Soğuk haddeleme. Körleme değirmeni üniteleri

Sıcak haddeleme, karışık doğal yüksek fırın gazı ile ısıtılan yeniden ısıtma fırınlarında slabların (boyutlarına, çelik kalitesine ve amacına bağlı olarak) ön ısıtılmasıyla başlar.

Isıtılmış plakalar, değirmenin alıcı vals tablasına teslim edilir ve stantların kaba işleme grubuna taşınır. Tezgahların kaba işleme grubunda, levha "kaba işleme" (ilk) adı verilen işleme tabi tutulur ve her bir sehpada gerekli ara kalınlığa kadar sırayla yuvarlanır. Standlar, haddelenmiş stoğun genişliğini azaltmak için dikey rulolarla donatılmıştır. Haddelenmiş metalin yüzeyindeki kireç, metal yüzeyi basınç altında bir su jeti ile temizleyen özel cihazlar (hidrolik dövücüler) ile çıkarılır.

Merdanelerin kaba işleme grubundan rulo, ara silindir tablası boyunca, nihai (belirtilen) şerit kalınlığına kadar "bitirme" (nihai) haddelemenin gerçekleştirildiği bitirme grubuna taşınır.

Değirmenin son standından ayrıldıktan sonra şerit, gerekli malzemeyi sağlamak için metalin taşındığı boşaltma silindiri tablası boyunca taşınır. Mekanik özellikler ve uyum sıcaklık rejimi Bobin, hızlandırılmış bir şerit soğutma ünitesi kullanılarak suyla soğutulur (parfümlenir). Yuvarlandıktan sonra metalin kalınlığı 1,5 mm ila 16 mm arasındadır.

Haddelenmiş sıcak haddelenmiş şeritler, sarıcılar üzerine sarılır. Ürünlerin bir kısmı kesim ve sevkiyata hazırlanmak üzere terbiye departmanına gönderilir, kalan ürünler ileri işlemler için soğuk haddehanelere aktarılır.

Sıcak haddeleme, petrol ve gaz boru hatlarının imalatında (düşük sıcaklıklarda ve yüksek basınç altında çalışmak üzere tasarlanmış boru hatları dahil), gemi yapımında, inşaatta ve yüksek basınç altında çalışan gemilerin imalatında kullanılır.

5.2 Soğuk haddelenmiş ürünlerin üretimi

Tesiste üretilen ve kullanılan başlıca soğuk haddelenmiş çelik türleri çeşitli endüstriler endüstriler şunlardır: kaplanmamış soğuk haddelenmiş çelik, galvanizli soğuk haddelenmiş çelik, polimer kaplı soğuk haddelenmiş çelik, soğuk haddelenmiş elektrik anizotropik (trafo) çelik, soğuk haddelenmiş elektrik izotropik (dinamik) çelik.

Kaplanmamış soğuk haddelenmiş çelik, araba gövdeleri, traktörler ve biçerdöverler, metal yapılar, damgalamalar, elektrikli ev aletleri muhafazaları, çatı kaplama ve döşeme imalatında kullanılır.

Soğuk haddelenmiş galvanizli çelik, rulo şekillendirilmiş profillerin, çelik yapıların, otomotiv parçalarının ve elektrikli ev aletleri bileşenlerinin üretiminde kullanılır.

Atmosferik korozyona karşı yüksek dirençli, dekoratif bir görünüme sahip ve mukavemet ile sünekliği birleştiren polimer kaplı soğuk haddelenmiş çelik, yapı metal yapılarının, alet kasalarının, elektrikli cihazların, çatı kiremitlerinin vb. imalatında kullanılır.

Soğuk haddelenmiş elektrik anizotropik (trafo) çeliğinin ana uygulama alanı güç transformatörlerinin üretimidir. Soğuk haddelenmiş elektrik izotropik (dinamo) çelik, dönen manyetik çekirdekli elektrikli makinelerin imalatı için tasarlanmıştır:

elektrik motorları, jeneratörler. kalite ve seviye manyetik özellikler Bu çeliklerin miktarı, elektrikli ürünlerin ana operasyonel özelliklerini belirler. Elektrikli çeliklerin (anizotropik ve izotropik) üretimi sırasında, bitmiş elektrik çeliğinin gerekli özelliklerini elde etmek için sıcak haddelenmiş rulolar, soğuk haddeleme, tavlama ve kaplamanın birkaç karmaşık aşamasından geçer.

Tüm bu soğuk haddelenmiş çelik türleri tesisin bölümlerinde üretilmektedir: Soğuk haddelenmiş ürün ve kaplama üretimi (PCPP), Dinamo çeliği üretimi (PDS) ve Transformatör çeliği üretimi (PTS).

5.2.1 Soğuk haddelenmiş ürün ve kaplamaların üretimi

Soğuk haddelenmiş ve kaplamalı üretim (CRPP), NLMK'nın ticari bir ürünü olan kaplamalı (galvanizli, polimer) yanı sıra kaplamasız soğuk haddelenmiş çelik üretimine yönelik bir karbon çelik soğuk haddehanedir. Tüketici.

Soğuk haddelenmiş çelik üretimi için ilk kütük, CWP'den gelen sıcak haddelenmiş çeliktir.

Soğuk haddelenmiş çeliğin üretim süreci, sıcak haddelenmiş çeliğin asitlenmesi, soğuk haddeleme, soğuk haddelenmiş çeliğin ısıl işlemi, çinko kaplama, temper haddeleme, boya (polimer) kaplama ve kesme gibi bir dizi aşamadan oluşur. kesme ünitelerinde haddelenmiş ürünler. Bu aşamalarda metal işlemenin rotası, nihai ürünün tipine bağlı olarak belirlenir.

Sıcak haddelenmiş çeliğin asit çözeltisi içinde asitlenmesi, metal yüzeyi temizlemek ve kireci çıkarmak için soğuk haddelemeden önce sürekli asitleme ünitelerinde (CTA) gerçekleştirilir.

Sıcak haddelenmiş çelik asitle temizlemeden sonraki bir sonraki işlem aşaması, bir özelliği, bobinlere sarılmış ayrı şeritlerin sıralı kaynaklanmasıyla elde edilen, işlemin sürekliliği olan 5 ayaklı 2030 sonsuz soğuk haddehanede gerçekleştirilen soğuk haddelemedir. tek bir "sonsuz" şerit halinde.

Soğuk haddelemeden sonra, rulolara sarılmış şeritler, plastisiteyi elde etmek ve gerekli mekanik özellikleri elde etmek için ısıl işleme tabi tutulur - çan tipi fırınlarda veya sürekli tavlama ünitesinin (ANO) broş fırınlarında tavlama ve sürekli sıcak daldırma galvanizleme birimler (AHZ). Tavlama sırasında, soğuk deforme olmuş metalin yapısı yeniden düzenlenir (yeniden kristalleştirilir). Çan tipi fırınlarda toplam tavlama süresi, kangalların kütlesine, çelik kalitesine, şerit kalınlığına bağlı olarak birkaç gün olabilir. ANO ve ANGTs fırınlarında tavlama, şeridin, her biri belirli termal koşulları koruyan birkaç bölümden oluşan fırından geçişi nedeniyle sürekli bir teknolojiye göre gerçekleşir, bir bobinin tavlama süresi onlarca yıldır. dakika. ANGC'de galvanizli haddelenmiş ürünlerin üretimi sırasında, metalin bir fırında ısıl işleminden sonra, şeridin yüzeyine bir çinko kaplama uygulanır.

Nihai özelliklerini ve yüzey kalitesini iyileştirmek için metal, çan tipi fırınlarda tavlandıktan sonra temper değirmenlerinde işlenir,

CCO UPRP'nin metodolojik bürosunun geliştirici uzmanı

ve ANO'da tavlanmış ve ANGC'de galvanizlenmiş metal işleme teknolojisi, doğrudan ünite hattında temper haddeleme (hafif azalma ile soğuk haddeleme) sağlar.

Dekoratif özelliklerin yanı sıra haddelenmiş ürünlerin korozyona karşı ek korunmasını sağlamak için, soğuk haddelenmiş veya galvanizli haddelenmiş ürünler, şeridin yüzeyine boya ve vernik (polimer) kaplamaların uygulandığı polimer kaplama ünitelerinde (APP) işlenir.

Bitmiş ürünler tüketicilere rulo, levha ve şeritler halinde sevk edilir. Bunun için rulolar dilme ve enine kesim ünitelerine gönderilir ve burada tüketici siparişleri doğrultusunda işlenir.

5.2.2 Transformatör çeliği üretimi

Trafo çeliği üretimi (STS), NLMK'nın ticari ürünü olan ve tüketiciye sevk edilen soğuk haddelenmiş elektrik trafo (anizotropik) çeliğin üretimi için tasarlanmış bir elektrik çeliği soğuk haddehanesidir.

Elektrik transformatörü (anizotropik) çelik üretimi için, 1 No'lu Dönüştürücü Mağazasının CWP eritmesinden gelen sıcak haddelenmiş çelik kullanılır.

Elektrik transformatörü (anizotropik) çeliğin karmaşık üretim sürecinde, metal art arda birkaç aşamadan geçer. Çeşitli türler Bazıları Dinamo Çelik Üretiminde (PDS) olan işleme.

CWP'den gelen sıcak haddelenmiş çelik, asitleme kompleksi PTS'nin (veya PDS) bir itmeli asitleme ünitesinde (ATP) bir hidroklorik asit çözeltisinde asitlemeye tabi tutulur, ardından asitle temizlenmiş sıcak haddelenmiş şeritler bir ara kalınlığa kadar haddelenir. 4 ayaklı bir değirmende 1400 PDS (ilk soğuk haddeleme).

Soğuk haddelenmiş bobin hazırlama ünitelerinde (CCR) soğuk haddelemeden sonra hazırlanan soğuk haddelenmiş çelik, karbonu azaltmak için gerçekleştirilen, nemli bir nitrojen-hidrojen atmosferinde dekarbürizasyon tavlaması için sürekli tavlama ünitelerine ANO PTS (veya ANO PDS) beslenir. çelik içeriği, metalin yüzey tabakasının gerekli yapısını, kimyasal bileşimini oluşturur. Dekarburizasyon işlemi, soğuk haddelemeden sonra metaldeki gerilimi azaltmak (plastisitenin geri kazanılması) için gerçekleştirilen yeniden kristalleştirme tavlaması ile birleştirilir.

Yan kenarların kesilmesi, kalınlaştırılmış bölümlerin kesilmesi, geri sarılmasından oluşan kesme ünitelerinde (PTS veya PDS) dekarbürizasyon tavlama ve ardından bobinlerin hazırlanmasından sonra, nihai kalınlığa kadar ikinci bir soğuk haddeleme yapılır (bitmiş ürün aralığına bağlı olarak). ürünler) bir ters değirmende veya 20 valsli değirmen PTS'de.

İkinci soğuk haddelemeden sonra, bobinler yine standart altı kalınlıktaki uç bölümlerin çıkarılması, sarımların alın kaynağından oluşan kesme ünitesinde (STS) hazırlanır. İkinci soğuk haddelemeden sonra kesme ünitelerinde hazırlanan metal, yağdan arındırıldığı ve tavlandığı sürekli tavlama ünitelerine (ANO) (PTS) girer.

Bazı ANO ünitelerinin tasarımı, doğrudan ünite hattında şeridin yüzeyine ısıya dayanıklı bir kaplamanın uygulanmasını mümkün kılar, bu da sonraki sırasında bobin dönüşlerinin kaynaklanmasını önlemeye hizmet eder.

yüksek sıcaklıkta tavlama ve ayrıca elektriksel yalıtım çözeltisi ile etkileşime girerek elektriksel olarak yalıtkan bir kaplama oluşturan bir toprak tabakasının oluşumu için. ANO'da ısıya dayanıklı kaplama uygulanmadan işlenmiş metal geçişleri ek işlemeşeridin yüzeyine ısıya dayanıklı bir kaplamanın uygulandığı koruyucu kaplama birimlerinde. Isıya dayanıklı bir kaplama olarak sulu bir magnezyum oksit süspansiyonu kullanılır.

Daha sonra, rulolara sarılmış metal, bitmiş haddelenmiş ürünün gerekli yapısını ve manyetik özelliklerini oluşturmak için saf hidrojen veya bir nitrojen-hidrojen karışımı atmosferinde çan tipi elektrikli fırınlarda gerçekleştirilen yüksek sıcaklıkta tavlamaya tabi tutulur.

Çan tipi fırınlarda tavlanan metal, elektrik yalıtımlı kaplama ünitelerine girer, burada şerit magnezyum oksit kalıntılarından temizlenir, elektrik yalıtım kaplaması uygulanır ve kurutulur ve rulo eğriliğini (kopyalayan eğriliği) gidermek için metal düzleştirilir ve tavlanır. rulonun şekli).

Kesim ünitelerinde işlendikten sonra bitmiş ürün paketlenir ve tüketicilere rulo, tabaka ve bant halinde gönderilir. Gerekirse (tüketicilerden siparişler var), haddelenmiş ürünlerin manyetik özelliklerini iyileştirmek için çelik bir lazer teknolojik kompleksi doğrultusunda işlenir.

5.2.3 Dinamo çelik üretimi

Dinamo Çelik Üretiminin (PDS) ana görevi, iç ve dış pazarlara tedarik için soğuk haddelenmiş dinamo (izotropik) elektrik çeliği üretimidir.

Dinamo (izotropik) elektrik çeliği üretimi için hammaddeler, CCGT'den demiryolu ile gelen 1 No'lu Dönüştürücü Mağazasının eritilmesinden çıkan sıcak haddelenmiş rulolardır.

Dinamo (izotropik) elektrik çeliği üretiminde, satın almak için son ürün gerekli mekanik ve manyetik özellikler, metal sırayla çeşitli tiplerde birkaç işlem aşamasından geçer.

Metal işleme şemaları aşağıdakilere göre seçilir: kimyasal bileşim, bitmiş dinamo çeliğinin özellikleri için geometrik parametreler ve müşteri gereksinimleri.

İşleme için atanan sıcak haddelenmiş rulolar, ön ve arka uçların, yan kenarların kesilmesi ve önceki işleme aşamalarından kusurlu bölümlerin çıkarılması için sıcak haddelenmiş rulo hazırlama ünitesine gönderilir.

Hazırlanan sıcak haddelenmiş şeritler, bitmiş haddelenmiş ürünlerin manyetik özelliklerini iyileştirmek için bir normalizasyon ünitesinde ısıl işleme tabi tutulur (haddelenmiş ürünlerin bir kısmı - daha az kritik - normalizasyon olmadan işlenir).

Ayrıca, normalizasyon ünitesinde işlenen ve normalizasyona tabi tutulmayan sıcak haddelenmiş bobinler, üzerinde şeritlerin yüzeyinin bir hidroklorik asit solüsyonunda asitleme yoluyla kireçten temizlendiği sürekli bir asitleme ünitesine aktarılır.

Nihai kalınlığa kadar soğuk haddeleme, 4 ayaklı bir değirmen 1400'de gerçekleştirilir, ardından kangallar, kusurlu bölümlerin kesilmesi, uçların kırpılması ve ayrı şeritlerin alın kaynağı için soğuk haddelenmiş rulo hazırlama ünitelerine aktarılır.

Hazırlanan soğuk haddelenmiş çelik, ısıl işleme tabi tutulduğu (gerekli mekanik ve manyetik özelliklerin elde edilmesi için) sürekli bir tavlama ünitesine konur ve termal ve yağ direncine sahip yüzeye elektriksel olarak yalıtkan bir vernik kaplaması uygulanır, haddelenmiş ürünlerin damgalanmasını iyileştiren soğuk direnç.

Manyetik ve mekanik özelliklerin sertifikasyon testlerinin sonuçları alındıktan sonra, bitmiş dinamo (izotropik) elektrik çeliği ruloları, dilme ünitelerinde tüketici siparişlerine göre boyutlara göre çözülür ve kenarları kırpılır.

PDS, dinamo çeliğine ek olarak, polimer kaplamalı olanlar da dahil olmak üzere karbon ve galvanizli çelik üretir. Önceki bölümde belirtildiği gibi, transformatör (anizotropik elektrik) çeliği üretim teknolojisi, PDS'de bir dizi teknolojik işlemin uygulanmasını da sağlar.

6 TAMİR ÜRETİMİ

Onarım Üretimi, ekipman, ana metalürjik ünitelerin onarımı için yedek parçalar, kaldırma makineleri üreten özel üretim atölyelerini içerir.

