este o carieră în care se extrage piatra prin foraj. Există mai multe moduri de a extrage piatra din carierele de blocuri. Să luăm în considerare două dintre ele.

Prima cale

Procesul de exploatare a blocurilor de piatră constă din mai multe etape, prima dintre acestea fiind forarea rocii cu o rețea de găuri verticale și orizontale, care asigură tragerea frânghiei de tăiere prin ele. Este produs folosind cea mai simplă instalație de foraj pneumatică portabilă.

Procesul de foraj în sine nu este prea complicat. După ce instalația a fost instalată o singură dată, operatorul o monitorizează, mărind treptat lungimea burghiului pe măsură ce se cufundă în stâncă. Cea mai grea parte este ca găurile verticale și orizontale să se întâlnească în același punct. Dacă ai lovit-o, bine. În caz contrar, nu va funcționa să porniți frânghia și va trebui să regăuriți totul din nou, iar acesta este timpul și coroanele irosite. După găurire, preia tăietorul, operatorul ferăstrăului cu sârmă.

Responsabilitățile sale includ tragerea corectă a frânghiei de tăiere. În niciun caz frânghia nu trebuie răsucită sau ruptă, altfel se va bloca în interiorul stâncii și poate dura până la câteva zile pentru a o scoate. Apoi, cu ajutorul unui excavator, se smulge un bloc de piatră.

A doua cale

Tehnologia de producție folosind instalații cu hidropane este următoarea. Un corp de lucru al unei pane hidraulice este instalat într-o gaură forată anterior într-o masă de rocă de diametrul corespunzător. Numărul și locația găurilor, precum și tipul panei hidraulice, sunt determinate de dimensiunea blocului care trebuie separat, rezistența pietrei și alți factori. parametri tehnici. După ce fluidul de lucru este injectat în sistemul hidraulic, pana se mișcă între cei doi obraji de alunecare. Pena, deplasându-se longitudinal, acționează asupra obrajilor, care, mișcându-se în direcția transversală, creează o forță de despicare direcționată în interiorul găurii și distrug masa în direcția dorită.

Alegerea tipului de pană hidraulică în fiecare caz se realizează individual și depinde de o serie de factori. În multe cazuri, este mai eficient să folosiți unități hidro-pane conduse de o stație de ulei.

Instalare hidropane

Datorită forțelor mari de despicare și posibilității de funcționare simultană a unui număr mare de până la șase pene hidraulice, aceste mașini sunt capabile să separe rapid blocuri mari de piatră. De exemplu, atunci când extrageți blocuri mici de piatră, desfășurați o cantitate mică de muncă într-o zonă îndepărtată a minei etc., este mai ușor să utilizați pene hidraulice manuale. Nu necesită conexiune la rețea, au o masă mai mică, sunt autonome, mobile și, în același timp, dezvoltă suficiente forțe de divizare pentru sarcinile de rezolvat.

Tehnologia de extracție a pietrei cu ajutorul instalațiilor cu hidropane are o serie de avantaje în comparație cu alte tehnologii cunoscute:

– absența efectelor dinamice, undelor de șoc și vibrațiilor elimină posibilitatea apariției fisurilor „păianjen”, ceea ce crește semnificativ procentul de piatră de înaltă calitate;
- capacitatea de a seta direcția de distrugere vă permite să extrageți blocuri de dimensiunea și forma dorite, ceea ce reduce pierderea pietrei bune;
- forțele mari de despicare vă permit să extrageți blocuri mari de piatră și, de asemenea, să reduceți semnificativ numărul de foraje, ceea ce duce la o reducere a costului muncii pregătitoare și la o creștere a productivității muncii;
- absenta unei explozii creste nivelul de siguranta a muncii si reduce costul masurilor de protectie;
— un ciclu scurt de „încărcare/descărcare” crește productivitatea muncii;
- greutatea redusă și aspectul convenabil fac echipamentul ușor de utilizat și de transportat;
- echipamentul poate fi folosit in orice perioada a anului si in orice vreme.

Diferența dintre gropi de bloc și alte gropi este metoda de extracție, precum și tipurile de produse din piatră produse.

Introducere

Procesul tehnologic de extracție a granitului este adesea comparat cu arta reală. Uneori, separarea unui monolit de un lanț muntos este o sarcină dificilă.

Principalul indicator care caracterizează valoarea unui zăcământ de bloc de piatră (marmură, granit, calcar etc.) și perfecțiunea tehnologiei sale de dezvoltare este producția de blocuri de o dimensiune dată („extracție”) din volumul extras al mineralului. La cariera Vozrozhdenie LLC se folosește metoda de foraj și sablare a mineritului, ceea ce aduce cu sine o serie de probleme. În primul rând, acesta este un procent mic de randament al blocurilor. Când se separă un monolit dintr-o matrice folosind o explozie, piatra crapă sub acțiunea undei de explozie și își pierde integritatea și, prin urmare, valoarea sa. Odată cu dezvoltarea construcțiilor în nord-vest, cererea de minerale extrase este în creștere, dar compania nu are timp să producă cantitatea necesară de produse, în timp ce numărul clienților crește. Acest câmp are o serie de caracteristici, dintre care una este prezența fisurilor orizontale, care sunt situate la o distanță de 6-7 m unele de altele pe măsură ce se adâncesc. Cu timpul, adâncimea carierei a crescut, iar crăpăturile au început să dispară treptat.

Dezvoltarea depozitelor este asociată cu lucrări în roci, care încalcă echilibrul existent în masiv. Restabilirea echilibrului masivului duce la deformari ale lucrarilor si la crearea de campuri de stres in masiv, a caror suprapunere cu campuri locale de stres cauzate de impactul operatiunilor miniere asupra rocii modifica campul initial de stres si duce la o crestere. în valorile lor în apropierea lucrărilor miniere, provocând în ele deformații ireversibile.

De asemenea, atunci când se lucrează la orizonturile subiacente, masivul este supus unei presiuni mari, ceea ce complică forarea și sablare.

Luate împreună, aceste caracteristici ale domeniului ne fac să ne gândim la modalități de rezolvare a problemelor prezentate.

1. Analiza tehnologiei, mecanizării și organizării producției existente în carieră.

.1 Scurtă descriere a condițiilor miniere și geologice ale carierei

Zăcământul de granit Vozrozhdenie este situat în partea centrală a istmului Karelian din districtul Vyborgsky din regiunea Leningrad, la 23 km de orașul Vyborg și la 2 km de satul rezidențial Vozrozhdenie și se întinde pe o suprafață de aproximativ 400 de hectare.

În cadrul Parcului nr. 8, lucrările de explorare și o carieră au descoperit următoarele tipuri de roci

Granite cenușii trahitoide (γ31 R1v).

Granite porfirice roz (γ32 R1v) - „păstrăv”.

Granite ovoide grosiere (vyborgite) (γ2R1v).

Filoane aplite și pegmatite (p R2v).

Exploatarea granitelor pentru producerea de bloc de piatră la zăcământul Vozrozhdenie, amplasamentul nr. 8, este efectuată de Vyborg Granites LLC.

Dimensiunile sitului nr. 8 din punct de vedere al categoriilor industriale de explorare: lungime - 640 m, latime - 250 m, suprafata - aproximativ 16 hectare.

Cotele absolute ale suprafeței secțiunii nr. 8 variază astăzi între -12 m și +26 m.

Din 2004, a început o scădere treptată a producției (în medie 33,26%, inclusiv 26,65% din blocurile grupelor I-III în medie pentru anii 2004-2006) datorită implicării în dezvoltarea zonelor centrale, sud-estice și sud-vest ale carierei. câmpul și complicarea condițiilor structurale și tectonice ale zăcământului ca urmare a manifestărilor de degajare a presiunii rocilor (ruperea rocilor și fisurarea) în timpul adâncirii carierei.

Situatia structurala si tectonica din zona este in continua schimbare ca urmare a descarcarii periodice a masivului si formarii fisurilor asociate acestui proces pe masura ce cariera este exploatata, mai ales atunci cand aceasta se deplaseaza catre orizonturi mai adanci.

Există două acvifere la zăcământ - unul este limitat la depozitele cuaternare, celălalt - la granite.

Regimul acviferelor este instabil și depinde de precipitații și de topirea zăpezii. Apele subterane limitate la granite circulă prin fisuri.

