Utjecaj polariteta luka na topljenje elektroda. Uticaj uslova sagorevanja luka na proces topljenja elektroda

5.1 Svrha rada

Proučavanje uticaja parametara načina zavarivanja na proces topljenja elektroda, upoznavanje sa metodom eksperimentalnog određivanja karakteristika topljenja elektroda.

Teorijski uvod

Toplina koju uvodi luk zavarivanja u elektrodu troši se na zagrijavanje i topljenje elektrodne šipke i elektrode. Proces taljenja štapa elektrode i prelazak rastopljenog metala u zavareni bazen zavisi od više faktora: veličine, vrste i polariteta struje, sastava elektrodnog premaza i štapa, položaja zavariti u svemiru itd. Svojstva elektrode, koja karakteriziraju produktivnost njenog topljenja, ocjenjuju se koeficijentom topljenja α p, određen formulom

gdje je g p masa rastopljenog metala, g;

I - struja zavarivanja, A;

t je vrijeme topljenja elektrode.

Prilikom zavarivanja uočavaju se gubici tekućeg metala zbog njegove oksidacije zrakom i kroz šljaku, kao i kao rezultat isparavanja i prskanja izvan zavarenog bazena. Gubici otpada i prskanja procjenjuju se faktorom gubitka

Gubitak otpada i prskanje dosta varira u zavisnosti od različitih faktora. Za ručno lučno zavarivanje, faktor topljenja, ovisno o specifičnoj marki elektrode, je 8-15 g / Ah, faktor gubitka je 5-30%; za automatsko zavarivanje pod vodom - α p = 13-23 g/Ah, ψ = 2-4%.

Povećanje struje zavarivanja dovodi do povećanja temperature stuba luka i intenziteta topljenja elektrode i, kao rezultat, do povećanja α r. Pri visokim gustoćama struje, prijelaz metalnih kapi sa elektrode u zavar može biti mlazne prirode, što smanjuje gubitke prskanja.

Kod zavarivanja obrnutim polaritetom, učinak topljenja je znatno veći nego kod zavarivanja naizmjeničnom strujom i direktnim polaritetom. To se objašnjava činjenicom da se na anodi oslobađa 2-3 puta više topline nego na katodi, zbog bombardiranja anode brzim elektronima, dok se energija troši na njihovu emisiju na katodi.

Na vrijednosti α r i ψ utiču tip elektrode i sastav štapa, koji određuje sastav atmosfere stuba luka i, kao posljedicu, efektivni potencijal ionizacije. Zauzvrat, promjena efektivnog jonizacionog potencijala dovodi do promjene temperature stuba luka u skladu s empirijskom formulom primjenjivom na ručno lučno zavarivanje.

T = 800U eff (5.3)

Povećanje temperature stuba luka dovodi do povećanja količine nastalih plinova, povećava njihov pritisak u padu metala elektrode i, na kraju, može dovesti do povećanog prskanja.

Koeficijent α r značajno zavisi od temperature zagrevanja štapa elektrode. Zagrijavanje štapa elektrode džulovom toplinom ubrzava njeno topljenje u lučnom pražnjenju i α p raste, dok se vrijednost ψ praktično ne mijenja. U automatskom i poluautomatskom zavarivanju, za povećanje α p, široko se koristi zavarivanje sa povećanim izbočenjem žice (udaljenost između usnika koji nosi struju i proizvoda). Povećanje prevjesa dovodi do povećanja otpora žice i, kao posljedicu, do povećanja njene temperature zagrijavanja. Kod ručnog lučnog zavarivanja, varijabilnost α p tijekom izgaranja šipke elektrode može dovesti do kršenja načina formiranja šava, stoga je maksimalna jačina struje za svaki promjer elektrode određene marke strogo ograničena . Ujednačenost topljenja elektrode olakšava se povećanjem debljine prevlake elektrode, tk. ne provodi struju, ne zagrijava se Jouleovom toplinom i hladi elektrodu.

Oprema i materijali

1. Stanice za ručno lučno zavarivanje na jednosmernu i naizmeničnu struju, opremljene uređajima za merenje struje zavarivanja.

2. Tehnička vaga sa težinom.

3. Štoperica.

4. Čeljust i ravnalo.

5. Elektrode za zavarivanje MP-3 Æ4 mm.

6. Ploče od mekog čelika.

Procedura rada

1. Očistite, označite i izmjerite ploče koje se obrađuju.

2. Pripremite elektrode, označite, odredite prečnik i početnu dužinu štapa elektrode.

3. Za svaku marku elektrode odredite masu l linearnog centimetra elektrodne šipke, koja je jednaka masi šipke elektrode očišćene od premaza, podijeljenoj s njenom dužinom.

4. Zavarite perlu na ploču pomoću elektrode sa jednosmernom strujom obrnutog polariteta. U procesu navarivanja zabilježiti vrijeme gorenja luka i jačinu struje (preporučena jačina struje za sve varijante eksperimenata je 120-200 A) sa naknadnim unosom u tabelu 5.1.

5. Nakon izbijanja, ohladiti, osušiti, očistiti od šljake i izmjeriti ploču. Odrediti masu deponovanog metala i rezultat uneti u tabelu 5.1.

6. Izmjerite dužinu preostalog dijela elektrode nakon nanošenja na površinu i izračunajte masu rastopljenog metala, a zatim je unesite u tabelu 5.1.

7. Izračunajte karakteristike topljenja elektrode, a zatim unesite u tabelu 5.1.

8. Ponovite eksperiment prema zahtjevu 4 sa promijenjenim vrijednostima jačine struje 2 puta.

9. Ponovite eksperiment prema zahtjevu 4 za pravi polaritet i naizmjeničnu struju.

Elektrolučno zavarivanje u poređenju sa gasno zavarivanje, ima neke posebne karakteristike. Riječ je o višoj, do 5000°C, temperaturi samog luka, koja premašuje temperature topljenja svih postojećih metala, te širokom spektru vrsta i vrsta zavarivanja, a shodno tome i metoda i svrha njegove primjene. Elektrolučno zavarivanje se razlikuje po stepenu mehanizacije, vrsti struje, vrsti luka i svojstvima elektrode za zavarivanje, kao i drugim parametrima. U ovom članku želio bih razmotriti neke nijanse elektrolučnog zavarivanja, ovisno o polarnosti elektroda za zavarivanje.

Vrste zavarivanja.

