajtëse, shumë pjesë makinash, avionë,
traktorë dhe makina të tjera.
Krahasuar me përpunimin, formimi i ftohtë mund të zvogëlojë konsumin e metaleve,
meqenëse metali nuk ndahet në patate të skuqura, zvogëloni intensitetin e punës së produkteve të prodhimit dhe rrisni
produktiviteti i punës. Në të njëjtën kohë, formimi i ftohtë siguron
forcimi i metalit të përpunuar, gjë që bën të mundur që pjesët të bëhen më të lehta, më pak
konsumon metal dhe më rezistent ndaj konsumit.
Mësues: Yuri Nosov
30

31. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Operacionet e formimit të ftohtë ndahen në dy grupe:
- ndarja;
- ndryshimi i formës
Operacionet e ndarjes përfshijnë operacione që rezultojnë në
ndarja e plotë ose e pjesshme e një pjese të materialit nga një tjetër nga
lak i mbyllur ose i hapur.
Për të ndryshuar formën - operacionet që rezultojnë në
ndryshimi i formës dhe madhësisë së pjesës së punës, rishpërndarja dhe paracaktimi
vëllime lëvizëse të metalit.
Mësues: Yuri Nosov
31

32. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Pritini materialin.
Ekzistojnë tre lloje të foleve:
Prerja me mbeturina përdoret për të marrë pjesë që janë të thjeshta në formë.
saktësi e lartë (klasa 10 ... 12).
Prerje me mbetje të pjesshme
Prerjet pa mbeturina përdoren për pjesë me saktësi të ulët që kanë formë të thjeshtë.
(12 ... 14 cilësi).
Llojet e materialit të fletës së prerjes
a, b, c, i - rresht i vetëm;
d, f, g, h - me shumë rreshta;
a, b, c, d, e, f, h, i - me mbeturina;
g - nuk ka mbeturina
Mësues: Yuri Nosov
32

33. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Operacionet e ndarjes
Prerje (a) - ndarja e një pjese të materialit nga një tjetër me një të hapur
kontura bëhet në gërshërë ose në gërshërë
Prerja (b) - ndarja e një pjese nga një shirit ose fletë përgjatë pjesës së jashtme të mbyllur
kontur
Punching (c) - duke bërë vrima në boshllëqet e fletëve
Prerje (d) - ndarja e mbetjeve teknologjike nga pjesa
Notching (d) - ndarja jo e plotë e një pjese të pjesës së punës
Punching (e) - formimi i përmes vrimave në fletë bosh pa
asgjësimi i materialit në mbeturina
Goditja, shpimi, zhveshja, prerja dhe prerja kryhen në presa.
Mësues: Yuri Nosov
33

34. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Operacionet e ndarjes
Gërshërët për prerjen e materialit të fletës janë paralele,
gijotinë, rul dhe vibruese
Modele me gërshërë
a - gijotinë; b - disk me thika të drejta;
c - disk me thika të prirur; d - vibruese
Mësues: Yuri Nosov
34

35. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Operacionet e formimit të llamarinës:
- fleksibël (a);
- kapuç (b);
- fllanxha (c);
- qepje (g);
- gjarpërues (d);
- shpërndarja (e);
- crimp (w);
- derdhur (h);
- redaktimi (et);
- ndjekje (k);
- kalibrimi (l);
- grushtim (m)
Mësues: Yuri Nosov
35

36. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i ftohtë
Lakimi - formimi ose ndryshimi i këndeve midis pjesëve të pjesës së punës ose
duke i dhënë asaj një formë të lakuar.
Gjatë përkuljes, shtresat metalike të vendosura në sipërfaqen e brendshme, në vendin e lakimit
janë të ngjeshura dhe shtresat e vendosura nga jashtë janë të shtrira brenda
drejtimin gjatësor. Në drejtim tërthor vërehet e kundërta
pikturë. Prandaj, forma kryq seksionale e vija të ngushta dhe mjaft të trasha
kur përkulet, ajo shtrembërohet në pikën e përkuljes. Shtresa e pjesës së punës, e cila gjatë përkuljes nuk e bën
nuk i nënshtrohet as tensionit dhe as shtypjes, quhet neutral.
Për të marrë përmasat e sakta, lakimi përfundon me një goditje kalibruese,
sigurimi i ngjitjes së plotë të pjesës së punës me grushtin
Shter - formimi i një pjese të zbrazët (si një gotë) nga një banesë ose zgavër
boshllëqe.
Mësues: Yuri Nosov
36

37. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampimi i impulsit
Stampimi i impulsit. Goditje me grusht (vizatim, grushtim, përkulje, grushtim dhe
etj.) në këtë rast kryhet nën veprimin e një impulsi të çastit
presioni.
Një impuls i tillë krijohet nga një shpërthim (goditje nga një shpërthim), një shkarkesë elektrike në
medium i lëngët (vulosje elektrohidraulike) ose veprimi i një fushe magnetike
(vulosje elektromagnetike).
Stampimi i shpërthimit kryhet nga një valë goditëse në një gaz, të lëngshëm ose
mjedis me rrjedhje të lirë.
Kur stampohet me shpërthim në një mjedis të lëngshëm ose me elektrohidraulik
falsifikimi i diapave është instaluar në një rezervuar të veçantë, i cili është i mbushur
ujë. Një shpërthim ose impuls elektrik në një mjedis të lëngshëm krijon një valë goditëse që
kryen stampimin.
Pajisjet e stampimit të shpërthimit vendosen në dhoma ose puse betoni. Kështu që
sigurohet siguria e procesit. Ajri nga zgavra e prerjes nën pjesën e punës
nxjerr me pompë.
Mësues: Yuri Nosov
37

38. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Shembuj të skemave të goditjes së pulsit
Skema e stampimit të shpërthimit
1 - kornizë;
2 - tarifë;
3 - trupi i dhomës shpërthyese;
4 - bosh;
5 - matricë;
6 - kanal për pompimin e ajrit
Mësues: Yuri Nosov
Skema e stampimit të shkarkimit elektrik
1 - pirg;
2 - rezervuari,
3 - pjesa e punës e deformuar,
4 - matricë,
5 - kanal për pompimin e ajrit
38

39. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Shembuj të pjesëve të marra nga teknologjia e stampimit me impuls
Mësues: Yuri Nosov
39

40. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Falsifikim i ftohtit
Falsifikimi i ftohjes së ftohtë është një nga më produktivët
metodat e prodhimit të pjesëve nga çeliqet, metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre.
Përdoret gjerësisht në inxhinierinë mekanike, prodhimin e instrumenteve dhe të tjera
degët e industrisë së përpunimit të metaleve.
Shembuj të pjesëve të marra nga falsifikimi i ftohtë
Mësues: Yuri Nosov
40

41. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Operacionet e ndryshimit të formës
Shembuj të operacioneve të formësimit
b - sediment i hapur;
c - sediment i mbyllur;
g - reliev reliev;
d - zbarkimi;
e - kalibrimi;
g - nxjerrje e drejtpërdrejtë;
h - nxjerrje e kundërt;
dhe - ekstrudimi i kaviteteve
Mësues: Yuri Nosov
41

42. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Operacionet e ndryshimit të formës
Përmbysja është një operacion në të cilin një pjesë e pjesës së punës shqetësohet.
Ky operacion përdoret për të marrë trashje lokale. Sidomos
kreu përdoret gjerësisht për të marrë kokat e bulonave, vidhave,
ribatina në presa automatike me kokë të ftohtë.
Produktiviteti i makinave të tilla arrin disa qindra pjesë për
minutë, e cila është dhjetëra herë më e lartë se produktiviteti i rrotullimit
makinat.
Stampimi me nxjerrje. Kur ekstrudohet, metal i deformueshëm
nën veprimin e grushtit zhvendoset në vrimën e kaldajës ose në hendekun ndërmjet
grusht dhe matricë.
Me një vijë të drejtë, metali rrjedh drejt goditjes së punës së grushtit dhe shtrydhet në
përmes vrimës së matricës. Nxjerrja e drejtpërdrejtë përdoret për të marrë të dyja
pjesë të forta dhe të zbrazëta.
Në nxjerrjen e kundërt, metali rrjedh në drejtim të kundërt
lëvizja e grushtit, dhe është e shtrydhur në hendekun midis grushtit dhe kësulës.
Me kombinuar - metali rrjedh si në drejtim të lëvizjes së punës
grusht, dhe në të kundërtën.
Mësues: Yuri Nosov
42

43. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Operacionet e ndryshimit të formës
Kalibrimi përdoret për të marrë përmasa të sakta dhe pastërti të lartë
sipërfaqet e pjesëve të stampuara.
Kalibrimi (Figura 5.23, e) është operacioni përfundimtar i trajtimit me presion
produkte gjysëm të gatshme të marra më parë me shumicë të nxehtë ose të ftohtë
vulosje, të cilat i nënshtrohen kërkesave të shtuara për saktësinë e dimensioneve dhe
vrazhdësia e sipërfaqes. Për shembull, shufra lidhëse të falsifikuara të nxehtë të kalibruar në të ftohtë të motorëve të automobilave, leva të ndryshme të falsifikuara,
disa pjesë të makinave me stampim të ftohtë, pajisje, orë etj.
Kalibrimi kryhet në makineri në maniak, stampim dhe
presa hidraulike.
Ndjekje e stampuar. Në sipërfaqe fitohet reliev i stampuar (Figura 5.23, d).
pjesë e deformueshme ekzakte zgjatime, dhëmbëzime, mbishkrime, vizatime etj.
përdoret për prodhimin e pjesëve të vogla (për shembull, pjesët e orës), monedha, porosi
etj Relievi në sipërfaqen e pjesës fitohet për shkak të rishpërndarjes së materialit
nën ndikimin e përpjekjeve të mëdha dhe mbushjes së zgavrave të punës së pullës. Presioni në
të prera, për shembull, bronzi dhe produkte nga prej çeliku inox arrin
2500 ... 3000 MPa.
Gërmimi kryhet në stampa të mbyllura në presa reliev.
Mësues: Yuri Nosov
43

44. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i nxehtë
Stampimi i nxehtë përdoret kur është i ftohtë
deformimi është i pamundur.
Kur nxehet, vetitë plastike të metalit rriten ndjeshëm, dhe
rezistenca e metalit ndaj deformimit ulet disa herë.
Falsifikimet prodhohen me stampim të nxehtë forma të ndryshme dhe madhësive të çelikut, me ngjyra
metalet dhe lidhjet.
Shembuj të falsifikimeve janë shufrat lidhës, boshtet e shkallëzuara, ingranazhet,
leva të ndryshme dhe shumë të tjera.
Procesi teknologjik për marrjen e falsifikimeve parashikon
operacionet e zbrazjes, deformimit dhe përfundimit.
Lënda e parë për stampimin e nxehtë është stoku i petëzuar, shufrat e shtypura,
shufrat dhe biletat e profilit të derdhur.
Në departamentin e prokurimit të dyqanit, materiali burimor ndahet në të matur
boshllëqe.
Pullat për stampim të nxehtë klasifikohen sipas llojit të përdorur
pajisje për goditje me çekan, shtypje, drejtim (për falsifikim horizontal
makineritë dhe makineritë me kokë të nxehtë) dhe petëzimi (në rula farkëtimi).
Mësues: Yuri Nosov
44

45. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i nxehtë
Shembuj të vulosjes së nxehtë në shufrat e çekiçit
a - i mbyllur;
b - e hapur me një fije floku;
c - brazdë flaking;
g - gjysma e poshtme e hapjes
pullë me shumë fije;
rrjedhat e korrjes:
2 - i zgjatur;
3 - rrotullim;
4 - lakimi;
rrymat e stampimit:
5 - paraprake;
6 - finale;
7 - brazdë flaking;
d - tranzicionet e goditjes;
1 - falsifikim;
8 - pjesa origjinale e punës;
9 - brosh;
10 - kodrina;
11 - fleksibël;
12 - vulosje paraprake;
13 - vulosje përfundimtare
Mësues: Yuri Nosov
45