Rezerve de granit din secțiunea 8 a zăcământului Vozrozhdenie în următoarele categorii:

Conform datelor din formularul 5-gr, la data de 01.01.2013, bilantul societatii era alcatuit din rezerve de granite din urmatoarele categorii:

Aprovizionarea cu rezerve de granit este suficientă pentru dezvoltarea industrială a zăcământului cu volumul anual planificat de producție de blocuri din categoriile I-III în valoare de 15200 m³.

Organizarea producției Volumul planificat de dezvoltare a masei de rocă în 2014 va fi de 76 mii m3 cu producția planificată a blocurilor I-III din categoria 20%.

Calitatea granitelor ca materie primă pentru producție materiale de acoperireși produse de arhitectură și construcții îndeplinesc cerințele următoarelor standarde de stat, condiții tehnologice:

· GOST 9479-2011 „Blocuri de piatră pentru producția de produse de parament, arhitectură, construcții, memoriale și alte produse”;

· GOST 9480-77 „Plăci de fațare din piatră naturală”;

· GOST 23342-91 „Produse de arhitectură și de construcții din piatră naturală”.

Granitele zăcământului Vozrozhdenie aparțin grupului IX-X de roci conform SNiP IV-5-82.

1.2 Deschiderea câmpului și sistemul de dezvoltare aplicată

Pentru deschiderea depozitului s-a folosit metoda creării unui șanț vertical de flanc îndreptat în cariera deschisă prin realizarea a două tăieturi.

Sistemul de dezvoltare a câmpului este transportul. Toate orizonturile de margine acceptate spre dezvoltare au fost deschise prin construirea de drumuri pe acestea, care au legatura de transport cu amplasamentul industrial al carierei si halda de suprasarcina si in apropierea productiei de blocuri.

În 2014, operațiunile miniere se vor desfășura în limitele exploatării miniere și alocării de teren a zăcământului.

Sistemul de fracturi ușor înclinate, de-a lungul căruia se formează fundul orizontului, are un unghi mediu de înclinare de 6°. În acest sens, dezvoltarea zăcămintei se realizează de-a lungul fisurilor subiacente și este împărțită condiționat în blocuri, a căror locație poate varia în orizonturile de lucru acceptate și se limitează la fisuri verticale naturale sau artificiale.

O gamă de granite este planificată să fie prelucrată prin pervazuri cu o înălțime
până la 6,0 m cu împărțire în abordări (2,0 m - 4,0 m) în funcție de topografia depozitului și de manifestările specifice fracturării naturale.

Pe suprafețe mici ale câmpului, înălțimea marginii miniere poate ajunge la 7,0 m, ceea ce nu se înrăutățește. conditii sigure producerea de lucrări.

Unghiul de înclinare al pervazului se presupune a fi de 90°

Lățimea platformei de lucru 30,0 m.

În 2014, depozitul va fi dezvoltat în 4 blocuri. Începând cu 1 noiembrie 2013, blocurile sunt situate în următoarele orizonturi:

bloc 9 - în cadrul orizontului la el. „+4,0 m” în direcția sud-est

în cadrul orizontului la el. „-9,0 m” în direcția sud-est

bloc 10 - în cadrul orizontului la el. „+3,0 m” în direcția sud-vest

în cadrul orizontului la el. „-12,0 m” în direcția sud-vest

bloc 11 - în cadrul orizontului la el. „-9,0 m” în direcția nord-vest

bloc 12 - în cadrul orizontului la el. „-9.0m” în direcția nord-est

.3 Mecanizarea lucrărilor

Lucrări de supraîncărcare și gunoi.

La carieră sunt planificate lucrări de decopertare în valoare de 3,5 mii mc

Pe haldă se lucrează pentru prelucrarea okol (produs secundar).

Transportul masei de rocă și a supraîncărcării la haldă este asigurat de autobasculanta BelAZ-7540 cu o capacitate de transport de 30 de tone.

Încărcarea masei de rocă și a supraîncărcării în vehicule va fi efectuată cu încărcătoare CAT-988 cu o cupă cu o capacitate de 5,0 mc.

Lucrările de planificare la gunoi sunt planificate să fie efectuate de buldozerul B-10M disponibil la întreprindere în conformitate cu pașaportul de gunoi.

Lucrări miniere.

Separarea unei pietre monolitice de masiv se realizează prin forare și sablare, folosind explozivi care economisesc (pulbere neagră, granit).

Forarea masivului este efectuată de mașinile „Commando” și „Trimmer” ale companiei „SANDVIK”. Găurile cu diametrul de 32 mm sunt dispuse pe un rând la distanță
0,15-0,4 m una de alta.

Găurile forate sunt încărcate cu praf de pușcă sau granilenă și explodează. Lucrările explozive sunt efectuate de o organizație specializată SRL „Evrovzryvprom” în temeiul unui contract în conformitate cu pașaportul pentru producția de operațiuni de sablare pentru extracția de piatră în bucăți la cariera de bloc de granit „Vozrozhdeniye” a SRL „Vyborg Granites”.

Ca urmare a exploziei, monolitul este separat de matrice. Pervazurile cu o înălțime mai mare de 6 m sunt împărțite în două, dacă este necesar, în trei sau mai multe sub-borduri, limitate la straturi naturale cu scufundare delicată și orizontale.

Monolitul separat de masiv este tăiat prin metoda foraj-exploziv sau foraj-pane în blocuri-marturi.

Cu ajutorul încărcătoarelor frontale CAT-980, CAT-988, blocurile semifabricate sunt mutate într-o zonă plată a piciorului de margine pentru tăierea lor ulterioară în blocuri măsurate și semifabricate folosind metoda alezajului-pană. produse din granit.

În cazul solidității pietrei, fuziunea fisurilor, forarea orizontală se efectuează de-a lungul bazei planificate a subumărului.

Factorul determinant în acest proces este utilizarea planurilor sistemelor de fisuri în pat vertical (în pantă). În absența unei fisuri de pat (în pantă), partea inferioară a marginii este formată artificial prin găurirea unui rând orizontal de găuri de-a lungul fundului monoliților separați.

Pentru a crea planuri suplimentare de afloriment (fante) se folosește o instalație de foraj Panthera-800 (găuri Ø 76 mm, cu forare buiandrugi Ø 89 mm).

Lucrari de reciclare aprox.

În cariera depozitului Vozrozhdenie, toate lucrările de prelucrare a okol (subprodus) vor fi efectuate în conformitate cu cerințele:

„Reguli unificate de siguranță pentru dezvoltarea zăcămintelor minerale cale deschisă» PB 03-498-02

„Reguli unificate de siguranță pentru zdrobirea, sortarea, valorificarea mineralelor și aglomerarea minereurilor și concentratelor” PB 03-571-03.

Într-o carieră, după tipul principal de lucru (exploatarea blocurilor): separarea monoliților de masivul general, tăierea lor în blocuri goale folosind o metodă de foraj-blast sau foraj-pane și trecerea ulterioară în blocuri de o dimensiune dată, o rocă supradimensionată. masa (aproximativ) ramane. Dimensiunea totală a ocolei ajunge până la 2000 mm în coastă.

Schema tehnologică pentru producția de piatră zdrobită din deșeurile de producție de blocuri la cariera Vozrozhdenie include următoarele etape:

Zdrobirea okola într-o carieră la dimensiunea necesară a bucăților de masă de rocă.

Concasare primară a masei de rocă pregătită

Transportul masei de roca sparta pentru concasare secundara

Concasare secundara ( produse terminate)

Export de produse finite

Zdrobirea materialului are loc prin intermediul unui concasor cu falci prin comprimarea materialului între două plăci de fălci, dintre care una este mobilă, iar cealaltă este fixă. Placa de falcă mobilă se deplasează de-a lungul unui traseu elipsoidal și astfel distruge materialul împotriva plăcii de falcă fixă. Marginea inferioară a fălcii mobile are capacitatea de a regla poziția în direcția orizontală, ceea ce afectează lățimea fantei minime, ceea ce determină dimensiunea maximă a materialului la ieșirea din concasor. Fălcile formează o cameră de zdrobire în formă de pană în care materialul, sub acțiunea gravitației și după distrugere, se deplasează din partea superioară, în care sunt încărcate bucăți mari, către fanta de ieșire (descărcare).

Deschiderea de admisie a concasorului cu falci permite zdrobirea materialului cu o dimensiune a particulelor de până la 600 mm, dimensiunea fracției la ieșire este de 0-150 mm, apoi materialul intră în concasorul cu con.

