Prodhimi i formularëve të printimit fotopolimer. Prodhimi i formularëve shkronjash të bazuara në kompozime fotopolimere

Ankthi është një fëmijë i evolucionit

Ankthi është një ndjenjë e njohur për absolutisht të gjithë. Ankthi bazohet në instinktin e vetë-ruajtjes, të cilin e kemi trashëguar nga paraardhësit e largët dhe që manifestohet në formën e një reagimi mbrojtës "Fluturim ose luftim". Me fjalë të tjera, ankthi nuk lind më vend bosh, por ka një bazë evolucionare. Nëse në një kohë kur një person ishte vazhdimisht në rrezik në formën e një sulmi nga një tigër me dhëmbë saber ose një pushtim të një fisi armiqësor, ankthi me të vërtetë ndihmoi për të mbijetuar, atëherë sot jetojmë në kohën më të sigurt në historinë e njerëzimit. . Por instinktet tona vazhdojnë të veprojnë në nivel parahistorik, duke krijuar shumë probleme. Prandaj, është e rëndësishme të kuptoni se ankthi nuk është e metë e personalitetit tuaj, por një mekanizëm evolucionar që nuk është më i rëndësishëm në kushte moderne. Impulset ankthioze, dikur të nevojshme për mbijetesë, tashmë kanë humbur qëllimin e tyre, duke u kthyer në manifestime neurotike që kufizojnë ndjeshëm jetën e njerëzve në ankth.

Format fotopolimere nga materialet e lëngëta të fotopolimerizueshme (LPFM) u shfaqën në vitin 1969 në Japoni. Pllakat e fotopolimerizueshme nga materialet e ngurta të fotopolimerizueshme (TFPM) janë përdorur për prodhimin e formularëve të printimit që nga mesi i viteve 70 të shekullit të kaluar. Në vitin 1975 materialet fleksografike të fotopolimerizueshme (FPM) Cyrel (DuPont, SHBA) u shfaqën në tregun botëror. Përmirësimi i vetive të TFPM ka çuar në një thjeshtësim të teknologjisë analoge të prodhimit të mykut shkronja shtypëse, si dhe për zhvillimin e pllakave të larjes me ujë, të tilla si Nyloprint WD, WM dhe njësia e larjes me ujë Nylomat W60 (BASF, Gjermani), e cila u shfaq në fillim të viteve '80. Në vitin 1985, filloi prezantimi i gjerë industrial i pllakave Nyloflex. Në vitin 1986, Letterflex (SHBA) prodhoi forma fleksografike në një nënshtresë çeliku për shtypjen e gazetave Newsflex-60 dhe pajisje për pllaka me performancë të lartë.

Përmirësimi i veçorive të printimit dhe teknikës së formave fleksografike fotopolimerësh ishte për shkak të zhvillimit dhe përdorimit të pllakave të holla shtypëse me ngurtësi të lartë. Teknologjia e mëngëve është zhvilluar që nga vitet '90 të shekullit XX. Falë lëshimit nga Rotec të mëngëve me sipërfaqe të ngurtë dhe të ngjeshshme. Mbërthimi në një mëngë të një forme fleksografike, përfshirë në një pllakë të hollë, bëri të mundur përmirësimin e ndjeshëm të cilësisë së printimit.

Zhvillimi i solucioneve larëse me tretës që nuk përmbajnë hidrokarbure kloride ka përmirësuar ndjeshëm performancën mjedisore të procesit të pllakës për prodhimin e fleksografisë formularët e printuar.

Futja në vitin 1999 e teknologjisë FAST (DuPont) për zhvillimin termik të një imazhi reliev në format fotopolimere fleksografike, për shkak të mungesës së tretësve dhe fazës së tharjes, bëri të mundur uljen e kohës së krijimit të një pllake printimi me 3- 4 herë.

Përdorimi i teknologjive dixhitale për pllakat e printimit fleksografik u parapri nga teknologjitë e njohura që nga vitet 70 të shekullit të kaluar, duke përdorur regjistrimin element pas elementi të informacionit në materialin e pllakës (kryesisht gome) me gdhendje të kontrolluar nga bartës informacioni analog. Metoda e prodhimit të kallëpeve të gomës me gdhendje me lazer është përdorur në formën e dy prej teknologjive më të zakonshme: gdhendje nën kontrollin e një maske metalike të krijuar në sipërfaqen e një cilindri pllakë gome dhe gdhendje nën kontrollin e një pajisjeje elektronike. që lexon informacion nga një bosht mbajtës imazhi. Fazat kryesore në prodhimin e formave me gdhendje me laser me maskim janë: gomimi i cilindrit të pllakës; lustrimi i sipërfaqes së gomës; mbështjellja e cilindrit me fletë bakri, skajet e të cilit janë bashkuar nga fundi në fund; aplikimi i një shtrese kopjimi në fletë metalike; fotokopjimi; gravurë bakri në zonat që korrespondojnë me elementët bosh të formës, për të marrë një maskë gdhendjeje; gdhendje me lazer CO2; duke hequr maskën nga sipërfaqja e formularit.

Teknologjitë dixhitale për prodhimin e pllakave printuese flexo janë zhvilluar gjerësisht që nga viti 1995 si rezultat i krijimit të pllakave të maskuara të fotopolimerizueshme nga DuPont.

Në vitin 2000, në ekspozitën Drupa, BASF prezantoi një makinë për gdhendjen e drejtpërdrejtë me lazer të formave flexo dhe shkronja të shtypura bazuar në një lazer CO2 250 W për gdhendjen e materialit të pllakave polimer të projektuar posaçërisht.

Teknologjia dixhitale në prodhimin e pllakave printuese për printimin e imazheve pa probleme u propozua nga BASF në 1997 dhe u quajt kompjuter - mëngë të printuara (Computer to Sleeve).

Ndër zhvillimet më të fundit është procesi i gdhendjes me lazer direkt Flexdirect, i cili konsiston në një gdhendje me një fazë të materialeve polimer ose elastomerike me formimin e një relievi të formës. Për të rritur linjën e imazhit të gdhendur në pajisjet e gdhendjes direkte Flexposedirect (ZED, Angli; Luesher, Zvicër), madhësia e pikës u zvogëlua për shkak të modulimit të sinjalit, gjë që bëri të mundur riprodhimin e elementeve të printimit me një madhësi 20-25 μm ose më pak.

Pllakat e printimit me fotopolimer fleksografik mund të ndahen në varësi të gjendjes fizike të materialit të pllakës - përbërje fotopolimerizuese (FPC), në forma të bëra nga FPC e ngurtë dhe e lëngshme. Në teknologjitë dixhitale, përdoren kallëpe nga një përbërje e ngurtë.

Sipas dizajnit, dallohen format e mëposhtme fleksografike:

• lamelare njështresore, i përbërë nga një material i vetëm elastik, si goma, goma ose fotopolimer;
• lamelare dy dhe tre shtresa, në të cilat shtresat dallohen nga vetitë elastike, të cilat bëjnë të mundur përmirësimin e karakteristikave të deformimit të pllakave shtypëse;
• cilindrike në formën e cilindrave të zbrazët të zëvendësueshëm (ose mëngëve) me një shtresë elastike.

Format e bëra duke përdorur teknologjitë dixhitale ndahen në forma fleksografike, të marra me anë të veprimit lazer në shtresën marrëse të materialit të formës, të ndjekura nga përpunimi dhe forma të përftuara nga gdhendja direkte e formave të gomës ose polimerit.

Në varësi të materialit të formës, format fleksografike të bëra duke përdorur teknologji dixhitale klasifikohen në forma fotopolimere dhe elastomerike (gome). Pllakat fotopolimere, në krahasim me pllakat elastomerike, dallohen nga qëndrueshmëria dhe cilësia e riprodhimit të imazheve të linjës së lartë, por janë më pak rezistente ndaj estereve dhe ketoneve të pranishme në bojërat e printimit.

Prodhimi i formave të gdhendura mund të kryhet në pllaka pllake të montuara në një cilindër pllake ose mëngë, si dhe në materiale pllakash pa tela të bëra prej gome, polimer ose fotopolimer të montuar në një shufër metalike, cilindër pllake ose mëngë. Format pa qepje nga FPM bëhen në pjata ose në mëngë, më së shpeshti të vendosura në mëngë.

Struktura e kallëpit të fotopolimerit përcaktohet nga struktura e pllakës fotopolimerizuese dhe procesi i prodhimit. Format e krijuara në pllakat fotopolimerizuese me një shtresë më të përdorura kanë elemente printimi dhe zbrazjeje nga një shtresë e fotopolimerizuar e vendosur në një substrat të qëndrueshëm dimensionalisht. Format elastomerike të gdhendura me lazer përbëhen kryesisht nga gome e vullkanizuar.

Skema teknologjike për prodhimin e formave fleksografike në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske përfshin operacionet e mëposhtme:

• ekspozimi i anës së pasme të pllakës;
• regjistrimi i një imazhi në shtresën e maskës duke përdorur rrezatim lazer;
• ekspozimi kryesor i pllakës fotopolimerizuese përmes maskës integrale;
• larja (ose heqja termike) e shtresës jo të polimerizuar;
• tharja e mykut;
• përfundimi (mbarimi - fundi);
• ekspozim shtesë.

Ndonjëherë, në praktikë, procesi teknologjik fillon me regjistrimin e një imazhi në një shtresë maske, dhe ekspozimi i anës së pasme të pllakës kryhet pas ekspozimit kryesor.

Gjatë përdorimit të zhvillimit termik sipas teknologjisë FAST, pas ekspozimit kryesor të pllakës, vijon heqja termike e shtresës së papolimerizuar, e ndjekur nga përfundimi dhe ekspozimi shtesë i formës.

Një tipar i prodhimit të kallëpeve cilindrike është se një pjatë me një shtresë maske, e ekspozuar më parë në anën e pasme, është ngjitur në mëngë, dhe më pas imazhi regjistrohet në shtresën e maskës në një pajisje lazer. Ekziston një teknologji për marrjen e një forme të qetë me aplikimin e një shtrese maske në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizueshme përpara shkrimit me lazer. Operacionet e mëtejshme kryhen në përputhje me skemën e përshkruar.

Teknologji dixhitale për prodhimin e pllakave printuese elastomerike me gdhendje direkte me lazer përmban fazat e mëposhtme:

• përgatitja e cilindrit të pllakës, duke përfshirë gominimin e sipërfaqes së saj;
• përgatitja e sipërfaqes së cilindrit të pllakës për gdhendje me lazer, e cila konsiston në kthimin dhe bluarjen e veshjes së gomës;
• gdhendje direkte me lazer;
• pastrimi i sipërfaqes së gdhendur të cilindrit nga produktet e djegies.

Një tipar i teknologjisë kur përdorni një mëngë me një shtresë gome, të krijuar posaçërisht për gdhendje me lazer, është mungesa e nevojës për të përgatitur sipërfaqen për gdhendje dhe reduktimin e operacioneve në skemë. procesi teknologjik.

Formimi i elementeve të printimit Format fotopolimere, të bëra me teknologji dixhitale në pllaka ose cilindra me shtresë maske, ndodhin gjatë ekspozimit kryesor. Në të njëjtën kohë, për shkak të shpërndarjes së drejtuar të dritës së fluksit të dritës që depërton nëpër FPC, formohet profili i elementit të printimit (Fig. 2.1).

Polimerizimi radikal i fotoinicuar ndodh sipas skemës së mëposhtme:

ngacmimi i molekulave fotoinicuese

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:

përfundimi i zinxhirit për të formuar produktin përfundimtar

seleksionimi "> fig. 2.2). Dallimi në pjerrësinë e skajeve të elementeve të printimit të formularëve lidhet me kushtet e formimit të tyre gjatë ekspozimit kryesor. Sipas teknologjisë analoge, kur ekspozohet përmes një negativi, rrezatimi, para se të arrijë në shtresën e fotopolimerizueshme, kalon nëpër disa media (film presioni, fotoformë), duke u shpërndarë në kufijtë e tyre, gjë që çon në formimin e një elementi printimi me sipërfaqe më të madhe dhe me bazë më të gjerë. Reduktimi i shpërndarjes së dritës gjatë ekspozimit kryesor të Shtresa e fotopolimerizueshme përmes një maske integrale bën të mundur formimin e elementeve të printimit që ofrojnë riprodhim imazhi në një gamë të gjerë gradimesh.

Në formën e marrë nga teknologjia dixhitale (Fig. 2.3) formohet një reliev, i cili është optimal për stabilizimin dhe reduktimin e fitimit të pikave gjatë printimit..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:me zonën relative të elementeve raster në një grup të dhënash dixhitale (Fig. 2.4).

Kur montoni një pllakë printimi në një cilindër ose mëngë pllake, lartësia e zonave raster të figurës rritet për shkak të shtrirjes së formës. Elementet raster të formave të printuara të marra duke përdorur teknologjinë analoge dalin mbi ato pika, gjë që çon në fitim të fortë me pika në theksimet. Kur përdorni teknologjinë dixhitale, presioni në zonat raster të figurës është më i vogël se në pllakë, gjë që ndikon në mënyrë të favorshme në riprodhimin e një imazhi të një natyre të ndryshme (Fig. 2.5).

