Dom » Pomysły biznesowe » Jak przeprowadzić planową konserwację zapobiegawczą. Roczny harmonogram urządzeń elektrycznych PPR

Jak przeprowadzić planową konserwację zapobiegawczą. Roczny harmonogram urządzeń elektrycznych PPR

Dziś planowany naprawa zapobiegawcza- to najprostszy, ale jednocześnie niezawodny sposób realizacji prac. Jeśli chodzi o wznowienie funkcjonowania urządzenia, lista głównych warunków zapewniających to obejmuje:

Agregaty przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy okresowy cykl pracy, który musi być poprzedzony planowym przeglądem prewencyjnym.

Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazywany przez określenie optymalnych odstępów między planowanymi przeglądami okresowymi.

Organizacja zatwierdzonych prac. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia dalsze pełne funkcjonowanie istniejących jednostek.

Konserwacja prewencyjna urządzeń elektrycznych prowadzona jest w zakresie niezbędnym do skutecznego wyeliminowania wszelkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnej pracy sprzętu przed kolejnymi naprawami. Zazwyczaj planowy plan konserwacji zapobiegawczej jest sporządzany na podstawie określonych okresów.

W przerwach między planowymi pracami naprawczymi sprzęt elektryczny jest również poddawany zaplanowanym przeglądom oraz szeregowi kontroli, które w istocie mają charakter prewencyjny.

Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

Zmiana, częstotliwość planowanych napraw jednostek zależy zarówno od ich przeznaczenia, jak i od ich cech konstrukcyjnych, warunków pracy i wymiarów. Podstawą przygotowania do tej pracy jest wyjaśnienie wad, dobór części zamiennych i części zamiennych, które w przyszłości będą wymagały wymiany. Algorytm wykonywania tego typu manipulacji jest specjalnie opracowany, dzięki czemu możliwa jest nieprzerwana praca sprzętu (maszyn) podczas napraw. Prawidłowe przygotowanie takiego planu działania pozwala na całkowite wznowienie pracy wszystkich urządzeń bez zakłócania normalnego trybu pracy produkcji.

Organizacja procesu

Właściwa planowa konserwacja zapobiegawcza obejmuje następującą sekwencję:

1. Planowanie.

2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

4. Wdrażanie działań związanych z naprawami i konserwacją planową.

Rozważany system konserwacji zapobiegawczej sprzętu ma etapy: remont, prąd. Można je dokładniej zbadać.

Etap remontu

Etap remontu pozwala na naprawę sprzętu bez zakłóceń proces produkcji... Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, inspekcję, regulację jednostek. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek, wymianę części o krótkiej żywotności. Innymi słowy, jest to profilaktyka, która nie jest kompletna bez codziennego badania i opieki. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

Poważne podejście do tego zagadnienia może znacznie obniżyć koszty przyszłych napraw oraz przyczynić się do lepszego i bardziej efektywnego wykonywania zadań stawianych przez przedsiębiorstwo. Główną pracą wykonywaną na etapie remontu jest codzienne smarowanie i czyszczenie jednostek, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie aktualnego stanu urządzeń, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

Obecny stan

Ten etap konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego często nie przewiduje demontażu urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszystkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W takim przypadku zatrzymywane są tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są testy i pomiary, dzięki którym wady sprzętu są wykrywane nawet na wczesnym etapie, a to jest bardzo ważne.

Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści od naprawy. To leży w ich kompetencjach. Swoją decyzję opierają na porównaniu dostępnych wniosków uzyskanych podczas testów podczas realizacji zaplanowanych napraw rutynowych.

Eliminacja usterek w funkcjonowaniu jednostek może odbywać się nie tylko podczas planowych napraw, ale także poza nimi. Zwykle dzieje się tak, gdy sprzęt całkowicie wyczerpie swoje zasoby.

