Je kamenolom u kojem se kamen vadi bušenjem. Postoji nekoliko načina za vađenje kamena iz kamenoloma blokova. Razmotrimo dva od njih.

Prvi način

Proces vađenja kamenih blokova sastoji se od nekoliko faza, od kojih je prva bušenje stijene sa mrežom vertikalnih i horizontalnih rupa, koje kroz njih osiguravaju užad za rezanje. Proizveden je pomoću najjednostavnije prijenosne pneumatske opreme za bušenje.

Sam proces bušenja nije previše komplikovan. Nakon što je platforma postavljena, operater je nadgleda, postepeno povećavajući dužinu bušilice kako ona tone u stijenu. Najteži dio je postići da se vertikalne i horizontalne rupe spoje u jednoj tački. Ako pogodiš, dobro. U suprotnom, neće uspjeti pokrenuti konopac i morat ćete sve iznova bušiti, a to je vrijeme i izgubljene krune. Nakon bušenja, rezač preuzima - rukovaoca žičane testere.

Njegove dužnosti uključuju pravilno povlačenje užeta za rezanje. Ni u kom slučaju se konopac ne smije uvijati ili savijati, inače će se zaglaviti unutar stijene i može potrajati i nekoliko dana da se dobije. Zatim se uz pomoć bagera otkida kameni blok.

Drugi način

Tehnologija proizvodnje pomoću hidrauličnih klinastih jedinica je sljedeća. U prethodno izbušenu rupu odgovarajućeg prečnika u stijenskoj masi ugrađuje se hidraulično klinasto radno tijelo. Broj i lokacija rupa, kao i vrsta hidrauličkog klina određuju se veličinom odvojivog bloka, čvrstoćom kamena i nekim drugim. tehnički parametri... Nakon pumpanja radnog fluida u hidraulični sistem, klin se pomera između dve klizne čeljusti. Klin, pomičući se uzdužno, djeluje na obraze, koji, krećući se u poprečnom smjeru, stvaraju usmjerenu silu cijepanja unutar bušotine i uništavaju masu u potrebnom smjeru.

Izbor vrste hidrauličkog klina u svakom slučaju se vrši pojedinačno i zavisi od niza faktora. U mnogim slučajevima, efikasnije je koristiti hidraulične klinaste jedinice koje pokreće uljna stanica.

Hidraulična instalacija klina

Zahvaljujući velikim silama cijepanja i mogućnosti istovremenog pokretanja velikog broja do šest hidrauličnih klinova, ove jedinice mogu brzo odvojiti velike kamene blokove. Na primjer, prilikom rudarenja malih kamenih blokova, obavljanja male količine radova na udaljenom području polja, itd., Lakše je koristiti ručne hidraulične klinove. Ne zahtijevaju električni priključak, imaju manju težinu, autonomni su, mobilni, a istovremeno razvijaju sile cijepanja dovoljne za rješavanje zadataka.

Tehnologija vađenja kamena pomoću hidrauličnih klinastih instalacija ima niz prednosti u odnosu na druge poznate tehnologije:

- odsustvo dinamičkih utjecaja, udarnih valova i vibracija isključuje mogućnost pojave pukotina "paukove mreže", što značajno povećava postotak prinosa visokokvalitetnog kamena;
- mogućnost postavljanja smjera uništenja omogućava vam da izvučete blokove potrebne veličine i oblika, što smanjuje gubitak dobrog kamena;
- velike sile cijepanja omogućuju vađenje velikih blokova kamena, a također značajno smanjuju broj rupa, što dovodi do smanjenja troškova pripremnih radova i povećanja produktivnosti rada;
- odsustvo eksplozije povećava nivo sigurnosti rada i smanjuje troškove zaštitnih mjera;
- kratki ciklus “utovar/istovar” povećava produktivnost rada;
- mala težina i pogodan raspored čine opremu pogodnom za rad i transport;
- oprema se može koristiti u bilo koje doba godine i po bilo kojem vremenu.

Razlika između blok jama i drugih jama je način vađenja, kao i vrste proizvoda koji se proizvode od kamena.

Uvod

Tehnološki proces vađenja granita često se uspoređuje sa pravom umjetnošću. Ponekad je odvajanje monolita od stijenske mase težak zadatak.

Glavni pokazatelj koji karakteriše vrednost ležišta blok kamena (mermer, granit, krečnjak, itd.) i savršenstvo tehnologije njegovog razvoja je proizvodnja blokova određene veličine („vađenje“) iz izvađene količine minerala. Na površinskom kopu LLC Vozrozhdenie koristi se metod bušenja i miniranja, što nosi niz problema. Prije svega, to je mali postotak izlaza blokova. Kada se monolit eksplozijom odvoji od masiva, kamen pod utjecajem udarnog vala puca i gubi svoj integritet, a time i vrijednost. Razvojem građevinarstva na sjeverozapadu raste potreba za vađenim mineralom, ali kompanija nema vremena da proizvede potrebnu količinu proizvoda, dok se broj kupaca povećava. Ovo polje ima niz karakteristika, od kojih je jedna prisutnost horizontalnih lomova, koji se nalaze na udaljenosti od 6-7 m jedan od drugog kako se produbljuju. Vremenom je dubina kamenoloma rasla, a pukotine su postepeno počele nestajati.

Razvoj naslaga je povezan sa iskopavanjima u stijenama, koja narušavaju postojeću ravnotežu u masivu. Obnavljanje ravnoteže masiva dovodi do deformacija eksploatacije i stvaranja polja naprezanja u masivu, čija superpozicija sa lokalnim poljima naprezanja uzrokovana udarom rudarstva na stijenu, mijenja početno polje naprezanja i dovodi do povećanje njihovih vrijednosti u blizini rudnika, uzrokujući nepovratne deformacije u njima.

Također, pri radu na podlozima, masiv je pod velikim pritiskom, što otežava izvođenje radova bušenja i miniranja.

Uzeti zajedno, ove karakteristike polja nas navode na razmišljanje o načinima rješavanja predstavljenih problema.

1. Analiza postojeće tehnologije u kamenolomu, mehanizacija i organizacija proizvodnje.

.1 Kratak opis rudarskih i geoloških uslova površinskog kopa

Ležište granita Vozroždenije nalazi se u centralnom delu Karelijske prevlake u okrugu Viborg Lenjingradske oblasti, 23 km od grada Viborga i 2 km od stambenog sela Vozroždenije i pokriva površinu od oko 400 hektara.

U granicama sekcije br. 8 istražnim radovima i kamenolomom otkrivene su sljedeće vrste stijena

Trahitoidni sivi graniti (γ31 R1v).

Porfirno ružičasti graniti (γ32 R1v) - "pastrmka".

Grubi granit (vyborgit) (γ2R1v).

Vene aplita i pegmatita (p R2v).

Vađenje granita za proizvodnju blok kamena na ležištu Vozroždenije, lokacija br. 8 vrši Vyborg Granites LLC.

Dimenzije parcele br.8 u smislu industrijskih istražnih kategorija: dužina - 640 m, širina - 250 m, površina - oko 16 ha.

Apsolutne kote površine lokaliteta br. 8 danas se kreću od -12 m do +26 m.

Od 2004. godine počelo je postepeno smanjenje prinosa (u prosjeku 33,26%, uključujući 26,65% blokova I-III grupe u prosjeku za 2004-2006) zbog uključivanja u razvoj centralne, jugoistočne i jugozapadne zone površinsko polje i usložnjavanje strukturno-tektonskih uslova polja zbog manifestacija rasterećenja stijenskog pritiska (razaranja stijena i pucanja) pri produbljivanju površinskog kopa.

Strukturna i tektonska situacija na lokaciji se konstantno mijenja kao rezultat periodičnog masovnog rasterećenja i stvaranja pukotina povezanih s ovim procesom pri bušenju kamenoloma, posebno kada se kreće u dublje horizonte.

Polje ima dva akvifera - jedan je ograničen na kvartarne sedimente, drugi - na granite.

Režim vodonosnika nije stalan i zavisi od padavina i topljenja snijega. Podzemne vode ograničene na granite kruže kroz pukotine.

Rezerve granita na lokaciji 8 ležišta Vozroždenije u sledećim kategorijama:

Prema podacima obrasca 5-gr, na dan 01.01.2013. godine, bilans preduzeća su se sastojale od rezervi granita u sledećim kategorijama:

Raspoloživost rezervi granita je dovoljna za industrijski razvoj ležišta sa planiranom godišnjom proizvodnjom blokova I-III kategorije u količini od 15200 m³.

