» »

Mașini de tăiat sârmă de producție rusă. Alegerea unei mașini EDM

Mașinile EDM CUT P de la AgieCharmilles au fost anunțate în aprilie 2017. Această serie emblematică în ceea ce privește capacitățile sale și numărul de soluții tehnice unice este de neegalat pe piață.
Combinarea generatorului digital IPG-DPS cu designul mecanic Quadrax, împreună cu modulele de automatizare suplimentare, a ridicat din nou ștacheta pentru mașinile EDM cu sârmă la noi înălțimi.
Există patru modele în această serie cu curse pe axa X de la 350 mm la 1250 mm, în timp ce greutatea piesei de prelucrat este practic nelimitată.
Modelele Quadrax sunt capabile să curgă până la 45˚ pe toată înălțimea piesei de prelucrat. Nicio altă linie de mașini de tăiat sârmă din lume nu are asemenea capacități.
Utilizare versiune noua Generatorul IPG-DPS a făcut posibilă creșterea vitezei de procesare cu 15-20%, în timp ce precizia fabricării elementelor de contur mici a crescut semnificativ. Rugozitatea suprafeței s-a îmbunătățit și ea.
Sistemul de stabilizare termică, care menține temperatura dielectricului, a patului mașinii și a tuturor axelor într-un interval dat, garantează caracteristici de precizie ridicată chiar și atunci când se lucrează în încăperi netermostate.
Sistemul optic de măsurare OMS facilitează legarea piesei de prelucrat, găsirea centrului găurilor de pornire și controlul dimensiunilor pieselor finite - acest lucru facilitează munca operatorului și economisește timp de lucru.
O funcție similară este asigurată de stylus-ul Renishaw, care este integrat în designul tăietorului de sârmă. Utilizarea sa este deosebit de importantă în combinație cu un schimbător de paleți - în modul automat, monitorizează poziția piesei de prelucrat, inclusiv înclinarea suprafeței superioare și face corecțiile necesare programului.
De asemenea, modulele AWS și AMS au ca scop creșterea eficienței mașinii EDM în modul de sine stătător. Care fixează și îndepărtează automat părțile care cad din piesa de prelucrat.
Când ne uităm la mașina EDM de tăiat cu sârmă Progress VP, îmi vin în minte cuvintele „clasici imperisabile” - în exterior, aceste mașini de tăiat cu sârmă au rămas neschimbate timp de 20 de ani. Această impresie este înșelătoare - baza elementului generatorului a fost schimbată în mod repetat, au apărut module noi, sistemul de control a fost complet rescris.
Nivelul soluțiilor tehnice utilizate în construcția mașinilor-unelte este respectabil. Un nivel comparabil de stabilitate termică, pe care Progress VP îl demonstrează în timpul funcționării, este atins de mașinile EDM moderne cu radiatoare suplimentare, circuite de răcire și senzori de urmărire. Aici totul este hotărât datorită designului tip dulap și amplasării atent gândite a elementelor generatoare de căldură.
O mulțime de posibilități unice sunt oferite prin utilizarea ghidajelor de sârmă prismatice patentate:

  • durata de viață - 100 de mii de ore
  • capacitatea de a lucra cu diametre de sârmă cuprinse între 0,05 mm și 0,33 mm
  • utilizarea firelor de diferite diametre și/sau tipuri într-un singur program.
Un tăietor de sârmă și o bobină de 25 kg în standard, împreună cu modulele generatoare LOTO și AVTORESTART, sunt capabile să ofere mașinii o funcționare autonomă timp de 85 de ore.
Caracteristici și caracteristici Dimensiuni de deplasare X, Y, Z Preț în ruble: la cerere Disponibilitatea echipamentelor
AC Progress VP2 750 x 550 x 250 mm 350 x 250 x 256 mm La comandă
AC Progress VP3 1050 x 650 x 420 mm 500 x 350 x 426 mm La comandă
AC Progress VP4 1300 x 1000 x 510 mm 800 x 550 x 525 mm La comandă
CUT P 350 1000 x 550 x 220 mm 350 x 220 x 220 mm La comandă
CUT P 550 1200 x 700 x 400 mm 550 x 350 x 400 mm La comandă
CUT P 800 1300 x 1000 x 510 mm 800 x 550 x 510 mm La comandă
CUT 200 Dedicat Ø150 ... Ø500 mm 350 x 220 x 220 mm La comandă

Mașini-unelte de tăiat cu sârmă de ultra precizie

Mașinile CNC EDM de la compania elvețiană AgieCharmilles sunt proiectate pentru producția automată de piese de precizie în industria de fabricare a instrumentelor, ceasuri și industria medicală. Aceasta presupune funcționarea mașinii de tăiat sârmă ca parte a liniilor robotizate 24/7 și tot ceea ce este necesar pentru aceasta este prevăzut în proiectarea mașinilor.
Pe lângă soluțiile tehnice implementate în Progress VP, proiectarea acestor mașini de electroeroziune cu sârmă se bazează pe întreaga linie caracteristici unice:
Modulul IWC adaugă o a doua cale de cablu și un schimbător automat. Opțional, se poate folosi sârmă tipuri diferiteîntr-un singur program de procesare, sau două bobine de 25 kg fiecare vor permite mașinii să funcționeze autonom mai mult de 170 de ore.
Domeniul de aplicare impune Cerințe suplimentare la precizia pieselor prelucrate. Sistemul de măsurare optică integrat IVU este responsabil pentru rezultatul de 1 µm. Pe lângă controlul dimensiunilor și ciclurilor de legare, i s-a dat dreptul de a face modificări în programul de control, astfel încât profilul pieselor rezultate să fie cât mai apropiat de cel specificat.
Mașinile de electroeroziune cu sârmă din seria AgieCharmilles OilTEch nu folosesc apa convențională ca mediu de lucru, ci un dielectric de hidrocarburi, ca la mașinile de perforare. Această decizie este dictată de domeniul de aplicare pentru care sunt proiectate. Utilizarea hidrocarburilor oferă atât avantaje incontestabile, cât și impune anumite restricții asupra tehnologiilor de tăiere cu sârmă.
Trei grupuri principale de sarcini în care mașinile de acest tip sunt în afara competiției:

