Laminare la rece. Unități de moara goală

Laminarea la cald începe cu preîncălzirea plăcilor (în funcție de dimensiunea acestora, de calitatea oțelului și de destinație) în cuptoare de încălzire continuă aprinse cu amestec de gaz natural de furnal.

Plăcile încălzite sunt livrate la transportorul cu role de primire al morii și transportate la grupul de standuri de degroșare. În grupul de standuri de degroșare, placa suferă așa-numita prelucrare (inițială) de „degroșare”, rulând secvențial în fiecare stand până la grosimea intermediară necesară. Standurile sunt echipate cu role verticale pentru a comprima materialul laminat pe lățime. Scara este îndepărtată de pe suprafața metalului laminat cu dispozitive speciale (spărgătoare de apă), care curăță suprafața metalică cu un jet de apă sub presiune.

Din grupul de standuri de degroșare, materialul laminat este transportat de-a lungul unei mese cu role intermediare până la grupul de standuri de finisare, unde se realizează laminarea „finisare” (finală) până la grosimea finală (specificată) a benzii.

După părăsirea ultimului stand al morii, banda este transportată de-a lungul unei mese cu role de descărcare, unde metalul asigură necesarul. proprietăți mecaniceși conformare regim de temperatură bobinarea este răcită (stropită) cu apă folosind o unitate de răcire accelerată a benzii. După laminare, grosimea metalului este între 1,5 mm și 16 mm.

Benzile laminate la cald sunt bobinate pe bobine. Unele dintre produse sunt trimise la departamentul de finisare pentru tăiere și pregătire pentru expediere, restul produselor sunt transferate pentru prelucrare ulterioară la magazinele de laminare la rece.

Produsele laminate la cald sunt utilizate la fabricarea conductelor de petrol și gaze (inclusiv conducte proiectate pentru funcționare la temperaturi scăzute și la presiune înaltă), în construcțiile navale, construcția și fabricarea de nave care funcționează la presiune înaltă.

5.2 Producția de oțel laminat la rece

Principalele tipuri de oțel laminat la rece produse în fabrică și utilizate în diverse industrii industriile sunt: ​​oțel laminat la rece fără acoperire, oțel galvanizat laminat la rece, oțel laminat la rece cu acoperire polimerică, oțel electric anizotrop (transformator) laminat la rece, oțel izotrop electric (dinam) laminat la rece.

Oțelul laminat la rece neacoperit este utilizat pentru fabricarea caroserii pentru mașini, tractoare și combine, structuri metalice, produse ștanțate, caroserii pentru electrocasnice, acoperișuri și finisaje.

Oțelul galvanizat laminat la rece este utilizat pentru producția de secțiuni laminate, construcții de structuri metalice, piese auto și componente pentru aparate electrocasnice.

Oțelul laminat la rece cu un strat de polimer, având o rezistență ridicată la coroziune atmosferică, având un aspect decorativ și combinând rezistența și ductilitatea, este utilizat pentru fabricarea structurilor metalice de construcții, carcase pentru instrumente, aparate electrocasnice, țigle etc.

Principalul domeniu de aplicare al oțelului electric anizotrop (transformator) laminat la rece este producția de transformatoare de putere. Oțelul izotrop electric (dinam) laminat la rece este destinat fabricării de mașini electrice cu circuite magnetice rotative:

motoare electrice, generatoare. Calitate si nivel proprietăți magnetice a acestor oţeluri determină caracteristicile de bază de performanţă ale produselor electrice. În timpul producției de oțeluri electrice (anizotrope și izotrope), pentru a obține proprietățile cerute ale oțelului electric finit, bobinele laminate la cald trec prin mai multe etape dificile de laminare la rece, recoacere și acoperire.

Toate aceste tipuri de oțel laminat la rece sunt produse în diviziile fabricii: producție de oțel laminat la rece și de acoperire (PKhPP), producție de oțel Dynamo (PDS) și producție de oțel de transformare (PTS).

5.2.1 Producția de produse laminate la rece și acoperiri

Producția de oțel laminat la rece și de acoperire (PKhPP) este un atelier de laminare la rece pentru oțeluri carbon concepute pentru producția de oțel laminat la rece fără acoperire, precum și cu o acoperire (galvanizată, polimer), care este un produs comercial al NLMK, expediat către consumatorul.

Tagla inițială pentru producția de oțel laminat la rece este o bandă laminată la cald care provine din GWP.

Procesul de producție al oțelului laminat la rece constă dintr-o succesiune de redistribuiri, cum ar fi decaparea oțelului laminat la cald, laminarea la rece, tratamentul termic al oțelului laminat la rece, acoperirea cu zinc, călirea, acoperirea cu vopsea și lac (polimer), și tăierea materialului rulat pe unități de tăiere. Calea de prelucrare a metalului la redistribuirile indicate este determinata in functie de tipul produsului final.

Decaparea materialului laminat la cald într-o soluție acidă se efectuează în unități de decapare continuă (NTA) înainte de laminarea la rece pentru a curăța suprafața metalică și a îndepărta depunerile.

Următoarea redistribuire după decaparea materialului laminat la cald este laminarea la rece, realizată pe o laminor de laminat la rece fără sfârșit cu 5 standuri 2030, a cărei caracteristică este continuitatea procesului, care se realizează prin sudarea secvenţială a benzilor individuale, înfăşurate în bobine, într-o bandă „nesfârșită”.

După laminare la rece, benzile bobinate în bobine sunt supuse unui tratament termic pentru a dobândi plasticitate și a obține proprietățile mecanice necesare - recoacere în cuptoare tip clopot sau în cuptoare de broșare a unei unități de recoacere continuă (ANO) și unități continue de galvanizare la cald. (ANGT-uri). În timpul recoacerii, structura metalului deformat la rece este rearanjată (recristalizată). Durata totală de recoacere în cuptoarele tip clopot poate fi de câteva zile, în funcție de masa bobinelor, calitatea oțelului și grosimea benzii. Recoacerea in cuptoarele ANO si ANGTs se realizeaza folosind o tehnologie continua datorita trecerii benzii prin cuptor, formata din mai multe sectiuni, in fiecare dintre care se mentine anumite conditii termice, durata de recoacere a unui rulou este de cateva zeci. de minute. În producția de oțel galvanizat la ANGC, după tratarea termică a metalului într-un cuptor, se aplică un strat de zinc pe suprafața benzii.

Pentru a îmbunătăți proprietățile finale și calitatea suprafeței, metalul, după recoacere în cuptoare tip clopot, este prelucrat pe o moară de călire,

Dezvoltator specialist al biroului metodologic CCO UPRP

iar tehnologia de prelucrare a metalului recoacet în ANO și zincat în ANGT-uri prevede călirea (laminare la rece cu o ușoară reducere) direct în linia de unități.

Pentru a conferi proprietăți decorative, precum și protecție suplimentară a produselor laminate împotriva coroziunii, oțelul laminat la rece sau galvanizat este prelucrat în unități de acoperire cu polimeri (APC), unde vopsea și vopsea (polimer) sunt aplicate pe suprafața benzii.

Produsele finite sunt livrate consumatorilor în role, coli și bandă. Pentru a face acest lucru, bobinele sunt trimise la unități de tăiere și tăiere transversală, unde sunt procesate în conformitate cu comenzile clienților.

5.2.2 Producția de oțel pentru transformatoare

Producția de oțel pentru transformatoare (PTS) este un atelier de laminare la rece pentru oțel electric conceput pentru producția de oțel pentru transformator electric (anizotrop) laminat la rece, care este un produs comercial al NLMK, livrat către consumator.

Pentru producția de oțel pentru transformatoare electrice (anizotrop), se folosește material rulant laminat la cald de la topirea SGP a Atelierului Converter nr. 1.

În procesul de producție complexă a oțelului de transformator electric (anizotrop), metalul trece prin mai multe etape succesive tipuri diferite tratamente, dintre care unele în Dynamo Steel Manufacturing (SDM).

Materialul rulant laminat la cald provenit de la GWP este gravat într-o soluție de acid clorhidric într-o unitate de gravare prin împingere (PTS) a complexului de decapare PTS (sau PDS), după care benzile laminate la cald decapate sunt laminate la o grosime intermediară pe un Moara 4 stand 1400 PDS (prima laminare la rece).

Oțelul laminat la rece preparat după laminare la rece la unitățile de preparare a bobinelor laminate la rece (CDS) este furnizat unităților de recoacere continuă ANO PTS (sau ANO PDS) pentru recoacere de decarburare în atmosferă de azot-hidrogen umidificată, efectuată în scopul reducerii carbonului conținut în oțel, formează structura necesară, compoziția chimică a stratului de suprafață al metalului. Procesul de decarburare este combinat cu recoacerea de recristalizare, efectuată pentru a reduce stresul din metal (ductilitate de retur) după laminarea la rece.

După recoacere cu decarburare și pregătirea ulterioară a bobinelor pe unitățile de tăiere (PTS sau PDS), care constă în tăierea marginilor laterale, tăierea secțiunilor îngroșate, rebobinare, se efectuează o a doua laminare la rece până la grosimea finală (în funcție de gama de produse finite). ) pe o moara inversata sau 20 role PTS.

După a doua laminare la rece, bobinele sunt din nou pregătite la o unitate de tăiere (PTS), care constă în îndepărtarea secțiunilor de capăt substandard în grosime și sudarea cap la cap a înfășurărilor. După a doua laminare la rece, metalul pregătit pe unitățile de tăiere intră în unitățile de recoacere continuă (ANO) (PTS), unde este degresat și îndreptat recoacet.

Designul unor unități ANO face posibilă aplicarea unui strat rezistent la căldură pe suprafața benzii direct în linia unității, care servește la prevenirea sudării spirelor bobinei în timpul ulterioare.

recoacere la temperatură înaltă, precum și pentru formarea unui strat de sol, care ulterior, interacționând cu o soluție izolatoare, formează o acoperire izolatoare. Metal prelucrat pe ANO fără aplicarea unei treceri de acoperire rezistentă la căldură prelucrare suplimentarăîn unitățile de acoperire de protecție, unde pe suprafața benzii este aplicat un strat rezistent la căldură. O suspensie apoasă de oxid de magneziu este utilizată ca acoperire rezistentă la căldură.

Mai mult, metalul bobinat în bobine este supus recoacerii la temperatură înaltă, efectuată în cuptoare electrice tip clopot într-o atmosferă de hidrogen pur sau amestec de azot-hidrogen pentru a forma structura și proprietățile magnetice necesare ale produsului finit laminat.

Metalul recoacet în cuptoarele tip clopot intră în unitățile de acoperire electrică izolatoare, unde banda este curățată de reziduurile de oxid de magneziu, stratul de izolare electrică este aplicat și uscat, iar metalul este rectificat pentru a elimina curbura ruloului (curbura care copiază forma rolei).

După prelucrare în unităţi de tăiere produse terminate este ambalat și expediat consumatorilor în role, coli și bandă. Dacă este necesar (există comenzi de la consumatori), oțelul este prelucrat în linia unui complex tehnologic cu laser pentru a îmbunătăți proprietățile magnetice ale produselor laminate.

5.2.3 Producția de oțel dinamo

Obiectivul principal al Dynamo Steel Production (PDS) este producerea de oțel electric dinam (izotrop) laminat la rece pentru furnizarea piețelor interne și externe.

Materia primă pentru producerea oțelului electric dinam (izotrop) este bobinele laminate la cald de topire a Atelierului Convertor Nr. 1, provenite din PGP pe calea ferată.

În producția de oțel electric dinam (izotrop), în scopul achiziționării produs final proprietățile mecanice și magnetice necesare, metalul trece secvenţial prin mai multe etape de prelucrare de diferite tipuri.

Schemele de prelucrare a metalelor sunt selectate în conformitate cu compoziție chimică, parametrii geometrici și cerințele clienților pentru proprietățile oțelului dinam finit.

Bobinele laminate la cald alocate pentru prelucrare sunt alocate unității de pregătire a bobinelor laminate la cald pentru tăierea capetelor din față și spate, marginile laterale și îndepărtarea zonelor cu defecte de la prelucrarea anterioară.

Benzile laminate la cald preparate sunt supuse unui tratament termic într-o unitate de normalizare pentru a îmbunătăți proprietățile magnetice ale materialului laminat finit (unele dintre produsele laminate mai puțin critice sunt procesate fără normalizare).

În continuare, bobinele laminate la cald, prelucrate la unitatea de normalizare și nesupuse normalizării, sunt transferate într-o unitate de decapare continuă, unde suprafața benzilor este detartrată prin decapare într-o soluție de acid clorhidric.

Laminarea la rece până la grosimea finală se efectuează pe o moară cu 4 standuri de 1400, după care bobinele sunt transferate în unități de pregătire a bobinelor laminate la rece pentru tăierea zonelor defecte, tăierea capetelor și sudarea cap la cap a benzilor individuale.

Oțelul laminat la rece pregătit este alimentat într-o unitate de recoacere continuă, unde este tratat termic (pentru a obține proprietățile mecanice și magnetice necesare), iar pe suprafață se aplică un strat de lac izolator electric, care are rezistență termică și ulei, rezistență la frig, care îmbunătățește proprietățile de ștanțare ale oțelului laminat.

După primirea rezultatelor testelor de certificare a proprietăților magnetice și mecanice, bobinele din oțel electric dinam (izotrop) finite sunt tăiate și tăiate pe mașini de tăiat la dimensiuni în conformitate cu comenzile clienților.

Pe lângă oțelul dinam, PDS produce oțel carbon și galvanizat, inclusiv cele cu un strat de polimer. După cum sa menționat în secțiunea anterioară, tehnologia de producție a oțelului pentru transformator (electric anizotrop) prevede, de asemenea, o serie de operațiuni tehnologice în PDS.

6 REPARAȚIE PRODUCȚIE

Producția de Reparații include ateliere de producție specializate care produc echipamente, piese de schimb pentru reparațiile principalelor unități metalurgice, mașini de ridicat.

Scopul creării unei producții de reparații centralizate este reglarea, întreținerea și refacerea unităților de producție și a echipamentelor tehnologice.

7 PRODUCEREA DE ENERGIE

Generarea de energie furnizează subdiviziunile centralei cu energie electrică, produse de separare a aerului (oxigen, argon, azot), energie termică în abur și apă caldă, apă industrială și potabilă, gaze combustibile, hidrogen și aer comprimat. În procesul de producție se folosesc următoarele tipuri de combustibili: gaze combustibile naturale și secundare achiziționate de producție metalurgică (cocs și furnal).

Energia electrică, energia termică în abur și apă caldă, apa tratată chimic este generată de Centrala termică combinată și Centrala termică de utilizare.

Transportul și distribuția energiei electrice produsă în centrală și primită din surse externe se realizează de către Centrul de Alimentare.