Organizacija proizvodnje Planirani obim razvoja stijenske mase u 2014. godini iznosiće 76 hiljada m3 sa planiranom proizvodnjom blokova I-III kategorije od 20%.

Kvaliteta granita kao sirovine za proizvodnju materijali za oblaganje i arhitektonsko-građevinski proizvodi ispunjavaju uslove sledećih državnih standarda, tehnoloških uslova:

· GOST 9479-2011 "Blokovi od stijena za proizvodnju obložnih, arhitektonskih i građevinskih, spomen-obilježja i drugih proizvoda";

· GOST 9480-77 "Ploče od prirodnog kamena";

· GOST 23342-91 "Arhitektonski i građevinski proizvodi od prirodnog kamena".

Graniti ležišta Vozroždenije pripadaju IX-X grupi stena prema SNiP IV-5-82.

1.2 Otvaranje polja i primijenjeni razvojni sistem

Za otvaranje polja korištena je metoda izrade bočnog vertikalnog rova ​​usmjerenog u površinski kop tako što su izrađene dvije sekcije.

Sistem razvoja polja je transport. Izgradnjom magistralnih puteva na njima, koji imaju saobraćajnu vezu sa industrijskom lokacijom površinskog kopa i odlagalištem otkrivke i okolo od proizvodnje blokova, otvoreni su svi horizonti izbočina prihvaćeni za razvoj.

U 2014. godini rudarski radovi će se izvoditi u granicama rudarske i zemljišne namjene ležišta.

Sistem blago ležećih lomova, duž kojih se formira osnova horizonta, ima ugao nagiba od 6 ° u prosjeku. S tim u vezi, razvoj ležišta se odvija duž temeljnih pukotina i uvjetno je podijeljen na blokove, čija lokacija može varirati unutar prihvaćenih radnih horizonta, a ograničena je vertikalnim prirodnim ili umjetnim pukotinama.

Planirano je da se niz granita kopa sa ivicama u visinu
do 6,0 m sa podjelom na prilaze (2,0 m - 4,0 m) u zavisnosti od topografije vrha ležišta i specifičnih manifestacija prirodnog lomljenja.

Na malim površinama polja visina proizvodne klupe može doseći 7,0 m, što ne narušava bezbedno okruženje izrada radova.

Ugao ivice se uzima jednakim 90 °

Širina radne platforme 30,0 m.

U 2014. godini nalazište će se razvijati u 4 bloka. Od 1. novembra 2013. godine blokovi se nalaze u sledećim horizontima:

· Blok 9 - unutar horizonta na koti. "+4,0 m" u pravcu jugoistoka

· Unutar horizonta na nadmorskoj visini. "-9,0 m" u pravcu jugoistoka

· Blok 10 - unutar horizonta na koti. "+3,0 m" u pravcu jugozapada

· Unutar horizonta na nadmorskoj visini. "-12,0 m" u pravcu jugozapada

· Blok 11 - unutar horizonta na nadmorskoj visini "-9,0 m" u pravcu sjeverozapada

· Blok 12 - unutar horizonta na koti. "-9,0 m" u pravcu sjeveroistoka

.3 Mehanizacija rada

Deponski radovi.

Na površinskom kopu planirani su otkopavajući radovi u količini od 3,5 hiljada m3

Na deponiji su predviđeni radovi na preradi bliskog (nusproizvoda).

Prevoz kamene mase i otkrivke do deponije vrši se kiperom BelAZ-7540 nosivosti 30 tona.

Utovar kamene mase i otkrivke u vozila vršiće se utovarivačima "SAT-988" sa kašikom od 5,0 m3.

Planiranje radova na deponiji planirano je da se izvede buldožerom B-10M koji je dostupan u preduzeću u skladu sa pasošem deponije.

Rudarski radovi.

Odvajanje monolitnog kamena iz masiva vrši se bušenjem i miniranjem, uz upotrebu blagih eksploziva (crni barut, fasetirani).

Bušenje kamene mase vrši komandos i trimer firme SANDVIK. Rupe promjera 32 mm nalaze se u jednom redu na udaljenosti
0,15-0,4 m jedan od drugog.

Izbušene rupe se pune barutom ili Granilenom i eksplodiraju. Radove miniranja izvodi specijalizovana organizacija Evrovzryvprom LLC prema ugovoru o radu u skladu sa sertifikatom za operacije miniranja za vađenje kamena u komadu u kamenolomu granitnih blokova Vozrozhdenie Vyborg Granites LLC.

Kao rezultat eksplozije, monolit je odvojen od masiva. Izbočine visine veće od 6 m dijele se na dva, po potrebi, na tri ili više podstepenica, ograničene na prirodne, blago padajuće i horizontalne slojeve.

Monolit, odvojen od masiva, seče se metodom bušotine ili bušotine u prazne blokove.

Uz pomoć prednjih utovarivača SAT-980, SAT-988, prazni blokovi se pomeraju na ravnu platformu dna izbočine radi daljeg rezanja metodom bušotine u merne blokove i zareze. proizvodi od granita.

U slučaju čvrstoće kamena, nakupljanja pukotina, horizontalno bušenje se vrši duž planiranog dna stepenica.

Odlučujući faktor u ovom procesu je korištenje ravnina vertikalnih naslaga (blago uronjene) pukotinskih sistema. U nedostatku ležišne (blago uronjene) pukotine, dno klupe se oblikuje umjetno bušenjem horizontalne linije rupa duž dna odvojenih monolita.

Za potrebe izrade dodatnih izbočenih ravni (proreza) koristi se bušaća mašina „Panther - 800“ (bušotine Ø 76 mm, sa otvorima za premošćivanje Ø 89 mm).

Obrada okolo.

Na površinskom kopu ležišta Vozrozhdenie svi radovi na preradi bliskog (nusproizvoda) će se obavljati u skladu sa zahtevima:

„Jedinstvena sigurnosna pravila za razvoj mineralnih nalazišta otvoreni put»PB 03-498-02

„Jedinstvena sigurnosna pravila za drobljenje, sortiranje, preradu minerala i aglomeraciju ruda i koncentrata“ PB 03-571-03.

U kamenolomu, nakon glavne vrste radova (vađenje blokova): izdvajanje monolita iz opšteg masiva, njihovo sečenje metodom bušenje-peskarenje ili ukopavanje u prazne blokove i dalje prelaženje u blokove određene veličine, predimenzionisana stenska masa (oko) ostaje. Ukupna veličina područja dostiže do 2000 mm u rebru.

Tehnološka shema za proizvodnju lomljenog kamena iz otpada proizvodnje blokova na površinskom kopu Vozroždenije uključuje sljedeće faze:

Drobljenje jame u kamenolomu do potrebne veličine komada kamene mase.

Primarno drobljenje pripremljene stijenske mase

Transport drobljene kamene mase za sekundarno drobljenje

sekundarno drobljenje ( gotovih proizvoda)

Izvoz gotovih proizvoda

Drobljenje materijala se odvija pomoću čeljusne drobilice sabijanjem materijala između dvije čeljusne ploče, od kojih je jedna pokretna, a druga stacionarna. Pomična ploča obraza se kreće elipsoidno i tako lomi materijal o stacionarnu ploču obraza. Donja ivica pokretne čeljusti ima mogućnost podešavanja položaja u horizontalnom smjeru, što utiče na širinu minimalnog proreza, koji određuje maksimalnu veličinu materijala na izlazu iz drobilice. Obrazi formiraju klinastu komoru za drobljenje u kojoj se materijal pod dejstvom gravitacije i nakon razaranja kreće od gornjeg dela, u koji se utovaruju krupni komadi, do izlaznog (istovarnog) proreza.

Ulaz u čeljusnu drobilicu omogućava drobljenje materijala veličine čestica do 600 mm, veličina frakcije na izlazu je 0-150 mm, zatim materijal ulazi u konusnu drobilicu.

Drobljenje kamena 0-150 mm u konusnoj drobilici se dešava u prostoru koji čine površine dva krnja konusa: spoljašnji ostaje nepomičan, unutrašnji rotira. Veličina izlaznog otvora mijenja se ovisno o visini na koju se pomični konus pomiče, zbog čega dobijamo drobljeni materijal veličine čestica od 0-40 mm. Nadalje, materijal ulazi u ekran, gdje se sortira u fr. 0-5mm, 5-20mm i 20-40mm.