Konserwacja zapobiegawcza: etap środkowy

Pozwala na częściową lub całkowitą regenerację już zużytych jednostek. Ten etap obejmuje demontaż niezbędnych jednostek do ich przeglądania, eliminację zidentyfikowanych wad, czyszczenie mechanizmów i wymianę niektórych szybko zużywających się części i części. Jest przeprowadzany corocznie.

System planowej konserwacji zapobiegawczej na etapie środkowym obejmuje instalację wskazanej tu objętości, cyklu i kolejności prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

Remont i jego warunki wstępne

Przeprowadza się ją po otwarciu urządzenia, jego pełnej kontroli z badaniem pod kątem wad wszystkich części. Ten etap obejmuje pomiary, testy, eliminację zidentyfikowanych usterek, przez co konieczna jest modernizacja jednostek. Tutaj dzieje się 100% odzysku parametry techniczne dane urządzenia.

Kiedy przeprowadzany jest remont sprzętu elektrycznego?

Takie manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu etapu remontu. Ponadto muszą być spełnione następujące warunki:

Został opracowany harmonogram prac.

Przeprowadzono wstępną kontrolę i inspekcję.

Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

Dostarczone części zamienne i narzędzia.

Podjęto działania przeciwpożarowe.

Co obejmuje remont?

Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

1. Wymiana/restauracja zużytych mechanizmów.

2. Ulepszanie urządzeń, które tego wymagają.

3. Przeprowadzanie pomiarów i kontroli prewencyjnych.

4. Przeprowadzenie prac w celu usunięcia drobnych uszkodzeń.

Usterki i usterki wykryte podczas kontroli sprzętu (maszyn) są eliminowane podczas późniejszej naprawy. Awarie sklasyfikowane jako nagłe są natychmiast eliminowane. Ekwipunek różne rodzaje posiada własną częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, którą regulują przepisy eksploatacji technicznej. Wszelkie dokonywane manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzone są najściślejsze zapisy dotyczące obecności jednostek i ich stanu.

Zgodnie z zatwierdzonym planem na dany rok tworzony jest plan nazewnictwa, w którym odnotowywane są bieżące/główne naprawy. Przed przystąpieniem do nich należy określić datę zatrzymania sprzętu elektrycznego (maszyn) do naprawy.

Planowy harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest oficjalną podstawą do sporządzenia planu budżetu na rok, opracowywanego dwukrotnie w określonym okresie. Całkowita kwota oszacowania planu jest rozłożona na miesiące, kwartały, biorąc pod uwagę okres remontów kapitalnych.

Osobliwości

Obecnie system utrzymania prewencyjnego przewiduje zastosowanie technologii mikroprocesorowej i komputerowej (stanowiska, konstrukcje, zaplecze badawcze i diagnostyczne). Zapobiega to zużyciu sprzętu i zmniejsza koszty odbudowy. Wszystko to przyczynia się również do wzrostu efektywności operacyjnej, a co za tym idzie zysku przedsiębiorstw.

Konserwacja prewencyjna: opracowanie harmonogramu na rok

Zastanów się, jak sporządzany jest harmonogram na rok. Konserwacja prewencyjna budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny kompleks środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszystkich rodzajów napraw i jest wykonywana cyklicznie zgodnie z wcześniej opracowanym planem. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu, wypadkom. Wszystkie systemy przeciwpożarowe są w ciągłej gotowości.

Konserwacja zapobiegawcza jest zorganizowana zgodnie z systemem, który obejmuje takie rodzaje konserwacji, jak:

Cotygodniowa poprawka techniczna.

Comiesięczne naprawy.

Planowana coroczna konserwacja zapobiegawcza.

Opracowane rozporządzenie w sprawie planowej konserwacji zapobiegawczej jest zatwierdzane przez ministerstwa i departamenty sektorowe. Dokument jest obowiązkowy dla przedsiębiorstw z branży.