Prema vrsti struje koja se koristi, razlikuju se dvije vrste lučnog zavarivanja:

• zavarivanje električnim lukom napajanim izmjeničnom strujom;

• zavarivanje električnim lukom na jednosmjernu struju.

Zauzvrat, zavarivanje pomoću istosmjerne struje je dvije vrste:

• zavarivanje direktnog polariteta;

• zavarivanje obrnutog polariteta.

Razmotrite karakteristike svake vrste DC zavarivanja detaljnije.

Direktan polaritet struje zavarivanja.

Pod zavarivanjem direktnog polariteta uobičajeno je podrazumijevati zavarivanje, pri čemu se na zavareni dio (proizvod) primjenjuje pozitivno naelektrisanje iz ispravljača za zavarivanje, tj. kabl za zavarivanje povezuje konstrukciju koja se zavari na plus terminal aparata za zavarivanje. Negativni naboj se nanosi na elektrodu kroz držač elektrode spojen kablom na negativni terminal.

Budući da je temperatura na pozitivnom polu (anodi) uvijek mnogo viša nego na negativnom polu (katodi), preporučuje se korištenje struje jednosmjernog polariteta kada je potrebno rezati metalne konstrukcije i zavarivati ​​dijelove debelog zida, kao i u drugim slučajevima kada je potrebno postići veliko oslobađanje toplote, što je tačno i jeste karakteristična karakteristika ovu vrstu veze.

Zavarivanje obrnutog polariteta.

Da biste izvršili zavarivanje strujom obrnutog polariteta, povezivanje treba izvesti na suprotan način: nanesite negativan naboj na radni komad s terminala "minus", a pozitivan naboj sa priključka "plus" na elektrodu.

Takav polaritet elektroda za zavarivanje stvara situaciju suprotnu direktnoj vezi - na elektrodi se stvara više topline, a zagrijavanje dijela je relativno smanjeno. Ovo omogućava "delikatnije" zavarivanje i smanjuje vjerovatnoću izgaranja. U skladu s tim, zavarivanje obrnutog polariteta preporučuje se kada je potrebno zavariti tanke limove metala, nehrđajućeg čelika, legiranog čelika, drugih čelika i legura osjetljivih na pregrijavanje.

Također, zavarivanje pod vodom i zavarivanje zaštićeno plinom općenito se izvode korištenjem veza obrnutog polariteta.

Opšti aspekti.

Bez obzira koji se određeni polaritet elektroda za zavarivanje koristi, postoji nekoliko zajedničkih točaka:

• za razliku od zavarivanja naizmjeničnom strujom, kada se koristi istosmjerna struja, dobiva se "uredniji" zavar s manje prskanja metala, jer nema česte promjene polariteta dovedene struje;
• budući da se anoda i katoda različito zagrijavaju, između ostalog, ako se koristi potrošna elektroda, tada količina metala koja se prenosi s potrošne elektrode na radni komad ovisi o načinu spajanja;
• kako bi se izbjeglo oštećenje zavarenog dijela na mjestu spajanja kabela sa pozitivnim ili negativnim nabojem zbog pojave mikropražnjenja, preporučuje se upotreba stezne obujmice za pouzdaniji spoj.

U zaključku, želio bih napomenuti da su u ovom članku otkrivene samo neke točke u vezi sa zavarivanjem pomoću električnog luka. U praksi, ova tema je mnogo šira, a raznolikost vrsta električnog zavarivanja omogućava da se koristi u gotovo svim, ponekad jedinstvenim uvjetima i tehničkim situacijama.

Mehanizovano lučno zavarivanje potrošnom elektrodom u okruženju zaštitnog gasa je vrsta elektrolučnog zavarivanja u kojem se elektrodna žica automatski dovodi sa konstantna brzina, a gorionik za zavarivanje se ručno pomiče duž šava. U ovom slučaju, luk, izbočenje žice elektrode, bazen rastopljenog metala i njegov očvrsni dio zaštićeni su od utjecaja okolnog zraka zaštitnim plinom koji se dovodi u zonu zavarivanja.

Glavne komponente ovog procesa zavarivanja su:

Izvor napajanja koji opskrbljuje luk električnom energijom;
- mehanizam za napajanje koji dovodi elektrodnu žicu u luk konstantnom brzinom, koja se topi toplinom luka;
- zaštitni gas.

Luk gori između obratka i potrošne elektrodne žice, koja se kontinuirano dovodi u luk i koja služi kao metal za punjenje. Luk topi rubove dijelova i žice, čiji metal prelazi na proizvod u nastali zavareni bazen, gdje se metal žice elektrode miješa s metalom proizvoda (tj. osnovnim metalom). Kako se luk kreće, rastopljeni (tečni) metal bazena za zavarivanje se učvršćuje (to jest, kristalizira), formirajući zavar koji povezuje rubove dijelova. Zavarivanje se izvodi jednosmjernom strujom obrnutog polariteta, kada je pozitivni terminal izvora napajanja spojen na gorionik, a negativni terminal na proizvod. Ponekad se koristi i direktni polaritet struje zavarivanja.

Kao izvor napajanja koriste se ispravljači za zavarivanje, koji moraju imati krutu ili blago opadajuću eksternu strujno-naponsku karakteristiku. Ova karakteristika osigurava automatsko vraćanje zadane dužine luka u slučaju njegovog kršenja, na primjer, zbog kolebanja ruke zavarivača (ovo je takozvana samoregulacija dužine luka). Detaljnije, izvori energije za MIG / MAG zavarivanje opisani su u članku.

Kao potrošna elektroda može se koristiti elektrodna žica punog presjeka i cjevastog presjeka. Cjevasta žica je iznutra punjena prahom od legirajućih, troske i tvari koje stvaraju plin. Takva žica se naziva punjena žica, a postupak zavarivanja u kojem se koristi je zavarivanje punjenom žicom.

Postoji prilično širok izbor žica za zavarivanje elektroda za zavarivanje u zaštitnim plinovima, koje se razlikuju u hemijski sastav i prečnik. Odabir kemijskog sastava žice elektrode ovisi o materijalu proizvoda i, u određenoj mjeri, o vrsti korištenog zaštitnog plina. Hemijski sastav žice elektrode treba biti blizak hemijskom sastavu osnovnog metala. Prečnik žice elektrode zavisi od debljine osnovnog metala, tipa zavareni spoj i pozicije zavarivanja.