46. ​​Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Stampim i nxehtë
Prerja e blicit dhe shpimi i vrimave kryhet në mënyrë speciale
ngordh në fiksimin e manivelit ose presave hidraulike.
Pas kësaj, falsifikimet i nënshtrohen trajtimit të nxehtësisë për t'u përmirësuar
karakteristikat mekanike të metalit. Përdoren llojet e mëposhtme
trajtimi termik: normalizimi, pjekja, shuarja dhe kalitja.
Shkalla e mbetur në sipërfaqen e farkëtimeve pastrohet me një goditje të shtënë
pastrim, rrëshqitje ose gravurë.
Për të eliminuar shtrembërimet, falsifikimet drejtohen në të nxehtë ose
gjendje të ftohtë, dhe për të përmirësuar saktësinë e formës dhe dimensioneve -
kalibrimi.
Dallimi midis kalibrimit dhe redaktimit është se gjatë kalibrimit,
dimensionet e falsifikimit, dhe kur drejtohen, shtrembërimet eliminohen pa ndryshuar
dimensionet kryesore të falsifikimit.
Mësues: Yuri Nosov
46

47. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Vizatim
Vizatimi përdoret për të marrë boshllëqe të forta ose të zbrazëta
pjesë, prerja tërthore e të cilave është konstante në të gjithë gjatësinë.
Biletat e marra në fabrikat metalurgjike i nënshtrohen
vizatim i mëtejshëm në mënyrë që të përafrohet seksioni i pjesës së punës me seksionin
pjesë e përfunduar, e cila ju lejon të minimizoni ose eliminoni
përpunimi me prerje.
Në impiantet metalurgjike, për tërheqjen e shufrave dhe tubave, ato përdorin
mullinj për tërheqje gjatësore, dhe për tërheqje teli dhe të tjera
profilet e mbështjellë në mbështjellje - mullinj daulle.
Shembuj të profileve të marra me vizatim
Mësues: Yuri Nosov
47

48. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Rrotullimi
Produkte të petëzuara - boshllëqe komerciale, seksione dhe profile të formës së përgjithshme,
për industri dhe qëllime të veçanta, tubacione, të përkulura dhe periodike
profilet.
Llojet e qirasë:
a) një shufër është një seksion i rrumbullakët i mbështjellë me diametra të ndryshëm; diametri d i shufrave
është e rregulluar, gjatësia e shufrave të furnizuara nuk është e rregulluar dhe mund të jetë
të ndryshme: 4 metra, 6 metra ose më shumë.
b) seksion gjashtëkëndor i mbështjellë;
madhësia e gjashtëkëndëshit S është e rregulluar,
diametri i rrethit të rrethuar D është
madhësia e referencës.
c) tuba të mbështjellë; të rregulluara në natyrë
diametri D dhe diametri i brendshëm d.
d) katrore ose drejtkëndore e mbështjellë
seksione; madhësia e a është e rregulluar.
e) produkte fletësh; trashësia është e rregulluar
fleta S, gjatësia a dhe gjerësia b e fletës mund të jetë
të ndryshme, zakonisht të paktën 1500 mm.
Mësues: Yuri Nosov
48

49. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Shembuj të profileve me qira
Mësues: Yuri Nosov
49

50. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Për nga natyra e lëvizjes së metalit në zonën e deformimit, kanaçe rrotullimi
të ndahen në llojet e mëposhtme:
a - gjatësore;
b - tërthor;
c - vidhos kryq
Skemat e rrotullimit
Mësues: Yuri Nosov
Kur rrotullon rrotullime kryq spirale, si dhe
kur rrotullohet tërthor, rrotullohu me
të njëjtat shpejtësi në një drejtim. ku
boshtet e rrotullave janë të anuar në raport me njëri-tjetrin,
në të paktën një nga koordinatat
aeroplanët. Pjesa e punës futet në rrotulla nga
drejtimi i përgjysmuesit të këndit të formuar
sëpatat e rrotullave. Për shkak të akseve të zhdrejtë të rrotullave
pjesa e punës merr një rrotullim-translator
lëvizjen e vazhdimësisë
procesi i përpunimit. Gjatë rrotullimit të biletës
të shtrënguara në diametër dhe mund të jenë më shumë
kushte të favorshme për t'u deformuar
drejtimi boshtor nën veprimin e aksial
komponent i shpejtësisë periferike të rrotullave.
50

51. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Përgatitja e boshllëqeve me metalurgji pluhur
Metalurgjia e pluhurit i referohet një fushe të mbulimit të teknologjisë
një grup metodash për prodhimin e pluhurave metalikë dhe produkteve prej tyre
ose perzierjet e tyre me pluhura jometalike pa shkrire kryesoren
komponent.
Shembuj të pjesëve të punës të marra nga metalurgjia pluhur
Teknologjia tipike e prodhimit
pjesë nga pluhur
metalurgjia përfshin katër
operacionet bazë:
- marrja e një pluhuri të origjinalit
material;
- formimi i boshllëqeve;
- sinterim;
- përpunimi përfundimtar.
Metodat për marrjen e metalit
pluhurat: mekanike dhe fiziko-kimike, duke e bere te mundur
përzihet shumë pastër
Materiale.
Mësues: Yuri Nosov
51

52. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Marrja e pjesëve nga plastika
Plastika (plastika) janë të forta ose
materialet elastike të marra nga komponimet polimere dhe të formuara në
produktet me metoda të bazuara në përdorimin e plastikës
deformime.
Shumëllojshmëria e vetive fizike dhe mekanike e bën plastikën të vlefshme
material ndërtimor. Ata kanë një peshë specifike të ulët, mirë
i rezistojnë korrozionit, kanë një gamë të gjerë koeficientësh fërkimi dhe
rezistencë e lartë ndaj gërryerjes, veti të mira optike dhe
transparence etj.
Përbërësi kryesor i plastikës janë polimeret -
komponimet organike sintetike.
Ndonjëherë plastika është bërë tërësisht nga polimer, por më shpesh është
është një përbërje komplekse e polimerit, plastifikuesit, mbushësit dhe
bojë.
Mësues: Yuri Nosov
52

53. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Marrja e pjesëve nga plastika
Llojet e plastikës
Në varësi të kushteve të kurimit, veçanërisht sjelljes kur nxehen, polimeret dhe
plastika përkatëse ndahet në termofikse dhe
termoplastike.
Plastika termike (polimere) - plastika termoaktive gjatë forcimit,
pësojnë ndryshime të pakthyeshme dhe kthehen në të ngurta, të infuzueshme dhe
gjendje e pazgjidhshme. Kurimi mund të ndodhë kur nxehet në 150 ... 300 ° C
për një kohë të caktuar, nën presion ose pa presion, në të ulët
ngrohje deri në 60 ... 70 ° С ose pa ngrohje, në prani të aditivëve të ngurtësuesve.
Polimerët më të zakonshëm termorregullues: fenol-formaldehid,
epoksi, silikoni, poliestër.
Plastika termoplastike (polimere) - termoplastikë, kur nxehen, ato kalojnë
në një gjendje plastike ose viskoze të rrjedhshme. Këto plastikë do të kurohen kur
ftohje. Kur nxehen përsëri zbuten etj., duke lejuar
mundësia e riformulimit të shumëfishtë të produkteve.
Termoplastikët më të rëndësishëm: polietileni, polistiren, poliamide, fluoroplastikë,
klorur polivinil, qelqi organik.
Mësues: Yuri Nosov
53

54. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Marrja e boshllëqeve nga produktet e mbështjellë
Operacionet për marrjen e biletave nga produktet e petëzuara:
- drejtimi i shiritit;
- Përhapje pa qendër (për shufra të petëzuara në nxehtësi) ose përafërt
bluarje;
- prerja në pjesë bosh;
- bluarja dhe qendrimi fundor;
-- kontrolli.
Mësues: Yuri Nosov
54

55. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Marrja e boshllëqeve nga produktet e mbështjellë
Redakto.
Metal i mbështjellë i furnizuar në fabrikë nga ndërmarrjet metalurgjike në formë
shufra dhe fletë, i nënshtrohet një operacioni drejtues (me përjashtim të petëzimit të ftohtë
material për pjesët e punës me precizion të lartë).
Drejtimi i shufrave dhe boshllëqeve të boshtit mund
kryhet në manual, vidë,
ekscentrike, hidraulike,
shtypje pneumatike dhe me fërkim
gjendje e ftohtë.
Skema e drejtimit të shufrave në një makinë drejtuese
Përhapja e hekurave. Pas redaktimit
shiriti është qëruar për
me performancë të lartë
makineritë e përafrimit pa qendër
Diagrami i një makinerie të përafërt pa qendër
Mësues: Yuri Nosov
55