Konserwacja prewencyjna jest zawsze przeprowadzana ściśle według obowiązującego rocznego harmonogramu prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający bieżącym lub poważnym naprawom. Przy sporządzaniu tego harmonogramu stosuje się normy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pobierane są z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy, urządzenia są zawarte w harmonogramie, co wskazuje: krótka informacja o nich: ilość, standardy zasobów, pracochłonność jednego remontu bieżącego lub generalnego. Rejestruje również informacje o ostatnich trwających i poważnych naprawach.

Dodatkowe informacje

Rozporządzenie o planowej konserwacji prewencyjnej zawiera informacje o konserwacji w systemie zmianowym (nadzór, konserwacja) oraz przeglądach prewencyjnych istniejącego sprzętu. Jest zwykle przypisywany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera również informacje o realizacji planowanych prac.

Do zalet systemów konserwacji zapobiegawczej należą:

Naprawianie przestojów agregatów, urządzeń, maszyn.

Kontrola czasu trwania remontów okresów pracy urządzeń.

Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, zespołów.

Rozliczanie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności naprawy.

Analiza przyczyn awarii sprzętu.

Wady systemów konserwacji zapobiegawczej:

Złożoność kalkulacji kosztów pracy.

Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

Trudność w rozliczeniu parametru/wskaźnika.

Złożoność dostosowania operacyjnego planowanej pracy.

Każdy system utrzymania prewencyjnego posiada bezawaryjny model eksploatacji/naprawy urządzeń, ale w razie awarii lub w wyniku pogorszenia mogą być prowadzone również prace nieplanowane związane z pełnym wznowieniem pracy urządzeń.

Częstotliwość przestojów sprzętu w przypadku poważnych lub bieżących napraw zależy od żywotności mechanizmów zużywających się, części i zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu wykonania najbardziej pracochłonnych manipulacji.

Maszyny (agregaty) wyciągowe oprócz rutynowego przeglądu podlegają również przeglądowi technicznemu. Przeprowadzają go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.

Konserwacja zapobiegawcza to najłatwiejszy i najbardziej niezawodny sposób planowania napraw.

Główne warunki, które zapewniają zaplanowaną relację prewencyjną dotyczącą naprawy sprzętu, są następujące:

Główne zapotrzebowanie na sprzęt elektryczny do naprawy jest zaspokajane dzięki planowym naprawom wykonywanym po określonej liczbie przepracowanych przez niego godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;

Każda planowa naprawa prewencyjna instalacji elektrycznych wykonywana jest w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także do zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej zaplanowanej naprawy. Terminy planowanych napraw ustalane są zgodnie z ustalonymi terminami;

Organizacja planowej konserwacji i kontroli prewencyjnej opiera się na zwykłym zakresie prac, których realizacja zapewnia sprawny stan sprzętu;

Normalny zakres prac jest określony przez ustalone optymalne okresy między planowanymi naprawami okresowymi;

Pomiędzy zaplanowanymi okresami sprzęt elektryczny jest poddawany planowym przeglądom i przeglądom, które są środkiem zapobiegawczym.

Częstotliwość i zmienność planowanych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do zaplanowanej naprawy polega na wyjaśnieniu usterek, doborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany podczas naprawy. Specjalnie tworzony jest algorytm przeprowadzania tej naprawy, który zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania umożliwia przeprowadzenie kompletnej naprawy sprzętu bez zakłócania zwykłej pracy produkcyjnej.

Dobrze zaprojektowane naprawy prewencyjne zapewniają:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Etap między remontami

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; eliminacja drobnych usterek.

Innymi słowy jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, podczas gdy musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, konserwować jakość pracy, obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Postępowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego praca. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których wady sprzętu są identyfikowane na wczesnym etapie.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują osoby zajmujące się naprawami. Niniejsze rozporządzenie opiera się na porównaniu wyników testów podczas rutynowej konserwacji. Oprócz napraw planowych, w celu wyeliminowania usterek w sprzęcie, wykonywane są prace poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu całkowitej lub częściowej renowacji starego sprzętu. Obejmuje demontaż zespołów przeznaczonych do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych usterek, wymianę niektórych szybko zużywających się części. Środkowy etap przeprowadza się nie więcej niż 1 raz w roku.