Një detyrë e rëndësishme në formimin e elementeve të printimit të formave fotopolimerësh është t'i jepet sipërfaqes së tyre vetitë që bëjnë të mundur sigurimin e perceptimit dhe lëshimit të mirë të bojës në procesin e printimit dhe rezistencë të lartë ndaj konsumit. Në këtë rast, rëndësi vendimtare kanë vetitë fiziko-mekanike të relievit, të cilat arrihen gjatë postekspozimit dhe përfundimit për shkak të, përkatësisht, fotopolimerizimit në trashësinë e FPC-së dhe oksidimit sipërfaqësor. Rezultati i ekspozimit shtesë është krijimi i një strukture homogjene të pllakës printuese me performancë të lartë printimi.

Formimi i elementeve të hapësirës së bardhë metodat e larjes ose zhvillimit termik të kallëpeve fotopolimere të bëra duke përdorur teknologjinë e maskave dixhitale nuk ndryshojnë ndjeshëm nga proceset për krijimin e kallëpeve fotopolimerësh duke përdorur teknologjinë analoge.

Në printimin flexo, pllaka e printimit përjeton deformime elastike gjatë procesit të printimit. Këto deformime, të cilat varen në veçanti nga materiali që do të printohet, trashësia dhe struktura e pllakave shtypëse, duhet të merren parasysh gjatë zgjedhjes së thellësisë minimale të lejueshme të relievit të pllakës shtypëse. Kur zgjidhni thellësinë e relievit, merren parasysh natyra e figurës (linjë ose raster), kushtet e printimit dhe trashësia e pllakës. Nëse ka një imazh me vijë të lartë në formë, rekomandohet një thellësi më e vogël e relievit për të shmangur humbjen e elementeve të vogla raster. Në rastin e përdorimit të materialeve të shtypura të përafërta dhe me pluhur, kërkohet një thellësi e madhe e elementeve të boshllëkut.

Formimi i elementeve të hendekut të formave fotopolimere ndodh në procesin e larjes nën veprimin e një solucioni larës (kur përdorni një FPC për larjen e ujit, përdoret uji). Procesi i shpëlarjes ndikohet nga faktorë hidrodinamikë si presioni i furçave shpëlarëse dhe mënyra e furnizimit të tretësirës shpëlarëse, si dhe përbërja dhe temperatura e tij.

Procesi i krijimit të elementeve të boshllëkut fillon me solvimin me një kalim gradual të PPC në një shtresë xhel-like, e ndjekur nga fryrje e pakufizuar e polimerit dhe përfundon me heqjen e plotë të PPC nga zonat e paekspozuara.

Nën veprimin e tretësirës së larjes në zonat e ekspozuara, procesi i ndërveprimit të tretësit me polimerin ndalet në fazën e fryrjes së kufizuar të shtresës së fotopolimerizuar. Kjo është për shkak të pranisë së një rrjeti hapësinor në polimer që i nënshtrohet rrezatimit.

Formimi i elementeve bosh të pllakave fleksografike mund të ndodhë kur FPC jo e polimerizuar hiqet duke përdorur një proces termik. Procesi zbatohet për shkak të pranisë së vetive termoplastike të PPC të paekspozuar, të cilat humbasin nën veprimin e rrezatimit UV-A. Në procesin e ekspozimit, një rrjet hapësinor formohet në polimer dhe FPC humbet aftësinë për të kaluar në një gjendje viskoze të rrjedhës.

Heqja e FPC nga elementët e boshllëkut të formave kryhet me ngrohje lokale të sipërfaqes së formës me rrezatim infra të kuqe. Në këtë rast, pjesa jo e polimerizuar e FPC kalon në një gjendje viskoze. Thithja e polimerit të shkrirë ndodh për shkak të absorbimit kapilar dhe kryhet duke përdorur një material jo të endur me kontakt të ngushtë të përsëritur të formës me absorbuesin (Fig. 2.6). Ky proces varet nga temperatura e ngrohjes, vetitë tiksotropike të FPC dhe trashësia e pllakës. Shtresa e maskës hiqet nga elementët e boshllëkut duke u larë ose nga zhvillimi termik së bashku me shtresën e patrajtuar.

Me gdhendje direkte me lazer, një formë fleksografike bëhet në një hap teknologjik në një pajisje. Materiali i formës është gome ose polimere speciale. Formimi i elementeve të hendekut kryhet nga rrezatimi lazer për shkak të transferimit të një sasie të madhe energjie në material, ndërsa formohen produktet e djegies. Nën veprimin e një lazeri që siguron një temperaturë prej disa mijëra gradësh, goma digjet. Për shembull, një lazer CO2 krijon një temperaturë prej 1300 °C në një pikë me diametër 1 mm.

Renditja ndodh si rezultat i heqjes fizike të elastomerit nga elementët e boshllëkut të formës. Për të krijuar profilin e dëshiruar të elementit të printimit në gdhendjen direkte me lazer, përdoren mënyra të veçanta të modulimit të rrezatimit lazer ose një metodë e përpunimit të materialit të pllakës në disa kalime. Elementet e hapësirës së bardhë thellohen në thellësinë e caktuar, ndërsa elementët e printimit mbeten në të njëjtin plan. Profili i elementeve të printimit vendoset nga mënyra e gdhendjes dhe ka veçori dalluese në krahasim me elementët e printimit të përftuar nën veprimin e rrezatimit UV (Fig. 2.7). Faqja anësore e elementit të printimit të formës së gdhendur me lazer është e drejtuar pingul me rrafshin e elementit të printimit, gjë që jep disa avantazhe në procesin e printimit, duke siguruar një shkallë më të ulët zvarritjeje dhe transferim të mirë të bojës. Për më tepër, kur forma gërryhet gjatë procesit të printimit, nuk ka rritje të densitetit optik të printimit, pasi zona relative e elementeve të printimit nuk ndryshon. Zgjerimi i bazës së elementit të printimit jep stabilitet më të madh të printimit dhe stabilitet të formës në procesin e printimit.

Varietetet e pllakave të formës. Pllakat e printimit fleksografik ndryshojnë në strukturën, metodën e zhvillimit, përbërjen e FPC, natyrën e tretësirës së larjes, trashësinë dhe fortësinë e pllakës dhe veçori të tjera. Sipas metodës së zhvillimit të imazhit, ato ndahen në pllaka për zhvillim termik dhe pllaka larëse. Këto të fundit, të manifestuara me kullim, në varësi të natyrës së tretësirës së kullueshme, ndahen në tretës dhe të larë me ujë.

Në teknologjinë dixhitale për prodhimin e formave fleksografike përdoren pllaka që përveç shtresës fotopolimerizuese (FPS), kanë një shtresë shtesë maske regjistrimi (Fig. 2.8, a). Shërben për të krijuar një imazh parësor të formuar me lazer dhe është një maskë për ekspozimin e mëvonshëm të pllakës fotopolimerizuese ndaj rrezatimit UV. Shtresa e maskës, e cila nuk është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV dhe termikisht e ndjeshme në intervalin IR të spektrit, ka një trashësi 3-5 μm dhe është një mbushës bloze në një tretësirë ​​oligomeri. FPS e pllakës është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV në intervalin 330-360 nm dhe është e ngjashme në përbërje dhe veti me shtresën e përdorur në teknologjinë analoge. Fazat e prodhimit të një pllake fotopolimer me një shtresë maske janë: aplikimi i një shtrese maske në një film mbrojtës, duke përfshirë proceset e llakimit, ruajtjes dhe spërkatjes; ruajtja e filmit me FPC të aplikuar në nënshtresë duke përdorur një ekstruder me kontroll të vazhdueshëm të trashësisë së shtresës; lëmimi i shiritit të materialit të formësuar me një kalendar; ekspozimi paraprak nga ana e nënshtresës; prerja e shiritit sipas formatit të pllakës (fig. 2.9). Për të fituar vetitë e nevojshme, pllakat plaken për disa javë.

Si shtresë e ndjeshme ndaj rrezatimit lazer, në disa pllaka printimi përdoret një shtresë me bazë alumini me trashësi 1-2 mikron, e cila bën të mundur eliminimin e shpërndarjes së rrezatimit brenda shtresës së maskës.

Karakteristikat kryesore të pllakave të formës. Trashësia e një pllake fleksografike fotopolimerësh në shumicën e rasteve specifikohet në të mijtët e inçit (nga 30 në 250) ose në milimetra. Ka pllaka të holla - 0,76 ose 1,14 mm, të zakonshme - nga 1,70 në 2,84 mm dhe të trasha - nga 3,18 në 6,5 mm. Trashësia e nënshtresës së pllakave të holla është 0.18 mm, e trashë - 0.13 mm.

Nëse do të vendosen disa pllaka printimi në sipërfaqen e cilindrit të pllakës, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet kontrollit të trashësisë së pllakave, pasi dallimet në trashësi mund të ndikojnë negativisht në shpërndarjen e presionit gjatë printimit. Toleranca e trashësisë së një pllake është + 0,013 mm, pllaka të ndryshme është ± 0,025 mm.

Fortësia është karakteristika më e rëndësishme e pllakës, e cila bën të mundur gjykimin indirekt të rezistencës ndaj konsumit të pllakës së ardhshme të shtypjes dhe riprodhimit dhe karakteristikave grafike të saj. Është e zakonshme të tregohet fortësia e një pllake fotopolimerizuese në njësi fortësie (në gradë Shore> e përcaktuar "> Zgjedhja e pllakave printuese për kushte specifike kryhet duke marrë parasysh natyrën e imazhit, llojin e materialit të printuar, lloji i bojës për printim, dhe gjithashtu varet nga makina e printimit dhe kushtet e printimit.

Riprodhimi i një imazhi që përmban elementë të vegjël kërkon përdorimin e pllakave në formë të hollë me fortësi të lartë. Deformimet e nevojshme gjatë printimit arrihen për shkak të materialit elastik që ndodhet në cilindrin ose mëngën e pllakës. Për të riprodhuar një imazh raster, përdoren pllaka me fortësi më të lartë se sa për printimin e një vepre. Kjo për faktin se elementët raster janë më të ndjeshëm ndaj presionit gjatë printimit. Kur kallëpi bie në kontakt me rrotullën anilox, me një deformim të fortë të elementëve të vegjël raster, boja mund të transferohet në pjerrësinë e pikës së rasterit. Fortësia e pamjaftueshme e pllakës mund të çojë në zvarritje të shtuar.

Për printim në letra të përafërta, me pluhur, zgjidhen pllaka të trasha që ofrojnë një lehtësim më të thellë në pllakën e shtypjes; kur përdorni karton të valëzuar, përdoren pllaka të trasha me fortësi të ulët. Nëse shtypshkronja ka një pajisje të integruar në të cilën kryhet trajtimi i koronës së filmit, pllakat e printimit për printim në filma polimer zgjidhen duke marrë parasysh rezistencën e ozonit. Përcaktohen këto karakteristika, si dhe rezistenca e pllakave ndaj disa tretësve organikë (p.sh. acetat etilik) dhe llojet e rekomanduara të bojërave të printimit. Kur zgjidhni një pllakë printimi, merret parasysh përputhshmëria e saj me bojën e printimit (bazuar në ujë, tretës organikë, të kurueshëm UV).

Pllakat e formularit zgjidhen duke marrë parasysh formatin e shtypshkronjës dhe hendekun (distancën) në çiftin e printimit.

Pllakat e përdorura duhet të ofrojnë mundësinë e marrjes së karakteristikave të nevojshme të printimit dhe funksionimit të formave të ardhshme, si dhe pajtueshmërinë me kërkesat mjedisore në prodhimin e tyre.

Të dhënat e imazhit ruhen si skedarë PostScript, TIFF ose PCX dhe përdoren për të shfaqur informacionin në pllakë. Procesori Raster (RIP) konverton vlerat tonale për secilën ngjyrë në pika bitmap më të mëdha ose më të vogla. Përpunuesit modernë raster kanë një veçori të integruar që ju lejon të ruani kthesa speciale të kalibrimit në mënyrë që kur ato të shkruhen, ato të mbivendosen në të dhënat e daljes.

Në fazën para shtypjes, madhësia e pikës minimale të printuar duhet të dihet në mënyrë që të mos ketë pikë në formular nën vlerën minimale. Kjo është bërë për të parandaluar shtrembërimin e gradimit në printim në pikat kryesore të imazhit. Madhësia e pikës minimale varet nga shtypshkronja, trashësia dhe ngurtësia e pllakës dhe vetitë e nënshtresës. Format e holla me reliev të cekët janë në gjendje të riprodhojnë një pikë më të vogël se ato të trasha. Format e bëra në pllaka më të ngurtë riprodhojnë gjithashtu një zonë më të vogël pikash. Cilësimi i madhësisë minimale të pikës vendoset në programin e kompensimit të zvarritjes.

RIP kontrollon raportin madhësia minimale elementi i printimit dhe madhësia e qelizës së rrotullës anilox. Nevoja për kontroll është shkaktuar nga fenomeni i transferimit jonormal të bojës, ku elementët më të vegjël të printimit mund të marrin më shumë bojë kur hyjnë në qelizën e rrotullës anilox.

Madhësia e elementit minimal të printimit në një skedar imazhi raster me një bit, i marrë pas rasterizimit me RIP, ndryshon ndjeshëm nga madhësia e elementit të printimit në një pllakë printimi.