  • prelucrarea materialelor puternic corozive;
  • cerința pentru rugozitatea suprafeței este mai mare decât Ra 0,05 µm;
  • producția de scule din carbură;
Dacă totul este mai mult sau mai puțin clar cu primele două puncte, atunci ultimul punct necesită decodare.
Producătorii de mașini de electroeroziune cu sârmă tac cu privire la faptul că liantul de cobalt este spălat în timpul prelucrării carburii într-un dielectric de apă. Progresele în acest domeniu sunt semnificative, dar durata de viață a sculelor din carbură prelucrată pe o mașină convențională de tăiat cu sârmă este mai mică decât cea a aceleiași scule prelucrate, de exemplu, prin șlefuire.
Folosirea unui dielectric de hidrocarburi (ulei) rezolvă această problemă, iar durabilitatea sculei prelucrate pe o mașină de tăiat cu sârmă nu este inferioară sculei obținute cu ajutorul altor tehnologii. În acest caz, rugozitatea suprafeței ajunge la Ra 0,3 µm.
Caracteristici și caracteristici Dimensiunile piesei de prelucrat (L x A x H) Dimensiuni de deplasare X, Y, Z Preț în ruble: la cerere Disponibilitatea echipamentelor
CUT 1000 300 x 200 x 80 mm 220 x 160 x 100 mm La comandă
CUT 1000 OilTech 300 x 200 x 80 mm 220 x 160 x 100 mm La comandă
CUT 2000 750 x 550 x 250 mm 350 x 250 x 256 mm La comandă
CUT 2000 OilTech 750 x 550 x 250 mm 350 x 250 x 256 mm La comandă
CUT 3000 1050 x 650 x 250 mm 500 x 350 x 256 mm La comandă
Video: AgieCharmilles CUT 2000 X, CUT 3000 X

Mașini universale de tăiat cu sârmă CNC

EDM CUT E, introdus în 2016, este primul din familia de tăietoare de sârmă AgieCharmilles bazat pe o nouă platformă inovatoare. Principalele inovații:

  • generator digital IPG-DPS;
  • controlere de motoare și computer industrial de la BECKHOFF;
  • Sistem de control AC HMI 2.
În primul rând, mașinile de tăiat cu sârmă din această serie sunt concentrate pe utilizarea în producția de scule pentru fabricarea matrițelor și matrițelor. Aceste mașini au cele mai mari rezervoare de lucru din clasa lor, ceea ce le extinde funcționalitatea. Este de remarcat faptul că, în comparație cu seria anterioară de mașini EDM cu sârmă, designerii au reușit să reducă dimensiunile. Lățimea frontală a utilajelor din această serie este cu 200-300 mm mai mică decât cea a principalilor concurenți. S-a acordat multă atenție îmbunătățirii confortului și siguranței, precum și ușurinței învățării. Este imposibil să nu menționăm legendara protecție electromecanică împotriva coliziunii, care a fost folosită pentru prima dată în lume la mașinile de eroziune Charmilles. Când lovește un obstacol cu ​​o viteză de până la 3000 mm/min, protejează elementele mașinii și piesa de prelucrat împotriva deteriorării și/sau forfecarea și, de asemenea, economisește timp, deoarece nu necesită relegarea piesei de prelucrat și a banilor. cumpărați duze noi sau ghidaje de sârmă. S-a îmbunătățit și sistemul de management. AC HMI 2 a primit o nouă funcționalitate, menținând în același timp ușurința în utilizare, iar ecranul vertical oferă mai mult spațiu pentru informații suplimentare.

Piesele și ansamblurile mașinilor și dispozitivelor moderne se disting printr-o mare varietate de modele și materiale utilizate, inclusiv cele a căror modelare prin metode de prelucrare cunoscute este dificilă și uneori imposibilă. Acest lucru este asociat cu utilizarea tot mai mare a proceselor de prelucrare cu descărcare electrică. „Posibilitățile mașinilor EDM sunt nesfârșite!” - această frază poate fi auzită adesea de la utilizatorii de mașini-unelte la doar o lună de la punerea în funcțiune a echipamentului.

Clasificare
În funcție de scopul tehnologic, mașinile pentru prelucrarea descărcărilor electrice (EE) sunt împărțite în două tipuri principale - perforare prin copiere și tăiere cu sârmă.
Mașinile de copiere-piercing permit prelucrarea găurilor și cavităților formate, a suprafețelor interioare și exterioare ale corpurilor de revoluție, șlefuire, tăiere. Este posibil să se obțină suprafețe elicoidale și evolvente, precum și diverse găuri și cavități de formă internă cu un con drept, invers și variabil. La mașinile de perforare, electrodul-uneltă este modelat, forma sa este o copie inversă a cavității de prelucrat.
Mașinile de tăiat cu sârmă EE sunt utilizate pentru fabricarea de piese de ștampile, copiatoare, șabloane, tăietoare, modele și alte unelte. Electrodul sculei din mașinile de tăiat este un fir bobinat continuu. Caracteristicile de proiectare ale mașinilor determină avantajele lor tehnologice: nu este necesară nicio sculă modelată, nu este nevoie de a face corecții pentru uzura electrozilor, este posibil să se obțină piese mici de formă complexă, inclusiv piese cu profil echidistant ( matrițe, poanson ) folosind un program CNC.