Glavna namjena zaštitnog plina je spriječiti direktan kontakt okolnog zraka sa metalom zavarene bazene, izlazak iz elektrode i luka. Zaštitni plin utiče na stabilnost luka, oblik zavara, dubinu prodiranja i karakteristike čvrstoće metala šava. Više detaljne informacije o zaštitnim plinovima, kao io žicama za zavarivanje, dat je u članku.

Vrste MIG/MAG procesa zavarivanja

U Evropi je zavarivanje potrošnim elektrodama u zaštitnim gasovima kratki naslov MIG/MAG (MIG/MAG). MIG je skraćenica od "Metal Inert Gas". Kod ovog tipa procesa koristi se inertni (neaktivni) gas, tj. onaj koji ne reaguje hemijski sa metalom zavarenog bazena, kao što je argon ili helijum. U pravilu, kod zavarivanja čistim inertnim plinom, uprkos dobroj zaštiti zone zavarivanja od utjecaja okolnog zraka, formiranje vara se pogoršava i luk postaje nestabilan. Ovi nedostaci se mogu izbjeći ako se koriste mješavine inertnih plinova sa malim dodacima (do 1-2%) aktivnih plinova kao što su kisik ili ugljični dioksid (CO 2).

MAG je skraćenica od Metal Active Gas. Ova vrsta zavarivanja u zaštitnim plinovima uključuje zavarivanje u mješavinama inertnih plinova s ​​kisikom ili ugljičnim dioksidom, čiji je sadržaj 5-30%. S takvim sadržajem kisika ili ugljičnog dioksida smjesa postaje aktivna, tj. utiče na tok fizičko-hemijskih procesa u luku i zavarenom bazenu. Zavarivanje niskougljičnih čelika može se izvoditi u okruženju čistog ugljičnog dioksida (CO 2). U nekim slučajevima, korištenje čistog ugljičnog dioksida osigurava bolji oblik prodiranje i smanjuje sklonost stvaranju pora.

Budući da se kod ove metode zavarivanja žica elektrode dovodi automatski, a gorionik za zavarivanje se pomiče duž šava ručno, ovaj način zavarivanja se naziva mehaniziranim, a instalacija za zavarivanje se naziva mehanizirana mašina (poluautomatski aparat za zavarivanje). Međutim, zavarivanje zaštićeno plinom može se izvesti i automatski kada se koriste pokretna kolica ili mobilne glave za zavarivanje.

Područja upotrebe

MIG ili MAG procesi zavarivanja su pogodni za zavarivanje svih uobičajenih metala kao što su nelegirani i niskolegirani čelici, nerđajući čelici, aluminijum i neki drugi obojeni metali. Štaviše, ovaj proces zavarivanja se može koristiti u svim prostornim položajima. Zbog svojih brojnih prednosti, MIG/MAG zavarivanje se široko koristi u mnogim industrijama.

Aparat za MIG/MAG zavarivanje

Sastoji se od:

Izvor napajanja luka za zavarivanje;
- mehanizam za dovod žice elektrode;
- gorionik za zavarivanje;
- kontrolna ploča uređaja (u kombinaciji sa izvorom napajanja, a ponekad i sa dodavačem žice za elektrodu).

Tipično izgled zavarivačka mehanizovana mašina za zavarivanje MIG/MAG

Izvor energije je dizajniran da opskrbi luk zavarivanja električnom energijom koja osigurava njegovo funkcioniranje kao izvor topline. U zavisnosti od karakteristika pojedinog procesa zavarivanja, izvor napajanja mora imati određene karakteristike (potreban oblik eksterne strujno-naponske karakteristike - I–V karakteristika, induktivnost, određenu vrijednost napona otvorenog kola i struje kratkog spoja, potrebne opsege struje zavarivanja i napona luka itd.). Za MIG/MAG zavarivanje koriste se izvori istosmjerne struje (ispravljači ili generatori) sa tvrdim (kosim) VVC-om. Opseg struja zavarivanja koje osiguravaju izvori napajanja za mehanizovane aparate za zavarivanje je 50 - 500 A. Ali, u pravilu se koriste režimi u rasponu od 100 - 300 A. Za više informacija o izvorima napajanja za elektrolučno zavarivanje pogledajte Izvori napajanja za elektrolučno zavarivanje

Mehanizam za uvlačenje žice je dizajniran da dovede potrošnu elektrodnu žicu u luk pri datoj brzini. Glavne komponente mehanizma za dovođenje žice elektrode prikazane su na donjoj slici.

Preko konektora za spajanje gorionika za zavarivanje i mehanizma za dovod, elektrodna žica i zaštitni plin se dovode u zonu zavarivanja, a tipka "Start - Stop" na gorioniku je spojena na upravljački krug mehanizma za dovod. Konektor prikazan na donjoj slici je standardni euro konektor. U praksi se mogu sresti i drugi tipovi konektora.

Obavezni element kontrolne table mehanizma za dovod je regulator brzine dovoda žice elektrode. Ponekad, radi praktičnosti podešavanja parametara načina zavarivanja, posebno u slučaju korištenja prijenosnih hranilica, na ovu konzolu se može postaviti i regulator napona luka, kao u slučaju prikazanom na slici.

Za mehanizirano zavarivanje potrošnom elektrodom u zaštitnim plinovima (MIG/MAG) koriste se dvije vrste dovoda:

Sa pogonom na 2 valjka;
- sa pogonom na 4 valjka.

Na slikama ispod lijevo prikazan je jedan od 2 pogona valjka mehanizma za dovod (gornji valjak je potisni valjak). Pogoni ovog tipa se koriste samo za provlačenje čelična žicačvrsta sekcija. Na istoj slici desno prikazan je primjer mehanizma za dovođenje sa 4 valjka, koji se preporučuje za izvlačenje žica sa punjenim jezgrom i žica od mekih materijala (aluminij, magnezij, bakar), jer omogućava stabilno dovođenje žice uz manje pritiskanje. pritisak na potisne valjke, koji sprečava lom žice.

U modernim pogonima mehanizma za dovod, u pravilu se koriste valjci posebnog dizajna - sa pogonskim zupčanikom. Dakle, nakon što se pritisni valjak pritisne na pogonski valjak i njihovi zupčanici se uključe, prijenos vučne sile sa pogona za napajanje na elektrodnu žicu vrši se preko oba valjka.