Sandvik DSU ili slična oprema se nalazi na otvoreni prostor u kamenolomu ili skladištu u blizini parcele.

Gotovi proizvodi se skladište u otvorenim konusnim skladištima i isporučuju sa CAT-988 utovarivačima. automobilski transport potrošači.

Imploding works.

Kao eksploziv se koriste crni barut i ZET fasetirani patroni. Metoda iniciranja punjenja je električna.

Radove miniranja u kamenolomu izvodi Evrovzryvprom doo, koje ima dozvolu za upotrebu i skladištenje eksploziva. Radovi miniranja se izvode uz prisustvo pasoša puhača za punjenje blokova, koji označava vrstu eksploziva, dizajn punjenja u bušotini, sklop za prebacivanje punjenja, smjer i mjesto iniciranja, veličinu eksploziva. blok, utvrđuje se ukupna potrošnja eksploziva, CB i glavne sigurnosne mjere.

Parametri bezbednih rastojanja u toku miniranja određuju se u skladu sa zahtevima poglavlja VIII „Postupak za određivanje bezbednih rastojanja pri miniranju i skladištenju CM“, PB13-407-01.

U vrijeme miniranja u kamenolomu:

· Svi ljudi se izvode van granice opasne zone;

· Pristupni put na granici opasne zone blokiran je barijerom;

· Izvan zone opasnosti, duž razbacanih komada sa granica kamenoloma, postavljeni su štitovi sa upozorenjima;

· Na granicama opasne zone, prije početka utovara, postavljaju se stupovi koji obezbjeđuju zaštitu opasne zone;

· Redoslijed i raspored zatvaranja puteva za vrijeme miniranja usklađen je u skladu sa važećim pravilima.

Tehnološki transport.

Prevoz kamenoloma vrši transport kamene mase (u blizini) i otkrivke do deponije (skladišta). Prevoz planiranih količina stenske mase i otkrivke obezbeđen je kiperima BelAZ-7540 nosivosti 30 tona.

Potreban radni vozni park BelAZ-7540 kiper kamiona (s projektnim kapacitetom od 1760 t/smjena ili 1250 m3/smjena) je 1 vozilo po smjeni.

.4 Rad oblasti podrške servisu

Pomoćni dio - skladište robnih blokova

Kontrolu prijema komercijalnih blokova vrši inspektor Odjela za kontrolu kvalitete (QCC) u skladu sa zahtjevima GOST 9479-2011 „Blokovi od stijena za proizvodnju obložnih, arhitektonskih i građevinskih, spomen-obilježja i drugih proizvoda. "

Ispitivanje blokova vrši se u skladu sa GOST 30629-99 "Materijali i proizvodi za oblaganje od stijena.

Popravka opreme.

Služba održavanja u kamenolomu je dizajnirana da održava opremu u ispravnom stanju.

Predviđeno je da se popravke opreme izvode po sistemu planiranog preventivnog održavanja metodom smjenskog čvora.

Mala Održavanje oprema je namijenjena za proizvodnju direktno u kamenolomu.

Predviđeno je da se održavanje, srednji vijek i remont opreme izvedu u specijalizovanoj kutiji na industrijskoj lokaciji od strane servisne službe preduzeća i specijalizovanih organizacija.

Planirano je da se snabdevanje rudarske opreme rezervnim delovima vrši iz skladišta materijala MC GU PO Vozroždenie.

Skladištenje goriva i maziva na industrijskoj lokaciji kamenoloma nije predviđeno.

Nabavka opreme dizel gorivo Predviđeno je da se proizvodi specijalnom cisternom po ugovoru o nabavci sa specijalizovanom organizacijom.

Dopuna goriva za samohodnu opremu kamenoloma, mobilne dizel kompresore i bušaće uređaje planirano je da se vrši direktno u kamenolomu.

Za robne blokove postoje sanitarni i epidemiološki zaključci i sertifikati kvaliteta.

1.5 Organizacija rada i proizvodnje

Otvoreni način rada tokom cijele godine na rotacionoj osnovi uz kontinuiranu radnu sedmicu (pet do pet dana), trajanje smjene je 12 sati.

Prosjek nadnica u kamenolomu 25.000 rubalja mjesečno.

.6 Ekonomika kamenoloma

Planirani obim razvoja kamene mase u 2014. godini iznosiće 95,9 hiljada m3 sa planiranom proizvodnjom blokova I-III kategorije od 19,8%.

Kamenolom zapošljava 21 osobu.

Tabela 1.6.1 Procijenjene vrijednosti godišnje, dnevne i smjenske produktivnosti kamenoloma za vađenje granita po kvartalima 2014.

Vrsta posla	Indikatori.		Obim proizvodnje
				uključujući i po četvrtinama
Vađenje granita	Godišnji obim posla
	Broj radnih dana
	Dnevni obim posla
	Promjenjiv obim posla

Tabela 1.6.2 Planirani obim proizvodnje rudarskih radova po blokovima i kvartalima u 2014.

	Ime		Obim proizvodnje
				uključujući i po četvrtinama
Horizont "-12"
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
Horizont "-9"
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
Horizont "+3"
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
Horizont "+4"
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz
	Planinska masa
	Blokiraj jačinu zvuka
	Blok izlaz

2. Analiza realizacije plana proizvodnje i proizvodne mogućnosti karijera

.1 Sprovođenje plana tržišnih proizvoda i njihove prodaje

godine, prinos komercijalnih blokova bio je 33,6%, što se smatra visokim pokazateljem za blok kamenolome. Od 2004. godine počelo je postepeno smanjenje prinosa (u prosjeku 33,26%, uključujući 26,65% blokova I-III grupe u prosjeku za 2004-2006) zbog uključivanja u razvoj centralne, jugoistočne i jugozapadne zone površinsko polje i usložnjavanje strukturno-tektonskih uslova polja zbog manifestacija rasterećenja stijenskog pritiska (razaranja stijena i pucanja) pri produbljivanju površinskog kopa. U 2013. godini otkopano je 16.900 m3 blokova I-IV kategorije

Važno je napomenuti da se sa jasnim smanjenjem procenta proizvodnje blokova robe broj narudžbi nije smanjio. Shodno tome, kompanija se suočila sa problemom nedostatka proizvoda za prodaju.

Prema stanju rudarstva u avgustu 2014. godine, broj prodatih blokova je 10.970. U ovom trenutku kompanija zaostaje 5% za planom prodaje robnih blokova, što u budućnosti može dovesti do značajnih ekonomskih gubitaka. Do kraja godine planirana je proizvodnja 19.010 m3 blokova, što je u skladu sa planom rudarstva.

2.2 Realizacija rudarskog plana za analizirani period

Za 9 mjeseci 2014. godine na površinskom kopu otkopano je 84392 m3 stijenske mase (88%) sa godišnjim planom od 95,900 m3 stijenske mase. Očekivana proizvodnja na kraju 2014. godine je 107.408 m3, što će biti 112% planiranih količina za 2014. godinu.

Iz statističkih podataka može se zaključiti da je plan rudarskih radova prekoračen za 12%. Ali ni ta činjenica nema pozitivan učinak na implementaciju blokova.

.3 Ispunjavanje plana otkopavanja za analizirani period

U 2014. godini na kamenolomu su planirani otkopavajući radovi u količini od 3,5 hiljada m3

Za 9 mjeseci 2014. godine plan otkopavanja se ispunjava 100%.

.4 Izvršenje plana bušenja za analizirani period

Zapremine bušenja:

Vožnja proreza za rezanje:

Zapremina bušotine je 17589 linearnih metara, prečnik bušotine je 76 mm.

Rezanje monolita na prazne blokove:

Zapremina bušotine je 81180 linearnih metara, prečnik bušotine 32 mm.

Rezanje praznih blokova u blokove robe:

Zapremina bušotine je 49950 linearnih metara, prečnik bušotine 32 mm.

Bušenje bušotina za rezanje blokova gredica u komercijalne blokove vrši se bušaćim uređajem Commando - 110.

Zapremina bušenja rupa prečnika 32 mm - 131.130 r.m.

Zapremina bušenja rupa prečnika 76 mm - 17589 rm.

Radovi na bušenju se izvode u potpunosti prema planu bušenja za 2014. godinu.