Etape de progres
Prelucrarea EE nu mai este o metodă de prelucrare neconvențională atât în ​​lume, cât și în țara noastră. Echipamentul EE este în prezent al patrulea cel mai folosit din lume după frezare, strunjire și șlefuire. Vânzările de mașini EDM au crescut de la 0,5% în 1960 la peste 6% din piața MOO în 2000.
Prioritatea în descoperirea eroziunii electrice aparține Rusiei. Prima cercetare practică în acest domeniu a fost făcută în Urali la sfârșitul anilor 30 de către soții B. și N. Lazarenko, în timp ce studiau problemele de eroziune a contactelor. Descoperirea a fost înregistrată în 1943. Prima mașină de tăiat EE din lume a fost fabricată la o fabrică din Fryazino, regiunea Moscova în 1954. Dar, din păcate, producția de echipamente EE în Uniunea Sovietică nu a primit o dezvoltare adecvată.

Sârmă EE tăiată
Tăierea firelor EE a apărut la începutul anilor șaptezeci și progresează continuu în mai multe direcții.
Viteza de taiere crescut de la aproximativ 10 mm 2 / min. la începutul anilor șaptezeci până la 35 mm 2 / min. la mijlocul anilor optzeci, iar acum a ajuns la 330-360 mm 2 / min. Creșterea vitezei a fost realizată în primul rând prin spălarea suprafeței de lucru cu un lichid la presiune ridicată și utilizarea unor generatoare de impulsuri mai eficiente care permit stabilirea parametrilor optimi. Creșterea vitezei este facilitată și de o îmbunătățire a calității electrozilor.
Pentru a profita de tăierea de mare viteză și pentru a elimina timpul de oprire a mașinii, filetarea automată fiabilă și eficientă a firului, prevenirea ruperii firului și descărcare automată Detalii.
Inaltime maxima matrițele și poansonele matrițelor, prelucrate la început la mașini de eroziune, variau de la 50 la 100 mm. Cu toate acestea, pentru prelucrarea matrițelor, matrițelor de extrudare și a unei varietăți de alte piese, producătorii de mașini EDM au extins gama de dimensiuni a pieselor lor.
Iniţial unghiul găurii conice egal cu 1 ° pentru piesele cu o înălțime de 100 până la 125 mm a fost practic maximul posibil. Pentru a satisface cerințele clienților, un unghi de 30 ° cu o înălțime a piesei de lucru de ordinul a 400 mm poate fi acum atins pe majoritatea modelelor de mașini.
Precizie maximă realizabilă a crescut de la 25 de microni, ceea ce era tipic pentru primele mașini-unelte, la 1 micron - pentru mașinile moderne EE. Operatorii mașinilor de decupat moderne necesită mult mai puțin efort pentru a obține o precizie de prelucrare de ordinul 1 micron în comparație cu operatorii cu experiență ai primelor mașini de tăiat, care au primit o precizie de prelucrare de ordinul 5 sau 2,5 microni.
Această simplificare a muncii pentru a asigura o precizie sporită se datorează dezvoltării mai multor factori. Tehnologia „încorporată” în cele mai noi utilaje asigură că conturul necesar este tăiat în strictă conformitate cu programul geometric. Riglele optice oferă o precizie constantă, indiferent de durata mașinii-unelte și de fluctuații semnificative de temperatură.
Cea mai importantă inovație este dotarea mașinilor cu dispozitive automate de filetare a firului de înaltă fiabilitate și eficiență, care permit prelucrarea unui număr de piese fără intervenția operatorului. Ușurința de utilizare a mașinilor vă permite să creșteți rentabilitatea prelucrării și să mențineți mai multe mașini în atelier cu mai puțin efort, chiar și într-o tură de zi.