Atelierul de oxigen aprovizionează diviziile metalurgice cu aer comprimat și produse de separare a aerului. Curățarea gazelor și transportul furnalului, cuptorului de cocs și gazelor naturale se realizează de către Magazinul de gaz.

Transferul de căldură în abur și apă caldă către subdiviziunile centralei și producerea apei tratate chimic se realizează de către Centrala Termoelectrică.

Magazinul de aprovizionare cu apă asigură instalației apă potabilă și industrială și efectuează evacuarea apei.

GLOSAR

AGLOMERAT m. 1. Material bulgăre, produs de aglomerare, materie primă pentru metalurgia feroasă. 2. Particule de pulbere combinate în formațiuni mai mari, obținute prin aderență, priză între particule sau aglomerare și utilizate pentru îmbunătățirea proprietăților tehnologice ale pulberilor, de exemplu, compresibilitatea.

OȚEL ANISOTROP (TRANSFORMATOR) w. Oțel cu conținut ridicat

siliciu și conținutul minim de carbon și alte impurități, are o uniformitate ridicată a proprietăților magnetice în directii diferiteîn material, servește la fabricarea de circuite magnetice, transformatoare și alte dispozitive electrice.

LAMINARE LA CALDE f. Deformare la o temperatură peste pragul de recristalizare. GRUPTOR m. Cuptor de topire cu arbore vertical

PA pentru topirea fontei din materii prime minereu de fier.

INSTRUIRE Laminare la rece a metalului recoacet cu compresie redusă (0,5-5%). FER s. Element chimic, Fe, cu o masă atomică de 55,84; aparține grupului

metale feroase, t m ​​​​15390 С; metal esențial tehnologie moderna, baza aliajelor este aproximativ 95% din produsele metalice.

IZVESTNYAK m. Rocă, constând în principal din calcit, materie primă pentru producția de var, aditiv de flux.

OȚEL ISOTROP (DINAMIC). f. Oțel cu un conținut de siliciu în intervalul 1,3-1,8% și un conținut minim de carbon și alte impurități. Posedă o uniformitate scăzută a proprietăților magnetice în diferite direcții în material, este utilizat pentru fabricarea conductorilor magnetici ai mașinilor electrice.

GĂLEATĂ :

intermediar. Găleată mică folosită pentru a controla viteza de turnare a metalului din oala principală; se instaleaza intre oala de turnare, matrita, matrita si cristalizator.

turnare de oțel. Oală proiectată pentru primirea oțelului lichid de la o unitate metalurgică, transportul și turnarea conurilor sau într-un cristalizator UNRS.

fontă. Oală concepută pentru transportul fierului topit dintr-un amestecător de furnal sau dintr-un amestec de materiale la o unitate de topire.

purtător de zgură. Oală proiectată pentru transportul zgurii lichide de la unitatea de topire la depozitul de zgură pentru prelucrare etc.

KOCS m. Reziduu carbonic solid obținut prin cocsificarea combustibililor naturali (în principal cărbune), precum și unele produse petroliere; este folosit ca combustibil și ca restaurator de minereuri metalice.

COKING cu. Prelucrarea chimică a combustibililor naturali cu încălzire fără acces la aer pentru a obține cocs, gaz de cocs și subproduse lichide, care sunt materii prime chimice valoroase.

COCASA GAZ m. Gaz combustibil format în timpul procesului de cocsificare a cărbunelui. Pe lângă hidrogen, metan și oxizi de carbon, gazul conține vapori de gudron de cărbune, benzen, amoniac, hidrogen sulfurat etc. Amestecul vapori-gaz al produselor volatile degajate este evacuat printr-un colector de gaz pentru colectare și procesare. Condensații sunt combinați și prin decantare se eliberează apă suprarășină (apa amoniacală) și gudron de cărbune. Apoi, gazul brut de cocserie este purificat succesiv din amoniac și hidrogen sulfurat, spălat cu ulei de absorbție (pentru a capta benzenul brut și fenolul), acid sulfuric (pentru a capta bazele piridinice). Gazul purificat al cuptorului de cocs este folosit ca combustibil pentru încălzirea bateriilor de cuptoare de cocs și în alte scopuri.

Decaparea materialului rulat pentru producția de tablă se realizează în NTA, similare celor care funcționează în atelierele de laminare la rece, descrise în detaliu în capitolul 2.

Pentru laminarea cositoriei, se utilizează NSHP cu cinci sau șase suporturi. În cazuri rare, cu volume mici de producție - mori inversoare.

Tavă de rulare

După cum sa menționat deja, primul din atelierul de tablă URSS cu moara continua a devenit magazinul de tablă al OJSC MMK. Atelierul este încă în funcțiune. Atât echipamentul, cât și tehnologia s-au îmbunătățit. Până în prezent, atelierul de tablă al OJSC MMK are un NTA, un NSKhP-1200 cu cinci standuri, unități pentru degresare și curățare benzi, cuptoare tip clopot și ANO, laminoare cu două standuri și unități pentru cositorirea electrolitică și la cald a benzilor , precum și unități pentru tăierea transversală și îndreptarea benzilor și stivuirea foilor în mănunchiuri ...

Există, de asemenea, o unitate pentru galvanizarea continuă la cald a benzilor de la laminoarele la rece.

O diagramă a morii de 1200 este prezentată în Fig. 128. Moara este proiectată pentru laminarea tablelor cu o grosime de 0,20-0,36, o lățime de 730-850 mm, precum și a benzilor laminate la rece din oțel cu conținut scăzut de carbon cu o grosime de 0,35-0,63, o lățime de 730-900 mm din material laminat cu o grosime de 2,1-2, 5 mm.

Moara este alcătuită din cinci suporturi consecutive de patru înălțime, un derulător și un bobinator. Standuri de standuri închise. Diametrul rolelor de lucru este de 500, rolele de sprijin sunt de 1340 mm. Lungimea cilindrului 1200 mm. Rulmenții rolelor de lucru sunt rulmenți cu role, rulmenții sunt de frecare fluidă. Rolele sunt antrenate de motor printr-un suport de viteză. Caracteristicile motoarelor sunt date în tabelul 48.

Procesul tehnologic de laminare pe moara 1200 este următorul.

Laminarea capătului frontal al materialului laminat până când acesta este prins ferm de bobinator se efectuează la o viteză de umplere. În același timp, apă este furnizată rolelor de lucru și de rezervă. În plus, viteza de rulare este mărită până la viteza de lucru și sistemul de alimentare cu lubrifiant de proces este pornit. Modul de reducere și viteza de laminare la moara de 1200 sunt date în Tabelul 49.

Orez. 128. Dispunerea echipamentului principal al morii 1200 a OJSC MMK:

1-5 - standuri de lucru; 6 - derulator; 7 - bobinator; 8 - role tensometrice pentru măsurarea tensiunii benzii; 9 - duze pentru alimentarea benzii cu lubrifiant tehnologic: 10 - calibre fără contact pentru grosimea benzii

Tabelul 48

Caracteristicile motoarelor electrice ale standurilor morii 1200 ale OJSC MMK

		Putere, MW	Viteza unghiulara, rpm	Viteza de rulare,
2
3

Tabelul 49

Utilizarea unor reduceri relativ mici ale benzii în primul stand se datorează fricii de rupere din cauza diferenței longitudinale de grosime a capetelor îmbinate, precum și stabilității insuficiente a benzii (deplasarea față de linia longitudinală de rulare). Scăderea dimensiunii reducerii benzii în ultimul stand se explică prin faptul că la reduceri mai mari, frecarea în zona de deformare crește din cauza aprovizionării slabe cu lubrifiant. Din această cauză, temperatura metalului în zona de deformare crește, are loc flambajul benzii și este posibilă delaminarea particulelor de metal.

Uleiul de palmier este cel mai adesea folosit ca lubrifiant tehnologic pentru laminarea tablei.

Multă vreme, la moara 1200 a OJSC MMK a fost folosit următorul sistem de lubrifiere: primul stand a primit o bandă unsă cu ulei de palmier pe NTA după decaparea materialului laminat. Înainte de standurile ulterioare, uleiul de palmier cu apă a fost alimentat, respectiv, cu una, două, patru și șapte duze pe fiecare parte a benzii.

Ulterior, la moara 1200 s-a testat folosirea uleiului de ricin, floarea soarelui hidrogenat si coriandru. Cele mai bune rezultate (reducerea coeficientului de frecare în ultimele standuri, consumul de energie și rezistența metalului la deformare) s-au obținut folosind ulei de ricin. Principalul dezavantaj - după rulare, suprafața foii era întunecată, grasă și prost curățată. Un rezultat similar a fost obținut cu utilizarea altor uleiuri naturale.

Pentru a reduce costurile, au început lucrările privind utilizarea înlocuitorilor de ulei de palmier. S-au obţinut rezultate pozitive, dar preţul înlocuitorilor a fost mai mare decât preţul uleiului de palmier. S-au continuat lucrările în direcția aplicării de aditivi la uleiul de palmier. Scopul este de a îmbunătăți calitatea tablă, reducerea costurilor, extinderea gamei de grosimi a tablă. Studiile au arătat că utilizarea a 10-20% aditivi la uleiul de palmier face posibilă rularea tablelor cu o grosime de 0,15-0,18 × 730; 0,18 × 780 și 0,28 × 920 mm, contaminarea benzii după rulare și gradul de curățare la unitățile de degresare sunt aproximativ la același nivel ca la utilizarea uleiului de palmier.

Alte lucrări sunt în curs de îmbunătățire a tehnologiei de producție a plăcilor de tablă la OJSC MMK.

Morile cu șase standuri ar trebui considerate mori moderne pentru laminarea tablei. O astfel de moară, în special, este moara de 1400 a ISPAT-Karmet OJSC.

Mill 1400 este proiectat pentru laminarea tablelor și a benzilor subțiri de oțel de calitate 08kp, Yukp, 08ps. Pe moară, sunt posibile moduri de laminare fără sfârșit (principal) sau roll-to-roll. Dispunerea echipamentului principal pentru turma 1400 este prezentată în Fig. 129.

Caracteristicile tehnice ale morii 1400 a OJSC „ISPAT-Karmet”

Dimensiuni cărucior, mm:

grosime…………………………………………. 1,8-3

Diametru rola, mm ……………………………… 750 / 1500-2200

Greutatea bobinei, t ………………………………………… ..<30

Dimensiunile benzilor finite, mm:

grosime………………………………………. 0,16-0,60

latime ……………………………………… .. 700-1250

Viteza de rulare, m/s:

stație de alimentare ………………………………… .. 0,75

maxim ……………………………… .. 33

în timpul trecerii cusăturii sudate ……………… ..<16

la tăierea benzii și filetarea capătului

benzi în bobinator …………………………. 2-8

Rata de modificare a vitezei de rulare, m/s:

la accelerare …………………………………………. 2.5

la decelerare ……………………………… 4 ………. 3

Diametrele cilindrilor, mm:

muncitori ………………………………………… .. 600

suport ………………………………………… 1400

Lungimea cilindrii rulourilor, mm ……………………… 1400

Secțiunea transversală a suporturilor de pat, mm ………………. 705 × 800

Forța maximă de rulare, MN ………… 20

Dispozitiv de presiune: diametrul șurubului de presiune, mm 56О

cursa șurubului, mm …………………………………………… .. 170

viteza de deplasare a șurubului, mm / min ... 26,4-50

diametrul pistonului GNU, mm ……………………. 750

cursa pistonului, mm ………………………………………… 20

Presiunea lichidului. Pa …………………………… .. 314,8-105

Capacitate proiectată, mii tone/an …………… 750
În fruntea morii se află un transportor de încărcare (neprezentat în fig. 129), pe care pot fi amplasate trei bobine. Transportorul de încărcare asigură transferul baloturilor către căruciorul de încărcare. Este proiectat sub forma unui fascicul cu locuri pentru role. În spatele transportorului de încărcare, există un mecanism de îndepărtare a benzii de curele și un dispozitiv de încărcare care conține un cărucior pentru primirea rolelor și transferarea acestora în derulatoare.

Derulatoarele asigură că rolele sunt strict centrate și se creează tensiune în timpul procesului de derulare. Fiecare desfășurator este echipat cu un mecanism de îndoire (tip răzuitor) și alimentează capătul frontal al benzii în moara. Separarea capătului frontal al benzii de rolă se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de îndoire, care, de asemenea, direcționează banda către o mașină de aplatizare; în mașina de aplatizare, capetele din față și din spate ale benzii sunt îndreptate înainte de sudarea cap la cap. (nu este prezentat în Fig. 129).

Într-o mașină de sudură cap la cap, capetele benzilor sunt sudate (cu o secțiune de 1,2-5-6 × 600 + 1350 mm) și bavurile sunt îndepărtate. În spatele mașinii de sudură cap la cap se află un dispozitiv de tensionare nr. 1, format din trei role de antrenare cu un diametru de 1 000 mm cu o antrenare individuală și două role de presiune. Acest dispozitiv asigură tensiunea benzii în timpul sudării la capăt și în fața depozitării buclei.

Orez. 129. Amenajarea echipamentului principal al laminorului fără sfârșit 1400 al OJSC ISPAT-Karmet:

1 - decoilers # 1 si # 2; 2 - role de tragere; 3 - aparat de sudat cap la cap; 4 - intinzator nr 1; 5 - role de ghidare; 6- dispozitiv bucla; 7 - tambur; 8 - role pivotante; 9 - intinzator nr 2; 10 - intinzator nr 3; 11 - gaura bucla; 12 - derulator nr 3; 13 - foarfece ghilotina; 14 - mașină de tragere corectă; 15 - grup continuu de standuri de lucru; 16 - mese de cablare; Tensimetru cu 17 benzi; 18 - calibre de grosime a benzii; 19 - role de tensionare; 20 - foarfece zburătoare; 21 - bobinatoare

Dispozitivul de buclă (rezervă bandă 417 m) conține un boghiu cu două role neacționate, un tambur legat de boghiu printr-o frânghie, precum și role pivotante care susțin ramurile benzii. Viteza de deplasare a căruciorului în timpul acumulării și consumului benzii nu depășește 1,25 m / s, iar cursa sa de lucru este de 105 m. Partea de intrare a liniei de moare include dispozitivele de tensionare nr. 2 și 3, similare ca proiectare cu dispozitiv de buclă nr. 1, separat printr-o groapă de buclă. Orificiul buclă dintre dispozitivele de tensionare nr. 2 și 3, în care banda este transportată fără tensiune, permite decuplarea tensiunii a capului și a părților de intrare ale laminorului fără sfârșit. Debobinatorul nr. 3 și o mașină de îndreptat-traget sunt instalate în fața unei morii cu șase standuri 1400. Derularea nr. 3 de tip cantilever are un desfășurator cu racletă la capătul frontal al benzii, o rolă de presiune pentru presarea în jos a spirelor pufoase. a bobinelor în momentul îndoirii capătului frontal al benzii. Desbobinatorul nr.3 se foloseste in cazul laminarii benzii. Între mașina de îndreptat-trage și primul suport al morii se află foarfece de ghilotină actionate hidraulic pentru tăierea benzii la manipularea rulourilor de lucru și de sprijin și tăierea, dacă este necesar, a sudurilor.