Zdrobirea pietrei 0-150 mm într-un concasor cu con are loc în spațiul format din suprafețele a două trunchiuri de con: cel exterior rămâne staționar, cel interior se rotește. Dimensiunea golului de ieșire variază în funcție de înălțimea la care se deplasează conul mobil, în urma căruia obținem material zdrobit cu dimensiunea particulelor de 0-40 mm. În plus, materialul intră pe ecran, unde este sortat în fr. 0-5mm, 5-20mm și 20-40mm.

Sandvik DSU sau un echipament similar se află pe spatiu deschisîntr-o carieră sau într-un depozit din apropierea terenului.

Produsele finite sunt depozitate în depozite cu conuri deschise și expediate cu încărcătoare CAT - 988 către transport auto consumatori.

Lucrări de explozie.

Praful de pușcă de fum și cartușele de granit ZET sunt folosite ca explozivi. Metoda de inițiere a sarcinilor este electrică.

Lucrările explozive în carieră sunt efectuate de Evrovzryvprom LLC, care are o licență pentru dreptul de utilizare și depozitare a materialelor explozive. Operațiunile explozive sunt efectuate în prezența unui pașaport BVR pentru blocurile de încărcare, care indică tipul de exploziv, proiectarea încărcăturii în gaură, circuitul de comutare a încărcăturii, direcția și locul de inițiere, dimensiunile blocului, se determină consumul total de explozivi, CB-uri și principalele măsuri de siguranță.

Parametrii distanțelor de siguranță în timpul detonării se determină în conformitate cu cerințele capitolului VIII „Procedura de determinare a distanțelor de siguranță în timpul sabării și depozitării explozivilor”, PB13-407-01.

Pe durata exploatării într-o carieră:

toți oamenii sunt scoși din zona de pericol;

· drumul de acces la limita zonei de pericol este blocat de o barieră;

· în afara zonei de pericol, de-a lungul împrăștierii pieselor din limitele carierei, se instalează scuturi cu inscripții de avertizare;

· la limitele zonei de pericol, înainte de începerea încărcării, se instalează stâlpi care să asigure protecția zonei de pericol;

· se agreează procedura și programul de blocare a drumurilor în timpul detonării în conformitate cu normele în vigoare.

Transport tehnologic.

Transportul în carieră realizează transportul masei de rocă (în apropiere) și a rocilor de supraîncărcare la haldă (depozit). Transportul volumelor planificate de masă de rocă și supraîncărcare este planificat să fie efectuat cu basculante BelAZ-7540 cu o capacitate de transport de 30 de tone.

Flota de lucru necesară de autobasculante BelAZ-7540 (cu o capacitate de proiectare de 1760 de tone / schimb sau 1250 m3 / schimb) este de 1 camion pe schimb.

.4 Exploatarea zonelor de servicii auxiliare

Site auxiliar - depozit de blocuri de marfa

Controlul asupra acceptării blocurilor de mărfuri este efectuat de controlorul Departamentului de control al calității (QC) în conformitate cu cerințele GOST 9479-2011 „Blocuri din roci pentru producția de produse de fațadă, arhitecturale, construcții, memoriale și alte produse. "

Blocurile sunt testate în conformitate cu GOST 30629-99 „Materiale și produse de acoperire cu piatră.

Repararea echipamentelor.

Serviciul de întreținere la carieră este conceput pentru a menține utilajul în stare de funcționare.

Reparația echipamentelor este planificată să fie efectuată în conformitate cu sistemul de reparații preventive programate folosind metoda shift-nodal.

Mic întreținere echipamentele sunt planificate să fie produse direct în carieră.

Întreținerea, mediul și revizia echipamentelor sunt planificate să fie efectuate într-o cutie specializată la locul industrial de către serviciul de reparații al întreprinderii și organizații specializate.

Aprovizionarea cu echipament minier cu piese de schimb este planificată să fie efectuată din depozitul de materiale al Regatului Unit GU PO Vozrozhdenie.

Nu este asigurată depozitarea combustibililor și lubrifianților la locul industrial al carierei.

Aprovizionare cu echipamente combustibil diesel este planificat să producă cu un vagon cisternă special în baza unui contract de furnizare cu o organizație specializată.

Alimentarea cu combustibil a echipamentelor autopropulsate de carieră, a compresoarelor mobile diesel și a instalațiilor de foraj este planificată să fie efectuată direct în carieră.

Blocurile de mărfuri au încheiere sanitară și epidemiologică și certificate de calitate

1.5 Organizarea muncii și a producției

Programul de funcționare a carierei pe tot parcursul anului pe bază de rotație cu o săptămână de lucru continuă (cinci în cinci zile) durata schimbului este de 12 ore.

Mediu salariu 25.000 de ruble pe lună într-o carieră.

.6 Performanța economică a carierei

Volumul planificat de dezvoltare a masei stâncoase în anul 2014 va fi de 95,9 mii m3 cu producția planificată a blocurilor din categoriile I-III de 19,8%.

Cariera are un personal de 21 de persoane.

Tabelul 1.6.1 Valori estimate ale productivității anuale, zilnice și în schimburi ale unei cariere de granit pe trimestrele anului 2014

Tipul muncii	Indicatori.		Volumele de producție
				inclusiv sferturi
Exploatarea granitului	Domeniul de activitate anual
	Numărul de zile lucrătoare
	Domeniul zilnic de activitate
	Schimbați domeniul de activitate

Tabel 1.6.2 Volumele de producție planificate ale operațiunilor miniere pe blocuri și pe trimestre în 2014

	Nume		Volumele de producție
				inclusiv sferturi
Orizont „-12”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont „-9”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont « +3 »
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont « +4 »
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată

2. Analiza implementarii planului de productie si capacitati de productie Carieră

.1 Implementarea planului pentru produsele comercializabile și vânzarea acestora

cu ani în urmă, producția de blocuri de mărfuri era de 33,6%, ceea ce este considerat o cifră ridicată pentru carierele de bloc. Din 2004, a început o scădere treptată a producției (în medie 33,26%, inclusiv 26,65% din blocurile grupelor I-III în medie pentru anii 2004-2006) datorită implicării în dezvoltarea zonelor centrale, sud-estice și sud-vest ale carierei. câmpul și complicarea condițiilor structurale și tectonice ale zăcământului ca urmare a manifestărilor de degajare a presiunii rocilor (ruperea rocilor și fisurarea) în timpul adâncirii carierei. În 2013 au fost exploatate 16.900 mc de blocuri de categorii I-IV

Este important de menționat că, odată cu o scădere clară a producției procentuale a blocurilor de produse, numărul de comenzi nu a scăzut. În consecință, compania s-a confruntat cu problema lipsei produselor de vânzare.

În luna august 2014, conform stării exploatărilor miniere, numărul de blocuri vândute este de 10.970. În acest moment, compania se află în spatele planului de vânzare a blocurilor de mărfuri cu 5%, ceea ce în viitor poate duce la pierderi economice semnificative. Până la sfârșitul anului, este planificată producerea a 19.010 m3 de blocuri, ceea ce este în conformitate cu planul minier.

2.2 Implementarea planului minier pentru perioada analizată

Timp de 9 luni ale anului 2014, la cariera cu un plan anual de 95900 mc din punct de vedere al masei de roca s-au extras 84392 m3 de masa de roca (88%). Producția preconizată la sfârșitul anului 2014 este de 107.408 m3, ceea ce va reprezenta 112% din volumele planificate pentru 2014.

Din datele statistice, putem concluziona că planul minier este supraîmplinit cu 12%. Dar nici acest fapt nu are un efect pozitiv asupra implementării blocurilor.

.3 Îndeplinirea planului de decopertare pentru perioada analizată

Lucrări de decopertare în valoare de 3,5 mii mc sunt planificate pentru cariera în anul 2014

Pentru 9 luni ale anului 2014, planul de stripping este îndeplinit în proporție de 100%.

.4 Implementarea planului de foraj pentru perioada analizată

Volume de foraj:

Pătrunderea fantei de tăiere:

Volumul de foraj este de 17589 m. Diametrul gaurii este de 76 mm.

Împărțirea unui monolit în blocuri goale:

Volumul de foraj este de 81180 m. Diametrul gaurii este de 32 mm.