Profil dovodnih valjaka (tj. oblik površine ili žlijeba) ovisi o materijalu i konstrukciji žice za punjenje. Za čvrstu čeličnu žicu, stezni valjci su ravne površine ili nazubljeni i sa V-žljebom, a pogonski valjci imaju V-žljeb i ponekad nazubljen.

Za žice od mekih materijala (aluminij, magnezij, bakar) koriste se valjci sa glatkim žljebom u obliku slova U ili V. Urezani valjci se ne smiju koristiti, jer uzrokuju stvaranje sitnih strugotina koje začepljuju kanal za vođenje u gorioniku.

Za žicu sa punjenom jezgrom koriste se valjci s glatkim žljebom u obliku slova V (u 4-valjkastim pogonima mehanizma za uvlačenje) ili sa žlijebom u obliku slova V sa zarezom.

Valjci se razlikuju po dubini žljebova u zavisnosti od prečnika žice. Nominalni promjer žice elektrode za ovaj valjak je naznačen na njegovoj bočnoj površini.

Mehanizmi za dovod izrađuju se od nekoliko vrsta:

- u jednom kućištu sa izvorom napajanja (za kompaktnost)

- postavljeno na izvor napajanja (za uređaje velike snage)

- prenosivi (za proširenje servisnog područja zavarivanja)

Mehanizam za dovođenje žice se također može ugraditi u gorionik. U ovom slučaju, žica elektrode se gura kroz crijevo standardnim mehanizmom za dovod i istovremeno se izvlači iz nje pomoću mehanizma baklje. Ovaj sistem („push-pull“) omogućava upotrebu gorionika sa znatno dužim crijevima.

U nekim mehanizmima za uvlačenje, žičani kolut se postavlja izvana. To olakšava zamjenu. Ovo je važno za slučajeve kada zbog intenzivnog načina rada žica u kolutu brzo ponestane.

Uređaj za kočenje bobine koji se nalazi u mehanizmima za uvlačenje sprečava njeno spontano odmotavanje.

Kontrolna tabla uređaja dizajniran za regulaciju brzine dovoda žice elektrode i napona otvorenog kruga (napon luka), programiranje ciklusa zavarivanja (vrijeme prije pročišćavanja plinom, vrijeme pročišćavanja plina nakon isključivanja struje zavarivanja, parametri "mekog starta" itd.), podešavanje parametre impulsnog režima zavarivanja, podešavanja za sinergijsku kontrolu procesa zavarivanja i za druge funkcije.

Kontrolna tabla mehanizovanog aparata za zavarivanje sa zasebnim dodavačem žice za elektrodu može se podeliti; neke od komandi se nalaze na prednjoj ploči izvora napajanja (ovo je prije svega tipka za uključivanje, regulator napona luka, itd.), a drugi dio je na prednjoj ploči mehanizma za napajanje (za na primjer, regulator brzine dodavanja žice elektrode).

Neke kontrole (prvenstveno napon luka i brzina dodavanja žice), kao i indikatori parametara načina zavarivanja, mogu se postaviti na dršku plamenika za zavarivanje.

Fotografija ispod prikazuje neke vrste daljinskih upravljača (od jednostavnih do složenih).

- dizajniran za usmjeravanje žice elektrode u zonu luka, dovod struje zavarivanja do nje, dovod zaštitnog plina i kontrolu procesa zavarivanja.

Tipično, MIG/MAG plamenici za zavarivanje su prirodno hlađeni zrakom. Međutim, za zavarivanje na višim režimima koriste se i gorionici sa prinudnim vodenim hlađenjem strujnog kabla u crevu gorionika i glave gorionika za zavarivanje do gasne mlaznice.

Na jednom kraju crijeva gorionika nalazi se konektor za spajanje na mehanizam za dovod. Preko konektora za spajanje gorionika za zavarivanje i mehanizma za dovod, elektrodna žica i zaštitni plin se dovode u zonu zavarivanja, struja zavarivanja se dovodi do luka, a tipka "Start - Stop" na gorioniku je povezana sa upravljački krug mehanizma za dovod. Samo crijevo ima spiralu kroz koju se dovode žica za zavarivanje, kabel za zavarivanje (napajanje), plinsko crijevo i upravljački kabel.

Drugi kraj crijeva spojen je na dršku plamenika za zavarivanje, u čijoj se glavi nalazi:

Difuzor sa otvorima za zaštitni plin;
- strujni vrh;
- plinska mlaznica.

Vrhovi koji vode struju su dizajnirani da dovode struju zavarivanja na žicu elektrode. Dolaze u različitim dizajnima i izrađeni su od legura na bazi bakra. Vrhovi se moraju odabrati u skladu s promjerom žice elektrode koja se koristi.

U zavisnosti od dizajna gorionika za zavarivanje, imaju i plinske mlaznice različit oblik i veličine.

Na dršci gorionika za zavarivanje nalazi se dugme za start-stop. Na nekim modernim tipovima gorionika za zavarivanje mogu se postaviti i neke kontrole (prije svega, napon luka i brzina dodavanja žice elektrode), kao i indikatori parametara načina zavarivanja.

Mjerači protoka plina

U instalacijama za zavarivanje koriste se mjerači protoka plina s plovkom i prigušnicama. Mjerači protoka sa plovkom ili rotametri sastoje se od staklene cijevi s unutrašnjim konusnim provrtom. Cijev se nalazi okomito sa širokim krajem prema gore. Unutar cijevi je postavljen plovak koji se u njoj slobodno kreće. Gas se dovodi do donjeg kraja cijevi i uklanja s gornjeg. Prilikom prolaska kroz cijev, plin podiže plovak sve dok razmak između plovka i stijenke cijevi ne dostigne takvu vrijednost pri kojoj pritisak plinskog mlaza uravnoteži težinu plovka. Što je veći protok gasa, to se plovak više diže.

Svaki mjerač protoka je opremljen individualnom kalibracionom tablicom, koja pokazuje odnos između podjela skale na cijevi i protoka zraka. Brzine protoka mjerene rotametrom mijenjaju se promjenom težine plovka, čineći ga od ebonita, duralumina, čelika otpornog na koroziju ili drugih materijala.