2.5 Proračun profila proizvodnog kapaciteta

automobila i opreme	Promjenjiva operativna produktivnost mašina Broj smjena godišnje, smjena Godišnja produktivnost,
Radovi na bušenju
1. SAT-988 2. SAT-980

2.6 Rezultati analize

Iz grafikona se vidi da kamenolom ima veliku rezervu proizvodnih kapaciteta i sa povećanjem obima proizvodnje oprema će ispuniti plan. Ali kada se koristi ova tehnologija, postoji nedovoljan procenat izlaza blokova.

Za njegovo povećanje potrebno je uvesti tehnologiju piljenja dijamantskom žicom i instalacija diskova za kamenolom.

Pozitivni aspekti karijere:

Svi radovi u kamenolomu izvode se u potpunosti prema planu rudarskih radova u kamenolomu. A rudarski radovi su daleko iznad plana.

Preduzeće ima visoka organizacija i izvršna obuka osoblja, koja omogućava da se godišnje obezbedi potreban obim građevinskog kamena.

Negativne strane:

Sa produbljivanjem kamenoloma povećava se pritisak stijene. Strukturna i tektonska situacija na lokaciji se konstantno mijenja kao rezultat periodičnog masovnog rasterećenja i stvaranja pukotina povezanih s ovim procesom pri bušenju kamenoloma, posebno kada se kreće u dublje horizonte.

Na ovom polju, kako se produbljuje, počele su nestajati horizontalne pukotine, što otežava vađenje granita uobičajeni način... Neophodno je stvoriti umjetne horizontalne ravnine, što je prilično teško implementirati na temeljnim horizontima, a da se ne naruši integritet monolita, jer nastaje pritisak stijena.

Procenat proizvodnje blokova se smanjuje svake godine. Uz rastući nivo izgradnje na sjeverozapadu, ovo je značajan problem ne samo za kompaniju, već i za kupce. Broj svezaka pod narudžbom ne odgovara nivou i izvodljivosti implementacije.

Za rješavanje prikazanog problema potrebno je uvesti u proizvodnju tehnologiju pomoću instalacija za piljenje dijamantske žice i kamenolomnih diskova, koje se uspješno koriste u kamenolomima za vađenje blok kamena.

otvorenog granita disk konopa

3. Organizaciono-tehnička mjera za poboljšanje tehničko-ekonomskih performansi površinskog kopa sa opravdanjem ekonomske efikasnosti

Za poboljšanje tehničkih i ekonomskih performansi kamenoloma, predlažem uvođenje neeksplozivne metode eksploatacije granita pomoću instalacije diska za kamenolom HKYS-3500-B (CDU) i Telediam Elektronik TDI-65 instalacije dijamantskog žičanog užeta (AKU) Predlaže se da se ova metoda koristi u kombinaciji sa miniranjem. Potpuno odbacivanje miniranja na ovom polju je nemoguće. Planirano je da se za 20% ukupne zapremine stijena koristi testerisanje dijamantskom žicom zajedno sa instalacijom kamenolomnog diska. Ova odluka je zasnovana na nekim karakteristikama predstavljene oblasti. Tehnologija sa upotrebom AKU i KDU koristi se na otvorenim kopovima sa povećanom blokadom i smanjenom lomljenošću stijena, čime se površinski kop Vozrozhdenie ne može pohvaliti. Ipak, pored zona strmih pukotina, kamenolom ima zone u kojima prosječna gustina pukotina ne prelazi 0,2 m/m, što omogućava korištenje ove tehnologije. Sistem je napuknut, mogućnost upotrebe ove tehnike samo u temperaturnom režimu do maksimalno -3, nestabilan izlaz blokova, relativno spor rad tehnike i ne visoka produktivnost u poređenju sa miniranjem omogućava korišćenje predstavljen metod samo za 20%. Ali čak i uz djelomičnu upotrebu, postotak blokova izlaza će se povećati, ukupna produktivnost po bloku, a time i ekonomski profit za preduzeće.

.1 Opis metode

Blokirajte rudarsku tehnologiju piljenjem pomoću instalacija diskova za kamenolom (CDU) i instalacija dijamantskog užadi (AKU)

Planirano je da se rudarski radovi izvode po dvostepenoj šemi. U početku su veliki monoliti odrezani od masiva. Zatim se monolit dijeli na prazne blokove i blokove.

Vertikalna kružna pila za kamenolom KDU

Proizvodne klupe se razrađuju uzastopno od vrha do dna. Visina platforme je 1,5 m.

Na pripremljenom mjestu postavljaju se elementi šinskog kolosijeka, a zatim međusobno spajaju, što se nalazi direktno na monolitu koji se pili. Nakon provjere ispravnosti montaže šinskog kolosijeka, na njih se uz pomoć uređaja za podizanje ugrađuje instalacija kamenolomnog diska, zatim se na KDU ugrađuju kružne pile Ø 2,6 m i Ø 3,5 m koje proizvode vertikalno piljenje monolita. .

Nakon završetka piljenja prvog tehnološkog monolita, postavlja se AKU za horizontalno piljenje monolita na radne komade.

Piljenje masiva je organizovano na način da se istovremeno monolit reže na tehnološke ploče (KDU) i horizontalno piljenje monolita na zareze (ACS).

Nakon završnog rada, kružne testere se demontiraju sa disk instalacije, a sama mašina, tokom skladištenja, uklanja se sa staze. Šine se rastavljaju i skladište na isti način.

Horizontalno piljenje dijamantskom žicom AKU

Na pripremljenom gradilištu postavljaju se elementi šinskog kolosijeka na kojima je ugrađen ACU, a zatim se međusobno povezuju.

Dijamantsko uže je umetnuto u okomite rezove, krajevi užeta su međusobno povezani. Nakon izvođenja ručnog "testerisanja" osoblje se uklanja iz opasne zone rada mašine, nakon čega se instalacija prebacuje u automatski režim sa zadatim parametrima piljenja.

AKU izvode vertikalne, horizontalne i nagnute (u toku pripreme i rezanja monolita) rezove.

Debljina reza pri upotrebi AKP tehnologije odgovara debljini dijamantske žice i iznosi 9-12 mm.

Voda se koristi za hlađenje diskova KDU i AKU dijamantske žice, kao i za uklanjanje reznica iz reza. Potrošnja vode - do 30 litara u minuti, ovisno o specifičnim uvjetima.

Podjela monolita i tehnoloških panela na komercijalne blokove vrši se metodom bušotine. Podjela tehnoloških panela na prazne blokove moguća je uz pomoć AKU i KDU.

Svi minirani blokovi za kondicioniranje su označeni od strane odjela za kontrolu kvalitete i transportirani u skladište gotovih proizvoda. Blokove iz skladišta šalje prednji utovarivač SAT-980, SAT-988

Komprimirani zrak se dovodi do potrošača kamenoloma iz mobilnog kompresora XAS-146 i vlastitih kompresora bušaćih uređaja.

U borbi protiv nastalog stijenskog pritiska, predloženo je, prilikom pripreme horizonata za razvoj, prvo po konturi neradne strane, da se prorezi za istovar prođu žičanom testerom ili opremom za bušenje.

4. Raspored organizacije rada na platformi

Prva faza rada uključuje vertikalne rezove pomoću instalacije diska za kamenolom, zatim se stvara horizontalni urez piljenjem dijamantskom žicom, nakon čega ista instalacija reže monolit na primarne blokove obratka.

5. Proračun efektivnosti predloženih mjera u karijeri

.1 Postojeća opcija

Amortizacija opreme

Stopa amortizacije kompresora XAS 146DD

Vijek trajanja za svu rudarsku opremu je 8-12 godina. Prihvatamo period amortizacije za kompresor XAS 146DD - 10 godina, zatim:

Trošak obračunate opreme;

S = 800.000 RUB

Stopa amortizacije za utovarivač "Caterpillar-980":

20.510.000 hiljada rubalja;

NA = 100% / (životni vijek).

S = 24.400.000 hiljada rubalja;

Stopa amortizacije opreme za bušenje "Trimmer-240":

NA = 100% / (životni vijek).

12.000.000 RUB;

Stopa amortizacije opreme za bušenje "Commando-120":

NA = 100% / (životni vijek).

7.000.000 RUB

NA = 100% / (životni vijek).

20.000.000 rubalja;

12.000.000 RUB

Troškovi popravka opreme (rezervnih dijelova) iznose 10% od iznosa za odbitke amortizacije su 1221100 rubalja / godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada Splitstone hidraulične klinaste jedinice je,

10l., - potrošnja po smjeni 120 l, Tcm / godina - broj smjena godišnje 714, cijena goriva po 1 litru 25 rubalja.