Kompensimi i shtrembërimit tonal për teknologjinë dixhitale përfshin kompensimin për proceset e pllakave dhe printimit. Në prodhimin e pllakave shtypëse, për shkak të efektit frenues të oksigjenit, ndodhin shtrembërime të shkallëzimit gjatë ekspozimit. Kompensimi i tyre kryhet duke përdorur RIP flexografike dhe ju lejon të kompensoni zvogëlimin e madhësisë së elementeve të printimit në fazën e gjenerimit të një skedari TIFF të transmetuar kur shkruani një maskë (Fig. 2.10). Për ta bërë këtë, për të formuar një element printimi të madhësisë së dëshiruar, nga zona relative e pikës raster në skedar. RIP rillogarit madhësitë e pikave raster të skedarit origjinal PostScript dhe shkruan madhësinë e kërkuar të dritares në maskën integrale në skedarin TIFF. Para dërgimit të skedarit në RIP, vendosen parametrat e nevojshëm: rezolucioni i regjistrimit, linja, këndi i rrotullimit të strukturës së rasterit dhe kurba e zgjedhur e kompensimit.

Si rregull, softueri ose hardueri i pajisjeve (më shpesh RIP) siguron kompensim për zgjatjen ose kompresimin e imazhit. Një shtrembërim i tillë i imazhit ndodh si përgjatë boshtit të cilindrit të pllakës ashtu edhe përgjatë perimetrit të tij. Shtrirja e elementeve të printimit rreth perimetrit të cilindrit çon në një ndryshim në madhësitë e tyre në printim nga madhësitë në një formë të sheshtë - shtrembërim (Fig. 2.11). Kjo vlerë, e lidhur me shtypshkronjën dhe trashësinë e pllakës shtypëse, merret parasysh në RIP gjatë fazës së skanimit. Kështu, për shembull, në RIP FlexWorks të sistemit Laser Graver, kompensimi për zgjatjen ose ngjeshjen e imazhit kryhet në formën e vendosjes së koeficientëve të duhur.

Moduli i redaktimit elektronik duhet të lejojë pozicionimin e saktë gjeometrik të imazheve të paraqitura si skedarë të veçantë. Në këtë mënyrë është e mundur të montoni, për shembull, imazhe të vogla të përsëritura, tipike për printimin e etiketave.

Imazhi regjistrohet në një pllakë me një shtresë maske duke përdorur lloje të ndryshme lazerësh. Për këtë qëllim, përdoret një lazer me fibra, një lazer YAG, si dhe dioda lazer.

YAG dhe lazerët me fibra ndryshojnë nga burimet e rrezatimit të diodës në stabilitet më të madh dhe divergjencë të rrezeve të ulëta. Si rezultat, në shtresën e maskës së pllakës krijohen pika me dimensione të qëndrueshme dhe forma e kërkuar e rrumbullakët. Sistemet për ekspozimin e formave fleksografike sigurojnë regjistrim imazhi me linja deri në 200 lpi. Rezolucioni mund të ndryshohet brenda 1800-4000 dpi. Shpejtësia e ekspozimit është deri në 4 m2/h me një madhësi pikësh prej 15 µm.

Besohet se një thellësi e fushës prej 100 μm është e mjaftueshme për të regjistruar një imazh në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Në pajisjet që përdorin grupe diodash lazeri, divergjenca dhe diapazoni i fokusimit të rrezes lazer është më i keq se ai i lazerit me fibër dhe YAG, gjë që çon në një thellësi të vogël të fushës së rrezes lazer në zonën e përpunimit të materialit (Fig. 2.12). Lazerët që funksionojnë në modalitetin me një modalitet kanë thellësinë më të madhe të fushës, në të cilën arrihen parametrat më të mirë të rrezatimit. Në modalitetin e fuqishëm me shumë mënyra, i cili mund të realizojë regjistrimin e imazheve me shpejtësi të lartë, parametrat zvogëlohen dhe thellësia e fushës zvogëlohet. Me një thellësi të pamjaftueshme të fushës, devijimet në trashësinë e pllakës mund të çojnë në një ndryshim në diametrin e pikës së ekspozimit me lazer dhe defekte në regjistrim.

Zgjedhja e mënyrave optimale për të bërë kallëpe në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske kryhet duke përdorur testimin. Përcaktimi i rritjes së madhësisë së një elementi raster gjatë regjistrimit me lazer të një imazhi është i lidhur pazgjidhshmërisht me zgjedhjen e mënyrave të përpunimit për pllakën pasi të jetë marrë një maskë integrale në sipërfaqen e saj.

Objekti i testimit përdoret për të përcaktuar kohën e ekspozimit. Përmbajtja e tij konsiderohet në shembullin e një objekti testues DuPont (Fig. 2.13). Testimi kryhet me regjistrim element pas elementi të objektit të provës në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Objekti i provës bazë dixhitale përfshin elementë të shkallëzimit pa shkallë, shkallë raster me një zonë relative pikash raster nga 2 në 100%, goditje pozitive dhe negative dhe pika të madhësive të ndryshme. Skedari për objektin e testimit u krijua duke përdorur Macromedia FreeHand 8.0. Nëse linja e aplikuar nuk i plotëson nevojat e përdoruesit, atëherë mund të zëvendësohet duke përdorur këtë program. Kur një skedar duhet të konvertohet në një format tjetër ose të përdoret me një program tjetër, duhet pasur kujdes që elementët e kontrollit të mos ndryshojnë gjatë procesit të konvertimit. Për të përcaktuar kohën optimale të ekspozimit, disa kopje të objektit të provës, zakonisht të paktën dhjetë, regjistrohen në mënyrë të njëpasnjëshme në një pllakë të fotopolimerizueshme me një shtresë maske. Për të shmangur mospërputhjet, një kopje e vetme e dhënë nga RIP përsëritet duke përdorur ndërfaqen e një prodhuesi të përshtatshëm të pllakave.

Testimi i operacioneve të mëvonshme të procesit teknologjik kryhet në të njëjtën mënyrë si në prodhimin e kallëpeve fotopolimere duke përdorur teknologjinë analoge.

Ana e pasme e pllakës është e ekspozuar për të formuar bazën e pllakës shtypëse. Duke rritur fotondjeshmërinë e FPS si rezultat i ekspozimit të anës së pasme të pllakës, përmirësohen kushtet për formimin e elementeve të printimit gjatë ekspozimit kryesor dhe ngjitjen e tyre me nënshtresën. Ekspozimi kryhet përmes nënshtresës së pllakës (shih Fig. 2.8, b). Rrezatimi, duke depërtuar në thellësinë e PPC, çon në polimerizimin shtresë pas shtrese, shkalla e të cilit zvogëlohet gradualisht. Me rritjen e ekspozimit, trashësia e shtresës së fotopolimerizuar rritet, duke zvogëluar thellësinë e mundshme të relievit të formës së ardhshme. Trashësia e bazës është diferenca midis trashësisë së formës dhe thellësisë maksimale të elementeve hapësinore. Baza e fotopolimerizuar kufizon depërtimin e tretësirës së larjes dhe rrjedhimisht thellësinë e relievit.

Sasia e ekspozimit kur ekspozohet ana e pasme e pllakës varet nga trashësia e saj dhe natyra e figurës në pllakën e printimit. Ekspozimi shumë i shkurtër mund të rezultojë në larjen e elementeve me printime të imta të formës për shkak të polimerizimit të pamjaftueshëm të bazës dhe, si rezultat, rezistencës së pamjaftueshme ndaj tretësirës së larjes. Koha e tepërt e ekspozimit mund të krijojë një pllakë bazë tepër të trashë dhe të vështirësojë formimin e boshllëqeve të thellësisë së kërkuar. Përcaktimi i kohës së ekspozimit të anës së pasme të pllakës kryhet me testim. Seksione të veçanta të pllakës së formës në anën e pasme i nënshtrohen ekspozimit të dozuar, të dhëna nga kohë të ndryshme ekspozimi. Varet nga trashësia e pllakës dhe mund të jetë, për shembull, 10, 20, 30 sekonda ose më shumë. Zakonisht ekspozohen 8 hapa. Koha e nevojshme e ekspozimit për anën e pasme të pllakave përcaktohet nga një grafik që lidh kohën me thellësinë e boshllëqeve të marra pas ekspozimit dhe larjes.

Instalimi i regjistrimit të imazhit me laser përfshin: pajisjen optike; cilindër ekspozimi ndaj fibrave të karbonit ose cilindër me mëngë; një stacion pune me një njësi shërbimi dhe një program për kontrollin e njësisë së ekspozimit; një pajisje vakum që siguron pllakën e formës gjatë regjistrimit; sistemi i nxjerrjes së mbetjeve që ndodh gjatë heqjes së shtresës së maskës. Cilësia e regjistrimit varet nga adresimi - aftësia e lazerit për t'u kontrolluar në tërësinë e karakteristikave të tij të projektimit, skanimit dhe fokusimit të pikës lazer.

Krijimi i imazhit parësor në shtresën e maskës së regjistrimit kryhet duke përdorur një rreze lazer me densitet të lartë energjie. Për shkak të përthithjes aktive të rrezatimit IR nga shtresa e maskës së zezë, ajo hiqet. Një maskë integrale formohet në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizueshme, e cila mbart një imazh negativ të origjinalit, i cili ka një densitet të lartë optik (shih Fig. 2.8, c). Në këtë rast, lazeri që lëshon në rrezen infra të kuqe nuk ndikon në shtresën e fotopolimerizueshme, e cila është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV. Fuqia e kërkuar mund të gjenerohet nga një rreze lazer e vetme ose rreze të shumta; kjo teknologji me shumë rrugë përmirëson performancën e sistemit.

Pllaka e formës fiksohet në kazan dhe mbahet mbi të me ndihmën e vakumit. Kur ekspozohen pllaka të trasha, masa e tyre zvogëlon numrin e rrotullimeve të daulles.

Marrja e një imazhi të qartë në maskën integrale varet nga struktura dhe specifikimet shtresa e maskës (homogjeniteti, dendësia e lartë optike, ngjitja e mirë me shtresën e fotopolimerizueshme), si dhe vendosja e saktë e thellësisë së ekspozimit ndaj rrezes lazer. Sistemi është përshtatur me këtë parametër nga testimi paraprak. Pajisja e integruar e fokusimit dinamik ju lejon të kompensoni ndryshimet në trashësinë e shtresave të pllakave të fotopolimerizueshme dhe të përmirësoni parametrat e regjistrimit.

Kryerja e operacioneve të mëvonshme të procesit teknologjik nuk ka dallime thelbësore nga zbatimi i tyre në prodhimin e pllakave printuese fotopolimerësh fleksografikë duke përdorur teknologjinë analoge. Dallimi qëndron në faktin se ekspozimi kryesor kryhet pa vakum, dhe imazhi transferohet duke ekspozuar shtresën fotopolimerizuese të pllakës përmes një maske integrale.

Ekspozimi kryesor. Qëllimi i ekspozimit kryesor është formimi i elementeve të printimit. Gjatë këtij procesi, përmes një maske integrale negative në zonat e lira nga shtresa e maskës, ndodh fotopolimerizimi i FPC me formimin e një profili të elementeve të printimit. Për shkak të mungesës së një fotoforme, nuk ka dobësim të fluksit të dritës që ndikon në FPC, dhe mprehtësia e lartë e skajeve të maskës dhe efekti frenues i oksigjenit bëjnë të mundur arritjen e vlerës së kërkuar të pjerrësisë së profilit të elementet e printimit (shih Fig. 2.8, d).

Nëse procesi i prodhimit të mykut fillon me regjistrimin e imazhit me lazer në një pjatë, atëherë për të siguruar sigurinë e maskës integrale dixhitale, sekuenca e operacioneve për ekspozimin kryesor dhe ekspozimin e anës së pasme të pllakave zgjidhet në varësi të karakteristikave të pajisje ekspozimi. Më pas, për të mos dëmtuar maskën, fillimisht kryhet ekspozimi kryesor dhe më pas ekspozohet ana e pasme e pllakës. Koha kryesore e ekspozimit caktohet duke përdorur elementin e gradimit pa shkallë të objektit testues (shih Fig. 2.13). Koha optimale konsiderohet të jetë koha nga e cila elementët e gradimit pa shkallë të riprodhuar në formë kanë afërsisht të njëjtën gjatësi dhe pushojnë së zgjatur me një rritje të mëvonshme të ekspozimit. Në këtë rast, në ekspozimin më të ulët, sigurohet intervali më i madh i gradimit në formularin e printuar.

Me ekspozim të pamjaftueshëm, vijat e holla në formë bëhen valëzime dhe një efekt "lëvozhgë portokalli" shfaqet në sipërfaqen e pllakës, duke çuar në konsumim të parakohshëm të formës. Me ekspozimin e tepërt kryesor, imazhi në formë humbet konturet e tij të qarta, kontrasti i figurës në hije zvogëlohet, thellësia e elementeve të hapësirës së bardhë është e pamjaftueshme.