Merač protoka prigušnog tipa je projektovan na principu promene pada pritiska u komori pre i posle prigušnog otvora sa malim otvorom. Kada plin prolazi kroz mali otvor, prije i poslije dijafragme se uspostavlja različit pritisak, ovisno o brzini protoka plina. Brzina protoka se procjenjuje na osnovu ovog pada pritiska. Izrađuje se individualni raspored za svaki mjerač protoka i gas. Granice mjerenja brzine protoka se mijenjaju promjenom promjera otvora na dijafragmi. Na ovom principu su izgrađeni reduktorski mjerači protoka U-30 i DZD-1-59M koji omogućavaju mjerenje protoka plina u rasponu od 2,5-55 l/min.

Sušilice na plin

Plinski sušači se koriste kada se koristi mokri CO 2 . odvlaživači su visoki i nizak pritisak. Visokotlačni sušač je instaliran ispred reduktora. Sušilica je mala i zahtijeva čestu zamjenu sredstva za sušenje. Niskotlačni sušač je velike veličine, ugrađuje se iza reduktora, ne zahtijeva čestu zamjenu sredstva za sušenje. Takav sušač je istovremeno i prijemnik plina i poboljšava ujednačenost opskrbe plinom. Silika gel i alumogel se koriste kao desikant, rjeđe plavi vitriol i kalcijum hlorid. Silika gel i bakar sulfat, zasićeni vlagom, mogu se obnoviti kalcinacijom na temperaturi od 250-300°C.

Grijač plina na ugljični dioksid je električni uređaj i dizajniran je za zagrijavanje ugljičnog dioksida kako bi zaštitio plinske kanale od smrzavanja. Postavlja se ispred reduktora. Iz sigurnosnih razloga, plinski grijači se obično izrađuju s napajanjem niskog napona od 20 ... 36 V i po pravilu se spajaju na odgovarajuću utičnicu izvora napajanja aparata za zavarivanje. Da biste izbjegli pregrijavanje gas reduktor treba ga odvojiti od grijača prijelaznom cijevi dužine najmanje 100 mm.

gas ventil

Plinski ventil se koristi za očuvanje zaštitnog plina. Preporučljivo je postaviti ventil što bliže plamenu za zavarivanje. Trenutno se najviše koriste elektromagnetski plinski ventili. U poluautomatskim uređajima koriste se plinski ventili ugrađeni u ručku držača. Plinski ventil se mora uključiti na način da se osigura dovod zaštitnog plina prije ili istovremeno sa paljenjem luka, kao i njegovo dovod nakon prekida luka dok se krater zavara potpuno ne očvrsne. Poželjno je da se može uključiti i dovod plina bez pokretanja zavarivanja, što je neophodno prilikom postavljanja instalacije za zavarivanje.

Gasni mikseri dizajniran za dobivanje mješavine plinova u slučaju kada nije moguće koristiti unaprijed pripremljenu mješavinu željenog sastava.

Vrste prijenosa metala u MIG/MAG zavarivanju

MIG/MAG proces zavarivanja, koji je proces potrošne elektrode, karakterizira se prijenosom metala elektrode kroz luk u zavareni bazen. Prijenos metala se vrši pomoću kapljica rastopljenog elektrodnog metala formiranih na kraju žice elektrode. Njihova veličina i učestalost prijelaza u zavareni bazen zavise od materijala i promjera žice elektrode, vrste zaštitnog plina, polariteta i vrijednosti struje zavarivanja, napona luka i drugih faktora. Priroda prenosa metala elektrode određuje, posebno, stabilnost procesa zavarivanja, nivo prskanja, geometrijske parametre, izgled i kvalitet šava.

Kod MIG/MAG zavarivanja, prijenos metala se javlja uglavnom u dva oblika. U prvom obliku, kap dodiruje površinu zavarenog bazena i prije odvajanja od kraja elektrode, stvarajući kratki spoj i izazivajući gašenje luka, zbog čega se ovaj način prijenosa naziva prijenos kratkim spojevima. Obično se prijenos metala s kratkim spojevima odvija pri niskim uvjetima zavarivanja, tj. niska struja zavarivanja i nizak napon luka (kratak luk osigurava da kap dodirne površinu bazena prije nego što se odvoji od kraja elektrode).

Zbog niskih uvjeta zavarivanja, kao i činjenice da luk dio vremena ne gori, dovod topline u osnovni metal pri zavarivanju kratkim spojevima je ograničen. Ova karakteristika procesa zavarivanja kratkim spojem čini ga najprikladnijim za zavarivanje tankih limova. Mali zavareni bazen i kratak luk koji ograničava prekomjeran rast kapljica omogućavaju laku kontrolu procesa i omogućavaju zavarivanje u svim prostornim položajima, uključujući iznad glave i vertikalne, kao što je prikazano na ovoj slici.

Kada se zavarivanje kratkim spojem koristi na debljim spojevima, može doći do podrezivanja i nedostatka prodora.

U drugom obliku, kap se odvaja od kraja elektrode bez dodirivanja površine zavarenog bazena i stoga se ova vrsta prijenosa naziva prijenosom bez kratkih spojeva. Potonji oblik prijenosa metala dijeli se na prijenos krupnih kapljica i prijenos sitnih kapljica.

Prijenos metala velikim kapljicama nastaje kada se zavarivanje izvodi pri visokim naponima luka (isključujući kratke spojeve) i srednjim strujama zavarivanja. Općenito se odlikuje nepravilnim prijelazom velikih kapi rastopljenog metala elektrode (većih od prečnika elektrode) i niskom brzinom prijenosa (od 1 do 10 kapi u sekundi). Zbog činjenice da gravitacija igra ključnu ulogu u ovoj vrsti prijenosa metala, zavarivanje je ograničeno samo na donji položaj.

Prilikom zavarivanja u okomitom položaju, neke kapi mogu pasti dolje, zaobilazeći zavareni bazen (kao što možete vidjeti na ovoj slici na zadnjem kadru).

Zavareni bazen je velik i stoga ga je teško kontrolisati, sa tendencijom da se spušta pri zavarivanju u vertikalnom položaju ili ispada pri zavarivanju u položaju iznad glave, što također onemogućuje zavarivanje u ovim prostornim položajima. Ovi nedostaci, kao i neravnomjerno formiranje šava, čine nepoželjnim korištenje ove vrste prijenosa metala u MIG/MAG zavarivanju.

Prijenos metala malim kapljicama karakteriziraju identične kapi malih veličina (blizu promjeru elektrode), koje se odvajaju od kraja elektrode visokom frekvencijom.

