Zaporizhstal'in üretim tesisleri şunlardır:

· Sinterleme atölyesi (6 sinterleme makinesi);

· Yüksek fırın atölyesi (4 yüksek fırın);

· Trenlerin hazırlanması için atölye;

· Dökümhane;

· Sıkma dükkanı;

· İnce bir levhanın sıcak haddelenmesi için atölye;

Atölye soğuk haddeleme № 1;

· Soğuk haddehane No. 3

Şekil 1 PJSC "Zaporizhstal" üretim yapısı

Ana demir cevheri sinter, tesisin sinter atölyesinde üretilmektedir. Hemen hemen tüm sinter üretim süreçleri otomatikleştirilmiştir.

Yüksek fırın üretimi yılda yaklaşık 3.5 milyon ton pik demir/yıl kokmaktadır. MK "Zaporizhstal" tarafından üretilen dökme demirin ayırt edici bir özelliği, düşük kükürt ve fosfor içeriğidir.

Açık ocakhanenin üretimi yaklaşık 4.0 milyon ton çelik/yıl'dır. Açık ocak fırınları doğal gaz kullanır. Çelik oksijen ve argon ile temizlenir. Eritilmiş çelik, sac üretimi için kullanılan 18.6 tona kadar olan külçelere dökülür.

Dökümhane, fabrikanın atölyeleri ve kalıp üretimi için özel bir departman içeren üçüncü taraf tüketiciler için yedek parçaların ve değiştirilebilir metalurjik ekipmanların döküm boşluklarının elde edilmesinin temelidir. Kalıp bölümünün tasarım kapasitesi 360 bin ton/yıl'dır.

Sıcak haddelenmiş ince sac atölyesi, 2,0 ila 8,0 mm kalınlığında sac ve rulo halinde sıcak haddelenmiş çelik üretir. İnce sac sıcak haddehane, haddelenmiş ürünlerin sac ve rulo halinde tedarik edilmesini sağlayacak ünitelerle donatılmıştır. Yılda maksimum 3,7 milyon ton üretim kapasitesine sahip sürekli sac değirmeni "1680", 2,0-8,0 mm kalınlığında, 860-1500 mm genişliğinde, rulo ağırlığına kadar sıcak haddelenmiş şeritlerin üretimi için tasarlanmıştır. 16 ton Karbon ve düşük alaşımlı çelik kalitelerinden 1,0 ila 8,0 mm kalınlığında ve 1440 mm'ye kadar profil süpürme genişliğine sahip 500 standart ebatta soğuk şekillendirilmiş profil.

1 No'lu soğuk haddehane, 0,5 ila 2,0 mm kalınlığında, 850 ila 1500 mm genişliğinde, 4000 mm uzunluğa kadar saclarda ve 16 ton ağırlığa kadar rulolarda soğuk haddelenmiş yassı ürünler ve soğuk haddelenmiş ürünler üretmektedir. 0,2 ila 2,0 mm kalınlığında şerit.

Karbon ve düşük alaşımlı çelikten soğuk haddelenmiş ürünler. Atölye, 0,2 ila 2,0 mm kalınlığında, 10 ila 1500 mm genişliğinde ve 3950'ye kadar sac uzunluğunda soğuk haddelenmiş çelik tedarikini sağlayan yüzey koşullandırma, çapraz kesme ve boyuna çözündürme araçlarıyla donatılmıştır. mm, ayrıca 15 tona kadar olan bobinler.

2800 tesisindeki 3 numaralı soğuk haddehane, karbon çeliği kalitelerinden 1,5 ila 5,0 mm kalınlığında, 1000-2300 mm genişliğinde ve 3500 mm uzunluğa kadar soğuk haddelenmiş saclar üretiyor. Dükkan, zemin ve cilalı levha ve rulo üretimi için özel bir bölüme sahiptir. Sıcak haddelenmiş ürünler için maksimum üretim kapasitesi 3,7 milyon tona kadar, soğuk haddelenmiş ürünler için - 1,1 milyon ton, soğuk haddelenmiş bölümler için - 500 bin tona kadar.

Grubun ana faaliyet konusu demir, çelik ve tüketim malları tesiste, ayrıca bu ürünlerin Ukrayna'da ve yurtdışında satışı. Grubun Ukrayna'daki ürünlerinin ana tüketicileri, otomotiv, makine yapımı endüstrileri, tarım ve ulaşım makine yapımı ve boru endüstrisindeki işletmelerdir.

Şirketin ürünlerinin yüksek kalitesi, iç ve dış pazarlarda kendisine olan talep ile doğrulanmaktadır. Dünyanın 50'den fazla ülkesinde (Türkiye, İtalya, Polonya, Rusya, Suriye, İsrail, Bulgaristan, Etiyopya, Nijerya ve diğerleri) talep görüyor ve Ukrayna pazarı, tesisin satış politikasının stratejik yönü olmaya devam ediyor.

Tesis, her yıl en büyük çelik üreticileri listesinde üst sıralara çıkarak pazardaki istikrarlı konumunu koruyor. Zaporizhstal uzmanlarının ana çabaları, yeni pazarlar ve ürün türleri geliştirmeyi, güçlendirmeyi amaçlamaktadır. olumlu imaj Tedarik coğrafyasını genişleten işletmeler. Başarının temeli, teknolojik süreçlerin sıkı bir şekilde uygulanması ve sürekli iyileştirilmesi, ürünlerin yüksek kalitesi, sözleşme yükümlülüklerinin sıkı bir şekilde yerine getirilmesi, piyasa ihtiyaçlarına odaklanma ve piyasa yönetimi mekanizmalarının ustaca uygulanmasıdır.

BÖLÜM 4. SICAK ŞERİT VE LEVHA ÜRETİMİ

GENİŞ BANT SICAK HADDEHANELERDE

Geniş şeritli sıcak haddehaneler (SHSGP), kaba işleme ve finiş gruplarında stantlara sahip çok stantlı haddehaneleri içerir. Kaba işleme grubunda süreksiz veya sürekli olarak yer alan hem ters çevrilemez hem de ters çevrilebilir sehpalar kullanılırken, bitirme grubunda sehpalar her zaman sürekli olarak konumlandırılır. ShSGP'deki tüm ürünler sarıcılara sarılır.

çeşitler

ShSGP'de 0,8 ila 27 mm kalınlığında ve 2350 mm genişliğe kadar olan sac ve şerit ürünler haddelenir. Bu tip değirmenlerin ana çeşitleri, sıradan ve yüksek kaliteli karbon, düşük alaşımlı, paslanmaz ve elektrikli çelik kalitelerinden 1,2-16 mm kalınlığında şeritlerdir.

tüketiciler

Genel makine yapımı, gemi yapımı, tarım makineleri yapımı, kaynaklı boru üretimi, merkezi kimyasal üretim için takımlar.

ShSGP Türleri

Sürekli.

Yarı sürekli.

Kombine.

3/4 sürekli.

Bu değirmenlerin ana teknolojik ekipmanlarının yeri Şekil 29'da gösterilmektedir.

Klasik sürekli ShSGP, kaba işleme tezgahlarının süreksiz bir düzenlemesi ile karakterize edilir. Ayrıca, sadece bir standda rulonun durumunu sağlamak için standlar arasındaki mesafe, ilk standdan son standa kadar artar. Bunun nedeni, asenkron AC motorların, haddeleme hızını kontrol etme imkanı olmadan kaba işleme tezgahlarında sürücü olarak kullanılmasıdır. Yatay valsli kaba hadde tezgahlarının önüne, DC motorlar ile tahrik edilen ve içlerindeki haddeleme hızı ile yatay merdanelerin bulunduğu sehpadaki haddeleme hızının eşleşmesi imkanı olan dikey merdaneler kurulur. Dikey merdane ile stant kullanmanın amacı, yatay merdanelerde oluşan genişlemeyi ortadan kaldırmak ve kenarların metalini kırılmasını engelleyecek şekilde düzeltmektir.