Potrošnja goriva za 1 sat rada kompresora XAS 146DD 15 l, potrošnja po smjeni 75 l, broj smjena u godini 714

Potrošnja maziva je 10% od iznosa troškova goriva i, prema tome, iznosit će 1.338.750 hiljada rubalja godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada Utovarivača "Caterpillar-980" je 12 litara

Potrošnja goriva po smjeni 144 l, broj smjena u godini 357

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 128520 rubalja godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada Utovarivača "Caterpillar-988" je 10 litara

Potrošnja goriva po smjeni 120 l, broj smjena u godini 357

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 214.200 hiljada rubalja godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada bušaće opreme "Commando-110" je 9 litara

Potrošnja goriva po smjeni 108 l, broj smjena u godini 714

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 192.780 hiljada rubalja godišnje.

Potrošnja goriva po smjeni 96 l, broj smjena u godini 357

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 85.680 rubalja godišnje.

Plaća

Izračunajmo platni fond glavnih radnika zaposlenih u proizvodnji tokom rudarenja bušenjem i miniranjem.

Broj glavnih radnika:

Voditelj kamenoloma - 1 osoba

Rudarski inženjer - 1 osoba

Predradnik rudarstva - 2 osobe

Rukovalac bušaće opreme - 3 osobe.

Rukovalac bušaće opreme - 2 osobe.

Vozač utovarivača - 3 osobe

Kolshchik - 2 osobe.

Električari - 2 osobe.

Mehaničari - 3 osobe.

Ukupno ima 17 radnika. Inženjersko-tehnički radnici - 4 osobe. Ukupan broj zaposlenih je 21 osoba. Prosječna plata je 25.000 rubalja.

Iznos odbitka za ovu stavku je 6.300.000. 0,3 = 1.890.000 hiljada rubalja.

Ukupni troškovi

Ukupna cijena rada sa postojećom tehnologijom iznosit će:

Cena koštanja 1 m³ blok kamena sa postojećom tehnologijom rada je. Izračun cijene mineralnog resursa prikazan je u tabeli

Zapremina blokova proizvedenih bušenjem i miniranjem.

Tabela 5.1.1 Obračun cijene proizvodnje blok kamena

.2 Predložena opcija

Prema predviđenoj opciji, 20% proizvodnje će se odvijati po tehnologiji, uključujući upotrebu mašina za testerisanje dijamantskom žicom i za rezanje kamena. Spisak opreme koja se koristi u kamenolomu prikazan je u tabeli 4.2.1.

Tabela 5.2.1 Oprema koja se koristi u kamenolomu

		Količina upotrebljene opreme.
	identifikacija opreme		Bez airless spreja (20%)
	Oprema za bušenje "Trimmer 240"
	Oprema za bušenje "Commando-120"
	Oprema za bušenje "Panther - 800"
	Utovarivač SAT 988 NV sa kompletom priključaka
	Utovarivač SAT 980 N sa kompletom priključaka
	Kompresor XAS 146DD
	HKYS-3500-B Mašina za rezanje kamena
	Telediam Elektronik TDI-65
	Telediam Elektronik TDI-100
	SlipStone hidraulični klin

Ukupni troškovi po stavkama Amortizacija, gorivo za tehnološke potrebe, zarade prikazani su u tabelama 5.2.2 i 5.2.3.

Tabela 5.2.2

Troškovi po stavkama: Amortizacija i gorivo za tehnološke potrebe

	Amortizacija				struja
Kompresor XAS 146DD
hidroklina
rezervni dijelovi za goriva i maziva
Ukupni troškovi

Tabela 5.2.3 Troškovi po stavkama Plate

		Način proizvodnje
	broj ljudi
Menadžer kamenoloma
Rudarski inženjer
Majstor rudarstva
Vozač T
Mašinar P
Mašinar C
Vozač sahrane
Električari
Mehanika
odbici

Amortizacija odabrane opreme

Dio opreme će se koristiti u oba načina rudarenja, pa će se troškovi po stavci Amortizacija po jedinici opreme podijeliti na dva metoda u omjeru 80% za metodu bušenja i miniranja i 20% za metodu korištenja KDU i AKU. Stopa amortizacije kompresora XAS 146DD

A = S. NA, rublje / godina;

S = 800.000 RUB

Stopa amortizacije opreme za bušenje "Commando-120":

A = S. NA, rublje / godina;

S = 7.000.000 RUB;

Stopa amortizacije opreme za bušenje "Trimmer-240":

NA = 100% / (životni vijek).

12.000.000 RUB;

Stopa amortizacije opreme za bušenje "Panthera-800":

NA = 100% / (životni vijek).

S = 20.000.000 rubalja;

Stopa amortizacije za Splitstone hidrauličnu klinastu jedinicu
NA = 100% / (životni vijek).

A = S. NA, rublje / godina;

S = 12.000.000 RUB

Stopa amortizacije za utovarivač "Caterpillar-980":

NA = 100% / (životni vijek).

A = S. NA, rublje / godina;

S = 20510000 hiljada rubalja;

Stopa amortizacije za utovarivač "Caterpillar-988":

NA = 100% / (životni vijek).

A = S. NA, rublje / godina;

S = 24.400.000 RUB;

Cijela količina je u potpunosti vezana za metodu bezzračnog pjeskarenja.

Stopa amortizacije u KDU

NA = 100% / (životni vijek).

A = S. NA, rublje / godina;

S = 2.000.000 rubalja;

Cijeli iznos je u potpunosti povezan sa metodom koja koristi AKU i KDU.

Stopa amortizacije za AKU (2 jedinice):

NA = 100% / (životni vijek).

A = S. NA, rublje / godina;

S = 5.000.000 RUB;

Cijeli iznos je u potpunosti povezan sa metodom koja koristi AKU i KDU.

Dakle, ukupni troškovi postojeće opreme pod stavkom „Amortizacija“ će biti:

Troškovi popravke opreme (10% iznosa za odbitke amortizacije) iznose 364.700 rubalja godišnje i 966.400 rubalja godišnje

Gorivo za tehnološke svrhe

Iz ovoga proizilazi da će oprema koja je bila uključena u ovu metodu tri mjeseca raditi na eksploataciji minerala bušenjem i miniranjem. Potrošnja goriva na 1 sat komandosa-120 9 l, potrošnja po smjeni 108 l, broj smjena u godini 714

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 28.917 rubalja godišnje. I 163863. rub/god

Potrošnja goriva za 1 sat rada kompresora XAS 146DD 15 l, potrošnja po smjeni 75 l, broj smjena u godini 714

Potrošnja maziva iznosi 10% ukupnih troškova goriva i tako će iznositi 20081.2. RUB/god 1137993.8. rub/god

Potrošnja goriva za 1 sat rada Splitstone hidraulične klinaste jedinice je 10 l, potrošnja po smjeni 120 l, broj smjena u godini 714

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 32.130 rubalja godišnje. i 182.070 rubalja godišnje, respektivno. Potrošnja goriva na 1 sat rada Utovarivač "Caterpillar-980" je 12 litara Potrošnja goriva po smjeni 144 litara, broj smjena u godini 357

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 19.278 rubalja godišnje. i 109.242 rubalja godišnje, respektivno.

Potrošnja goriva za 1 sat rada Utovarivača "Caterpillar-988" je 10 litara

Potrošnja goriva po smjeni 120 l, broj smjena u godini 357

Cijela količina je u potpunosti vezana za metodu bezzračnog pjeskarenja.

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 214.200 hiljada rubalja godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada uređaja za bušenje "Trimmer-200" je 11 litara

Potrošnja goriva po smjeni 132 l, broj smjena u godini 714

Cijeli iznos se u potpunosti odnosi na metodu miniranja rupa

Potrošnja maziva je 10% ukupne cijene goriva i, prema tome, iznosit će 235.620 rubalja godišnje.

Potrošnja goriva za 1 sat rada bušaće opreme "Panthera-800" je 8 litara

Cijeli iznos je u potpunosti povezan sa metodom koja koristi AKU i KDU.