Heqja e përbërjes së papolimerizuar. Tretësit e polimerit i nënshtrohen një numri të kërkesat e përgjithshme, duke përfshirë fuqinë e lartë të tretjes me ndikim minimal në zonat e ndërlidhura dhe aftësinë për të formuar solucione të përqendruara me viskozitet të ulët. Tretësit duhet të karakterizohen nga një shkallë e ulët e luhatshmërisë, kanë çmim i ulët, siguria nga zjarri dhe jotoksiciteti. Tretësirat e larjes së tretësit janë një përzierje e hidrokarbureve alifatike ose aromatike dhe alkoolit. Zgjidhjet që përmbajnë klor janë me përdorim të kufizuar për shkak të toksicitetit. Solucionet larëse që përmbajnë tretës organikë rigjenerohen në njësi speciale (avullues) që mund të lidhen me lavatriçe. Kjo ju lejon të organizoni një cikël të mbyllur të procesit të shpëlarjes, i cili redukton ndotjen e mjedisit.

Qëllimi i larjes është të zbulojë imazhin e relievit latent të marrë gjatë ekspozimit dhe formimin e elementeve bosh të formës. Thelbi i procesit qëndron në faktin se shkalla e difuzionit të zgjidhjeve në zhvillim në zonat jo të polimerizuara të pllakës është disa herë më e lartë se në ato fotopolimerizuara. Për të rritur selektivitetin e zhvillimit, substancat (për shembull, butanoli ose izopropanoli) futen në solucione në zhvillim që zvogëlojnë ënjtjen e fotopolimereve të rrezatuar që formojnë film.

Koha e tepërt e larjes shkakton ënjtje të relievit, i cili, së bashku me ekspozimin e pamjaftueshëm kryesor, mund të çojë në një shkelje të strukturës sipërfaqësore ("lëvozhgë portokalli").

Meqenëse tretësira është e ngopur me reagentët që janë pjesë e FPC, kapaciteti i kullimit të tretësirës zvogëlohet. Mënyra e rigjenerimit të tretësirës së larjes varet nga madhësia e pllakës dhe thellësia e boshllëqeve. Përcaktohet nga llogaritja e përafërsisht 10-15 litra tretës të larë për 1 m2 sipërfaqe të pllakës dhe 1 mm thellësi hendeku. Përcaktimi i kohës së larjes së shtresës së pa polimerizuar të pllakës kryhet me testim. Bazohet në supozimet se për trashësi të ndryshme të pllakave, vendoset një presion konstant i furçave të procesorit të larjes, temperatura e tretësirës mbahet e qëndrueshme dhe kapaciteti absorbues i tretësirës nuk ndryshon për shkak të rigjenerimit të tij.

Për të përcaktuar kohën optimale të larjes, disa pllaka identike që i nënshtrohen të njëjtit ekspozim (me një pjesë të sipërfaqes së pllakës të mbrojtur nga një shabllon) lahen për kohë të ndryshme, të zgjedhura duke marrë parasysh trashësinë e pllakës. Pas tharjes dhe matjes së trashësisë së zonave të lara dhe të palara, fitohet një varësi, e cila përcakton kohën e larjes që kërkohet për të arritur thellësinë e kërkuar të relievit. Në këtë rast, thellësia e kërkuar e lehtësimit plus 0,2-0,3 mm korrespondon me kohën optimale. Rritja e kohës së larjes shpjegohet me faktin se midis pjesëve të polimerizuara dhe jo të polimerizuara të shtresës ekziston një fazë në të cilën materiali polimerizohet pjesërisht dhe për këtë arsye lahet ngadalë. Kur përdorni një procesor të larjes, koha e shkarkimit përcaktohet nga shpejtësia e formularit në procesor (Fig. 2.14). Në procesorët automatikë të veprimit të vazhdueshëm, vlera përkatëse e kohës së larjes futet në program.

Gjatë zhvillimit termik të një imazhi reliev duke përdorur teknologjinë FAST, pllaka e ekspozuar fiksohet në kazanin e një procesori termik dhe futet në një burim rrezatimi infra të kuqe. Thellësia e kërkuar e relievit, e cila varet veçanërisht nga trashësia e pllakës së përdorur, arrihet me 10-12 cikle kontakti të formës, të ngrohur lokalisht në t = 160 ° C, me material jo të endur absorbues (shih Fig. 2.6).

Forma tharje. Qëllimi i tharjes është heqja e lëngut nga shtresa e mykut të fotopolimerizuar duke përdorur nxehtësinë. Kur lahet, kjo shtresë është e ngopur me një zgjidhje larës, lehtësimi i imazhit bymehet dhe zbutet. Përmbajtja relative e tretësit të përthithur nga fotopolimeri pas larjes zakonisht kalon 30%, sipërfaqja mbulohet me një film të vazhdueshëm shumë të hollë dhe kapilarët mbushen me tretës.

Përmbajtja e lagështisë së fotopolimerit pas larjes varet nga kapaciteti i fryrjes së materialit, koha e larjes, shkalla e ndërlidhjes së polimerit, natyra dhe temperatura e tretësit. Ënjtja e relievit të formës ndodh në mënyrë të pabarabartë, shkalla e saj varet nga natyra e imazhit. Zonat e grimcuara thithin më shumë tretës se pllakat. Efekti i natyrës së tretësirës së larjes në kohën e tharjes lidhet me shkallën e fryrjes së shtresës fotopolimere dhe paqëndrueshmërinë e tretësit të përfshirë në tretësirë.

Gjatë procesit të tharjes, molekulat e tretësit lëvizin nga shtresat e brendshme të materialit në ato të jashtme dhe migrimi i mëpasshëm nga sipërfaqja e mykut në mediumin mbajtës të nxehtësisë. Kur thahet me ajër të ngrohtë të ngrohur në një temperaturë prej 65 ° C, tretësi hiqet nga sipërfaqja e mykut për shkak të difuzionit konvektiv. Për të rritur shkallën e difuzionit të brendshëm të tretësit, është e mundur të përdoret FPC e bazuar në polimere kokrrizore që përmbajnë mikropore.

Intensiteti i procesit të tharjes varet nga natyra kimike dhe struktura e materialit të formës, madhësia dhe gjendja e sipërfaqes së tij, temperatura e ftohësit, ngopja e tij me avujt e tretësit dhe shpejtësia e lëvizjes në lidhje me formën.

Tharja është operacioni më i gjatë në prodhimin e një pllake printimi flexo. Koha e tharjes mund të jetë 1-3 orë, pas së cilës trashësia origjinale e pllakës kthehet, dhe sipërfaqja e saj mbetet pak ngjitëse. Pas tharjes, përpara trajtimit shtesë UV-C, myku duhet të ftohet, sepse përpunimi i parakohshëm mund të rregullojë fryrjen e mbetur të shtresës dhe trashësia e mykut të përfunduar do të jetë e pabarabartë.

Eliminimi i ngjitjes dhe ekspozimi shtesë i formës. Përpunimi (përfundimi) shtesë kryhet për të eliminuar ngjitjen, e cila formohet për shkak të pranisë së një shtrese të hollë të lëngut shumë viskoz në sipërfaqe. Janë makromolekulat e elastomerit termoplastik ose polimerit tjetër të tretur ose të përzier me molekula të monomereve ose oligomereve të papolimerizuar. Komponentët që nuk kanë hyrë në reaksionin e fotopolimerizimit gjatë ekspozimit shpërndahen në sipërfaqe gjatë procesit të larjes, duke bërë që ajo të ngjitet.

Eliminimi i ngjitjes mund të arrihet në dy mënyra: trajtim sipërfaqësor me reagentë kimikë, në veçanti tretësirë ​​brom-bromat, ose rrezatim UV-C i sipërfaqes (shih Fig. 2.8, e). Në metodën e parë, bromi, duke hyrë në një reaksion shtimi, zvogëlon përqendrimin e lidhjeve dyfishe të pangopura dhe kontribuon në shndërrimin e monomereve të pangopur me një pikë vlimi të ulët në derivate të ngopura bromike, të cilat, për shkak të më shumë temperaturë të lartë zierja janë komponime të ngurta. Sidoqoftë, përfundimi kimik duke përdorur solucione të përbërjeve reaktive është i pasigurt për mjedisin.

Më i përdoruri është përfundimi me rrezatim UV të formës në një mjedis të gaztë. Në procesin e trajtimit të tillë me rrezatim që ka energji të lartë dhe fuqi të ulët depërtuese, eliminohet ngjitja e shtresës sipërfaqësore të pllakës shtypëse. Për përfundimin, përdoren instalime të pajisura me llamba UV tubulare me rrezatim maksimal në zonën C me një gjatësi vale 253.7 nm. Përpunimi shumë i gjatë e bën sipërfaqen e mykut të brishtë dhe redukton ndjeshmërinë e bojës. Kohëzgjatja e trajtimit UV-C ndikohet nga lloji i pllakës, natyra e tretësirës së larjes dhe kohëzgjatja e tharjes së mëparshme. Koha e përfundimit për pllakat e holla zakonisht është më e gjatë se për ato të trasha.

Ekspozimi shtesë kryhet me rrezatim UV-A (shih Fig. 2.8, g) për të rritur qëndrueshmërinë e formës ndaj tretësve të bojërave të printimit dhe për të arritur vetitë e nevojshme fizike dhe mekanike. Koha shtesë e ekspozimit mund të jetë më e vogël ose e barabartë me kohën kryesore të ekspozimit.

Kontrolli i formës. Treguesit e cilësisë së pllakave fleksografike përfshijnë praninë e elementeve të printimit të madhësisë, formës dhe strukturës së sipërfaqes së kërkuar, një lartësi të caktuar relievi që korrespondon me natyrën e figurës në pllakën e shtypjes, si dhe ngjitjen e nevojshme me nënshtresën.

Defektet e mundshme në format e bëra duke përdorur teknologjinë dixhitale përfshijnë paraqitjen në formë (dhe ndoshta më pas në printim) të një moire me një ngjyrë për shkak të shumëllojshmërisë ciklike të formave të elementeve të printimit që korrespondojnë me të njëjtin nivel gri, dmth. pika raster në zona. me tonin konstant kanë të njëjtën zonë, por formë të ndryshme. Arsyeja për këtë është një kombinim i efektit të oksigjenit në fotopolimerin përgjatë konturit të dritares në teknologjinë e maskës dhe ekranit, pasi ulja e sipërfaqes së elementit të printimit është proporcionale me ndryshimin në perimetrin e tij, madhësia e elementit në pllakën e shtypjes do të varet nga forma e tij gjeometrike. Shfaqja e një defekti ndikohet gjithashtu nga fuqia lazer, ndjeshmëria e shtresës së maskës dhe trajektorja e furçave në procesorin e larjes. Mund të shmanget duke optimizuar algoritmet e skanimit dhe duke eliminuar ndryshimin në formën e elementeve të printimit.

Teknologjia dixhitale për prodhimin e kallëpeve në mëngë me anë të ekspozimit me lazer të pllakave të fotopolimerizueshme me një shtresë maske përbëhet nga hapat e mëposhtëm:

• ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës;
• montimi i pllakës në mëngë duke përdorur shirit ngjitës;
• instalimi i mëngës në mbajtësin e zëvendësueshëm të pajisjes së ekspozimit;
• ekspozimi me lazer ndaj shtresës së maskës së pllakës fotopolimerizuese;
• ekspozimi i shtresës fotopolimerizuese ndaj rrezatimit UV-A.

Të gjitha operacionet e mëvonshme: larja, tharja, përfundimi dhe ekspozimi shtesë kryhen në mënyrën e zakonshme, por në pajisje speciale për përpunimin e pllakave cilindrike të printimit. Për të marrë pllaka printimi fotopolimere pa probleme, pllaka ekspozohet nga ana e pasme, më pas montohet rreth mëngës, skajet e pllakës shtypen fort së bashku dhe fotopolimeri shkrihet për të mbajtur së bashku skajet e pllakës. Pas kësaj, lëmohet në trashësinë e kërkuar në një makinë speciale dhe një shtresë maske e ndjeshme ndaj nxehtësisë regjistrohet në sipërfaqen e qetë. Një imazh regjistrohet në të me një lazer, i ndjekur nga operacionet e procesit të formës. Format e bëra nga teknologjia Kompjuter - mëngë të shtypura(CTS) nuk kërkojnë kompensim për shtrembërimin që lidhet me shtrirjen e formës.

Format e cilindrit pa tegel (mëngë) (digisleeve) bëhen në një material polimer në formën e një cilindri fleksibël të zbrazët, i cili tërhiqet mbi një mëngë, dhe më pas përpunohet në pajisje të krijuara për forma cilindrike. Në varësi të vetive të shtresës së fotopolimerizueshme, pas regjistrimit me lazer të imazhit në shtresën e maskës dhe ekspozimit, përpunimi mund të kryhet ose me larje ose me zhvillim termik të PPC-së së papolimerizuar.

Mëngët e ngjeshjes përdoren kur printoni nga pllaka të holla. Sipërfaqja e mëngës ka veti të larta kompresimi, për shkak të të cilave, nën presion gjatë printimit, elementë të vegjël shtypës shtypen pjesërisht në shtresën e ngjeshjes së elastomerit poliuretani. Si rezultat, pllaka shtypet më pak dhe ajo përbën presion më specifik (Fig. 2.15). Kjo ju lejon të printoni imazhe të ndryshme nga një formë pa zvarritje të fortë.