29. ShSGP'nin ana teknolojik ekipmanının yeri farklı şekiller: 1 - ısıtma fırınları; 2 - dikey kireç çözücü; 3 - kaba ölçekli kırıcı ikilisi; 4 - evrensel geri dönüşü olmayan dörtlü stantların kaba işleme grubu; 5 - ara makaralı konveyör; 6 - uçan makas; 7 - bitirme ikilisi kireç çözücü; 8 - sürekli quarto stant grubunu bitirmek; 9 - boşaltma makaralı konveyör; 10 - duş montajı; 11 - ilk sarıcı grubu; 12 - ikinci sarıcı grubu; 13 - ters çevrilebilir evrensel ikili veya dörtlü stand; 14 - dikey rulolarla durun; 15 - çiftli veya dörtlü ters çevrilebilir kaba işleme; 16 - ters çevrilebilir dörtlü kaba işleme tezgahı; 17 - kalın tabakaları bitirme ve kesme bölümüne aktarmak için raf; 18 - tersine çevrilemez evrensel dörtlü stantların sürekli kaba işleme alt grubu

Ara silindir tablası, haddeleme stoğunun kaba işleme grubundan ayrılan tam olarak yerleştirilmesini sağlamalıdır, yani kaba işleme grubunun son tezgahından yuvarlanma hızı 2 olduğundan, kaba işleme ve bitirme tezgah gruplarını "çözmek". -5 m / s ve bitirme grubunun ilk standına giriş - 0.8-1.2 m / s.

Bunu, vagonların (gerekirse) ön ve arka uçlarını kestikleri ve şerit sonlandırma grubunda veya boşaltma silindiri masasında “delindiğinde” acil kesim yaptıkları uçan makaslar takip eder ve bobinler.

Tribünlerin bitiş grubu, stantlar arası 5,8-6 m mesafe ile her zaman süreklidir.Stand sayısı 6-7'dir.

Boşaltma makaralı konveyör, bir sprinkler ünitesi ile donatılmıştır.

Sargı şeritleri için genellikle iki grup sarıcı sağlanır.

Ana üniteler arasındaki mesafe şekil 29'da gösterilmiştir.

Yarı-sürekli değirmenler daha düşük üretim hacimlerinde kullanılmaktadır ve kullanılmaktadır. Bir kaba işleme ters çevirme sehpası, bir kaba işleme sehpası olarak sağlanır. Üzerinde modern ülkeler evrenseldir.

Ekipmanın geri kalanı sürekli ShSGP'ye benzer, ancak bitirme grubunda 6 stant kullanılır ve koyler grubu genellikle birdir.

Kombine frezeler, kaba işleme grubu olarak iki ayaklı bir TLS'nin kullanılmasıyla karakterize edilir, ardından yine TLS'ye benzeyen kalın sacları bitirme alanına aktarmak için bir schlepper vardır.

Ara makaralı tabladan sonra, altı sıralı sürekli bir stant grubu kurulur.

Kaba işleme hadde merdanelerinin namlusunun terbiye haddehanesinden daha büyük olması karakteristiktir.

Boşaltma makaralı konveyör ve sarıcılar, yarı sürekli bir ShSGP'de olduğu gibi yerleştirilmiştir.

Ana itibar kombine değirmenler - geniş bir ürün yelpazesi (genellikle 2-50 mm kalınlık, 1000-2500 mm genişlik).

Temel kusur bu tip değirmenler - hem kalın hem de ince tabakaları yuvarlarken yetersiz ekipman yüklemesi.

Bu bağlamda, 30 yıldan fazla bir süre önce kombine değirmenlerin inşası durduruldu, ancak inşa edilenler çoğunlukla çalışıyor.

Rusya'da böyle iki kamp var.

3/4 sürekli değirmenler, dikey ölçek kırıcı, ters çevrilebilir evrensel sehpa ve iki veya üç ayaklı sürekli alt küme ile karakterize edilir. Ekipmanın geri kalanı sürekli bir ShSGP gibidir.

ShSGP teknolojik hattı boyunca ölçek, yatay ve dikey ölçek kırıcılarda parçalanır ve ayrıca yüksek basınçlı su kırıcılarda (birincil), ikincil - yatay ölçek kırıcılarda veya su kırıcılarda bitirme stantlarının önünde (bkz. 7).

Nesil ShSGP

ShSGP'nin nesillere bölünmesi genel olarak kabul edilmektedir. Tablo 14, özelliklerini göstermektedir.

İlk ShSGP ABD'de çalışmaya başladı. Birinci ve ikinci nesil ShSGP'nin karakteristik özellikleri,

- ısıtma fırınlarının hemen arkasında bulunan bir ölçek kırıcı olarak ikili kafes;

- kaba işleme tezgahlarında yuvarlanmadan önce kireç çözme;

- kaba işleme tezgahlarının sürekli düzenlenmesi (haddeleme iki tezgahta aynı anda haddelenmedi);

- kaba işleme grubunda evrensel quarto standları;

– Son sehpadan çıkan rulonun kaba işleme bölümünün uzunluğundan daha uzun olan ara silindir tablası;

– Ruloların uçlarını kesmek ve acil kesim yapmak için uçan makas;

- temiz kireç çözme ikilisi;

- bitirme grubundaki quarto stantlarının sürekli düzenlenmesi;

- stantların bitiş grubundan sonra yeterince uzun bir döner tabla;

- şeridi rulolara sarmak için sarıcılar.

Gelişimin ilk aşaması en uzunuydu. Birinci neslin klasik ShSGP'si, 1936'da işletmeye alınan JSC Zaporizhstal'ın halen çalışan değirmeni 1680'dir. 2-6 mm kalınlığında ve 1500 mm genişliğe kadar haddeleme şeritleri sağlamıştır. 1680 değirmeninin bir özelliği, kaba işleme grubunda bir genleşme sehpasının ve bir presin bulunmasıydı. Genişletme standı, genişlikleri levha genişliğinden daha büyük olduğunda şeritler haddelenirken kullanıldı ve haddelenmiş şeridin haddelenmiş kenarlarını düzleştirmek ve uzunluk boyunca aynı genişliği sağlamak için pres kullanıldı. Presteki sıkıştırma 50-150 mm idi.

tablo 1

ShSGP'nin Özellikleri

Nesil	İnşaat yılları	döşeme boyutları	levha ağırlığı, t	Haddelenmiş şeritlerin kalınlığı, mm	Yatay ruloların namlu uzunluğu, mm	Maksimum yuvarlanma hızı, m / s	Gruptaki stant sayısı	Verimlilik, milyon ton / yıl
kalınlık, mm	uzunluk, m	kaba	iyi
	50'lerin sonuna kadar	105-180	6,5 £	6-12	2-12,7	1500-2500*		4-5	5-6	1-2,5
	50-60	140-300	£ 12	28-45	1,2-16	2030-2135		5-6	6-7	2-3
	70.	120-355	£ 15	24-45	0,8-27	2135-2400	30,8**	6-7	7-9	6'ya kadar
	80.	140-305	13,8 £	24-41	1,2-25,4	1700-2050		3-4	5-7	4-6
	90.	130-260	12,5	25-48	0,8-25					5,4
* Değirmen 2500 MMK (Rusya). ** Bitirme grubunda 9 tribün ile.

1956-1958'de yeniden yapılanmadan sonra. slabların genişletilmesiyle haddeleme, 1680 fabrikasında kullanılmaya son verildi. Ve sıkıştırma işleminin düşük hızı ve bir takım tasarım kusurları nedeniyle pres daha da erken çalışmayı durdurdu. Dünyada bir genişleme standının kullanıldığı son ShSGP, 1960 yılında faaliyete geçen ShSGP 2500 OJSC Magnitogorsk Iron and Steel Works (aynı zamanda birinci nesil ShSGP) idi. Bu ihtiyaç, 2350 genişliğinde haddeleme şeritlerinden kaynaklanıyordu. mm. Mill 2500 aynı zamanda dünyanın en uzun namlu uzunluğuna sahip merdaneye sahip olmasıyla da karakterize edilir (ShSGP için). Şu anda 2500 değirmen, 2350 mm genişliğe kadar sürekli döküm levhalar kullanıyor ve genişletme standına olan ihtiyaç ortadan kalktı.