În linia morii sunt instalate șase standuri identice cu patru înălțimi. Toate suporturile morii cu șase standuri 1400 sunt echipate cu un mecanism de împingere combinat, care include un dispozitiv de împingere electromecanic cu o antrenare a șuruburilor de împingere de la motoarele electrice pentru setarea spațiului de rulare și un dispozitiv de împingere hidraulic (HPU) format din doi cilindri hidraulici. situat sub calele rolelor de rezervă inferioare și servesc la reglarea forței de rulare. GNU oferă viteză mare și precizie a mișcării rolelor la ajustarea grosimii, iar dispozitivele electromecanice sunt utilizate la instalarea standurilor, reconstruirea acestora la o nouă dimensiune de benzi și la transferul rolelor.

Rolele de rezervă ale morii cu șase standuri 1400 sunt instalate în rulmenți hidrostatodinamici cu frecare fluidă (PZhT) cu o unitate de laminare de tracțiune, rolele de lucru sunt montate pe rulmenți.

Pentru a controla planeitatea benzii, toate standurile morii cu șase standuri
1400 sunt echipate cu dispozitive pentru îndoirea suplimentară și anti-îndoirea rolelor de lucru. Cilindrii hidraulici de îndoire suplimentari sunt instalați în plăcuțele de rulare de rezervă și sunt proiectați pentru a elimina deformarea tablei. Eliminarea ondulației benzilor se realizează cu ajutorul cilindrilor anti-îndoire plasați în placa de pat.

Mesele de ghidare de presare sunt instalate în spațiile inter-stand pentru a elibera capătul din spate al benzii cu tensiune și pentru a preveni atașarea rolelor.

Partea de ieșire a morii asigură înfășurarea bobinelor laminate, transportul lor din moara și inspecția calității suprafeței benzii. În spatele ultimului suport al morii este instalată o stație de tensionare, care constă din patru role antrenate individual cu un diametru de 570-600 mm și patru role de presiune echipate cu cilindri hidraulici. Această stație de preluare menține tensiunea frontală în ultimul evazăre în timp ce tăie banda și înfilează capătul frontal pe tamburul mulinetei. Tăierea benzii se efectuează cu foarfece zburătoare cu tambur pentru împărțirea benzii după înfășurarea rolei.

Două bobine cu un design similar sunt instalate în spatele foarfecelor în timpul rulării. Bobinatoarele au un tambur, un mecanism de modificare a diametrului tamburului, un salt de balot, o rola de presiune si un preaplin automat.

Tamburul mulinetei este un arbore forjat în formă de pană, pe care sunt montate patru segmente mobile, conectate cu un mecanism de modificare a diametrului tamburului pentru a asigura ruloul și a asigura îndepărtarea acestuia. Este instalată o rolă de prindere pentru a apăsa capătul din spate al benzii pe rolă și pentru a preveni ruloul să se umfle. Dispozitivul automat de suprapunere permite filetarea capătului frontal al benzii pe tamburul mulinetei și bobinarea primelor spire.

La prima generație NSHP, capătul frontal al benzii a fost înfipt în fanta tamburului mulinetei. Cu toate acestea, atunci când o bandă subțire (până la 0,3 mm) este înfășurată pe un tambur cu o tensiune mare, se formează adâncituri longitudinale pe primele spire interioare ale bobinei în locația fantei de pe tamburul bobinei. Pentru a evita formarea de lovituri pe spirele interioare ale bobinelor, este necesar ca decalajul pe tamburul mulinetei să fie minim. Cu toate acestea, este foarte dificil să bagi o bandă subțire de oțel într-un astfel de gol. În plus, operația de filetare a capătului benzii durează ceva timp și uneori se face cu participarea unui lucrător. În acest sens, au fost dezvoltate debordări automate de tip curea. Ele permit înfășurarea strânsă a primelor 2-3 spire ale benzii pe tamburul bobinei, după care, dacă este prezentă o anumită tensiune a benzii, se efectuează o înfășurare strânsă a bobinei.

La prima generație NSKhP, capătul frontal al benzii a fost înfipt în slotul primului bobinator. Cu toate acestea, atunci când înfășurați o bandă subțire (până la 3 mm) pe tambur cu o tensiune mare pe primele spire interioare ale bobinei, se formează adâncituri longitudinale la locația fantei de pe tamburul bobinei, pentru a evita formarea de adâncituri. pe spirele interioare ale bobinelor, golul pe tamburul mulinetei ar trebui să fie minim. Cu toate acestea, este foarte dificil să bagi o bandă subțire de oțel într-un astfel de gol. În plus, operația de filetare a capătului benzii durează ceva timp și uneori se face cu participarea unui lucrător. În acest sens, au fost dezvoltate debordări automate de tip curea. Ele permit înfășurarea strânsă a primelor 2-3 spire ale benzii pe tamburul bobinei, după care, dacă este prezentă o anumită tensiune a benzii, se efectuează o înfășurare strânsă a bobinei.

Înainte de a fileta capătul frontal al benzii, căruciorul se deplasează la tamburul rotativ al bobinei (schema de captare a benzii este prezentată în fragmentul situat în partea dreaptă a figurii). În acest caz, cureaua tensionată va devia tamburul mulinetei, iar capătul frontal al benzii va intra în magazia dintre cureaua care se mișcă de-a lungul rolelor inactiv 6n8 și tamburul rotativ. În același timp, rola 7 va coborî cu ajutorul cilindrului pneumatic 11 și a pârghiei și va apăsa pe tânărul benzii de tamburul mulinetei. Astfel, pe tamburul mulinetei se formează 2-3 spire, după care căruciorul este retras și banda este înfășurată strâns într-o rolă.

Orez. 130. Designul suprapunerii curelei automate a capătului frontal al benzii din jurul tamburului mulinetei:

K 10, 11 - cilindri pneumatici; 2 - cărucior mobil; 3 - ghidaje; 4 - cadru în formă de S; 5 - centura fara sfarsit; 6,7,8 - role de gol; 9 - braț articulat; 12 - tambur tambur

Mill 1400 este echipat cu un ACS TTT conectat la sisteme locale de control automat. Pentru a controla progresul procesului tehnologic și funcționarea dispozitivelor și mecanismelor individuale, în linia morii sunt instalați senzori, informațiile din care sunt transmise computerului de control (CFM). Moara este controlată de la o stație centrală de control (CPUS) și stații de lucru la standuri. În unitatea centrală de control, programul de laminare este setat, mecanismele morii și sistemele tehnologice sunt controlate în moduri automate și semi-automate, moara este controlată în toate modurile de mare viteză, sistemele locale sunt controlate, parametrii tehnologici ai morii sunt monitorizati parametrii electrici ai motorului principal, stocul de benzi din bucla acumulatorului este controlat, iar moara este controlata.cu ajutorul UVM in toate modurile prevazute. Stațiile de control de pe standuri asigură controlul modurilor de viteză a morii, controlul șuruburilor de presiune, mecanismele de reglare a rolei, rolele de centrare, masa de ghidare și alte dispozitive de service.

La momentul punerii în funcțiune a morii 1400, nu exista experiență pe plan intern în operarea laminoarelor la rece cu șase standuri și laminoare de tablă super-subțire.

Echipamentul, care a fost primit pe ShSGP-1700 pentru NSKHP-1700, în multe privințe nu a îndeplinit cerințele pentru roll-up pentru tablă: profilul transversal era instabil, convexitatea și forma panei au depășit-o pe cea necesară și proprietățile mecanice au fost și ele instabile: limită de curgere 240-340 N/mm2, duritate 48-75 HRB.

Nici alegerea inițială a grosimii materialului laminat (1,8-2,2 mm) nu s-a justificat, deoarece a existat o gamă largă de proprietăți mecanice și denivelări mari ale structurii metalice cu caracteristici plastice scăzute și duritate crescută a materialului laminat.

Principalele măsuri pentru obținerea materialului laminat de formă, proprietăți mecanice, duritate și structură metalică optime au fost următoarele:

Dezvoltarea de noi profiluri de role (vezi secțiunea 3 a acestui capitol);

Reglarea condițiilor de temperatură pentru rularea și rularea materialului rulat într-o rolă (860-890 și, respectiv, 660-680 ° C);

- folosirea unui tobogan cu grosimea de 2,4 mm;

- tinerea rulourilor inainte de decapare minim 72 ore;

- deformarea relativă a rolei în mașina de îndoit NTA 0,7-1,5%.

Pe moara 1400 însăși, sarcina principală a fost dezvoltarea unor regimuri raționale de reducere.

În perioada inițială de stăpânire a laminarii tablei s-au folosit regimurile în care reducerea metalului s-a efectuat în cinci standuri (conform experienței morii 1200), iar al șaselea stand a lucrat în regim de laminare-călire. (Tabelul 50).

Procesul de rulare a benzilor cu mici reduceri în standul 6 a avut o serie de dezavantaje.În primul rând, absența reducerii în stand nu a permis reglarea grosimii benzii prin modificarea vitezei doar în standul B din cauza raportului de transfer scăzut Ah6 / AV6. Prin urmare, controlul grosimii a fost efectuat prin modificarea sincronă a vitezelor de laminare în standurile 5 și 6. Tensiunea benzii dintre aceste standuri a fost menținută constantă prin reglarea vitezei în standul 6. Cu această schemă, a fost dificil de controlat grosimea. a benzilor laminate din cauza decalajului mare de transport. În al doilea rând, rularea în standul 5 a unei benzi subțiri, practic finite, a crescut probabilitatea ruperii acesteia în ultimul decalaj dintre standuri. Probabilitatea ruperii benzii a crescut și datorită faptului că, odată cu distribuția specificată a reducerilor, menținerea unei tensiuni date între standurile 4 și 5 prin deplasarea șuruburilor standului 5 a introdus perturbări semnificative în tensiunea între standurile 5 și 6.

Diferența de încărcare dinamică a antrenărilor standurilor 5 și 6 a avut, de asemenea, un efect negativ asupra stabilității procesului de laminare în condițiile luate în considerare, care în modurile de accelerare și decelerare ale morii a dus la o modificare a tensiunii benzii. în ultimul decalaj dintre tribune. în cele din urmă, lipsa unei reduceri suficiente a suportului 6 a redus eficienţa de reglare a formei benzii laminate. Încălzirea insuficientă a rolelor suport și valoarea mică a diferenței de temperatură de-a lungul lungimii cilindrului au făcut dificilă reglarea termică a profilului acestuia. Posibilitatea limitată de redistribuire a extractelor de-a lungul lăţimii benzii la o reducere redusă a făcut dificilă controlul formei benzii prin îndoirea forţată a rolelor.

Tabelul 50

Modul de comprimare și parametrii de putere pentru tabla laminată cu dimensiunile 0,25 + 0,32 × 850 mm din materialul laminat cu grosimea de 2,4 mm

Numărul cuștii	Rata compresiei,%	Forța de rulare, MN	Tensiunea benzii frontale, kN	Led curent motor principal, kA

Încercările de a crește reducerea în standul b prin reajustarea morii în timpul laminarii nu au dat rezultatul așteptat din cauza creșterii puternice a forței de laminare și a tensiunii benzii. A fost posibilă optimizarea încărcăturii suportului la rularea tablei cu grosimea de 0,25 mm numai atunci când a fost reglată inițial la o reducere suficient de mare.

Următoarea etapă în dezvoltarea modurilor de reducere este caracterizată de punerea în funcțiune a celui de-al 6-lea stand al morii 1400. Tabelul 51 prezintă modurile de reducere în timpul laminarii tablei și benzilor laminate la rece de diferite dimensiuni, înregistrate de angajații Donniichermet în timpul dezvoltării. de profilare a rolei noi. Tensiunile între standuri ale benzilor care au avut loc în timpul acestor rulări sunt date în Tabelul 52.

Modurile de compresie prezentate în Tabelul 51 sunt interesante prin faptul că, atunci când au fost implementate, a fost folosită o rolă de grosimi diferite - de la 1,8 la 2,5 mm.

Compararea datelor din tabelele 50 și 51 arată că valoarea reducerii relative în standul b a fost de 11-17%, cu excepția modului de laminare a tablei cu grosimea de 0,18 mm, care s-a realizat ca urmare a descărcării standului. 5. Cele patru standuri rămase sunt încărcate aproximativ egal în ceea ce privește reducerea relativă.

Valoarea tensiunilor inter-stand se ia, comparativ cu Tabelul 50, ceva mai mare, dar se mentine tendinta de scadere a acestora de la standul 1 la standul 6. Mai mult, odată cu creșterea lățimii dungilor, aceasta crește.

Trebuie remarcat faptul că și aceste moduri de reducere s-au dovedit a fi iraționale, în principal din cauza încărcării insuficiente a standului b, care nu a exclus dificultățile în reglarea profilului termic al rolelor și a formei benzii.

Ulterior, modurile de reducere a benzii prezentate în Tabelul 53 au fost dezvoltate și stăpânite.

O trăsătură caracteristică a modurilor de reducere stăpânite este că în standul I valoarea reducerii relative este oarecum mai mică decât în ​​celelalte standuri. În standurile 2-5, reducerile relative sunt aceleași, iar în standul 6, sunt mai mari, mai ales la rularea tablei subțiri.

La rularea benzilor cu o distribuție uniformă a reducerilor relative în standuri și a reducerilor relative crescute în standul 6, eficiența sistemelor de reglare a grosimii, tensiunii și planeității benzii a crescut semnificativ, ceea ce a făcut posibilă revenirea la schema tradițională. a tensiunii benzii în ultimul gol între stand prin intermediul dispozitivelor de presiune din standul 6. reducerea numărului de rafale de bandă de peste 5 ori.

Tabelul 52

Tensiuni între suporturi la rularea tablei și a benzilor laminate la rece pe o moara 1400

dungi, mm	Tensiuni între standuri, kN, la intervale

Notă. Tensiunile între standuri sunt date pentru condițiile de rulare ale benzilor în regimurile date în Tabelul 51,

Ulterior, modurile de compresie au fost oarecum ajustate în conformitate cu rapoartele deja stabilite. Aceste moduri sunt prezentate în Tabelul 54.

La dezvoltarea modurilor de laminare pe moara 1400, s-a acordat o mare atenție selecției valorilor optime ale tensiunii inter-stand a benzilor.