Tăierea blocurilor semifabricate în blocuri de mărfuri:

Volumul de foraj este de 49950 m. Diametrul gaurii este de 32 mm.

Forarea găurilor pentru tăierea blocurilor semifabricate în blocuri comerciale este efectuată de o instalație de foraj Commando - 110.

Volumul găurilor de foraj cu un diametru de 32 mm - 131130 metri liniari.

Volumul găurilor de foraj cu un diametru de 76 mm - 17589 metri liniari.

Lucrările de foraj se desfășoară integral conform planului de foraj pentru anul 2014.

2.5 Calculul profilului capacităţii de producţie

mașini și echipamente	Productivitatea operațională în schimburi a mașinilor Numărul de schimburi pe an, schimburi Productivitate anuală,
Lucrări de foraj
1. CAT-988 2. CAT-980

2.6 Rezultatele analizei

Din grafic se vede că cariera are o mare rezervă de capacitate de producție și odată cu creșterea volumelor de producție, utilajele vor îndeplini planul. Dar atunci când se utilizează această tehnologie, există un randament procentual insuficient al blocurilor.

Pentru a-l crește, este necesară introducerea tehnologiei care utilizează ferăstrău cu sârmă diamantată și instalații de disc de carieră.

Aspecte pozitive ale carierei:

Toate lucrările din carieră se desfășoară integral conform planului minier din carieră. Și lucrările miniere depășesc planul.

Compania are organizare înaltăși pregătirea executivă a personalului, care face posibilă furnizarea anuală a volumului necesar de piatră de construcție.

Laturile negative:

Odată cu adâncirea carierei, presiunea rocilor crește. Situatia structurala si tectonica din zona este in continua schimbare ca urmare a descarcarii periodice a masivului si formarii fisurilor asociate acestui proces pe masura ce cariera este exploatata, mai ales atunci cand aceasta se deplaseaza catre orizonturi mai adanci.

La acest depozit, fisurile orizontale au început să dispară pe măsură ce s-au adâncit, ceea ce complică extracția granitului. modul obișnuit. Este necesar să se creeze planuri orizontale artificiale, care este destul de dificil de implementat pe orizonturile subiacente fără a încălca integritatea monolitului, deoarece apare presiunea rocilor.

Randamentul procentual al blocurilor scade în fiecare an. Odată cu creșterea nivelului de construcție în nord-vest, aceasta este o problemă semnificativă nu numai pentru companie, ci și pentru clienți. Numărul de volume din comandă nu corespunde nivelului și posibilității de implementare.

Pentru rezolvarea problemei prezentate, este necesară introducerea în tehnologia de producție cu ajutorul instalațiilor de ferăstrău cu sârmă diamantată și a unor instalații de disc de carieră, care sunt utilizate cu succes în carierele de bloc de piatră.

frânghie disc de granit de carieră

3. Măsuri organizatorice și tehnice de îmbunătățire a indicatorilor tehnico-economici ai carierei cu o justificare a eficienței economice

Pentru a îmbunătăți performanța tehnică și economică a carierei, îmi propun introducerea unei metode neexplozive de exploatare a granitului folosind instalația HKYS-3500-B Quarry-Disk Installation (KDU) și instalația Telediam Elektronik TDI-65 Diamond-Rope Installation (AKU). ).Această metodă se propune a fi utilizată în combinație cu explozivi. Abandonarea completă a operațiunilor de sablare la acest depozit este imposibilă. Ferăstrăul cu sârmă de diamant împreună cu o instalație de disc de carieră este planificat să fie utilizat pentru 20% din volumul total de roci. Această decizie se bazează pe unele caracteristici ale câmpului prezentat. Tehnologia cu utilizarea AKU și KDU este utilizată în cariere cu blocare crescută și fracturare redusă a rocii, cu care cariera Vozrozhdeniye nu se poate lăuda. Dar totuși, cariera, pe lângă zonele cu fisuri cu scufundare abruptă, are zone în care densitatea medie a fisurilor nu depășește 0,2 m/m, ceea ce face posibilă utilizarea acestei tehnologii. Sistemul este crăpat, posibilitatea utilizării acestei tehnici numai în regimul de temperatură până la -3, randamentul instabil al blocurilor, funcționarea relativ lentă a tehnicii și productivitatea nu ridicată în comparație cu sablare permite utilizarea metodei prezentate doar până la 20 de ani. %. Dar chiar și cu utilizarea parțială, randamentul procentual al blocurilor va crește, performanța globală pe bloc și, în consecință, profit economic pentru întreprindere.

.1 Descrierea metodei

Tehnologia exploatării blocurilor prin tăiere cu ajutorul instalațiilor de disc de carieră (KDU) și instalații de sârmă diamantată (AKU)

Operațiunile miniere sunt planificate să fie efectuate conform unei scheme în două etape. Inițial, monoliții mari sunt tăiați din matrice. Apoi monolitul este împărțit în blocuri goale și blocuri.

Ferăstrău vertical cu disc de carieră KDU

Legăturile miniere sunt lucrate secvenţial de sus în jos. Înălțimea pervazului este de 1,5 m.

Pe amplasamentul pregătit, sunt instalate și apoi interconectate elemente ale căii ferate, care se află direct pe monolitul tăiat. După verificarea montării corecte a căii ferate, pe acestea se instalează o instalație de disc de carieră cu ajutorul unui dispozitiv de ridicare, apoi se montează pe KDU ferăstraie circulare Ø 2,6 m și Ø 3,5 m, care produc tăierea verticală a monolitului.

După încheierea tăierii primului monolit tehnologic, se instalează un AKU pentru tăierea orizontală a monolitului în piese de prelucrat.

Tăierea matricei este organizată astfel încât să fie simultan monolitul în panouri tehnologice (KDU) și ferăstrăul orizontal în piese de prelucrat (AKU).

După lucrarea finală, ferăstrăile circulare sunt demontate din instalația discului, iar mașina în sine, pentru perioada de depozitare, este scoasă de pe șina. Șinele sunt demontate și, de asemenea, scoase la locul de depozitare.

Ferăstrău orizontal cu sârmă diamantată AKU

Pe locul pregătit sunt instalate elementele căii ferate și apoi interconectate, pe care este instalat AKU.

Firul de diamant este înfășurat în tăieturi verticale, capetele firului sunt conectate între ele. După „tăierea manuală”, personalul este îndepărtat din zona periculoasă a mașinii, după care instalația este trecută în modul automat cu parametrii de tăiere specificați.

AKU efectuează tăieturi verticale, orizontale și înclinate (în timpul pregătirii și tăierii monoliților).

Grosimea tăieturii la utilizarea tehnologiei ACP corespunde grosimii firului de diamant și este de 9-12 mm.

Apa este folosită pentru a răci discurile KDU și sârma diamantată AKU, precum și pentru a îndepărta butașii din tăietură. Consum de apă - până la 30 de litri pe minut, în funcție de condițiile specifice.

Împărțirea monoliților și a panourilor tehnologice în blocuri de mărfuri se realizează prin metoda buroklin. Separarea panourilor tehnologice în blocuri-spate este posibilă cu ajutorul AKU și KDU.

Toate blocurile condiționate extrase sunt marcate de serviciul QCD și duse la depozitul de produse finite. Blocurile sunt expediate din depozit cu încărcătorul frontal CAT-980, CAT-988

Alimentarea cu aer comprimat către consumatorii carierei este asigurată de la compresorul mobil XAS-146 și compresoarele proprii ale instalațiilor de foraj.

În lupta împotriva presiunii emergente a rocilor, se propune, la pregătirea orizonturilor pentru minerit, să se treacă mai întâi fantele de descărcare de-a lungul conturului părții nelucrătoare cu un ferăstrău de sârmă sau o instalație de foraj.

4. Programul de organizare a lucrului pe cornisa

Prima etapă a lucrării include tăieri verticale folosind o mașină cu disc de carieră, apoi se creează o tăietură orizontală folosind ferăstrău cu sârmă de diamant, după care aceeași mașină taie monolitul în blocuri primare ale piesei de prelucrat.

5. Calculul eficacitatii activitatii propuse in cariera

.1 Opțiune existentă

Amortizarea echipamentelor

Rata de amortizare pentru Compresorul XAS 146DD

Durata de viață a tuturor echipamentelor miniere este de 8-12 ani. Acceptăm perioada de amortizare pentru compresorul XAS 146DD - 10 ani, apoi:

Costul echipamentului calculat;

S=800000 rub.