Merkezi bir onarım üretimi oluşturmanın amacı, üretim birimlerinin ve teknolojik ekipmanların ayarlanması, bakımı ve restorasyonudur.

7 ENERJİ ÜRETİMİ

Enerji üretimi, tesisin bölümlerine elektrik enerjisi, hava ayırma ürünleri (oksijen, argon, nitrojen), buhar ve sıcak suda ısı enerjisi, teknik ve içme suyu, yakıt gazları, hidrojen ve basınçlı hava sağlar. Üretim sürecinde aşağıdaki yakıt türleri kullanılır: metalürjik üretimden (kok fırını ve yüksek fırın) satın alınan doğal ve ikincil yakıt gazları.

Elektrik üretimi, buhar ve sıcak suda ısı enerjisi, kimyasal olarak arıtılmış su, Kombine Isı ve Enerji Santrali ve Kullanım Kombine Isı ve Enerji Santrali tarafından gerçekleştirilmektedir.

Santralde üretilen ve dış kaynaklardan alınan elektriğin iletimi ve dağıtımı Güç Kaynağı Merkezi tarafından yapılmaktadır.

Oksijen tesisi, sıkıştırılmış hava ve hava ayırma ürünleri ile metalurjik üretimin alt bölümlerini sağlar. Yüksek fırın, kok fırını ve doğalgazın gaz temizliği ve nakliyesi Gazhane tarafından yapılmaktadır.

Buhar ve sıcak sudaki ısı enerjisinin tesisin bölümlerine aktarılması ve kimyasal olarak arıtılmış su üretimi Termik Santral tarafından gerçekleştirilmektedir.

Su temini departmanı, tesise içme ve teknik su sağlar ve su tahliyesini gerçekleştirir.

SÖZLÜK

aglomera m. 2. Daha büyük oluşumlar halinde birleştirilen, yapışma, partiküller arası ayar veya aglomerasyon ile elde edilen ve tozların teknolojik özelliklerini, örneğin sıkıştırılabilirliği geliştirmek için kullanılan toz partikülleri.

ANISOTROPİK (TRAFO) ÇELİK Yüksek içerikli çelik

silikon ve minimum karbon içeriği ve diğer safsızlıklar, manyetik özelliklerin yüksek tekdüzeliğine sahiptir. çeşitli yönler malzemede, manyetik devrelerin, transformatörlerin ve diğer elektrikli cihazların imalatında kullanılır.

SICAK HADDELEME kuyu. Kristalleşme eşiğinin üzerindeki bir sıcaklıkta deformasyon. YÜKSEK FIRIN m.

demir cevheri hammaddelerinden pik demir eritmek için pas.

EĞİTİM Düşük redüksiyonlu (%0.5-5) tavlanmış metalin soğuk haddelenmesi. DEMİR s. Atom kütlesi 55.84 olan kimyasal element Fe; gruba ait

demirli metaller, t m ​​​​15390 С; temel metal modern teknoloji, alaşımların temeli metal ürünlerin yaklaşık% 95'idir.

KİREÇ TAŞI Esas olarak kalsitten oluşan bir kaya, kireç üretimi için bir hammadde, bir eritici katkı maddesi.

İZOTROPİK (DİNAMİK) ÇELİK kuyu. % 1.3-1.8 aralığında silikon içeriğine ve minimum karbon ve diğer safsızlık içeriğine sahip çelik. Malzemede farklı yönlerde düşük bir manyetik özellik homojenliğine sahiptir, elektrik makinelerinin manyetik devrelerinin imalatında kullanılır.

KOVShm. :

orta düzey. Ana dökme potasından metal dökme hızını kontrol etmek için kullanılan küçük bir pota; dökme kepçesi ile kalıp, kalıp veya kalıp arasına monte edilir.

çelik döküm. Metalurji ünitesinden sıvı çeliği almak, taşımak ve kalıptan veya UNRS kalıbına dökmek için tasarlanmış bir pota.

dökme demir. Sıvı demiri yüksek fırından miksere veya mikserden çelik eritme ünitesine taşımak için tasarlanmış pota.

cüruf taşıyan. Sıvı cürufu eritme ünitesinden cüruf dökümüne, işleme vb. için taşımak için tasarlanmış pota.

COKE m Doğal yakıtların (esas olarak sert kömür) ve bazı petrol ürünleri; yakıt olarak ve metal cevherleri için indirgeyici madde olarak kullanılır.

COKING s. Değerli kimyasal hammaddeler olan kok, kok fırın gazı ve sıvı yan ürünleri elde etmek için doğal yakıtların hava erişimi olmadan ısıtılarak kimyasal işlenmesi.

KOK GAZ m . Kömürün koklaşması sırasında üretilen yanıcı bir gaz. Hidrojen, metan, karbon oksitlere ek olarak, gazın bileşimi kömür katranı, benzen, amonyak, hidrojen sülfür ve diğerlerinin buharlarını içerir. Kondensatlar birleştirilir ve çökelme, katran üstü suyu (amonyak suyu) ve kömür katranını ayırır. Daha sonra ham kok fırını gazı art arda amonyak ve hidrojen sülfürden saflaştırılır, absorpsiyon yağı (ham benzen ve fenolün yakalanması için), sülfürik asit (piridin bazlarının tutulması için) ile yıkanır. Saflaştırılmış kok fırın gazı, kok fırınlarının pillerini ısıtmak ve diğer amaçlar için yakıt olarak kullanılır.

Teneke üretimi için haddelenmiş stoğun asitlenmesi, Bölüm 2'de ayrıntılı olarak açıklanan soğuk sac haddehanelerinde yapılanlara benzer şekilde NTA'da gerçekleştirilir.

Teneke haddeleme için beş veya altı ayaklı NSHP'ler kullanılır. Nadir durumlarda, küçük hacimli üretimle - ters değirmenler.

teneke haddeleme

Daha önce de belirtildiği gibi, SSCB teneke atölyesinde ilk sürekli kamp OJSC MMK'nın teneke dükkanı oldu. Dükkan halen faaliyettedir. Hem ekipman hem de teknoloji gelişti. Bugüne kadar, OJSC MMK'nın teneke dükkanında bir NTA, beş ayaklı bir NSHP-1200, yağ giderme ve şerit temizleme üniteleri, çan tipi fırınlar ve ANO, iki ayaklı temper değirmenleri ve şeridin elektrolitik ve sıcak kalaylanması için birimler bulunmaktadır. ayrıca şeritlerin enine kesilmesi ve doğrultulması ve levhaların paketler halinde istiflenmesi için üniteler.

Soğuk haddehanelerden gelen şeritlerin sürekli sıcak daldırma galvanizlenmesi için bir ünite de bulunmaktadır.

Değirmen 1200'ün şeması, Şekil 128'de gösterilmektedir. Değirmen, 0.20-0.36 kalınlığında, 730-850 mm genişliğinde ve ayrıca 0.35-0.63 kalınlığında, 730-900 genişliğinde soğuk haddelenmiş düşük karbonlu çelik şeritleri haddelemek için tasarlanmıştır. 2,1-2, 5 mm kalınlığında haddelenmiş metalden mm.

Değirmen, sırayla düzenlenmiş beş dört silindirli sehpa, bir rulo açıcı ve bir sarıcıdan oluşur. Kapalı tip kafes yatakları. İş merdanelerinin çapı 500, destek merdaneleri 1340 mm'dir. Rulo namlu uzunluğu 1200 mm. İş merdanelerinin yatakları makaralı yataklardır, yataklar sıvı sürtünmelidir. Rulolar, motor tarafından bir dişli kafesi aracılığıyla tahrik edilir. Motorların özellikleri Tablo 48'de verilmiştir.

Değirmende 1200 haddelemenin teknolojik süreci aşağıdaki gibidir.

Rulonun ön ucunun sarıcı tarafından güvenli bir şekilde kavranıncaya kadar yuvarlanması, yakıt doldurma hızında gerçekleştirilir. Aynı zamanda çalışma ve yedek merdanelere su verilir. Ardından, haddeleme hızı çalışma hızına yükseltilir ve teknolojik yağ besleme sistemi açılır. Değirmen 1200 üzerindeki indirgeme modu ve haddeleme hızı Tablo 49'da verilmiştir.

Pirinç. 128. Değirmen 1200 OJSC MMK'nın ana ekipmanının yerleşimi:

1-5 - çalışma stantları; 6 - gevşetici; 7 - sarıcı; 8 - şerit gerginliğini ölçmek için gerinim ölçer silindirleri; 9 - şeride teknolojik yağlayıcı sağlamak için nozullar: 10 - temassız şerit kalınlık ölçer

Tablo 48

Değirmen 1200 OJSC MMK tezgahlarının elektrik motorlarının özellikleri

		Güç, MW	Açısal hız, rpm	yuvarlanma hızı,
2
3

Tablo 49

1. stantta nispeten küçük şerit azalmalarının kullanılması, birleştirilen uçların kalınlığındaki uzunlamasına farktan ve şeridin yetersiz stabilitesinden (uzunlamasına haddeleme hattından yer değiştirme) dolayı kopma korkusundan kaynaklanmaktadır. . Son ayaktaki şerit sıkıştırma miktarındaki azalma, artan azalmalarla, zayıf yağlama nedeniyle deformasyon bölgesindeki sürtünmenin artmasıyla açıklanmaktadır. Bu nedenle, deformasyon bölgesindeki metalin sıcaklığı yükselir, şeritte bükülme meydana gelir ve metal parçacıklarının delaminasyonu mümkündür.

Hurma yağı çoğunlukla teneke haddeleme için teknolojik bir yağlayıcı olarak kullanılır.

Uzun bir süre, OJSC MMK'daki 1200 değirmeninde aşağıdaki yağlama sistemi kullanıldı: haddelenmiş stoğun asitlenmesinden sonra NTA üzerinde palmiye yağı ile yağlanan şerit, 1. standa beslendi. Sonraki stantlardan önce, şeridin her iki yanından sırasıyla bir, iki, dört ve yedi meme ile suyla hurma yağı sağlandı.

Daha sonra, 1200 değirmeni hint, hidrojene ayçiçeği ve kişniş yağlarının kullanımını test etti. En iyi sonuçlar (son stantlarda sürtünme katsayısının azaltılması, güç tüketimi ve metalin deformasyona karşı direnci) hint yağı kullanılarak elde edildi. Ana dezavantaj, yuvarlandıktan sonra teneke yüzeyinin karanlık, yağlı ve kötü temizlenmiş olmasıdır. Diğer doğal yağların kullanımıyla da benzer bir sonuç elde edilmiştir.

Maliyetleri düşürmek için palm yağı ikamelerinin kullanımına yönelik çalışmalara başlandı. Olumlu sonuçlar alındı, ancak ikamelerin fiyatı hurma yağının fiyatından daha yüksekti. Palm yağına katkı maddelerinin kullanılması yönünde çalışmalara devam edildi. Amaç, tenekenin kalitesini artırmak, maliyetleri azaltmak, teneke çeşitlerini kalınlık açısından genişletmektir. Çalışmalar, hurma yağına %10-20 katkı maddesinin kullanılmasının 0.15-0.18 × 730 kalınlığında teneke yuvarlamayı mümkün kıldığını göstermiştir; 0,18×780 ve 0,28×920 mm, haddeleme sonrası şeridin kirlenmesi ve yağ giderme ünitelerinde temizleme derecesi, palm yağı kullanıldığında yaklaşık olarak aynı seviyededir.

MMK OJSC'de teneke üretim teknolojisini geliştirmek için başka çalışmalar da devam ediyor.

Altı ayaklı değirmenler, teneke haddeleme için modern değirmenler olarak düşünülmelidir. Özellikle böyle bir değirmen, OAO ISPAT-Karmet'in 1400 değirmenidir.

Mill 1400, 08kp, Yukp, 08ps çelik kalitelerinden sac ve ince şeritlerin haddelenmesi için tasarlanmıştır. Değirmen, sonsuz (temel) veya rulo haddeleme modlarına sahiptir. Sürü 1400'ün ana ekipmanının düzeni, Şekil 129'da gösterilmiştir.

1400 JSC "ISPAT-Karmet" değirmeninin teknik özellikleri

Rulo boyutları, mm:

kalınlık…………………………………………. 1.8-3

Rulo çapı, mm…………………… 750/1500-2200

Rulo ağırlığı, t……………………………………..<30

Bitmiş şeritlerin boyutları, mm:

kalınlık………………………………………. 0.16-0.60

genişlik…………………………………….. 700-1250

Yuvarlanma hızı, m/s:

benzin istasyonu…………………………………….. 0.75

maksimum………………………………….. 33

kaynağın geçişi sırasında ………………..<16

şeridi keserken ve ucuna diş açarken

sarıcıdaki şeritler ……………………………. 2-8

Yuvarlanma hızı değişim oranı, m/s:

hızlanma sırasında…………………………………. 2.5

yavaşlama sırasında……………………… 4………. 3

Rulo varil çapları, mm:

işçiler……………………………………….. 600

destekleyen ……………………………………… 1400

Rulo namlu uzunluğu, mm……………………… 1400

Bir yatağın raflarının bölümü, mm………………. 705×800

Maksimum yuvarlanma kuvveti, MN………… 20

Basınç cihazı: basınç vidası çapı, mm 56O

vida hareketi, mm…………………………………….. 170

vida hareket hızı, mm/dak… 26.4-50

GNU piston çapı, mm……………………. 750

piston stroku, mm…………………………………… 20

Sıvı basıncı. Pa…………………….. 314.8-105

Tasarım kapasitesi, bin ton/yıl…………… 750
Değirmenin başında, üzerine üç merdanenin yerleştirilebileceği bir yükleme konveyörü (Şekil 129'da gösterilmemiştir) vardır. Yükleme konveyörü, ruloların yükleme cihazı arabasına aktarılmasını sağlar. Rulo yerleri olan bir kiriş şeklinde yapılır. Yükleme konveyörünün arkasında, çemberleme bandını çıkarmak için bir mekanizma ve ruloları almak ve bunları çözücülere aktarmak için bir araba içeren bir yükleme cihazı vardır.

Bobin açıcılar, ruloların sıkı bir şekilde merkezlenmesini ve gevşetme sürecinde gerilim yaratılmasını sağlar. Her rulo açıcı, bükme (kazıyıcı tip) ve şeridin ön ucunu değirmene beslemek için bir mekanizma ile donatılmıştır. Şeridin ön ucunun rulodan ayrılması, şeridi düzleştiriciye de yönlendiren bir bükücü vasıtasıyla gerçekleştirilir, düzleştiricide şeridin ön ve arka uçları alın kaynağından önce düzeltilir (şekilde gösterilmemiştir). 129).

Alın kaynak makinesinde şeritlerin uçları kaynaklanır (bölüm 1.2-5-6×600+1350 mm) ve flaş çıkarılır. Alın kaynak makinesinin arkasında, bireysel tahrikli ve iki baskı silindirli 1000 mm çapında üç tahrik silindirinden oluşan 1 numaralı bir germe cihazı vardır. Bu cihaz, uçların kaynağı sırasında ve döngü deposunun önünde şerit gerginliği sağlar.

Pirinç. 129. ISPAT-Karmet OJSC'nin 1400 sonsuz haddehanesinin ana ekipmanının yerleşimi:

1 - 1 ve 2 numaralı gevşeticiler; 2 - çekme silindirleri; 3 - alın kaynak makinesi; 4 - 1 numaralı gergi cihazı; 5 - kılavuz silindirler; 6 döngülü cihaz; 7 - davul; 8 - döner silindirler; 9 - 2 No'lu gerginlik cihazı; 10 - 3 numaralı gerdirme cihazı; 11 - döngü deliği; 12 - çözücü No. 3; 13 - giyotin makaslar; 14 - sağa çekme makinesi; 15 - sürekli çalışma stantları grubu; 16 - kablolama tabloları; 17 şeritli gerilim ölçer; 18 - şerit kalınlık göstergesi; 19 - gergi makaraları; 20 - uçan makaslar; 21 - sarıcılar

Döngü tertibatı (şerit stoku 417 m), iki tahriksiz makaralı bir araba, arabaya bir halatla bağlanmış bir tambur ve şerit dallarını destekleyen döner makaralar içerir. Şeridin biriktirilmesi ve tüketilmesi sırasında arabanın hareket hızı 1,25 m/s'yi geçmez ve çalışma stroku 105 m'dir. Şeridin gerilimsiz olarak taşındığı 2 ve 3 numaralı gerdiriciler arasındaki ilmek çukuru, sonsuz haddehanenin baş ve giriş kısımlarının gerilimle ayrılmasını mümkün kılar. Açıcı No. 3 ve bir doğrultma-çekme makinesi, altı ayaklı bir değirmen 1400'ün önüne kurulur. Konsol tipi bir Uncoiler No. 3, şeridin ön ucunda bir sıyırıcı bükücüye, kabartmalı dönüşleri preslemek için bir basınç silindirine sahiptir. şeridin ön ucunu bükme anında rulolar. Açıcı No. 3, şeritlerin bobin haddelenmesi durumunda kullanılır. Doğrultma-çekme makinesi ile değirmenin ilk sehpası arasında, iş ve destek rulolarının taşınması ve gerekirse kaynakların kesilmesi sırasında şeridin kesilmesi için hidrolik tahrikli giyotin makaslar bulunur.