firmware EE
Cea mai semnificativă îmbunătățire a mașinilor de perforare CNC față de mașinile controlate manual a fost reducerea timpilor de ciclu și, mai ales, reducerea timpului operatorului. În 1960, prelucrarea unei cavități cu o unealtă cu electrod a necesitat aproximativ 4 ore de muncă operator și 4,5 ore de timp de electroeroziune. Odată cu apariția CNC, deja la mijlocul anilor optzeci, timpul necesar de lucru al operatorului a fost de doar 0,5 ore, iar timpul de eroziune a fost de aproximativ trei ore.
Etapă nouă scaderea timpului cicluri de prelucrare a început în 1999 prin echiparea mașinilor de cusut copiere cu generatoare de impulsuri adaptive. În comparație cu generatoarele produse anterior, aceste generatoare au capacitatea de a optimiza procesul de procesare pe baza monitorizării sale continue. Un astfel de generator adaptează și densitatea de curent în timpul degroșării, ceea ce contribuie foarte mult la creșterea productivității prelucrării cu electrozi de orice formă. Când se prelucrează în moduri de finisare, sistemul asigură controlul procesului pentru a proteja calitatea și uniformitatea suprafeței prelucrate folosind un senzor mai avansat pentru contaminarea spațiului interelectrod. Toate acestea măresc productivitatea de 10 ori comparativ cu generatoarele predecesoare.
Companiile apelează la sisteme de încărcare robotizate pentru mașini-unelte pentru a-și crește timpul de funcționare regim pustiu, productivitate crescută per mașină și timpii redusi de schimbare a sculei. Robotul este integrat în mașină, sistemul CNC asigură controlul direct al mașinii și al robotului. Alte beneficii ale acestui sistem sunt controlul adaptiv, timpii de schimbare a electrozilor cu 50% mai scurti și amprenta redusă.
Noile sisteme de control oferă oportunități programare mai usoara, contribuind la reducerea timpul de lucru al operatorului... Un sistem de control tipic permite operatorului să efectueze programarea offline calculator personalși apoi descărcați programul pe mașină. Acest lucru asigură o reducere a timpului de programare și a timpului de eroziune pentru majoritatea operatorilor cu aproximativ 25%.
Precizie de prelucrare la mașinile de perforare a copiei depinde în mare măsură de precizia electrodului. Apariția mașinilor de frezat de mare viteză la prețuri accesibile pentru prelucrarea electrozilor de grafit a permis întreprinderilor să simplifice sarcina de prelucrare eficientă a unui număr mare de electrozi de precizie.
Precizia celor mai recente modele de mașini de cusut a fost, de asemenea, îmbunătățită. Acest lucru se aplică în special microprelucrării. De exemplu, atunci când prelucrarea cu descărcare electrică a cavităților cu o secțiune transversală pătrată, a cărei suprafață este de 60 mm 2, folosind cele mai recente generatoare de impulsuri, este posibil să se obțină un profil de cavitate cu o rază de colț de 0,025 mm, datorită la o reducere cu 65% a uzurii electrozilor în aceste colțuri. Acest lucru permite utilizarea a șase ori mai puțini electrozi.
Prin creșterea vitezei de prelucrare, a mărimii și a complexității formei pieselor de prelucrat, precizie îmbunătățită atinsă, mașini-unelte simplificate, operare nesupravegheată, instruire pentru utilizatori, asistență pentru clienți și accesibilitate, EDM s-a impus în fabricarea de scule și este din ce în ce mai utilizată în producția de masă. ...
Astăzi, nici o singură întreprindere nu poate să nu țină cont de posibilitățile de eroziune electrică, care permit rezolvarea multor probleme de producție.
Trecând direct la analiza EE a echipamentelor, să ne oprim asupra mai multor aspecte fundamentale care determină în mod semnificativ eficiența procesării EE.

Actuatoare liniare
Unitățile de alimentare EE pentru mașinile CNC sunt construite conform schemei tradiționale. Transmisiile mai fiabile și moderne sunt realizate fără transmisie prin curea. În aceste unități, motorul pas cu pas este conectat direct la șurubul. Dezavantajele acestor unități sunt bine cunoscute:

  • un număr mare de elemente intermediare de la sursa de energie la corpul de lucru (RO);
  • inerția uriașă a acestor elemente, care este vizibilă în special la mașinile-unelte mari;
  • prezența golurilor în dispozitivele de transmisie;
  • frecarea părților de împerechere, care se schimbă brusc atunci când sistemul trece de la o stare de repaus la o stare de mișcare;
  • temperatura și deformațiile elastice ale aproape tuturor legăturilor de transmisie;
  • uzura elementelor de împerechere în timpul funcționării și pierderea preciziei originale;
  • erori în pasul șurubului de plumb și eroarea de lungime cumulată etc.

Deoarece aceste dezavantaje reduc principalele caracteristici de calitate ale unităților (precizia și uniformitatea corpului de lucru, cantitatea de joc în timpul marșarierului, accelerațiile și vitezele admise ale RO), gândirea de proiectare a constructorilor de mașini-unelte încearcă de mult timp să reduce cumva influența acestora. De exemplu, în loc de un șurub de plumb cu o piuliță, se folosește o conexiune cu șurub cu bile scumpă și complexă pentru a reduce frecarea; pentru a elimina golurile, se introduc dispozitive speciale de tensionare în legătura șurubului cu piulița; șuruburile de plumb ale mașinilor deosebit de precise sunt realizate în funcție de clasa de referință; erorile de pas ale șuruburilor sunt reduse folosind compensatoare; sunt create sisteme de răcire sofisticate pentru a combate deformațiile termice. Cu toate acestea, este clar că problemele unităților cu șuruburi nu pot fi rezolvate în principiu din cauza naturii lor fizice și tehnice.
Sarcina a fost înlocuirea radicală a acționărilor standard ale mașinilor-unelte pentru prelucrarea metalelor cu altele. Și această soluție a fost utilizarea motoarelor liniare (LD). Principiul de funcționare a unui astfel de motor are o serie de avantaje: nu există elemente intermediare între sursa de energie și RO, energia este transferată printr-un spațiu de aer, nimic nu trebuie rotit, devine posibilă implementarea sarcinii principale. - miscarea longitudinala a RO. Pe acest principiu lucreaza de zeci de ani toate elementele de automatizare electrica, sisteme electrice de franare, sisteme de protectie, echipamente speciale de tip soc etc.. mare efort creat, usurinta de personalizare.
Perspectiva soluției, desigur, a fost imediat apreciată. A existat un singur lucru - posibilitatea de a regla viteza RO în sistemul electromagnetic. Și fără aceasta, era imposibil să se utilizeze o unitate electromagnetică ca motor pentru RO a mașinii.
Cercetări deosebit de intense în această direcție au fost efectuate în Japonia, unde o acționare liniară a fost folosită pentru prima dată ca dispozitiv de propulsie pentru trenurile cu gloanț. De asemenea, acolo s-au făcut încercări de a crea antrenări liniare pentru mașinile-unelte pentru prelucrarea metalelor, dar primele mostre dezvoltate au avut dezavantaje semnificative: au creat puternice campuri magnetice, supraîncălzit, și cel mai important - nu a asigurat uniformitatea mișcării RO.
Abia în pragul noului mileniu, mașinile-unelte produse în masă (până acum doar mașini cu descărcare electrică) au început să fie echipate cu o nouă generație de LD, care se caracterizează prin mișcarea uniformă a cărucioarelor mașinii cu o precizie ultra-înaltă, o gamă largă de control al vitezei, accelerații enorme, inversare instantanee, ușurință de întreținere și reglare etc. În principiu, designul LD nu s-a schimbat prea mult. Motorul este format din două elemente: un stator plat staționar și un rotor plat cu un spațiu de aer între ele. Atât statorul, cât și rotorul sunt blocuri plate, ușor demontabile. Statorul este atașat la raftul (baza) mașinii, iar rotorul este atașat la corpul de lucru. Rotorul este elementar simplu, constă dintr-un set de bare dreptunghiulare, care sunt magneți permanenți puternici. Acestea din urmă sunt fixate pe o placă subțire din ceramică minerală specială, al cărei coeficient de dilatare termică este jumătate din cel al granitului, iar duritatea este apropiată de cea a safirului.