System na środkowym etapie planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń obejmuje montaż cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, jego pełna kontrola z kontrolą wszystkich szczegółów. Obejmuje testy, pomiary, usuwanie stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Wydać inspekcja wstępna i weryfikacja;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywanie prewencyjnych kontroli i pomiarów;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Usterki wykryte podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Każdy oddzielne gatunki sprzęt ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, którą regulują Techniczne Zasady Eksploatacji. Wszystkie czynności znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym planem rocznym tworzony jest plan nazewnictwa, który odzwierciedla realizację remontów kapitałowych i bieżących. Przed rozpoczęciem bieżących lub poważnych napraw konieczne jest wyjaśnienie daty instalacji sprzętu elektrycznego do naprawy.

Harmonogram rocznej konserwacji prewencyjnej- na tej podstawie sporządzany jest plan budżetu na rok, opracowywany 2 razy w roku. Suma roku kosztorysu planu podzielona jest na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu remontu.

Obecnie do systemu planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń najczęściej stosuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i testowania), co wpływa na zapobieganie zużyciu urządzeń, niższe koszty napraw, a także przyczynia się do wzrostu w wydajności operacyjnej.

Główne etapy Sprzęt PPR

Dobrze zaprojektowane naprawy prewencyjne zapewniają:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Etap między remontami

Innymi słowy jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw.

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Postępowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

3. Scena środkowa

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, sprawdzenie go całkowicie z inspekcją wszystkich części. Obejmuje testy, pomiary, usuwanie stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadź wstępną inspekcję i kontrolę;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywanie prewencyjnych kontroli i pomiarów;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Usterki wykryte podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Systemy PPR i ich podstawowe pojęcia

System prewencyjnego utrzymania ruchu urządzeń elektroenergetycznych (zwany dalej Systemem PPREO) to zespół zaleceń metodycznych, norm i standardów mających na celu zapewnienie efektywnej organizacji, planowania i wdrażania Utrzymanie(MOT) i naprawa urządzeń energetycznych. Zalecenia podane w niniejszym Systemie PPR EO mogą być stosowane w przedsiębiorstwach dowolnego rodzaju działalności i własności, wykorzystujących podobny sprzęt, biorąc pod uwagę specyficzne warunki ich pracy.

Planowany profilaktyczny charakter Systemu PPR EO realizowany jest: poprzez przeprowadzanie napraw urządzeń z zadaną częstotliwością, których terminy oraz wsparcie materiałowo-techniczne są z góry zaplanowane; wykonywanie czynności konserwacyjnych i monitorowanie stanu technicznego w celu zapobiegania awariom sprzętu oraz utrzymania jego sprawności i sprawności w przerwach między naprawami.

System PPR EO został stworzony z uwzględnieniem nowych ekonomicznych i warunki prawne i w technicznie-przy maksymalnym wykorzystaniu: możliwości i zalety metody naprawy kruszywa; cały wachlarz strategii, form i metod konserwacji i napraw, w tym nowe środki i metody diagnostyki technicznej; nowoczesna technika obliczeniowa i technologie komputerowe do gromadzenia, gromadzenia i przetwarzania informacji o stanie urządzeń, planowania działań naprawczych i zapobiegawczych oraz ich wsparcia materialnego i technicznego.

Działanie Systemu PPR EO dotyczy wszelkiego wyposażenia zakładów energetycznych i technologicznych przedsiębiorstw, niezależnie od miejsca jego użytkowania.

Cały sprzęt eksploatowany w przedsiębiorstwach jest podzielony na podstawowy i niepodstawowy. Głównym sprzętem jest sprzęt, przy bezpośrednim udziale którego realizowane są główne procesy energetyczne i technologiczne otrzymywania produktu (końcowego lub pośredniego), a którego awaria prowadzi do zakończenia lub gwałtownego zmniejszenia produkcji produktów (energii ). Wyposażenie non-core zapewnia pełny przepływ procesów energetycznych i technologicznych oraz pracę głównych urządzeń.