Değirmen hattına altı özdeş dört merdaneli sehpa monte edilmiştir. 1400 altı ayaklı değirmenin tüm stantları, silindir boşluğunu ayarlamak için elektrik motorlarından gelen basınç vidaları tarafından tahrik edilen bir elektromekanik basınç cihazını ve altında bulunan iki hidrolik silindirden oluşan bir hidrolik basınç cihazını (HPU) içeren bir kombine basınç mekanizması ile donatılmıştır. alt destek rulolarının yastıkları ve yuvarlanma kuvvetini kontrol etmek için kullanılır. HPU, kalınlığı ayarlarken yüksek hız ve rulo hareketi doğruluğu sağlar ve stantları kurarken, yeni bir şerit boyutuna yeniden kurarken ve rulo transferleri sırasında elektromekanik cihazlar kullanılır.

Altı ayaklı değirmen 1400'ün destek merdaneleri, bir itme haddeleme ünitesine sahip hidrostatik-dinamik akışkan sürtünmeli yataklara (PZhT) kurulur, iş merdaneleri rulmanlı yataklara monte edilir.

Şeridin düzlüğünü düzenlemek için altı ayaklı değirmenin tüm ayakları
1400, iş merdanelerinin ek bükülmesi ve bükülmesini önleyen cihazlarla donatılmıştır. Ek bükme için hidrolik silindirler, destek rulolarının yastıklarına yerleştirilmiştir ve sacın bükülmesini ortadan kaldıracak şekilde tasarlanmıştır. Şeritlerin dalgalanmasının giderilmesi, yatak plakasına yerleştirilmiş bükülme önleyici hidrolik silindirler yardımı ile sağlanmaktadır.

Şeridin arka ucunu gergin bir şekilde serbest bırakmak ve ruloların sıkışmasını önlemek için standlar arası boşluklara presleme masaları monte edilir.

Değirmenin çıkış kısmı, haddelenmiş bobinlerin sarılmasını, değirmenden taşınmasını, şerit yüzeyinin kalitesinin kontrol edilmesini sağlar. Değirmenin son standının arkasına, 570-600 mm çapında dört ayrı tahrikli silindirden ve hidrolik silindirlerle donatılmış dört basınç silindirinden oluşan bir germe istasyonu kurulur. Bu gerdirme istasyonu, şeridin kesilmesi ve ön ucun sarıcı tambura geçirilmesi sırasında son genişlemede ön gerilimin korunmasını sağlar. Şeridin kesilmesi, ruloyu sardıktan sonra şeridi bölmek için tambur uçan makaslar ile gerçekleştirilir.

Makasların arkasına yuvarlanma sırasında benzer bir tasarıma sahip iki sarıcı monte edilmiştir. Sarıcılar bir tambura, tamburun çapını değiştirmek için bir mekanizmaya, bir balya iticisine, bir baskı silindirine ve bir otomatik kamçı makinesine sahiptir.

Sarma tamburu, ruloyu sabitlemek ve çıkarılmasını sağlamak için tamburun çapını değiştirmek için bir mekanizma ile bağlantılı dört hareketli parçanın monte edildiği dövme kama şeklinde bir şafttır. Baskı silindiri, şeridin arka ucunu balyaya bastırmak ve balyanın kabarmasını önlemek için takılır. Otomatik çırpıcı, şeridin ön ucunu sarıcı tambura geçirmeye ve ilk bobinleri sarmaya izin verir.

İlk nesillerin NSHP'sinde, şeridin ön ucu sarıcı tamburun yuvasına sıkışmıştı. Ancak, yüksek gerilim ile tambur üzerine ince bir şerit (0,3 mm'ye kadar) sarıldığında, sarma tamburundaki yuvanın bulunduğu yerde rulonun ilk iç dönüşlerinde uzunlamasına ezikler oluşur. Ruloların iç dönüşlerinde çentik oluşmasını önlemek için sarım tamburundaki boşluğun minimum olması gerekir. Ancak böyle bir yuvaya ince bir çelik şeridi doldurmak çok zordur. Ek olarak, şeridin ucunun diş açma işlemi biraz zaman gerektirir ve bazen bir işçinin katılımıyla gerçekleştirilir. Bu konuda bantlı otomatik kırbaçlar geliştirilmiştir. Sarma tamburuna şeridin ilk 2-3 turunu sıkıca sarmanıza izin verir, ardından belirli bir şerit gerilimi varsa, rulo sıkıca sarılır.

İlk nesillerin NSHP'sinde, şeridin ön ucu yuvaya ve sarıcıya sıkışmıştı. Bununla birlikte, silindirin ilk iç dönüşlerinde yüksek gerilim ile tambur üzerine ince bir şerit (3 mm'ye kadar) sarıldığında, sarıcı tamburdaki yuvanın bulunduğu yerde uzunlamasına çentikler oluşur, bu da çentik oluşumunu önlemek içindir. ruloların iç dönüşlerinde, sarıcı tamburdaki boşluğun minimum olması gerekir. Ancak böyle bir yuvaya ince bir çelik şeridi doldurmak çok zordur. Ek olarak, şeridin ucunun diş açma işlemi biraz zaman gerektirir ve bazen bir işçinin katılımıyla gerçekleştirilir. Bu konuda bantlı otomatik kırbaçlar geliştirilmiştir. Sarma tamburuna şeridin ilk 2-3 turunu sıkıca sarmanıza izin verir, ardından belirli bir şerit gerilimi varsa, rulo sıkıca sarılır.

Şeridin ön ucunu doldurmadan önce, araba sarıcının dönen tamburuna hareket eder (şerit yakalama şeması, şeklin sağ tarafında bulunan parçada gösterilmiştir). Bu durumda, gerilmiş kayış sarma tamburunu bükecek ve şeridin ön ucu, boş silindirler 6n8 boyunca hareket eden kayış ile dönen tambur arasındaki boğaza girecektir. Aynı zamanda silindir 7, pnömatik silindir 11 ve kol yardımıyla genç şeridi alçaltır ve sarıcı tambura bastırır. Böylece, sarma tamburunda 2-3 tur oluşturulur, bundan sonra araba geri çekilir ve şerit bir ruloya sıkıca sarılır.

Pirinç. 130. Sarma tamburunun etrafındaki şeridin ön ucunun otomatik kayış kamçısının tasarımı:

K 10, 11 - pnömatik silindirler; 2 - mobil araba; 3 - kılavuzlar; 4 - S şeklindeki çerçeve; 5 - sonsuz kayış; 6,7,8 - boş silindirler; 9 - mafsallı kol; 12 -- sarıcı tambur

Mill 1400, yerel otomatik kontrol sistemleriyle bağlantılı ACS TTT ile donatılmıştır. Teknolojik sürecin seyrini ve bireysel cihaz ve mekanizmaların çalışmasını kontrol etmek için, bilgileri kontrol bilgisayarına (CCM) beslenen değirmen hattına sensörler kurulur. Değirmen, merkezi kontrol noktasından (CPC) ve stantlardaki işyerlerinden kontrol edilmektedir. Merkezi kontrol odasında haddeleme programı ayarlanır, otomatik ve yarı otomatik modlarda değirmen mekanizmaları ve teknolojik sistemler kontrol edilir, değirmen tüm hız modlarında kontrol edilir, yerel sistemler kontrol edilir, değirmenin teknolojik parametreleri ve değirmenin teknolojik parametreleri kontrol edilir. ana sürücünün elektriksel parametreleri izlenir, akümülatör döngüsündeki şerit stoğu kontrol edilir, sağlanan tüm modlarda değirmen UVM yardımıyla kontrol edilir. Stantlardaki kontrol istasyonlarından değirmenin hız rejimlerini kontrol etmek, baskı vidalarını, merdaneleri ayarlama mekanizmalarını, merkezleme silindirlerini, kablolama masasını ve diğer servis cihazlarını kontrol etmek mümkündür.

1400 tesisin işletmeye alınması sırasında, altı ayaklı soğuk haddehanelerin ve ultra ince sac haddeleme tesislerinin işletilmesi konusunda yerel bir deneyim yoktu.

NShP-1700 için ShSGP-1700'de elde edilen rulo, birçok açıdan sac rulo gereksinimlerini karşılamadı: enine profil kararsızdı, dışbükeyliği ve kama şekli gerekli olanı aştı ve mekanik özellikler de kararsızdı: akma dayanımı 240-340 N/mm2, sertlik 48-75 HRB.

Haddelenmiş stok kalınlığının (1.8-2.2 mm) ilk seçimi de kendini haklı çıkarmadı, çünkü bu durumda mekanik özelliklerin geniş bir dağılımı ve düşük plastik özelliklere ve artan sertliğe sahip metal yapının yüksek tekdüzeliği yoktu. haddelenmiş stok.

Metalin optimal şekli, mekanik özellikleri, sertliği ve yapısında bir rulo elde etmek için ana önlemler şunlardı:

Yeni bir rulo profilinin geliştirilmesi (bu bölümün 3. bölümüne bakın);

Haddeleme sıcaklık koşullarının ve bir rulo halinde haddeleme gününün düzenlenmesi (sırasıyla 860-890 ve 660-680°C);

- 2,4 mm kalınlığında bir takım kullanımı;

- aşındırma başlamadan önce en az 72 saat boyunca ruloların maruz kalması;

- Bükme makinesi NTA'da rulonun nispi deformasyonu %0.7-1.5.

Doğrudan değirmen 1400'de ana görev, rasyonel indirgeme modlarının geliştirilmesiydi.

Teneke haddelemede ustalaşmanın ilk periyodunda, metalin beş standda (değirmen 1200 deneyimine göre) indirgendiği ve altıncı standın haddeleme ve yüzeyden geçirme modunda çalıştığı modlar kullanıldı (Tablo 50).

Stand 6'da küçük azalmalar ile şerit haddeleme işleminin bir takım dezavantajları vardı.İlk olarak, düşük aktarım katsayısı Ah6/AV6 nedeniyle stantta azalma olmaması, yalnızca stant 6'da hızı değiştirerek şerit kalınlığının ayarlanmasına izin vermiyordu. Bu nedenle, 5 ve 6 numaralı stantlardaki haddeleme hızları senkronize olarak değiştirilerek kalınlık kontrolü yapılmıştır. büyük nakliye gecikmesi nedeniyle haddelenmiş şeritler. İkinci olarak, şeridin ince, neredeyse sonlu bir kalınlığının stand 5'te haddelenmesi, son standlar arası boşlukta yırtılma olasılığını arttırdı. Belirtilen azalma dağılımıyla, stand 5'in vidalarını hareket ettirerek stand 4 ve 5 arasında belirli bir gerilimi muhafaza etmenin, stand 5 ve 6 arasındaki gerilimde önemli bozulmalar yaratması nedeniyle şerit kopma olasılığı da arttı.

5 ve 6 numaralı stantların tahriklerinin dinamik yüklemesindeki farklılık, söz konusu koşullar altında haddeleme işleminin stabilitesi üzerinde de olumsuz bir etkiye sahipti ve bu, değirmenin hızlanma ve yavaşlama modlarında, bir değişikliğe yol açtı. son standlar arası boşlukta şerit gerilimi. Ve son olarak, stantta (6) yeterli azalmanın olmaması, haddelenmiş şeridin şeklinin düzenlenmesinin etkinliğini azalttı. Stand merdanelerinin yetersiz ısıtılması ve merdane namlusunun uzunluğu boyunca küçük bir sıcaklık farkı, profilini termal olarak kontrol etmeyi zorlaştırdı. Ekstraktların şeridin genişliği boyunca düşük bir azalmayla yeniden dağıtılmasının sınırlı olasılığı, ruloların zorla bükülmesiyle şeridin şeklinin kontrol edilmesini zorlaştırdı.

Tablo 50

2,4 mm kalınlığında haddelenmiş stoktan 0,25 + 0,32 × 850 mm boyutlarında haddeleme tenekesinin azaltma modu ve güç parametreleri

Stand numarası	Göreceli sıkıştırma, %	Yuvarlanma kuvveti, MN	Ön şerit gerilimi, kN	Ana tahrik motor akımı, kA

Haddeleme sırasında haddeyi yeniden yapılandırarak stand b'deki azalmayı artırma girişimleri, haddeleme kuvvetinde ve şerit geriliminde keskin bir artış nedeniyle beklenen sonucu vermedi. 0.25 mm kalınlığındaki tenekeyi yuvarlarken standın yükünü optimize etmek, yalnızca başlangıçta yeterince büyük bir azalmaya ayarlandığında mümkün oldu.

İndirgeme modlarının geliştirilmesindeki bir sonraki aşama, değirmen 1400'ün 6. standının işletmeye alınması ile karakterize edilir. Tablo 51, çeşitli boyutlardaki teneke ve soğuk haddelenmiş şeritlerin haddelenmesi sırasındaki indirgeme modlarını gösterir, Donniichermet çalışanları tarafından yeni bir makinenin geliştirilmesi sırasında kaydedilmiştir. rulo profilleme. Bu haddelemeler sırasında meydana gelen şeritlerin interstand gerilimleri Tablo 52'de verilmiştir.

Tablo 51'de sunulan sıkıştırma modları ilginçtir, çünkü uygulamalarında 1,8 ila 2,5 mm arasında farklı kalınlıklarda bir rulo kullanılmıştır.

Tablo 50 ve 51'deki verilerin karşılaştırılması, stand 5'te gerçekleştirilen 0,18 mm kalınlığındaki sacın haddelenmesi haricinde, stand b'deki nispi azalmanın değerinin %11-17 olduğunu göstermektedir. göreli azalma açısından yaklaşık olarak eşit olarak yüklenir.

Standlar arası gerilimlerin değeri, Tablo 50 ile karşılaştırıldığında, biraz daha yüksek alınır, ancak stand 1'den stand 6'ya düşme eğilimi korunur. Ayrıca, bantların genişliğinin artmasıyla birlikte artar.

Bu indirgeme modlarının, esas olarak, merdanelerin termal profilini ve şeridin şeklini düzenlemedeki zorlukları ortadan kaldırmayan, stand b'nin yetersiz yüklenmesinden dolayı irrasyonel olduğu da not edilmelidir.

Daha sonra, Tablo 53'te sunulan şerit sıkıştırma modları geliştirildi ve yönetildi.

Ustalaşılan indirgeme modlarının karakteristik bir özelliği, stant I'de nispi azalmanın değerinin diğer stantlardan biraz daha düşük olmasıdır. 2-5 numaralı stantlarda, nispi azalmalar aynıdır ve 6 numaralı stantlarda, özellikle ince sac metal haddelenirken daha yüksektir.

Stantlar üzerinde nispi azalmaların eşit dağılımı ve stant 6'da artan nispi azalmalar olan şeritler haddelendiğinde, şeridin kalınlığını, gerginliğini ve düzlüğünü kontrol etmeye yönelik sistemlerin verimliliği önemli ölçüde arttı, bu da geleneksele geri dönmeyi mümkün kıldı. Stand 6'daki basınç cihazları vasıtasıyla son standlar arası boşlukta şerit gerdirme şeması, bant kopmalarının sayısını 5 kattan fazla azaltır.

Tablo 52

1400 değirmende teneke ve soğuk haddelenmiş şeritlerin haddelenmesi sırasındaki gerilimler

Çizgiler, mm	Ara gerilimler, kN, aralıklarla

Not. Çizelge 51'de verilen ps modları haddeleme şeritlerinin koşulları için ara gerilimler verilmiştir,

Gelecekte, sıkıştırma modları, önceden belirlenmiş oranlara uygun olarak bir şekilde ayarlandı. Bu modlar tablo 54'te sunulmuştur.