Përparësitë e formave pa probleme janë cilësia e lartë e printimit, regjistrimi i saktë, shpejtësi e lartë printimi, aftësia për të kontrolluar vendosjen e imazheve (raporteve) të përsëritura në formular. Për formimin e imazheve pa probleme (të pafundme), të përshtatshme software dhe algoritmet e shqyrtimit. Rezultatet e regjistrimit të informacionit ndikohen shumë nga parametrat e mëngëve (gama e diametrit, karakteristikat e peshës) dhe pajisjet optiko-mekanike të pajisjes, e cila siguron gjatësinë e kërkuar të lenteve të fokusimit. Çiftimi i pajisjes së regjistrimit me lazer me pajisjet për përpunim të mëvonshëm bën të mundur krijimin e një linje të vetme teknologjike të automatizuar për prodhimin e kallëpeve të mëngës.

Cilindrat e pllakave ose mëngët e veshur me elastomer përdoren për të bërë pllaka printimi me gdhendje me lazer. Përbërja e veshjeve të gomës përfshin polimere (për shembull, gome etilen propileni, gome akrilonitrile butadion, gome natyrale dhe silikoni), mbushës (e zezë karboni, shkumës), iniciatorë dhe përshpejtues (squfur, amide dhe perokside), pigmente, ngjyra, plastifikues dhe komponentë të tjerë. Cilindrat e formës kanë një gjatësi përgjatë gjeneratorit deri në disa metra dhe një diametër deri në 0,5 m.

Përgatitja e cilindrit të pllakës fillon me pastrimin mekanik të veshjes së vjetër dhe rërën e sipërfaqes së shufrës. Në sipërfaqen e pastruar aplikohet një shtresë ngjitëse, përbërja e së cilës zgjidhet në varësi të materialit të shufrës dhe përbërjes së elastomerit. Një pllakë elastomeri me trashësi 3 deri në 10 mm aplikohet në shtresën ngjitëse dhe mbështillet me shirit fashë. Cilindri vendoset në autoklavë, ku përpunohet me presion 4-10 bar për disa orë në atmosferë me avull ose ajër të nxehtë. Pas heqjes së shiritit të fashës, sipërfaqja e cilindrit kthehet dhe lëmohet. Parametrat dimensionale dhe fortësia e cilindrit të pllakës janë të kontrolluara.

Format elastomerike, të gdhendura nga një lazer gazi, janë bërë për printimin e imazheve të linjës dhe rasterit me një linjë relativisht të ulët (deri në 36 rreshta/cm). Kjo për faktin se heqja e elastomerit kryhet duke përdorur rrezatim lazer me një madhësi pikësh prej rreth 50 μm. Divergjenca e madhe e rrezes lazer CO2 nuk lejon regjistrimin e një imazhi me një linjë të lartë. Në zgjedhja e duhur modaliteti i gdhendjes, nëse madhësia e pikës është 1,5 herë më e madhe se madhësia teorike e pikës, asnjë lëndë e parë nuk mbetet midis vijave ngjitur të imazhit të regjistruar. Për të marrë një pikë elementare me një madhësi 10-12 μm, e cila është e nevojshme për riprodhimin e një imazhi me linja të lartë (60 rreshta/cm), kërkohet një pikë rrezatimi lazer me diametër 15-20 μm. Kjo mund të arrihet duke përdorur një lazer Nd:YAG duke përdorur materiale të formës së veçantë.

Përdorimi i gjerë i lazerëve me një substancë aktive të ngurtë dhe diodave lazer do të lehtësohet nga krijimi i materialeve në formë (polimere) që kanë vetitë e nevojshme të printimit (rezistencë ndaj tretësve të bojërave të printimit, fortësi, kohëzgjatje) dhe bëjnë të mundur sigurimin e lartë. produktiviteti i procesit të gdhendjes së drejtpërdrejtë me lazer.

Format janë gdhendur në një makinë gdhendjeje lazer. Gjatë rrotullimit të cilindrit të pllakës, rrezja e lazerit lëviz përgjatë boshtit të cilindrit, duke formuar një imazh në një spirale. Goditja spirale është zakonisht 50 μm. Sinkronizimi i lëvizjes së cilindrit të pllakës dhe lazerit, si dhe kontrolli i rrezatimit lazer, kryhet duke përdorur një kompjuter.

Rrezatimi i lëshuar nga lazeri me ndihmën e një sistemi pasqyrash drejtohet te thjerrëza, e cila fokuson rrezen në sipërfaqen e cilindrit të pllakës (Fig. 2.16). Në varësi të fuqisë së rrezatimit dhe parametrave teknologjikë, thellësia e gdhendjes mund të vendoset nga disa mikrometra në disa milimetra. Nën ndikimin e rrezatimit lazer, elastomeri digjet dhe avullohet në një proces të ngjashëm me sublimimin, dhe mbetjet e gazta dhe grimcat materiale që rezultojnë thithen dhe filtrohen. Pllaka e printuar e gdhendur nga lazeri pastrohet nga produktet e djegies që kanë mbetur në një sipërfaqe dhe është e ekspozuar ndaj kontrollit.

Ne shfaqim formularë për printim fleksografik

Dr. teknologjisë. shkencave, prof. MGUP im. Ivan Fedorov

Një lloj i shtypjes së letrës që përdoret gjerësisht për shtypjen e etiketave dhe paketimit të produkteve nga letra, fletë metalike, filma plastikë, si dhe për shtypjen e gazetave, është fleksografia. Printimi fleksografik kryhet me gome elastike ose pllaka printimi me fotopolimer me elasticitet të lartë me bojëra të lëngshme me ngjitje të shpejtë.


Në aparatin e printimit të një makinerie printimi fleksografik, bojë më tepër e lëngshme aplikohet në një pllakë printimi të fiksuar në një cilindër pllake, jo drejtpërdrejt, por përmes një rul të ndërmjetëm rrotullues (anilox). Roli është bërë nga tub çeliku, e cila mund të mbulohet me një shtresë bakri. Një rrjet raster aplikohet në këtë sipërfaqe me gravurë ose gdhendje, qelizat e thella të së cilës janë bërë në formën e piramidave me një majë të mprehtë. Sipërfaqja rasterore e rulit anilox zakonisht është e kromuar. Transferimi i bojës nga kutia e bojës në pllakën e shtypjes kryhet me anë të një rul gome (duktor) në rulin anilox, dhe prej tij në elementët printues të formularit.

Përdorimi i pllakave printuese elastike dhe bojërave me vendosje të shpejtë me viskozitet të ulët bën të mundur printimin e pothuajse çdo materiali rrotullues me shpejtësi të lartë, për të riprodhuar jo vetëm elementë të linjës, por edhe imazhe me një dhe shumë ngjyra (me linja ekrani deri në 60 vija/cm). Presioni i lehtë i shtypjes siguron b rreth Stabilitet më i madh i qarkullimit të formularëve të printuar.

Flexografia është një metodë printimi direkt në të cilën boja transferohet nga një pjatë drejtpërdrejt në materialin e printuar. Në këtë drejtim, imazhi në elementët e printimit të formularit duhet të pasqyrohet në raport me imazhin e lexueshëm në letër (Fig. 1).

Në printimin fleksografik modern, përdoren pllaka printimi fotopolimerësh (FPF), të cilat nuk janë inferiore ndaj atyre të kompensuar për sa i përket printimit dhe vetive teknike dhe riprodhuese dhe grafike, dhe, si rregull, i tejkalojnë ato në rezistencën ndaj vrapimit.

Përbërjet e ngurta ose të lëngëta të fotopolimerizueshme përdoren si materiale fotopolimere. Këto përfshijnë përzierje monomerike, oligomerike ose monomerike-polimere të ngurta ose të lëngshme të afta të ndryshojnë gjendjen kimike dhe fizike nën veprimin e dritës. Këto ndryshime çojnë në formimin e polimereve të ngurtë ose elastikë të patretshëm.

Përbërjet e ngurta të fotopolimerizueshme (SFP) ruajnë një gjendje të ngurtë grumbullimi para dhe pas prodhimit të një pllake printimi. Ato i dorëzohen ndërmarrjes së printimit në formën e pllakave në formë fotopolimerizuese të një formati të caktuar.

Struktura e pllakave fotopolimerizuese për printim fleksografik është paraqitur në fig. 2.

Përbërjet e lëngëta të fotopolimerizueshme (LFP) u furnizohen kompanive të printimit në kontejnerë në formë të lëngshme, ose ato bëhen direkt në ndërmarrje duke përzier përbërësit fillestarë.

Operacioni kryesor teknologjik në prodhimin e çdo FPF, gjatë të cilit ndodh një reaksion fotopolimerizimi në përbërjen e fotopolimerizueshme dhe formohet një imazh reliev latent, është ekspozimi (Fig. 3 por) të shtresës së fotopolimerizueshme. Fotopolimerizimi ndodh vetëm në ato pjesë të shtresës që janë të ekspozuara ndaj rrezeve UV dhe vetëm gjatë ekspozimit të tyre. Prandaj, fotoformat negative dhe analogët e tyre në formën e një shtrese maske përdoren për ekspozim.

Oriz. Fig. 3. Operacionet teknologjike për marrjen e pllakave printuese fotopolimere në pllaka të forta fotopolimerizuese: a - ekspozimi; b - larja nga boshllëqet; c - tharja e pllakës shtypëse; d - ekspozimi shtesë i elementeve të printimit

Zhvillimi i një imazhi reliev, si rezultat i të cilit hiqen zonat jo të polimerizuara të pllakës fotopolimerizuese, kryhet duke i larë ato me një zgjidhje alkaline alkoolike (Fig. 3 b) ose ujë në varësi të llojit të pllakave, dhe për disa lloje pllakash - trajtim termik i thatë.

Në rastin e parë, pllaka e ekspozuar e fotopolimerizueshme përpunohet në të ashtuquajturin procesor tretës. Si rezultat i operacionit të larjes (shih Fig. 3 b) e seksioneve jo të polimerizuara të pllakës, një imazh reliev formohet në formë me një zgjidhje. Larja bazohet në faktin se në procesin e fotopolimerizimit, elementët e printimit humbasin aftësinë e tyre për t'u tretur në tretësirën e larjes. Pas larjes, kërkohet tharja e formave fotopolimere. Në rastin e dytë, përpunimi kryhet në një procesor termik për përpunimin e formave fotopolimere. Trajtimi me nxehtësi të thatë eliminon plotësisht përdorimin e kimikateve tradicionale dhe solucioneve të larjes, zvogëlon kohën e marrjes së mykut me 70%, pasi nuk kërkon tharje.

Pas tharjes (Fig. 3 në) forma fotopolimere i nënshtrohet ekspozimit shtesë (Fig. 3 G), gjë që rrit shkallën e fotopolimerizimit të elementeve të printimit.

Pas ekspozimit shtesë, pllakat fotopolimer të bazuara në TFP për printim flexo kanë një sipërfaqe me shkëlqim dhe pak ngjitëse. Ngjitshmëria e sipërfaqes eliminohet me përpunim shtesë (përfundim), si rezultat, forma fiton vetitë e qëndrueshmërisë dhe rezistencës ndaj tretësve të ndryshëm të bojrave të printimit.

Mbarimi mund të bëhet kimikisht (duke përdorur klorur dhe brom) ose me ekspozim ndaj dritës ultravjollcë në intervalin 250-260 nm, e cila ka të njëjtin efekt në formë. Me përfundimin kimik, sipërfaqja bëhet mat, me ultravjollcë - me shkëlqim.

Një nga parametrat më të rëndësishëm të pllakave printuese fotopolimerësh është profili i elementeve të printimit, i cili përcaktohet nga këndi në bazën e elementit printues dhe pjerrësia e tij. Profili përcakton rezolucionin e pllakave të printimit të fotopolimerit, si dhe forcën ngjitëse të elementeve të printimit me nënshtresën, gjë që ndikon në kohën e funksionimit. Profili i elementeve të printimit ndikohet ndjeshëm nga mënyrat e ekspozimit dhe kushtet për larjen e elementeve të hapësirës së bardhë. Në varësi të mënyrës së ekspozimit, elementët e printimit mund të kenë një formë të ndryshme.

Me ekspozim të tepërt, formohet një profil i sheshtë i elementeve të printimit, i cili siguron fiksimin e tyre të besueshëm në nënshtresë, por është i padëshirueshëm për shkak të uljes së mundshme të thellësisë së boshllëqeve.

Me ekspozim të pamjaftueshëm, formohet një profil në formë kërpudha (në formë fuçi), duke çuar në paqëndrueshmëri të elementeve të printimit në nënshtresë, deri në humbjen e mundshme të elementeve individuale.

Profili optimal ka një kënd në bazën 70 ± 5º, i cili është më i preferuari, pasi siguron ngjitje të besueshme të elementeve të printimit me nënshtresën dhe rezolucion të lartë të imazhit.

Profili i elementeve të printimit ndikohet gjithashtu nga raporti i ekspozimeve të ekspozimit paraprak dhe atij kryesor, kohëzgjatja e të cilit dhe raporti i tyre zgjidhen për lloje dhe grupe të ndryshme pllakash fotopolimerësh për instalime të veçanta ekspozimi.

Aktualisht, për prodhimin e pllakave printuese fotopolimere për printim fleksografik, përdoren dy teknologji: "kompjuter-fotoformë" dhe "pllakë shtypëse kompjuterike".

Të ashtuquajturat pllaka analoge prodhohen për teknologjinë "pllakë printimi kompjuterik" dhe pllaka dixhitale për teknologjinë "pllakë shtypëse kompjuterike".