W zależności od znaczenia produkcyjnego i funkcji pełnionych w energii i procesy technologiczne sprzęt tego samego typu i nazwy można przypisać zarówno do głównego, jak i niegłównego.

System PPR EO przewiduje, że zapotrzebowanie na sprzęt do napraw i działań zapobiegawczych jest zaspokajane przez kombinację różne rodzaje Konserwacje i naprawy planowe urządzeń, różniące się częstotliwością i zakresem prac. W zależności od znaczenia produkcyjnego urządzenia, wpływu jego awarii na bezpieczeństwo personelu i stabilność energetycznych procesów technologicznych efekty napraw są realizowane w postaci napraw regulowanych, napraw opartych na czasie eksploatacji, napraw wg. stan techniczny lub jako ich kombinację.

Tabela 5 - liczba napraw w ciągu 12 miesięcy

Tabela 6 - Planowany bilans czasu pracy na rok

Współczynnik płacowy

1. Do ciągłej produkcji = 1,8
2. Dla ciągłej produkcji = 1,6

Do naprawy skomplikowanego sprzętu (komputery, urządzenia energetyczne) coraz częściej wykorzystuje się własny serwis, który jest realizowany przez specjalne działy producenta. Obecnie w zakładach przetwórczych funkcjonuje system planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń (TSHR), który jest postępową formą organizacji prac remontowych. PPR to zespół środków organizacyjno-technicznych mających na celu utrzymanie sprzętu w sprawności i uniemożliwienie jego awaryjnego wyjścia z eksploatacji. Każda maszyna, po przepracowaniu określonej liczby godzin, zatrzymuje się i przechodzi kontrolę zapobiegawczą lub naprawę, których częstotliwość zależy od cech konstrukcyjnych i warunków pracy maszyn. System PPR w RUE MZIV przewiduje następujące rodzaje usług: 1.

Blanker.ru

Tabela 3.3 Prace regulowane Regulaminem PPR dla urządzeń mechanicznych i elektrotermicznych Nazwa urządzenia Rodzaje przeglądów i napraw Częstotliwość, miesiące. Liczba TO, TP i K w cyklu naprawczym w okresie użytkowania przed likwidacją Struktura cyklu naprawczego Okres amortyzacji, lata Kotły elektryczne, grille, piecyki, autoklawy TO 1 100 5TO… TP-10 TP 6 18 5TO-TP … k 60 1 ... 5TO-IP-K Piece elektryczne, szafki, sko TO 1 100 5TO-TP ... 10 ras, bemary TP 6 20 ... 5TO-TP Kotły elektryczne TO 1 50 5TO-TP ... 5 TP 6 8 ... 5TO-TP-k 30 1 5TO-TR-K Elektryczne kotły parowe TO 1 100 5TO-TP… 10 par TR 6 17 5TO-TR-K 36 2 Maszyny do czyszczenia ziemniaków TO 1 80 5TO-TP...

Wyposażenie systemu PPR

W niektórych branżach zdarzyło mi się zobaczyć, jak usuwają stare, nienadające się do użytku łożysko i nakładają na montaż inne stare łożysko, oczywiście takie podejście do finansowania produkcji spowoduje również odpowiedni zwrot z produkcji.

Jakość napraw przez personel, przy złej jakości wykonania, awarie będą częstsze. W takim przypadku konieczne będzie częstsze planowanie napraw i konserwacji sprzętu.
Jakość planowania napraw, kwalifikacje organizatorów napraw sprzętu. Organizatorami napraw urządzeń w produkcji są mechanik, a na dużych liniach produkcyjnych nawet całkowicie wydział głównego mechanika.