1400 değirmende haddeleme modları geliştirilirken, şeritlerin ara gerilimlerinin optimal değerlerinin seçimine çok dikkat edildi.

Şerit gerilimi, haddeleme eksenine göre şeridi merkezleyerek ve haddeleme kuvvetini azaltarak, hadde boşluğunda tek tip metal deformasyonu elde etmeye katkıda bulunur. Şerit kalınlığının hassas kontrolü için sistemlerde kontrol değişkeni olarak kullanılır. Şeridin interstand geriliminin yeterli bir değeri olmadan, sürekli haddeleme işlemi pratik olarak mümkün değildir. Bilindiği gibi, ara gerilimlerin seviyesi ne kadar yüksek olursa, hadde-şerit elektromekanik sistemi o kadar dinamik olarak kararlıdır. Bununla birlikte, aşırı yüksek bir interstand gerilimi seviyesi, haddelenmiş şeritlerde esintilere ve şeride göre tek tek sehpaların rulolarının kaymasına neden olabilir. Bu nedenle, kalayların sürekli haddeleme sürecini optimize etmenin en önemli teknolojik görevi, rasyonel bir ara gerilim seviyesi seçimidir.

Tablo 53

2,4 mm rulo kalınlığına sahip NShP 1400'de teneke haddeleme sırasında hakim azaltma modları

Stand numarası	Göreceli sıkıştırma, %	Yuvarlanma kuvveti, MN	Ön şerit gerilimi, kN	Ana tahrik motoru akımı, kA
0,18-0,22 mm kalınlığında kalay
	0.25-0.36 mm kalınlığında kalay

Tablo 54

NShP-1400'de teneke yuvarlarken azaltma modları

Deneyler, 80-90 N/mm arası gerilimlerde kararlı bir haddeleme işleminin mümkün olduğunu göstermiştir.Daha düşük gerilimlerde, haddeleme işlemi kararsız hale gelir.

1970'lerin sonuna kadar, yerel uygulamada, sürekli soğuk haddehanelerde özgül gerilim değerinin, karşılık gelen standlar arası boşluktaki metal akma dayanımının, (0.3-0.4) değerine eşit alınması gerektiği varsayılmıştır. Bir bütün olarak soğuk haddeleme sırasında şerit gerilimindeki artış, bitmiş sacın düzlüğü üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir. Ancak gerilim arttıkça şerit kopma olasılığı da artar.

Ancak son yıllarda yapılan çalışmalar, düşük karbonlu çelik şeritlerin haddelenmesi sırasında gerilim seviyesinin düşürülmesi gerektiğini göstermiştir. Böylece, ara gerilimlerin (0.35-0.4)st'den (0.26-0.3)stt'ye düşürülmesi, şerit kopmalarının sayısını %25 oranında azaltmayı mümkün kılar,

Gerginlik seviyesi, ilk interstand alanından sonuncuya kadar azaltılır. Değirmenin ilk sehpasının arkasındaki nispeten yüksek gerilim, başlangıçtaki merdane kalınlığı varyasyonunun yoğun şekilde yumuşatılmasına katkıda bulunur. Metalin plastisitesinin büyük ölçüde tükendiği ve şerit kopma riskinin yüksek olduğu son sehpalar arası boşlukta, sehpalar arası gerilim seviyesi minimuma ayarlanır. Bu nedenle, OAO MMK'nin beş ayaklı haddehanesinde 1200, ilk sehpanın arkasındaki şerit gerilimi 0,2'ye ve son sehpalar arası boşlukta 0,16'ya eşit olarak ayarlanır.

Şeritlerin genişliğindeki bir artışla, spesifik interstand gerilimlerinin değeri de azalır.. Değirmen ayar modlarında böyle bir model pozitif olarak kabul edilmelidir, çünkü genişlikteki bir artışla, kural olarak, şeritlerin düz olmayanlığı ve kalınlık değişimi artar ve sonuç olarak, belirli gerilimlerin genişlikleri üzerindeki eşit olmayan dağılımı artar. , bu onların yırtılma riskini artırır. Bu koşullar altında ortalama özel ara gerilim seviyesinin azaltılması, haddeleme işleminin güvenilirliğini arttırır.

Haddeleme kalınlığındaki bir artışla, hadde üzerindeki toplam ara gerilimler artar. Karşılık gelen ara boşluklarda özel ara stant gerilimlerinin deforme olabilen metalin akma mukavemetine oranı yaklaşık olarak aynı seviyede tutulur.

Soğuk haddelenmiş rulolarda koylerden çıkarıldıktan sonra oluşan stresler, iç ruloların burkulmasına ve “birdie”, “teleskopiklik”, “sarkma” tipi kusur ve kurşun oluşumuna neden olabileceğinden, sac ürünlerin kalitesini önemli ölçüde etkiler. metalin müteakip ısıl işlemi sırasında şeridin temas bobinlerinin kaynaklanması ve "kırılma" ve "kaynak" kusurlarının oluşumu. Modern soğuk haddehanelerde 45-60 tona kadar rulo kütlesindeki artış ve kalay kalınlığındaki azalma, bu kusurların olasılığını artırmaktadır.

Dolayısıyla, haddelemeden sonra şeritlerin bobinlere sarma modunun seçimi (gerginlikteki, sıcaklıktaki vb. değişikliğin büyüklüğü ve doğası), hem tabakanın kalitesini hem de sarma ekipmanının verimliliğini belirler. Bobinleri sabit şerit gerilimi ile bobinlere sarmanın geleneksel yöntemi, yalnızca üretim koşullarına göre, sonraki tavlama sırasında bobin stabilitesinin kaybı ve bobinlerin kaynaklanması tehlikesi olmadığı durumlarda kabul edilebilir.

Silindir tamburdan çıkarıldığında rulonun iç dönüşlerinin stabilite kaybını önlemek için, sarıcılar, artan gerilimle 5-10 dönüşün sarıldığı bir sarma yöntemi kullanır (karbon çelikleri için, rulodan 2-5 kat daha yüksek). teknolojik olarak gerekli), ardından sarıcının 50-100 dönüşünden sonra teknolojik gerilimde kademeli bir azalma.

Seçilen haddeleme modları, yüksek hızlı haddeleme koşullarına uygun olmalıdır. Teneke haddeleme için hız koşullarının doğası, soğuk haddelenmiş şeritler ve levhalar için haddehanelerin hız koşullarına benzer (bkz. Bölüm 4). Ön uç, doldurma hızında yuvarlanır, sarıcıda güvenilir şekilde tutulduktan sonra hız, çalışma değerine yükseltilir. Kaynak bölümü ile hadde şeridinden geçerken ve şeridin arka ucu haddeden çıktığında hız azalır (bkz. Şekil 85).

Haddeleme hızındaki bir değişiklik, tüm teknolojik modların kararsızlığı ile karakterize edilir: sürtünme katsayısı, şerit kalınlığı, gerilim, stand elemanlarının elastik deformasyonu, merdanelerin sıcaklığı, vb. Değişim Bu nedenle, sonsuz soğuk haddeleme değirmenler, şeritlerin uzunluğu boyunca sabit bir hız nedeniyle daha yüksek bir metal kalitesi sağlar. Sonsuz bir modda haddeleme sırasında hızda bir değişiklik, başka bir kalay boyutuna geçerken ve ayrıca dikişlerin haddelenmesi sırasında yapılır, bu nedenle, kaynak teknolojisi ne kadar güvenilir bir şekilde işlenirse, hızdaki azalma veya tamamlanma o kadar az olur. yokluk.

Pirinç. 131. Değirmen standları üzerinde şerit haddeleme hızlarının olası aralığının dağılımı 1400

1200 OJSC MMK değirmeninin maksimum haddeleme hızı 28 m/s (son standda), değirmen 1400 KarMK - 33 m/s'dir. Şekil 131, 1400 değirmenin tezgahları boyunca haddeleme şeritleri için olası hız aralığını göstermektedir.

İlk sehpadan son sehpaya kadar sorunsuz bir şekilde genişleyen vals hız kontrol aralığı (bkz. Şekil 131), haddehanenin esnek çalışmasını sağlar ve son sehpada artan azalmalarla haddelemeye izin verir.

Yurtdışında altı ayaklı NShP'de yuvarlanma hızı 46 m/s'ye ulaşıyor.

	Tanıtım
	Sac haddehanelerinin özellikleri
	HPC No. 1'in kısa açıklaması
	HPC No. 2'nin kısa açıklaması
	HPC No. 3'ün kısa açıklaması
	HCCA'nın kısa açıklaması (LPC No. 4)
	Altı ayaklı bir değirmende "1400" şerit haddeleme teknolojisi
	Altı ayaklı değirmen "1400" ün ana teknolojik ekipmanının kısa teknik özellikleri
	Altı ayaklı bir değirmen "1400" için haddeleme gereksinimleri
	Altı ayaklı bir değirmen "1400" haddeleme için gereksinimler
	Değirmeni işletmeye hazırlamak ve kurmak
	Değirmen başına rulo görevi
	Değirmende şeritlerin haddelenmesi
	değirmen yönetimi
	Haddeleme sırasında proses yağının çalışması
	Ruloların çalışması, taşınması ve soğutulması
	Süreç kontrolü. Sensörler ve proses kontrol cihazları
	Yuvarlanma Güvenliği
	Yuvarlanma sırasında işçi koruması
	Çözüm

Tanıtım

Karaganda Metalurji Fabrikası ve şimdi "ArcelorMittal Temirtau", sac metal üretiminde uzmanlaşmış, BDT ülkelerinin metalurji kompleksinin en büyük beş kuruluşundan biridir.

Doğum tarihi 3 Temmuz 1960'tır. Bu gün, 1 numaralı yüksek fırın ilk dökme demiri üretti. Geçtiğimiz yıllarda tesis, inşaat sektörü için pik demir, çelik, geniş bir yelpazede ve amaca yönelik haddelenmiş ürünlerin yanı sıra kok üretimi yan ürünleri ve hammaddeler üreten tam bir metalurjik döngüye sahip güçlü ve modern bir kuruluş haline geldi. .

Tesisin daha da geliştirilmesi için bir ön koşul, uygun bir ekonomik ve coğrafi konumdu, yani. Karaganda havzasının koklaşabilir taş kömürlerinin varlığı, Orta ve Doğu Kazakistan'da yakın konumdaki demir ve manganez cevheri yataklarının yanı sıra satış için gelecek vaat eden alanlar. metal yapılardan oluşmaktadır.

Yarım asırlık geçmişi boyunca fabrika sürekli büyümüş ve gelişmiş, yeni üretim tesislerini devreye almış ve ürün yelpazesini genişletmiştir.

1964 yılında, 1 ve 2 numaralı ağır hizmet tipi açık ocak fırınları kompleksi devreye alındı. İlk ısı üretildi. 25 Mart 1966'da "1150" slab (dövme atölyesi) devreye alındı ​​ve 9 Ocak 1968'de sıcak haddehane "1700" (HRC-1) devreye alındı. Daha sonra 250 tonluk bir konvertör devreye alındı ​​ve 1973 ve 1983'te soğuk haddehane (haddehane - 2) ve bir teneke atölyesinin ilk aşaması (haddehane - 3) işletmeye alındı. 1998'de bir sıcak daldırma galvanizleme ve alüminizasyon atölyesi faaliyete geçirildi; Mayıs 2002'ye kadar, Merkezi Hidrokarbon Tesisi'nin bir parçası olarak ikinci sürekli sıcak daldırma galvanizleme hattı tamamlandı ve işletmeye alındı. 18 Ocak 2005 – İlk CCM hattı devreye alındı, ilk sürekli döküm slab üretildi. 3 Kasım 2005 - boyalı çelik üretimi için bir hat açıldı.

1995 yılında Karaganda Metalurji Fabrikası, LNM Group'un (Aralık 2004'ten beri Mittal Steel Company) bir parçası oldu ve ISPAT KARMET Anonim Şirketi olarak tescil edildi. Daha sonra İSPAT KARMET A.Ş. ve CHPP - 2 kömür dairesinin kurulmasıyla Karaganda kömür havzasındaki madenlerin bir kısmı da İSPAT KARMET A.Ş. bünyesine katılmıştır. JSC "Mittal Çelik Temirtau". Dünyanın en büyük iki çelik üreticisi Arcelor ve Mittal Steel Company'nin Eylül 2007'de birleşmesi ile bağlantılı olarak JSC "Mittal Steel Temirtau", JSC "ArcelorMittal Temirtau" olarak yeniden adlandırıldı. ArcelorMittal Temirtau JSC, tam bir metalürjik döngü ve yılda 4,5 milyon ton haddelenmiş ürün tasarım kapasitesi ile Kazakistan'ın en büyük metalurji kuruluşudur.

Bugün ArcelorMittal Temirtau JSC:

Yılda 3,7 milyon ton kok üretim kapasitesine sahip altı kok fırın pilinden oluşan kok-kimyasal üretim. Kok üretimi için hammaddeler Karaganda kömür havzasının koklaşabilir taş kömürleridir;

Aglomerasyon üretimi. Yüksek fırın eritme için hammaddeler sinter, pelet, koktur. Ek yakıt olarak fuel oil enjeksiyonu kullanılmaktadır. Eritilmiş pik demir, dönüştürücü atölyesinde işlenmek üzere tasarlanmıştır. Yüksek fırın atölyesinin üretim kapasitesi yılda 5,7 milyon ton pik demir;

Çelik üretimi. Şunlardan oluşur: bir karıştırma bölümü (2 mikser), bir çelik eritme bölümü (3 dönüştürücü), bir metal bitirme bölümü, iki fırın-pota tesisi, 2 sürekli döküm makinesi, iki kireç yakma atölyesi, bir katran-manyezit atölyesi, bir kazık sürücü dükkanı. Kaynayan, yarı sessiz, durgun ve düşük alaşımlı çelik kalitelerinin eritilmesi;

Haddeleme üretimi atölyelerden oluşur:

1 No'lu sac haddehanesi, 2,0 ila 12,0 mm kalınlığında rulo ve saclarda sıcak haddelenmiş çelik ve ayrıca elektrik kaynaklı borular için şeritler üretmektedir. Dükkanın kapasitesi 4600 bin ton/yıl;

2 numaralı sac haddehanesi, 0,5 ila 2,0 mm kalınlığında soğuk haddelenmiş ürünler, elektrik kaynaklı borular için şeritler ve çatı kaplama ürünleri üretmektedir. Dükkanın kapasitesi yılda 1300 bin ton;

Sac haddeleme atölyesi No. 3 (teneke atölyesi), koruma için 0,18 ila 0,36 mm kalınlığında siyah ve beyaz teneke ile çatı kaplama haddelenmiş ürünler üretir. Dükkanın kapasitesi 750 bin ton/yıl;

Sıcak daldırma galvanizleme ve alüminizasyon atölyesi (4 numaralı sac haddehanesi), çinko ve alüminyum-çinko kaplama ve boyalı çelik ile haddelenmiş ürünler üretir;

Profil haddehanesi, geniş bir yelpazede küçük ve orta profiller üretir. Dükkanın kapasitesi yılda 400 bin tondur.

1 Sac haddehanelerinin özellikleri

1.1 HPC No. 1'in kısa açıklaması

6 Ocak 1968, haddehanenin "1700" işletmeye kabul belgesinin, 1 No'lu sac haddehanesinin doğum tarihi olarak kabul edilebilir.

1 No'lu sac haddeleme dükkanı, devlet birliği enstitüsü "Stalproekt" tarafından inşa edildi.

1 No'lu Haddehane, soğuk haddehane ve kalayhane için 2,0-12 mm kalınlığında, 900-1500 mm genişliğinde sıcak haddelenmiş kangal ve sac üretmektedir.

Atölye şunları içerir: yılda 4600 bin ton kapasiteli yüksek otomasyonlu geniş bant değirmen "1700"; dört ısıtmalı metodik fırın; iki çapraz kesme ünitesi, dilme üniteleri ve bir spar şerit üretim ünitesi ile bitirme departmanı.

1 numaralı sac haddehanesinin üç bölümü vardır: termal, değirmen "1700" ve ayarlama.