Potrošnja maziva iznosi 10% ukupne cijene električne energije i tako će iznositi 44347,5 hiljada. RUB/god

Potrošnja električne energije za 1 sat rada na AKU je 35 kW

Potrošnja električne energije po smjeni 420 kW, broj smjena u godini 365

Ako je trošak električne energije 3 rublje po 1 kW, iznos odbitka za električnu energiju bit će

Potrošnja maziva iznosi 10% ukupne cijene električne energije i tako će iznositi 68985 hiljada. RUB/god

Tako će ukupan iznos pod stavkom „Gorivo za tehnološke potrebe“ biti

Plaća

Prilikom proračuna ovog artikla potrebno je uzeti u obzir da će se projektovana metoda sa uvođenjem piljenja dijamantskom žicom na mašinama za rezanje kamena koristiti samo 9 mjeseci u godini zbog vremenskih prilika u ovoj regiji.

Iz ovoga proizilazi da će oprema koja je bila uključena u ovu metodu tri mjeseca raditi na eksploataciji minerala bušenjem i miniranjem.

Izračunajmo platni spisak glavnih radnika.

Ukupno radi 21 radnik. Inženjersko-tehnički radnici - 4 osobe. Ukupan broj zaposlenih je 25 ljudi. Prosječna plata je 25.000 rubalja.

Tabela 5.2.4

	broj ljudi
Menadžer kamenoloma
Rudarski inženjer
Majstor rudarstva
Vozački trimer
Vozač Pantera-800
Vozač Cammando-120
Vozač sahrane
Električari
Mehanika
KDU vozač
AKU vozač
Iznos odbitaka
Ukupni troškovi

Primjer izračuna: Prosječna plata proizvođača prstenova je 25.000 rubalja mjesečno. On zarađuje 300.000 rubalja godišnje. U ovih 9 mjeseci radi sa blokovima koje miniraju dva Različiti putevi, a već tri mjeseca radi sa blokovima miniranim bušenjem i miniranjem.

Dakle, njegova plata će biti:

Dizajnirana opcija

Tabela 5.2.5 Obračun troškova proizvodnje granitnih blokova neeksplozivnom metodom

Rashodi	Prema projektovanoj opciji
	za cijeli volumen, hiljada rubalja	po 1m3, rub.
Rezervni dijelovi
Naplata plata 30%
Struja
CM (novi automobili)
Amortizacija

Tabela 5.2.6 Obračun troškova dobijanja granitnih blokova bušenjem i miniranjem

Tehničko-ekonomski pokazatelji Tabela 5.2.7

	Naziv indikatora		indikatori
			postojeća tehnologija	predložena tehnologija
				AKU i CDU 20%
	Monolitne performanse
	Korištena oprema:
	1. Utovarivač "Caterpillar-980"
	2. Utovarivač "Caterpillar-988"
	3. Oprema za bušenje "Trimmer-200"
	4. Oprema za bušenje "Commando-120"
	5. Oprema za bušenje "Panthera-800"
	6. Kompresor XAS 146DD
	7. HKYS-3500-B mašina za rezanje kamena
	9. Telediam Elektronik TDI-65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11. Splitstone hidraulički klin
	Broj zaposlenih u kamenolomu
	Procenat izlaza bloka
	Cijena 1m3 granita
	Prosječna cijena bez PDV-a Nakon implementacije nova tehnologija 20% zapremine cjelokupne stijenske mase će se iskopavati pomoću KDU i AKU, a kako praksa pokazuje, korištenjem ove tehnologije, proizvodnja blokova će se povećati na 40% i iznosit će 7672. Kompanija planira prodati blokove iskopane metodom eksplozije po cijeni od 7950 rubalja /, tako da će ukupna dobit biti: Koristeći predstavljenu tehnologiju, prinos bloka će se povećati za 3%, što će donijeti profit od 33.887.744 rubalja. Zaključak U ovom projektu je pokrenut problem nedovoljno velikog procenta proizvodnje blokova prilikom vađenja blok kamena na ležištu Vozroždenije (20%). Predložena je i argumentirana tehnologija rudarenja uz pomoć KDU (Quarry-Disk Installation) i AKU (Diamond-Rope Installation). Upotreba ove tehnologije povećala je ukupnu produktivnost površinskog kopa i proizvodnju blokova do 24%. Uvođenje ove tehnologije će donijeti dodatnu dobit kompaniji u iznosu od 33887744 rubalja. Bibliografija 1. "Organizacija, planiranje i upravljanje proizvodnjom" urednik N. Ya. Lobanova / Moskva, "Nedra", 1994. 2. "Tehnologija rudarske proizvodnje" A.P. Kiljačkov, 1992. Imenik. Otvoreni kopovi. M: Rudarski biro, 1994. Jedinstvena sigurnosna pravila za površinsku eksploataciju. M., Gosgortehnadzor Rusije, 1992.

Dmitrij Čistoprudov

Želite li znati na šta kapital troši milijarde? Vratio sam se sa još jednog putovanja na Ural, gde sam snimio 500. produkciju u životu. Pored industrijskih fotografija, prljave odjeće i prašnjavih fotoaparata, sa sobom sam ponio i jednu strašnu tajnu.

Bashkiria. Mirna i slikovita mjesta južnog Urala. U selima razmislite o prodaji krompira, riječne ribe i svježeg kumiša u bescjenje. Ljepota! Ali ako skrenete s puta na neki prašnjavi prajmer, sigurno ćete se naći u nekoj vrsti proizvodnje, posjekotine ili kamenoloma.

Ural je riznica raznih minerala. Još u školi, na časovima geografije, govorili su nam da je Uralski planinski sistem jedan od najstarijih, formiran prije 200-400 miliona godina. Od 55 vrsta najvažnijih minerala koji su razvijeni u SSSR-u, 48 je zastupljeno na Uralu.

Upoznajte - ovo je granit. Magmatska stijena. Granit je jedna od najgušćih, najtvrđih i najčvršćih stijena na zemlji. Široko se koristi u građevinarstvu kao obložni i putni materijal.

Mansurovsko polje je najveće u zemlji za vađenje blokovskog kamena. Mansurovski granit se kopa na jednom mestu, u blizini baškirskog grada Učalija. Ova vrsta stijene se smatra jednim od najstarijih granita u Rusiji i na cijeloj planeti, sa geološkom starošću od 350 miliona godina. Prema procjeni geologa, dokazane rezerve polja trajat će još 200 godina.

Ovdje se kopa najlakši od svih ruskih granita. Zbog svoje meke valovite teksture i mliječno svijetlosive boje, Mansurovski granit se često uspoređuje s mramorom, nije uzalud osvojio međunarodni prostor i smatra se jednim od najpopularnijih granita "proizvedeno u Rusiji" u inostranstvu.

Upravo se ovaj granit sada postavlja širom Moskve, a posebno u Tverskoj ulici. 90% pločica, ivičnjaka i popločanog kamena koje grad sada kupuje dolazi sa Urala (ostatak iz Karelije). Pet kamenoloma na Uralu (Mansurovski je najveći) i više od 30 preduzeća za sečenje kamena radi na snabdevanju granita za program rekonstrukcije "Moja ulica".

Način vađenja granitnih blokova je drugačiji od onih na koje sam navikao u kamenolomima željezne rude, krečnjaka ili rudnicima uglja. Ako se u potonjem mineral čekićem, drobi i drobi, onda je ovdje suprotno. Geološke karakteristike sloja stijene omogućavaju njegovo izdvajanje u dovoljno velikim blokovima, s kojima je pogodno raditi u budućnosti. To objašnjava relativno nisku cijenu tako lijepog i kvalitetnog materijala, iako je, naravno, tehnologija lijevanja od betona jeftinija.

Što se blok više otkine, to više košta. Ali nije sve tako lako kao što se čini. Granit je s razlogom jedna od najtrajnijih stijena. Prosječna gustina stijene je 2600 kg/m3, 3. Da biste odlomili tako jednak komad, morate se jako potruditi.

Proces vađenja granita sličan je procesu jedenja kolača od tartufa sloj po sloj. Granit se javlja u slojevima. Od masiva se odvaja dio stijene, koji se potom dijeli na manje blokove.

Postoji nekoliko metoda za odsijecanje komada "kolača". Jedan od njih je sa velikim plinskim gorionicima. Sastav granita uključuje kvarc koji se ljušti i odlijeće pod utjecajem temperature. Tako plamenik postupno seče granit. Što je više kvarca u granitu, to su zrna krupnija i kamen se brže seče. Na taj način se izrađuje poprečni presjek komada.

U izbušene rupe se sipa poseban hemijski rastvor koji stvara "meku eksploziju". Unutar skučene rupe, mješavina se širi, cijepa i pomiče granitni blok.