Tensiunea benzii contribuie la realizarea unei deformări uniforme a metalului în golul de rulare, la centrarea benzii în raport cu axa de rulare și la o scădere a forței de rulare. Este utilizat ca acțiune de control în sistemele de control fin al grosimii benzii. Fără o valoare suficientă a tensiunii inter-stand a benzii, procesul de rulare continuă este practic imposibil. După cum știți, cu cât nivelul tensiunilor între standuri este mai mare, cu atât sistemul electromecanic de freză-benzi este mai stabil din punct de vedere dinamic. Cu toate acestea, un nivel excesiv de ridicat de tensiuni între suporturi poate cauza rupturi ale benzilor laminate și alunecarea rolelor standurilor individuale în raport cu bandă. Prin urmare, alegerea unui nivel rațional de tensiuni între standuri este cea mai importantă sarcină tehnologică de optimizare a procesului de laminare continuă a tablei.

Tabelul 53

Regimurile de reducere stăpânite la rularea tablei pe NSCHP 1400 cu o grosime a materialului laminat de 2,4 mm

Numărul cuștii	Rata compresiei,%	Forța de rulare, MN	Tensiunea benzii frontale, kN	Curentul motoarelor principale de acţionare, kA
Tablă de tablă grosime 0,18-0,22 mm
	Tablă de tablă grosime 0,25-0,36 mm

Tabelul 54

Moduri de compresie la rularea tablei pe NSKhP-1400

Experimentele au arătat că un proces de laminare stabil este posibil la tensiuni între standuri de 80-90 N/mm.La valori mai mici ale tensiunii, procesul de laminare devine instabil.

Până la sfârșitul anilor 70, în practica domestică, se presupunea că tensiunea specifică pe laminoarele continue la rece se presupunea a fi egală cu (0,3-0,4) are un efect pozitiv asupra planeității tablei finite. Cu toate acestea, pe măsură ce tensiunea crește, crește și probabilitatea unor rafale de bandă.

Cu toate acestea, studiile efectuate în ultimii ani au arătat că la rularea benzilor de oțel cu conținut scăzut de carbon, nivelul de tensiune ar trebui redus. Deci, o scădere a tensiunilor între standuri de la (0,35-0,4) st la (0,26-0,3) stm permite reducerea numărului de rafale de dungi cu 25%,

Nivelul de tensiune este redus de la primul spațiu intercelular la ultimul. Tensiunea relativ mare din spatele primului suport al morii promovează netezirea intensivă a variației inițiale a grosimii materialului laminat. În ultimul decalaj între suporturi, unde plasticitatea metalului este în mare măsură epuizată, iar pericolul ruperii benzii este mare, nivelul tensiunii între standuri este setat la minim. Prin urmare, pe o moara cu cinci standuri de 1200 de OJSC MMK, tensiunea benzii din spatele primului stand este setată egală cu 0,2 ot, iar în ultimul decalaj între standuri 0,16 at.

Odată cu creșterea lățimii benzilor, se reduce și valoarea tensiunilor specifice între standuri... O astfel de regularitate în modurile de setare a morii ar trebui considerată pozitivă, deoarece, odată cu creșterea lățimii, de regulă, variația de neplaneitate și grosimi a benzilor crește și, în consecință, distribuția neuniformă a tensiunilor specifice de-a lungul lățimii lor crește. , ceea ce crește riscul de rupere a acestora. O scădere a nivelului mediu al tensiunilor specifice între standuri în aceste condiții crește fiabilitatea procesului de laminare.

Odată cu creșterea grosimii materialului rulant, tensiunea totală între standuri pe moară crește. Raportul dintre valoarea tensiunilor specifice între standuri și valoarea efortului de curgere a metalului deformat în golurile corespunzătoare dintre standuri este menținut aproximativ la același nivel.

Tensiunile care apar în bobinele tablei laminate la rece după scoaterea lor din bobinator afectează semnificativ calitatea produselor din tablă, deoarece pot provoca o pierdere a stabilității bobinelor interioare și formarea unui defect, cum ar fi "pasărea", ". telescopic”, „tapare” și duce la sudarea spirelor de contact ale benzii în timpul tratamentului termic ulterioar al metalului și formarea de defecte „fractură” și „sudare”. O creștere a masei bobinelor la 45-60 de tone și o scădere a grosimii foii în laminoarele moderne la rece cresc probabilitatea acestor defecte.

Rezultă că alegerea modului de înfășurare (mărimea și natura modificării tensiunii, temperaturii etc.) a benzilor în bobine după rulare determină atât calitatea tablei, cât și eficiența echipamentului de înfășurare. Metoda tradițională de înfășurare a bobinelor pe bobine cu tensiune constantă a benzii este acceptabilă numai în cazurile în care, conform condițiilor de producție, nu există pericolul pierderii stabilității bobinei și sudării spirelor în timpul recoacerii ulterioare.

Pentru a preveni pierderea stabilității spirelor interioare ale bobinei atunci când aceasta este scoasă din bobină, se folosește metoda de bobinare, în care 5-10 spire sunt înfășurate cu o tensiune crescută (la oțelurile carbon, de 2-5 ori mai mare decât cea necesară tehnologic), urmată de o scădere treptată a tensiunii până la cea tehnologică după 50-100 de rotații ale bobinatorului.

Condițiile de rulare selectate trebuie să corespundă condițiilor de rulare de mare viteză. Natura condițiilor de viteză pentru laminarea tablei este similară cu condițiile de viteză pentru rularea benzilor și tablelor laminate la rece (a se vedea capitolul 4). Capătul frontal este rulat la viteza de umplere, după ce este prins ferm în bobinator, viteza este mărită la valoarea de lucru. La trecerea prin moara benzii cu o secțiune a cusăturii sudate, precum și atunci când capătul din spate al benzii părăsește moara, viteza este redusă (vezi Fig. 85).

O modificare a vitezei de laminare se caracterizează prin instabilitatea tuturor modurilor tehnologice: coeficientul de frecare, grosimea benzii, tensiunea, deformarea elastică a elementelor suportului, modificarea temperaturii ruloului etc. Prin urmare, laminoarele la rece nesfârșite asigură o calitate superioară a metalului datorită unei viteză stabilă de-a lungul lungimii benzilor. Schimbarea vitezei în timpul rulării într-un mod nesfârșit se efectuează la trecerea la o altă dimensiune a profilului de tablă, precum și la rularea cusăturilor, prin urmare, cu cât tehnologia de sudare este mai fiabilă, cu atât scăderea vitezei sau completă a acesteia. absenta.

Orez. 131. Repartizarea intervalului posibil de viteze de laminare a benzii în standurile morii 1400

Viteza maximă de rulare a morii de 1200 a OJSC MMK este de 28 m/s (de-a lungul ultimului stand), a morii de 1400 KarMK - 33 m/s. Fig. 131 prezintă gama posibilă de viteze de laminare a benzilor în standurile morii 1400.

Gama de control al vitezei ruloului, extinzându-se lin de la primul la ultimul stand (vezi Fig. 131), asigură funcționarea flexibilă a morii și permite laminarea cu reduceri sporite în ultimul stand.

La NSHP cu șase standuri în străinătate, viteza de rulare ajunge la 46 m / s.

	Introducere
	Caracteristicile magazinelor de laminare table
	Scurtă descriere a LPT-urilor nr. 1
	Scurtă descriere a LPC nr. 2
	Scurtă descriere a LPT-urilor nr. 3
	Scurtă descriere a TsGTSA (LPT-urile nr. 4)
	Tehnologia de laminare cu benzi pe o moara cu șase standuri „1400”
	Scurte caracteristici tehnice ale echipamentelor tehnologice principale ale morii cu șase standuri „1400”
	Cerințe pentru materialul rulant pentru o moara cu șase standuri „1400”
	Cerințe pentru închirierea unei mori cu șase standuri „1400”
	Pregătirea morii pentru lucru și instalarea ei
	Sarcină de rulare la freza
	Benzi de rulare pe moară
	Conducerea morii
	Funcționarea lubrifierii tehnologice în timpul rulării
	Funcționarea, manipularea și răcirea ruloului
	Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control tehnologic
	Siguranță la rulare
	Protecția muncii în timpul rulării
	Concluzie

Introducere

Uzina Metalurgică Karaganda, și acum „ArcelorMittal Temirtău”, este una dintre cele mai mari cinci întreprinderi ale complexului metalurgic din țările CSI, specializată în producția de tablă.

3 iulie 1960 este considerată data sa de naștere. În această zi, furnalul nr. 1 a produs prima fontă. De-a lungul anilor, fabrica s-a transformat într-o întreprindere modernă puternică, cu un ciclu metalurgic complet, producând fontă, oțel, produse laminate de o gamă largă și scop, precum și produse chimice cocs și materii prime pentru industria construcțiilor.

Condiția prealabilă pentru dezvoltarea ulterioară a fabricii a fost amplasarea economică și geografică favorabilă, adică prezența cărbunilor de cocs din bazinul Karaganda, zăcăminte de minereuri de fier și mangan apropiate în Kazahstanul Central și de Est, precum și regiuni promițătoare pentru vânzare. a structurilor metalice.

De-a lungul istoriei sale de jumătate de secol, fabrica a fost în continuă creștere și dezvoltare, punând în funcțiune noi unități de producție, extinzând gama de produse.

În 1964, a fost pus în funcțiune un complex de cuptoare cu focar deschis de mare capacitate nr. 1 și nr. 2. S-a produs prima topitură. 25 martie 1966 - a fost pusă în funcțiune placarea „1150” (atelier de sertizare), iar la 9 ianuarie 1968 - a fost pusă în funcțiune laminarea la cald „1700” (LPC-1). Ulterior, a fost pus în funcțiune un convertor de 250 de tone, iar în 1973 și 1983 un magazin de laminare la rece (Rolling Shop - 2) și prima etapă a unui magazin de tablă (Rolling Shop - 3). În 1998 a fost dat în funcțiune un atelier de galvanizare și aluminiu la cald, până în mai 2002 a fost finalizată și pusă în funcțiune a doua linie continuă de galvanizare la cald, ca parte a CGCA. 18 ianuarie 2005 - a fost lansată prima linie de turnare continuă, s-a produs prima placă turnată continuă. 3 noiembrie 2005 - a fost lansată o linie de producție de oțel vopsit.

În 1995, Uzina Metalurgică Karaganda a devenit parte a Grupului LNM (din decembrie 2004, Mittal Steel Company) și este înregistrată ca societate pe acțiuni ISPAT KARMET. Ulterior, o parte din minele din bazinul cărbunelui Karaganda au fost incluse și în ISPAT KARMET SA, odată cu formarea departamentului de cărbune a ISPAT KARMET SA și CHPP - 2. În decembrie 2004, ca urmare a unei modificări a mărcii, ISPAT KARMET. SA a fost redenumită SA „Mittal Steel Temirtău”. În legătură cu fuziunea celor mai mari doi producători de oțel din lume, Arcelor și Mittal Steel Company, în septembrie 2007 Mittal Steel Temirtău SA a fost redenumită ArcelorMittal Temirtău SA. ArcelorMittal Temirtau JSC este cea mai mare întreprindere metalurgică din Kazahstan, cu un ciclu metalurgic complet și o capacitate de proiectare de 4,5 milioane de tone de produse laminate pe an.

Astăzi SA „ArcelorMittal Temirtău” este:

O fabrică de cocs pentru produse secundare constând din șase baterii de cuptoare de cocs cu o capacitate de producție de 3,7 milioane de tone de cocs pe an. Cărbunele de cocs din bazinul de cărbune Karaganda servește ca materie primă pentru producția de cocs de produs secundar;

Productie sinter-furnale. Materia prima pentru topirea in furnal este sinterul, peletii, cocs. Injecția de păcură este folosită ca combustibil suplimentar. Fonta topită este destinată prelucrării într-un magazin de convertoare. Capacitatea de producție a atelierului de furnal este de 5,7 milioane de tone de fontă pe an;

Producția de oțel. Include: un departament de amestecare (2 mixere), o secție de topire a oțelului (3 convertoare), o secție de finisare a metalelor, două unități de cuptor-oală, 2 mașini de turnare continuă, două magazine de ardere a varului, un magazin de gudron-magnezit, un ciocan. magazin. Topirea oțelurilor fierbinți, semicalme, calme și slab aliate;

Productia rulanta consta in ateliere:

Atelierul de laminare tablă nr. 1, produce oțel laminat la cald în bobine și table cu grosimea de la 2,0 până la 12,0 mm, precum și benzi pentru țevi sudate electric. Capacitatea atelierului este de 4600 mii tone pe an;

Atelierul de laminare tablă nr. 2, produce oțel laminat la rece cu grosimea de 0,5 până la 2,0 mm, benzi pentru țevi sudate electric, precum și produse laminate pentru acoperiș. Capacitatea atelierului este de 1300 mii tone pe an;

Atelierul de laminare table Nr. 3 (magazin de tablă), produce tablă alb-negru pentru conserve cu o grosime de 0,18 până la 0,36 mm., precum și acoperișuri. Capacitatea atelierului este de 750 mii tone pe an;

Magazin de galvanizare si aluminizare la cald (magazin de laminare table nr. 4), produce produse laminate cu acoperire cu zinc si aluzinc si produse laminate vopsite;

Rolling Shop, produce o gamă largă de produse laminate de dimensiuni mici și mijlocii. Capacitatea atelierului este de 400 de mii de tone pe an.

1 Caracteristicile atelierelor de laminare table

1.1 Scurtă descriere a LPT-urilor nr. 1

Data nasterii laminorului nr. 1 poate fi considerata 6 ianuarie 1968, cand a fost semnat in exploatare certificatul de receptie al laminorului 1700.

Magazinul de laminare table nr. 1 a fost construit de Institutul Uniunii de Stat „Stalproekt”.

Atelierul de laminare Nr. 1 produce laminat la cald bobinat si tabla de otel, accesorii pentru ateliere de laminare la rece si magazine de tabla cu grosimea de 2,0-12 mm, latimea de 900-1500 mm.

Magazinul include: o fabrică de bandă largă extrem de automatizată „1700” cu o capacitate de 4600 mii tone pe an; patru cuptoare metodice de încălzire; departament de finisare cu două unități de tăiere la lungime, unități de tăiere și o unitate de producție a benzilor de lame.

În atelierul de laminare table nr. 1 există trei departamente: termică, moara „1700” și reglaj.

În departamentul termic în patru cuptoare continue, plăcile sunt încălzite la temperatura de laminare. Pe moară, în standurile de degroşare, plăcile sunt sertizate la grosimea materialului laminat necesară obţinerii tablei finite în standurile de finisare. Comprimarea marginilor laminate la dimensiunile necesare ale lățimii benzii se realizează într-o moară verticală și role verticale ale suporturilor universale nr. 2-5.

Fâșiile rulate pe grupul de finisare, pentru a asigura proprietățile mecanice necesare, înainte de bobinare în bobine, sunt răcite cu apă folosind o unitate specială de pulverizare, care se află între bobinatoare și grupul de finisare al morii.

