zapewnić terminowe i wysokiej jakości wykonanie prac konserwacyjnych, planowych napraw prewencyjnych (PPR) oraz prewencyjnych instalacji elektrycznych;

Rozważ koncepcję planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) instalacji elektrycznych.

Zaplanowana konserwacja zapobiegawcza to specyficzny system pracy mający na celu utrzymanie urządzeń elektrycznych i innych elementów instalacji elektrycznych w normalnym (roboczym) stanie.

System konserwacji zapobiegawczej (system PPR) sprzęt elektryczny zapewnia konserwację remontową, prądową, średnią i wyremontować s.

• Usługa remontowa obejmuje:

1. pielęgnacja operacyjna - czyszczenie, smarowanie, wycieranie, regularna kontrola zewnętrzna itp.;
2. drobne naprawy urządzeń elektrycznych - naprawa drobnych elementów, mocowanie części, dokręcanie luźnych elementów złącznych.

• Bieżąca naprawa instalacji elektrycznych obejmuje:

1. wymiana zużytych części.
2. korekta drobnych usterek, płukanie i czyszczenie układów olejowych i chłodniczych.

W okresie konserwacji ujawniany jest stan sprzętu elektrycznego oraz stopień konieczności wykonania średnich i większych napraw, a także korygowane są pierwotnie zaplanowane terminy napraw.

Bieżące naprawy przeprowadzane są w miejscu montażu urządzeń elektrycznych.

Do silników elektrycznych wykonywane są następujące operacje:
1. kontrola zewnętrzna i wycieranie silnika elektrycznego z kurzu, oleju i brudu;
2. sprawdź:
osłony zacisków;
luzy promieniowe i osiowe;
obrót pierścienia olejowego;
mocowania silnika;
3. obecność oleju smarującego w łożyskach;
4. przywrócenie izolacji na zworach i końcach wyjściowych;
5. sprawdzenie sprawności uziemienia, napięcia pasa, prawidłowego doboru ogniw topliwych;
6. pomiar rezystancji izolacji uzwojeń megaomomierzem.

Osprzęt sterujący wymaga:
1. kontrola zewnętrzna i tarcie;
2. czyszczenie spalonych styków;
3. Regulacja docisku styków ślizgowych;
4. sprawdź:
a) kontakty w powiązaniach;
b) działanie obwodu magnetycznego;
c) gęstość kontaktu;
d) ustawienia przekaźnika lub termoelementu;
5. regulacja sprężyn i działanie części mechanicznej;
6. sprawdzenie poprawności uziemienia urządzenia.

• Średnie naprawy instalacji elektrycznych.

Naprawa średnia polega na częściowym demontażu sprzętu elektrycznego, demontażu poszczególnych elementów, naprawie lub wymianie zużytych części, pomiarze i określeniu stanu części i podzespołów, sporządzeniu wstępnej listy usterek, wykonaniu szkiców i sprawdzeniu rysunków części zamiennych, sprawdzeniu oraz testowanie sprzętu elektrycznego lub jego poszczególnych elementów.

Średnie naprawy wykonujemy na miejscu montażu urządzeń elektrycznych lub w warsztacie naprawczym.

Do silników elektrycznych wykonać wszystkie czynności konserwacyjne; dodatkowo zapewnia:
1. całkowity demontaż silnika elektrycznego z eliminacją uszkodzonych miejsc uzwojenia bez jego wymiany;
2. płukanie części mechanicznych silnika elektrycznego;
3. mycie, impregnacja i suszenie uzwojeń;
4. powlekanie uzwojeń lakierem;
5. sprawdzenie sprawności i zamocowania wentylatora;
6. w razie potrzeby obracanie szyjek wału wirnika;
7. sprawdzić i wyrównać szczeliny;
8. wymiana uszczelek kołnierzowych;
9

Podział personelu według grup

Po wybraniu formy obsługi i struktury obsługi elektrycznej gospodarki, dystrybucja elektryków i inżynierów odbywa się za pomocą połączeń strukturalnych.

Wymagana liczba personelu w grupach konserwacyjno-naprawczych lub w obszarach serwisowych jest określona wzorem.

gdzie N x - liczba personelu w grupie (na miejscu, ludzie);

T i - roczne koszty pracy przy realizacji I-tego rodzaju pracy w grupie (na budowie), roboczogodzina;

Określana jest liczba personelu w grupie operacyjnej (dyżurnej).

gdzie K D - współczynnik udział w kapitale koszty robocizny na utrzymanie operacyjne (dyżurne) w planowanych kosztach na konserwację, naprawę, AP

(KD \u003d 0,15 ... .. 0,25).