Svi radnici su lokalni (iako preplanuli).

Momci, dajte da vas sada slikam. Možete li udarati maljem nekako u isto vrijeme?

Slušaj, bolje da ti damo malj, pa ćemo ga sami skinuti?

Postepeno zabijanje niza klinova, kamenje puca i voila, novi blok se odvaja.

Postoji još jedna metoda - piljenje žice. Koristi se u kamenolomu Južno-Sultajevski. Suština je da se umjesto plinskih gorionika koristi lukav rezač žičanog užeta.

Uže se provlači kroz izbušene rupe. Postepeno, instalacija se kreće duž vodilica, a ogroman komad se izrezuje za nekoliko sati.

Gotovi blokovi se transportuju utovarivačima ili kiperima do pilane kamenoloma. Ili se prodaje kao i drugim pilanama.

Sve do nedavno, cjelokupna industrija rudarstva kamena bila je u jadnom stanju. Zbog krize, potražnja za granitnim proizvodima u drugim gradovima je opala. S druge strane, privatni trgovci su sve više počeli da se okreću ruskom kamenu. Kurs se promijenio, a cijena kineskog granita naglo je porasla.

Ovako je izgledala standardna radionica granita i pločica prije dvije godine.

Nakon pokretanja programa Moja ulica, uralska preduzeća su počela da oživljavaju. Ako je prije moskovske narudžbe kamenolom Mansurovski proizvodio oko 3000 kubnih metara granita mjesečno, sada je ta brojka dvostruko veća.

Sa prvim novcem od narudžbi kupljena je nova oprema, izgrađene nove radionice. Velika količina narudžbi udahnula je život cijeloj industriji. Susedna preduzeća za proizvodnju ambalaže, šipke, drvne građe, goriva i maziva, razne opreme itd. Oprema je, međutim, kupljena u potpunosti iz uvoza (osim kipera i dizalica). Međutim, evo takve zamjene uvoza.

Između ostalog, povećan je i broj radnika u kamenolomima. Na Mansuru od 300 do 400 ljudi. Moramo raditi u tri smjene. Generalno, više od 4.000 ljudi širom Urala trenutno radi na proizvodnji granita za Moskvu.

Rudarske kompanije dobro posluju. Zarađeni novac mogao se jednostavno progutati ili opljačkati, ali kao što vidimo, proizvodnja se razvija i oprema se ažurira.

Ako se mramorne ploče režu u jednom potezu, onda se granit mora rezati jako dugo. List pile se kreće naprijed-nazad po ploči, spuštajući se samo 1 cm odjednom. Veliki komadi granita se pile satima.

Masivni blokovi se pile u ploče, manji blokovi se rastavljaju na ivičnjake. Svaka sitnica, kao što je kamen za popločavanje, ne zahtijeva velike praznine i pili se (ili bode) od ostataka ploča.

Da biste ubrzali proces piljenja, postoje tako velike i lukave žičane testere.

Na takvim mašinama moguće je rezati ploče u 10 blokova visine veće od dva metra.

Kvalitet rezanja je savršen.

Kako bi se spriječilo da se prolaznici zimi klize po pločicama, površina je termički obrađena.

Pločice postaju hrapave i ne tako klizave kao polirani granit.

Do sada se toplinska obrada obavljala ručno, ali je u radionici već ugrađena posebna mašina, a uskoro će se ovaj proces odvijati automatski.

Nova radionica i gotovi proizvodi kamenoloma. Ovaj ivičnjak se već postavlja na Tverskoj ulici. Za njega je naručeno više od 3 kilometra ravne i 500 metara radijusa.

Ovi ivičnjaci i pločice su stari 350 miliona godina, samo minut!

Seckani popločani kamen.

Za dostavu pločica i ivičnjaka u Tversku bila su potrebna 364 kamiona, koji su dovezli 7271 tonu granita - ovo je površina od 33,5 hiljada m2.

Po težini, ovo je kao da širite trideset Boeinga 747 na Tverskoj ulici.

Ukupno, ove godine Moskva je naručila 47.500 tona proizvoda od granita. To je 2.374 kamiona ili 220.000 m2 pokrivenosti. Što je uporedivo sa površinom od 30 fudbalskih terena! Ovo je pitanje da su Moskovljani previše gladni. U određenom smislu, to je svakako tačno, glavni grad je najbogatiji grad u državi, ali novac za njegovu obnovu ide u krajeve u kojima raste proizvodnja.

Što se tiče troškova vađenja, obrade i isporuke, granit je inferiorniji od sličnih betonskih proizvoda. Ali postoje i plusevi:

Granit ima nisku apsorpciju vode i visoku otpornost na mraz i prljavštinu. Beton bolje upija vlagu.

Beton je izbrušen, ima više prašine od granita.

Betonske ploče se proizvode u fabrici, dok granit proizvodi sama priroda.

Svaki kamenolom ima svoju teksturu i nijansu granita. Ako pogledate shemu polaganja pločica na moskovskim ulicama, možete vidjeti određeni uzorak na crtežu. Pločice različitih boja dolazile su iz različitih kamenoloma.

Tamniji granit se kopa u kamenolomu Tašmurun nego u Mansurovskom. Sam kamenolom je manji.

Kambulatovski kamenolom.

Ovaj kamenolom je na prvom mjestu po efikasnosti proizvodnje kubnih metara proizvoda po radniku.

Generalno, imam sve. Želim samo da pojasnim da ako odaberete granit umjesto betona, to ne znači da će sve automatski biti u redu. Ništa slično ovome. Bez prave tehnologije stiliziranja, sve će se raspasti. Ako napravite podlogu od govana i grana, onda će nakon prve zime trotoar / stepenice / ivičnjaci plutati i pucati od neravnomjernog opterećenja.

Nije dovoljno kupiti granitni ivičnjak, još ga treba pravilno postaviti. Ovaj ivičnjak, iako iskrivljen, postavljen je prije 10 godina.

A ovo su njegove godine, konkretna granica.

Ovako je, granit. Upoznajte se na ulicama Moskve, Novosibirska, Saleharda, Tjumena, Irkutska, Krasnojarska, Kazana, Astane, Bakua i tako dalje prema listi.

Tako ćete hodati Tverskom ili bilo kojom drugom rekonstruisanom ulicom, zapamtite da dodirujete istoriju staru 350 miliona godina!

U cijelom svijetu postoji aktivna industrijska eksploatacija prirodnog kamena - granita i mramora. Zemlje poput Brazila, Grčke, Italije, Španije i Norveške donedavno su bile jasni lideri u ovoj industriji, ali danas je, zahvaljujući ozbiljnom skoku u razvoju, glavni fokus vađenja granitnih i mermernih sirovina za proizvodnju kamenih proizvoda. se preselila u Aziju, odnosno u Indiju i Kinu.

Tehnologija vađenja blokova za proizvodnju granitnih proizvoda bitno se razlikuje od metoda vađenja drugih čvrstih minerala, čiji je glavni zadatak uništiti prirodni integritet stijene i dovesti ga do određene frakcije, pogodne za dalju obradu. Prilikom vađenja granitnih i mermernih blokova potrebno je očuvati prirodnu čvrstoću i integritet kamena. Polazeći od toga, cijeli postupak, od vađenja granitnih blokova i naknadnog transporta do skladištenja i ugradnje na opremu za obradu kamena, treba biti maksimalno oprezan, jer svaki nemar dovodi do oštećenja ili gubitka kvalitete, integriteta i čvrstoće materijala. kameni blok, što u budućnosti na veoma ozbiljan način utiče na njegovu obradu i kvalitet gotovih proizvoda.