O sırada su kireç çözme işlemi düşük bir su basıncına sahip olduğundan, önce fırın ölçeğinin kırılması gerekiyordu. Bu amaçla duo kaba kireç çözücü tasarlanmıştır. Çok küçük azalmalar (2-5 mm) üretti. Kireç çözmede su basıncının artmasıyla bu sehpa %20-30'lara varan azalmalarla kaba işleme sehpası olarak kullanılmaya başlandı.

Sac ürünlere yönelik artan talep, ikinci nesil ShSGP'nin oluşturulmasına yol açmıştır. Şerit çeşitleri hem kalınlık hem de genişlik olarak genişletildi (rulo namlusunun uzunluğu arttırıldı), levhaların kütlesi önemli ölçüde arttı (45 tona kadar) ve haddeleme hızı 21 m / s'ye kadar arttı .

Levhaların kütlesindeki artış, haddelenmiş şeritlerin uzamasına neden oldu ve bu bağlamda, esas olarak şeridin bitirme grubunun ilk standına girdiğinde sıcaklığındaki düşüş nedeniyle, haddeleme için sıcaklık koşullarını kötüleştirdi. nispeten düşük bir haddeleme hızında. Ve haddeleme hızının sınırlandırılması, şeridin ön ucunu sarıcı tarafından kavrama hızı (ve şimdi) olduğundan (10-12 m / s'den fazla değil), o zaman bitirme stantları grubunun hızlanması kullanıldı. ikinci nesil ShSGP'de ilk kez. Şerit koyler tarafından yakalandıktan hemen sonra başlatıldı. İkinci nesil ShSGP ile birincisi arasındaki temel niteliksel farkın bu olduğu düşünülebilir.

İkinci nesil ShSGP'nin yıllık verimliliği 4 milyon tona yakındır. Hem kaba işleme hem de finiş gruplarında stant sayısı artırılmıştır.

Stand sayısında ve dolayısıyla değirmenlerin teknolojik hattında daha fazla artış ve ayrıca rulo varil uzunluğunda 2400 mm'ye kadar bir artış gerektiren genişlik de dahil olmak üzere boyut olarak haddelenmiş şerit yelpazesinin genişletilmesi (bkz. Tablo 14), bu ShSGP neslinin karakteristiğidir. ). Maksimum levha kütlesinde bir azalma ile kalınlıkları 300-350 mm'ye yükseldi.

Üçüncü nesil ShSGP'nin bir başka özelliği de kalınlıktaki haddelenmiş şeritlerin aralığını hem maksimum hem de minimum değerlere doğru genişletme arzusuydu. Bu bölümün 1. alt bölümünde kısaca bahsedilen 1-0.8 mm kalınlığındaki şeritlerin haddelenmesine bu değirmenlerin bazılarında başlandı.

Plakaların kalınlığının 355 mm'ye yükselmesi ve ayrıca bir dizi üçüncü nesil SHSGP'de 0,8-1 mm kalınlığında haddeleme şeritleri olasılığının uygulanması nedeniyle, 8 ve 9'un kurulması planlandı. bitirme grubundaki standlar, haddeleme hızını 30,8 m/s'ye ve ruloların bağıl ağırlığını 36 t/m şerit genişliğine kadar getirir.

Bu fikrin ana sebebinin o dönemde Japonya'daki soğuk haddehanelerin kapasitesinin yeterli olmaması olduğu ortaya çıktı. Japonya'da bu tür değirmenler ortaya çıktığında, ShSGP'de 1,2 mm'den daha az kalınlıktaki şeritlerin haddelenmesi durduruldu, dünyada hiçbir ShSGP'de bitirme grubunda 8. ve 9. tezgahlar kuruldu ve haddeleme hızı 30 m'ye kadar çıktı. / s elde edilmedi ...

OJSC Novolipetsk Metallurgical Plant'in (NLMK) 2000 ve OJSC Severstal'ın SSCB çelik fabrikalarındaki üçüncü neslin ShSGP'si sırasıyla 1969 ve 1974'te işletmeye alındı. Değirmenler, 1.2-16 kalınlığında, 36 tona kadar olan levhalardan 1850 mm'ye kadar genişliğe ve 20-21 m / s'ye kadar maksimum haddeleme hızlarına sahip haddeleme şeritleri sağlar.

Aralarındaki fark, NLMK'nın 2000 değirmenindeki kaba işleme tezgahlarının düzenlenmesinin geleneksel - süreksiz (Şekil 30) olması ve Severstal'ın 2000 değirmenindeki son üç tezgahın sürekli bir kaba işleme alt grubunda birleştirilmesidir (üç tezgah ilk kez Dünya). Bu değirmenler arasındaki diğer bir fark da, NLMK 2000'deki kalkış silindiri tablasının uzunluğunun 206700 mm ve Severstal'da 2000'de 97.500 mm olmasıdır. JSC Severstal'in 2000 değirmenindeki bobin yapıcıların bitirme grubunun son standına yaklaşması, şeritlerin ön kısmının haddeleme süresinin düşük hızda azaltılmasını mümkün kıldı. Birinci ve ikinci sarıcı grupları arasındaki mesafe artırılarak kalın şeritlerin sarma sıcaklığındaki bir azalma elde edilir. Her iki değirmen de yıllık 6 milyon ton kapasiteye sahip.

30. Sürekli ShSGP 2000 OJSC NLMK'nin ana ekipmanının yerleşimi: 1 - fırın silindir tablası; 2 - plakaları aktarmak için araba; 3 - levha iticiler; 4 - ısıtmalı metodik fırınlar; 5 - alıcı makaralı konveyör; 6 - ısıtılmış levhalar için alıcı; 7 - dikey kireç çözücü (VOK); 8 - iki rulolu stand; 9 - evrensel dört yüksek standlar; 10 - ara makaralı konveyör; 11 - uçan makas; 12 - baş ve alt süslemeler için konveyör; 13 - iki silindirli ölçek kırıcının bitirilmesi; 14 - dört yüksek stant bitirmek; 15 - boşaltma makaralı konveyör; 16 - ince şeritleri sarmak için bobinler; 17 - konveyörler; 18 - kaldırma ve döner tabla; 19 - kalın şeritleri sarmak için sarıcılar; 20 - rulo depolama ve sac ayırma bölümü

Üçüncü nesil ShSGP'nin işletme deneyimi, haddelenmiş şerit yelpazesinin genişlemesinin ve slab kütlesindeki artışın ekipman kütlesinde bir artışa ve dolayısıyla değirmen ve atölye maliyetinin artmasına neden olduğunu göstermiştir. değirmen teknolojik hattı (750 m'ye kadar), 0,8 mm'ye kadar kalınlıktaki şerit aralığının genişlemesi, haddeleme için gerekli sıcaklık koşullarının sağlanmasında zorluklar yaratır, hadde ekipmanının verimsiz kullanımına neden olur (kalınlığı olan şeritleri haddelerken) 12-16'dan fazla ve 1500 mm'den az genişlikte, kapasitesinin yaklaşık %30'u için kullanılır). Ayrıca haddeleme hassasiyeti açısından 0,8-1 mm kalınlığında şeritler, Mekanik özellikler, yüzey kalitesi ve sunum, aynı kalınlıktaki soğuk haddelenmiş şeritlerden önemli ölçüde daha düşüktü.

Bağlantılı olarak bu eksiklikler, üçüncü nesil SSGP'nin yüksek maliyetinin (500 milyon avronun üzerinde) yanı sıra dördüncü nesil SSGP ortaya çıktı.

Başlıca ayırt edici özelliği, kaba işleme standları grubuna, sıkma kapasitesini artıran ve kaba işleme standları grubunun uzunluğunu azaltan evrensel bir geri dönüş standının kurulmasıydı.