56. Prodhimi bosh në inxhinieri mekanike

Marrja e boshllëqeve nga produktet e mbështjellë
Prerja e shiritit kryhet
në sharrë hekuri mekanike, në
makina sharruese, në makina për
prerje elektrike me shkëndijë,
makina tejzanor, në
torno prerëse,
makina prerëse, në
freza.
Prerja e produkteve të mbështjellë me një sharrë rrethore
Përfundoni përpunimin dhe qendrimin
në një makinë frezimi dhe qendrimi
Mësues: Yuri Nosov
Prerja e produkteve të mbështjellë me sharrë brezi
56

57. Zgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Zgjedhja e pjesës së punës është vendosja e metodës ee
prodhimi, llogaritja ose përzgjedhja e lejimeve të prerjes dhe
përcaktimi i dimensioneve të pjesës origjinale të punës.
Fazat e projektimit të pjesës së punës
1. Përcaktimi i mënyrës së marrjes së pjesës së punës.
- vendosur nga konstruktori
- përcakton teknologu i dyqanit mekanik
2. Përcaktimi i llojit të pjesës së punës.
Faktorët që ndikojnë në zgjedhjen e llojit të pjesës së punës:
- konstruktive (karakteristikat fizike dhe kimike dhe vetitë mekanike që përcaktojnë
performanca e produktit; forma, madhësia dhe pesha e pjesës)
- lloji i prodhimit (në masë, në shkallë të gjerë, grumbull, grup i vogël, i vetëm)
- disponueshmëria e pajisjeve ( shkritore, falsifikimi dhe presimi, etj.) për prodhimin e boshllëqeve
- aftësia për të prodhuar një pjesë pune në anën
- kostot për përgatitjen e prodhimit dhe prodhimit të pjesëve të punës
3. Projektimi (zhvillimi) i rrugës së përpunimit.
- zhvillimi i një skeme (sekuence) përpunimi
- përcaktimi (përzgjedhja) e një grupi pajisjesh teknologjike
4. Caktimi i shtesave për përpunim.
5. Regjistrimi / miratimi i vizatimit të pjesës së punës.
6. Llogaritja e verifikimit të shtesave
Mësues: Yuri Nosov
57

58. Zgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Llojet dhe metodat e krijimit të boshllëqeve
1. Kallëp
- derdhja e rërës,
- derdhja në kallëpe të guaskës
- derdhje me injeksion,
- casting,
- derdhje centrifugale,
- derdhje investimi.
2. Falsifikime
5. Fletët bosh
6. Pjesë të salduara të parafabrikuara
7. Boshllëqe të bluara nga prodhuesi
8. Metalurgjia e pluhurit
- falsifikim falas,
- vulosje.
3. Qira
- shufra të rrumbullakëta (të pakalibruara),
- shufra të rrumbullakëta (të kalibruar),
- shufra në formë (jo të kalibruar),
- shufra në formë (të kalibruar),
- profilet,
- "prerë nga punësimi"
4. Unaza bosh
- unaza rrotulluese,
- unaza të salduara,
Mësues: Yuri Nosov
58

59. Zgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Shembuj të përdorimit të boshllëqeve të llojeve të ndryshme në një motor me turbina me gaz
Stampimi
(thika e shpatullave
kompresor)
I përpunuar me makinë
boshllëqe
(vulosje)
Disqet HPC
Pluhur
disqe bosh
turbinat dhe HPC
Billets hedhur
fletët e turbinës.
Formëzimi (bosht
tifoz, bosht KVD,
boshtet e turbinave
Mësues: Yuri Nosov
I mbështjellë dhe i salduar
unaza (duke punuar
unazat dhe unazat ON)
Parafabrikuara salduar
boshllëqet e guaskës
Fletë bosh
tub flakë COP
59

60. Përzgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Shembuj të boshllëqeve
Ndërtesa e KVD
Kallëpët
Tehet e turbinës
Rotori fillestar
Mësues: Yuri Nosov
60

61. Zgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Shembuj të boshllëqeve
Falsifikime
Mësues: Yuri Nosov
61

62.

Shembuj të boshllëqeve
Stampimi
Mësues: Yuri Nosov
62 Mësues: Yuri Nosov
67

68. Zgjedhja e llojit të boshllëqeve.

Shembuj të boshllëqeve
Pjesë të bëra nga pjesët e parafabrikuara të salduara të punës
Mësues: Yuri Nosov