Liczbę personelu w grupie naprawczej określa się jako

gdzie N rem - liczba personelu w grupie naprawczej (osoby);

T i - roczne koszty robocizny na naprawy, roboczogodziny;

F D - rzeczywisty fundusz czasu pracy na pracownika, godz.

Określana jest liczba personelu w grupie konserwacyjnej

Podczas dystrybucji personelu należy pamiętać, że zgodnie z wymogami przepisów bezpieczeństwa dotyczących eksploatacji instalacji elektrycznych konsumentów do każdej sekcji (obiektu) należy przydzielić co najmniej dwóch elektryków, z których jeden jest mianowany starszym.

Całkowita liczba elektryków w grupach (na placach) usługi elektrycznej, określona na podstawie kosztów pracy (bez większych napraw), nie powinna znacznie różnić się od całkowitej liczby elektryków, określonej przez średnie obciążenie.

Sporządzanie harmonogramów konserwacji urządzeń elektrycznych

Wymagania dotyczące PPR i harmonogramów konserwacji

Podstawą organizacji pracy przy eksploatacji urządzeń elektrycznych są miesięczne, kwartalne i roczne harmonogramy konserwacji i napraw. Przy ich opracowywaniu należy wziąć pod uwagę:

Daty TR sprzętu elektrycznego należy łączyć z datami naprawy maszyn, na których jest on używany;

Wskazana jest naprawa sprzętu elektrycznego używanego sezonowo przed okresem jego intensywnej eksploatacji;

Planowany czas pracy musi odpowiadać kategorii złożoności sprzętu elektrycznego;

Czas przejścia elektryków do obiektów usługowych w ciągu dnia roboczego musi być maksymalnie zminimalizowany;

Cały dzień pracy elektryków powinien być jak najbardziej wypełniony pracą.

Procedura planowania PPR i konserwacji

Tworzenie wykresów odbywa się w następującej kolejności:

1. Opracowywany jest stół roboczy, na podstawie którego opracowywany jest miesięczny harmonogram konserwacji prewencyjnej. Tabele robocze (Załącznik 1) zawierają wykaz wyposażenia elektrycznego poszczególnych osób jednostki produkcyjne ekonomia (kompleks, gospodarstwo, warsztaty naprawcze i mechaniczne, zakłady pomocnicze itp.) ze wskazaniem czasu instalacji sprzętu, ostatnich napraw głównych, bieżących i awaryjnych, konserwacji. Każdy element wyposażenia jest pokazany w osobnym wierszu.

Planowanie usługi zaczyna się od bardziej złożonej formy, tj. od remontu, planowana jest bieżąca naprawa, a na końcu ustalany jest czas konserwacji.

Czas trwania danego rodzaju PPR jest określony przez częstotliwość i datę jego ostatniego wdrożenia. Jeśli dzień naprawy wypada w niedzielę (sobota) lub dni przedświąteczne, wtedy naprawa zostaje przesunięta na późniejszy lub wcześniejszy termin

Jeśli terminy konserwacji TR lub KR pokrywają się, planowany jest bardziej złożony rodzaj naprawy. Dni kalendarzowe na remont urządzeń ustalane są w zależności od specyficznych warunków gospodarki lub zaangażowanej organizacji. Czas kolejnych przeglądów MOT i TR zależy od częstotliwości ich przeprowadzania. W przypadku naruszenia częstotliwości planowanych napraw profilaktycznych lub konserwacji ich realizacja planowana jest na początek miesiąca.

Rodzaj naprawy (poważna, bieżąca) lub Konserwacja wskazane w kolumnach dni kalendarzowe odpowiednio litery KR, TR lub TO. W tabeli zaznaczono również weekendy (B) i święta (P).

2. Na podstawie danych z arkusza opracowywany jest miesięczny harmonogram PPR (Załącznik 2). Na podstawie danych o złożoności konserwacji i napraw ustalane są dzienne koszty robocizny elektryków, aby wykonać zaplanowany zakres prac. Koszty RC nie są brane pod uwagę, jeśli tego typu naprawa jest wykonywana przez osobę trzecią.