Geri dönüş sehpasına ek olarak, kaba işleme grubu, ikisi (sonuncusu) sürekli bir kaba işleme alt grubu halinde birleştirilen dört evrensel sehpaya daha sahiptir. Dördüncü neslin birkaç değirmeninde, aşağıda tartışılacak olan ara geri sarma cihazları kullanılır. Dördüncü nesil ShSGP'nin temsilcileri, ekipmanın yerleşimi Şekil 31'de gösterilen Baostill 2050 değirmenidir.

Mill 2050, 1989 yılında faaliyete başladı. 1.2-25.4 mm kalınlığında ve 600-1900 mm genişliğinde şerit haddeleme için tasarlanmıştır. Maksimum rulo ağırlığı 44,5 ton, haddeleme hızı 25 m/s'ye kadar, yıllık üretim 4 milyon ton.

Karakteristik özellik değirmen, iki ters çevrilebilir evrensel sehpanın (birinci - ikili, ikinci - dörtlü) sehpaların kaba işleme grubunda ve kalan iki sehpanın sürekli bir alt grupta birleştirilmesidir. Bitirme grubunda yedi adet quarto tribünü bulunmaktadır. Mill 2050, bir grup sarıcıya sahiptir. Standların kaba işleme grubunda ruloların genişliğini küçültme ve düzenleme imkanı vardır. Düşey merdaneler ile güçlü bir sehpaya sahip (üç geçişte 150 mm'dir) ilk evrensel kaba işleme sehpasında küçültme yapılır ve diğer tüm kaba işleme sehpalarında genişlik ayarı dikey rulolarda haddelenmiş stoğun küçültülmesiyle yapılır. .

31. 3/4-sürekli ShSGP 2050 "Baostill" ana ekipmanının yerleşimi: 1 - fırın silindir tablası; 2 - levha iticiler; 3 - yürüme kirişli ısıtmalı metodik fırınlar; 4 - plakaları dağıtmak için cihaz; 5 - alıcı makaralı konveyör; 6 - iki rulolu evrensel geri dönüş standı; 7 - dört rulolu evrensel ters çevrilebilir stand; 8 - sürekli bir kaba işleme alt grubunda birleştirilmiş dört silindirli evrensel geri dönüşümsüz standlar; 9 - ara makaralı konveyör; 10 - ısı yalıtımlı kaldırma ekranı; 11 - krank makasları; 12 - makaralı kılavuz kablolama; 13 - sürekli dört yüksek stant grubunu bitirmek; 14 - yönlendirme makaralı konveyör; 15 - duş kurulumu; 16 - sarıcılar; 17 - ayarlayıcı

Bu değirmenlere 3/4-sürekli ShSGP adı verildi.

3/4 sürekli değirmenlerin şu anda en modern ve verimli olarak kabul edildiğine dikkat edilmelidir.

Soğuk haddelenmiş sac yerine sıcak haddelenmiş (daha ucuz) sac kullanma isteği, çeşitleri 0,8-25 mm kalınlığında ve 600-1850 mm genişliğinde şeritler içeren ShSGP'nin oluşturulmasına yol açtı (Şek. 32). Bu, daha gelişmiş otomasyon sistemleri, ara geri sarma cihazlarının kullanımı, levhaları küçültmek ve koniklerini çıkarmak için bir pres sayesinde mümkün oldu.

Bu değirmenlere sonsuz haddehaneler denir. Bizim tarafımızdan beşinci nesle atfedilirler.

Aslında sonsuz haddeler 3/4-süreklidir, ancak fark, kaynak merdaneleri için makinenin ara merdane tablasına montajıdır.

Kaynak makinesi, ruloların uçlarını kesmek için makas, ruloları merkezlemek için bir sistem, ısıtma ve altüst etme sırasında ruloları tutmak için kelepçeler, bir indüktör, kaynak yapılacak ruloların uçlarını sıkıştırmak için bir mekanizma ve bir çapak alıcıdan oluşur. Uçların yuvarlanması, konumlandırılması, ısıtılması ve kaynaklanmasının tam döngüsü 20-40 dakikadır.

Üzerinde ekipman bulunan kaynak bölümünün uzunluğu 12, yüksekliği ve genişliği 6 m'dir.Çevre ekipmanları ile kaynak bölümünün maliyeti yaklaşık 114 milyon dolar, değirmenin maliyeti ise 1 dolardan fazladır. milyar. Böylesine muazzam bir maliyet, ShSGP için mümkün olan hemen hemen tüm ekipmanların ve genellikle birbirini kopyalayan bir dizi otomasyon sisteminin değirmende bulunmasından kaynaklanmaktadır. Kaba işleme ve bitirme tezgahlarında izin verilen haddeleme kuvveti 38-50 MN aralığındadır.

32. Kawasaki Steel (Japonya) tarafından üretilen ShSGP 2050'nin ana ekipmanının yerleşimi:

1 - ısıtma fırınları; 2 - döşeme genişliğini azaltmak için basın; 3 - ters çevrilebilir ikili stand; 4 - quarto kaba işleme tezgahları; 5 - PPU; 6 - makas; 7 - şerit kaynak alanı; 8 - kenarları ısıtmak, uçları kesmek ve ölçeği düşürmek için bölüm; 9 - stant bitirme grubu; 10 - duş montajı; 11 - bölme makası; 12 - şeridi silindir tablasına bastırmak için cihaz; 13 - sarıcılar

Sonsuz haddeleme modunda, şeritler Şekil 33'te gösterilen boyutlarda üretilir. Değirmen, kalınlık ve genişlikte, yüksek düzlükte haddeleme şeritlerinde yüksek hassasiyet elde etti. Kaynak şeritlerinin (15 parçaya kadar) "sonsuz" bir şeride bağlanması, birçok olumlu yönü olan yüksek ve sabit bir haddeleme hızının korunmasına izin verir.

Bu tür değirmenleri çalıştırma uygulaması, minimum 0,8 mm kalınlığa sahip şeritleri yüksek doğrulukla haddelemenin mümkün olduğunu, haddeleme hızında bir azalmanın ardından şerit uçlarının geçici giriş-çıkış modlarını pratik olarak hariç tutmanın mümkün olduğunu göstermiştir. hızlanmalı şeritler ve olası sıkışmış şeritler açısından tehlikelidir.

Bununla birlikte, sonsuz yuvarlanma ile ilgili bazı sorunlar henüz çözülmedi ve aşağıdaki dezavantajlar onun doğasında var:

- silindirlerin sıcaklığındaki bir artış ve termal şişkinliklerindeki bir değişiklik nedeniyle 15'ten fazla şeridi sonsuz bir modda yuvarlamanın imkansızlığı;

- 2-2,5 mm kalınlığında şeritlerle haddelemeye başlama ve daha sonra haddeleme sırasında haddeleme sırasında sırayla 1,5 - 1,2 - 1 - 0,8 mm kalınlığa kadar dinamik bir yeniden yapılandırma yapma ihtiyacı, bu da şeritlerin üretimine yol açar. farklı kalınlıklar;

- değirmenin yüksek maliyeti (kaynak bölümü dahil 1 milyar ABD dolarından fazla - 114 milyon ABD doları).

Operasyonda olan üç sonsuz haddehanenin tamamı Japonya'da çalışıyor. Bize göre bu, SSGP'nin gelişimi için çıkmaz bir yoldur. 1,2 mm'den daha az kalınlığa sahip şeritler elde etme sorunu, döküm ve haddeleme ünitelerinde çok daha kolay çözülebilir (aşağıya bakınız).

haddeleme şemaları

Daha önce, ShSGP'nin ilk neslinin, yeterli genişliğe sahip levhaların olmaması nedeniyle genişliğin bir ön dökümünü sağladığı söylenmişti. Şu anda sürekli döküm makinesinde plaka döküm olanakları bu sorunu tamamen çözmeyi mümkün kılmıştır. Bu nedenle, sadece boyuna yuvarlanma modeli.