Ova vrsta prijenosa se obično događa pri zavarivanju s obrnutim polaritetom u zaštitnoj mješavini na bazi argona i pri visokim naponima luka i strujama zavarivanja. Zbog činjenice da ovaj tip prijenosa zahtijeva korištenje velike struje zavarivanja, što rezultira velikim unosom topline i velikom zavarenom bazom, može se koristiti samo u donjem položaju i nije pogodan za zavarivanje tankih limova. Koristi se za zavarivanje i punjenje metalnih žljebova velikih debljina (obično debljine više od 3 mm), prvenstveno u zavarivanju teških metalnih konstrukcija i u brodogradnji. Glavne karakteristike procesa zavarivanja sa finim prijenosom kapljica su: visoka stabilnost luka, praktično odsustvo prskanje, umjereno stvaranje dima od zavarivanja, dobro vlaženje rubova vara i visoka penetracija, glatka i ujednačena površina vara, mogućnost zavarivanja na povišenim režimima i visoka stopa nanošenja. Zbog ovih prednosti, kapljični prijenos metala je uvijek poželjan tamo gdje je moguća njegova primjena, međutim zahtijeva strog odabir i održavanje parametara procesa zavarivanja.

Prilikom zavarivanja MAG-a u okruženju CO 2 moguć je samo jedan tip prijenosa - kratkim spojevima.

Prenos impulsa metala elektrode

U jednoj od varijanti MIG/MAG zavarivanja koriste se strujni impulsi koji kontroliraju prijelaz kapi metala elektrode na način da se prijenos metala malih kapi vrši pri srednjim strujama zavarivanja (Iav) ispod kritične vrijednosti. Sa ovom metodom kontrole prijenosa metala, struja je prisiljena da se mijenja između dva nivoa, koja se nazivaju bazna struja (Ib) i impulsna struja (Ii). Razina osnovne struje, koja je približno jednaka 50 ... 80 A, odabire se iz uvjeta dovoljnosti kako bi se osiguralo održavanje luka uz blagi učinak na topljenje elektrode. Funkcija impulsne struje, koja premašuje kritičnu struju (nivo struje pri kojem se prijenos metala velikih kapi pretvara u male kapi), je topljenje kraja elektrode, stvaranje kapi određene veličine i odvajanje ove kapi od kraja elektrode djelovanjem elektromagnetne sile (Pinč efekat). Zbir trajanja impulsa (ti) i baze (tb) određuje trenutni period talasanja, a njegova recipročna vrednost daje frekvenciju talasanja. Brzina ponavljanja strujnih impulsa, njihova amplituda i trajanje određuju oslobođenu energiju luka, a samim tim i brzinu topljenja elektroda.

Proces pulsnog elektrolučnog zavarivanja kombinuje prednosti procesa zavarivanja kratkim spojem (kao što je nizak unos toplote i mogućnost zavarivanja u svim prostornim položajima) i finog prenosnog procesa zavarivanja (bez prskanja i dobro formiranje metala šava).

Tokom jednog strujnog impulsa može se formirati od jedne do nekoliko kapi koje se mogu prenijeti u zavareni bazen. Optimalni prijenos metala je kada se formira i prenese samo jedna kap metala elektrode za svaki strujni impuls, kao što je prikazano na slici ispod. Za njegovu implementaciju neophodno je pažljivo podešavanje parametara IDS zavarivanja, koje se u savremenim izvorima energije vrši automatski na bazi sinergističkog upravljanja.

MIG/MAG parametri zavarivanja

Parametri MIG/MAG režima zavarivanja u zaštićenom plinu uključuju:

Struja zavarivanja (ili brzina dodavanja žice elektrodom);
- napon luka (ili dužina luka);
- polaritet struje zavarivanja;
- brzina zavarivanja;
- dužina štapa iz žice elektrode;
- nagib elektrode (bamene);
- položaj zavarivanja;
- prečnik elektrode;
- sastav zaštitnog gasa;
- potrošnja zaštitnog gasa.

Utjecaj polariteta struje na MIG/MAG proces zavarivanja

Polaritet struje zavarivanja značajno utiče na prirodu MIG/MAG procesa zavarivanja. Dakle, kada se koristi obrnuti polaritet, proces zavarivanja karakteriziraju sljedeće karakteristike:

Povećan unos toplote u proizvod;
- dublje prodiranje;
- manja efikasnost topljenja elektroda;
- veliki izbor implementiranih tipova prenosa - metalni, što vam omogućava da odaberete optimalni (sa kratkim spojevima, veliki-drop, mali-drop, mlazni, IDS...).

Dok kod zavarivanja u direktnom polaritetu postoji:

Smanjeni unos toplote u proizvod;
- manje duboko prodiranje;
- visoka efikasnost topljenja elektroda;
- priroda prenosa metala elektrode je izuzetno nepovoljna (veliki pad sa malom pravilnošću).

Povećan unos toplote u proizvod Dublje prodiranje Niža brzina topljenja elektroda Veliki izbor implementiranih tipova metalnih transfera, omogućavajući Vam da odaberete optimalni (sa kratkim spojem, velikim padom, malim padom, mlaznim, IDS...)

Smanjen unos toplote u proizvod Manje duboko prodiranje Visoka stopa topljenja elektroda Priroda prijenosa metala elektrode je izuzetno nepovoljna (veliki pad s malom pravilnošću)

Kvalitativno komparativna analiza karakteristike MIG/MAG zavarivanja na obrnutom i ravnom polaritetu

Razlike u svojstvima luka s direktnim i obrnutim polaritetom povezane su s razlikom u oslobađanju topline iz luka na katodi i anodi tijekom zavarivanja potrošne elektrode; više toplote se stvara na katodi nego na anodi. Slijedi približna količina stvaranja topline u različitim dijelovima luka u odnosu na MIG/MAG zavarivanje (kao proizvod pada napona u odgovarajućem području luka i struje zavarivanja):

U području katode: 14 V x 100 A = 1,4 kW na dužini od ≈ 0,0001 mm;

U stubu luka: 5 V x 100 A = 0,5 kW za dužinu od ≈ 5 mm;

U anodnom području: 2,5 V x 100 A = 0,25 kW na dužini od ≈ 0,001 mm.