Dört proses fırınındaki termal bölümde, levhalar haddeleme sıcaklığına ısıtılır. Haddehanede, kaba işleme grubunun tezgahlarında, plakalar, bitirme grubunun tezgahlarında bitmiş bir sac elde etmek için gerekli haddeleme kalınlığına indirilir. Haddelenmiş kenarların gerekli şerit genişliği boyutlarına sıkıştırılması, dikey bir ölçek kırıcı ve 2-5 No'lu evrensel standların dikey rulolarında gerçekleştirilir.

Bitirme grubunda haddelenen şeritler, haddehanenin finiş grubu ile sarıcılar arasında bulunan özel bir duş ünitesi kullanılarak gerekli mekanik özellikleri sağlamak için kangallara sarılmadan önce su ile soğutulur.

Değirmende haddelenen tüm şeritler üç sarıcıya sarılır. Akışta sarılmış rulolar terazide tartılır.

Ayarlama aşamasında, haddede haddelenen metal merdaneler depolanır, tüketiciye sevk edilir ve merdaneler, levhalar halinde kesilmek üzere 1 ve 2 No'lu boy kesme ünitelerinde işlenir.

Kesişen ünitelerden, bitmiş ürünler için ambalajlama için depoya ve ayrıca levhaların ısıl işlemi için normalizasyon ünitesine levha demetleri teslim edilir.

Bitmiş ürünler, sac ve rulo demetleri halinde müşterilere gönderilmek üzere demiryolu taşımacılığına yüklenir.

Sıcak haddelenmiş ruloların diğer kısmı, daha sonraki işlemler için soğuk haddehanelerdeki (2 numaralı haddehane ve 3 numaralı haddehane) depoya teslim edilir.

Sıcak haddelenmiş yassı ürünlere ek olarak, 1 No'lu sac haddehanesi, ticari slabların sevkiyatını da yürütmektedir.

1.2 HPC No. 2'nin kısa açıklaması

2 Nolu Haddehane 1973 yılında faaliyete geçmiştir. Dükkanın tasarım kapasitesi

Yılda 1,3 milyon ton, ürünler - 0,5 ila 2,0 mm kalınlığında, 850 ila 1400 mm genişliğinde soğuk haddelenmiş sac ve rulolar.

Atölyenin dört bölümü vardır: asitleme, haddeleme, termal ve sac bitirme bölümü.

Sıcak haddelenmiş bobinler, bir hidroklorik asit çözeltisi içinde yüzeyden kireç şeritlerini çıkarmak için asitleme hatlarında işlenir. Dekapaj, yıkama ve kurutma işlemlerinden sonra kenarlar kesilir, ardından şeritler büyütülmüş rulolar halinde sarılır. Asitlenmiş ruloların bir kısmı sac atölyesinin (haddehane No. 3) altı ayaklı haddehanesine, diğer kısmı - atölyesinin beş ayaklı soğuk haddehanesine aktarılır. Haddeleme, teknolojik yağlama kullanılarak değirmende gerçekleştirilir. Haddelenmiş bobinler, çan tipi fırınlarda koruyucu gaz atmosferinde "parlak" tavlama için termal bölüme girer.

Haddelenmiş ruloların bir kısmı, haddeleme durumunda CCCA'ya (haddehane No. 4) transfer edilir.

Tavlanmış rulolar, gerekli yüzey kalitesini, şeritlerin düzlüğünü ve ayrıca nihai haddelenmiş ürünün belirtilen fiziksel ve mekanik özelliklerini elde etmek için eğitime tabi tutulur.

Sac terbiye bölümünde, rulolar yuvarlandıktan sonra kenarları kesilerek şerit boyuna kesilir ve dilme ünitelerinde şerit çelik saclara kesilir.

Alınan rulolar ve yaprak demetleri, paketlenip etiketlendiği paketleme alanına aktarılır ve ardından sevk edilir. Haddelenmiş ürünleri yağlamak mümkündür.

1.3 HPC No. 3'ün kısa açıklaması

31 Aralık 1983 tarihinde, 375.000 ton kalaylı elektrolitik kalay dahil olmak üzere yıllık 445.000 ton kapasiteli teneke dükkanının ilk etabı devreye alındı. 31 Aralık 1986'da, çalışma komisyonunun kararıyla, 155,0 bin ton kapasiteli teneke dükkanının ikinci aşaması devreye alındı. 1989 yılında 155,0 bin ton/yıl kapasiteli teneke dükkanının üçüncü etabı devreye alındı.

Teneke atölyesi, sac ve rulo halinde kalay kaplı teneke, siyah teneke, şeritler, dekapaj şeritleri, çatı kaplama ve yapısal çelik üretimi için tasarlanmıştır.

LPC No. 3 dört departmandan oluşur:

kiralama departmanı;

Termal bölüm;

Ludilny şubesi;

Ayarlama;

Şekil 1. dükkandaki birimlerin yerleşimini göstermektedir.

1 - sürekli altı ayaklı değirmen "1400"; 2 - 1 numaralı elektrolitik temizleme ünitesi; 3 - elektrolitik temizleme ünitesi No. 2; 4- çan tipi fırınlar ve fırın standları bölümü; 5 - 1 No'lu sacın sürekli tavlanması için birim; 6 - 2 No'lu sacın sürekli tavlanması için birim; 7- iki ayaklı haddehane; 8- iki ayaklı deri geçişli değirmen; 9 - 1 No'lu dilme ve şerit hazırlama ünitesi; 10 - 2 No'lu dilme ve şerit hazırlama ünitesi; 11 - 3 No'lu dilme ve şerit hazırlama ünitesi; 12 - elektrolitik kalaylama ünitesi No. 1; 13 - elektrolitik kalaylama ünitesi No. 2; 14 - elektrolitik kalaylama ünitesi No. 3; 15 - 1 No'lu teneke levhanın enine kesimi için ünite; 16 - 2 numaralı teneke levhanın enine kesimi için ünite; 17 - sac ve kalayların enine kesilmesi için ünite; 18 - yaprak paketleri için paketleme ünitesi; 19 borulu elektrikli kaynak ünitesi; 20 vites arabası.

Şekil 1. 3 No'lu haddehanedeki birimlerin düzeninin şeması

Haddeleme departmanı şunları içerir: sürekli altı ayaklı bir değirmen "1400" (1 adet), iki ayaklı bir haddeleme ve yüzey geçişli değirmen (1 adet) ve iki ayaklı bir yüzey geçişli değirmen (1 adet).

Termal bölüm şunları içerir: bir elektrolitik temizleme ünitesi (2 adet), bir sürekli kalay tavlama ünitesi (2 adet), çan tipi fırınlar için bir bölüm (68 fırın ve 168 fırın standı)

Kalaylama departmanı şunlardan oluşur: bir dilme ve şerit hazırlama ünitesi (3 adet), entegre bir enine kesme ünitesine (3 adet) sahip bir elektrolitik kalaylama ünitesi (3 adet).

Ayar ekipmanı şunları içerir: sac ve teneke levha çapraz kesme ünitesi (1 adet), sac teneke çapraz kesme ünitesi (2 adet), sac demet paketleme ünitesi (1 adet)

30 tona kadar ağırlığa sahip rulolar halinde sıcak haddelenmiş metal, teneke dükkanı için rulo görevi görür. HRC No. 2'den gelen asitli rulolar altı ayaklı bir değirmene beslenir. Haddehanenin başında şeritler, haddehaneye giren sürekli bir şerit halinde kaynaklanır. Sac ve soğuk haddelenmiş şeritler, haddede teknolojik yağlama kullanılarak haddelenir. Haddelenmiş şeritler rulolar halinde sarılır.

30 tona kadar olan rulolar haddelemeden sonra elektrolitik temizleme ünitelerinde teknolojik yağlardan temizlenerek çan tipi fırınlarda veya sürekli tavlama ünitelerinin kule fırınlarında yeniden kristalizasyon tavına aktarılır. Metalin plastisitesini ve fiziksel ve kimyasal özelliklerini geliştirmek için, tavlanmış bobinler iki ayaklı bir deri-geçirme değirmeni "1400" üzerinde yüzey-geçiş eğitimine veya bir haddeleme-geçiş-dişinde en ince levha üzerine haddeleme işlemine tabi tutulur. değirmen.

Teneke olarak adlandırılan, kalaylama amaçlı olmayan rulolar, levhalar halinde kesilme, tasnif, paketleme ve tüketicilere sevkiyat için ayarlamaya aktarılır.

Teneke üretimi için amaçlanan bobinler, kenarların düzeltilmesi, kusurların giderilmesi, bobinlerin ön ve arka uçlarının kesilmesi ve bir alın kaynak makinesinde kaynaklanmasından sonra, elektrolitik kalaylama üniteleri için bobinlerin bulunduğu dilme ve şerit hazırlama ünitelerine aktarılır. oluşur.

Teneke 3-4 m/sn'nin üzerindeki bir hızda kalaylandığında, kalaylama ünitelerindeki şeritler rulolar halinde sarılır, ardından tabakalar halinde kesilir, tasnif edilir, istiflenir, tartılır, paketlenir ve ayrı bir çapraz kesme ünitesinde işaretlenir veya kesilir. kalaylama ünitelerinin bölümleri.

Kalaylama üniteleri, şeridin farklı taraflarında farklı bir kalay kaplama kalınlığına sahip olan teneke üretimini sağlar. Teneke ambalajların ayıklanması ve paketlenmesinden sonra bitmiş ürünler tüketicilere sevk edilir.

1.4 CHCA'nın kısa açıklaması (LPC No. 4)

Atölye, iki sıcak daldırma galvanizleme ünitesi (ANGA), galvanizleme ünitesi (LNGTS) ve bir polimer kaplama hattı (LNPP) işletmektedir.
Galvanizleme ünitesinin tasarım kapasitesi yılda 320 bin ton olup, galvanizleme ürün yelpazesi yassı ve profilli saclar ve 0,4 ila 2,0 mm kalınlığında ve 750 ila 1450 mm genişliğinde rulo halindedir. 1998 yılında faaliyete geçmiştir.

Galvanizleme ünitesinin tasarım kapasitesi yılda 300.000 ton, ürün yelpazesi: sac ve rulo halinde galvanizli ürünler, kalınlık 0,2-1,6 mm, genişlik 700-1450 mm. 2002 yılında faaliyete geçmiştir.

Alüminyum-çinko ve çinko kaplamalı haddelenmiş ürünlerin üretim teknolojisi, şerit hazırlama, metal eriyik banyosunda kaplama ve yüzey pasivasyonu işlemlerini içerir. Kaplanmış şeritleri eğitmek mümkündür.

Polimer kaplama hattının üretim kapasitesi yılda 85 bin tondur. Ürünler - boya ve vernik ve polimer kaplamalı metal, 0,25 ila 1,6 mm kalınlık, 650-1370 mm genişlik 2006 yılında faaliyete geçmiştir.

Polimer kaplamalı haddelenmiş ürünlerin üretimi için teknoloji, şeritlerin hazırlanması, boya uygulanması (bir astar tabakasının uygulanması ve bir baz boya tabakasının boya kabinlerinde rulolar tarafından gerçekleştirilir) ve kaplamanın bir fırında kurutulması işlemlerini içerir.

Ürünler paketleme ve etiketleme sonrası paket ve rulo halinde teslim edilir. 0,7-0,9 mm taban kalınlığında ve 750-845 mm genişliğinde trapez oluklu sac profiller üretilebilmektedir.

2 Altı ayaklı bir değirmende "1400" şerit haddeleme teknolojisi

2.1 Altı ayaklı değirmen "1400"ün ana teknolojik ekipmanının kısa teknik özellikleri

Değirmenin amacına göre ekipmanı şartlı olarak aşağıdaki ana bölümlere ayrılmıştır:

Ruloları beslemek ve gevşetmek, şeridi gerdirmek, kaynaklamak ve taşımak için bir mekanizma içeren kafa kısmı;

Şerit kaynağı için kafa parçasının durmaları sırasında haddenin sürekli çalışmasını sağlamak için gerilim yaratma, şeridi koruma ve merkezleme mekanizması içeren döngü cihazı;

1 No'lu standa şeridin ilmek cihazından beslenmesini sağlayan ve gergi cihazları, gerilim ayrıştırma için ilmek çukuru, stanttan serbest bırakıldığında şeridi kesmek için giyotin makasları içeren giriş parçası;

Yardımcı mekanizmalara sahip altı sehpadan oluşan asıl değirmen;

Uçan makaslar, şeridi sarmak, bitmiş ruloları çekmek, tartmak ve taşımak için bir mekanizma dahil olmak üzere çıkış parçası.

Değirmenin şeması Şekil 2'de gösterilmektedir.

1-çözücü No. 1; 2-çözücü No. 2; 3 silindirli doğrultma makinesi; 4-giyotin makaslar; Çapak alma makineli 5 uçlu kaynak makinesi; 6-gergi No. 1; 7 kılavuzlu silindirler; 8 döngülü cihaz; 9-gergi No. 2; 10-gergi No. 3; 11 döngü çukuru; 12 çalışma quarto standı; 13 baypas silindirleri; 14-uçan makas; 15-sarıcı No. 1; 16-sarıcı No. 2; 17 şeritli gerilim ölçer; 18 şeritli kalınlık ölçer; 19 kablolama masası.

Şekil 2. Sürekli altı ayaklı değirmen "1400" şeması

Değirmenin ana çalışma modu sonsuz haddelemedir. Sonsuz haddeleme ile hadde, yalnızca yeni bir şerit profiline geçildiğinde ve aktarmalar sırasında şeritten kurtulur.

Ana ekipmanın bileşimi:

baş kısmı:

Kafa kısmının ana mekanizmaları 1 No'lu ve 2 No'lu açıcılar, sac doğrultma makinesi, alın kaynak makinesi ve 1 No'lu gergidir.

Redüksiyon dişlili konsol tipi 1 ve 2 No'lu gevşeticiler. Redüktörün dişli oranı i=3.92, maksimum şerit gerilimi 34,3x103 N (3,5 tf).

Rulo sac düzleştirici, düzleştirilecek şeritlerin uç kısımlarının ve besleme silindirlerinin geçirildiği iki sıra iş silindirinden (9 adet) oluşur.

Alın kaynak makinesi aşağıdaki ana bileşenlerden oluşur: gerçek alın kaynak makinesi, çapak alma cihazı, şeridin arka ucunu ayarlama cihazı, şeridin ön ucunu ayarlama cihazı, şeritlerin uçlarını kaynak için hazırlamak için makas .

1 numaralı gerdirme cihazı üç silindirden oluşur, her silindirin çapı 1000 mm'dir.

Döngü cihazı:

Şeridin gerilimi, üzerine iki silindirin monte edildiği bir arabaya bir halatla bağlanan bir tambur dönüş tahriki tarafından oluşturulur. Silindirler bir şeritle bükülür ve iki yatay döngü (4 dal) oluşturur. Silindirler bir şerit halinde bükülür ve iki yatay döngü (4 dal) oluşturur. Halat tambur çapı - 1,4 m; araba hareket hızı - 1,25 m/s'ye kadar, maksimum halat gerilimi - 11,2x104 N (11,4 tf).

Giriş kısmı:

Değirmenin giriş kısmının ana mekanizmaları 2 numaralı gergi, 3 numaralı gergidir. 2 numaralı gergi, 1000 mm çapında üç silindirden oluşur. herkes. Gergi No. 3, 1000 mm çapında iki silindirden oluşur. herkes.

2 ve 3 numaralı gergiler arasında, şeridin gerilimsiz olarak taşındığı bir boşluk vardır. Bu, değirmenin kafa ve giriş parçalarının gerilimini ayırmaya izin verir.

Altı ayaklı değirmen 1400:

Değirmen altı quarto standından oluşuyor. Standların dişli kutularının dişli oranları sırasıyla: i1 =2.28, i2 =l.58, i3 =1.17, i4 =0.885, i5 =0.685, i6 =0.57.

Değirmen tezgahları, elektromekanik basınç cihazları, merdane soğutma sistemleri ve teknolojik yağ besleme sistemleri (stand No. 5, No. 6), iş merdaneleri için bir bükülme önleyici ve ek bükme sistemi ve bir proses otomasyon sistemi ile donatılmıştır.

Altı ayaklı değirmen "1400" merdanelerinin özellikleri tablo 1'de verilmiştir.

tablo 1

Altı ayaklı değirmen "1400" merdanelerinin özellikleri

Çıkış parçası:

Değirmenin çıkış kısmının ana mekanizmaları: şeritten kalan soğutucuyu çıkarmak için baypas silindirleri, uçan makaslar, 1 ve 2 numaralı sarıcılar, 2 numaralı bantlı konveyör, sıcak hava besleme manifoldu (T ° C sağlanan hava 50-100 °).