Standların kaba işleme ve finiş gruplarında metal haddeleme

Stantların düzenlenmesinin sayısı, türü ve doğası ShSGP'nin türüne bağlıdır. ShSGP'deki ana değişiklikler taslak grupla ilgilidir. Yaygın olan, yatay veya dikey rulolu (WOK) bir ölçek kırıcının varlığıdır. Başlangıçta ölçeği kırmak için kullanıldılar, daha sonra plakaların genişliğini ayarlamak için kullanılmaya başlandılar.

ShSGP'nin sürekli döküm kütüğe geçişi sırasında, tüm genişlik yelpazesindeki şeritlerin üretiminin organize edilmesinde bazı zorluklar ortaya çıktı. ShSGP genellikle 20-40 mm gradasyonlu şeritleri sarar. Levhalardan veya çiçek açan levhalardan haddelenmiş levhalar alınırken, genişliklerinde herhangi bir derecelendirme ile haddeleme siparişi vermek mümkündü.

Sürekli döküm makinesinde, levhalar, kurulu kalıbın genişliğine karşılık gelen bir genişlikte dökülür. İşletmede çok sayıda sürekli döküm makinesi bulunduğunda, her biri 3-4 boy eninde levha dökümü için özelleştirilebilir. Sadece 2-3 sürekli döküm makinesi varsa, o zaman kalıbın sık değiştirilmesine ihtiyaç vardır ve bunun sonucunda verimlilik, metal kayıpları olur ve durağan olmayan döküm dönemlerinde plakaların kalitesi bozulur.

Bu sorun farklı şekillerde çözülür. İlk olarak, uç duvarları değişken bir konuma sahip kalıplar doğrudan sürekli döküm makinesinde kullanılır. Bu yöntemin bir takım dezavantajları vardır - kalıp tasarımının karmaşıklığı, döküm modunun ihlali ve sonuç olarak üretim kaybı, metalin kalitesinin bozulması, değişken genişlikteki levhaların dökümü.

İkinci olarak, WOK hem döşeme genişliklerini azaltmak hem de kama benzeri döşemeleri ortadan kaldırmak için kullanılır.

Örneğin, Baostill şirketinin değirmen 2050'sinde (bkz. Şekil 31), kaba işleme grubuna iki geri dönüş sehpası kurulur - bir ikili, ikinci quarto. Ayrıca ikili stand, güçlü dikey rulolarla evrenseldir (elektrik motoru gücü 3000 kW, rulo çapı 1100 mm). İkinci ayak (quarto) da evrenseldir, ancak daha az güçlüdür (tahrik gücü 2 × 600 kW, rulo çapı 1000 mm). Sonraki iki evrensel quarto standı, birbirinden 12 m mesafede sürekli olarak yerleştirilmiştir, standların her birinin dikey rulolarının tahrik gücü 2x380 kW, ruloların çapı 880 mm'dir.

Evrensel ikili sehpa, tek geçişte 120 mm levha küçültmesine olanak tanır. Ayrıca, levhayı sıkıştırma ve ardından haddeleme şeması şuna benzer: VV-GV-GV-VV-VV-GV. Böylece rulonun kenarlarında oluşan yumrular yatay rulolar halinde yuvarlanır ve ardından aynı standın dikey rulolarında arka arkaya iki geçiş ve tekrar yatay rulolarda haddeleme izler.

İkinci standda ters haddeleme durumunda, HV ve HS'de haddeleme şeması benzer görünüyor. Ancak ruloyu genişlikte sıkma olanakları zaten çok daha az. Üçüncü ve dördüncü evrensel tribünlerde bir geçiş yapılır.

Dikey rulolardaki levhaları azaltırken ana dezavantajlar

Çok geçişli bir işlemi gerektiren yakalama koşullarına göre indirim miktarının sınırlandırılması;

Yatay rulolarda müteakip haddeleme sırasında tekrar (yaklaşık %60-70 oranında) rulo genişliğine geçen kenar kalınlaşmalarının ortaya çıkması;

Dikey merdanelerde haddeleme stokunun azaltılmasının verimliliği, kutu mastarları kullanılırsa önemli ölçüde artar. Ancak aynı zamanda, bir takım komplikasyonlar ortaya çıkar:

Orijinal levhaların kalınlığını değiştirirken ruloları değiştirme ihtiyacı;

Büyük rulolarda oluk açma zorluğu;

Düz merdanelere kıyasla oluklu merdanelerin daha fazla aşınması;

Haddeleme için enerji tüketimi artıyor.

Üçüncüsü, preslerin kullanımı. Modern ShSGP'de plakaların uzunluğu 15 m'ye ulaştığından, plakanın preste adım adım azaltılması gerçekleştirilir (Şekil 34). Pres karşılıkları tarafından sıkıştırma sırasında, levha cetvellerle tutulur ve her bir indirgemeden sonra proses akış hattı boyunca hareket eder.

Bekkerwert'teki Thyssen Stahl ShSGP'de slab indirgeme için modern bir pres kuruldu.

Basının teknik özellikleri

Döşeme boyutları, mm. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	700-1200
Genişlik. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	700-1200
kalınlık. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	265'e kadar
uzunluk. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	3600-10000
Döşeme sıcaklığı, ° С. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	1050-1280
Döşeme genişliğinde genel azalma, mm. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	300'e kadar
İndirgeme kuvveti, MN. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	30'a kadar
Strok başına sıkıştırma bölgesinin uzunluğu, mm. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	400'e kadar
Strok frekansı, min -1. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	30'a kadar
Döşeme hızı, mm / s. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	200'e kadar
Forvetleri değiştirme zamanı, min. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...	10'a kadar

Bir geçişin çevrim süresi 2 s'dir. Preste işlenmesi sırasında kütüğün üzerinde kalınlaşma oluşması, haddehanenin ters çevirme tezgahında daha fazla haddeleme sırasında herhangi bir zorluğa neden olmaz. Bu kalınlaşmalar, dikey merdanelerde levha küçültme durumunda olduğundan önemli ölçüde daha azdır.

Kaba işleme grubundaki yeni bir teknik çözüm, son iki veya üç standın sürekli bir alt grupta birleştirilmesiydi. Dünyada ilk kez, Severstal'daki 2000 değirmeninde üç stant sürekli bir alt grup halinde birleştirildi (değirmen NKMZ ZAO tarafından tasarlandı ve üretildi).

Bu alt gruptaki stantların yerleşimi Şekil 35'te gösterilmektedir.

Stand 3, 2 × 6300 kW (110/240 rpm) gücünde iki DC elektrik motorundan ortak bir dişli kutusu ve bir dişli standı aracılığıyla silindirlerin tahrikine sahiptir. Dördüncü stand benzer bir sürücüye sahiptir. Beşinci stand, bir dişli standı aracılığıyla 2 × 6300 kW (55/140 rpm) gücünde iki armatürlü bir DC elektrik motorundan dişlisiz bir tahrike sahiptir. Yatay rulolu stantlarda izin verilen maksimum yuvarlanma kuvveti 33 MN, dikey rulolu 2.6 MN'dir.

Uygulanan tahrik, kompleksteki haddeleme hızını düzenlemeyi mümkün kılar.

Sürekli bir stant alt grubunun kullanımına izin verilir:

- kaba hadde grubunun uzunluğunun yanı sıra atölye ve silindir tablalarının uzunluğunu ve dolayısıyla maliyetlerini 50 m azaltmak;

- merdanelerin soğuma süresini azaltarak ve haddeleme hızını 5 m/s'ye kadar artırarak haddelemenin sıcaklık rejimini iyileştirmek.

Sert stant grubu sağlamalıdır

1. Rulonun belirtilen kalınlığı.

2. Minimum varyansla birlikte belirtilen genişliği.

3. Rulonun gerekli sıcaklığı.

Tribünlerin bitirme grubu her zaman süreklidir. Baş kısmı bazı değişikliklere uğramıştır. Uzun bir süre, bitirme standının önünde tambur makasları kullanıldı.