Razlika u oslobađanju toplote u anodnom i katodnom području određuje dublji prodor osnovnog metala pri obrnutom polaritetu, veću brzinu topljenja elektrode pri ravnom polaritetu, kao i nepovoljan prijenos metala uočen pri ravnom polaritetu, kada pad teži ka biti odbijen u suprotnom smjeru od zavarenog bazena. Ovo posljednje je rezultat povećane sile reakcije. Reakciona sila nastaje kao rezultat reaktivnog djelovanja na kap mlaza metalne pare koja izlazi iz aktivnog mjesta, tj. područje površine kapi sa najvišom temperaturom. Reakciona sila sprečava odvajanje kapi od kraja elektrode, a budući da je značajna, može izazvati transfer metala uz karakteristično odbijanje kapi od luka, praćeno velikim prskanjem metala. Djelovanje ove sile je za red veličine manje na obrnutom polaritetu (kada je elektroda anoda) nego na pravoj liniji (kada je elektroda katoda).

Na dijagramu sažetka ispod prikazana su područja preporučenih kombinacija napona luka i struje zavarivanja za varove različitih tipova i različitih prostornih položaja.

/p>

Utjecaj položaja plamenika i tehnike zavarivanja na formiranje vara.

">

Prednosti i nedostaci

Glavne prednosti MIG/MAG procesa zavarivanja su visoka produktivnost i visoka kvaliteta zavariti. Visoka produktivnost se objašnjava izostankom vremenskih gubitaka za promjenu elektrode, a također i činjenicom da ova metoda omogućava korištenje velike struje zavarivanja.

Još jedna prednost ovog načina zavarivanja je nizak unos topline, posebno kod zavarivanja kratkim lukom (kod zavarivanja kratkim spojem), što ovu metodu čini najpogodnijim za zavarivanje tankih limova, kao i za zavarivanje u svim prostornim položajima.

Ove prednosti čine MIG/MAG zavarivanje posebno pogodnim za robotsko zavarivanje.

Nedostaci ovog postupka u odnosu na zavarivanje obloženim elektrodama uključuju sljedeće:

Oprema je složenija i skuplja;
- teže je zavariti na teško dostupnim mjestima, jer je gorionik po pravilu veći od držača elektrode i mora biti blizu zone zavarivanja, što nije uvijek moguće;
- složeniji odnos između parametara zavarivanja;
- postavljaju se veći zahtjevi za pripremu i čišćenje rubova;
- jače zračenje iz luka.

MIG/MAG zavarivanje sa punjenom žicom

Zavarivanje punjenom žicom može se izvesti na istoj opremi kao i zavarivanje pune žice. Skraćeni naziv ovog procesa, usvojen u inostranstvu - FCAW (Flux Cored Arc Welding).

Žica sa jezgrom je cijev od nelegiranog čelika punjena prahom (fluksom). Dizajn nekih vrsta žica sa punjenim jezgrom je prikazan u nastavku.

Svaka vrsta žice s punjenom žilom ima svoj sastav fluksa. Kroz fluks je moguće promijeniti karakteristike luka i prijenosa metala elektrode, kao i metalurške karakteristike formiranja šava. Zahvaljujući tome, bilo je moguće prevladati neke od nedostataka svojstvenih MAG procesu zavarivanja punom žicom. Na primjer, žica s punjenom jezgrom omogućava uvođenje legirajućih elemenata kroz fluks u metal šava, što se ne može učiniti u slučaju korištenja pune žice, zbog pogoršanja prirode vučenja.

Tipično, zaštita od gasa u FCAW zavarivanju je obezbeđena gasom koji se dovodi spolja (Gas-shielded FCAW - FCAW-G). Međutim, razvijene su žice u kojima se dovoljna količina zaštitnog plina proizvodi razgradnjom fluksa pri zagrijavanju; ovo je takozvani proces zavarivanja samozaštićene žice sa punjenom žicom (Self-shielded FCAW - FCAW-S).

Zapravo, zavarivanje punjenom jezgrom je samo posebna vrsta procesa zavarivanja zaštićenog plinom. Stoga ga karakteriziraju iste karakteristike kao i drugi postupci zavarivanja zaštićenih plinom, budući da mu je također potrebna efikasna plinska zaštita zone zavarivanja. Na primjer, zahtjev za održavanjem minimalnog razmaka između plinske mlaznice i radnog komada vrijedi i za FCAW zavarivanje. Moraju se preduzeti mere protiv propuha sa otvorenih vrata i prozora, jer oni mogu da oduvaju zaštitni gas u stranu. Isto važi i za protok vazduha iz ventilacionih sistema, pa čak i za vazdušno hlađene sisteme za zavarivanje.

Funkcije jezgra žice sa punjenim jezgrom

Sastav fluksa se razvija prema području primjene punjene žice. Glavna funkcija fluksa je čišćenje metala šava od plinova kao što su kisik i dušik, koji negativno utječu na mehanička svojstva šava. Kako bi se smanjio sadržaj kisika i dušika u metalu šava, u tok žice se dodaju silicijum i mangan, koji su deoksidanti, a također poboljšavaju mehanička svojstva metal. Elementi kao što su kalcijum, kalij i natrijum se unose u fluks kako bi se dala svojstva šljaci koja poboljšavaju zaštitu rastopljenog metala od izlaganja atmosferskom vazduhu tokom kristalizacije metala.

Osim toga, šljaka pruža:

Formiranje površine vara potrebnog profila;
- zadržavanje kupke rastopljenog metala tokom zavarivanja u vertikalnom i nadzemnom položaju;
- smanjenje brzine hlađenja metala zavarenog bazena.

Osim toga, kalij i natrijum doprinose mekšem (stabilnom) luku i smanjuju prskanje.

legirajućih elemenata. Legiranje metala šava kroz žicu sa punjenom jezgrom je poželjnije od legiranja metala šava kroz punu žicu (tehnički je lakše uvesti legirajuće komponente u jezgro žice sa punjenom jezgrom nego napraviti čvrstu žicu od legiranog metala ). Uobičajeno se koriste sljedeći legirajući elementi: molibden, hrom, nikl, ugljenik, mangan, itd. Dodatak ovih elemenata metalu šava povećava njegovu čvrstoću i duktilnost, a istovremeno i granicu tečenja, a takođe i poboljšava zavarljivost. od metala.

Sastav fluksa određuje da li će žica s jezgrom biti rutilna ili bazična (kao što je slučaj sa obloženim elektrodama).

Koriste se i žice sa jezgrom sa visokim sadržajem metalnog praha (metalni kord). Tok ove vrste punjene žice sadrži veliku količinu željeznog praha, kao i aditive silicija i mangana, koji se obično nalaze u čvrstim žicama. Neke žice sadrže i do 2% nikla, što povećava žilavost na niskim temperaturama.