Rata de amortizare pentru încărcătorul Caterpillar-980:

20510000 mii de ruble;

NA=100% /(durata de viata).

S = 24400000 mii de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Trimmer-240”:

NA=100% /(durata de viata).

12.000.000 de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Commando-120”:

NA=100% /(durata de viata).

7.000.000 de ruble;

NA=100% /(durata de viata).

20000000 de ruble;

12000000 de ruble.

Costul reparației echipamentelor (piese de schimb) este de 10% din suma pentru amortizare și este de 1.221.100 de ruble pe an.

Costurile de combustibil pentru 1 oră de funcționare a uzinei hidraulice Splitstone sunt,

10 l., - consumul pe schimb 120 l, Tcm / an - numărul de schimburi pe an 714, prețul combustibilului pe 1 litru 25 ruble.

Consumul de combustibil la 1 oră de funcționare al compresorului XAS 146DD 15 l, consum pe schimb 75 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 1.338.750 de mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de lucru Încărcătorul „Caterpillar-980” este de 12 litri

Consumul de combustibil pe schimb 144 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 128.520 de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de lucru Încărcătorul „Caterpillar-988” este de 10 litri

Consumul de combustibil pe schimb 120 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 214 200 mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației de foraj „Commando-110” este de 9 litri

Consumul de combustibil pe schimb 108 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 192 780 mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pe schimb 96 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 85.680 de ruble pe an.

Salariu

Să calculăm fondul de salarii al principalilor muncitori angajați în producție în timpul forajului și exploatării.

Numărul de lucrători principali:

Manager de carieră - 1 persoană

Inginer minier - 1 persoană.

Maestru minier - 2 persoane.

Operator instalație de foraj - 3 persoane.

Operator instalație de foraj - 2 persoane.

Șofer încărcător - 3 persoane.

Kolschik - 2 persoane.

Electricieni - 2 persoane.

Mecanici - 3 persoane.

Total muncitori - 17 persoane. Muncitori inginerie și tehnici - 4 persoane. Numărul total de angajați -21 persoane. Salariul mediu este de 25.000 de ruble.

Valoarea deducerilor conform acestui articol este de 6300000. 0,3 \u003d 1890000 mii de ruble.

Cost total

Costul total al efectuării lucrărilor cu tehnologia existentă va fi:

Costul de 1 m³ de bloc de piatră cu tehnologia de lucru existentă este. Calculul costului unui mineral este prezentat în tabel

Volumul blocurilor extrase prin forare și explozie.

Tabelul 5.1.1 Calculul costului de producție a blocului de piatră

.2 Opțiune sugerată

Conform opțiunii proiectate, 20% din exploatarea mineritului va fi realizată prin tehnologie, inclusiv utilizarea mașinilor de tăiat cu sârmă diamantată și de tăiat piatra. Lista utilajelor implicate în carieră este prezentată în tabelul 4.2.1

Tabelul 5.2.1 Utilaje utilizate în carieră

		Cantitatea de tehnologie folosită.
	Denumirea echipamentului		Fara gaurire (20%)
	Instalație de foraj „Trimmer 240”
	Instalație de foraj "Commando-120"
	Instalație de foraj "Panther - 800"
	Încărcător CAT 988 HB cu un set de atașamente
	Încărcător CAT 980 H cu un set de atașamente
	Compresor XAS 146DD
	Mașină de tăiat piatră HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI-65
	Telediam Elektronik TDI-100
	Hydrowedge SlipStone

Costurile totale la rubricile Amortizare, combustibil în scopuri tehnologice, salarii sunt prezentate în tabelele 5.2.2 și 5.2.3.

Tabelul 5.2.2

Costuri pe articole: Amortizare și combustibil în scopuri tehnologice

	Depreciere				electricitate
Compresor XAS 146DD
hidroclină
piese de schimb pentru combustibil si lubrifianti
Costul total

Tabel 5.2.3 Costuri la rubrica Salarii

		Metoda de minerit
	Numărul de persoane
Manager de carieră
Inginer in minerit
maestru de munte
Masinistul T
MașinistP
MașinistC
Inginer de încărcare
electricieni
mecanica
deduceri

Amortizarea echipamentelor selectate

Unele utilaje vor fi utilizate în ambele metode de exploatare, prin urmare costul de depreciere pe echipament va fi alocat celor două metode în termen de 80% pentru metoda de foraj și explozie și 20% pentru metoda folosind CDU și AKU. Rata de amortizare pentru Compresorul XAS 146DD

A = S. NA, ruble/an;

S=800000 rub.

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Commando-120”:

A = S. NA, ruble/an;

S = 7.000.000 de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Trimmer-240”:

NA=100% /(durata de viata).

12.000.000 de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Panthera-800”:

NA=100% /(durata de viata).

S \u003d 20000000 de ruble;

Rata de amortizare pentru hidrocentrala splitstone
NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S=12000000 rub.

Rata de amortizare pentru încărcătorul Caterpillar-980:

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 20510000 mii de ruble;

Rata de amortizare pentru încărcătorul „Caterpillar-988”:

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 24400000 ruble;

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda care utilizează BVR.

Rata de amortizare pentru KDU

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 2.000.000 de ruble;

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda folosind AKU și KDU.

Rata de amortizare pentru AKU (2 unități):

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 5.000.000 de ruble;

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda folosind AKU și KDU.

Astfel, costul total al echipamentelor existente la elementul de cost „Amortizare” va fi:

Costul reparației echipamentului (10% din suma pentru amortizare) este de 364.700 de ruble/an și 966.400 de ruble/an

Combustibil pentru scopuri tehnologice

De aici rezultă că echipamentul care a fost implicat în această metodă va trece la lucru la extracția mineralelor prin foraj și sablare timp de trei luni. Costuri de combustibil pentru 1 oră comando-120 9 l, consum pe schimb 108 l, număr de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 28.917 ruble pe an. Și 163863 . frec./an

Consumul de combustibil la 1 oră de funcționare al compresorului XAS 146DD 15 l, consum pe schimb 75 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, va fi 20081.2. frec./an. 1137993,8. frec./an

Costurile de combustibil pentru 1 oră de funcționare a centralei hidraulice de pană Splitstone sunt de 10 litri, consumul pe schimb este de 120 de litri, numărul de schimburi pe an este de 714

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 32.130 de ruble pe an. și, respectiv, 182.070 ruble/an. Consumul de combustibil pentru 1 oră de lucru Încărcătorul „Caterpillar-980” este de 12 litri Consumul de combustibil pe schimb 144 litri, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 19.278 de ruble pe an. și, respectiv, 109242 ruble/an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de lucru Încărcătorul „Caterpillar-988” este de 10 litri

Consumul de combustibil pe schimb 120 l, numărul de schimburi pe an 357

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda care utilizează BVR.

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 214 200 mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de lucru instalație de foraj „Trimmer-200” este de 11 l

Consumul de combustibil pe schimb 132 l, numărul de schimburi pe an 714

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda care utilizează BVR

Costul lubrifianților este de 10% din costul combustibilului și, astfel, se va ridica la 235.620 de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației de foraj „Panthera-800” este de 8 litri

Întreaga sumă este pe deplin legată de metoda folosind AKU și KDU.

Costul lubrifianților este de 10% din costul energiei electrice și, astfel, se va ridica la 44347,5 mii de ruble. frec./an.

Costul energiei electrice pentru 1 oră de lucru la AKU este de 35 kW

Consumul de energie electrică pe schimb 420 kW, numărul de schimburi pe an 365

Dacă costul energiei electrice este de 3 ruble pe 1 kW, valoarea deducerilor pentru electricitate va fi

Costul lubrifianților este de 10% din costul energiei electrice și, astfel, se va ridica la 68985 mii de ruble. frec./an.

Astfel, suma totală de la rubrica „Combustibil în scopuri tehnologice” va fi

Salariu

La calcularea acestui articol, trebuie avut în vedere faptul că metoda proiectată cu introducerea ferăstrăului cu sârmă diamantată cu ajutorul mașinilor de tăiat piatra va fi folosită doar 9 luni pe an din cauza condițiilor meteorologice din această regiune.

De aici rezultă că echipamentul care a fost implicat în această metodă va trece la lucru la extracția mineralelor prin foraj și sablare timp de trei luni.