Toate benzile laminate pe moară sunt înfăşurate pe trei bobine. Rolele încolăcite în flux sunt cântărite pe cântar.

La dispozitiv de reglare, rolele de metal laminate la moara sunt depozitate, expediate către consumator, prelucrarea ulterioară a rolelor la unitățile de tăiere la lungime nr. 1 și nr. 2 pentru tăierea lor în foi.

De la unitățile de tăiat la lungime, pachetele de foi merg la depozitul de produse finite pentru ambalare, precum și la unitatea de normalizare pentru tratarea termică a foilor.

Produsele finite în pachete de coli și role sunt încărcate pe transportul feroviar pentru a fi expediate către clienți.

O altă parte a bobinelor laminate la cald este livrată la depozitul din magazinele de laminare la rece (Laminare nr. 2 și Laminare nr. 3) pentru prelucrare ulterioară.

Pe lângă produsele din tablă laminată la cald, magazinul de laminare table nr. 1 se ocupă și de expedierea plăcilor comerciale.

1.2 Scurtă descriere a LPT-urilor nr. 2

Magazinul de rulare nr. 2 a fost pus în funcțiune în 1973. Capacitate de proiectare atelier

1,3 milioane de tone pe an, produse - table și bobine laminate la rece cu o grosime de 0,5 până la 2,0 mm., O lățime de 850 până la 1400 mm.

Magazinul are patru departamente: departamentul decapare, laminare, termică și tăiere table.

Bobinele laminate la cald sunt procesate în linii de decapare pentru a îndepărta depunerile de pe suprafața benzii în soluție de acid clorhidric. După decapare, spălare și uscare, marginile sunt tăiate, apoi fâșiile sunt înfășurate în rulouri mărite. O parte a bobinelor murate este transferată la laminarea cu șase standuri a magazinului de tablă (Laminare nr. 3), cealaltă - la laminarea la rece cu cinci standuri a magazinului său. Moara realizează laminare cu utilizarea lubrifierii tehnologice. Bobinele laminate sunt alimentate în compartimentul termic pentru recoacere „luminoasă” într-o atmosferă de gaz protectoare în cuptoarele tip clopot.

O parte din bobinele laminate este transferată la TsGTSA (Atelierul de rulare nr. 4) în starea de rulare.

Bobinele recoapte sunt condiționate pentru a obține calitatea necesară a suprafeței, planeitatea benzilor, precum și proprietățile fizice și mecanice specificate ale produsului finit.

În departamentul de tăiere a tablei, după antrenamentul la rulare, marginile sunt tăiate și banda este tăiată la lungimi, iar la mașinile de tăiat, banda este tăiată în foi de oțel.

Rolele și pachetele de coli primite sunt transferate în zona de ambalare, unde sunt ambalate și marcate, urmate de expediere. Este posibil să uleiați produsele laminate.

1.3 Scurtă descriere a LPT-urilor nr. 3

La 31 decembrie 1983 a fost pusă în funcțiune prima etapă a unui atelier de tablă cu o capacitate de 445,0 mii tone pe an, inclusiv 375 mii tone staniu electrolitic conservat. La 31 decembrie 1986, printr-un act al comisiei de lucru, a fost dată în funcţiune cea de-a doua etapă a atelierului de tablă cu o capacitate de 155,0 mii tone. În anul 1989 a fost pusă în funcțiune a treia etapă a atelierului de tablă cu o capacitate de 155,0 mii tone pe an.

Magazinul de tablă este destinat producției de tablă acoperită cu tablă, tablă neagră, benzi, benzi decapate, pentru acoperiș și oțel de construcție în foi și bobine.

LPT-urile nr. 3 este formată din patru departamente:

Departamentul de închiriere;

Departamentul termic;

Departamentul de cositorit;

Ajustare;

Figura 1. prezintă dispunerea unităților din atelier.

1 - moara continuă cu șase standuri „1400”; 2- unitate de curăţare electrolitică nr 1; 3- unitate de curatare electrolitica nr 2; 4- separarea cuptoarelor tip clopot și suporturilor cuptorului; 5- unitate de recoacere continua a tablei nr 1; 6- unitate de recoacere continua a tablei nr. 2; 7- laminor cu două standuri; 8 - moara de antrenament cu doua standuri; 9- unitate de tăiere și pregătire benzi # 1; 10- unitate de tăiere și pregătire benzi nr. 2; 11- unitate de tăiere și pregătire benzi nr. 3; 12- unitate de cositorit electrolitic nr. 1; 13- unitate de cositorit electrolitic nr. 2; 14 - unitate de cositorit electrolitic nr. 3; 15 - unitate de tăiere tablă la lungime Nr. 1; 16- unitate de tăiere tablă la lungime Nr. 2; 17- unitate de tăiere a foilor și a foii la lungime; 18 - unitate pentru ambalarea pachetelor de foi; Unitate de sudura electrica cu 19 tevi; 20 cărucioare de viteze.

Figura 1. Dispunerea unităților din atelierul de rulare nr. 3

Departamentul de laminare include: o lamină continuă cu șase standuri „1400” (1 buc.), O laminor de laminare cu temperatură dublu (1 buc.) și o laminor de laminare cu trepte dublu (1 buc.).

Compartimentul termic include: o unitate de curățare electrolitică (2 unități), o unitate de recoacere continuă a tablei (2 unități), un compartiment pentru cuptoare tip clopot (68 cuptoare și 168 suporturi cuptoare)

Departamentul de cositorire este format din: o unitate de tăiere și pregătire a benzii (3 unități), o unitate de cositorit electrolitic (3 unități) cu o unitate de tăiere la lungime încorporată (3 unități).

Dispozitivul de reglare include: o unitate de tăiere a foii și a foii (1 buc.), O unitate de tăiere a tablei la lungime (2 buc.), O unitate de ambalare a pachetului de foi (1 buc.)

Metalul laminat la cald în bobine cu o greutate de până la 30 de tone servește ca material rulant pentru magazinul de tablă. Rulourile murate de la Rolling Shop # 2 sunt alimentate la o moară cu șase standuri. În capul morii, benzile sunt sudate într-o bandă continuă, care intră în laminor. Moara rulează tablă și benzi laminate la rece cu ajutorul lubrifiantului tehnologic. Benzile rulate sunt înfăşurate în rulouri.

După laminare, bobinele cu o greutate de până la 30 de tone sunt curățate de lubrifiantul de proces la unitățile de curățare electrolitică și transferate la recoacere de recristalizare în cuptoare tip clopot sau cuptoare turn ale unităților de recoacere continuă. Pentru a îmbunătăți plasticitatea și caracteristicile fizico-chimice ale metalului, bobinele recoapte sunt supuse călirii pe un laminor cu călire dublu „1400” sau laminare pe cea mai subțire foaie într-un laminor cu călire.

Rolele din așa-numita foaie neagră care nu sunt destinate cositoriei sunt transferate la reglator pentru tăierea în foi, sortarea, ambalarea și expedierea către consumatori.

Rolele destinate producerii de tablă sunt transferate în unități de tăiere și pregătire a benzilor, unde după tăierea marginilor, tăierea defectelor, tăierea capetelor din față și din spate ale rolelor și sudarea lor pe o mașină de sudură cap la cap, se formează role pentru unități de cositorit electrolitic.

La cositorirea cu o viteză mai mare de 3-4 m/s, benzile de pe unitățile de cositor sunt înfășurate în rulouri, urmate de tăierea în foi, sortarea, stivuirea, cântărirea, împachetarea și marcarea pe o unitate independentă de tăiere la lungime. sau zonele de tăiere ale unităților de cositorit.

Mașinile de cositor asigură producția de tablă, care are o grosime diferită a stratului de cositor pe diferite părți ale benzii. După sortarea și ambalarea pachetelor de tablă, produsele finite sunt expediate către consumatori.

1.4 Scurtă descriere a TsGTSA (LPT-urile nr. 4)

Magazinul operează două unități de aluminizare la cald (ANGA), galvanizare (LNGT) și o linie de aplicare a acoperirilor polimerice (LNPP).
Capacitatea de proiectare a unității de placare aluzinc este de 320 mii tone pe an, gama de produse aluzinc în foi plate și profilate, și în role, cu o grosime de 0,4 până la 2,0 mm și o lățime de 750 până la 1450 mm. Dat în funcțiune în 1998.

Capacitatea de proiectare a unității de zincare este de 300 mii tone pe an, sortiment: produse zincate în foi și role, grosime 0,2-1,6 mm, lățime 700-1450 mm. Dat în funcțiune în 2002.

Tehnologia de producere a produselor laminate cu acoperiri de aluzinc si zinc include operatii de preparare a benzilor, acoperire in baie cu metal topit si operatii de pasivare a suprafetei. Este posibil să se antreneze benzi acoperite.

Capacitatea de producție a liniei de acoperiri polimerice este de 85 de mii de tone pe an. Produse - metal cu vopsea si lac si acoperiri polimerice, grosime de la 0,25 la 1,6 mm, latime 650-1370 mm.Data in exploatare in 2006.

Tehnologia de producere a produselor laminate cu acoperire polimerică include operații de pregătire a benzilor, aplicarea vopselei (aplicarea unui strat de grund și a unui strat de vopsea de bază se realizează cu role în cabinele de vopsire) și uscarea stratului de acoperire într-un cuptor.

Produsele sunt livrate în pachete și rulouri după ambalare și etichetare. Se pot produce profile de tablă de oțel cu ondulații trapezoidale cu o grosime de bază de 0,7-0,9 mm și o lățime de 750-845 mm.

2 Tehnologia benzilor de rulare pe o moară cu șase standuri „1400”

2.1 Scurte caracteristici tehnice ale echipamentelor tehnologice principale ale morii cu șase standuri „1400”

În funcție de scopul său, echipamentul morii este împărțit condiționat în următoarele părți principale:

Partea capului, care include mecanismul de alimentare și derulare a rolelor, îndreptarea, sudarea și transportul benzii cu tensiune;

Un dispozitiv de buclă care include un mecanism pentru crearea tensiunii, menținerea și centrarea benzii pentru a asigura funcționarea continuă a morii în timpul opririlor părții de cap pentru sudarea benzii;

Piesa de admisie, care asigură alimentarea benzii de la dispozitivul de buclă la standul nr. 1 și conține dispozitive de tensionare, o gaură de buclă pentru decuplarea tensiunii, foarfece de ghilotină pentru tăierea benzii atunci când este eliberată din suport;

Moara în sine, formată din șase standuri cu mecanisme auxiliare;

Partea de ieșire, inclusiv foarfece zburătoare, un mecanism de înfășurare a benzii, tragerea, cântărirea și transportul rolelor finite.

Dispunerea morii este prezentată în Figura 2.

1-desfasuratoare #1; 2-desfasuratoare #2; Mașină de îndreptat cu 3 role; 4-foarfece ghilotina; Aparat de sudura cu 5 rosturi cu masina de debavurat; 6-tensionator # 1; 7-role de ghidare; Dispozitiv cu 8 bucle; 9-tensionator # 2; 10-tensionator # 3; groapă cu 11 bucle; 12 standuri de lucru; 13-role de bypass; 14 foarfece zburătoare; 15-bobinator nr 1; 16-bobinator nr 2; Tensimetru cu 17 benzi; Grosimea benzii calibrul 18; Masa cu 19 fire.

Imaginea 2. Schema unei mori continue cu șase standuri „1400”

Principalul mod de funcționare al morii este laminarea fără sfârșit. Cu laminare fără sfârșit, moara este eliberată de bandă numai la schimbarea la un nou profil de bandă și în timpul transbordărilor.

Compoziția principală a echipamentului:

Partea capului:

Principalele mecanisme ale părții capului sunt derulatoarele # 1 și # 2, o mașină de aplatizare, o mașină de sudat cap la cap și un întinzător # 1.

Derulatoarele nr. 1 si nr. 2 de tip consola cu reductor. Raportul de transmisie al cutiei de viteze este i = 3,92, tensiunea maximă a benzii este de 34,3x103 N (3,5 tf).

Mașina de îndreptat plăci cu role este formată din două rânduri de role de lucru (9 buc.), între care se trec secțiunile de capăt ale benzilor de îndreptat și rolele de alimentare.

Mașina de sudură cap la cap constă din următoarele unități principale: mașina de sudură cap la cap propriu-zisă, un dispozitiv de debavurare, un dispozitiv pentru instalarea capătului din spate al benzii, un dispozitiv pentru instalarea capătului frontal al benzii, foarfece pentru pregătirea capetelor a benzilor pentru sudare.

Întinzătorul nr. 1 este format din trei role, fiecare rolă cu diametrul de 1000 mm.

Dispozitiv de buclă:

Tensiunea benzii este creată de o unitate de rotație a tamburului conectată printr-o frânghie la un cărucior pe care sunt instalate două role. Rolele sunt îndoite de o bandă, creând două bucle orizontale (4 ramuri) Tamburul de frânghie este conectat printr-o frânghie de un cărucior, pe care sunt instalate două role. Rolele sunt îndoite într-o bandă, creând două bucle orizontale (4 ramuri). Diametrul tamburului de frânghie - 1,4 m; Viteza de deplasare a căruciorului - până la 1,25 m / s, tensiune maximă a cablului - 11,2x104 N (11,4 tf).

Partea de intrare:

Principalele mecanisme ale admisiei morii sunt întinzătorul nr. 2, întinzătorul nr. 3. Întinzătorul nr. 2 este format din trei role cu un diametru de 1000 mm. fiecare. Întinzătorul nr. 3 este format din două role cu diametrul de 1000 mm. fiecare.

Între dispozitivele de tensionare nr. 2 și nr. 3 se află o groapă de buclă, în care banda este transportată fără tensiune. Acest lucru permite decuplarea tensiunii a capului și a părților de intrare ale morii.

Moara cu șase standuri 1400:

Moara în sine este formată din șase standuri quarto. Raporturile de transmisie ale cutiilor de viteze cu stand, respectiv: i1 = 2,28, i2 = l.58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Standurile morii sunt echipate cu dispozitive electromecanice de presiune, sisteme de răcire a rolelor și de alimentare cu lubrifiant de proces (standurile #5, #6), sistem anti-îndoire și suplimentar de îndoire a rolelor de lucru și un sistem de automatizare a procesului.

Caracteristicile rolelor morii cu șase standuri „1400” sunt date în tabelul 1.

tabelul 1

Caracteristicile rolei morii cu șase standuri „1400”

Partea de ieșire:

Principalele mecanisme ale ieșirii morii: role de ocolire, foarfece zburătoare, bobine nr. 1 și nr. 2, transportor cu bandă nr. 2, o galerie de alimentare cu aer cald pentru îndepărtarea lichidului de răcire rămas din bandă (T ° C a aerului furnizat 50-100 °).