Në prodhimin e formave fotopolimere të printimit fleksografik të bazuara në TFPK (Fig. 4), kryhen këto operacione kryesore:

• ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës fleksografike të fotopolimerizueshme (analoge) në njësinë e ekspozimit;
• ekspozimi kryesor i montimit të fotoformës (negative) dhe pllakës fotopolimerizuese në njësinë e ekspozimit;
• përpunimi i një kopjeje fotopolimer (fleksografike) në një procesor tretës (larës) ose termik (trajtimi me nxehtësi të thatë);
• tharje e formës fotopolimer (solvent-washout) në një pajisje tharjeje;
• ekspozimi shtesë i formës fotopolimer në njësinë e ekspozimit;
• përpunim shtesë Forma fotopolimer (përfundimi) për të eliminuar ngjitjen e sipërfaqes së saj.

Oriz. Fig. 4. Skema e procesit të prodhimit të kallëpeve fotopolimere të bazuara në TPPC duke përdorur teknologjinë "kompjuter-fotoformë"

Ekspozimi i anës së pasme të pllakës është hapi i parë në prodhimin e formularit. Ai përfaqëson një ndriçim të barabartë të anës së pasme të pllakës përmes një baze poliesteri pa përdorimin e vakumit dhe negativit. Ky është një operacion i rëndësishëm teknologjik që rrit fotosensitivitetin e polimerit dhe formon bazën e relievit të lartësisë së kërkuar. Ekspozimi i duhur i anës së pasme të pllakës nuk ndikon në elementët e printimit.

Ekspozimi kryesor i pllakës fotopolimerizuese kryhet duke kopjuar kontaktin nga një fotoformë negative. Në një fotoformë të destinuar për të bërë kallëpe, teksti duhet të pasqyrohet.

Fotoformat duhet të bëhen në një fletë të vetme filmi, pasi montazhet e përbëra të ngjitura me shirit ngjitës, si rregull, nuk sigurojnë një përshtatje të besueshme të fotoformës në sipërfaqen e shtresave të fotopolimerizueshme dhe mund të shkaktojnë shtrembërim të elementeve të printimit.

Përpara ekspozimit, fotoforma aplikohet në pllakën e fotopolimerizueshme me shtresën e emulsionit poshtë. Përndryshe, një hendek i barabartë me trashësinë e bazës së filmit formohet midis pllakës dhe imazhit në fotoformë. Si rezultat i thyerjes së dritës në bazën e filmit, mund të ndodhë një shtrembërim i fortë i elementeve të printimit dhe kopjimi i zonave raster.

Për të siguruar kontakt të ngushtë të fotoformës me materialin e fotopolimerizueshëm, filmi është i lyer. Mikrovrazhdësitë në sipërfaqen e fotoformës ju lejojnë të hiqni plotësisht ajrin nga poshtë tij, gjë që krijon një kontakt të ngushtë midis fotoformës dhe sipërfaqes së pllakës fotopolimerizuese. Për këtë përdoren pluhura speciale, të cilat aplikohen me një shtupë pambuku-garzë me lëvizje të lehta rrethore.

Si rezultat i përpunimit të kopjeve fotopolimere të bazuara në pllakat e larjes së tretësit, monomeri që nuk është ekspozuar dhe polimerizuar lahet - shpërndahet dhe lahet nga pllaka. Mbeten vetëm zonat që i janë nënshtruar polimerizimit dhe formojnë një imazh reliev.

Koha e pamjaftueshme e larjes, temperatura e ulët, presioni i papërshtatshëm i furçës (presion i ulët - qimet nuk prekin sipërfaqen e pllakës; presion i lartë - hark i shpimeve, koha e reduktuar e larjes), niveli i ulët i tretësirës në rezervuarin e larjes çon në lehtësim shumë të imët.

Koha e tepërt e larjes, temperatura e lartë dhe përqendrimi i pamjaftueshëm i tretësirës çojnë në lehtësim shumë të thellë. Koha e saktë e larjes përcaktohet eksperimentalisht në varësi të trashësisë së pllakës.

Kur lahet, pllaka është e ngopur me një zgjidhje. Relievi i polimerizuar i imazhit bymehet dhe zbutet. Pas heqjes së tretësirës së larjes nga sipërfaqja me peceta jo të endura ose një peshqir të veçantë, pllaka duhet të thahet në pjesën e tharjes në një temperaturë jo më të madhe se 60 °C. Në temperaturat mbi 60°C, mund të ndodhin probleme me regjistrin sepse mbështetja e poliestrës, e cila është dimensionalisht e qëndrueshme në kushte normale, fillon të tkurret.

Fryrja e pllakave kur lahen çon në një rritje të trashësisë së pllakave, të cilat edhe pas tharjes në tharëse nuk kthehen menjëherë në trashësinë e tyre normale dhe duhen lënë për 12 orë të tjera në ajër të hapur.

Kur përdorni pllaka fotopolimerizuese të ndjeshme ndaj nxehtësisë, manifestimi i imazhit të relievit ndodh duke shkrirë seksionet jo të polimerizuara të formave gjatë përpunimit të tyre në një procesor termik. Përbërja e shkrirë e fotopolimerizueshme absorbohet, përthithet dhe hiqet me një leckë të veçantë, e cila më pas dërgohet për asgjësim. Një proces i tillë teknologjik nuk kërkon përdorimin e tretësve, dhe për këtë arsye tharja e formave të zhvilluara është e përjashtuar. Në këtë mënyrë mund të prodhohen forma analoge dhe dixhitale. Avantazhi kryesor i teknologjisë me përdorimin e pllakave të ndjeshme ndaj nxehtësisë është një reduktim i ndjeshëm i kohës së prodhimit të mykut, i cili është për shkak të mungesës së një faze tharjeje.

Për të dhënë qëndrueshmëri, pllaka vendoset në një njësi ekspozimi për ndriçim shtesë me llamba UV për 4-8 minuta.

Për të eliminuar ngjitjen e pllakës pas tharjes, ajo duhet të trajtohet me rrezatim UV me gjatësi vale 250-260 nm ose kimikisht.

Pllakat fleksografike të fotopolimerizueshme analoge të shpërlarjes së tretësve dhe të ndjeshme ndaj nxehtësisë kanë një rezolucion që siguron 2-95 përqind pika gjysmëtonike në një linjë ekrani prej 150 lpi dhe një printim deri në 1 milion printime.

Një nga veçoritë e procesit të prodhimit të formave të sheshta fotopolimere të printimit fleksografik duke përdorur teknologjinë "kompjuter-fotoformë" është nevoja për të marrë parasysh shkallën e shtrirjes së formës përgjatë perimetrit të cilindrit të pllakës kur ajo instalohet në makinë printimi. Shtrirja e relievit të sipërfaqes së mykut (Fig. 5) çon në një zgjatim të imazhit në printim në krahasim me imazhin në fotoformë. Në këtë rast, sa më e trashë të jetë shtresa e shtrirë e vendosur në nënshtresë ose film stabilizues (kur përdorni pllaka me shumë shtresa), aq më i gjatë është imazhi.

Trashësia e formave të fotopolimerëve varion nga 0,2 në 7 mm e lart. Në këtë drejtim, është e nevojshme të kompensoni zgjatjen duke zvogëluar shkallën e figurës në fotoformën përgjatë njërës anë të saj, të orientuar në drejtimin e lëvizjes së rrjetës së letrës (shiritit) në makinën e printimit.

Për të llogaritur vlerën e shkallës M fotoformat, mund të përdorni konstanten e shtrirjes k, e cila për çdo lloj pllakash është e barabartë me k = 2 hc (hcështë trashësia e shtresës së relievit).

Gjatësia e printimit Lott korrespondon me distancën që kalon një pikë e caktuar në sipërfaqen e kallëpit gjatë një rrotullimi të plotë të cilindrit të formës dhe llogaritet si më poshtë:

ku Dfts- diametri i cilindrit të pllakës, mm; hf- trashësia e pllakës shtypëse, mm; hl- trashësia e shiritit ngjitës, mm.

Në bazë të gjatësisë së llogaritur të impresionit, përcaktohet shkurtimi i nevojshëm i fotoformës Δ d(në përqindje) sipas formulës

.

Pra, imazhi në fotoformë në një nga drejtimet duhet të merret me një shkallë të barabartë me

.

Një shkallëzim i tillë i imazhit në fotoformë mund të kryhet duke përpunuar kompjuterin e një skedari dixhital që përmban informacione rreth imponimit ose faqeve individuale të botimit.

Prodhimi i pllakave të printimit fleksografik fotopolimer duke përdorur teknologjinë "pllakë printimi kompjuterik" bazohet në përdorimin e metodave lazer për përpunimin e materialeve të pllakave: heqje (shkatërrim dhe heqje) e shtresës së maskës nga sipërfaqja e pllakës dhe gdhendje direkte e pllakës. materiali i pllakës.

Oriz. Fig. 5. Shtrirja e sipërfaqes së pllakës shtypëse kur vendoset në cilindrin e pllakës: a - pllakë printimi; b - pjatë printimi në një cilindër pllake

Në rastin e ablacionit me lazer, heqja e mëvonshme e shtresës jo të polimerizuar mund të kryhet duke përdorur një tretës ose procesor termik. Për këtë metodë përdoren pllaka speciale (dixhitale), të cilat ndryshojnë nga ato tradicionale vetëm në praninë e një shtrese maske 3-5 μm të trashë në sipërfaqen e pllakës. Shtresa e maskës është një mbushës bloze në një tretësirë ​​oligomeri që është e pandjeshme ndaj rrezatimit UV dhe termikisht e ndjeshme ndaj rrezes infra të kuqe të spektrit. Kjo shtresë përdoret për të krijuar imazhin primar të formuar nga lazeri dhe është një maskë negative.

Imazhi negativ (maska) është i nevojshëm për ekspozimin e mëvonshëm të pllakës fotopolimerizuese në formë me një burim drite UV. Si rezultat i përpunimit të mëtejshëm kimik, në sipërfaqe krijohet një imazh reliev i elementëve të printimit.

Në fig. 6 tregon sekuencën e operacioneve për prodhimin e një pllake fleksografike në një pjatë që përmban një shtresë maske 1 , shtresa fotopolimere 2 dhe substrati 3 . Pas heqjes me lazer të shtresës së maskës në vendet që korrespondojnë me elementët e printimit, ekspozohet një substrat transparent për të krijuar një substrat fotopolimer. Ekspozimi për të marrë një imazh reliev kryhet përmes një imazhi negativ të krijuar nga shtresa e maskës. Më pas kryhet përpunimi i zakonshëm, i cili konsiston në larjen e fotopolimerit të papolimerizuar, larje, pas-ekspozim me tharje të njëkohshme dhe përfundim të lehtë.

Kur regjistroni një imazh duke përdorur sisteme lazer, madhësia e pikës në fotopolimerë të maskuar është, si rregull, 15-25 μm, gjë që bën të mundur marrjen e imazheve me një linjë prej 180 lpi dhe më të lartë në formë.

Në prodhimin e pllakave fotopolimere në teknologjinë "pllakë printimi kompjuterik", përdoren pllaka të bazuara në kompozime të ngurta fotopolimerësh, të cilat sigurojnë pllaka printimi me cilësi të lartë, përpunimi i mëtejshëm i të cilave ndodh në të njëjtën mënyrë si pllakat analoge flexo fotopolimere.

Në fig. 7 tregon klasifikimin e pllakave të fotopolimerizueshme për printim fleksografik bazuar në përbërje të ngurta fotopolimere.

Në varësi të strukturës së pllakës, dallohen pllaka njështresore dhe shumështresore.

Pllakat me një shtresë përbëhen nga një shtresë fotopolimerizuese (relievformuese), e cila ndodhet midis folesë mbrojtëse dhe bazës së lavsanit, e cila shërben për stabilizimin e pllakës.

Pllakat me shumë shtresa të dizajnuara për printime raster me cilësi të lartë përbëhen nga pllaka relativisht të forta me shtresa të holla me një nënshtresë të ngjeshshme. Në të dy sipërfaqet e pllakës ka një fletë mbrojtëse, dhe midis shtresës së fotopolimerizueshme dhe bazës ka një shtresë stabilizuese, e cila siguron mungesë pothuajse të plotë të deformimit gjatësor kur pllaka shtypëse është e përkulur.

Në varësi të trashësisë, pllakat e fotopolimerizueshme ndahen në shtresa të trasha dhe me shtresa të hollë.

Pllakat me shtresa të hollë (trashësia 0,76-2,84 mm) kanë fortësi të lartë për të reduktuar fitimin e pikave gjatë printimit. Prandaj, pllakat e printimit të bëra në pllaka të tilla ofrojnë cilësi të lartë produkte të gatshme dhe përdoren për të vulosur ambalazhe fleksibël, qese plastike, etiketa dhe etiketa.

Pllakat me shtresa të trasha (trashësia 2,84-6,35 mm) janë më të buta se ato me shtresa të hollë dhe sigurojnë kontakt më të ngushtë me një sipërfaqe të printuar të pabarabartë. Format e printimit të bazuara në to përdoren për vulosjen e qeseve të kartonit të valëzuar dhe letrës.