Calculați statul de plată al principalilor muncitori.

Total muncitori - 21 persoane. Muncitori inginerie și tehnici - 4 persoane. Numărul total de angajați -25 persoane. Salariul mediu este de 25.000 de ruble.

Tabelul 5.2.4

	Numărul de persoane
Manager de carieră
Inginer in minerit
maestru de munte
Mașinist Trimmer
driver Pantera-800
Mașinist Cammando-120
Inginer de încărcare
electricieni
mecanica
Șofer KDU
Sofer AKU
Valoarea deducerilor
Costul total

Exemplu de calcul: salariul mediu al unei părți interesate este de 25.000 de ruble pe lună. Câștigă 300.000 de ruble pe an. Totodată, de 9 luni lucrează cu blocuri care se exploatează în două căi diferite, iar timp de trei luni lucrează cu blocuri exploatate prin foraj și explozie.

Deci salariul lui va fi:

Varianta proiectata

Tabelul 5.2.5 Calculul costului de obținere a blocurilor de granit în mod neexploziv

Cheltuieli	Conform opțiunii de proiectare
	pentru întregul volum, mii de ruble	pe 1m3, frecați.
Piese de schimb
Acumulări de salarii 30%
Electricitate
CM (mașini noi)
Depreciere

Tabelul 5.2.6 Calculul costului de obținere a blocurilor de granit prin forare și sablare

Indicatori tehnico-economici Tabel 5.2.7

	Numele indicatorului		indicatori
			tehnologie existenta	tehnologia propusă
				AKU și KDU 20%
	Performanță monolit
	Echipament folosit:
	1. Încărcător „Caterpillar-980”
	2. Încărcător „Caterpillar-988”
	3. Instalație de foraj „Trimmer-200”
	4. Instalație de foraj „Commando-120”
	5. Instalație de foraj „Panthera-800”
	6. Compresor XAS 146DD
	7. Mașină de tăiat piatră HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI-65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11.Splitstone hydro wedge plant
	Numărul de angajați în carieră
	Procentul de ieșire bloc
	Cost 1 m3 de granit
	Pret mediu fara TVA După implementare tehnologie nouă 20% din volumul întregii mase de rocă va fi extras folosind KDU și AKU și, după cum arată practica, folosind această tehnologie, producția de blocuri va crește la 40% și se va ridica la 7672. Compania intenționează să vândă blocuri extrase folosind metoda explozivă la un preț de 7950 de ruble /, prin urmare, profitul total va fi: Folosind tehnologia prezentată, randamentul blocurilor va crește cu 3%, ceea ce va aduce un profit de 33.887.744 de ruble. Concluzie În acest proiect, a fost ridicată problema unui procent insuficient de mare din producția de bloc în timpul extracției de bloc de piatră la zăcământul Vozrozhdeniye (20%). Tehnologia de minerit cu ajutorul KDU (Quarry Disk Installation) și AKU (Diamond Rope Installation) a fost propusă și justificată. Utilizarea acestei tehnologii a crescut productivitatea globală a carierei și randamentul blocurilor cu până la 24% Introducerea acestei tehnologii va aduce un profit suplimentar întreprinderii în valoare de 33887744 ruble. Bibliografie 1. „Organizarea, planificarea și managementul producției” editat de N.Ya. Lobanov / Moscova, „Nedra”, 1994. 2. „Tehnologia mineritului” A.P. Kiliachkov, 1992. Director. Exploatare în cariera deschisă. M: Biroul minier, 1994. Reguli de siguranță uniforme pentru dezvoltarea zăcămintelor minerale în mod deschis. M., Gosgortekhnadzor al Rusiei, 1992.

Postat de Dmitri Chistoprudov

Vrei să știi pe ce cheltuiește capitalul miliarde? M-am întors dintr-o altă excursie în Urali, unde am filmat a 1000-a producție din viața mea. Pe lângă fotografiile industriale, hainele murdare și camerele cu praf, am adus cu mine un secret teribil.

Bașkiria. Locuri liniștite și pitorești ale Uralilor de Sud. La sate se vând gratuit cartofi, pește de râu și koumiss proaspăt. Frumusetea! Dar de îndată ce ieșiți de pe drum pe un grund prăfuit, vă veți găsi cu siguranță într-un fel de producție, tăiere sau carieră.

Uralii este un tezaur de diverse minerale. Chiar și la școală, la lecțiile de geografie, ni s-a spus că sistemul muntos Ural este unul dintre cele mai vechi, format acum 200-400 de milioane de ani. Dintre cele 55 de tipuri de minerale cele mai importante care au fost dezvoltate în URSS, 48 sunt reprezentate în Urali.

Faceți cunoștință - acesta este granit. Rocă magmatică. Granitul este una dintre cele mai dense, mai dure și mai durabile roci de pe pământ. Este utilizat pe scară largă în construcții ca material de acoperire și drum.

Zăcământul Mansurovskoye este cel mai mare din țară în producția de bloc de piatră. Granitul Mansurovsky este extras într-un singur loc, lângă orașul Bashkir Uchaly. Acest tip de rocă este considerat a fi unul dintre cele mai vechi granite din Rusia și de pe întreaga planetă, estimându-și vârsta geologică la 350 de milioane de ani. Potrivit geologilor, rezervele explorate ale zăcământului vor mai dura încă 200 de ani.

Cel mai ușor dintre toate granitele rusești este extras aici. Pentru textura sa moale ondulată și culoarea gri deschis laptos, granitul Mansurovsky este adesea comparat cu marmura; nu degeaba a cucerit spațiul internațional și este considerat unul dintre cele mai populare granite „made in Russia” din străinătate.

Acest granit este acum pus peste tot Moscova și în special pe strada Tverskaya. 90% din gresie, borduri și pavaj, pe care orașul le cumpără acum, provin din Urali (restul din Karelia). Cinci cariere din Ural lucrează pentru a furniza granit pentru programul de reconstrucție a Stradei mele (Mansurovsky este cea mai mare) și peste 30 de întreprinderi de tăiat piatră.

Metoda de extragere a blocurilor de granit este diferită de tipurile cu care sunt obișnuit în minereu de fier, cariere de calcar sau minele de cărbune. Dacă în acesta din urmă un mineral este ciocănit, sfărâmat și zdrobit, atunci aici este adevărat opusul. Caracteristicile geologice ale apariției rocii fac posibilă extragerea acesteia în blocuri suficient de mari, cu care este convenabil să se lucreze în viitor. Acest lucru explică costul relativ scăzut al unui material atât de frumos și de înaltă calitate, deși, desigur, tehnologia de turnare a betonului este mai ieftină.

Cu cât poți decupla mai mult un bloc, cu atât costă mai mult. Dar nu totul este atât de ușor pe cât pare. Nu degeaba granitul este una dintre cele mai durabile roci. Densitatea medie a rocii este de 2600 kg/m3. Pentru a rupe o astfel de bucată uniformă, trebuie să încercați din greu.

Procesul de extragere a granitului este similar cu procesul de a mânca o prăjitură cu trufe stratificate. Granitul se află în straturi. O parte a stâncii este separată de masiv, care este apoi împărțit în blocuri mai mici.

Există mai multe metode pentru tăierea bucăților din „tort”. Unul dintre ele - arzătoare mari pe gaz. Compoziția granitului include cuarț, care, sub influența temperaturii, se dezlipește și zboară. Astfel, arzătorul taie treptat granitul. Cu cât este mai mult cuarț în granit, cu atât boabele sunt mai mari și roca este tăiată mai repede. În acest fel, se realizează o secțiune transversală a piesei.

O soluție chimică specială este turnată în găurile forate, ceea ce creează o „explozie moale”. În interiorul găurii etanșe, amestecul se extinde, despicand și forfecând blocul de granit.

Toți muncitorii sunt locali (deși bronzați).

Băieți, lăsați-mă să vă fac o poză acum. Poți să lovești cumva cu barosul în același timp?

Ascultă, să-ți dăm mai bine un baros și vom lua totul de pe noi?

Lovind treptat o serie de pene, piatra crapă și voilà, noul bloc este separat.

Există o altă metodă - tăierea cu sârmă. Este folosit în cariera Yuzhno-Sultaevsky. Concluzia este că, în loc de arzătoare cu gaz, se folosește un tăietor de frânghie dificil.