Baypas cihazı iki silindirden oluşur - sırasıyla 400 ve 300 mm çapında baypas ve basınç.

Tambur tipi uçan makaslar iki bıçak tamburundan oluşur: üst çap - 353,57 mm, alt - 404,08 mm. 1.143 diş oranına sahip tambur dişlileri arasında. Bıçakların çakışması, üst tamburun her 8 devrinde bir gerçekleşir. Her tamburdaki bıçak sayısı 1'dir.

Konsol tipi 1, No. 2 sarıcılar, dişlisiz. Sarıcı tarafından oluşturulan maksimum gerilim 49x103 N'ye (5 tf) kadardır.

Konveyör sistemi, bantları arasına tutucu elektromıknatıslar yerleştirilmiş dört konveyör, iki yatar telden oluşur. Konveyör No. 3 - sabit, konveyörler No. 1, No. 2, No. 4 - mobil.

Değirmen, sırasıyla baş ve kuyruk bölümlerinde yükleme ve çıkış konveyörleri ve rulo montaj mekanizmaları, iş ve yedek ruloların aktarılması için mekanizmalar, 1 numaralı çıkış konveyöründeki ruloları tartmak için teraziler ile donatılmıştır. Onarım, bakım için. haddeleme için merdane temini ve haddelemeden sonra nakliyesi, vinç dirsekleri merdanelerin yaralanmasını önlemek için kaplamalarla donatılmış elektrikli gezer vinçler.

2.2 Altı ayaklı değirmen "1400" için haddeleme gereksinimleri

Altı ayaklı değirmen 1400 için merdaneler, sürekli bir asitleme ünitesinde kireçten temizlenmiş, kesik kenarlı sıcak haddelenmiş şeritlerden oluşan rulolardır. Yüzeyin kalitesi ve rulonun geometrik boyutları ZTU 309-211-2003 gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Haddelenmiş stok olarak kullanılan sıcak haddelenmiş şeritlerin ruloları aşağıdaki parametrelere sahip olmalıdır:

2.3 Altı ayaklı haddehane "1400" için gereklilikler

Altı ayaklı değirmen "1400"ün ürünleri, sonraki işleme aşamalarında üretime yönelik soğuk haddelenmiş şeritlerin rulolarıdır: GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS'e göre sac G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 ve GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83'e göre ince saclar, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Bitmiş soğuk haddelenmiş şeritlerin boyutları için sınır değerler şöyle olmalıdır:

"1400" değirmende haddelemeden sonra elde edilen bitmiş soğuk haddelenmiş şeritlerin bobinleri aşağıdaki parametrelere sahip olmalıdır:

2.4 Değirmeni çalıştırmaya hazırlama ve kurma

Değirmenin çalışmaya hazırlanması ve ayarlanması, onarımlardan, hadde merdanelerinin yeniden yüklenmesinden ve değirmenin diğer önleyici kapatmalarından sonra gerçekleştirilir. Haddelenmiş metalin kalınlığını ve genişliğini değiştirirken değirmenin ayarlanması (yeniden yapılandırılması) da gerçekleştirilir.

Ana ürün yelpazesinin haddelenmesi için değirmenin hazırlanması aşağıdaki faaliyetleri içerir:

5 ve 6 numaralı stantların mil bağlantılarının iki düz bağlantılarının durumunun kontrolü mekanik servis tarafından gerçekleştirilir. Aşınma, çalışma uyum toleransının %30'unu aşmamalıdır.

Bu kontrol, periyodik kalınlık değişiminin oluşumuna, dürtüsellikte bir artışa ve diğer olumsuz faktörlerin oluşumuna neden olan bozuklukları dışlama ihtiyacından kaynaklanmaktadır.

Gerginin stabilitesini sağlamak için gergi ayar silindirlerinin sehpalar arası boşluklardaki çemberleme kontrolü haftalık olarak yapılır.

Teknolojik modların gerilimi için gösterge cihazlarının kalibrasyonunun doğruluğunu kontrol etmek, gerektiğinde gerçekleştirilir.

Silindirlerin termal profilinin stabilitesini sağlamak için, iş merdanelerinin taşınması sırasında soğutma sıvısı mekaniği tarafından üst merdanenin kontrolü altında soğutma kollektörlerinin durumunun kontrolü gerçekleştirilir. Tıkanmış delikler varsa özel bir kanca ile temizlenir veya manifold basınç altında yıkanır.

Hadde rulolarının hazırlanması, TI PZh-19-2006 gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir.

İş ve yedek ruloların standa doldurulduktan sonra montajı, basınç cihazı açılarak gerçekleştirilir ve üst destek rulosu, itme vidalı motorlarda (elektromekanik basınç cihazı) ek bir yük görünene kadar indirilir.

İş merdanelerinin standa doldurulduktan sonra paralellik için hizalanması, 1.5-2.0 m uzunluğunda bir metal numune üzerinde bir baskı vasıtasıyla şeridin genişliği boyunca azalmaların tekdüzeliğini sağlamak için gerçekleştirilir.

İş merdanelerinin gerekli termal profilini oluşturmak için, aşağıdaki sırayla gerçekleştirilen ısıtılırlar:

Tüm stantların yedek rulolarının transferinden sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

Tüm stantların iş merdanelerinin aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

5, No. 6 ve No. 1, No. 4 standlarının iş rulolarının aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

6 numaralı standın iş merdanelerinin aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

5, No. 6 standın iş merdaneleri aktarıldıktan veya değirmen en fazla 2 saat durdurulduktan sonra, hadde şeritleri haddelenerek ısıtılır:

Diğer durumlarda, değirmen 0,25 - 0,36 mm kalınlığında 20 tonluk teneke levha haddelenerek ısıtılır.

Değirmen ısıtıldığında, haddeleme hızı 10-12 m/s'den fazla olmamalı ve ruloları ısıtmak için kullanılan şeritlerin genişliği, daha sonra haddelenen metalin genişliğinden daha az olmamalıdır.

Değirmenin işletmeye hazırlanması sırasında ortaya çıkan yorumlar ortadan kaldırılır, ardından değirmenin ana ürün yelpazesini haddelemeye hazır olduğu hakkında bir sonuca varılır.

Değirmeni kurarken aşağıdaki işler yapılır:

Stantlar için uygun küçültme modları, hızları ve gerilimleri seçilir;

Gerekli kalınlık ayarları 1 No'lu stant önünde, 2 ve 6 numaralı stantların arkasında seçilir;

SARTIN (kalınlık ve gerilimin otomatik kontrolü için sistem) ve SARPF'nin (profil ve şeklin otomatik kontrolü için sistem) ayarlanması, "Açma, kapatma ve kontrol prosedürüne ilişkin talimatlar" gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir. altı ayaklı bir değirmende "1400" şeridin kalınlığının ve gerginliğinin otomatik kontrolü için karmaşık sistem;

Haddeleme ekseninden sağa kaydırıldığında, stantlardan ayrıldığında şeridin ön azaltılmış ucunun bükülme yönünde gerçekleştirilen ruloların son ayarı, sağ basınç vidasını indirmek gerekir. veya soldakini kaldırın, şerit sola kaydırıldığında soldaki basınç vidasını indirin veya sağdakini kaldırın.

Sac, ± 0.01 mm toleransla nominal kalınlığa kadar haddelenir.

2.5 Değirmen başına bobin görevi

Haddelenmiş merdaneler, haddehanenin önündeki alıcı rafa bir şamandıra vinci ile öyle bir şekilde kurulur ki merdanenin sonu rafa uygulanan işaretlerle çakışır. Kayış elle çıkarılır. Aynı zamanda rulonun uç kısımları kontrol edilir. "Kusur", "burulma" gibi kenar kusurları varsa, kusurlu alanlar tebeşirle işaretlenir.

Rulolar, yükleme kirişi tarafından raftan çıkarılır ve yükleme arabasına aktarılır. Yükleme arabasının kaldırma tablası kullanılarak rulo, rulo açıcının ekseni boyunca ortalanır, ardından rulo açıcı tamburun üzerine konur ve üzerine sabitlenir.

Bir sıyırıcı bükücünün yardımıyla, şeridin ön ucu rulodan ayrılır ve hangi sarıcının (No. 1 veya No. 2) iş için hazırlanmakta olduğuna bağlı olarak doğru çekme veya besleme silindirlerine beslenir.

Şeridin ucu, sağdan çekme veya besleme silindirleri tarafından durdurulur ve bir önceki rulonun çözülmesinin sonuna kadar bu konumda kalır. Değirmen kafası hızı diş açma hızına düşürüldükten sonra, önceki bobinin arka ucu açıcıdan çıkar, düzleştiriciden geçer ve kaynak öncesi şeritlerin uçlarını hizalamak için kombine alın kaynak makinesinde yerleşik giyotin makasın altında durur.

Kaynak için bir önceki şeridin arka ucunu sac doğrultma makinesine taktıktan sonra, bir sonraki rulonun ön ucu yine kaynak için kurulan giyotin makaslara beslenir.

Şeritler değirmene yüklendiğinde, ön uç kaynak için ayarlandıktan sonra profil, sürekli bir radyoizotop kalınlık ölçer TPJI-6-1C kullanılarak her bir bobin üzerinde ölçülür.

ZTUZ 09-211-2003 gereksinimlerini karşılamayan haddeleme profilinin dışbükeylik, kama şeklinde, kalınlaşması ve incelmesi ve yüzey kalitesi olması durumunda, hadde ustaları tarafından imzalanan sapmalara sahip bir rulo için bir hareket düzenlenir. ve asitleme departmanlarının yanı sıra Kalite Kontrol Departmanı LPTs-2,3- Aktirovannyy kontrol ustabaşıları, metal ZTU 309-211-2003 gereksinimlerine uygun olarak haddelenir.

Komisyon kararına göre profil sapmaları olan bir rulo açılır.

Kaynak için hazırlanan şeritlerin uçları kaynatılır, alın kaynak makinesine entegre çapak alma makinesi ile çapak alınır ve metal talaşları şeritten üflenir.

Döngü cihazını bir şeritle doldurmak için kafa tahriki artan bir hızda açılır. Şerit, 1 No'lu gerdirme cihazı ile kafa kısmında taşınır, şerit gerilimi 1 ve 2 No'lu açıcılar tarafından oluşturulur.

Döngü cihazının doldurulması sürecinde, rulonun yüzeyinin ve kenarının durumu izlenir. NTA'da kesilmemiş "boşluklar", "kaba filmler", "yırtılmalar" gibi yüzey kusurları ve ayrıca rulo açıcıya takılırken not edilen kenardaki kusurlar varsa, kusurlu alanlar makinede çıkarılır. alın kaynak makinesinin (CSM) makası ve şerit kaynaklı.

Çubuğun arızalı bölümleri eriyik ve rulo sayısı ile işaretlenir, özel bir kasete yerleştirilir ve en az 24 saat boyunca saklanır.

Şerit, 2 No'lu gerdirme cihazı ile döngü cihazı boyunca taşınır.

Döngü cihazında, şerit gerilimi, yardımıyla iki şerit halkasının oluşturulduğu iki tamburlu bir araba tahriki tarafından oluşturulur.

Bandı döngü cihazında ortalamak için, otomatik merkezleme sistemleriyle donatılmış döner tamburlar kurulur.

2 numaralı gergi, şeridi, 3 numaralı merkezleme silindirleri yardımıyla değirmene girmeden önce merkezlemeyi kolaylaştıran serbest bir ilmek ile bir ilmek çukuruna besler.

Şerit, değirmenin ilk ayağı tarafından ilmek deliğinden dışarı çekilir. İlk standın girişinde şerit gerginliği oluşturmak için 3 numaralı bir gerdirme cihazı ve bir rulo pres tablası kurulur.

Şeridin ön ucu, her stand için ayarlanan hızda değirmene beslenir.

Şeridi değirmene doldurduktan sonra, ön ucu sarıcılardan birine yerleştirilir.

2.6 Şeritlerin değirmende haddelenmesi

Değirmende şerit haddeleme işlemi aşağıdaki modları içerir:

Değirmenin çalışma hızına hızlanması;

Çalışma hızında yuvarlanma;

Değirmen yavaşlaması.

Yuvarlanma parametrelerinin nominal değerleri Tablo 2'de verilmiştir.

Değirmenin çalışma hızına hızlandırılması, kaynak veya kusurlu alan atlandıktan sonra, sarıcılardan birinde şeridin ön ucunu doldurduktan sonra gerçekleştirilir. Hızlanma oranı, tablo 2'de belirtilen değere karşılık gelmelidir.

Tablo 2

Anma haddeleme parametreleri

Tablo 2'nin devamı

6 numaralı standın arkasındaki şerit hızı, m/s	33, artık yok
Rulo halinde keserken ve sarıcıda yakıt ikmali yaparken şeridin hızı, m/s	en az 2.0
Kaynak atlama hızı, m/s
Şerit doldurma hızı: başında, m/s girişte, m/s kafeste, m/s	0.75'ten 2.0'a dahil.
Şeridin arka ucunun standlardan serbest bırakma hızı, m/s	0.75'ten 2.0'a dahil.
Sarsıntı hızı, m/s
Normal değirmen ivmesi oranı, m/s
Normal değirmen yavaşlama hızı, m/s
Zorunlu değirmen yavaşlama hızı, m/s
Normal hızlanma hızı, başın yavaşlaması, m/s
Döngü cihazındaki şerit stoğu, m
Haddeleme sırasında merdaneler üzerindeki metal basıncı H(Tc)

Değirmen aşağıdaki durumlarda Tablo 2'de belirtilen oranda yavaşlatılır:

Bir kaynak atlama hızına kadar bir kaynağı veya kusurlu bir alanı atlarken;

Sarıcılardan birinin tamburuna belirli bir çaptaki bir ruloyu, rulolar halinde keserken şeridin hızına kadar sardıktan sonra;

Tablo 2'de belirtilen hıza kadar haddeden şeridin arka ucunu serbest bırakırken.

Bitmiş şeritlerin değirmenden çıkarılması, kabul edilmesi ve sonraki işlemler için atanması.

Belirli bir çapta bir rulo sarıldıktan sonra, değirmenin hızı SARTIN'in çalışmasını sağlayacak bir hıza düşürülür, şerit elle veya hareketli makaslarla kesilir. Şeridin arka ucu bir sarıcıya sarılır.

Sarıcı ve sıyırıcının yardımcı mekanizmalarının yardımıyla, rulo çıkarılır ve bağlı olduğu hasat cihazının 1 numaralı konveyörüne taşınır.

Hasat cihazı, ruloları kimyasal temizleme departmanına (1 numaralı konveyörden rulo çıkarma) veya sürekli tavlama ünitelerine (3 numaralı konveyörden rulo çıkarma) ve çan tipi fırınlara (4 numaralı konveyörden rulo çıkarma) aktarır.

Balyaları tartmak için hasat makinesine bir terazi yerleştirilmiştir.

Şeridin arka ucunun sarılması ile eş zamanlı olarak, bir sonraki şeridin ön ucu, bantlı konveyörler kullanılarak başka bir sarıcıya ayarlanır. Şeridin sarma tamburuna sabitlenmesi, birkaç tur sarıldıktan sonra yana alınan bir kırbaç tarafından gerçekleştirilir.

Bitmiş şeritlerin ruloları üst silindir tarafından haddeden çıkarıldıktan sonra, iş rulolarından ilkinden başlayarak veya bir esintiden sonra, her üç ruloda bir şerit yüzeyinin kalitesi değerlendirilir. Bu amaçla, değerlendirilen rulolardan numuneler kesilir. Numune uzunluğu en az 3,0 mm olmalıdır.

Altı ayaklı değirmenden sonra metalin sonraki tavlama için amacı, PRB'nin görevi ile belirlenir.

Her haddelenmiş rulo, bir bezle silinen bir yüzey üzerinde silinmez boya ile işaretlenmelidir, bu da şunları gösterir:

Eriyik numarası;

Çelik sınıfı;

Şerit boyutları;

Rulo boyutu ve ağırlığı;

Tugay numarası.

2.7 Freze kontrolü

Değirmen, on kontrol noktasından (CP), yedi işyerinden ve yirmi yerel işyerinden kontrol ediliyor.