Žice tipa metalni kord koriste se za zavarivanje sučeonih i ugaonih zavara u svim prostornim položajima. Pružaju visoke performanse taloženja. Zavar ima glatku površinu i ne sadrži šljaku, što znači da se može napraviti više prolaza bez prethodnog čišćenja prethodnog zrna.

Područja upotrebe

Trenutno se zavarivanje punjenom žicom koristi tamo gdje su se ranije koristile obložene elektrode, na primjer, u brodogradnji i drugim granama teškog inženjeringa u odnosu na debljine veće od 1,5 mm proizvoda od običnog niskougljičnog, otpornog na toplotu, otpornog na koroziju. -otporni i nerđajući čelici.

Prednosti zavarivanja punjenom jezgrom

Zavarivanje punjenom žicom karakteriziraju sljedeće prednosti:

Upotreba ove metode zavarivanja je korisna sa ekonomske tačke gledišta. To pruža velike brzine zavarivanje i dugi intervali luka bez prekida (jer nema potrebe za čestim mijenjanjem elektroda);
- u isto vrijeme, praktički nema gubitaka žice elektrode;
- metoda daje prihvatljiv kvalitet pri zavarivanju metala koje karakteriše niska zavarljivost;
- punjene žice glavnog tipa manje su osjetljive na kontaminaciju osnovnog metala i pružaju čvrst zavar sa malom tendencijom pucanja;
- zavarivanje se može izvoditi u svim prostornim pozicijama;
- luk i zavareni bazen su jasno vidljivi;
- nakon zavarivanja, šav zahtijeva samo manju obradu;
- vjerovatnoća nastanka opasnih defekata u zavaru je manja u odnosu na zavarivanje punom žicom.

Nedostaci FCAW procesa zavarivanja

Neki od nedostataka zavarivanja punjenim jezgrom su navedeni u nastavku:

Ova metoda zavarivanja je veoma osetljiva na propuh (otvorena vrata i prozori), strujanja vazduha iz ventilacionih sistema, pa čak i iz sistema za hlađenje vazduha instalacija za zavarivanje;
- dodatni troškovi za izgradnju zaklona za mjesto zavarivanja pri radu na otvorenom;
- u slučaju nedovoljnog poznavanja zavarivača karakteristika procesa i odnosa između parametara režima, mogući su ozbiljni nedostaci šava kao što je nedovoljno prodiranje;
- potrebni su veliki kapitalni izdaci za opremu;
- pri zavarivanju punjenom žicom, posebno samozaštićenom, oslobađa se relativno velika količina dima.

Električno lučno zavarivanje može se izvesti pomoću opreme koja stvara jednosmjernu ili naizmjeničnu struju. Ako rad na naizmjeničnom strujom nema nijansi u pitanju ispravnog spajanja mase i držača elektrode, tada je kod zavarivanja na istosmjernu struju polaritet elektroda za zavarivanje od velike važnosti.

Opšti koncepti

Ovisno o tome koji je stup aparata za zavarivanje spojen na držač, određuju se vrsta i karakteristike načina zavarivanja:

• Zavarivanje u direktnom polaritetu uključuje povezivanje pozitivnog pola na radni komad koji se spaja (masa), a negativnog pola na držač elektrode.
• Za rad sa obrnutim polaritetom, polovi se obrću (plus za držač, minus za uzemljenje).

Bez obzira koji se polaritet elektrode koristi, DC zavarivanje ima zajedničke karakteristike u poređenju s korištenjem AC napona:

Zavarivanje sa ravnim polaritetom

Ovim načinom spajanja elektroda, radni komad se podvrgava većem zagrijavanju, a ne elektroda.. Ovaj način rada karakterizira oslobađanje mnogo više topline.

Stoga se zavarivanje ravnog polariteta preporučuje za sljedeće operacije:

• Rezanje metala bilo kojom vrstom elektroda.
• Zavarivanje radnih komada značajne debljine.
• Rad sa metalima sa višom tačkom topljenja.

Upravo u tim slučajevima potrebno je više zagrijati izratke visoke temperature, za izvođenje ovih radova potrebno je značajno oslobađanje topline.

Zavarivanje obrnutog polariteta

U tom slučaju elektroda je podvrgnuta većem zagrijavanju, pa se na radni komad prenosi manja količina toplinske energije.

Zbog toga vam elektrode obrnutog polariteta omogućavaju rad u mekšem (nježnom) načinu rada.

To vrijedi u mnogim slučajevima, na primjer, zavarivanje nehrđajućeg ili tankog čeličnog lima, legura osjetljivih na toplinu.

Također, takav priključak se koristi za rad u okruženju zaštitnog plina ili pod fluksom.

Određivanje potrebnog polariteta

Postoji mnogo kontroverzi o tome kako odrediti polaritet elektroda tokom zavarivanja, pri čemu svaka strana daje naizgled ispravne argumente. Protivnici gornje verzije pozivaju se na udžbenike o tehnologiji zavarivanja objavljene sredinom prošlog stoljeća, smatrajući da su podaci navedeni u njima najtačniji.

Ali vrijedi uzeti u obzir da je od tada došlo do značajnog poboljšanja opreme za zavarivanje i potrošnog materijala. Stoga se oslanjanje na preporuke u vezi sa zastarjelim tehnologijama još uvijek ne isplati. Gore opisani izbor polariteta smatra se najispravnijim.

Postoji još jedna grupa zavarivača koji smatraju da je bolje (ili bolje rečeno prikladnije) bilo koji rad izvoditi isključivo na obrnutom polaritetu. To je prvenstveno zbog činjenice da se u ovom načinu rada elektrode manje lijepe i nema opasnosti od izgaranja metala. Ali pojava tehnologije inverterskog zavarivanja riješila je ovaj problem.

Vrijedno je obratiti pažnju na vrstu elektroda. Postoje marke koje se mogu koristiti samo s direktnim ili obrnutim polaritetom, kršenje preporuka proizvođača ne samo da može zakomplicirati proces zavarivanja, već ga i u principu onemogućiti.

Do danas, proizvođači već nude elektrode koje mogu raditi na bilo kojem naponu i različitom polaritetu.

Ispravan izbor polariteta spajanja elektroda pomaže da se pojednostavi proces zavarivanja i poboljša kvalitet zavara.