Opracowanie harmonogramu planowej konserwacji profilaktycznej urządzeń

Polega na wymianie poszczególnych zużytych części, usuwaniu usterek, wykonywaniu operacji smarowania, mocowania itp. Remont to naprawa przeprowadzana w celu przywrócenia zasobu produktu wraz z wymianą lub odtworzeniem którejkolwiek z jego części. Naprawy główne i bieżące mogą być planowane i nieplanowane.

Uwaga

Planowane naprawy realizowane są zgodnie z harmonogramem. Nieplanowane naprawy przeprowadzane są w celu wyeliminowania skutków nagłych awarii i awarii. W większości przypadków sprzęt komercyjny przechodzi planowy remont. Planowany remont nie jest przewidziany dla sprzętu, który nie ulega zużyciu mechanicznemu (na przykład termicznemu) podczas pracy.

Wszystkie te prace mają na celu utrzymanie sprawności maszyn i urządzeń do następnej zaplanowanej naprawy.
System konserwacji zapobiegawczej obejmuje następujące typy: naprawa techniczna i konserwacja: cotygodniowa konserwacja, comiesięczna konserwacja, coroczna planowa konserwacja zapobiegawcza, Coroczna planowa konserwacja jest przeprowadzana zgodnie z rocznym harmonogramem konserwacji sprzętu. Harmonogram PPR Roczny harmonogram planowej konserwacji profilaktycznej, na podstawie którego ustala się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne, podzespoły. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą kapitałowi i utrzymanie.
Do sporządzenia rocznego harmonogramu konserwacji prewencyjnej (harmonogramu PPR) potrzebne są normy częstotliwości napraw sprzętu.
Bardzo często takie naprawy nazywane są konserwacją sprzętu (planowa konserwacja prewencyjna) lub konserwacją sprzętu (konserwacja sprzętu).

Poważne naprawy.

Wykres PPr wyposażenia technologicznego w próbce produkcji żywności

Tutaj musisz częściowo zdemontować mechanizm, wymienić i przywrócić zużyte części. Wykonywany jest bez wyjmowania mechanizmu z podłoża. 5. Remont, polegający na wymianie zużytych części i zespołów, sprawdzeniu i regulacji maszyn oraz odtworzeniu ich zgodnie z warunki techniczne.

Remont obejmuje całkowity demontaż sprzętu z ewentualnym usunięciem z fundamentu. Przeglądy, naprawy bieżące i główne wykonywane są przez wyspecjalizowany personel naprawczy przy zaangażowaniu personelu serwisowego. Sercem przygotowania planu PM są standardy i struktura cyklu naprawy.

Cykl naprawy to czas pracy maszyny od początku jej uruchomienia do pierwszego remontu kapitalnego. Zależy to od trwałości części i warunków pracy sprzętu.
Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta, jeśli zakład szczegółowo to reguluje, lub skorzystać z podręcznika „System konserwacji i napraw”. Jest pewna ilość sprzętu. Cały ten sprzęt musi być uwzględniony w harmonogramie PPR. Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły zwięzłe i zrozumiałe informacje o sprzęcie.
W kolumnie 2 - liczba urządzeń W kolumnie 3-4 - standardy zasobów są wskazane między remonty kapitalne i aktualne (patrz Załącznik 2) Kolumny 5-6 - złożoność jednej naprawy (patrz Tabela 2 Załącznik 3) na podstawie listy usterek. W kolumnach 7-8 - wskazane są daty ostatnich napraw głównych i bieżących (warunkowo przyjmujemy miesiąc styczeń bieżącego roku) W kolumnach 9-20, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol wskazać rodzaj planowanej naprawy: K - kapitał, T - prąd.

Informacje

Dla sprawnej pracy sprzętu w RUE MZIV niezbędna jest przejrzysta organizacja jego obsługi materiałowej i technicznej. Duża ich część jest przeznaczona na organizację naprawy sprzętu. Istotą naprawy jest zachowanie i przywrócenie sprawności sprzętu i mechanizmów poprzez wymianę lub odtworzenie zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.