Yeni ShSGP'de tamburlu makaslar yerine krank makasları kullanmaya başladılar. Tambur makaslarına göre daha kalın ruloları kesebilirler, bıçak ömürleri daha uzundur. Böylece, "Baostill" şirketinin 2050 değirmeninde X70 çelik kalitesinden 65´1900 mm kesitli bir takım kesmek mümkündür. Maksimum kesme kuvveti 11 MN'ye ulaşır, bıçakların dayanıklılığı, tambur makaslarından 10 kat daha fazladır. Minimum hurda metal kaybını sağlamak için bir optimizasyon sistemi kurulmuştur.

1. nesil ShSGP'de, son işlem ölçeği kırıcı olarak iki rulolu bir stand kullanıldı. Finiş haddesindeki azalma 0,2-0,4 mm olduğundan, standın kendisi ve tahriki düşük güçlüydü ve baskı vidaları ile üst silindirlerin takozları arasına yaylı kaplar yerleştirildi. Bu durumda, rulo üzerindeki basınç, sıkıştırılmış yayların kuvveti ve yastıklarla birlikte üst rulonun kütlesi tarafından yaratılmıştır.

Levha kütlesindeki artış, ShSGP yelpazesinin genişlemesi, sıcak haddelenmiş şeritlerin kalitesi (yüzeyin kalitesi dahil) için gereksinimlerdeki artış, ShSGP'de daha güçlü bitirme ölçeği kırıcılarının kurulmasına yol açtı. 350-400 kW gücünde elektrik motorları ile tahrik edilen 2. nesil, 294 kN'a kadar kuvvetle baskı vidalarının altına yaylar yerleştirildi. Bu tür ölçek kırıcıların kütlesi 200-300 tona ulaştı.

Bir sonraki aşama, merdanelerin 20-98 kN'lik bir kuvvetle merdaneye bastırıldığı merdane finisaj ölçeği kırıcılarının kullanımına geçişti. Böylece, CJSC NKMZ'deki JSC "Severstal" değirmeninin 2000'in yeniden inşası sırasında, bir silindirli kireç kırıcı tasarlanmış, üretilmiş ve devreye alınmıştır.

Bu tasarımın ölçekleyicisi, yaylar ve bir kaldıraç sistemi kullanılarak silindire bastırılan ve silindir üzerindeki ölçeği tahrip eden 500 mm çapında iki çift baskı silindirine sahiptir. Bunu, aralarına su kireç çözücü nozullu iki sıra kollektörün monte edildiği taşıma silindirleri takip eder. Kireç çözücünün çıkışına, rulodan suyu sıkan sıkma silindirleri yerleştirilmiştir. Ölçek kırıcının kütlesi 50-80 tonu geçmez.

Tezgahların bitirme grubunda, iş merdaneleri için konik makaralı dört sıralı rulmanlar ve destek merdanelerinin sıvı sürtünmesi (WF) için rulmanlar kullanılmaktadır.

Geçen yüzyılın 70'li yıllarının başından itibaren, stantların bitirme grubunda hidrolik basınç (elektromekanik basıncı korurken) cihazlarının kullanımı başladı.

1980'lerin başında, dünyada ilk kez Japonya'da, iş ve ara merdanelerin eksenel yer değiştirme olasılığı ile sıcak şerit haddeleme için özel tasarımlı altı yüksek stantlar kullanıldı. Ancak, esas olarak Japonya'da kullanıldılar. Geniş bir dağıtım almadılar.

Bitirme grubu stantlar sağlamalıdır

1. Şeridin belirtilen boyutları.

2. Düzlük, yüzey kalitesi ve mekanik özellikler dahil olmak üzere doğruluk açısından metalin belirtilen kalitesi.

İlk beş yıllık planda, sanayileşmenin en önemli ürünü olan çeliğin üretimi için çarlık döneminden kalma ve modernizasyona tabi 20 metalurji tesisine ek olarak, üç metalurji devi daha sıfırdan inşa edilmesi planlandı. Magnitogorsk, Kuznetsk ve Zaporozhye

Sert ince çelik sac "Zaporizhstal"

İlk beş yıllık planda, sanayileşmenin en önemli ürünü olan çeliğin üretimi için çarlık döneminden kalma ve modernizasyona tabi 20 metalurji tesisine ek olarak, üç metalurji devi daha sıfırdan inşa edilmesi planlandı. Magnitogorsk, Kuznetsk ve Zaporozhye.

1926'da mevcut tesislerin yeni inşasını ve modernizasyonunu koordine etmek için kuruldu. Gipromez- Metalurji Tesisleri Tasarımı Devlet Enstitüsü. 1927'den 1932'ye Gipromez ve bir Amerikan şirketi arasında Chicago Freyn Mühendislik Şirketi bir teknik yardım anlaşması yürürlükteydi. Sözleşmeye göre bir grup Amerikalı mühendis ve metalurji uzmanı eğitim vermek zorunda kaldı. en son standartlar Amerikan metalurjisi Sovyet mühendisleri, yöneticileri, tasarımcıları ve metalurjik ekipman operatörleri.

Şirketin başkanı Henry Frain'e göre, uzmanların rutin eğitimine ek olarak, ana görev Amerikalı uzmanlar Sovyetler Birliği'nin gelecekteki tüm metalurji endüstrisinin kapasite dağılımının ve rasyonel dağılımının genel planlamasıydı.

Amerikalı mühendislerden birinin anılarına göre, V.S. Orr:

« İlk başta biz (Amerikalılar), Gipromez'de göründük, sadece sorular sorduk. Tüm çizimler, raporlar Ruslar tarafından yapıldı, tüm kararlar Ruslar tarafından verildi. Altı ay sonra çizimler oluşturduk, dokuz ay sonra metalurji tesislerinin baş tasarımcıları olduk ve çalışmamızın ilk yılının sonunda bazılarımız bölüm başkanı olduk. Çalışmamızın son yılında birimiz tüm ofisin başmühendisinin asistanı olduk. İşe verimlilik getirdik, gereksiz işlemleri ortadan kaldırdık ve Gipromez'i tüm Birliğin en etkin organizasyonu haline getirdik."

İlk beş yıllık planın üç devinden biri olan Kuznetsk Metalurjik Kombine, bir grup mühendisin doğrudan gözetimi altında inşa edildi. Freyn Mühendislik Şirketi... Freyn ile Novostal arasında, 4 Haziran 1930'da 1 milyon ton/yıl kapasiteli bir KMK inşası için sözleşme imzalandı. Sözleşme kapsamında, 50'den fazla Amerikalı uzman, KMK'nın tasarımını, inşaat denetimini, kurulumunu ve devreye alınmasını sağladı.

Tüm ithal teknolojiler arasında SSCB için belki de en büyük değer, ince çelik sacların sürekli (rulo) üretimi için en son Amerikan teknolojisinin satın alınmasıydı.

Rulolarda geniş sac şeritler elde etme sorunu nispeten yakın zamanda çözüldü - 1924'te. Daha önce, bireysel girişimler kaydedildi, ancak kusurlu teknoloji nedeniyle başarısızlıkla sonuçlandı. Birkaç faktör müdahale etti.

İlk olarak, metalurjide her yerde kullanılan ortak buhar tahrikinin yanında bireysel değirmen tezgahlarının dönüş hızını tam olarak kontrol etmek zordu.

İkincisi, yalnızca rulmanlar, sürekli çelik sac üretimi için gereken yüksek haddeleme hızlarına ve yüksek yüklere geçişi mümkün kıldı.

Ayrıca ikiz rulolu standın uzun rulolarının bükülmesi sorunu da vardı, bu da eşit olmayan sac kalınlığına neden oluyordu.

Ancak teknolojilerin belirli bir aşamaya gelmesiyle birlikte yüksek kaliteli ince çelik saclar üretmek mümkün hale geldi.

Tasarımı rulo bükülmesine çok daha iyi direnen üç rulolu bir stand ortaya çıktı. Ruloların kendileri yüzey eğriliğine sahipti (içbükey ve dışbükey). Her stant, değişken devir sayılarına sahip kendi elektrik motoru tarafından tahrik edildi.

İlk kez bu tip haddeleme şirket tarafından yönetildi " Amerikan Haddehane A.Ş."1924'te Ashland'de. Değirmen, 0,9 kalınlığında ve 1040 milimetre genişliğinde sürekli bir levha üretebilir.