Cu sau fara baie
Mașinile de tăiat sârmă EE fără baie (tăiere doar cu jet) sunt produse și operate de mult timp. Mașinile fără baie sunt cu 15-25 de mii de dolari mai ieftine decât mașinile cu baie (tăiere prin plonjare). Dacă întreprinderea are o suprafață suficient de mare de mașini EDM, o parte a mașinilor fără baie este o decizie justificată. Dacă există o singură mașină, ar trebui să vă gândiți ce ar trebui să fie.
Mașini-unelte fără baie (jet) limitează semnificativ capacitățile tehnologice:

  • este imposibil (sau extrem de dificil) să tăiați contururi în părți precum o țeavă goală;
  • este imposibil (sau extrem de dificil) să se realizeze o tăiere de contur a plăcilor multistrat cu goluri între straturi și în părți cu găuri, „buzunare” etc.;
  • mașinile cu jet sunt potrivite numai pentru tăierea părților matrițelor simple, dar nu asigură stabilitatea mediului înconjurător de descărcări electrice de scântei la sarcini complexe;
  • numai în timpul sablare, aerul nu poate fi deplasat complet din cavități, ceea ce duce la o formare crescută de descărcări anormale și, ca urmare, la ruperea firelor, respingerea și instabilitatea tăierii;
  • este imposibil să se asigure stabilitatea temperaturii fără o baie dacă temperatura camerei fluctuează semnificativ în timpul zilei; acest lucru este deosebit de periculos atunci când tăiați matrice de ștampile secvențiale cu mai multe ferestre. Într-un jet de apă, tăierea conică cu unghiuri mai mari de 15 ° este instabilă la grosimi mari.

Apă sau ulei
Uleiul este un mediu delicat și prietenos pentru electroeroziunea metalelor. Rezistivitatea ridicată permite generarea de descărcări de scântei ultra-scăzute. Ecartul la tăierea în ulei este mult mai mic decât în ​​apă.
La tăierea firului EE, dimensiunea sculei este diametrul firului plus 2 goluri. Deoarece evacuarea EE în apă necesită un spațiu mai mare, dimensiunea sculei EE în apă este întotdeauna mai mare. Cu alte cuvinte, pentru același diametru de sârmă, tăietura obținută în apă este mai largă decât în ​​ulei. În plus, apa este corozivă pentru metal, ceea ce creează probleme cunoscute. Și aceste probleme sunt cu atât mai grave, cu atât dimensiunile elementelor conturului decupat sunt mai mici.
Principalul motiv pentru care mașinile EE folosesc apă este viteza. Mașinile moderne de tăiat cu sârmă EE permit tăierea la viteze de până la 360 mm2/min. Cu toate acestea, viteza în microtăiere este un indicator secundar.
Uleiul ca mediu de tăiere EE este mult mai atractiv decât apa. Pe lângă goluri mai mici, uleiul este complet lipsit de eroziune electrolitică și coroziune de suprafață. Calitatea și durabilitatea suprafeței sculei după tăierea în ulei este semnificativ mai mare decât după tăierea în apă. În ulei, viteza de tăiere este stabilă chiar și cu un fir cu diametrul de 0,025-0,03 mm.
Uleiul este un mediu indispensabil pentru tăierea EDM a sculelor de precizie și a pieselor mici.

Producătorii
Terenul pentru joc (adică piața pentru echipamente EDM) este mare și există mulți jucători pe acest teren, totuși, așa cum a spus celebrul fotbalist olandez Marco Van Basten, 22 de oameni joacă fotbal, iar germanii câștigă întotdeauna . Deci, în producția de echipamente de descărcare electrică - există mulți producători și sunt doi lideri evidenti: compania japoneză Sodick și Grupul elvețian AGIE Charmilles, care include companiile AGIE și Charmilles. AGIE Charmilles Group și Sodick reprezintă peste 60% din vânzările globale de echipamente EDM.
Pe piata ruseasca produse ale unor companii străine precum Fanuc, Hitachy, Mitsubishi (Japonia), Dekkel, Diter Hansen (Germania), CDM Rovella (Italia), Electronica (India), Maurgan, Joemars Machinery (Taiwan), CJSC MSHAK (Armenia) ...