Ważny

Rocznie ponad 10-12% sprzętu przechodzi remont kapitalny, 20-30% - średni i 90-100% - mały. Koszt naprawy i konserwacji sprzętu to ponad 10% kosztów produkcji. Przez cały okres eksploatacji maszyny koszt jej naprawy jest kilkakrotnie wyższy niż koszt pierwotny.

Głównym zadaniem warsztatów naprawczych jest utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym, co zapewnia jego nieprzerwaną pracę.
Liczba jednostek sprzętu 7 2 Liczba napraw sprzętu (przeglądów) w strukturze cyklu naprawy · kapitał 1 1 · średnia 1 2 · bieżąca 2 3 · przeglądy 20 48 Kategoria złożoności naprawy sprzętu 1,5 1,22 Czas trwania naprawy sprzętu, zmiana · główny 1 30 · Średnia 0,6 18 · bieżąca 0,2 8 · przeglądy 0,1 1 Czas trwania cyklu naprawy, miesiące. 18 48 Pracochłonność napraw (przeglądów) · kapitał 35,0 35,0 · średnia 23,5 23,5 · bieżąca 6,1 6,1 · przeglądy 0,85 0,85 na podstawie „Przepisów w sprawie systemu prewencyjnej konserwacji urządzeń): dla urządzeń do rozlewu win - 100 i inne urządzenia technologiczne 150 konwencjonalnych jednostek naprawczych 5.
Sprzęt uważa się za wadliwy, jeśli nie spełnia co najmniej jednego z wymagań określonych w dokumentacji operacyjnej, normach (GOST), warunkach technicznych (TU). Awarie obejmują spadek wydajności i ekonomii maszyn, utratę dokładności, odchylenia w procesach technologicznych (poza dopuszczalnymi granicami). Niezawodność sprzętu zależy od niezawodności, trwałości, łatwości konserwacji i konserwacji.

Niezawodność jest właściwością sprzętu, który zachowuje sprawność przez określony czas pracy, czyli działa bezawaryjnie przez określony czas. Trwałość odzwierciedla taką właściwość sprzętu, jak utrzymanie sprawności do czasu remontu generalnego lub wycofania z eksploatacji. Łatwość konserwacji to zdolność sprzętu do zapobiegania, wykrywania i eliminowania awarii i usterek.

Jak sporządzić harmonogram konserwacji sprzętu elektrycznego?

Jak sporządzić roczny harmonogram konserwacji sprzętu elektrycznego? Postaram się szczegółowo odpowiedzieć na to pytanie w dzisiejszym poście.

Dla nikogo nie jest tajemnicą, że głównym dokumentem, zgodnie z którym przeprowadzana jest naprawa sprzętu elektrycznego, jest roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego, na podstawie którego potrzeba personelu naprawczego, materiałów, części zamiennych i składniki są określone. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą remontowi i naprawie bieżącej urządzeń elektrycznych.

Aby sporządzić roczny plan konserwacji prewencyjnej (harmonogram PPR) sprzętu elektrycznego, potrzebne są normy częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta dla sprzętu elektrycznego, jeśli zakład szczegółowo to reguluje, lub skorzystać z podręcznika „System konserwacji i naprawy urządzeń energetycznych”. Korzystam z księgi referencyjnej z 2008 roku, dlatego dalej będę się odwoływał do tego źródła.

Pobierz przewodnik

Więc. Na twojej farmie znajduje się pewna ilość sprzętu energetycznego. Cały ten sprzęt musi być uwzględniony w harmonogramie PPR. Ale najpierw trochę informacje ogólne jaki jest roczny harmonogram PPR.

Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły zwięzłe i zrozumiałe informacje o sprzęcie, na przykład nazwę i typ, pojemność, producent itp. Kolumna 2 - numer zgodnie ze schematem (numer inwentarzowy). Zwykle używam liczb ze schematów elektrycznych jednoliniowych lub technologicznych. Kolumny 3-5 wskazują standardy zasobów między naprawami głównymi a bieżącymi. Kolumny 6-10 wskazują daty ostatnich napraw głównych i bieżących. W kolumnach 11-22, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, rodzaj planowanej naprawy jest oznaczony symbolem: K - kapitał, T - prąd. W kolumnach 23 i 24 odpowiednio widnieją roczne przestoje sprzętu w naprawie oraz roczny fundusz czasu pracy. Teraz, gdy rozważyliśmy Postanowienia ogólne w harmonogramie PPR, rozważ konkretny przykład. Załóżmy, że w naszych obiektach elektrycznych, w budynku 541, mamy: 1) trójfazowy dwuuzwojeniowy transformator olejowy (T-1 zgodnie ze schematem) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) silnik elektryczny pompy, asynchroniczny (oznaczenie zgodnie ze schematem Н-1), Рн = 125 kW; Krok 1. Nasz sprzęt wpisujemy do pustej formy grafiku PPR.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif "width =" 622 "height =" 105 src = ">

Krok 2. Na tym etapie określamy standardy zasobów pomiędzy naprawami a przestojami. a) Dla naszego transformatora: otwórz książkę referencyjną na stronie 205, aw tabeli „Normy dotyczące częstotliwości, czasu trwania i pracochłonności naprawy transformatorów i kompletnych podstacji” znajduje się opis wyposażenia, które pasuje do naszego transformatora. Dla naszej mocy 1000 kVA dobieramy wartości częstotliwości napraw oraz przestojów podczas remontów głównych i bieżących i zapisujemy je w naszym harmonogramie.

b) Dla silnika elektrycznego wg tego samego schematu - str. 151 Tabela 7.1 (patrz rysunek).

Znalezione standardy w tabelach są przenoszone do naszego harmonogramu PPR

styczeń 2005 "href =" / text / category / yanvarmz_2005_g_ / "rel =" zakładka "> styczeń 2005, aktualny - styczeń 2008. Dla silnika pompy H-1 kapitał - wrzesień 2009, aktualny - marzec 2010. wykres.

Styczeń 2011 "href =" / text / category / yanvarmz_2011_g_ / "rel =" zakładka "> Styczeń 2011, to na ten rok opracowujemy harmonogram, dlatego w kolumnie 8 (styczeń) dla transformatora T-1 wprowadź „T”.

Wrzesień 2015 "href =" / text / category / sentyabrmz_2015_g_ / "rel =" zakładka "> Wrzesień 2015. Obecny odbywa się 2 razy w roku (co 6 miesięcy) i zgodnie z ostatnim bieżącym remontem planujemy na marzec i wrzesień 2011 Ważna uwaga: jeśli sprzęt elektryczny jest nowo zainstalowany, to wszelkiego rodzaju naprawy z reguły "tańczą" od daty oddania sprzętu do eksploatacji. Nasz harmonogram przyjmuje następującą postać:

https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif "width =" 622 "height =" 105 src = ">

Ważna uwaga: w niektórych przedsiębiorstwach energetycy w swoich rocznych harmonogramach PPR zamiast dwóch ostatnich wykresów rocznego przestoju i rocznego funduszu wskazują tylko jedną kolumnę - „Praca, osoba * godzina”. Ta pracochłonność jest obliczana na podstawie liczby sztuk wyposażenia i norm pracochłonności jednej naprawy. Ten schemat jest wygodny podczas pracy z wykonawcami wykonującymi prace naprawcze. Nie zapominaj, że terminy napraw muszą być uzgodnione z serwisem mechanicznym i, jeśli to konieczne, serwisem oprzyrządowania, a także z innymi. podziały strukturalne bezpośrednio związane z naprawą i konserwacją powiązanego sprzętu. Jeśli masz jakiekolwiek pytania dotyczące sporządzania rocznego harmonogramu PPR, zadawaj pytania, postaram się w miarę możliwości szczegółowo na nie odpowiedzieć.