Merkezi kontrol istasyonu (CCP), değirmen mekanizmalarının ve teknolojik sistemlerin çalışma modlarını seçer, hadde modunu seçer, değirmen mekanizmalarını ve teknolojik sistemleri otomatik ve yarı otomatik modlarda kontrol eder, değirmeni belirli bir haddeleme programına ayarlar, yerel yönetir. sistemleri, değirmenin teknolojik parametrelerini ve ana sürücülerin elektrik parametrelerini izler, sağlanan tüm modlarda UVM yardımıyla döngü cihazındaki şerit stoğunun kontrolü.

PU No. 1-6 ile değirmenin hız modları, baskı vidaları, vals ayar mekanizmaları, merkezleme silindirleri ve sehpanın önündeki kılavuz tabla (karter kapakları), baskı vidalarının konumunun kontrolü, metal basıncı rulolar, stand hızı, standlar arası gerginlik kontrol edilir. 1 No'lu PU'dan, değirmen aynı zamanda bir kaynak atlarken ve şeridin arka ucunu serbest bırakırken, 2 ve 3 numaralı gericilerin eklem itmesi ve giyotin makaslarının kontrolü sırasında da kontrol edilir.

2.8 Haddeleme sırasında proses yağının çalışması

Palm yağı ve modifikasyonları, teneke yuvarlanırken teknolojik bir yağlayıcı olarak kullanılır. Haddeleme sırasında şeridin yağlanması, bir yağ-su karışımı (WMS) ve bir yağlama-soğutma sıvısı (LQL) vasıtasıyla gerçekleştirilir.

RİA'lar, bir proses yağlayıcısının demineralize su ile karıştırılmasıyla elde edilir. Bir soğutucu olarak, Donanma'dan teknolojik yağlayıcının kimyasal olarak arıtılmış su ile emülsifikasyonu sonucu oluşan bir sıvı kullanılır.

Haddeleme sırasında şeride RİA ve soğutucu temini şunları sağlamalıdır:

Azaltılmış sürtünme kuvvetleri;

Rulolardan ısı emici;

Minimum rulo ve şerit aşınma ürünlerinin oluşturulması;

Yuvarlanma sırasında yağlayıcının minimum ayrışması;

Rulo ve şeritlerin aşınma ürünlerinin şeridinden çıkarma kolaylığı, teknolojik yağlayıcıların ayrışma ürünleri.

RİA'nın hazırlanması ve memelerden beşinci ve altıncı standların önündeki haddelenmiş şeride beslenmesi için, bir tank karıştırıcılar, tedarik için boru hatları dahil olmak üzere teknolojik yağlama istasyonları (T-1 ve T-2) tasarlanmıştır ve RİA ve ilgili pompaların boşaltılması.

Tank-mikserden donanma, değirmenin uygun ayaklarına sürekli olarak beslenir. RİA, şeridin ön ucu ayarlandıktan sonra standlar üzerindeki kapatma vanaları açılarak standlara beslenir. Değirmen durduğunda, kapatma vanaları kapatılarak şeride RİA beslemesi durdurulur. Şeridi yuvarlarken, yağlayıcı tedarikinde kesintilere izin verilmez.

İş merdaneleri, her türlü ürünün haddelenmesi sırasında tüm tezgahlara soğutma sıvısı sağlanarak soğutulur, haddeleme ile aynı anda başlar ve hadde durduğunda durur. Değirmene soğutma sıvısı beslemesi, normalleştirilmiş bir akış hızına sahip üç sistem tarafından gerçekleştirilir. Soğutma sıvısı beslemesi, manifoldlara stantlarla monte edilen memelerin çapı ve sayısı seçilerek ayarlanır.

Soğutma sıvısı memelerinin muayenesi ve temizliği, haddeleme bölümünün teknolojik personelinin kontrolü altında soğutma sıvısının teknolojik personeli tarafından yedek ruloların planlı transferi sırasında gerçekleştirilir. Standlardaki soğutucu kollektörlerin dış tarafının sıcak kimyasal olarak arıtılmış su ile yıkanması PPR sırasında değirmenin teknolojik personeli tarafından gerçekleştirilir.

Soğutma sıvısı sirkülasyon sistemi, temizliği için çökeltme tanklarını, ayarlanmış bir sıcaklığa soğutmak için buzdolaplarını ve teknolojik bodrumda bulunan değirmene beslemek için pompaları içerir.

2.9 Ruloların çalışması, taşınması ve soğutulması

Hadde merdanelerinin çalışması, stabilitesinin hesaplanması ve aktarılması TI PZh-19-2006 gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir.

Yedekleme ve iş rulolarının transfer sıklığı, haddeleme bölümünün transfer defterleri olan ASUSHPS belgelerine göre kontrol edilir.

Değirmenin bir çift çalışma merdanesinin çaplarındaki fark, 1,5 mm'den fazla olmamalıdır. Değirmenin herhangi bir standı için destek merdanelerinin çaplarındaki farklılık 50 mm'den fazla değildir.

3, 4, 6 numaralı stantlarda, zemin namlu yüzeyli iş ruloları, 1 numaralı, 2 numaralı, 5 numaralı stantlarda - yüzeyleri bilyeli çentikli kullanılmalıdır. Değirmenin tüm stantlarında öğütülmüş merdane ve 3, 4, 6 numaralı stantlarda kesilmemiş merdane kullanımına izin verilir.

5 numaralı stanttaki çentikli yüzeyli iş merdanelerinin yüzey pürüzlülüğü Ra=2,5-3.0 µm olmalıdır.

Ruloların çentiği, TI PZh-19-2006 gerekliliklerine uygun olarak bir bilyeli kumlama makinesinde gerçekleştirilir.

İş rulosu transferlerinin sıklığı, Tablo 3'ün gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir.

Tablo 3

Standların iş merdanelerinin aktarma sıklığı

Planlanan teneke normlarının haddelenmesinden sonra, 300 tona kadar çatı kaplama şeritlerinin yuvarlanmasına izin verilir.

Yedek ruloların transfer sıklığı Tablo 4'ün gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Tablo 4

Yedek rulo transferlerinin periyodikliği

Rulolar, tüm çalışma stantlarında sürtünme kuvvetlerinde etkili bir azalma ve rulolardan maksimum ısı tahliyesi sağlaması gereken bir yağlama-soğutma sıvısı (soğutma sıvısı) ile soğutulur.

2.10 Proses kontrolü. Sensörler ve proses kontrol cihazları

Haddehanede haddeleme stoğunun alınmasından sonra uygunluk kontrolü yapılır

rulo işaretleme verileri ve konşimento verileri. Merdanenin kesit profilinin kontrolü, değirmende belirtilen her merdane üzerinde kıdemli vals operatörü veya değirmen başlığının kıdemli operatörü tarafından gerçekleştirilir. 1 No'lu standın önünde bulunan kusurlu metal, kırılmalar, tutsaklık vb. yoluyla azaltılmış bir hızda yuvarlanır.

Haddelemeden sonra şerit şeklinin kontrolü, 6 numaralı standın arkasındaki stres ölçerin okumalarına göre veya görsel olarak gerçekleştirilir. Kıdemli merdane, her haddelenmiş merdanenin kalitesini kontrol eder. Şeridin yüzey kalitesi, birinci merdaneden başlayarak, iş merdaneleri değiştirildikten sonra veya bu merdanelerden kesilen numunelere göre bir ara verdikten sonra her üçüncü hadde merdanesinde kıdemli merdane tarafından değerlendirilir. Numunelerin uzunluğu 3 m'den az değildir.Şerit üzerinde yerel bir kalınlaşma (sarma) bulunursa, metal, ANO No. 1, No. 2'de "roll up" işareti ile tavlama için atanır. pasaport ve ruloları işaretlerken.

Gerekirse, QCD denetçisi, 6 ayaklı bir ülkede olduğu gibi, yüzey kalitesinin ve haddelenmiş şeritlerin şeklinin seçici kontrolünü gerçekleştirir. Yani kimyasal temizleme üniteleri üzerinde, bir kalibrasyon plakası üzerinde kesilmiş bir metal numunesi üzerindedir.

Sürekli kontrol TRL-6-1S'nin radyoizotop kalınlık ölçeri, gerçek haddeleme profilini belirlemek için tasarlanmıştır ve değirmenin baş kısmına CCM'nin önüne monte edilir, kalınlık ölçer komisyon tarafından yılda en az 2 kez kontrol edilir. Komisyon, değirmenin kıdemli ustabaşını, 3 Nolu Haddehanenin izotop teknolojisi bölümünün başkanını ve kalay laboratuvarının başkanını içermelidir. Kontrollerin sonuçlarına dayanarak bir kanun düzenlenir.

İkinci standlar arası boşluğa, 1 numaralı standın önüne ve 6 numaralı standın arkasına, üç set miktarında FMM-24024 tipi bir radyoizotop kalınlık ölçer monte edilir.

Şerit gerilim ölçer, 1-5 numaralı standlar arası boşluklara yerleştirilmiş beş INR-1400D ölçüm silindirinden ve bir bilgi işlem birimi IPN-7268'den oluşur.

ASEA stres test cihazı, 6 numaralı standın arkasına kurulur ve SARPF setinde kullanılır.

Rulolar üzerindeki metal basıncının toplamı ve farkı için ölçüm cihazı UIU-2000, stand başına bir set monte edilmiştir ve rulolar üzerindeki metal basıncını kontrol etmek için tasarlanmıştır.

Haddeleme hızı, değirmen motor miline bağlı PT-32 analog takojeneratörler ve PDF-1M dijital hız sensörleri ile ölçülmektedir.

Ruloları D-41 haddeleme seviyesine ayarlamak için mekanizmanın sensörü, her standın alt elektromekanik vidalarına monte edilmiştir.

Basınç vidası konum sensörü PKF-12-1.

Elektrik motorlarına gelen yük, kumanda panolarına takılan M32 ampermetreler ile ölçülmektedir.

Teknolojik yağlayıcıların hazırlanması teknolojisi, soğutucunun sıcaklığı, hurma yağı ve teknolojik yağlayıcılar yağlayıcı tarafından ve vardiyada - haddeleme bölümünün vardiya ustası tarafından gerçekleştirilir. Ölçüm sonuçları üretim defterine kaydedilir.

Gerektiğinde iş merdanelerinin sıcaklık kontrolü yapılır. Ruloların sıcaklığı 70 °C'yi geçmemelidir. Her vardiyada, kıdemli silindir 6 No'lu standın destek rulolarının yüzeyinin kalite kontrolünü gerçekleştirir. - Rulonun çevresi etrafında şekillendirilmiş dışbükey şeritler, 50-100 ton metal, 0, 5-0.6 mm kalınlığında, dolgulu 6 numaralı iş merdaneleri, bilye ile çentikli, Ra = 1,6- pürüzlülük 2.5 mikron.

Haddeleme bölümünün kıdemli bir ustabaşının rehberliğinde değirmen ekipmanının dengesiz çalışmasını analiz etmek için haddelemenin enerji-güç ve hız parametreleri kaydedilir (6. tezgahın hızı, 4,5,6 aralıklarında gerilim, haddeleme kuvveti). 4,5,6 standlarda, 6. standın arkasındaki görevden kalınlık sapması) çok kanallı bir kayıt cihazına. Diyagram, haddelenmiş metalin tarihini, saatini ve kalınlığını gösterir.

Diyagramların analizinin sonuçlarına dayanarak, teknolojik ekipmanın teknik durumu değerlendirilir. Gerekirse, çalışma modlarını stabilize etmek için önlemler belirlenir.

3 Yuvarlanma güvenliği

Haddehane ve tüm yardımcı üniteler mümkün olduğunca mekanize edilmelidir. Altı ayaklı ve yüzey geçişli değirmenler yüksek haddeleme hızına sahiptir. Tüm dönen parçalar ve mekanizmalar, aşağıdakileri içermeyen koruyuculara, koruyucu cihazlara ve cihazlara sahip olmalıdır:

a) hareketli ve dönen parçalara dokunmak;

b) ekipman parçaları veya şerit parçaları kampından ayrılma;

c) izin verilen maksimum titreşim ve gürültünün aşılması;

d) rulo elleçleme sırasında yaralanma.

Tüm düğmeler, düğmeler ve diğer kontrol parçaları, amaçlarına ilişkin yazıtlara sahiptir. Kollar, kurulu konumda güvenli bir şekilde sabitlenmiştir.

Değirmeni onarım, aktarma, yağlama, temizleme ve diğer işler için durdururken ve bakım çalışmasından sonra değirmeni çalıştırırken etiket sistemindeki hükümlere kesinlikle uyulur. Şeridin artıklarının çıkarılması işinin üretimi sırasında, bu ve önceki sehpanın hat kontaktörleri kapatılır. Sarıcılar ve gergiler üzerindeki tırtıklı şeridi çıkarmadan önce, altıncı standın kontaktörü ve değirmen veya gergi istasyonunun sarıcı kapatılır, otomasyon cihazları kapatılır, sıkışmış şerit bir vinç tarafından çıkarılır, ölçülen uzunluklarda kesilir. .

Aktarma başlamadan önce, kaldırma cihazlarının servis verilebilirliği ve eksiksizliği kontrol edilir, iş merdanelerinin arabanın aktarma platformuna doğru montajı kontrol edilir, üst destek ile iş merdaneleri arasındaki boşluk 150-200 mm olarak ayarlanır. bir basınç cihazı ile. Yatakları dengeleme ve yağlama mekanizmasına giden yağ besleme boru hatları kesilir, iş rulolarının pedlerini standa sabitlemek için kelepçeler çıkarılır; mil dengeleme mekanizması etkinleştirildiğinde, vb.

Yedek ruloların transferi ancak ana sürücülerin, yardımcı ekipmanların devresi söküldükten ve transfer edilen standın ana sürücüsüne etiket alındıktan sonra gerçekleştirilir.

Alın kaynağı kompleksini çalıştırırken, GOST 123003-75 "Tüketici elektrik tesisatlarının çalışması için güvenlik düzenlemeleri", "Elektrik kaynağı için güvenlik düzenlemeleri ve endüstriyel sanitasyon" gerekliliklerine uymak gerekir.

Kesme sıvısının teknolojik hazırlama, çalıştırma ve rejenerasyon süreci, SSBT RK'nin devlet standartlarının gerekliliklerine uygundur. Kesme sıvısının hazırlanması, çalıştırılması ve rejenerasyonu ile ilgili tüm işlemler "Metalurji Endüstrisi İşletme ve Kuruluşları için Genel Güvenlik Kuralları, Kesme Sıvısı Dairesi Bakım Personeli için İş Güvenliği Talimatları"na uygun olarak yapılacaktır.

Refakatçiler tarafından haddehanede şerit haddeleme yapılırken tüm teknolojik işlemler hadde bölümündeki işçiler için güvenlik talimatlarında belirtilen kurallara uygun olarak yapılmalıdır.

4 Yuvarlanma sırasında iş güvenliği

Potansiyel bir çevre kirliliği kaynağı, altı ayaklı bir değirmende haddeleme sırasında kullanılan soğutucudur (kesme sıvısı).

Soğutma sıvısı ve proses yağlaması kapalı bir döngü içindedir ve arıtma tesisindeki çökeltme sisteminden geçer. Kapalı bir arıtma sisteminden sıvının fırtına kanalizasyonuna sızmasına izin verilmez. Çökeltme tanklarından, çamurdan ve yağ atıklarından kaynaklanan mekanik kirlilikler, yağ atık yakma binasında yakılmaya tabidir. Arıtılmış su, merdaneleri soğutmak için sisteme geri döndürülür.

Değirmen yıkaması, çamur giderme sistemine dahil olan açık karterler ile yapılmaktadır. Soğutucu temizleme sistemine kirletici maddeler atmayın.

Çözüm

Üretim pratiğine geçiş sürecinde ArcelorMittal Temirtau JSC'de dökme demir, çelik ve haddelenmiş ürünlerin genel üretim süreci ve bileşimindeki sac haddehaneleri ile tanışıldı.

Özellikle, 1 numaralı sac haddehanesinde 1700 sıcak haddehanede slablardan sıcak haddelenmiş kangal ve çelik sac üretim süreci ele alındı. Ayrıca şunlar da düşünüldü:

2 No'lu haddehanede çeliğin soğuk haddelenmesi

Alüminyum-çinko, çinko ve polimer kaplamalı yassı sac ve rulo halinde haddelenmiş ürünlerin üretimi ve ayrıca yukarıda belirtilen kaplamalı ve kaplamasız profilli sacların üretimi.