W niektórych przypadkach: z rozproszeniem terytorialnym jednostek i niskimi kosztami pracy na konserwację (0,5-1h) i naprawy bieżące (2-8h); przy braku środków transportu pracowników można zaniedbać częstotliwość bieżące naprawy i serwis techniczny. Jednocześnie planowanie odbywa się na podstawie: pełnego obciążenia zmianowego elektryków (co najmniej dwie osoby) i minimalnego naruszenia warunków PPR. Nie jest pożądane naruszanie okresowości PPR urządzeń elektrycznych pracujących w warunkach wydzielania amoniaku w wilgotnych pomieszczeniach.

Podobnie sporządzane są harmonogramy na kolejne miesiące.

3. Harmonogramy kwartalne i roczne sporządzane są na podstawie harmonogramów miesięcznych (Załącznik 2).

Podczas kompilacji wspólne harmonogramy PPR dla wszystkich działów gospodarki musi być monitorowany, aby nie nakładać się na siebie harmonogramów pracy w różnych placówkach dla tych samych usług. Po sporządzeniu harmonogramów są one dokładnie sprawdzane.

Aby zapewnić ciągłość procesy technologiczne Konserwacja i naprawa urządzeń elektrycznych odbywa się podczas przerw technologicznych. Bieżąca naprawa urządzeń elektrycznych planowana jest jednocześnie z bieżącą naprawą urządzeń technologicznych. Na okres ich przestoju planowane są sezonowe konserwacje i naprawy oraz remonty instalacji elektrycznych budynków inwentarskich i przepływów zboża. Prace te muszą zostać zakończone przed rozpoczęciem sezonu użytkowania obiektu produkcyjnego.

Jednocześnie harmonogram powinien zapewniać: równomierne obciążenie elektryków w ciągu dnia, miesiąca i roku; minimalna strata czasu na przejście i poruszanie się między obiektami; zgodność ze znormalizowaną częstotliwością działań zapobiegawczych (odchylenia nie powinny przekraczać ± 35%).

Zaplanowana konserwacja zapobiegawcza to najprostszy i najbardziej niezawodny sposób planowania napraw.

Główne warunki zapewniające relacje planowe i prewencyjne dotyczące naprawy sprzętu są następujące:

Główne zapotrzebowanie na sprzęt elektryczny do naprawy jest zaspokajane planowymi naprawami wykonywanymi po określonej liczbie przepracowanych przez niego godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;

Każda planowa naprawa prewencyjna instalacji elektrycznych wykonywana jest w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także do zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej zaplanowanej naprawy. Termin planowanych napraw ustalany jest według ustalonych terminów;

Organizacja konserwacji zapobiegawczej i kontroli opiera się na zwykłym zakresie prac, których wdrożenie zapewnia sprawny stan sprzętu;

Normalny zakres prac jest określony przez ustalone optymalne okresy między planowanymi naprawami okresowymi;

Pomiędzy planowanymi a okresowymi okresami urządzenia elektryczne poddawane są planowym przeglądom i przeglądom, które są środkiem zapobiegawczym.

Częstotliwość i zmienność planowanych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do zaplanowanej naprawy opiera się na specyfikacji usterek, doborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany podczas naprawy. Algorytm tej naprawy jest specjalnie stworzony, co zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania umożliwia przeprowadzenie kompletnej naprawy sprzętu bez zakłócania normalnej pracy produkcyjnej.

Dobrze zaplanowana konserwacja zapobiegawcza obejmuje:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowanych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Remont etapu

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; naprawianie drobnych problemów.

Innymi słowy jest to konserwacja prewencyjna, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a jednocześnie musi być odpowiednio zorganizowana, aby zmaksymalizować żywotność sprzętu, oszczędzając jakość pracy, obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Egzekwowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Planowa konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego działanie. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których na wczesnym etapie wykrywane są wady sprzętu.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują fachowcy. Ta decyzja jest oparta na porównaniu wyników testów podczas zaplanowanej konserwacji. Oprócz planowych napraw mających na celu wyeliminowanie usterek w działaniu sprzętu, prace prowadzone są poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu pełnej lub częściowej renowacji przestarzałego sprzętu. Obejmuje demontaż jednostek, przeznaczony do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych wad, wymiany części zużywających się. Środkowy etap odbywa się nie częściej niż raz w roku.