Takođe, na kvalitet prirodnog kamena veliki uticaj ima i način vađenja. Granit se kopa na četiri glavna načina, a kvaliteta dobivenog kamena direktno ovisi o tome koja je metoda korištena:

Metoda miniranja - Jedna od najčešćih i zastarjelih metoda je rudarenje sa usmjerenim eksplozijama. Ekstrakcija granita ovom metodom je sljedeća: u granitnoj stijeni se izbuše duboke rupe (do dubine budućeg granitnog bloka) i ubaci punjenje, pri čemu se izračunava sila i smjer eksplozije kako se ne bi oštetila osnovnu prirodnu čvrstoću i potkopavaju. Među oljuštenim dijelovima stijene odabiru se najveći dijelovi, nakon čega se transportuju na piljenje za granitne ploče i druge proizvode. Jedina pozitivna stvar kod ovog načina vađenja granita je da je najjeftiniji. U skladu s tim, to utječe na cijenu proizvoda od granita. Ali ova vrsta rudarenja ima mnogo više nedostataka. Prvo, kvaliteta iskopanog prirodnog kamena značajno se pogoršava, pojavljuju se mikropukotine u samoj strukturi granitne stijene, što uvelike utječe na čvrstoću gotovih granitnih proizvoda. Drugo, ova metoda je neracionalna iz razloga što tokom eksplozije, bez obzira na to kako su rušitelji pokušavali izračunati masu eksploziva, većina velikih blokova koji su pogodni za dalju upotrebu za proizvodnju proizvoda od prirodnog kamena ne prelazi 60% ukupne mase iskopanog prirodnog kamena. Ostatak, a to je više od 30 posto, odlazi u otpad.

Metoda usitnjavanja je sljedeća najčešća metoda vađenja prirodnog kamena. Slična je prvoj metodi po tome što se u stijeni također buše rupe po konturi budućeg bloka, ali se umjesto eksploziva u rupe postavljaju rezervoari za zrak u koje se pod visokim pritiskom ubacuje zrak. Ova metoda je preciznija u odnosu na granitne stijene, jer je nježna metoda vađenja i izbjegava nepotrebno uništavanje čvrstoće stijene. Ova metoda omogućava potpunije iskorištavanje ležišta granita, izračunavanje lokacija kvarova i izbjegavanje oštećenja blokova, uključujući čak i mikroskopske pukotine. Mnogo je više monolita i mnogo manje otpada. Još jedan od pozitivnih aspekata ove metode je to što se radi o preciznijoj lokaciji loma stijene nego kada se koristi nekontrolirana eksplozija, što daje gotovo 90% prinosa najveće mase stijene za proizvodnju granitnih proizvoda. Međutim, kod ovog načina proizvodnje bit će potrebna značajna ulaganja u rudarsku opremu, a sama metoda traje mnogo duže od eksplozivne.

Burokline metoda (Silent blast method) je metoda vađenja blokova od dekorativnog granita, u kojoj se buši kontura kamenog bloka planiranog za separaciju. Nakon toga se u napravljene rupe ubacuju mehanički ili hidraulički klinovi, a na kraju se lomi potreban monolit duž konture. U metodi tihe eksplozije, umjesto klinova, koriste se smjese koje se šire tokom skrućivanja. Međutim, ova metoda nije dobila dovoljnu distribuciju u svjetskoj praksi zbog svoje tehnološke složenosti.

Rezanje stijene (Stonecutting Method) je četvrti način vađenja granitnih blokova, najsavremeniji i štedljiviji u odnosu na ležište. Sastoji se od toga da se stijena ne minira i ne cijepa, već se siječe na pravilne paralelepipede potrebne veličine. A ova metoda je najskuplja, jer zahtijeva nabavku vrlo skupe kamenorezačke opreme i obuku osoblja, ali je istovremeno i najbolja, koja vam omogućava da u potpunosti izbjegnete oštećenje glavne stijene i dobijanje granitnih blokova. idealnog kvaliteta, bez najmanjih nedostataka, kao rezultat.na otvorenom i skrivenom. Istovremeno, ležište kamena se razvija skoro 100%.

2016 © "Granit Technologies"

U kategoriju: Kamena obloga

Vađenje blokova iz granita i srodnih stijena

Blokovi granita i srodnih magmatskih i metamorfnih stijena kopaju se u klupama metodama bušenja i miniranja i kopanja.

Izbočine se razvijaju uzastopno od vrha do dna istovremeno jedna ili dvije izbočine. Izbočine debljine od 3 do 6 m podijeljene su na podlege, uzimajući u obzir horizontalnu lomljenost masiva. Visina podstepenica određena je razmakom između horizontalnih pukotina u nizu; sa burrocline metodom rudarenja blokova, ne bi trebao biti veći od 1,5 m.

Metodom bušotinskog punjenja za operacije bušenja i miniranja, visina klupe dostiže 10-20 m.

Širina radne platforme na podstepenicama je najmanje 3 m, a na izbočinama gdje je predviđeno cijepanje monolita na blokove i njihova pasivizacija je od 20 do 50 m. Dužina fronta rada je od 50 do 150 m.

Najvažniji proces u tehnologiji vađenja granitnih blokova je žlijebljenje velikih monolita iz masiva, čije dimenzije zavise od udaljenosti između pojedinačnih pukotina, au njihovom nedostatku, od nosivosti opreme za podizanje i transport.

Efikasan rad kamenoloma postiže se kada se monoliti iskopaju iz masiva sa tri izložene ravni.

U zavisnosti od strukture, teksture, fizičke mehanička svojstva stijene sa stepenom njene lomljenosti, kao i vrijednošću i namjenom, monoliti se iz masiva iskopavaju na jedan od sljedećih načina: bušenjem i miniranjem uz upotrebu crnog baruta; burrocline sa postavljanjem klinova u bušotine, gnijezda ili prirodne pukotine; bušenje sa bušenjem duž linija razdvajanja kontinuiranog niza rupa; termalni (pomoću termalnih rezača); u kombinaciji sa upotrebom termičkih rezača i metoda bušenja i miniranja.

Monolit odvojen od masiva pomiče se traktorom na dnu rupe na udaljenosti od najmanje K) m i cijepa na blokove i blokove određene veličine.

Monolit se cijepa, u pravilu, metodom udubljenja sa postavljanjem klinova u proreze formirane pneumatskim čekićima ili u rupe izbušene perforatorima.

Burrocline metoda sa postavljanjem klinova u gnijezda koristi se na visini monolita do 1 m u stijenama koje se mogu cijepati duž relativno ravnih ravnina. Monolit je podijeljen na sljedeći način. Najprije se uz liniju cijepanja duž linije cijepanja pneumatskim čekićem s uklonjivim vrhom u obliku jezika ili skalpela reže vodeća brazda dubine 10-15 mm. Zatim u brazdi kroz 150-200 mm čekićem pomoću skalpela ili žlijeba napravite konusna gnijezda ovalnog presjeka dubine 30-50 mm. Ovaj poprečni presjek ležišta doprinosi pouzdanom kontaktu klina sa stijenom i koncentraciji naprezanja za cijepanje stijene u datom smjeru. Udarcem čekića u utičnice se zabijaju jednostavni klinovi dužine do 100 mm.

Metoda bušotine sa postavljanjem klinova u bušotine koristi se pri cijepanju monolita od bilo koje stijene.

Da biste dobili visokokvalitetne blokove, obratite pažnju na sljedeće neophodne uslove: Linije cijepanja se prate paralelno sa preovlađujućim lomljenjem; odaberite dubinu rupa i razmak između njih, osiguravajući najmanju specifičnu potrošnju bušenja; rupe se postavljaju u ravnini predviđenog cijepanja, za što se koriste šabloni od čeličnog ugla ili drvene ploče s rupama koje odgovaraju udaljenosti između rupa; vrste i veličine klinova određuju se u zavisnosti od fizičkih i mehaničkih svojstava stijene; prečnik bušotine se bira u skladu sa vrstom i veličinom klinova.

Prilikom cijepanja blokova poprečne stijene i pregradnih ploča debljine do 150 mm, buše se bušene rupe, bez obzira na visinu monolita.

Razmak između bušotina se specificira u procesu rada, ovisno o lakoći cijepanja kamena, odnosi se na smjer rascjepa/panja slojevitosti i ljepljivost najboljeg cijepanja.

Na visini monolita većoj od 1000 mm, ovisno o svojstvima stijene, koristi se ukopavanje: višestrano - sa malim bušotinama, jednostrano - sa malim bušotinama u kombinaciji sa dubokim (visina monolita 0,75) bušotinama ili jednostrano za cijelu visinu monolita.

Pasiviranje blokova od granita i srodnih stijena uključuje: odcjepljivanje velikih komada duž rubova bloka, formiranje oštrih uglova; odsecanje pojedinačnih izbočina; postepeno dovođenje bloka na standardne veličine.

Blokovi se prolaze metodom udarne obrade pneumatskim čekićima i alatima ojačanim tvrdim legurama. Stene koje se izvuku iz masiva termičkom metodom obrađuju se termičkim razbijačima koji rade na mešavini benzin-vazduh ili kiseonik-kerozin.

- Vađenje blokova iz granita i kamenja u njegovoj blizini