Dispozitivul de bypass este format din două role - bypass și presiune, cu un diametru de 400, respectiv 300 mm.

Foarfece zburătoare tip tambur, formată din două tamburi cuțite: diametrul superior - 353,57 mm, inferior - 404,08 mm. Între tamburi, un angrenaj cu un raport al dinților de 1.143. Cuțitele coincid la fiecare 8 rotații ale tamburului superior. Numărul de cuțite de pe fiecare tambur este 1.

Bobinatoare Nr. 1, Nr. 2 de tip consola, gearless. Tensiunea maximă creată de bobinator este de până la 49x103 N (5 tf).

Sistemul transportor este format din patru transportoare, între benzile cărora se află electromagneți de susținere, două conducte înclinate. Transportorul nr. 3 este staționar, transportoarele nr. 1, nr. 2, nr. 4 sunt mobile.

Moara este echipată cu transportoare de încărcare și de descărcare în secțiunile de cap și respectiv de coadă și mecanisme de fixare a rolelor, mecanisme de manipulare a rulourilor de lucru și de rezervă, cântare pentru cântărirea bobinelor pe transportorul de descărcare nr. 1. Pentru reparații, întreținere a morii, furnizarea de bobine pentru rulare și transportul acestora după rularea podurilor electrice, ale căror suporturi de macara sunt prevăzute cu suprapuneri pentru a preveni rănirea rolelor.

2.2 Cerințe pentru materialul rulant pentru o moara cu șase standuri „1400”

Role de benzi laminate la cald cu margini tăiate, detartrate într-o unitate de decapare continuă, servesc ca rolă pentru moara cu șase standuri 1400. Calitatea suprafeței și dimensiunile geometrice ale materialului rulat trebuie să respecte cerințele ZTU 309-211-2003.

Rulourile de benzi laminate la cald utilizate ca material laminat trebuie să aibă următorii parametri:

2.3 Cerințe pentru închirierea unei mori cu șase standuri „1400”

Produsele morii cu șase standuri 1400 sunt bobine de benzi laminate la rece destinate producției în etapele ulterioare de prelucrare: staniu conform GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 și tablă conform GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 91, EN 10130, DIN 10130 - 1982,30 - 1982,30 DIN - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Valorile limită pentru dimensiunile benzilor finite laminate la rece ar trebui să fie:

Bobinele de benzi finite laminate la rece obtinute in urma laminarii pe moara 1400 trebuie sa aiba urmatorii parametri:

2.4 Pregătirea morii pentru lucru și montarea acesteia

Pregătirea morii pentru funcționare și reglarea acesteia se efectuează după reparații, reîncărcarea rolelor de laminare și alte opriri preventive ale morii. Reglarea (reglarea) morii se efectuează și atunci când se modifică grosimea și lățimea metalului laminat.

Pregătirea morii pentru rularea sortimentului principal include următoarele activități:

Starea îmbinărilor cu bară dublă ale îmbinărilor cu ax ale standurilor nr. 5 și nr. 6 se verifică de către serviciul mecanic. Uzura nu trebuie să depășească 30% din toleranța operațională de aterizare.

Această verificare se datorează necesității de a exclude perturbațiile care determină formarea variațiilor periodice de grosime, creșterea impulsivității și alți factori negativi.

Verificarea legăturii rolelor tensoare ale tensiometrelor în spațiile inter-stand pentru a asigura stabilitatea tensiunilor se efectuează săptămânal.

Verificarea corectitudinii calibrării dispozitivelor indicatoare de tensiune ale modurilor tehnologice se efectuează după cum este necesar.

Verificarea stării colectoarelor de răcire se efectuează sub supravegherea unui tăvălug superior de către montatori ai lichidului de răcire la manipularea rolelor de lucru pentru a asigura stabilitatea profilului termic al rolelor. Dacă există găuri înfundate, acestea sunt curățate cu un cârlig special sau colectorul este clătit sub presiune.

Pregătirea rulourilor se realizează în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Montarea rolelor de lucru și de rezervă după umplerea lor în stand se realizează prin pornirea dispozitivului de presiune, iar rola de sprijin superior este coborâtă până când apare o sarcină suplimentară asupra motoarelor șuruburilor de presiune (dispozitiv de presiune electromecanic).

Alinierea rolelor de lucru pentru paralelism după umplerea lor în stand se realizează pentru a asigura reduceri uniforme pe lățimea benzii prin intermediul unei amprente pe o probă de metal cu o lungime de 1,5-2,0 m.

Pentru a forma profilul termic necesar al rolelor de lucru, acestea sunt încălzite, care se realizează în următoarea ordine:

După reîncărcarea rolelor de rezervă ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standurile nr. 5, nr. 6 și nr. 1, nr. 4, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standul nr. 6, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standul nr. 5, nr. 6 sau oprirea morii pentru cel mult 2 ore, moara este încălzită prin rularea benzilor:

În alte cazuri, moara este încălzită prin rularea a 20 de tone de tablă cu grosimea de 0,25 - 0,36 mm.

La încălzirea morii, viteza de laminare nu trebuie să fie mai mare de 10-12 m / s, iar lățimea benzilor utilizate pentru încălzirea rolelor nu trebuie să fie mai mică decât lățimea metalului laminat în viitor.

Se elimină observațiile identificate în timpul pregătirii morii pentru funcționare, după care se ajunge la concluzia că moara este pregătită pentru rularea sortimentului principal.

La instalarea morii, se efectuează următoarele lucrări:

Se selectează modurile adecvate de reducere, viteză și tensiune de-a lungul standurilor;

Setările de grosime necesare sunt selectate în fața standului nr. 1, în spatele standurilor nr. 2 și nr. 6;

Reglarea SARTiN (sistem de reglare automată a grosimii și tensiunii) și SARPF (sistem de reglare automată a profilului și formei), care se efectuează în conformitate cu cerințele „Instrucțiunilor privind procedura de pornire, oprire și verificare sistemul de reglare automată a grosimii benzii și a tensiunii pe o moara cu șase standuri" 1400 ";

Reglarea finală a rolelor, efectuată în direcția de îndoire a capătului sertizat frontal al benzii când părăsește suporturile, când banda este deplasată de la axa de rulare spre dreapta, este necesară scăderea presiunii corecte. înșurubați sau ridicați-l pe cel din stânga; când banda este deplasată spre stânga, coborâți șurubul de presiune din stânga sau ridicați-l pe cel din dreapta.

Laminarea tablei se realizează în grosimea nominală cu o toleranță de ± 0,01 mm.

2.5 Sarcina bobină la freza

Rolele de material laminat sunt instalate plutitor de către o macara pe raftul de primire din fața morii, astfel încât capătul rolei să coincidă cu marcajele aplicate pe rafturi. Cureaua se scoate manual. În același timp, se inspectează secțiunile de capăt ale rolei. În prezența unor defecte de margine, cum ar fi „defect”, „ondulare” pe ele, zonele defecte sunt marcate cu cretă.

Rolele sunt scoase din rafturi de grinda de încărcare și transferate pe căruciorul de încărcare. Rolul este centrat de masa de ridicare a căruciorului de încărcare pe axa derulatorului, apoi se pune pe tamburul derulator și se fixează pe acesta.

Cu ajutorul unui deflector cu racletă, capătul frontal al benzii este separat de balot și introdus în rolele corecte de tragere sau de alimentare, în funcție de care derulator (nr. 1 sau nr. 2) este pregătit pentru lucru.

Capătul benzii este oprit de rolele corecte de tragere sau de alimentare și rămâne în această poziție până la sfârșitul derulării rolei precedente. După ce viteza capului morii este redusă la viteza de umplere, capătul posterior al bobinei anterioare părăsește desfășuratorul, trece prin mașina de aplatizare și se oprește sub foarfecele de ghilotină încorporate în sudorul cap la cap pentru a aplatiza capetele benzii înainte de sudare.

După instalarea capătului din spate al benzii anterioare pentru sudare, capătul din față al bobinei următoare este introdus în mașina de îndreptat foile la foarfecele de ghilotină, care este instalată și pentru sudare.

În cazul benzilor din moară după setarea capătului frontal pentru sudare, profilul este măsurat pe fiecare rolă cu ajutorul unui calibre de grosime radioizotop continuu TPJI-6-1C.

Când valorile umflăturii, în formă de pană, îngroșarea și subțierea profilului rulou și calitatea suprafeței nu îndeplinesc cerințele ZTUZ 09-211-2003, se întocmește un act pentru o rolă cu abateri semnat de maestru a departamentelor de laminare și decapare, precum și maeștrii de control ai OTK LPC-2,3- Metalul activat este laminat în conformitate cu cerințele ZTU 309-211-2003.

O rolă cu abateri de profil se rulează în conformitate cu decizia comisiei.

Capetele benzilor pregătite pentru sudură sunt sudate, margelele sunt îndepărtate cu o mașină de debavurat încorporată în mașina de sudură cap la cap, iar așchii de metal sunt suflați de pe bandă.

Pentru a umple dispozitivul cu buclă cu o bandă, unitatea de cap este pornită la o viteză crescută. Banda este transportată în partea de cap de către dispozitivul de tensionare nr. 1, tensiunea benzii este creată de derulatorul nr. 1 și nr. 2.

În procesul de umplere a dispozitivului de buclă, este monitorizată starea suprafeței și marginii materialului laminat. În prezența defectelor de suprafață, cum ar fi „prin goluri”, „filme aspre”, „puncții” netăiate pe NTA, precum și defecte la margine, observate la instalarea rolei pe desfășurator, zonele defecte sunt îndepărtate pe foarfecele mașinii de sudură cap la cap (SSM) și banda sudată.

Secțiunile defecte ale benzii sunt marcate cu numărul topiturii și rolei, plasate într-o casetă specială, unde sunt depozitate cel puțin 24 de ore.

Banda este transportată prin dispozitivul de buclă de către întinzătorul nr. 2.

În dispozitivul de buclă, tensiunea benzii este creată de antrenarea unui cărucior cu două tamburi, cu ajutorul căruia se creează două bucle de bandă.

Pentru centrarea benzii în dispozitivul de buclă există tamburi rotativi echipați cu sisteme automate de centrare.

Întinzătorul nr. 2 alimentează banda într-o gaură buclă cu o buclă liberă, ceea ce facilitează centrarea benzii înainte de intrarea în moara cu ajutorul rolelor de centrare nr. 3.

Fâșia este scoasă din gaura buclei de primul suport de freza. Pentru a crea tensiune pe banda de la intrarea în primul stand, sunt instalate un întinzător nr. 3 și o masă de presare cu role.

Capătul frontal al benzii este introdus în moara la viteza setată pentru fiecare suport.

După filetarea benzii în moară, capătul său frontal este fixat pe unul dintre bobine.

2.6 Laminare benzi pe moara

Procesul de laminare a benzilor în moară include următoarele moduri:

Accelerarea morii la viteza de lucru;

Rulare la viteza de lucru;

Încetinind moara.

Valorile nominale ale parametrilor de rulare sunt prezentate în tabelul 2.

Moara accelerează până la viteza de funcționare după filetarea capătului frontal al benzii pe unul dintre bobine, după ce a sărit peste o sudură sau o secțiune defectă. Viteza de accelerație trebuie să corespundă valorii indicate în tabelul 2.

masa 2

Parametri nominali de rulare

Continuarea tabelului 2

Viteza benzii în spatele standului nr. 6, m / s	33, nu mai mult
Viteza benzii atunci când o tăiați în role și alimentarea cu combustibil pe bobinator, m / s	nu mai puțin de 2,0
Viteza de trecere a sudurii, m / s
Viteza de umplere a benzii: la cap, m / s în intrare, m / s în stand, m / s	de la 0,75 la 2,0 incl.
Viteza de eliberare a capătului din spate al benzii de pe suporturi, m / s	de la 0,75 la 2,0 incl.
Viteza șocului, m/s
Viteza normală de accelerație a morii, m / s
Rata normală de decelerare a morii, m / s
Viteza forțată de decelerare a morii, m / s
Viteza normală de accelerare, decelerație a focosului, m / s
Rezervă bandă în dispozitivul buclei, m
Presiunea metalului asupra rolelor în timpul rulării Н (Тс)

Decelerația morii se efectuează la ritmul determinat de tabelul 2, în următoarele cazuri:

La trecerea unei suduri sau a unei zone defectuoase până la viteza de trecere a unei cusături sudate;

După înfășurarea unei role de un diametru dat pe tamburul unuia dintre bobine la viteza benzii atunci când o tăiați în role;

La eliberarea capătului de coadă al benzii din moara până la viteza specificată în tabelul 2.

Scoaterea benzilor finite din moara, acceptarea lor si atribuirea pentru prelucrare ulterioara.

După bobinarea unei bobine de un diametru dat, viteza morii se reduce la o viteză care să asigure funcționarea SARTiN, banda este tăiată manual sau cu foarfece zburătoare. Capătul din spate al benzii este înfășurat pe bobinator.

Cu ajutorul mecanismelor auxiliare ale bobinatorului și stripperului, ruloul este îndepărtat și mutat la transportorul nr. 1 al dispozitivului de recoltat, unde este legat.

Bobinele sunt transferate de către dispozitivul de curățare către departamentul de curățare chimică (scoaterea rolei din transportorul nr. 1) sau către unități de recoacere continuă (scoaterea rolei din transportorul nr. 3) și cuptoare tip clopot (scoaterea rolei din transportorul nr. 4).

Pentru cântărirea baloturilor, în dispozitivul de recoltare este instalată o cântar.

Concomitent cu înfășurarea capătului din spate al benzii, capătul din față al benzii următoare este alimentat către celălalt bobinator prin intermediul benzilor transportoare. Banda este fixată pe tamburul mulinetei cu un bici, care, după înfășurarea mai multor ture, este retras în lateral.

După scoaterea colaurilor de benzi finite din moara cu o rolă superior, la fiecare a treia bobină laminată, începând de la prima de la transferul rolelor de lucru sau după o pauză, se evaluează calitatea suprafeței benzii. În acest scop, probele sunt tăiate din rolele care urmează să fie evaluate. Lungimea probei trebuie să fie de cel puțin 3,0 mm.

Scopul metalului după moara cu șase standuri pentru recoacere ulterioară este determinat de sarcina PWB.

Fiecare rolă rulată trebuie să fie marcată cu vopsea de neșters pe o suprafață ștersă cu o cârpă, indicând:

Numărul de călduri;

Oțel de calitate;

Dimensiuni benzi;

Dimensiunea și greutatea rolei;

Numărul de brigadă.

2.7 Managementul morii

Moara este controlată de la zece posturi de control (CP), șapte locuri de muncă și douăzeci de locuri de muncă locale.