System na środkowym etapie konserwacji prewencyjnej urządzeń obejmuje ustawienie cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, jego pełna kontrola ze spojrzeniem na wszystkie szczegóły. Obejmuje testy, pomiary, eliminację stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. Pełna renowacja w wyniku kapitalnego remontu parametry techniczne urządzenia.

Remont kapitalny jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Spędzić inspekcja wstępna i weryfikacja;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont kapitalny obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywać kontrole i pomiary prewencyjne;

Przeprowadzanie drobnych napraw.

Usterki stwierdzone podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Każdy oddzielny widok sprzęt ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, która jest regulowana przez Zasady Eksploatacji Technicznej. Wszystkie czynności znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym planem rocznym tworzony jest plan nazewnictwa, który odzwierciedla realizację remontów kapitałowych i bieżących. Przed przystąpieniem do bieżących lub większych napraw należy określić termin montażu sprzętu elektrycznego do naprawy.

Planowany rok konserwacji zapobiegawczej- na tej podstawie sporządzany jest plan budżetu na rok, opracowywany 2 razy w roku. Suma roku budżetowego jest podzielona na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu remontu.

Obecnie do systemu prewencyjnej obsługi urządzeń najczęściej wykorzystuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i testowania), co wpływa na zapobieganie zużyciu urządzeń, niższe koszty napraw, a także przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej .

Dyrektor CIT Projects and Solutions LLC (Kazań)

Moim zdaniem w wielu przedsiębiorstwach w tej kwestii panuje pewna stagnacja. Mianowicie system PPR odziedziczony po okresie sowieckim, raz dopracowany i zdebugowany, obecnie w większości przedsiębiorstw pozostaje bez rozwoju i adaptacji do nowych warunków. Doprowadziło to do tego, że w przedsiębiorstwach duża część sprzętu jest faktycznie naprawiana aż do awarii lub zatrzymania awaryjnego, a system PPR żyje własnym, odrębnym życiem i ma charakter niemal formalny – jak odziedziczony z przeszłości nawyk. Niebezpieczeństwo takiego stanu rzeczy polega na tym, że Negatywne konsekwencje Sytuacja ta kumuluje się stopniowo i przez krótki czas może nie być zauważalna: wzrost liczby wypadków i przestojów sprzętu, zwiększone zużycie sprzętu, wzrost kosztów jego naprawy i konserwacji. Wielu liderów biznesu nie zdaje sobie sprawy z tego, jakie znaczące straty mogą się tu kryć. Jednym z dokumentów regulacyjnych, które określają prowadzenie planowej konserwacji zapobiegawczej, jest harmonogram PPR.

Mówiąc o harmonogramie PPR, nie sposób obejść się bez czysto symbolicznej dygresji w historię. Pierwsze wzmianki o PRL pochodzą z połowy lat 30. ubiegłego wieku. Od tego czasu do początku lat 90. epoka sowiecka, powstał obszerny tom dokumentacja techniczna niezbędne do rutynowych napraw i konserwacji szerokiej gamy urządzeń. Harmonogram PPR, jako jeden z głównych dokumentów służby technicznej, pełnił nie tylko funkcję organizacyjno-techniczną, ale również służył jako podstawa kalkulacji zasoby finansowe niezbędne do dostarczenia materiałów i zasoby pracy przez cały roczny i miesięczny program MRO.

A co się teraz dzieje? Jak pokazuje nasze doświadczenie i liczne spotkania z personelem technicznym różne przedsiębiorstwa w większości przypadków harmonogram PPR stracił swoje pierwotne przeznaczenie. Proces przygotowywania rocznego harmonogramu PPR w wielu przypadkach nabrał bardziej symbolicznego, rytualnego charakteru. Przyczyn takiej sytuacji, zarówno obiektywnych, jak i subiektywnych, jest kilka, ale wszystkie związane są głównie z tym, że w ciągu ostatnich 10-15 lat sytuacja zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz przedsiębiorstw uległa radykalnej zmianie. Spróbujmy zająć się niektórymi przyczynami obecnej sytuacji i przedstawić naszą wizję zmiany sytuacji na lepsze.