Uygulama 3 No'lu sac haddehanesinde gerçekleştirildi. Staj süresince siyah beyaz kalay, şerit, salamuradan şeritler, çatı kaplama ve yapısal çeliklerin sac ve rulo halinde üretim süreci ele alındı. Atölyenin yapısı ve bölümleri de dikkate alındı: haddeleme, ısıl, kalaylama ve ayarlama. Genel olarak, atölye bölümlerinin ana teknolojik donanımı düşünüldü: haddehane "1400", elektrolitik temizleme üniteleri, çan tipi fırınlar, sürekli tavlama üniteleri, iki ayaklı temper değirmenleri, şerit hazırlama üniteleri, elektrolitik kalaylama üniteleri, kesme üniteleri, paketleme ünitesi ve elektrikli boru kaynak ünitesi.

Üretim uygulamasının ana konusu, altı ayaklı bir değirmen "1400" üzerinde haddeleme şeritleri teknolojisiydi. Bu konuyu inceleme sürecinde, altı ayaklı bir değirmen "1400" üzerinde şerit haddeleme teknolojisinin aşağıdaki yönleri dikkate alındı:

Altı ayaklı değirmen "1400" şeması

Altı ayaklı değirmen "1400" ün ana teknolojik ekipmanının teknik özellikleri

Altı ayaklı bir değirmen "1400" için haddeleme gereksinimleri

Altı ayaklı bir değirmen "1400" haddeleme için gereksinimler

Değirmeni işletmeye hazırlamak ve kurmak

Değirmen başına rulo görevi

Değirmende şeritlerin haddelenmesi

değirmen yönetimi

Haddeleme sırasında proses yağının çalışması

Ruloların çalışması, taşınması ve soğutulması

Süreç kontrolü. Sensörler ve proses kontrol cihazları

Yuvarlanma sırasında güvenlik ve işçi koruması

Uygulama, sac haddeleme atölyelerinde çelik haddelemenin ana süreçleri ve üniversitede ileri eğitim sürecinde gerekli olacak olan ileri işlemleri hakkında bilgi edinilmesine izin verdi.

Kullanılan kaynakların listesi

1. 3 numaralı sac haddehanesinin pasaportu

2. 3 numaralı sac haddehanesinin altı ayaklı "1400" haddehanesinde şeritlerin ve kalayların soğuk haddelenmesi için teknolojik talimat

3. Altı ayaklı değirmen "1400" pasaportu

4. Yapay Zeka Çelikov. "Metalurji tesislerinin makineleri ve birimleri". T 3 "Haddelenmiş ürünlerin üretimi ve bitirilmesi için makineler ve birimler" - M: Metalurji, 1988 - 680'ler.

5. N.I. Sheftel. Haddelenmiş üretim teknolojisi: Üniversiteler için ders kitabı. - M.: Metalurji, 1976. - 576 s.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. haddeleme teknolojisi. - M.: Metalurji, 1979. - 488 s.

7. Web sitesi: http://arcelormittal.kz/

2 ve 3 numaralı gergiler arasında, şeridin gerilimsiz olarak taşındığı bir boşluk vardır. Bu, değirmenin kafa ve giriş parçalarının gerilimini ayırmaya izin verir.

Altı ayaklı değirmen 1400:

Değirmen altı quarto standından oluşuyor. Standların dişli kutularının dişli oranları sırasıyla: i1 =2.28, i2 =l.58, i3 =1.17, i4 =0.885, i5 =0.685, i6 =0.57.

Değirmen tezgahları, elektromekanik basınç cihazları, merdane soğutma sistemleri ve teknolojik yağ besleme sistemleri (stand No. 5, No. 6), iş merdaneleri için bir bükülme önleyici ve ek bükme sistemi ve bir proses otomasyon sistemi ile donatılmıştır.

Altı ayaklı değirmen "1400" merdanelerinin özellikleri tablo 1'de verilmiştir.

tablo 1

Altı ayaklı değirmen "1400" merdanelerinin özellikleri

Çıkış parçası:

Değirmenin çıkış kısmının ana mekanizmaları: şeritten kalan soğutucuyu çıkarmak için baypas silindirleri, uçan makaslar, 1 ve 2 numaralı sarıcılar, 2 numaralı bantlı konveyör, sıcak hava besleme manifoldu (T ° C sağlanan hava 50-100 °).

Baypas cihazı iki silindirden oluşur - sırasıyla 400 ve 300 mm çapında baypas ve basınç.

Tambur tipi uçan makaslar iki bıçak tamburundan oluşur: üst çap - 353,57 mm, alt - 404,08 mm. 1.143 diş oranına sahip tambur dişlileri arasında. Bıçakların çakışması, üst tamburun her 8 devrinde bir gerçekleşir. Her tamburdaki bıçak sayısı 1'dir.

Konsol tipi 1, No. 2 sarıcılar, dişlisiz. Sarıcı tarafından oluşturulan maksimum gerilim 49x103 N'ye (5 tf) kadardır.

Konveyör sistemi, bantları arasına tutucu elektromıknatıslar yerleştirilmiş dört konveyör, iki yatar telden oluşur. Konveyör No. 3 - sabit, konveyörler No. 1, No. 2, No. 4 - mobil.

Değirmen, sırasıyla baş ve kuyruk bölümlerinde yükleme ve çıkış konveyörleri ve rulo montaj mekanizmaları, iş ve yedek ruloların aktarılması için mekanizmalar, 1 numaralı çıkış konveyöründeki ruloları tartmak için teraziler ile donatılmıştır. Onarım, bakım için. haddeleme için merdane temini ve haddelemeden sonra nakliyesi, vinç dirsekleri merdanelerin yaralanmasını önlemek için kaplamalarla donatılmış elektrikli gezer vinçler.

2.2 Altı ayaklı değirmen "1400" için haddeleme gereksinimleri

Altı ayaklı değirmen 1400 için merdaneler, sürekli bir asitleme ünitesinde kireçten temizlenmiş, kesik kenarlı sıcak haddelenmiş şeritlerden oluşan rulolardır. Yüzeyin kalitesi ve rulonun geometrik boyutları ZTU 309-211-2003 gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Haddelenmiş stok olarak kullanılan sıcak haddelenmiş şeritlerin ruloları aşağıdaki parametrelere sahip olmalıdır:

2.3 Altı ayaklı haddehane "1400" için gereklilikler

Altı ayaklı değirmen "1400"ün ürünleri, sonraki işleme aşamalarında üretime yönelik soğuk haddelenmiş şeritlerin rulolarıdır: GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS'e göre sac G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 ve GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83'e göre ince saclar, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Bitmiş soğuk haddelenmiş şeritlerin boyutları için sınır değerler şöyle olmalıdır:

"1400" değirmende haddelemeden sonra elde edilen bitmiş soğuk haddelenmiş şeritlerin bobinleri aşağıdaki parametrelere sahip olmalıdır:

2.4 Değirmeni çalıştırmaya hazırlama ve kurma

Değirmenin çalışmaya hazırlanması ve ayarlanması, onarımlardan, hadde merdanelerinin yeniden yüklenmesinden ve değirmenin diğer önleyici kapatmalarından sonra gerçekleştirilir. Haddelenmiş metalin kalınlığını ve genişliğini değiştirirken değirmenin ayarlanması (yeniden yapılandırılması) da gerçekleştirilir.

Ana ürün yelpazesinin haddelenmesi için değirmenin hazırlanması aşağıdaki faaliyetleri içerir:

5 ve 6 numaralı stantların mil bağlantılarının iki düz bağlantılarının durumunun kontrolü mekanik servis tarafından gerçekleştirilir. Aşınma, çalışma uyum toleransının %30'unu aşmamalıdır.

Bu kontrol, periyodik kalınlık değişiminin oluşumuna, dürtüsellikte bir artışa ve diğer olumsuz faktörlerin oluşumuna neden olan bozuklukları dışlama ihtiyacından kaynaklanmaktadır.

Gerginin stabilitesini sağlamak için gergi ayar silindirlerinin sehpalar arası boşluklardaki çemberleme kontrolü haftalık olarak yapılır.

Teknolojik modların gerilimi için gösterge cihazlarının kalibrasyonunun doğruluğunu kontrol etmek, gerektiğinde gerçekleştirilir.

Silindirlerin termal profilinin stabilitesini sağlamak için, iş merdanelerinin taşınması sırasında soğutma sıvısı mekaniği tarafından üst merdanenin kontrolü altında soğutma kollektörlerinin durumunun kontrolü gerçekleştirilir. Tıkanmış delikler varsa özel bir kanca ile temizlenir veya manifold basınç altında yıkanır.

Hadde rulolarının hazırlanması, TI PZh-19-2006 gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir.

İş ve yedek ruloların standa doldurulduktan sonra montajı, basınç cihazı açılarak gerçekleştirilir ve üst destek rulosu, itme vidalı motorlarda (elektromekanik basınç cihazı) ek bir yük görünene kadar indirilir.

İş merdanelerinin standa doldurulduktan sonra paralellik için hizalanması, 1.5-2.0 m uzunluğunda bir metal numune üzerinde bir baskı vasıtasıyla şeridin genişliği boyunca azalmaların tekdüzeliğini sağlamak için gerçekleştirilir.

İş merdanelerinin gerekli termal profilini oluşturmak için, aşağıdaki sırayla gerçekleştirilen ısıtılırlar:

Tüm stantların yedek rulolarının transferinden sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

Tüm stantların iş merdanelerinin aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

5, No. 6 ve No. 1, No. 4 standlarının iş rulolarının aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

6 numaralı standın iş merdanelerinin aktarılmasından sonra, şeritler haddelenerek ısıtma gerçekleştirilir:

5, No. 6 standın iş merdaneleri aktarıldıktan veya değirmen en fazla 2 saat durdurulduktan sonra, hadde şeritleri haddelenerek ısıtılır:

Diğer durumlarda, değirmen 0,25 - 0,36 mm kalınlığında 20 tonluk teneke levha haddelenerek ısıtılır.

Değirmen ısıtıldığında, haddeleme hızı 10-12 m/s'den fazla olmamalı ve ruloları ısıtmak için kullanılan şeritlerin genişliği, daha sonra haddelenen metalin genişliğinden daha az olmamalıdır.

Değirmenin işletmeye hazırlanması sırasında ortaya çıkan yorumlar ortadan kaldırılır, ardından değirmenin ana ürün yelpazesini haddelemeye hazır olduğu hakkında bir sonuca varılır.

Değirmeni kurarken aşağıdaki işler yapılır:

Stantlar için uygun küçültme modları, hızları ve gerilimleri seçilir;

Gerekli kalınlık ayarları 1 No'lu stant önünde, 2 ve 6 numaralı stantların arkasında seçilir;

SARTIN (kalınlık ve gerilimin otomatik kontrolü için sistem) ve SARPF'nin (profil ve şeklin otomatik kontrolü için sistem) ayarlanması, "Açma, kapatma ve kontrol prosedürüne ilişkin talimatlar" gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir. altı ayaklı bir değirmende "1400" şeridin kalınlığının ve gerginliğinin otomatik kontrolü için karmaşık sistem;

Haddeleme ekseninden sağa kaydırıldığında, stantlardan ayrıldığında şeridin ön azaltılmış ucunun bükülme yönünde gerçekleştirilen ruloların son ayarı, sağ basınç vidasını indirmek gerekir. veya soldakini kaldırın, şerit sola kaydırıldığında soldaki basınç vidasını indirin veya sağdakini kaldırın.

Sac, ± 0.01 mm toleransla nominal kalınlığa kadar haddelenir.

2.5 Değirmen başına bobin görevi

Haddelenmiş merdaneler, haddehanenin önündeki alıcı rafa bir şamandıra vinci ile öyle bir şekilde kurulur ki merdanenin sonu rafa uygulanan işaretlerle çakışır. Kayış elle çıkarılır. Aynı zamanda rulonun uç kısımları kontrol edilir. "Kusur", "burulma" gibi kenar kusurları varsa, kusurlu alanlar tebeşirle işaretlenir.

PDS kiralama departmanı şunları içerir:

Dört ayaklı soğuk haddehane 1400.

Amaç: şeridin belirli bir kalınlığa kadar sürekli soğuk haddelenmesi.

Maksimum yuvarlanma hızı 810 m/dak, şarj hızı 30 ila 60 m/dak. Haddelenmiş şeridin minimum kalınlığı 0,35 mm'dir.

Rulo boyutları:

Çalışma çapı 440/400 mm;

Destek çapı 1400/1300 mm.

Ruloların yüzey işleminin temizliği - 8 ÷ 9 sınıf.

Rulolardaki maksimum metal basıncı 26 MN'dir.

Açıcı üzerindeki elektrik motorlarının gücü: 2×360 kW.

1÷ 4 numaralı standlar için ana tahrik motorlarının gücü 2×2540 kW'dır.

Sarıcıdaki motor gücü - 2540 kW.

Şeritlerin soğuk haddelenmesi, çift redüksiyon dişlileri ve dişli miller aracılığıyla sürülen iş merdaneleri ile dört dört yüksek sehpada gerçekleştirilir. 4 ayaklı değirmen 1400'ün ekipman yerleşimi Şekil 2'de gösterilmektedir.

Şanzıman çıkış milindeki maksimum tork:

1, 2 - 265 kN m numaralı stantlar için;

3 - 196 kN m stant için;

4 - 160 kN m stant için;

Standların dişli oranları:

1, 2 - 1.737 numaralı stantlar için;

3 - 1.289 numaralı stand için;

4 - 1.0 numaralı stand için.

1÷4 numaralı stantlarda kesme sıvısı olarak %3÷5 oranında sulu yarı kararlı bir emülsiyon sağlanır.

Giriş ve çıkış manifoldlarında maksimum soğutma sıvısı akışı 600 l/dak. Rulo soğutma sistemi, ayrı konsantrasyonda 1,2 ve 3,4 numaralı standlara ayrı ayrı teknolojik yağlayıcı tedariki veya tüm standlara bir konsantrasyon sağlar.

4 numaralı standın iş merdanelerine soğutma sıvısı beslemesi farklıdır. Sistem, tamburun uzunluğu boyunca yirmi eşit bölüme ayrı ayrı soğutma sıvısı sağlar. Bu, ruloların termal profilini ve şeritteki artık gerilimleri kontrol etmenizi sağlar.

İş merdanelerini ısıtmak için tesis, merdanelerin yüzeyinin 20 ila 80ºС arasında 2 saat (daha fazla değil) ısıtılmasını sağlar.

Ön ısıtma tünelli gazlı fırın, üç ruloyu 45 dakika içinde ısıtır:

Ruloların kenarı 100ºС;

70ºС kenarından 100 mm mesafede;

Maksimum gaz akışı 100m³/h.

Tasarım yıllık kapasitesi 550.000 tondur.

Pirinç. 3. 4 ayaklı değirmen 1400 için ekipman yerleşimi.

1 - yükleme (altı rulo) konveyörü; 2 – bobin ısıtma fırını; 3 - düşen ışın; 4 - yükleme arabası; 5 - gevşetici; 6 - bobin açıcı motorlar; 7 - giyotin makaslar; 8 - çalışma stantları; 9 – stant redüktörü; 10 - ana sürücülerin elektrik motorları; 11 – stres ölçüm silindiri; 12 - boşaltma arabası; 13 - sarıcı; 14 - sarıcı dişli kutusu; 15 – sarıcı motor; 16 - boşaltma (sekiz rulo) konveyörü; 17 - aktarma (altı rulo) konveyör; 18 - araba; 19 - aktarma arabaları.

İş rulosu malzemesi: alaşımlı dövme çelik.

Tipik Kimya çelik bileşimi:

C=0.83; Cr=%1.7; Mo = %0.2; Mn=0.3%; Si = %0.4; Va=%0.1.

Ruloların ortalama ömrü (çalışma), normal çalışma ve depolama koşulları altında en az 20.000 ton, (referans) rulo başına en az 320.000 ton haddelenmiş metaldir.

Sertleştirilmiş tabakanın derinliği 40 mm (çalışma), 100 mm'dir (referans). Sertleşmiş tabakanın sertliği kademeli olarak azalır.

Ruloların ilk çalıştırılmasından önce, iç kusurları tespit etmek için ultrasonik testten geçmeleri gerekir.