De la stația centrală de control (CPUS), selectarea modurilor de funcționare a mecanismelor și sistemelor tehnologice ale morii, selectarea modului de laminare, controlul mecanismelor și sistemelor tehnologice ale morii în moduri automate și semiautomate, setarea morii la un anumit program de laminare, controlul sistemelor locale, controlul parametrilor tehnologici ai morii și al parametrilor electrici ai acționărilor principale, controlul rezervei de bandă în dispozitivul buclei folosind UVM în toate modurile prevăzute.

Unitatea de control nr. 1-6 controlează modurile de viteză ale morii, șuruburi de presiune, mecanisme de reglare a rolei, role de centrare și o masă de ghidare în fața suportului (capace carter suport), controlul poziției șuruburilor de presiune, presiunea metalului pe rulouri, viteza standului, tensiunea între standuri. De la postul de comandă nr. 1 se controlează moara și în timpul trecerii sudurii și eliberării capătului din spate al benzii, împingerea îmbinată a dispozitivelor de tensionare nr. 2 și nr. 3, controlul ghilotinei. foarfece.

2.8 Funcționarea lubrifierii tehnologice în timpul rulării

Uleiul de palmier și modificările sale sunt utilizate ca lubrifiant tehnologic pentru laminarea tablei. Ungerea benzii în timpul rulării se realizează cu ajutorul unui amestec apă-ulei (WMC) și a unui lichid de lubrifiere-răcire (lichid de răcire).

DIU se obtine prin amestecarea lubrifiantului tehnologic cu apa demineralizata. Ca lichid de răcire, se folosește un lichid care se formează ca urmare a emulsionării unui lubrifiant de proces dintr-un DIU cu apă purificată chimic.

Alimentarea benzii cu BMC și lichid de răcire în timpul rulării trebuie să asigure:

Reducerea forțelor de frecare;

Îndepărtarea căldurii din rulouri;

Formarea unui minim de produse de uzură din role și benzi;

Degradarea minimă a lubrifiantului în timpul rulării;

Ușurința de îndepărtare de pe bandă a produselor de uzură a rolelor și benzii, produse de descompunere a lubrifiantului tehnologic.

Pentru a pregăti DIU și a-l alimenta prin duze la banda rulată din fața standurilor a cincea și a șasea, există stații de lubrifiere tehnologice (T-1 și T-2), care includ un rezervor - agitatoare, conducte pentru alimentare și descărcare. DIU și pompele corespunzătoare.

VMS din rezervor - mixer este alimentat continuu în standurile corespunzătoare ale morii. DIU este introdus în suport prin deschiderea supapelor de închidere de pe suporturi după ce capătul frontal al benzii a fost fixat. Când moara se oprește, alimentarea cu DIU a benzii este întreruptă prin închiderea supapelor de închidere. La rularea benzii nu sunt permise întreruperi în alimentarea cu lubrifiant.

Răcirea rolelor de lucru se realizează în timpul rulării tuturor tipurilor de produse prin furnizarea de lichid de răcire la toate standurile, începe simultan cu laminarea și se oprește când moara se oprește. Alimentarea morii cu lichid de răcire se realizează conform a trei sisteme cu consum standardizat. Reglarea alimentării cu lichid de răcire se realizează prin selectarea diametrului și a numărului de duze instalate în colectoare de-a lungul standurilor.

Inspecția și curățarea duzelor de răcire se efectuează în timpul transbordării programate a rolelor de rezervă de către personalul tehnic al lichidului de răcire sub supravegherea personalului tehnologic al departamentului de laminare. Spălarea părții exterioare a colectoarelor de lichid de răcire din standuri cu apă caldă tratată chimic este efectuată de personalul tehnologic al morii în timpul PPR.

Sistemul de circulatie a lichidului de racire include rezervoare de sedimentare pentru curatarea acestuia, frigidere pentru racire la temperatura controlata si pompe pentru alimentarea morii, amplasate in subsolul tehnologic.

2.9 Funcționarea rolelor, manipularea și răcirea acestora

Operarea, contabilitatea durabilității și transbordarea rolelor se efectuează în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Frecvența de transbordare a rolelor de rezervă și de lucru este controlată conform documentelor ASUHPS, cărțile de transbordare ale departamentului de rulare.

Discrepanța dintre diametrele unei perechi de role de lucru pentru moara nu trebuie să fie mai mare de 1,5 mm. Diferența dintre diametrele rolelor de rezervă pentru orice suport de freză nu este mai mare de 50 mm.

În standurile nr. 3, nr. 4, nr. 6, trebuie utilizate role de lucru cu suprafața butoiului măcinat, în standurile nr. 1, nr. 2, nr. 5 - cu o suprafață cu împușcătură crestă. Este permisă utilizarea rolelor măcinate în toate standurile de freză și a rolelor netăiate în standurile # 3, # 4, # 6.

Rugozitatea suprafeței rolelor de lucru din standul nr. 5 cu suprafață crestă trebuie să fie Ra = 2,5-3,0 µm.

Rolele sunt crestate pe o mașină de sablare în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Frecvența de reîncărcare a rolelor de lucru este efectuată în conformitate cu cerințele din Tabelul 3.

Tabelul 3

Frecvența reîncărcării rolelor de lucru ale standurilor

Este permisă rularea benzilor pentru acoperiș în cantitate de până la 300 de tone după rularea normelor planificate de tablă.

Frecvența de reîncărcare a rolelor de rezervă trebuie să respecte cerințele din Tabelul 4.

Tabelul 4

Frecvența de livrare a rolelor de rezervă

Răcirea rolelor se realizează cu un lubrifiant de răcire (lichid de răcire), care ar trebui să asigure o reducere eficientă a forțelor de frecare și o îndepărtare maximă a căldurii din role pe toate standurile de lucru.

2.10 Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control tehnologic

Când ruloul ajunge la moară, se efectuează controlul conformității

datele de marcare a bobinei și datele facturii. Controlul profilului secțiunii transversale a materialului rulant se realizează de către tăvălugul superior sau operatorul superior al șefului morii pe fiecare rolă specificată în moara. Metalul cu defecte detectate în fața standului nr. 1: ruperi prin rupturi, captivitate etc. se rulează cu viteză redusă.

Controlul formei benzii după rulare se efectuează conform citirilor unui contor de tensiuni din spatele standului nr. 6 sau vizual. Un rol principal controlează calitatea fiecărei bobine laminate. Calitatea suprafeței benzii este evaluată de ruloul superior pe fiecare a treia bobină laminată, începând cu prima rolă, după manipularea rolelor de lucru sau după o pauză, folosind mostre tăiate din aceste role. Lungimea probelor nu este mai mică de 3 m. Dacă pe bandă se găsește o îngroșare locală (roll-up), metalul este alocat pentru recoacere în ANO Nr. 1, Nr. 2 cu marcajul „roll-up” în pașaportul de trecere și la marcarea rolelor.

Dacă este necesar, inspectorul QCD efectuează un control selectiv al calității suprafeței și al formei benzilor laminate ca într-o țară cu 6 standuri. Așa este pe unitățile de curățare chimică, pe o probă de metal tăiată pe o placă de suprafață.

Grosimetrul de monitorizare continuă cu radioizotopi TRL-6-1S este conceput pentru a determina profilul real al materialului rulant și este instalat la capul morii în fața CCM, calibrul de grosime este verificat de o comisie de cel puțin 2 ori pe an. Comisia ar trebui să includă maistrul superior al fabricii, șeful secției de echipamente izotopice a LPC-3 și șeful laboratorului de cositor. Pe baza rezultatelor verificărilor se întocmește un act.

Un indicator de grosime radioizotop, tip FMM-24024, în valoare de trei seturi, este instalat în al doilea spațiu între stand, în fața standului nr. 1 și în spatele standului nr. 6.

Tensimetrul de bandă este format din cinci role de măsurare INR-1400D instalate în spațiile inter-stand nr. 1-5 și unitatea de procesare a informațiilor IPN-7268.

Ecartamentul ASEA este instalat în spatele standului nr. 6 și este utilizat în setul SARPF.

Dispozitivul de măsurare pentru suma și diferența presiunii metalului pe role UIU-2000 este instalat câte un set pe suport și este conceput pentru a controla presiunea metalului pe role.

Viteza de rulare este măsurată prin tahogeneratoare analogice PT-32 și senzori digitali de viteză PDF-1M, conectați la arborele motoarelor electrice morii.

Senzorul mecanismului de setare a rolelor la nivelul de rulare D-41 este instalat pe șuruburile electromecanice inferioare ale fiecărui suport.

Senzor de poziție șurub de presiune PKF-12-1.

Sarcina motoarelor electrice se măsoară cu ampermetre M32 instalate pe panourile de comandă.

Controlul asupra tehnologiei de preparare a grăsimii tehnologice, a temperaturii lichidului de răcire, a uleiului de palmier și a grăsimii tehnologice este efectuat de lubrifiator, iar în tură - de către maistrul de tură al departamentului de laminare. Rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate în carnetul de producție.

Dacă este necesar, se efectuează controlul temperaturii rolelor de lucru. Temperatura rolelor nu trebuie să depășească 70 ° C. În fiecare schimb, operatorul senior de laminare monitorizează calitatea suprafeței rolelor de rezervă din standul nr. 6. Când rulourile inelare sunt formate pe rolele de rezervă sub formă de benzi convexe canelate în jurul circumferinței rolei, pentru a elimina defectul, se rulează 50-100 tone de metal cu grosimea 0 pentru a elimina defectul 5-0,6 mm cu umplere în standul nr. 6 de role de lucru, tăiat cu împuşcat, cu o rugozitate Ra = 1,6-2,5 microni.

Pentru a analiza funcționarea instabilă a echipamentului morii sub îndrumarea maistrului superior al departamentului de laminare, se înregistrează parametrii energie-putere și viteza de laminare (viteza celui de-al 6-lea stand, tensiunea în goluri 4.5.6, forța de rulare în 4.5). .6 standuri, abatere de grosime de la sarcina din spatele celei de-a 6-a cuști) pe un reportofon multicanal. Data, ora și grosimea metalului laminat sunt ștanțate pe diagramă.

Pe baza rezultatelor analizei diagramelor se evaluează starea tehnică a echipamentului tehnologic. Dacă este necesar, se stabilesc măsuri pentru a stabiliza modurile de funcționare a acestuia.

3 Siguranța la rulare

Laminorul și toate unitățile auxiliare ar trebui să fie mecanizate cât mai mult posibil. Laminoarele cu șase standuri și laminoare au o viteză mare de laminare. Toate piesele și mecanismele rotative trebuie să aibă apărători, dispozitive de protecție și dispozitive care exclud:

a) atingerea pieselor mobile și rotative;

b) plecarea din moara de resturi de utilaje sau resturi de benzi;

c) depăşirea vibraţiilor şi zgomotului maxim admisibile;

d) vătămare în timpul manipulării rolelor.

Toate butoanele, butoanele și celelalte părți de control sunt etichetate cu scopul lor. Mânerele sunt fixate în siguranță în poziția instalată.

Când moara este oprită pentru reparații, transbordare, lubrifiere, curățare și alte lucrări, precum și atunci când moara este pornită după lucrări de întreținere, se respectă cu strictețe prevederile de pe sistemul de etichete. În timpul producerii lucrărilor de îndepărtare a resturilor de bandă, contactoarele de linie ale acestui stand și ale standului anterior sunt oprite. Înainte de a scoate banda dințată de pe bobinatoare și dispozitive de tensionare, contactorul celui de-al șaselea suport și bobinatorul morii sau stației de tensionare este oprit, dispozitivele de automatizare sunt oprite, banda blocată este îndepărtată cu o macara, tăiată în măsurat. lungimi.

Înainte de începerea transbordării, se verifică funcționalitatea și caracterul complet al dispozitivelor de ridicare, se verifică instalarea corectă a rolelor de lucru pe platforma de transfer a căruciorului, dispozitivul de presiune stabilește decalajul dintre suportul superior și rolele de lucru de 150-200. mm. Conductele de alimentare cu ulei la mecanismul de echilibrare și lubrifiere a rulmenților sunt deconectate, clemele pentru fixarea calelor rolelor de lucru din stand sunt îndepărtate; este activat mecanismul de echilibrare a arborelui etc.

Transferul rolelor de rezervă se efectuează numai după dezasamblarea schemei unităților principale, echipamentelor auxiliare și preluarea etichetei pe unitatea principală a suportului de rulare.

Când se operează un complex de sudare cap la cap, este necesar să se respecte cerințele GOST 123003-75 „Reguli de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice ale consumatorilor”, „Reguli de siguranță și salubritate industrială pentru sudarea electrică”.

Procesul tehnologic pentru prepararea, funcționarea și regenerarea lichidului de lubrifiere și răcire respectă cerințele standardelor de stat ale SSBT din Republica Kazahstan. Toate operațiunile de pregătire, exploatare și regenerare a fluidului de tăiere se efectuează în conformitate cu „Regulile generale de siguranță pentru întreprinderile și organizațiile din industria metalurgică, instrucțiuni de siguranță a muncii pentru personalul de întreținere al departamentului de fluid de tăiere”.

Toate operațiunile tehnologice din moara la laminarea benzilor de către personalul de exploatare trebuie efectuate cu respectarea regulilor stabilite în instrucțiunile de siguranță pentru lucrătorii departamentului de laminare.

4 Protecția muncii în timpul rulării

O sursă potențială de poluare a mediului este fluidul de tăiere (fluidul de tăiere) utilizat la laminarea pe o moară cu șase suporturi.

Lichidul de răcire și lubrifiantul de proces sunt într-o buclă închisă și trec printr-un sistem de rezervoare de sedimentare din instalațiile de tratare. Nu este permisă scurgerea lichidului în canalizarea pluvială dintr-un sistem de purificare închis. Impuritățile mecanice din rezervoarele de sedimentare, nămolul și deșeurile petroliere trebuie arse în clădirea de incinerare a deșeurilor petroliere. Apa purificată este returnată în sistem pentru a răci rulourile.

Moara este spălată cu carter deschis incluse în sistemul de colectare a nămolului. Nu este permisă spălarea impurităților în sistemul de purificare a lichidului de răcire.

Concluzie

În procesul de promovare a pregătirii practice s-a făcut cunoștință cu procesul general de producție a fontă, oțel și produse laminate la ArcelorMittal Temirtau SA și magazinele de laminare table din cadrul acestuia.

În special, a fost luat în considerare procesul de producție a bobinelor de oțel laminate la cald și a tablelor din plăci la laminarea la cald „1700” din atelierul de laminare table nr. 1. De asemenea, luate în considerare:

Laminarea la rece a oțelului în laminoarea nr. 2

Producția de produse laminate în foi plate și bobine cu acoperiri de aluzinc, zinc și polimer, precum și producția de foi profilate cu și fără acoperirile menționate mai sus.