1926'dan beri Amerika'da yaygın olarak devreye alınan aşağıdaki tasarıma sahip değirmenler, halihazırda dörtlü yüksek sehpalar ve makaralı rulmanlar kullanmıştır. Yüksek hızlar, ekipman arasındaki boşluklara ek fırın kurmamayı mümkün kıldı.

Endüstriyel ölçekte ince bir çelik sacın üretimi, tasarlanan parçanın yapısının tek bir katı sacdan basitleştirilmesi ve aynı anda güçlendirilmesi nedeniyle otomobil, uçak, askeri teçhizat üretiminde büyük bir teknolojik sıçrama yapmayı mümkün kıldı. .

1937 itibariyle, Amerika'da 21 sürekli çelik sac haddehanesi faaliyet gösterirken, Avrupa'da bu tür haddehaneler yeni inşa ediliyordu - bir tanesi Almanya'da şirket tarafından Vereinigte stahlwerke, bir - bir şirket tarafından İngiltere'de Richard Thomas.

Şubat 1935'te Zaporizhstal'ın inşası sırasında, Sovyetler Birliği bir Amerikan şirketi ile anlaşma yaptı. Birleşik Mühendislik ve Döküm Şirketi sıcak ve soğuk haddehanelerin geliştirilmesi ve tedariki için sözleşme. Anlaşmaya göre, ekipman için 3 milyon dolar, teknik yardım için 1 milyon dolar ödendi. Ekipmanın yaklaşık %20'sinin Amerika Birleşik Devletleri'nden sağlandığı, geri kalanının ise Amerikalıların kontrolü altında SSCB'de yapıldığı konusunda anlaştık. Şirket, üretime başlama ve ustalaşma konusunda teknik yardım garantisi verdi ve ayrıca çelik sacların belirtilen üretkenliğini ve uygun kalitesini sağlamayı taahhüt etti.

İlginç bir nokta: anlaşmaya göre, SSCB'de kaldığı süre boyunca her Amerikalı uzmana banyolu ayrı bir daire sağlanması gerekiyordu.

Bu anlaşmayla eş zamanlı olarak, şirketle bir başkası daha imzalandı. Amerikan Standart Şirketi haddehaneler için ekipman temini için 3 milyon dolar.

NKMZ'nin (Novokramatorsk Makine İmalat Fabrikası) resmi sitesinden:

“1934'te Avrupa, sürekli geniş şerit haddehaneleri gibi karmaşık haddeleme ekipmanlarına sahip değildi. Sovyet hükümeti, Zaporizhstal fabrikasında sürekli bir değirmen inşa etmeye karar verdi ve bunun için bir değirmen projesi ve Amerika Birleşik Devletleri'ndeki en gelişmiş ekipmanların bazılarını satın aldı. Zaporizhstal tesisi, NKMZ, Gipromez, Stalproekt, Electrosila tesisi ve KPKU, Kharkov elektrikli sürücülerin tasarım ve mühendislik departmanı temsilcilerinden bir komisyon düzenlendi. [...] Komisyon Aralık 1934'te önce Almanya'ya, oradan da bir ay sonra ABD'ye gitti.

Kurulumun tamamlanmasından sonra şirket, ekipmanı anında Zaporizhstal'a devretmeyi taahhüt ederek, sıcak haddehanenin tasarım kapasitesini saatte 100 tona veya yılda 600 bin tona, kalınlığı 1,5 ila 6 arasında değişen saclara getirdi. mm. O zamanlar muazzam bir performanstı.

United Corporation'dan iki müfettiş NKMZ'ye ve bir grup danışman Zaporizhstal'a kurulum sırasında gitti.

SSCB'nin teknoloji uzmanları ve üretim işçileri, değirmen için karmaşık ve hassas ekipmanların üretimi ile zekice başa çıktı. NKMZ'ye yardım etmek için, temperleme standları üreten Uralmash tahsis edildi; SKMZ ayarlayıcı yarattı: uçan makaslar, doğrultma makineleri, giyotin makaslar; Izhora tesisi çeşitli bireysel makineler tedarik etti. Sıcak ve soğuk haddehane ekipmanlarının büyük kısmı NKMZ'de üretildi.

Şubat 1937'de, sıcak haddehane 1680 çalıştırıldı ve Sovyet fabrikaları tarafından üretilen ve ABD'de satın alınanlardan daha düşük olmayan yüksek kaliteli ekipman gösterdi.

Sözleşmeye göre, tesisin tasarımı sırasında Zaporizhstal ve NKMZ, altı aya kadar bir süre boyunca aynı anda beş uzmana kadar gönderme hakkına sahipti. Sözleşmenin bu maddesi kullanıldı. NKMZ mühendisleri M.Z. Saburov, V.N. Yakovlev, A.M. Kolesker, metalurji tesisinde şirketin yedi fabrikasının, Zaporizhstal'ın vagonlarının mağazalarında deneyim kazandı.

Amerika'daki mühendislerimize kendi deyimiyle soğukkanlı ve anlamsız davrandılar. Not almalarına veya fotoğraf çekmelerine izin verilmedi. Uzaktan izlemesine izin verildi. Meraklı Kazaklardan biri çitin arkasına geçti ve böylece koruyucu cihazı etkinleştirdi. Siren çalmaya başladı. Sovyet heyetinin tamamı dükkandan atıldı.

Stajyerler - metalürji uzmanları, Amerikalıların küçümseyen tavrından şikayet ettiler. Dediler ki: - Ah, neden çalışman gerekiyor, neden inşa ediyorsun? Sorunlu. Böyle bir kamp bir Rus arabası değil, karmaşık ve hassas bir mekanizmadır. Yine de, bu girişimden hiçbir şey çıkmayacak. Amerika'dan bitmiş bir sayfa almak daha iyi olmaz mıydı?

Gelecek Şef Mühendis Zaporizhstal Yudovich, Amerikalı bir teknoloji uzmanı ile bu konuşmayı hatırladı:

« "Tamam," dedi Amerikalı, "kalibrasyon verilerini alırsınız. İngiltere'den veya Almanya'dan olsaydınız, asla yapmazdınız.

- Neden? - Yudovich şaşırdı.

- İngilizler veya Almanlar hemen kullanırdı. Ama Rusya'dan olduğun için güvenli. Nasılsa onu kullanamayacaksın, yapamayacaksın.»

TELEVİZYON. SSCB'deki United Engineering'in baş mühendisi Jenkins, Zaporozhye'de haddehane kurma sorunları hakkında konuştu :

"Biri kritik meseleler Rus tamircileri ve işçileri ile işbirliği sırasında keşfedilen, ekipmanı kurarken eşleşen yüzeylerin tam olarak oturması için gereklilikler konusunda inatçı cehaletleri veya yanlış anlamaları vardı. Çizimlerde belirtilen toleranslara uymayı reddettiler. Aralık 1937'de çok hızlı bir şekilde monte edilen ekipmanın kabul testlerini geçememesinin nedenlerinden biri de budur.

Adalet adına Sovyet tarafının görüşü de belirtilmelidir. İnce sac fabrikasının genişletme standının operatörü ve başlangıç ​​katılımcısı A.V. Miloserdov şunları hatırlattı:

- Kaba işleme ve bitirme tezgahları farklı şekilde kuruldu. Bitirmede - şaft, özel bir cihaz kullanılarak, kaba olanlar - kalibre ile dikildi. Tamircimiz I. Z. Shlykov tarafından önerildiler. Ancak Amerikalı danışmanlar kalibreleri reddetti ve ... dördüncü standı, alt yedek rulo kırılana kadar şafttan şaft yöntemini kullanarak ayarladılar.

NKMZ S.3.Milochkin'in eski baş tamirci yardımcısının anılarından:

“... denizaşırı uzmanlar Avrupa versiyonunda çizim yapmayı reddetti. Bu, tasarımcılarımız için ek zorluklar yarattı ... Eski nesil Kramatorsk makine üreticileri arasında, üzerinde "Dikkat, Amerikan projeksiyonu!" uyarı yazısı bulunan çizimleri hatırlamayanlar var.