Opiniile experților

Michael Riedel, Șeful Departamentului Instrumente Speciale, SCOB (Germania): „Întrucât PKD (diamantele policristaline) ca material are o duritate similară cu diamantul, aproape toate tehnologiile tradiționale de prelucrare sunt inaplicabile acestuia. Doar acțiunea electroerozivă poate fi utilizată ca metodă de prelucrare a produselor din acest material.”

Rudolf Eggen, Director Kroeplin GmbH (Elveția): „Există trei posibilități pentru fabricarea brațelor de contact pentru dispozitive de măsurare liniare: turnare, tăiere cu laser și electroeroziune cu sârmă. Am ales EDM deoarece turnarea cu o producție anuală de 6.000 de bucăți per model este prea costisitoare, iar tăierea cu laser nu atinge precizia necesară din cauza lipsei de repetabilitate. În plus, datorită duratei scurte a operațiunilor pregătitoare și finale și a autonomiei mari de prelucrare în timpul schimburilor de noapte și în zile nelucrătoare EDM este mai economică decât alte metode.”

Frank Haug, Director General al Frank Haug GmbH (Germania): „Posibilitățile de utilizare a EDM sunt nesfârșite. Așteptările noastre pentru utilizarea și acuratețea sa au fost cu mult depășite. Datorită acestei tehnologii, astăzi suntem capabili să fabricăm multe produse în termene scurte.”

Walter Gunter, proprietar al Ganter Werkzeug (Germania): „Datorită utilizării raționale a tăierii prin electroeroziune, putem produce microtome cu precizie ridicată cu componentele lor din cele mai bune materiale și putem satisface cerințele dure ale pieței care îi fac nervoși pe concurenții noștri.”

Beneficiile procesării firului EE

Noi oportunități în fabricarea de piese

Diferite diametre de sârmă și adecvarea ridicată a mașinilor de sârmă EE pentru prelucrarea formelor interne fac posibilă producerea de piese care nu sunt fezabile. metode tradiționale prelucrare:

  • obtinerea de caneluri adanci;
  • fabricarea pieselor cu raze interne minime;
  • fabricarea sculelor cu matriță cu înaltă precizie fără finisare manuală.

Timp de procesare redus

Obținerea unei piese finite dintr-o piesă de prelucrat tratată termic fără utilizarea operațiunilor intermediare, realizarea rugozității suprafeței cerute fără utilizarea finisării manuale, fabricarea pieselor din aliaje dure, ușurința fixării pieselor de prelucrat pe mașină datorită absenței sarcinilor pe piesa de prelucrat în timpul procesării - toate aceste avantaje pot reduce radical timpul de producție și costurile întreprinderii în comparație cu metodele tradiționale de prelucrare.
Economiile sunt realizate prin:

  • economisirea materialului (deșeuri întregi, nu așchii);
  • utilizarea unei mașini cu o singură unealtă pentru a realiza o piesă finită;
  • nu este nevoie de operații intermediare pentru tratarea termică a pieselor de prelucrat;
  • posibilitatea de a fabrica piese și piese cu pereți subțiri din materiale fragile fără utilizarea unor echipamente complexe și costisitoare.

Scădea costurile forței de muncăîn timpul funcționării mașinii

Mașinile EE sunt proiectate pentru funcționare autonomă, ceea ce permite unui operator să întrețină simultan mai multe mașini.

Fiabilitate și precizie ridicată

Datorită absenței sarcinilor mecanice asupra piesei de prelucrat și a actualizării constante a sculei - sârmă - dimensiunile piesei rezultate nu sunt distorsionate. Fiecare piesa, fabricata dupa programul corespunzator, poate fi repetata de cate ori, modificari de dimensiuni sau configuratie pot fi facute, daca este necesar, in cateva secunde.

Un pic de fizică

Principiul prelucrării electroerozive se bazează pe distrugerea și îndepărtarea materialului prin acțiunea termică și mecanică a unei descărcări de gaz electrice pulsate direcționate către secțiunea prelucrată a piesei de prelucrat, care se află într-un lichid. În acest caz, procesele fizico-chimice complexe au loc în canalul de descărcare, în piesa de prelucrat, în fluidul de lucru și în electrodul-unealta, care determină caracteristicile tehnologice ale procesului de modelare.
Când electrodul-unealta și piesa de prelucrat, scufundate în fluidul de lucru (dielectric sau electrolit slab) se apropie, între ele se inițiază descărcări sub acțiunea tensiunii impulsului generatorului. Generarea descărcărilor depinde de modul de procesare. O descărcare electrică este un impuls de energie electrică foarte concentrată în spațiu și timp, transformată în căldură între electrodul sculei și electrodul piesei de prelucrat. După defalcare, se formează un canal de descărcare, înconjurat de o bulă de gaz și ambele se extind pe măsură ce descărcarea se dezvoltă. Atunci când suprafața electrozilor este bombardată cu electroni și ioni de descărcare, are loc o eliberare concentrată de căldură, provocând apariția unor găuri cu metal topit, o parte din care este supraîncălzită și se poate evapora. O parte semnificativă a metalului este îndepărtată la sfârșitul pulsului de curent din cauza unei scăderi accentuate a presiunii în canalul de descărcare, însoțită de efecte de șoc mecanic. Astfel, se realizează eroziunea electrică a materialului conductor.
Materialele din care este confectionat electrodul-unealta trebuie sa aiba rezistenta mare la eroziune. Cuprul, alama, wolfram, aluminiul, grafitul au cei mai buni indicatori in acest sens. Lucrătorii, lichidele trebuie să îndeplinească o serie de cerințe: corozivitate scăzută pentru materialele electrodului-uneltă și piesa de prelucrat, căldură flash și volatilitate scăzută, filtrabilitate bună, fără miros și toxicitate scăzută.