Coarda este trecută prin găurile găurite. Treptat, instalația se îndepărtează de-a lungul ghidajelor și o piesă uriașă este tăiată în câteva ore.

Blocurile finite sunt transportate cu încărcătoare sau autobasculante la atelierul de tăiere a carierei. Sau vândut ca atare altor fabrici de cherestea.

Până de curând, întreaga industrie de exploatare a pietrei era într-o stare deplorabilă. Din cauza crizei, cererea altor orașe pentru produse din granit a scăzut. Pe de altă parte, comercianții privați au început să privească din ce în ce mai mult spre piatra rusească. Cursul s-a schimbat, iar prețul granitului chinezesc a crescut brusc.

Așa arăta acum doi ani un atelier standard pentru producția de borduri și plăci de granit.

După lansarea programului My Street, întreprinderile din Ural au început să revină. Dacă înainte de comanda de la Moscova, cariera Mansurovsky producea aproximativ 3.000 de metri cubi de granit pe lună, dar acum această cifră este de două ori mai mare.

Cu primii bani de la comenzi s-au achiziționat utilaje noi, au fost construite noi ateliere. Volumul mare de comandă a dat viață întregii industrie. Întreprinderile conexe pentru producția de ambalaje, sârmă de sârmă, lemn, combustibili și lubrifianți, diverse echipamente etc., au tras și ele. Echipamentul, însă, a fost achiziționat integral din import (cu excepția autobasculantelor și a macaralelor). Iată totuși o astfel de înlocuire a importurilor.

Printre altele, a fost majorat numărul muncitorilor din cariere. Pe Mansur de la 300 la 400 de persoane. Trebuie să lucrezi în trei schimburi. Și, în general, peste 4.000 de oameni din toată Uralii lucrează acum la producția de granit pentru Moscova.

Companiile miniere se descurcă bine. La urma urmei, banii câștigați ar putea fi pur și simplu consumați sau furați, dar după cum putem vedea, producția este în curs de dezvoltare și echipamentele sunt actualizate.

Dacă plăcile de marmură sunt tăiate odată, granitul trebuie tăiat foarte mult timp. Pânza ferăstrăului se mișcă înainte și înapoi pe placă cu o cădere de numai 1 cm la un moment dat. Bucăți mari de granit sunt tăiate ore întregi.

Blocurile masive sunt tăiate în plăci, blocurile mai mici sunt dizolvate în borduri. Fiecare lucru mic, cum ar fi pietrele de pavaj, nu necesită semifabricate mari și este tăiat (sau înțepat) din resturi de plăci.

Pentru a accelera procesul de tăiere, există ferăstrăi cu sârmă atât de mari și dificile.

Pe astfel de mașini, este posibil să tăiați plăcile în 10 blocuri cu o înălțime mai mare de doi metri.

Calitatea tăieturii este perfectă.

Pentru a preveni alunecarea trecătorilor pe țiglă în timpul iernii, se efectuează un tratament termic al suprafeței.

Placa devine aspră și nu la fel de alunecoasă ca granitul lustruit.

Până acum, tratamentul termic se efectuează manual, dar o mașină specială a fost deja instalată în atelier, iar în curând acest proces va fi automatizat.

Atelier nou și produse finite ale unei cariere. Această bordură este deja pusă astăzi pe strada Tverskaya. Pentru aceasta au fost comandate peste 3 kilometri de latură dreaptă și 500 de metri de rază.

Acele chenaruri și plăci au o vechime de 350 de milioane de ani, așteaptă puțin!

Piatră de pavaj ciobită.

A fost nevoie de 364 de camioane pentru a livra gresie și borduri la Tverskaya, care au adus 7271 de tone de granit - aceasta este o suprafață de 33,5 mii m2.

În ceea ce privește greutatea, așa se descompune treizeci de avioane Boeing 747 de-a lungul Tverskaya.

În total, Moscova a comandat anul acesta 47.500 de tone de produse din granit. Este vorba de 2.374 de camioane sau 220.000 m2 de acoperire. Ceea ce este comparabil cu suprafața de 30 de terenuri de fotbal! Aceasta este întrebarea pe care moscoviții o chicotesc. Într-un fel, acest lucru este cu siguranță adevărat, capitala este cel mai bogat oraș din țară, dar banii pentru renovarea lui merg către regiunile în care producția este în creștere.

În ceea ce privește costul extracției, procesării și livrării sale, granitul este inferior produselor similare din beton. Dar există și câteva avantaje:

Granitul are o absorbție scăzută de apă și o rezistență ridicată la îngheț și poluare. Betonul absoarbe mai bine umezeala.

Betonul este abrazat, face mai mult praf decât granitul.

Plăcile de beton sunt produse în fabrică, iar granitul este produs chiar de natură.

Fiecare cariera are propria sa textura si nuanta de granit. Dacă vă uitați la schema de așezare a plăcilor pe străzile Moscovei, puteți vedea un anumit model în imagine. Plăcile de diferite culori proveneau din diferite cariere.

La cariera Tashmurun este extras granit mai închis decât Mansurovsky. Cariera în sine este mai mică.

cariera Kambulatovsky.

Această carieră se află pe primul loc în ceea ce privește eficiența extracției de metri cubi de produse per muncitor.

În general, am de toate. Aș dori doar să precizez că dacă alegi granit în loc de beton, asta nu înseamnă că totul va fi automat perfect. Nimic de genul acesta. Fără tehnologia de așezare potrivită, orice se va prăbuși. Dacă faci un substrat din rahat și ramuri, atunci după prima iarnă trotuarul / treptele / bordurile vor pluti și vor izbucni de la încărcare neuniformă.

Nu este suficient să cumpărați o bordură de granit, aceasta trebuie totuși instalată corect. Această bordură, deși strâmbă, a fost instalată acum 10 ani.

Și asta e vârsta lui, o bordură de beton.

Iată-l, granit. Întâlnește-te pe străzile din Moscova, Novosibirsk, Salekhard, Tyumen, Irkutsk, Krasnoyarsk, Kazan, Astana, Baku și așa mai departe în listă.

Deci, dacă mergeți de-a lungul Tverskaya sau pe orice altă stradă reconstruită, amintiți-vă că atingeți o istorie veche de 350 de milioane de ani!

Peste tot în lume, extracția industrială a pietrei naturale - granit și marmură se desfășoară în mod activ. Țări precum Brazilia, Grecia, Italia, Spania și Norvegia au fost lideri clari în această industrie până de curând, dar astăzi, datorită unui salt serios în dezvoltare, principalul obiectiv al extracției de materii prime de granit și marmură pentru producția de produse din piatră. s-a mutat în Asia, și mai ales în India și China.

Tehnologia blocurilor de minerit pentru producerea de produse din granit este fundamental diferită de metodele de extragere a altor minerale solide, a căror sarcină principală este de a distruge integritatea naturală a rocii și de a o aduce la o anumită fracțiune, convenabilă pentru prelucrare ulterioară. În timpul extracției blocurilor de granit și marmură, este necesar să se păstreze soliditatea naturală și integritatea pietrei. Pe baza acestui fapt, întreaga procedură, de la extragerea blocurilor de granit și transportul ulterior până la depozitarea și instalarea pe echipamentele de prelucrare a pietrei, ar trebui să fie cât mai atentă posibil, deoarece orice neglijență duce la deteriorarea sau pierderea calității, integrității și rezistenței pietrei. bloc, care în viitor este foarte grav.afectează prelucrarea acestuia și calitatea produselor finite.

De asemenea, calitatea pietrei naturale este foarte influențată de metoda de extracție. Piatra de granit este extrasă în patru moduri principale, iar calitatea pietrei rezultate depinde direct de metoda folosită:

Metoda explozivă - una dintre cele mai comune și învechite metode - este mineritul folosind o explozie dirijată. Extragerea granitului prin această metodă se face astfel: se forează găuri adânci în roca de granit (până la adâncimea viitorului bloc de granit) și se introduce o încărcătură, calculând în același timp forța și direcția exploziei pentru a nu deteriora soliditatea naturală principală și submina. Dintre părțile exfoliate ale rocii, cele mai mari părți sunt selectate, după care sunt transportate la tăiere pentru plăci de granit și alte produse. Singurul aspect pozitiv al acestei metode de extragere a granitului este că este cea mai ieftină. În consecință, acest lucru afectează costul produselor din granit. Dar există mult mai multe dezavantaje cu acest tip de producție. În primul rând, calitatea pietrei naturale extrase se deteriorează semnificativ, apar microfisuri în însăși structura rocii de granit, ceea ce afectează foarte mult rezistența produselor finite din granit. În al doilea rând, această metodă este irațională, deoarece în timpul unei explozii, indiferent de modul în care lucrătorii din demolare încearcă să calculeze masa explozivului, cea mai mare parte a blocurilor mari care sunt potrivite pentru utilizare ulterioară pentru fabricarea produselor din piatră naturală nu depaseste 60% din masa totala a pietrei naturale extrase.piatra. Restul, care este mai mult de 30%, se irosește.