Kohët e fundit, kur shtypni në materiale të tilla si kartoni i valëzuar, më shpesh përdoren pllaka me trashësi 2.84-3.94 mm. Kjo shpjegohet me faktin se kur përdorni forma më të trasha fotopolimere (3,94-6,35 mm) është e vështirë të përftohet një imazh shumëngjyrësh i linjës së lartë.

Në varësi të fortësisë, dallohen pllaka me fortësi të lartë, të mesme dhe të ulët.

Pllakat me fortësi të lartë karakterizohen nga më pak shtim pikash të elementeve raster dhe përdoren për printimin e punimeve të linjës së lartë. Pllakat me ngurtësi mesatare ju lejojnë të printoni po aq mirë punimet raster, linja dhe të ngurta. Pllakat më të buta të fotopolimerizueshme përdoren për printimin e bojës.

Në varësi të metodës së përpunimit të kopjeve fotopolimere, pllakat mund të ndahen në tre lloje: të tretshme në ujë, të tretshme në alkool dhe pllaka të përpunuara duke përdorur teknologjinë termike. Për përpunimin e inserteve që i përkasin tipe te ndryshme, është e nevojshme të përdoren procesorë të ndryshëm.

Metoda e heqjes me lazer të shtresës së maskës së materialeve të pllakave të fotopolimerizueshme prodhon pllaka printimi të sheshta dhe cilindrike.

Format fleksografike cilindrike (me mëngë) mund të jenë tubulare, të vendosen në një cilindër pllake nga fundi i saj ose të përfaqësojnë sipërfaqen e një cilindri të lëvizshëm me pllaka të instaluar në një makinë printimi.

Procesi i prodhimit të pllakave printuese fleksografike të sheshta të bazuara në larje tretësish ose pllaka fotopolimerizuese dixhitale të ndjeshme ndaj nxehtësisë me një shtresë maske duke përdorur teknologjinë "pllakë printimi kompjuterik" (Fig. 8) përfshin operacionet e mëposhtme:

• ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës fleksografike të fotopolimerizueshme (dixhitale) në njësinë e ekspozimit;
• transferimi i një skedari dixhital që përmban të dhëna për imazhet e ndarjes së ngjyrave të vijave ose një fletë të printuar me madhësi të plotë në një procesor raster (RIP);
• përpunimi dixhital i skedarëve në RIP (marrja, interpretimi i të dhënave, rasterizimi i imazhit me një linjë të caktuar dhe tip raster);
• shkrimi i imazhit në shtresën e maskës së pllakës me anë të heqjes në pajisjen formuese;
• ekspozimi kryesor i shtresës fotopolimerizuese të pllakës përmes shtresës së maskës në njësinë e ekspozimit;
• përpunimi (larja për trajtim termik të larë me tretës ose të thatë për pllaka të ndjeshme ndaj nxehtësisë) e një kopje fleksografike në një procesor (tretës ose termik);
• tharje e formës fotopolimer (për pllakat që lahen me tretës) në një pajisje tharjeje;
• përpunim shtesë i formës fotopolimer (përfundim i lehtë);
• ekspozimi shtesë i formës fotopolimer në njësinë e ekspozimit.

Procesi i prodhimit të pllakave printuese fleksografike fotopolimerësh me mëngë me metodën e ablacionit (Fig. 9) ndryshon nga procesi i prodhimit të pllakave të sheshta kryesisht në mungesë të funksionimit të ekspozimit paraprak të anës së kundërt të materialit të pllakës.

Përdorimi i metodës së heqjes së shtresës së maskës në prodhimin e pllakave flexo fotopolimere jo vetëm që shkurton ciklin teknologjik për shkak të mungesës së pllakave fotografike, por gjithashtu eliminon shkaqet e degradimit të cilësisë që lidhen drejtpërdrejt me përdorimin e negativëve në prodhimin e Pllakat tradicionale të shtypjes:

• nuk ka probleme që lindin për shkak të shtypjes së lirshme të fotoformave në një dhomë vakum dhe formimit të flluskave gjatë ekspozimit të pllakave fotopolimer;
• nuk ka humbje në cilësinë e formave për shkak të pluhurit ose përfshirjeve të tjera;
• nuk ka shtrembërim të formës së elementeve të printimit për shkak të densitetit të ulët optik të fotoformave dhe të ashtuquajturës pikë e butë;
• nuk ka nevojë të punoni me vakum;
• Profili i elementit të printimit është optimal për stabilizimin e fitimit të pikave dhe riprodhimin e saktë të ngjyrave.

Kur ekspozohet një montazh i përbërë nga një fotoformë dhe një pllakë fotopolimer, në teknologjinë tradicionale, drita kalon nëpër disa shtresa përpara se të arrijë fotopolimerin: emulsioni argjendi, shtresa e mbuluar me brymë dhe baza e filmit, dhe xhami i kornizës së kopjimit me vakum. Në këtë rast, drita shpërndahet në secilën shtresë dhe në kufijtë e shtresave. Si rezultat, pikat gjysmëtonike kanë baza më të gjera, duke rezultuar në rritje të rritjes së pikave. Në të kundërt, kur pllaka fleksografike të maskuara ekspozohen me lazer, nuk ka nevojë të krijohet vakum dhe nuk ka film. Mungesa pothuajse e plotë e shpërndarjes së dritës do të thotë se imazhi me rezolucion të lartë në shtresën maskë riprodhohet saktësisht në fotopolimer.

Kur bëni pllaka fleksografike duke përdorur teknologjinë dixhitale të heqjes së shtresës së maskës, duhet të kihet parasysh se elementët e printimit të formuar, në ndryshim nga ekspozimi përmes një fotoforme në teknologjinë tradicionale (analoge), rezultojnë të jenë disi më të vegjël në sipërfaqe se imazhi i tyre. në maskë. Kjo shpjegohet me faktin se ekspozimi ndodh në një mjedis ajri dhe, për shkak të kontaktit të FPS me oksigjenin atmosferik, procesi i polimerizimit pengohet (vonohet), duke shkaktuar një ulje të përmasave të elementeve të printimit (Fig. 10).

Oriz. Fig. 10. Krahasimi i elementeve të printimit të formave fotopolimere: a — analog; b - dixhitale

Rezultati i ekspozimit ndaj oksigjenit nuk është vetëm një rënie e lehtë në madhësinë e elementeve të printimit, gjë që ndikon në pikat e vogla raster në një masë më të madhe, por edhe një rënie në lartësinë e tyre në lidhje me lartësinë e pllakës. Në këtë rast, sa më e vogël të jetë pika raster, aq më e vogël është lartësia e elementit të printimit të relievit.

Në një formë të bërë duke përdorur teknologjinë analoge, elementët e printimit të pikave raster, përkundrazi, e tejkalojnë lartësinë e varur. Kështu, elementët e printimit në një pjatë të bërë nga teknologjia e maskave dixhitale ndryshojnë në madhësi dhe lartësi nga elementët e printimit të formuar nga teknologjia analoge.

Profilet e elementeve të printimit ndryshojnë gjithashtu. Pra, elementët e printimit në formularët e bërë nga teknologjia dixhitale kanë skaje anësore më të pjerrëta se elementët e printimit të formularëve të përftuar me teknologjinë analoge.

Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë përfshin vetëm një operacion. Procesi i prodhimit të mykut është si më poshtë: pllaka pa asnjë trajtim paraprak është montuar në një cilindër për gdhendje me lazer. Lazeri formon elementet e printimit duke hequr materialin nga elementët hapësinorë, domethënë, elementët hapësinorë digjen (Fig. 11).

Oriz. Fig. 11. Skema e gdhendjes direkte me lazer: D dhe f janë hapja dhe gjatësia fokale e thjerrëzës; q - divergjenca e rrezes

Pas gdhendjes, forma nuk kërkon trajtim me solucione të larë dhe rrezatim UV. Formulari do të jetë gati për printim pas shpëlarjes me ujë dhe tharjes për një kohë të shkurtër. Grimcat e pluhurit mund të hiqen gjithashtu duke e fshirë mykun me një leckë të butë të lagur.

Në fig. 12 të paraqitura skema strukturore procesi teknologjik i prodhimit të pllakave printuese fleksografike fotopolimerësh duke përdorur teknologjinë e gdhendjes direkte me lazer.

Makineritë e para të gdhendjes përdorën një lazer graneti alumini neodymium ittrium me fuqi të lartë infra të kuqe ND:YAG me një gjatësi vale prej 1064 nm për të gdhendur një mëngë gome. Më vonë, ata filluan të përdorin një lazer CO2, i cili, për shkak të fuqisë së tij të lartë (deri në 250 W), ka rreth performanca, dhe për shkak të gjatësisë valore të saj (10.6 mikron) ju lejon të gdhendni një gamë më të gjerë materialesh.

Disavantazhi i laserëve CO2 është se nuk sigurojnë regjistrim imazhi me linja 133-160 lpi, të nevojshme për nivelin modern të printimit fleksografik, për shkak të divergjencës së madhe të rrezeve. q. Për linja të tilla, imazhi duhet të regjistrohet me një rezolucion prej 2128-2580 dpi, domethënë, madhësia e një pike elementare të figurës duhet të jetë afërsisht 10-12 mikron.

Diametri i pikës së rrezatimit lazer të fokusuar duhet të korrespondojë në një mënyrë të caktuar me madhësinë e llogaritur të pikës së figurës. Dihet se në organizimin e duhur Gjatë procesit të gdhendjes me lazer, pika e rrezatimit lazer duhet të jetë shumë më e madhe se madhësia teorike e pikës - atëherë nuk ka material të papërpunuar midis vijave ngjitur të imazhit të regjistruar.

Rritja e pikës me 1.5 herë jep diametrin optimal të pikës elementare të figurës: d 0 = 15-20 μm.

Në rastin e përgjithshëm, diametri i pikës së rrezatimit lazer CO2 është rreth 50 μm. Prandaj, pllakat e printimit të marra nga gdhendja direkte me lazer CO2 përdoren kryesisht për printimin e letër-muri, paketimin me modele të thjeshta, fletore, domethënë aty ku nuk kërkohet printim raster i linjës së lartë.

Kohët e fundit, ka pasur zhvillime që lejojnë rritjen e rezolucionit të regjistrimit të imazhit me gdhendje direkte me lazer. Kjo mund të bëhet nëpërmjet përdorimit të shkathët të pikave të mbivendosjes së regjistrimit me laser, të cilat bëjnë të mundur marrjen e elementeve më të vogla se diametri i pikës në formë (Fig. 13).

Oriz. 13. Marrja e detajeve të vogla në formular duke përdorur njolla lazer të mbivendosura

Për ta bërë këtë, pajisjet e gdhendjes me lazer modifikohen në atë mënyrë që të mundësohet kalimi nga një rreze në punë me disa rreze (deri në tre), të cilët, për shkak të fuqisë së ndryshme, gdhendin materialin në thellësi të ndryshme dhe në këtë mënyrë ofrojnë më mirë. formimi i shpateve të pikave raster. Një risi tjetër në këtë fushë është kombinimi i një lazeri CO2 për precizim paraprakisht, veçanërisht në zona të thella, me një lazer në gjendje të ngurtë, i cili, për shkak të diametrit shumë më të vogël të pikës, mund të formojë pjerrësi të elementëve printues të një forme të paracaktuar. . Kufizimet këtu vendosen nga vetë materiali i kallëpit, pasi rrezatimi i lazerit Nd:YAG nuk absorbohet nga të gjitha materialet, ndryshe nga rrezatimi i lazerit CO2.

3. Prodhimi i formave të shtypjes së shkronjave të bazuara në përbërje fotopolimere

Një faktor thelbësor në zhvillimin e printimit fleksografik ishte futja e pllakave të printimit fotopolimer. Përdorimi i tyre filloi në vitet 1960, kur DuPont prezantoi në treg pllakat e para të shtypjes Dycryl. Megjithatë, në flexo ato mund të përdoren për të bërë klishe origjinale, nga të cilat bëheshin matrica, dhe më pas kallëpe gome duke shtypur dhe vullkanizuar. Shumëçka ka ndryshuar që atëherë.

Sot, prodhuesit e mëposhtëm të pllakave dhe kompozicioneve fotopolimere janë më të njohur në tregun global të printimit fleksografik: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co dhe të tjerët presioni i krijuar nga cilindri i impresionit). Këto përfshijnë letër, karton, karton të valëzuar, filma të ndryshëm sintetikë (polipropileni, polietileni, celofan, lavsan polietileni tereftalat, etj.), fletë metalike të metalizuar, materiale të kombinuara (letër dhe film vetëngjitës). Metoda fleksografike përdoret kryesisht në fushën e prodhimit të ambalazheve, si dhe gjen zbatim edhe në prodhimin e produkteve botuese. Për shembull, në SHBA dhe Itali, rreth 40% e numrit të përgjithshëm të të gjitha gazetave shtypen fleksografikisht në njësi të veçanta gazetash fleksografike.