Practica s-a desfășurat în atelierul de laminare table nr.3. Pe parcursul stagiului s-a luat în considerare procesul de producere a tablei alb-negru, a benzii, a benzilor de decapat, a acoperișului și a oțelului de structură în table și bobine. S-a luat în considerare și structura magazinului și a departamentelor sale: laminare, termică, cositorizare și reglare. În general, au fost avute în vedere principalele dotări tehnologice ale compartimentelor de atelier: laminor „1400”, unități de curățare electrolitică, cuptoare tip clopot, unități de recoacere continuă, laminoare cu călire dublu, unități de pregătire benzi, unități de cositorit electrolitic, tăiere. unități, unitate de ambalare și unitate electrică de sudare a țevilor.

Principala problemă a practicii de producție a fost tehnologia de laminare a benzilor pe moara cu șase standuri „1400”. În procesul de studiu a acestei probleme, au fost luate în considerare următoarele aspecte ale tehnologiei de laminare a benzilor pe moara cu șase standuri „1400”:

Schema unei mori cu șase standuri „1400”

Caracteristicile tehnice ale principalelor echipamente tehnologice ale morii cu șase standuri „1400”.

Cerințe pentru materialul rulant pentru o moara cu șase standuri „1400”

Cerințe pentru închirierea unei mori cu șase standuri „1400”

Pregătirea morii pentru lucru și instalarea ei

Sarcină de rulare la freza

Benzi de rulare pe moară

Conducerea morii

Funcționarea lubrifierii tehnologice în timpul rulării

Funcționarea, manipularea și răcirea ruloului

Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control tehnologic

Siguranța și protecția muncii în timpul rulării

Practica a făcut posibilă familiarizarea cu principalele procese de laminare a oțelului în magazinele de laminare a tablelor și prelucrarea ulterioară a acesteia, care va fi necesară în procesul de educație ulterioară la universitate.

Lista surselor utilizate

1. Pașaportul magazinului de rulare foi nr. 3

2. Instrucțiuni tehnologice pentru laminarea la rece a benzilor și tablei pe moara cu șase standuri „1400” a atelierului de laminare table nr. 3

3. Pașaportul morii cu șase standuri „1400”

4. A.I. Tselikov. „Mașini și unități ale uzinelor metalurgice”. T 3 „Mașini și unități pentru producerea și finisarea produselor laminate” -M: Metalurgie, 1988- 680s.

5. N.I. Sheftel. Tehnologia de producție a metalelor laminate: manual pentru universități. - M .: Metalurgie, 1976 .-- 576 p.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Tehnologia de producție prin rulare. - M .: Metalurgie, 1979 .-- 488 p.

7. Site: http://arcelormittal.kz/

Între dispozitivele de tensionare nr. 2 și nr. 3 se află o groapă de buclă, în care banda este transportată fără tensiune. Acest lucru permite decuplarea tensiunii a capului și a părților de intrare ale morii.

Moara cu șase standuri 1400:

Moara în sine este formată din șase standuri quarto. Raporturile de transmisie ale cutiilor de viteze cu stand, respectiv: i1 = 2,28, i2 = l.58, i3 = 1,17, i4 = 0,885, i5 = 0,685, i6 = 0,57.

Standurile morii sunt echipate cu dispozitive electromecanice de presiune, sisteme de răcire a rolelor și de alimentare cu lubrifiant de proces (standurile #5, #6), sistem anti-îndoire și suplimentar de îndoire a rolelor de lucru și un sistem de automatizare a procesului.

Caracteristicile rolelor morii cu șase standuri „1400” sunt date în tabelul 1.

tabelul 1

Caracteristicile rolei morii cu șase standuri „1400”

Partea de ieșire:

Principalele mecanisme ale ieșirii morii: role de ocolire, foarfece zburătoare, bobine nr. 1 și nr. 2, transportor cu bandă nr. 2, o galerie de alimentare cu aer cald pentru îndepărtarea lichidului de răcire rămas din bandă (T ° C a aerului furnizat 50-100 °).

Dispozitivul de bypass este format din două role - bypass și presiune, cu un diametru de 400, respectiv 300 mm.

Foarfece zburătoare tip tambur, formată din două tamburi cuțite: diametrul superior - 353,57 mm, inferior - 404,08 mm. Între tamburi, un angrenaj cu un raport al dinților de 1.143. Cuțitele coincid la fiecare 8 rotații ale tamburului superior. Numărul de cuțite de pe fiecare tambur este 1.

Bobinatoare Nr. 1, Nr. 2 de tip consola, gearless. Tensiunea maximă creată de bobinator este de până la 49x103 N (5 tf).

Sistemul transportor este format din patru transportoare, între benzile cărora se află electromagneți de susținere, două conducte înclinate. Transportorul nr. 3 este staționar, transportoarele nr. 1, nr. 2, nr. 4 sunt mobile.

Moara este echipată cu transportoare de încărcare și de descărcare în secțiunile de cap și respectiv de coadă și mecanisme de fixare a rolelor, mecanisme de manipulare a rulourilor de lucru și de rezervă, cântare pentru cântărirea bobinelor pe transportorul de descărcare nr. 1. Pentru reparații, întreținere a morii, furnizarea de bobine pentru rulare și transportul acestora după rularea podurilor electrice, ale căror suporturi de macara sunt prevăzute cu suprapuneri pentru a preveni rănirea rolelor.

2.2 Cerințe pentru materialul rulant pentru o moara cu șase standuri „1400”

Role de benzi laminate la cald cu margini tăiate, detartrate într-o unitate de decapare continuă, servesc ca rolă pentru moara cu șase standuri 1400. Calitatea suprafeței și dimensiunile geometrice ale materialului rulat trebuie să respecte cerințele ZTU 309-211-2003.

Rulourile de benzi laminate la cald utilizate ca material laminat trebuie să aibă următorii parametri:

2.3 Cerințe pentru închirierea unei mori cu șase standuri „1400”

Produsele morii cu șase standuri 1400 sunt bobine de benzi laminate la rece destinate producției în etapele ulterioare de prelucrare: staniu conform GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 și tablă conform GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 91, EN 10130, DIN 10130 - 1982,30 - 1982,30 DIN - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Valorile limită pentru dimensiunile benzilor finite laminate la rece ar trebui să fie:

Bobinele de benzi finite laminate la rece obtinute in urma laminarii pe moara 1400 trebuie sa aiba urmatorii parametri:

2.4 Pregătirea morii pentru lucru și montarea acesteia

Pregătirea morii pentru funcționare și reglarea acesteia se efectuează după reparații, reîncărcarea rolelor de laminare și alte opriri preventive ale morii. Reglarea (reglarea) morii se efectuează și atunci când se modifică grosimea și lățimea metalului laminat.

Pregătirea morii pentru rularea sortimentului principal include următoarele activități:

Starea îmbinărilor cu bară dublă ale îmbinărilor cu ax ale standurilor nr. 5 și nr. 6 se verifică de către serviciul mecanic. Uzura nu trebuie să depășească 30% din toleranța operațională de aterizare.

Această verificare se datorează necesității de a exclude perturbațiile care determină formarea variațiilor periodice de grosime, creșterea impulsivității și alți factori negativi.

Verificarea legăturii rolelor tensoare ale tensiometrelor în spațiile inter-stand pentru a asigura stabilitatea tensiunilor se efectuează săptămânal.

Verificarea corectitudinii calibrării dispozitivelor indicatoare de tensiune ale modurilor tehnologice se efectuează după cum este necesar.

Verificarea stării colectoarelor de răcire se efectuează sub supravegherea unui tăvălug superior de către montatori ai lichidului de răcire la manipularea rolelor de lucru pentru a asigura stabilitatea profilului termic al rolelor. Dacă există găuri înfundate, acestea sunt curățate cu un cârlig special sau colectorul este clătit sub presiune.

Pregătirea rulourilor se realizează în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Montarea rolelor de lucru și de rezervă după umplerea lor în stand se realizează prin pornirea dispozitivului de presiune, iar rola de sprijin superior este coborâtă până când apare o sarcină suplimentară asupra motoarelor șuruburilor de presiune (dispozitiv de presiune electromecanic).

Alinierea rolelor de lucru pentru paralelism după umplerea lor în stand se realizează pentru a asigura reduceri uniforme pe lățimea benzii prin intermediul unei amprente pe o probă de metal cu o lungime de 1,5-2,0 m.

Pentru a forma profilul termic necesar al rolelor de lucru, acestea sunt încălzite, care se realizează în următoarea ordine:

După reîncărcarea rolelor de rezervă ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standurile nr. 5, nr. 6 și nr. 1, nr. 4, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standul nr. 6, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După reîncărcarea rolelor de lucru din standul nr. 5, nr. 6 sau oprirea morii pentru cel mult 2 ore, moara este încălzită prin rularea benzilor:

În alte cazuri, moara este încălzită prin rularea a 20 de tone de tablă cu grosimea de 0,25 - 0,36 mm.

La încălzirea morii, viteza de laminare nu trebuie să fie mai mare de 10-12 m / s, iar lățimea benzilor utilizate pentru încălzirea rolelor nu trebuie să fie mai mică decât lățimea metalului laminat în viitor.

Se elimină observațiile identificate în timpul pregătirii morii pentru funcționare, după care se ajunge la concluzia că moara este pregătită pentru rularea sortimentului principal.

La instalarea morii, se efectuează următoarele lucrări:

Se selectează modurile adecvate de reducere, viteză și tensiune de-a lungul standurilor;

Setările de grosime necesare sunt selectate în fața standului nr. 1, în spatele standurilor nr. 2 și nr. 6;

Reglarea SARTiN (sistem de reglare automată a grosimii și tensiunii) și SARPF (sistem de reglare automată a profilului și formei), care se efectuează în conformitate cu cerințele „Instrucțiunilor privind procedura de pornire, oprire și verificare sistemul de reglare automată a grosimii benzii și a tensiunii pe o moara cu șase standuri" 1400 ";

Reglarea finală a rolelor, efectuată în direcția de îndoire a capătului sertizat frontal al benzii când părăsește suporturile, când banda este deplasată de la axa de rulare spre dreapta, este necesară scăderea presiunii corecte. înșurubați sau ridicați-l pe cel din stânga; când banda este deplasată spre stânga, coborâți șurubul de presiune din stânga sau ridicați-l pe cel din dreapta.

Laminarea tablei se realizează în grosimea nominală cu o toleranță de ± 0,01 mm.

2.5 Sarcina bobină la freza

Rolele de material laminat sunt instalate plutitor de către o macara pe raftul de primire din fața morii, astfel încât capătul rolei să coincidă cu marcajele aplicate pe rafturi. Cureaua se scoate manual. În același timp, se inspectează secțiunile de capăt ale rolei. În prezența unor defecte de margine, cum ar fi „defect”, „ondulare” pe ele, zonele defecte sunt marcate cu cretă.

Departamentul de rulare al PDS include:

Laminor la rece cu patru standuri 1400.

Scop: laminarea continuă la rece a unei benzi la o grosime dată.

Viteza maximă de rulare este de 810 m/min, viteza de umplere este de la 30 la 60 m/min. Grosimea minimă a benzii laminate este de 0,35 mm.

Dimensiuni role:

Diametru de lucru 440/400 mm;

Diametru suport 1400/1300 mm.

Finisajul suprafeței rolelor este clasa 8 ÷ 9.

Presiunea maximă a metalului pe role este de 26 MN.

Puterea motoarelor electrice pe decoiler: 2 × 360 kW.

Puterea motoarelor acționărilor principale pentru standurile nr. 1 ÷ 4 este de 2 × 2540 kW.

Puterea motoarelor de pe bobinator este de 2540 kW.

Laminarea la rece a benzilor se realizează în patru standuri cu patru înălțimi, cu o antrenare a rolelor de lucru prin cutii de viteze duble și fusuri dintate. Dispunerea echipamentului morii 1400 cu 4 standuri este prezentată în Figura 2.

Cuplul maxim pe arborele de ieșire al cutiei de viteze:

Pentru standurile nr. 1, 2 - 265 kN · m;

Pentru standul nr. 3 - 196 kN · m;

Pentru stand nr. 4 - 160 kN · m;

Raport de transmisie suporturi:

Pentru standurile nr. 1, 2 - 1.737;

Pentru standul nr. 3 - 1.289;

Pentru standul nr. 4 - 1.0.

Ca lichid de lubrifiere și răcire în standurile nr. 1–4, se furnizează 3–5% emulsie apoasă metastabilă.

Debitul maxim de lichid de răcire la galeriile de admisie și de evacuare este de 600 l/min. Sistemul de răcire cu role asigură alimentarea separată cu lubrifiant de proces la standurile nr. 1,2 și 3,4 cu concentrație separată sau o concentrație la toate standurile.

Alimentarea cu lichid de răcire a rolelor de lucru din standul nr. 4 este diferențiată. Sistemul furnizează lichidul de tăiere separat la douăzeci de secțiuni egale de-a lungul lungimii cilindrului. Acest lucru vă permite să controlați forma rolei termice și tensiunile reziduale din bandă.

Instalare pentru încălzirea rolelor de lucru, care asigură încălzirea suprafeței rolelor în 2 ore (nu mai mult) de la 20 la 80 ° C.

Cuptorul cu gaz tunel de preîncălzire încălzește trei role timp de 45 de minute:

Marginea rolului 100 ° C;

La o distanță de 100 mm de la margine 70 ° C;

Consum maxim de gaz 100m³/h.

Capacitate anuală proiectată 550.000 tone.

Orez. 3. Dispunerea echipamentului pentru moara cu 4 standuri 1400.

1 - transportor de încărcare (șase role); 2 - cuptor de incalzire cu serpentina; 3 - grindă în cădere; 4 - cărucior de încărcare; 5 - derulator; 6 - motoare decoiler; 7 - foarfece ghilotina; 8 - standuri de lucru; 9 - reductor suport; 10 - motoare electrice ale actionarilor principale; 11 - video de măsurare a stresului; 12 - cărucior de descărcare; 13 - bobinator; 14 - cutie de viteze bobinator; 15 - motor bobina; 16 - transportor de descărcare (cu opt role); 17 - transportor de transfer (șase role); 18 - caruta; 19 - cărucioare de transfer.

Material rola de lucru: oțel aliat forjat.

Chimie tipică. compoziția oțelului:

C = 0,83%; Cr = 1,7%; Mo = 0,2%; Mn = 0,3%; Si = 0,4%; Va = 0,1%.

Rolele au o durabilitate medie (de lucru) de cel puțin 20.000 de tone, (suport) de cel puțin 320.000 de tone de metal laminat per rolă în condiții normale de funcționare și depozitare.

Adâncimea stratului întărit este de 40 mm (de lucru), 100 mm (suport). Duritatea stratului întărit scade treptat.

Înainte de utilizarea inițială a rolelor, acestea trebuie să fie supuse unui test cu ultrasunete pentru a detecta defectele interne.