Metoda de așchiere este următoarea metodă cea mai comună de extragere a pietrei naturale. Este similară cu prima metodă prin faptul că găurile sunt, de asemenea, forate în rocă de-a lungul conturului viitorului bloc, dar în loc de explozibili, rezervoarele de aer sunt plasate în găuri, în care aerul este pompat sub presiune ridicată. Această metodă este mai precisă în raport cu roca de granit, deoarece este o metodă de exploatare blândă și evită distrugerea inutilă a solidității rocii. Această metodă face posibilă utilizarea mai completă a depozitului de granit, calcularea locațiilor defectelor și evitarea deteriorării blocului, inclusiv a fisurilor microscopice. Există mult mai mulți monoliți și mult mai puține deșeuri. Un alt dintre aspectele pozitive ale acestei metode este o localizare mai precisă a fracturii rocii decât utilizarea unei explozii necontrolate, care oferă un randament de aproape 90% din cea mai mare parte a rocii pentru fabricarea produselor din granit. Cu toate acestea, cu această metodă de extracție, vor fi necesare investiții semnificative în echipamente miniere, iar metoda în sine durează mult mai mult timp decât explozivul.

Metoda Buroklinovy ​​(metoda exploziei silențioase) este o metodă de extragere a blocurilor de granit decorativ, în care este găurit conturul blocului de piatră planificat pentru separare. După aceea, în găurile făcute se introduc pene mecanice sau hidraulice, iar la sfârșit monolitul necesar este ciobit de-a lungul conturului. În metoda exploziei silentioase, în loc de pene, se folosesc amestecuri care se dilată la solidificare. Cu toate acestea, această metodă nu a primit suficientă distribuție în practica mondială din cauza complexității sale tehnologice.

Taierea pietrei (Metoda Taietor de Piatra) este a patra metoda de extragere a blocurilor de granit, cea mai moderna si mai blanda in raport cu zacamantul. Constă în faptul că roca nu este aruncată în aer sau despicată, ci tăiată în paralelipipede obișnuite de dimensiunea necesară. Și această metodă este cea mai scumpă, deoarece necesită achiziționarea de echipamente foarte scumpe de tăiere a pietrei și instruirea personalului, dar, în același timp, este cea mai bună, permițându-vă să evitați complet deteriorarea stâncii principale și obținerea de blocuri de granit. calitate perfecta, fara cele mai mici defecte, ca exterioare si ascunse. În același timp, zăcământul de piatră este în curs de dezvoltare aproape 100%.

2016 © „Granite Technologies”

Categoria K: Placare cu piatra

Extragerea blocurilor din granit și roci aferente

Blocurile de granit și rocile magmatice și metamorfice aferente sunt exploatate în margini folosind metode de foraj și explozie și foraj.

Pervaziile sunt dezvoltate secvenţial de sus în jos, în acelaşi timp, una sau două margini. Perversurile cu grosimea de 3 până la 6 m sunt împărțite în sub-lavii, ținând cont de fracturarea orizontală a masivului. Înălțimea subtrepților este determinată de distanța dintre fisurile orizontale ale matricei; cu metoda buroklin de minerit în bloc, nu ar trebui să fie mai mare de 1,5 m.

Cu metoda încărcării forajului de foraj și sablare, înălțimea marginii ajunge la 10-20 m.

Lățimea platformei de lucru pe margini este de cel puțin 3 m, iar pe margini, unde este planificată împărțirea monoliților în blocuri și trecerea lor, este de la 20 la 50 m. Frontul de lucru de-a lungul lungimii este de la 50 la 150 m.

Cel mai important proces din tehnologia exploatării blocurilor de granit este perforarea monoliților mari dintr-o matrice, ale căror dimensiuni depind de distanța dintre fisurile individuale și, în absența acestora, de capacitatea de transport a echipamentului de ridicare și transport.

Funcționarea eficientă a carierei se realizează atunci când monoliții sunt scoși din masiv în prezența a trei planuri expuse.

În funcție de structură, textură, proprietăți mecanice roca și gradul de fracturare a acesteia, precum și valoarea și scopul monoliților sunt perforate din masiv într-unul din următoarele moduri: forare și sablare cu pulbere neagră; buroklinovym cu plasarea de pene în foraje, cuiburi sau fisuri naturale; găurire cu găurire de-a lungul liniilor despicate ale unui rând continuu de găuri; termice (folosind cuttere termice); combinate cu utilizarea frezelor termice și a metodelor de găurire sau sablare.

Monolitul separat de matrice este mutat cu un tractor de pe față la o distanță de cel puțin K) m și împărțit în blocuri și semifabricate de dimensiuni date.

Monolitul este despicat, de regulă, prin metoda forajului cu plasarea de pene în cuiburi formate cu ciocane pneumatice, sau în găuri forate de perforatoare.

Metoda foraj-pană cu plasarea pene în cuiburi este utilizată la o înălțime monolit de până la 1 m în roci capabile să se despartă de-a lungul unor planuri relativ plate. Monolitul este împărțit după cum urmează. În primul rând, de-a lungul planurilor marcate, folosind un ciocan pneumatic pneumatic cu un vârf detașabil sub formă de limbă sau șapcă, o canelură de ghidare cu o adâncime de 10-15 mm este tăiată de-a lungul liniei de despicare. Apoi, în brazdă, după 150-200 mm, cu un ciocan-percutor folosind o șapcă sau o canelură, se fac cuiburi conice de secțiune ovală cu adâncimea de 30-50 mm. O astfel de secțiune a prizei contribuie la contactul fiabil al panei cu roca și la concentrarea tensiunilor pentru despicarea rocii într-o direcție dată. Cu o lovitură de ciocan, pene simple de până la 100 mm lungime sunt bătute în cuiburi.

Metoda foraj-pană cu plasarea penelor în foraje este utilizată la despicarea unui monolit din orice rocă.

Pentru a obține blocuri de înaltă calitate, respectați următoarele conditiile necesare: liniile de despicare sunt planificate paralel cu fracturarea predominanta; alegeți adâncimea găurilor și distanța dintre acestea, oferind cel mai mic consum specific de foraj; orificiile sunt plasate in planul despicarii planificate, pentru care se folosesc sabloane realizate dintr-un colt de otel sau o placa de lemn cu gauri corespunzatoare distantei dintre gauri; tipurile și dimensiunile penelor sunt determinate în funcție de proprietățile fizice și mecanice ale rocii; diametrul găurii se alege în funcție de tipul și dimensiunea penelor.

La despicarea blocurilor de rocă stratificată încrucișată și la recoltarea plăcilor cu grosimea de până la 150 mm, se efectuează forarea prin găuri, indiferent de înălțimea monolitului.

Distanța dintre foraje este specificată în cursul lucrărilor, în funcție de ușurința de despicare a pietrei, de direcția de despicare atribuită ciotului de stratificare și de linia celei mai bune despicari.

Cu o înălțime monolit mai mare de 1000 mm, în funcție de proprietățile rocii, se utilizează foraj: multilateral - cu găuri mici, unilaterale - cu găuri mici în combinație cu găuri adânci (0,75 înălțime monolit) sau unilaterale pt. întreaga înălțime a monolitului.

Pasivarea blocurilor din granit și roci din apropierea acestuia include: ciobirea bucăților mari de-a lungul marginilor blocului, formând colțuri ascuțite; ciobirea proeminențelor individuale; treptat aducerea blocului la dimensiuni standard.

Blocurile sunt trecute prin metoda de prelucrare prin impact cu ciocane pneumatice și scule armate cu aliaje dure. Rocile care sunt tăiate termic din masiv sunt tratate cu întrerupătoare termice care funcționează pe un amestec benzină-aer sau oxigen-kerosen.

- Extragerea blocurilor din granit și roci din apropierea acestuia