Mașinile de tăiat cu sârmă cu ajutorul curentului decupează metale și aliaje puternice - titan, grafit, oțel călit și aliat. În plus, pot efectua șlefuirea, tăierea, leparea, copierea, tăierea pieselor mici și cu pereți groși, cum ar fi știfturi de injecție sau ace medicale. Este folosit pentru întărirea structurală, în care în interior se formează un strat dens de metal, crescând rezistența.

Cum functioneazã?

Un curent electric este furnizat de la generator la piesa de prelucrat și la electrod. Piesa de prelucrat servește ca un electrod pozitiv - anod, iar un fir de molibden de 0,18 mm grosime servește drept catod negativ.

Sub influența descărcărilor de impuls, metalul este tăiat, topit și evaporat, formând secțiuni subțiri. Spațiul în care are loc acțiunea scânteii este spălat cu un lichid de răcire care transportă particulele de material distrus.

Avantajele echipamentului

Avantajele mașinilor electrice cu scânteie includ:

  • Economic - sarma este folosita pentru mai multe sedinte de taiere, deci consumul lui este minim.
  • Se caracterizează prin compactitate, ergonomie și consum redus de energie. Prin urmare, ele pot fi cumpărate pentru un mic atelier.
  • Utilizarea mașinilor EDM reduce cantitatea de deșeuri generate în timpul prelucrării metalelor, la locul de muncă operatorul va fi întotdeauna curat. Această caracteristică este importantă în primul rând atunci când se lucrează cu metale și aliaje scumpe.
  • Modele convenabile cu CNC, care pot funcționa după setare până la 140 de ore fără intervenția operatorului. Reconfigurarea echipamentului durează doar 15-20 de minute.
  • Reglând parametrii curentului electric și poziția firului, puteți crea produse forme diferite, procesând piesa de prelucrat în mai multe direcții simultan.
  • Produsele rezultate au o suprafață netedă și uniformă în oglindă care nu necesită finisare, ceea ce reduce timpul de producție.
  • Echipamentul Spark este utilizat la producerea de forme complexe care sunt greu de ascuțit și de frezat.

Beneficiile KMT

KMT oferă să cumpere mașini de electroeroziune cu sârmă de la mărci mondiale care s-au dovedit pozitiv în prelucrarea metalelor în Uniunea Europeană, Asia și America. Prețul este mai mic decât modelele similare europene, sud-coreene sau japoneze.

Toate produsele sunt conforme Standardele ISOși TUV pentru o astfel de tehnică.

Managerii companiei vor ajuta la organizarea livrării dintr-un depozit din Moscova în orice regiune a Rusiei, instalarea și punerea în funcțiune, producția unei piese de testare, selecția componentelor și pregătirea personalului. Se oferă servicii de garanție și post-garanție.

În direcția prelucrării metalelor, metoda de prelucrare cu descărcare electrică (EDM) a devenit larg răspândită. Metoda electroerozivă de prelucrare a fost descoperită de oamenii de știință sovietici în 1947.

Această tehnologie a fost capabilă să faciliteze semnificativ procesul de prelucrare a metalelor, în special a ajutat la prelucrarea metalelor de înaltă rezistență, la fabricarea pieselor cu design complex, precum și în alte domenii.

Lucrarea metodei se bazează pe efectul din partea descărcărilor electrice într-un mediu dielectric, în urma căruia metalul este distrus sau proprietățile sale fizice se modifică.

Aplicarea metodei EEE:

  • La prelucrarea pieselor din metale cu proprietăți fizice și chimice complexe;
  • La fabricarea pieselor cu parametri geometrici complexi, cu prelucrare dificila;
  • La alierea suprafeței pentru a crește rezistența la uzură și a da pieselor calitățile necesare;
  • Îmbunătățirea caracteristicilor stratului superior al suprafeței metalice (întărire) datorită oxidării materialului sub influența unei descărcări electrice;
  • Marcarea produselor fără efectul nociv prezent cu marcarea mecanică.

Pentru a efectua diverse operații, utilizați tipuri diferite prelucrare cu descărcare electrică. Pe mașinile industriale sunt instalate dispozitive de control numeric (CNC), ceea ce simplifică foarte mult utilizarea oricărui tip de prelucrare.

Tipuri de prelucrare cu descărcare electrică a materialului:

  • Prelucrarea Electrospark este utilizată pentru tăierea materialelor din carbură, tăierea formelor și pentru realizarea găurilor în metale de înaltă rezistență. Oferă o precizie ridicată, dar viteza de operare este lentă. Este folosit la mașinile de cusut.
  • Metoda de prelucrare prin electrocontact se bazează pe topirea locală a metalului prin descărcări de arc cu îndepărtarea ulterioară a deșeurilor. Metoda are o precizie mai mică, dar o viteză de operare mai mare decât metoda electrospark. Se folosește atunci când se lucrează cu piese mari din fontă, oțel aliat, refractar și alte metale.
  • Metoda impulsului electric este asemănătoare cu metoda scânteii electrice, dar sunt utilizate descărcări cu arc care durează până la 0,01 secunde. Acest lucru oferă performanțe ridicate cu o calitate relativ bună.
  • Metoda anod-mecanică se bazează pe o combinație de electrice și impact mecanic pe metal. Instrumentul de lucru este un disc, iar mediul de lucru este sticlă lichidă sau o substanță cu caracteristici similare. O anumită tensiune este aplicată piesei de prelucrat și discului, în timpul descărcării, metalul se topește, iar nămolul este îndepărtat mecanic de disc.