Na początek opiszemy typowy schemat przygotowania harmonogramu PPR: jak to wygląda w wielu przedsiębiorstwach. Do końca roku dział finansowy przedsiębiorstwa przygotowuje projekt budżetu przedsiębiorstwa na Następny rok i koordynować to z innymi usługami. Służba techniczna musi przygotować swoją część budżetu, a mianowicie: wysokość wydatków na materiały, komponenty, wynagrodzenia personelu naprawczego oraz usługi wykonawców zewnętrznych. Jako podstawę do przygotowania budżetu MRO na kolejny rok powinien służyć roczny harmonogram PPR. Jednak przygotowując roczny harmonogram PPR na przyszły rok, powstaje on praktycznie niezmieniony na podstawie harmonogramu PPR na rok bieżący, tj. lista sprzętu, rodzaje i lista rutynowych konserwacji, a także ich częstotliwość pozostają bez zmian. Z kolei harmonogram PPR na rok bieżący uzyskano w podobny sposób – na podstawie zeszłego roku. Zetknęliśmy się z sytuacją, w której takie kopiowanie odbywało się od wielu lat, a personel przedsiębiorstwa nie mógł sobie przypomnieć pochodzenia oryginalnego źródła. Oczywiście, pewne zmiany w budżecie są nadal wprowadzane, ale nie na podstawie przyszłego harmonogramu PPR, ale na podstawie budżetu na bieżący rok. Z reguły wszelkie zmiany ograniczają się do dostosowania kwot budżetowych o składnik inflacyjny kosztów materiałów i pracy. Co do rzeczywistych planowanych terminów, wykazu i wielkości WEP, to dane te praktycznie nie są korygowane, pozostają niezmienione z roku na rok i nie uwzględniają ani rzeczywistego stan techniczny sprzęt, ani żywotność i czas pracy, ani historia awarii sprzętu i wiele więcej. Tym samym harmonogram PPR jako dokument pełni formalną funkcję biurokratyczną i nie jest produktem kalkulacji inżynierskiej.

Kolejny etap – koordynacja budżetu wydatków – jest konsekwencją ukształtowania się tego harmonogramu. Mianowicie w przedsiębiorstwie wszystkie usługi związane z technicznym wiedzą i rozumieją, że harmonogram PPR jest sporządzany „ogólnie” i „poszerzony”. Dlatego sporządzony na jej podstawie budżet można bezpiecznie obniżyć: o 10-15%, co de facto usługi finansowe i robi. Służba techniczna z reguły jest zmuszona wyrazić zgodę. Czemu? Po pierwsze, służba techniczna nie może uzasadnić przedstawionych liczb rzeczywistymi statystykami: po prostu nie ma danych, którym można by ufać. Po drugie, w zeszłym roku dział finansów również obciął budżet i osiągnął pożądany rezultat: pieniądze zostały zaoszczędzone i wszystko wydaje się być w porządku. „Normalny” najczęściej oznacza, że ​​sprzęt zepsuł się jak zwykle. Po trzecie, zawsze będzie można znaleźć rezerwę w „skopiowanym” harmonogramie PPR: część PPR nie zostanie przeprowadzona lub zostanie ukończona w zmniejszonych ilościach, ponieważ harmonogram jest sporządzony formalnie, a lokalni specjaliści wiedzą, co dokładnie da się zrobić i co - nie jest konieczne. Powtórzmy raz jeszcze, że tak „skopiowany” harmonogram PPR nie ma związku z faktycznie wymaganą ilością i terminem działań technicznych. Po czwarte, jeśli coś się nagle zepsuje i produkcja zostanie zatrzymana, to pieniądze na kolejny pilny zakup i tak zostaną przydzielone, nawet jeśli przekroczy limit. Kto pozwoli na bezczynną produkcję?

Okazuje się, że przygotowanie harmonogramu PPR i budżetu na koszty utrzymania i napraw przypomina bardziej formalny proces, skoncentrowany wyłącznie na uzasadnieniu budżetu na kolejny rok. Głównym odbiorcą tego dokumentu jest służba finansowa, a nie personel techniczny. I nawet w ciągu roku serwis techniczny zwraca się do harmonogram roczny PPR głównie w celu raportowania kosztów przyznanych limitów. Czy opisana powyżej sytuacja jest czyjąś złośliwą intencją? Prawie wcale. Przedstawię przegląd niektórych przyczyn, które doprowadziły do ​​opisanego stanu rzeczy.