Her ne kadar NKMZ'nin resmi web sitesinde "tarih" bölümünde tam tersi söyleniyor:

United Corporation ile bir sözleşme imzaladıktan sonra, Amerikalı tasarımcılar malzemeleri, rulmanları, bağlantı elemanlarını ve diğer bileşenleri Sovyet standartlarına göre belirlediler.

14 Nisan 1938'de, ilk şerit 1680 değirmeninde haddelendi. İlk levhayı saran kıdemli haddeleme makinesi Pyotr Tarasevich, hemen çelik kayışı çizdi: “ Yaşasın ilk Sovyet sayfası! İthal edilen sacın lanetini yönetin!"Amerikalı danışman Bay Faisner'in gücendiğini ve Tarasevich'i parti organizatörüne şikayet etmeye gittiğini söylüyorlar ... (Bu arada, PD Tarasevich korgeneral olarak emekli oldu.)

Mill 1680 resmi olarak 1 Mayıs'ta piyasaya sürüldü. Ve 1940'ta Zaporozhye zaten günde 1.500 ton çelik sac veya yılda yaklaşık 600 bin ton üretti.

Ukrayna'da soğuk haddelenmiş şerit üretiminin organize edildiği iki metalurji tesisi var: metalurji tesisi Zaporizhstal (Zaporozhye) ve Mariupol'deki metalurji tesisi. Zaporizhstal çelik fabrikasında bir sürekli geniş bant haddehanesi (SHSHP) 1680, dört haddeli stantlara sahip iki adet 1680 ve 1200 geri dönüşlü haddehane, bir adet yirmi merdaneli haddehane 1700, 450 ve 650 fıçılı sac için iki sürekli haddehane ve tek ayaklı bir haddehane bulunuyor. değirmen 2800.

& nbsp metalurji tesisi sürekli dört ayaklı bir SHSHP 1700 çalışır.

& nbspShSKhP 1680 ve 1700'ün teknik özellikleri tabloda sunulmaktadır. 4.1.

& nbspDaha fazla bilgi edinin teknolojik süreç Zaporizhstal çelik tesisinin soğuk haddehanesinde şerit üretimi (Şekil 4.1). Yeraltı konveyörü 33 aracılığıyla ince şeritlerin sıcak haddeleme atölyesinden gelen sıcak haddelenmiş bobinler, depoya, bitişik bobin şeritlerinin sonsuz bir dişe alın kaynaklandığı sürekli asitleme ünitelerine (NTA) 1-3 beslenir. NTA'da şeridin hareketi sırasında, tortunun mekanik olarak parçalanması ve ardından sülfürik asit (hidroklorik asit) çözeltisi ile banyolarda çıkarılması sırayla gerçekleştirilir. Çözeltiyi sıcak ve soğuk durulama ile çıkardıktan sonra,

& nbsp Pirinç. 4.1 - Sürekli dört ayaklı bir değirmen 1680 ile 1 No'lu soğuk haddehane ekipmanının yerleşimi.

& nbsp1 - 1 numaralı dekapaj hattı; 2 - 2 numaralı dekapaj hattı; 3 - 3 numaralı dekapaj hattı; 4 - sürekli dört ayaklı değirmen 1680; 5 - ters çevirme değirmeni 1680; 6 - ters değirmen 1200; 7 - çan tipi tek duraklı fırınlar; 8 - temper değirmeni 1700 # 1; 9 - tavlama değirmeni 1700 # 2; 10 - boy kesme ünitesi No. 1; 11 - boy kesme ünitesi No. 2; 12 - boy kesme ünitesi No. 3; 13 - boy kesme ünitesi No. 4; 14 - dörtlü stand; 15 - 1 numaralı sertleştirme hattı; 16 - N2 sertleştirme hattı; 17 - 20 - haddehane; 18 - mekanik atölye; 19 - H / sh. yerel 20 silindirli değirmen; 20 - şerit taşlama ünitesi; 21 - H / sh. arsa; 22 - kesme ünitesi; 23 - kiler; 24 - yıkama ünitesi; 25 - elektrikli fırınlar; 26 - 4 ayaklı değirmen 450 OBZh; 27 - 4 ayaklı değirmen 650 OBZh; 28 - OBZH'yi çözmek için birim; 29 - stan ikilisi No. 1,2,3,4 CAN GÜVENLİĞİ TEMELLERİ; 30 - sıcak kalaylama OBZH için birimler; 31 - dilme ünitesi; 32 - güç mühendisleri atölyesi; 33 - yeraltı konveyörü; 34 - mekanik servis için yedek parça deposu.

& nbsp Tablo 4.1. ShSKhP 1680 ve 1700'ün Özellikleri

göstergeler	Sürekli SHSHP
	1680	1700
Stand sayısı, adet. Rulo ağırlığı (tek), t. Rulo kalınlığı, mm Bitmiş şerit kalınlığı, mm Şerit genişliği, mm Rulo çapı, mm: işçiler Destek Güçher standın ana motorları, kW Yuvarlanma hızı, m / s işçiler Kafes (varil) Referans (eksen) Rulo yüzey sertliği (Shore),HSD: işçiler Destek	4 5.5-7,5 0,5-2,0 1000-1500 9X2MF 60 x2 MF 40ХН2МА	4 1,8-4,0 0,45-2,0 1000-1500

ardından şerit yüzeyinin kurutulması ve yüksek performanslı sentetik bir yağlayıcı emülsiyonu ile yağlanması.

Haddeleme için hazırlanan sıcak haddelenmiş şerit, ~ G = 11-15 ton ağırlığında büyütülmüş (çift) bobinler oluşturmak üzere boylara kesilir.

& nbsp

& nbspС NTA asitle temizlenmiş bobinler, sürekli değirmen 1680'e, ters değirmenlere 1680 ve 1200 veya Sendzimir tipi ters çevrilebilir yirmi silindirli ters değirmene 1700 haddelenmek üzere gönderilir. Değirmenler 1680, düşük karbonlu şeritleri (08KP, 08Yu, 10PS, 15PS, 20PS, 20, 25, St.3SP, vb.) ve düşük alaşımlı şeritleri (09G2, 10KhNDP, 10G2, 16G2, 08GSUF, vb.) haddelemek için tasarlanmıştır. ) 0,5 - 2,0 mm kalınlığında. Değirmen 1200'de, 0,5-0,6 mm kalınlığında düşük karbonlu çelik haddelenir ve değirmen 1700, alaşımlı ve alaşımdan 0,8-1,6 mm kalınlığında şeritleri haddelemek için tasarlanmıştır. paslanmaz çelikler(12Х18Н10Т, 10Х14АГ15, 08Х18Т1, 12Х21Н5Т, 09Х16Н4Б, vb.)

& nbspŞeritlerin sınırlar dahilindeki toplam deformasyonu sonucunda metal güçlenir ve pratik olarak plastik özelliklerini kaybeder. Bu nedenle, soğuk haddelenmiş şeritlerin bobinleri, çan tipi fırınlarda 7 yeniden kristalleştirme tavlamasının yapıldığı termal bölüme aktarılır. Bobinler, şerit yüzeyinin oksidasyonunu önleyen koruyucu bir atmosferde tavlanır. Tavlamanın süresi ve sıcaklık koşulları, kalınlık ve kimyasal bileşim malzeme şeritleri. Tavlama sırasında kangalların dönüşlerinin yapışmasını (kaynaklanmasını) önlemek için, çentikli merdaneler ile kontinü değirmenin bitirme tezgahındaki şeritlerin yüzeyine pürüzlülük uygulanır. t = 670 - 710 ° C sıcaklıklarda tavlamadan sonra, 08kp (08 ps) çelik kalitelerinin akış gerilimi st = 700 - 750 N / mm 2'den st = 220 - 240 N / mm 2'ye düşer ve uzama artar d = %1,5 ila d = %35 - 40.