Ekzistojnë dy lloje të materialit të pllakave për prodhimin e pllakave fleksografike: gome dhe polimer. Fillimisht, pllakat ishin bërë në bazë të materialit gome dhe cilësia e tyre ishte e ulët, gjë që, nga ana tjetër, e bëri cilësinë e printimeve flexo në përgjithësi të dobët. Në vitet 70 të shekullit tonë, një pllakë fotopolimerizuese (fotopolimer) u prezantua për herë të parë si një material pllakash për metodën e printimit fleksografik. Pllaka bëri të mundur riprodhimin e imazheve me linjë të lartë deri në 60 buzë/cm e lart, si dhe linja me trashësi 0,1 mm; pika me një diametër prej 0,25 mm; teksti, pozitiv dhe negativ, nga 5 piksele dhe bitmap 3-, 5- dhe 95-pikë përqindjeje; duke lejuar kështu fleksografinë të konkurrojë me metodat "klasike", veçanërisht në fushën e printimit të ambalazheve. Dhe, natyrshëm, pllakat fotopolimer kanë zënë një pozicion drejtues si material fleksografik i pllakave, veçanërisht në Evropë dhe në vendin tonë.

Pllakat e shtypjes së gomës (elastomer) mund të merren duke shtypur dhe gdhendur. Duhet të theksohet se vetë procesi i formimit të bazuar në elastomerë është i mundimshëm dhe jo ekonomik. Linja maksimale e riprodhueshme është rreth 34 rreshta/cm, d.m.th. aftësitë riprodhuese të këtyre pllakave janë në nivel të ulët dhe nuk plotësojnë kërkesat moderne të paketimit. Format fotopolimere bëjnë të mundur riprodhimin e ngjyrave komplekse dhe tranzicioneve, tonaliteteve të ndryshme dhe imazheve raster me një vijëzim deri në 60 rreshta / cm me një përhapje mjaft të vogël (rritje në gradimet tonale). Aktualisht, si rregull, format e fotopolimerit bëhen në dy mënyra: analoge - duke ekspozuar rrezatimin UV përmes një negative dhe duke hequr polimerin e papolimerizuar nga boshllëqet duke përdorur zgjidhje speciale larëse të bazuara në alkoole organike dhe hidrokarbure (për shembull, duke përdorur një zgjidhje larës nga BASF Nylosolv II) dhe me anë të të ashtuquajturës metodë dixhitale, d.m.th., ekspozimi me lazer i një shtrese të zezë speciale të aplikuar mbi një shtresë fotopolimer, dhe larja e mëvonshme e zonave të paekspozuara. Vlen të theksohet se kohët e fundit në këtë fushë janë shfaqur zhvillime të reja nga BASF, të cilat bëjnë të mundur heqjen e polimerit në rastin e pllakave analoge duke përdorur ujë të zakonshëm; ose hiqni drejtpërdrejt rrëshirën nga boshllëqet duke përdorur gdhendjen me lazer në rastin e prodhimit të kallëpeve dixhitale.

Baza e një pllake fotopolimer të çdo lloji (si analoge ashtu edhe dixhitale) është një fotopolimer, ose e ashtuquajtura shtresa e relievit, për shkak të së cilës ndodh formimi i elementeve të boshllëkut të ngritur dhe të zhytur, d.m.th., reliev. Baza e shtresës fotopolimere është një përbërje e fotopolimerizueshme (FPC). Përbërësit kryesorë të FPC, të cilët kanë një ndikim të rëndësishëm në printimin dhe karakteristikat teknike dhe cilësinë e pllakave printuese fotopolimere, janë substancat e mëposhtme.

1) Monomer - një përbërje me peshë molekulare relativisht të ulët dhe viskozitet të ulët, që përmban lidhje të dyfishta dhe, për rrjedhojë, e aftë për polimerizim. Monomeri është një tretës ose tretës për përbërësit e mbetur të përbërjes. Duke ndryshuar përmbajtjen e monomerit, viskoziteti i sistemit zakonisht kontrollohet.

2) Oligomer - i aftë për polimerizimin dhe kopolimerizimin me një monomer, një përbërje e pangopur me një peshë molekulare më të madhe se monomeri. Këto janë lëngje viskoze ose të ngurta. Kushti për përputhshmërinë e tyre me monomerin është tretshmëria në këtë të fundit. Besohet se vetitë e veshjeve të përpunuara (p.sh. pllakat e printimit me fotopolimer) përcaktohen kryesisht nga natyra e oligomerit.

Si oligomere dhe monomere, akrilatet oligoeter- dhe oliguretani, si dhe poliesterët e ndryshëm të pangopur, përdoren më gjerësisht.

3) Fotoiniciator. Polimerizimi i monomereve të vinilit nën veprimin e rrezatimit UV, në parim, mund të vazhdojë pa pjesëmarrjen e ndonjë përbërjeje tjetër. Ky proces quhet thjesht polimerizim dhe është mjaft i ngadaltë. Për të përshpejtuar reaksionin, futen në përbërje sasi të vogla substancash (nga fraksionet e përqindjes në përqindje), të afta për të gjeneruar radikale të lira dhe/ose jone nën veprimin e dritës, duke filluar një reaksion zinxhir polimerizimi. Ky lloj polimerizimi quhet polimerizim i fotoinicuar. Megjithë përmbajtjen e parëndësishme të fotoiniciatorit në përbërje, ai luan një rol jashtëzakonisht të rëndësishëm, i cili përcakton si shumë karakteristika të procesit të kurimit (shkalla e fotopolimerizimit, gjerësia e ekspozimit) ashtu edhe vetitë e veshjeve të marra. Si fotoiniciatorë përdoren derivatet e benzofenonit, antrakinonit, tioksantonit, oksideve të ascilfosfinës, derivateve të peroksit etj.

Pllaka nyloflex ACE është projektuar për printim flexo me cilësi të lartë në ekran në fusha të tilla si:

Paketim fleksibël i filmit dhe letrës;

ambalazhimi i pijeve;

Etiketa;

Para-vulosje e sipërfaqes së kartonit të valëzuar.

Ka fortësinë më të lartë midis të gjitha pllakave nyloflex - 62 ° Shore A (peshore Shore A). Përparësitë kryesore:

Ndryshimi i ngjyrës së pllakës gjatë ekspozimit - ndryshimi midis zonave të ekspozuara / të paekspozuara të pllakës është menjëherë i dukshëm;

Gjerësia e madhe e ekspozimit siguron fiksim të mirë të pikave gjysmëtonike dhe dhëmbëzime të pastra në mbrapa, maskimi nuk kërkohet;

Koha e shkurtër e përpunimit (ekspozimi, larja, pas-përpunimi) kursen Koha e punes;

Një gamë e gjerë gradimesh tonesh në formën e printuar ju lejon të printoni njëkohësisht elementë raster dhe linja;

Kontrasti i mirë i elementeve të printuar lehtëson instalimin;

Transferimi i bojës me cilësi të lartë (veçanërisht kur përdorni bojëra me bazë uji) ju lejon të riprodhoni në mënyrë të barabartë rasterin dhe të ngurtë, dhe zvogëlimi i sasisë së kërkuar të bojës së transferuar bën të mundur printimin e tranzicioneve të buta raster;

Fortësi e lartë me qëndrueshmëri të mirë, transferim i tranzicioneve rasterike të linjës së lartë kur përdoret teknologjia e "pllakave të holla shtypëse" në kombinim me nënshtresat e ngjeshjes;

Rezistencë ndaj konsumit, rezistencë e lartë e qarkullimit;

Rezistenca e ozonit parandalon plasaritjen.

Pllaka tregon transferim të shkëlqyer të bojës, veçanërisht kur përdorni bojëra me bazë uji. Përveç kësaj, është i përshtatshëm për printim në materiale të përafërta.

Nyloflex ACE mund të ofrohet në trashësitë e mëposhtme:

ACE 114-1.14mm ACE 254-2.54mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

Pllaka ka një fortësi të ulët (33° Shore A), e cila siguron kontaktin e saj të mirë me sipërfaqen e ashpër dhe të pabarabartë të dërrasës së valëzuar dhe minimizon efektin e "dërrasës së larjes". Një nga avantazhet kryesore të FAC-X është transferimi i shkëlqyeshëm i bojës, veçanërisht për bojërat me bazë uji që përdoren në printimin në dërrasa të valëzuara. Printimi i njëtrajtshëm i pllakave pa presion të lartë printimi ndihmon në uljen e rritjes së shkallëzimit (përfitimin e pikave) gjatë printimit me raster dhe rrit kontrastin e imazhit në tërësi. Përveç kësaj, pllaka ka një numër karakteristikash të tjera dalluese:

Nuanca vjollce e polimerit dhe transparenca e lartë e nënshtresës e bëjnë më të lehtë kontrollin e imazheve dhe montimin e formave, duke përdorur shirita ngjitës, në një cilindër pllake; - forca e lartë në përkulje e pllakës eliminon qërimin e nënshtresës poliestër dhe filmit mbrojtës;

Formulari është pastruar mirë si para dhe pas printimit.

Pllaka nyloflex FAC-X është me një shtresë. Ai përbëhet nga një shtresë fotopolimerësh fotosensitive e depozituar në një substrat poliesteri për stabilitet dimensionesh.

Nyloflex FAC-X është në dispozicion në 2.84mm, 3.18mm, 3.94mm, 4.32mm, 4.70mm, 5.00mm, 5.50mm, 6.00mm, 6.35mm.

Thellësia e relievit të pllakave nyloflex FAC-X përcaktohet duke ekspozuar paraprakisht anën e pasme të pllakës me 1 mm për pllakat me trashësi 2,84 mm dhe 3,18 mm dhe në intervalin nga 2 deri në 3,5 mm (në varësi të secilit rast specifik ) për pllaka me trashësi nga 3,94 mm deri në 6,35 mm.

Me pllaka nyloflex FAC-X, është e mundur të përftohet linja e ekranit deri në 48 rreshta / cm dhe një interval gradimi prej 2-95% (për pllaka me trashësi 2,84 mm dhe 3,18 mm) dhe një linjë ekrani deri në 40 vija / cm dhe një interval gradimi prej 3-90% (për futjet me trashësi 3,94 mm deri në 6,35 mm). Zgjedhja e trashësisë së pllakës udhëhiqet si nga lloji i makinës së printimit ashtu edhe nga specifikat e materialit të printuar dhe imazhit të riprodhuar.

Pllaka fotopolimer digiflex II u zhvillua nga gjenerata e parë e pllakave digiflex dhe kombinon të gjitha avantazhet e komunikimit dixhital me përpunim edhe më të thjeshtë dhe më të lehtë. Përfitimet e pllakës digiflex II:

1) Pa film fotografik, i cili mundëson transferimin e drejtpërdrejtë të të dhënave në pllakën e printimit, duke mbrojtur mjedisin dhe duke kursyer kohë. Pas heqjes së filmit mbrojtës, një shtresë e zezë bëhet e dukshme në sipërfaqen e pllakës, e cila është e ndjeshme ndaj rrezatimit lazer infra të kuqe. Imazhi dhe informacion teksti mund të shkruhet direkt në këtë shtresë duke përdorur një lazer. Në vendet që preken nga rrezja e lazerit, shtresa e zezë shkatërrohet. Pas kësaj, pllaka e shtypjes ekspozohet ndaj rrezeve UV në të gjithë zonën, lahet, thahet dhe ndodh ndriçimi përfundimtar.

2) transferimi optimal i gradimeve, duke lejuar rikrijimin e nuancave më të vogla të imazhit dhe sigurimin e printimit me cilësi të lartë;

3) kosto të ulëta instalimi;

4) cilësia më e lartë e shtypit. Baza e pllakave të printimit fotopolimer të ekspozuar me lazer janë pllakat e printimit nyloflex FAH për printime fleksografike raster shumë artistike, të cilat janë të mbuluara me një shtresë të zezë. Lazeri dhe ekspozimet konvencionale të mëvonshme janë zgjedhur në mënyrë që të arrihen rritje dukshëm më të ulëta të shkallës. Merrni rezultatet e printimit ekskluzivisht Cilesi e larte.

5) ulje e ngarkesës në mjedisi. Nuk ka përpunim filmi nuk është përdorur përbërjet kimike për përpunimin e fotografive, njësitë e mbyllura të ekspozimit dhe larjes me pajisje rigjeneruese të mbyllura çojnë në një reduktim të ndikimit të dëmshëm në natyrë.

Shtrirja e pllakave për transmetimin dixhital të informacionit është e gjerë. Këto janë çanta letre dhe filmi, karton të valëzuar, filma për makina automatike, paketim fleksibël, leter alumini, çanta filmash, etiketa, zarfe, peceta, ambalazhe pijesh, produkte kartoni.

Nyloflex Sprint - i ri për tregu rus pjatë nga seria nyloflex. Për momentin, ajo është duke u testuar në një numër ndërmarrjesh printimi të prodhimit në Rusi. Kjo është një pjatë speciale që lahet me ujë për printim me bojëra UV. Larja me ujë të zakonshëm ka kuptim jo vetëm nga pikëpamja e mbrojtjes së natyrës, por gjithashtu redukton ndjeshëm kohën e përpunimit në krahasim me teknologjinë që përdor një zgjidhje organike larës. Pllaka nyloflex sprint kërkon vetëm 35-40 minuta për të gjithë procesin e çprintimit. Për shkak të faktit se për shpëlarje nevojitet vetëm ujë i pastër, nyloflex sprint kursen edhe në operacione shtesë, sepse uji i përdorur mund të derdhet direkt në kanalizim pa filtrim ose trajtim shtesë. Dhe ata që tashmë punojnë me pllaka nyloprint që lahen me ujë dhe përpunues shkronjash nuk kanë nevojë as të blejnë pajisje shtesë.