Dokumentacja regulacyjna dotycząca sprzętu domowego, która pozostała w przedsiębiorstwach od czasów sowieckich, jest nieaktualna. Wiele elementów wyposażenia wyczerpało swój zasób, a przewidziane dla nich normy nie uwzględniały takiego „dodatkowego zużycia”. A w przypadku nowego sprzętu domowego ówczesne podręczniki nie uwzględniają tego, że inne komponenty są obecnie używane w sprzęcie, często importowanym, o różnych właściwościach.

Znaczna część floty sprzętu w przedsiębiorstwach to sprzęt importowany, dla którego nie ma dokumentacji. W Europie poziom rozwoju usług jest bardzo wysoki, a lwia część europejskich przedsiębiorstw korzysta z usług organizacji zewnętrznych w celu serwisowania swojego sprzętu: z reguły producentów sprzętu. Nasza praktyka rozwinęła się w taki sposób, że konserwację i naprawę tradycyjnie przeprowadzają specjaliści techniczni samego przedsiębiorstwa. Dlatego krajowi specjaliści, przyzwyczajeni do otrzymywania niezbędnej dokumentacji wraz ze sprzętem, znaleźli się w trudnej sytuacji: nie ma dokumentacji i nie są gotowi skorzystać z drogich usług zachodniego producenta.

Kolejny czynnik, który miał poważny wpływ na degradację metodologii PPR, związany jest z faktem, że w czas sowiecki w warunkach masowej produkcji seryjnej wyrobów o przeznaczeniu krajowym i przemysłowym zaopatrywano producentów w sprzęt produkowany seryjnie. Dlatego też technicznie i organizacyjnie znacznie łatwiej było tworzyć i aktualizować standardy dla masowo produkowanego sprzętu w ramach scentralizowanego planowania niż obecnie. Dokonały tego instytucje sektorowe, z których wiele już nie istnieje.

Kolejnym powodem jest to, że zdolności produkcyjne przedsiębiorstw krajowych zakładały stałe i równomierne obciążenie sprzętu. Dla takiej produkcji opracowano również standardy konserwacji. Mianowicie, rytmicznie pracująca maszyna lub linia gwarantuje kumulację swoich motogodzin po jasno ustalonym okresie kalendarzowym, które są niezbędne do następnego przeglądu technicznego, przeglądu technicznego MOT-1 itp. Teraz sytuacja jest zupełnie inna: sprzęt jest ładowany nierównomiernie. Dlatego przy podejściu kalendarzowym bardzo często PPR odbywa się albo oczywiście wcześniej niż standardowy czas pracy, albo z poważnym „przebiegiem”. W pierwszym przypadku wzrastają koszty, w drugim spada niezawodność sprzętu.

Należy również zauważyć, że standardy opracowane w latach 60-80 były zbędne i obejmowały poważny zapas bezpieczeństwa. Takie ubezpieczenie wiązało się z samą metodologią opracowywania standardów – to jest, po pierwsze, a po drugie, wówczas narzędzia diagnostyczne nie były tak rozwinięte i dostępne jak obecnie. Dlatego jednym z nielicznych kryteriów planowania prac utrzymaniowych był okres kalendarzowy.

Jaka jest przyszłość harmonogramu PPR? Jak być: zostaw wszystko tak, jak jest lub spróbuj dostać skuteczne narzędzie kierownictwo? Każda firma sama decyduje. Jestem pewien, że większość ekspertów się ze mną zgodzi: tylko „żywy” harmonogram PPR pozwoli przedsiębiorstwu kompetentnie i ekonomicznie zaplanować wydatkowanie środków budżetowych przedsiębiorstwa. Uzyskanie takiego harmonogramu przestojów jest niemożliwe bez przejścia systemu obsługowo-naprawczego na nowoczesne metody zarządzania, które obejmują wprowadzenie zautomatyzowany system zarządzanie potrzebne do przechowywania, przetwarzania i analizowania danych dotyczących stanu sprzętu i użytkowania nowoczesne metody diagnostyka prewencyjna urządzeń, np.: termografia, diagnostyka wibracyjna itp. Tylko za pomocą takiego połączenia metod (ACS MRO i diagnostyka) można osiągnąć wzrost niezawodności urządzeń, a także znacznie zmniejszyć liczbę sytuacji awaryjnych zatrzymuje się i technicznie uzasadnia obniżenie kosztów utrzymania i serwisowania sprzętu. Jak konkretnie w praktyce wprowadzenie nowoczesnych metod konserwacji i napraw usuwa dotkliwe problemy i problemy zidentyfikowane w tym artykule – podzielę się tymi przemyśleniami w drugiej części artykułu. Jeśli Drogi Czytelniku masz uwagi lub uzupełnienia do tego artykułu, napisz, jestem gotowy do dyskusji!

Instrukcja

Znajdź informacje o tym, jak często konserwacja zapobiegawcza jest wymagana przez prawo dla typu sprzętu używanego przez Twoją organizację. W tym celu istnieją specjalne zbiory norm dla rodzajów sprzętu. Można je kupić w księgarnie w działach literatury technicznej lub wypożyczyć z biblioteki. Ale jednocześnie, mając na uwadze, że powinny być trafne, wybierz najnowszą kolekcję spośród oferowanych.

Zacznij wypełniać utworzoną tabelę. W pierwszej kolumnie wypisz wyposażenie, modyfikacje i producenta. Następnie podaj numer inwentarzowy nadany tej technice w twoim przedsiębiorstwie. W kolumnach od trzeciej do piątej podaje się informacje o tym, jak bardzo jedno lub drugie może działać urządzenie techniczne pomiędzy zaplanowane naprawy. Zapoznaj się z tymi informacjami z przewodnika po przepisach.

Od szóstego do dziesiątego akapitu podawana jest informacja o tym, kiedy przeprowadzono ostatnie naprawy sprzętu. Określone jako zaplanowane inspekcje i różne nieoczekiwane problemy.

Ponadto punkty od jedenastej do dwudziestej sekundy są oznaczone miesiącami nadchodzącego roku. W każdym z nich należy sprawdzić, czy na dany okres planowany jest remont planowy lub kapitalny. Zanim to zrobisz, zapoznaj się z regulaminem naprawy sprzętu i zdecyduj, kiedy jest na to najlepszy czas kontrola techniczna jedna maszyna lub druga.

W dwudziestej trzeciej kolumnie potrzebny jest roczny okres przebywania maszyny. Aby to zrobić, zsumuj wszystkie dni, które polegają na naprawie tego typu sprzętu zgodnie z przepisami i wskaż wynikową liczbę w tabeli.

W ostatnim, dwudziestym czwartym akapicie wskaż: czas całkowity, które maszyna musi pracować przez rok. Aby to zrobić, zsumuj wszystkie godziny, w których urządzenie będzie za rok, i odejmij od nich czas przeznaczony na naprawy.

Źródła:

• jak zrobić ppr

Praca redakcji to złożony mechanizm, w którym wszystko musi funkcjonować bez przerwy. Jeden mały błąd lub opóźnienie - i numer gazety lub czasopisma może nie zostać opublikowany w terminie. Aby uniknąć różnych nieprzyjemnych i nieprzewidzianych sytuacji, potrzebny jest harmonogram lub plan redakcyjny. Harmonogramy są różne - na jeden numer, na tydzień, kwartał, miesiąc, rok.

Instrukcja

Powiedzmy, że musisz przygotować plan wydawniczy kolejnego numeru magazynu. Załóżmy, że jesteś redaktorem zarządzającym specjalistycznego miesięcznika dla właścicieli firm. sklepy. Masz jeden miesiąc rezerwy na przygotowanie publikacji do druku. Przede wszystkim musisz wyznaczyć temat wydania. Na przykład, warto byłoby teraz porozmawiać z przedsiębiorcami o cechach handlu letniego.

Następnie zdecyduj, w jakim terminie każdy materiał powinien zostać przygotowany. Można to również zauważyć w wygenerowanej tabeli. Nie zapominaj, że przygotowanie materiałów dla dziennikarzy zajmie trochę czasu na zebranie faktur, przeprowadzenie wywiadów i napisanie tekstów. A żeby pismo dotarło na czas do drukarni, zajmie też czas na pracę innych, nie mniej ważnych, redakcji. Pamiętaj o tych punktach podczas sporządzania harmonogramu.

Również w planie redakcyjnym należy odnotować warunki pracy, korektorów i innych specjalistów pracujących przy tworzeniu numeru. Dla wygody możesz zrobić kolejny stół. Zaznacz w nim czas, jaki będzie potrzebny na korektę tekstów przez redaktora,