În industrie se folosesc mașini care funcționează pe baza metodei de prelucrare electroerozivă a metalelor. Acestea sunt clasificate în funcție de mai mulți parametri: principiul de funcționare, control, prezența CNC, etc.

Tipuri de mașini care funcționează pe principiul EEE:

  • Mașină EDM cu sârmă;
  • Mașină EDM cu sârmă;
  • Mașină de perforare cu descărcare electrică.

Mașina EEE, datorită versatilității sale în economie, este necesară și uneori nu poate fi înlocuită deloc. Toată lumea și-ar dori să aibă un astfel de dispozitiv în garaj. Din păcate, este foarte scump să cumpărați o astfel de mașină asamblată din fabrică și adesea nu este posibil. Există o cale de ieșire din această situație - fă-o singur.

Mașină de tăiat și cusut

Spre deosebire de opinia preconcepută despre complexitatea și impracticabilitatea unei astfel de sarcini, nu este cazul. Aceasta este o sarcină destul de fezabilă pentru un simplu profan, deși totul nu este atât de simplu. Cel mai simplu tip de mașină este o mașină de tăiat proiectată pentru prelucrarea pieselor din aliaje, refractare și alte metale durabile.

Circuitul electric conține: o sursă de alimentare, o punte de diode, un bec și un set de condensatori conectați într-un circuit paralel. Un electrod și o piesă de prelucrat sunt conectate la ieșire. Rețineți din nou că aceasta este o diagramă schematică pentru conceptul figurativ al principiului de funcționare a dispozitivului. În practică, schema este completată cu diferite elemente care vă permit să ajustați mașina de perforare la parametrii necesari.

Cerințe generale pentru schema electrică a mașinii de tăiat:

  • Luați în considerare puterea necesară a mașinii atunci când alegeți un transformator;
  • Tensiunea pe condensator trebuie să fie mai mare de 320 V;
  • Capacitatea totală a condensatoarelor trebuie să fie de cel puțin 1000 μF;
  • Cablul de la circuit la contacte trebuie să fie numai din cupru și să aibă o secțiune transversală de cel puțin 10 mm;

Un exemplu de diagramă de lucru:

După cum puteți vedea imediat, schema este semnificativ diferită de principiu, dar, în același timp, nu este ceva supranatural. Toate detaliile circuit electric se gaseste in magazine specializate sau pur si simplu in aparate electronice vechi care aduna praf de mult timp undeva in garaj. O soluție excelentă este utilizarea CNC pentru a controla mașina, dar această metodă de control costă mult, iar conectarea acesteia la o mașină de casă necesită anumite abilități și cunoștințe.

Proiectarea mașinii

Toate elementele circuitului electric trebuie să fie fixate în siguranță într-o carcasă dielectrică; este de dorit să se folosească fluoroplastic sau alt material cu caracteristici similare ca material. Întrerupătoarele, regulatoarele și instrumentele de măsurare necesare pot fi afișate pe panou.

Pe pat, trebuie să fixați suportul pentru electrod (trebuie să fie fixat mobil) și piesa de prelucrat, precum și baia pentru dielectric, în care va avea loc întregul proces. În plus, puteți furniza o alimentare automată cu electrozi, va fi foarte convenabil. Procesul de funcționare a unei astfel de mașini este foarte lent și este nevoie de mult timp pentru a face o gaură adâncă.

Mașină de bricolaj cu sârmă

Circuitul electric al mașinii cu sârmă este același cu cel al mașinii de decupare, cu excepția unor nuanțe. Să aruncăm o privire la unele dintre celelalte diferențe ale mașinii cu sârmă. Din punct de vedere structural, o mașină de sârmă este, de asemenea, similară cu o mașină de tăiat, dar există o diferență - este un element de lucru al mașinii. Pe o mașină de sârmă, spre deosebire de un decupaj, este un subțire sârmă de cupru pe două tamburi, iar în procesul de funcționare, firul este bobinat de la un tambur la altul.

Acest lucru se face pentru a reduce uzura sculei de lucru. Un fir fix se va deteriora rapid. Acest lucru complică proiectarea prin mecanismul de mișcare a firului, care trebuie instalat pe pat pentru o prelucrare convenabilă a pieselor. În același timp, oferă mașinii funcționalități suplimentare. La tăierea elementelor complexe cea mai bună opțiune va furniza CNC, dar, așa cum sa menționat mai sus, acest lucru se datorează unor dificultăți.

Tăiați materiale electrice conductoare de la aluminiu și cupru la grafit și diamant policristalin. viteza mare tăiere. În același timp, capacitățile mașinii nu se limitează la fabricarea de ștampile și matrițe. Deoarece este necesară o singură unealtă pentru a finaliza lucrarea, această mașină este o alternativă accesibilă la echipamentele de frezare, strunjire, șlefuire sau broșare. Mai mult, o varietate de alte procese pot fi efectuate cu mașina EDM multifuncțională - chiar și în modul automat.
Contactați-ne acum.
VERIFICAȚI OPȚIUNILE FANUC ROBOCUT

Avantajele mașinilor de tăiat EDM




Mașină EDM: opt pași într-unul

Tehnologia EDM elimină până la opt etape de producție, inclusiv pre-prelucrare, rigidizare, finisare și facturare, necesare în procesele tradiționale de prelucrare, cum ar fi frezarea, găurirea și strunjirea. Rotorul (stânga) a fost fabricat folosind această tehnologie. Este o metodă de tăiere extrem de economică.

Posibilitățile dumneavoastră cu o mașină de tăiat sârmă: