Ministerstwo Edukacji Federacja Rosyjska

Wydział: Technika i technologia druku

Forma studiów: niestacjonarne

projekt kursu
Dyscyplina: Technologia procesów formowania

Temat: Opracowanie technologii wytwarzania form drukowych do druku offsetowego płaskiego według schematu „komputer – drukowany formularz»

Student: Czernyszewa E.A.
Grupa VTpp-4-1
Nadzorca świerku: Nadirova E.B.

Moskwa
2011
MOSKWA PAŃSTWOWY UNIWERSYTET DRUKARSKI im. I. Fiodorowa
Wydział Inżynierii i Technologii Poligrafii

Specjalność: Technologia produkcja poligraficzna
Forma studiów: niestacjonarne
Katedra: Technologia procesów prepress

ZADANIE
na projekt kursu
Student(e) ______________________________ kursu _______________________ grupa
(IMIĘ I NAZWISKO.) ______________________________ ______________________________ _________
1. Dyscyplina ______________________________ ______________________________ ____
2. Temat projektu ______________________________ ______________________________ ___
3. Okres obrony projektu ______________________ ______________________________ ____
4. Dane wyjściowe do projektu ___________________ ______________________________

5. Treść projektu ______________________ ______________________________ _____
______________________________ ______________________________ _________________
6. Literatura i inne dokumenty polecane studentowi do studiowania: ____________
______________________________ ______________________________ _________________
6.1. Numery źródeł zgodnie z wytycznymi ____ ___________________________
6.2. Dodatkowe źródła ______________________________ ___________________

7. Data wydania cesji
„___” __________ 2011

Menadżer projektu ______________________________ ________________________
(tytuł naukowy, stopień, imię i nazwisko, podpis)

Zadanie zostało przyjęte do realizacji przez ______________________________ ___________________
(Data podpisania)

Zawartość
Abstrakt 4
Wprowadzenie 5
1. Charakterystyki techniczne i wskaźniki projektowe edycji 6
2. Ogólny schemat technologiczny wytwarzania produktu 7
3. Technologia procesu formowania, schemat ogólny 9
4. Sprzęt, materiały, oprogramowanie 12
5. Kontrola jakości gotowych produktów 13
6. Schemat procesu 16
7. Impozycja 17
8. Rentowność, zakres pracy i pracochłonność 18
Wniosek 19
Wykaz wykorzystanej literatury 21

abstrakcyjny
Cel: Opracowanie technologii wytwarzania form drukowych do druku offsetowego płaskiego według schematu "komputer - płyta drukowa".
Legenda:
TOII to technologia przetwarzania informacji wizualnych.
LTTE to technologia przetwarzania informacji tekstowych.
LEU - naświetlarka laserowa.
Treść pracy: 19 stron, 2 diagramy, 2 rysunki.

Wstęp
Procesy formowe to zespół operacji technologicznych opartych na wykorzystaniu technologii analogowej i cyfrowej do wytwarzania form drukowych, które są materialnymi nośnikami informacji graficznej przeznaczonej do reprodukcji drukarskiej.
Przy opracowywaniu tego projektu kursu kierowano się takimi celami, jak: utrwalenie i poszerzenie wiedzy z zakresu dyscypliny, nabycie umiejętności pracy z literaturą naukowo-techniczną i elektronicznymi źródłami informacji, rozwijanie umiejętności posługiwania się referencyjną i dozorową dokumentacją techniczną urządzeń poligraficznych i technologii, a także procesów wydawniczych, nabycie umiejętności wstępnych w zakresie projektowania i obliczania procesu formularzowego.
Pomimo różnorodności sposobów otrzymywania produktów drukowanych, czołową pozycję zajmuje metoda druku offsetowego płaskiego. Wynika to z możliwości reprodukcji obrazów jedno- i wielokolorowych o dowolnej złożoności z wysoką dokładnością grafiki, gradacji i kolorów przy użyciu struktur rastrowych z liniaturą do 120 linii/cm. Metoda ta pozwala drukować publikacje na papierze o różnej gramaturze z wykorzystaniem szerokiej gamy metod wykonywania klisz drukarskich. Metoda charakteryzuje się również wysokim stopniem automatyzacji procesów płytowych i drukarskich, dobrymi wynikami ekonomicznymi, wysokowydajnymi urządzeniami drukującymi.

1. Charakterystyka techniczna i wskaźniki projektowe publikacji

Nazwa wskaźnika i charakterystyka	Wartość wskaźnika
	w wydaniu wziętym jako próbka	w wydaniu przyjętym do opracowania
1	2	3
Rodzaj publikacji: - celowo - przez znakowy charakter informacji - według częstotliwości	instruktaż tekst-obrazowy nieokresowe	instruktaż tekst-obrazowy nieokresowe
Format publikacji: - zadeklarowany format - iloczyn szerokości i wysokości - udział kartki papieru	80x98 195х255 16	80x98 195х255 16
Objętość publikacji: - w fizycznych zadrukowanych arkuszach - w arkuszach papieru - na stronach	19 9,5 304	19 9,5 304
Nakład edycji (tys. egzemplarzy)	2500	2500
Projekt druku - błyskotliwość publikacji i jej elementów składowych - charakter obrazów inline, liniatura rastrowa - powierzchnia ilustracji w paski i jako procent całej objętości - całkowita ilość tekstu w pasmach - metoda druku - rodzaj zastosowanego druku i rodzaj farb drukarskich	raster 60 linii/cm 60% 183 121 zrównoważyć blok książki: przesunięcie okładka: powlekana	4+4 (blok książki) 4+0 (okładka) raster 60 linii/cm 60% 183 121 zrównoważyć blok książki: przesunięcie okładka: powlekana farba: do druku offsetowego arkuszowego
Projekt edycji - ilość zeszytów - ilość stron w jednym zeszycie - ilość i charakter elementów dodatkowych - jak składać zeszyty - metoda montażu blokowego - rodzaj i projekt okładki, projekt	19 16 pokrywa 3-krotnie kompilacja	19 16 pokrywa 3-krotnie kompilacja typ 3, papier powlekany 175 g/m2, 4+0, grzbiet prosty

2. Ogólny schemat technologiczny wytwarzania produktu
W metodzie druku offsetowego płaskiego stosuje się formy drukowe, na których elementy drukujące i wygasające znajdują się niemal w tej samej płaszczyźnie. Mają selektywne właściwości percepcji farby zawierającej olej i roztworu nawilżającego - wody lub wodnego roztworu słabych kwasów i alkoholi. Elementy drukujące formy są hydrofobowe, półfabrykaty hydrofilowe.



Rys.1. Forma druku offsetowego płaskiego: 1 - elementy do druku, 2 - elementy puste

Główną różnicą pomiędzy tą metodą drukowania a typografią i drukiem wklęsłym jest zastosowanie powierzchni pośredniej (cylindra offsetowego) podczas przenoszenia farby z płyty drukarskiej na drukowany materiał.
Formy offsetowe płaskie różnią się od form typograficznych i wklęsłodrukowych na dwa zasadnicze sposoby:
- brakiem znaczącej geometrycznej różnicy wysokości między elementami druku i wykroju (grubość CS: 2–4 mikrony);
- przez obecność zasadniczej różnicy we właściwościach fizycznych i chemicznych powierzchni elementów drukujących i wycinających.
Aby uzyskać te formy, konieczne jest stworzenie stabilnego hydrofobowego nadruku oraz hydrofilowych elementów półfabrykatu na powierzchni materiału formy.
Metody uzyskiwania drukowanych formularzy to format i notacja element po elemencie.
notacja formatu- jest to rejestracja obrazu na całym obszarze jednocześnie (fotografowanie, kopiowanie). Notacja elementu– obszar obrazu podzielony jest na kilka elementów dyskretnych, które są rejestrowane stopniowo element po elemencie (nagrywanie za pomocą promieniowania laserowego).

oryginalny - dzieło tekstowe lub graficzne, które zostało poddane obróbce redakcyjnej i wydawniczej oraz przygotowane do produkcji formy drukowanej. Oryginały dzielą się na następujące typy.
Analogowy oryginał- oryginał na nośniku fizycznym, który wymaga przetłumaczenia na plik cyfrowy w celu jego późniejszej obróbki i reprodukcji.
Cyfrowy oryginał– oryginał, którego część informacyjna zawarta jest w formie zaszyfrowanej.
Skanowanie obrazu, obróbka komputerowa i proofing ekranowy są szczegółowo omówione w dyscyplinie ITII.
Produkcja plików tekstowych, korekta i komputerowy układ pasków są badane w dyscyplinie LTTE.
Montaż elektroniczny z impozycjami- umieszczenie stron w formacie drukowanego arkusza publikacji drogą elektroniczną, z wykorzystaniem komputerowego systemu wydawniczego. Instalacja kontrolowana jest wizualnie na ekranie monitora systemu lub na wydruku uzyskanym na drukarce.
Elektroniczna wersja formularza drukowanego- plik elektroniczny zawierający wszystkie elementy, które znajdą się na formularzu drukowanym, w formie zaszyfrowanej. Z tego pliku informacje zostaną bezpośrednio zapisane w formularzu.
Wyjście płaskiej płyty offsetowej– produkcja formy drukarskiej do druku offsetowego płaskiego w zależności od jej właściwości. Układ drukowanego produktu w formie elektronicznej jest wyprowadzany na płytę, pomijając etap wyprowadzania rozdzielonych kolorystycznie folii.
Kontrola jakości gotowej formy drukowanej– śledzenie parametrów drukowanego formularza zgodnie z wymaganiami.

3. Technologia procesu formowania, schemat ogólny
W produkcji płaskiej offsetowej płyty drukarskiej według schematu "komputer - płyta drukowa" stosuje się rodzaj technologii cyfrowej - technologię CTP. Z kolei można go podzielić na dwa kierunki, w zależności od rodzaju płyt: światłoczułe i ciepłoczułe. Ta technologia w obu przypadkach wykorzystuje lasery jako źródło promieniowania. Dlatego ta technologia nazywa się laserem. W przypadku stosowania płytki światłoczułej długość fali lasera wynosi 405-410 nm (fioletowy obszar widma).
Zapis informacji element po elemencie przy użyciu tej technologii odbywa się w niezależnym urządzeniu naświetlającym. Technologia CTP może być zastosowana zarówno w OSU, jak i OBU. Ta metoda otrzymywania form drukarskich polega na zastosowaniu naświetlania laserowego. Wykorzystywane są różne właściwości ekspozycji laserowej:
- efekt termiczny - spalanie lub rozkład termiczny cienkich folii na wykroju lub elementach drukarskich przyszłej formy drukarskiej;
- efekt fotochemiczny na światłoczułą warstwę kształtowanego materiału;
- efekt elektrofotograficzny na warstwie foto-półprzewodnikowej.
Pliki stron postscriptowych sterują urządzeniem naświetlającym, które generuje formularz w sposób podobny do naświetlarki. Jednak w tym przypadku oprogramowanie również układa strony na formularzu zgodnie z przyjętym schematem organizowania impozycji.
W nowoczesnej poligrafii technologie te nie zajęły jeszcze czołowego miejsca. Ich wprowadzenie jest utrudnione przez drogi sprzęt i materiały form (produkcja importowana).

3.1. Płaska konstrukcja płyty offsetowej do technologii CTP

A - płyta formująca; B - rejestracja obrazu; B - ogrzewanie; G - usunięcie warstwy ochronnej; D - forma drukowa po wywołaniu; 1 - podłoże; 2 - warstwa fotopolimeryzowalna; 3 - warstwa ochronna; 4 – laser; 5 - grzejnik; 6 - element drukujący; 6-miejscowy element
Możliwości technologiczne nowoczesnych płyt offsetowych pozwalają na wykonanie na nich form drukowych, które nadają się do drukowania niemal wszystkich rodzajów produktów wysokiej jakości (grafika, reklama, gazeta, czasopismo, książka itp.).
W płytach płytowych z warstwą fotopolimeryzowalną w wyniku działania promieniowania powstaje struktura przestrzenna. Aby wzmocnić efekt promieniowania, odsłoniętą płytę poddaje się nagrzewaniu, co wzmacnia strukturę polimeru. W przypadku niektórych typów płyt z FPS, na powierzchni tej warstwy może być umieszczona dodatkowa warstwa w celu zwiększenia skuteczności pierwotnego oddziaływania promieniowania laserowego, w tym przypadku nie prowadzi się nagrzewania po naświetleniu. Prowadzona jest dalsza rozbudowa, w wyniku której usuwane są nienaświetlone fragmenty warstwy. Po zarejestrowaniu obrazu źródłem laserowym naświetlona płyta jest zwykle poddawana niezbędnej obróbce w roztworach chemicznych. Proces wytwarzania form drukowych może obejmować takie operacje jak gumowanie oraz korektę techniczną, jeżeli zapewnia to technologia. Kontrola formularzy jest ostatnim etapem procesu.
Wymagania dotyczące płyt formy:
- chropowatość - zależy od tego przyczepność warstwy kopii do podłoża, a tym samym jej odporność na naprężenia mechaniczne;
- odporność na obieg - 100-400 tys. odbitek;
- kontrast kolorów po obróbce kopii pozwala na wizualną ocenę jakości powstałej formy;
- światłoczułość (S) określa czas naświetlania płyty. Im wyższa światłoczułość, tym mniej czasu zajmuje naświetlenie;
- rozdzielczość określa procent odwzorowanej kropki rastrowej i minimalną możliwą szerokość kreski;
- wrażliwość energetyczna - ilość energii na jednostkę powierzchni wymagana do zajścia procesów w warstwach przyjmujących płyty;
- czułość spektralna - czułość warstw odbiorczych na promieniowanie UV w widzialnym zakresie długości fal.

4. Sprzęt, materiały, oprogramowanie
Do przetworzenia części tekstowej i graficznej przyszłego wydania potrzebne będą takie środki techniczne jak: komputer, monitor LCD, mysz, klawiatura, drukarka atramentowa, urządzenie CTP, urządzenie do próbkowania kolorów oraz LEU.
Oprogramowanie: Windows Vista Home Premium (system operacyjny), działające formaty (PS, PDF, EPS, TIFF, JPEG), aplikacje (Microsoft, Adobe, QuarkXpress, CorelDrow, Preps)
Przygotowanie oryginałów polega na sprawdzeniu ich pod kątem obecności wszystkich niezbędnych elementów, przekształceniu ich do jednego formatu.
Produkty do pielęgnacji talerzy
CtP Deletion Pen - ołówki korekcyjne do płyt termicznych do CtP firmy AGFA, Kodak, Lastra i kilku innych. Ich celem jest poprawianie formularzy, usuwanie niepotrzebnych elementów drukowanych zidentyfikowanych na etapie kontrola operacyjna. Ołówki posiadają wygodny plastikowy korpus, dostępne są w dwóch rozmiarach - do korekcji zgrubnej i drobnej, różnią się średnicą pręta.
Positive Deletion Pens to ołówki korekcyjne przeznaczone do usuwania drukowanych elementów z tradycyjnych pozytywowych płyt offsetowych, gdzie warstwę kopii stanowi związek diazo. Ołówki produkowane są w 4 standardowych rozmiarach, różniących się średnicą pręta.
Adding Pen - ołówki do dodawania drukowanych elementów do płyt offsetowych. Mają aluminiowy korpus, dwa standardowe rozmiary grubości. Nanoszenie elementów drukowanych jest możliwe na płytach dowolnego typu - pozytyw, negatyw, do naświetlenia w CtP lub w ramach kopii.
Urządzenie do naświetlania laserowego
LEU do zapisu informacji na płytach offsetowych są przeznaczone do naświetlania promieniowania warstwy odbiorczej płyty.
Klasyfikacja LEU:
1. Rodzaj płyt - do nagrywania na płytach światłoczułych.
2. Rodzaj źródła laserowego - z laserem na ciele stałym.
3. Konstrukcja urządzenia to bęben wewnętrzny. Kształtowany materiał znajduje się na wewnętrznej powierzchni nieruchomego bębna o kształcie niewykończonego cylindra. Skanowanie obrazu w takim urządzeniu odbywa się w pionie dzięki ciągłemu obrotowi deflektorów jedną powierzchnią odbijającą oraz w poziomie dzięki przemieszczeniu deflektora i układu optycznego wzdłuż osi bębna.
4. Spotkanie - uniwersalne.
5. Stopień automatyzacji - zautomatyzowany.
6. Format - duży.

5. Kontrola jakości gotowych produktów
Wydrukowany formularz musi mieć następujące cechy:
- powłoka koloidem ochronnym;
- brak uszkodzeń powierzchni;
- obecność znaków kontrolnych do wyrównania;
- obecność znaków do cięcia i składania;
- na krawędziach formy powinny znajdować się łuski pozwalające na szybką kontrolę procesu drukowania;
- wielkość obrazu musi być równa podanej wielkości reprodukcji. Dopuszczalne odchyłki: przy rozmiarach obrazu do 40x50 cm - 1 mm;
- obraz na formularzu musi być umieszczony w ścisłej zgodności z układem. Wymiary obrazu muszą odpowiadać wymiarom folii.
- formularze jednego zestawu do drukowania produktów wielokolorowych muszą być tej samej grubości. Dopuszczalne odchyłki dla płyt o grubości 0,35–0,5 mm nie przekraczają ±0,06 mm; Grubość 0,6–0,8 mm nie większa niż ±0,1 mm.
- wszystkie elementy druku muszą być odtworzone na formularzu.
- obraz na formularzu musi znajdować się ściśle pośrodku, z uwzględnieniem mocowania formularza w prasie drukarskiej.
- formularz powinien posiadać krzyżyki do wyrównania, niezbędne do kontroli procesu drukowania oraz znaki do składania, przycinania i sztancowania (w zależności od rodzaju produktu).
Cyfrowe technologie zapisu informacji na tabliczkach wzorcowych wymagają kontroli jakości:
- testowanie i kalibracja urządzeń rejestrujących;
- kontrola samego procesu nagrywania;
- ocena drukowanych wskaźników formularzy.
Każdy etap kontroli jest ważny, a dwa pierwsze uważa się za fundamentalne, ponieważ ustawienie ED i ustawienie niezbędnych mocy źródła lasera nieuchronnie wpływa na cały późniejszy proces technologiczny, a ostatecznie nie na jakość form. Środkiem kontroli jakości formularzy są obiekty testów kontrolnych. Przedstawione są w formie cyfrowej i zawierają szereg fragmentów do różnych celów do kontroli wizualnej i instrumentalnej:
- fragment informacji ze stałą informacją o samym obiekcie testowym oraz zmienną informacją z aktualnymi danymi o poszczególnych trybach rejestracji;
- fragmenty zawierające obiekty grafiki pikselowej do wizualnej kontroli odtwarzania elementów obrazu;
- fragmenty umożliwiające ocenę możliwości technologicznych urządzenia rejestrującego i procesora rastrowego oraz reprodukcję i wykonanie graficzne form drukarskich.

CYFROWA KONTROLA PŁYT UGRA/FOGRA

Grupy funkcjonalne:
1. Część informacyjna. Zawiera informacje stałe (nazwa użytkownika) i zmienne. Tutaj określany jest kąt obrotu struktury rastrowej itp.
2. Ocena uchwały. Składa się z przerywanych elementów rozchodzących się promieniście od środka pod różnymi kątami.
3. Diagnoza geometrii. Ocena reprodukcji elementów liniowych o różnych rozmiarach.
4. Strefa "Szachy". Steruje reprodukcją elementów obrazu.
5. Obszar oceny wizualnej. Wizualna kontrola ekspozycji.
6. Klin półtonów. Skala rastrowa do kontroli reprodukcji gradacji tonów.

KLIN KONTROLNY CYFROWY

Grupy funkcjonalne:
1. Skup się. Do wizualnej kontroli ogniskowania wiązki laserowej. Składa się ze 180 promieniowych linii o szerokości 1 piksela.
2. Ekspozycja. Wizualna kontrola ekspozycji. Zawiera 6 pól w formie kółek z wypełnieniami szachowymi.
3. Reprodukcja elementów przerywanych. Kontrola wizualna.
4. Gradacja.
5. Badania przesiewowe. Informacje o rasteryzacji.
6. Fragment informacji. Zawiera trwałą zawartość.
Płyta drukarska jest uważana za odpowiednią, jeśli wszystkie grupy funkcyjne zapewniają zadowalający wynik.

6. Mapa technologiczna procesu

№	nazwa operacji	Cel operacji i jej istota	Stosowany sprzęt	Obowiązujące materiały
1	Nagrywanie obrazu	Powstawanie struktury przestrzennej w warstwie światłoczułej	Źródło laserowe, EUOD	Płyta wzorcowa z FPS, dane cyfrowe
2	Ogrzewanie	Wzmocnienie efektu strukturyzacji	Suszenie IR	Forma z zapisanym obrazem
3	Usunięcie warstwy ochronnej	Wydanie drukowanych elementów	Kąpiel myjąca	Forma płyty
4	Manifestacja	Wymywanie białych znaków	procesor	FP, fixer, programista
5	Dodatkowa obróbka chemiczna

7. Nałożenie

8. Rentowność, zakres pracy i pracochłonność
Technologia CTP umożliwia przejście do pełnego procesu cyfrowego. Oznacza to, że wszystkie etapy produkcji mogą być kontrolowane i zautomatyzowane: od akwizycji obrazu z nośników cyfrowych po gotowe płyty drukarskie. Przy zastosowaniu tej technologii proces produkcji jest skrócony o kilka etapów. Dwa procesy przetwarzania, sprzęt pomiarowy do kontroli folii, sprzęt do kopiowania, systemy wykrawania i rejestracji formy oraz sprzęt do montażu stają się zbędne. Wymaga znacznie mniejszego pomieszczenia na sprzęt. Wydajność wzrasta o 70%. Okres regulacji maszyn jest zauważalnie skrócony.
Czas ekspozycji lub czas zapisu jest głównym czynnikiem wpływającym na wydajność.

Wniosek
W trakcie pisania pracy zaliczeniowej uzyskano wiedzę na temat technologii CTP, płyt światłoczułych i termoczułych. A także charakterystyka tego procesu jest analizowana i przeprowadzana jest analiza porównawcza. Na tej podstawie można wnioskować, że system „komputer – prasa” zarówno w przygotowalni, jak iw procesie przygotowania maszyny drukarskiej, pozwala na osiągnięcie większej wydajności przy dużych oszczędnościach kosztów. Ogromną zaletą są krótkie czasy produkcji płyt, dokładność rozmieszczania płyt oraz automatyczna regulacja stref farbowych w oparciu o dane cyfrowe.
itp.................

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.witryna/

abstrakcyjny

Przer. 21 s., 7 zdjęć, 2 diagramy, 2 tabele, 5 źródeł.

TABLICZKA FORMULARZA. FORMA DRUKU OFFSETOWEGO. JAKOŚĆ FORM DRUKU. OBIEKT TESTOWY.

Nowoczesna produkcja offsetowa charakteryzuje się: intensywne użytkowanie technologia elektroniczna na wszystkich etapach przygotowania publikacji do druku i realizacji procesu druku.

Patrząc na dzisiejszą popularność offsetu, pojawia się pytanie o konieczność kontrolowania jakości form i metod jego realizacji, co jest przedmiotem tego projektu.

Wstęp

1. Podstawowe informacje o formach offsetowych

2. Wskaźniki reprodukcyjne i graficzne form offsetowych

2.1 Rozdzielczość

2.2 Metoda wyznaczania transmitancji modulacji

2.3 Odpowiedź tonalna

3. Czynniki wpływające na wydajność reprodukcji i grafiki

4. Środki kontroli reprodukcji i wskaźniki graficzne

4.1 Kontrola płaskich płyt offsetowych wykonanych na płytach światłoczułych

4.2 Kontrola płaskich płyt offsetowych wykonanych na płytach wrażliwych na ciepło

Wniosek

Bibliografia

Wstęp

Dziś druk offsetowy jest najbardziej rozwiniętą, wysoko zmechanizowaną gałęzią przemysłu. Nowoczesne technologie, wysoki stopień standaryzacja i automatyzacja całego procesu produkcyjnego, a także niezawodna, szybka i stosunkowo niedroga produkcja form drukowych metodami konwencjonalnymi i cyfrowymi wyjaśniają duże zapotrzebowanie na tę metodę druku.

Do wysokiego tempa rozwoju druku offsetowego przyczyniły się następujące przyczyny:

1. Dostępność wysokowydajnych, elastycznych technologicznie urządzeń drukujących;

2. Dostępność do wytwarzania produktów wielkoformatowych zarówno na maszynach arkuszowych jak i rolowych;

3. Możliwość dwustronnego zadruku produktów wielokolorowych w jednym przejściu;

4. Poprawa jakości i pojawienie się nowych materiałów technologicznych.

1. Podstawy formularzydruk offsetowy

Płyta drukowa - nośnik obrazu, to solidna powierzchnia, płaska lub cylindryczna, nośna druk (obraz) i puste (inne lekkie) elementy.

Nie ma oficjalnie zatwierdzonej klasyfikacji formularzy drukowanych. Formy drukarskie stosowane do reprodukcji informacji tekstowych i graficznych można sklasyfikować według następujących kryteriów:

Kolorowość drukowanych produktów - formy do druku jednokolorowego oraz formy (separatorowane kolorystycznie) do druku wielokolorowego;

Znakowy charakter informacji to formy tekstowe zawierające wyłącznie informacje tekstowe;

Formularze obrazkowe zawierające wyłącznie informacje obrazkowe;

Formy tekstowo-obrazowe zawierające informacje tekstowe i obrazkowe;

Metody i rodzaje druku - formy typograficzne (typograficzne i fleksograficzne), offset płaski (z nawilżaniem i bez nawilżania elementów białej przestrzeni), druk wklęsły i specjalne metody druku;

Sposób zapisu informacji o materiałach formy - dokonywany przez zapis formatowy (informacje są przesyłane jednocześnie na całą powierzchnię materiału formy - płyty lub cylindra) oraz przez zapis element po elemencie (informacje są przesyłane kolejno na bardzo małe obszary).

Ponadto, w zależności od przeznaczenia, formy drukarskie często dzieli się na formy próbne, służące do kontroli separacji barw i innych parametrów oraz formy nakładowe, służące do druku określonej liczby egzemplarzy tej samej publikacji - nakład.

Druk offsetowy to technologia druku polegająca na przeniesieniu farby z formy drukarskiej na drukowany materiał nie bezpośrednio, ale poprzez pośredni cylinder offsetowy. W związku z tym, w przeciwieństwie do innych metod drukowania, obraz na drukowanej formie nie jest lustrzany, ale prosty. Offset jest używany głównie w druku płaskim.

Bardzo cienkie (mniej niż 0,3 mm) metalowe płyty są powszechnie stosowane jako płyty do druku offsetowego. Takie płyty (polimetaliczne lub monometaliczne) wystarczająco dobrze rozciągają się na cylindrze płytowym. Płyty drukarskie do druku offsetowego mogą być również papierowe lub polimerowe. Najpopularniejszym materiałem na metalowe płyty drukarskie jest aluminium. Uziarnienie powierzchni płyty odbywa się na różne sposoby: za pomocą piaskarki, za pomocą materiałów ściernych itp. Obecnie proces granulowania płyt płytowych realizowany jest głównie metodą elektrochemiczną, w końcowej fazie procesu płyty są utleniane.

Proces wytwarzania formy drukarskiej do druku offsetowego przebiega następująco: na metalowy podkład nakładana jest warstwa kopii, na której uzyskuje się obraz noszący farbę. Z reguły warstwą oleofilową na płytach drukarskich jest miedź. Obecnie drukarnie stosują głównie światłoczułe płyty aluminiowe. Po naświetleniu i wywołaniu płyt powstaje obraz. Wynika to z faktu, że po obróbce powierzchnia płyt nabiera różnych właściwości. Pod wpływem światła i obróbki płyty drukarskie tworzą albo elementy przyjmujące atrament, albo elementy odpychające atrament.

Podczas obróbki płytki zwykle rozróżnia się dwie różne reakcje fotochemiczne:

1. Albo warstwa kopii jest utwardzana światłem, w wyniku czego staje się nierozpuszczalna dla wywoływacza. Ten rodzaj utwardzania nazywa się kopiowaniem negatywowym.

2. Pod wpływem światła może nastąpić zniszczenie warstwy kopii. Ze względu na zniszczenie warstwy kopii oczyszczane są te części płyty, na których nie ma obrazu. To przetwarzanie nazywa się kopiowaniem pozytywnym.

Niezależnie od formy kopiowania uzyskuje się identyczne formy - jedyna różnica tkwi w nałożonych warstwach.

Czasami, w celu zwiększenia odporności na bieganie, metalowe płyty drukarskie po wywołaniu poddawane są dodatkowej obróbce cieplnej poprzez wypalanie.

3. Wykonywanie prac w małym formacie, które nie wymagają Wysoka jakość drukowanie, można stosować formularze oparte na lavsan.

Oprócz opisanych form drukowych stosowanych w tradycyjnym druku offsetowym powstały płyty termoczułe, na których obraz utrwalany jest za pomocą promieniowania laserowego.

2. Wskaźniki reprodukcyjne i graficzne form offsetowych

Wskaźniki reprodukcyjno-graficzne charakteryzują jakość reprodukcji na drukowanych formach obrazów liniowych i bitmapowych. Obejmują one:

1. Rozdzielczość. Charakteryzuje reprodukcję drobnych szczegółów obrazu. Szacuje się ją na podstawie maksymalnej liczby wierszy na jednostkę długości, oddzielnie odwzorowywaną na drukowanym formularzu. Aby to ocenić, stosuje się specjalne testy lub skale kontrolne (światy).

2. Zdolność do emisji. Charakteryzuje się zdolnością do oddania wolnostojących uderzeń, obok których nie ma innych drobnych detali. Jest szacowany przez szerokość minimalnego powtarzalnego obrysu.

3. Przenoszenie gradacyjne obrazu tonalnego. Charakteryzuje jakość reprodukcji obrazów tonalnych lub bitmapowych. Szacowane na podstawie zależności graficznych.

2.1 Tolerancyjne podświetlanieumiejętność

Rozdzielczość R jest najważniejszym liczbowym wskaźnikiem jakości reprodukcji informacji graficznych. Charakteryzuje zdolność warstwy do reprodukcji osobno przerywanych elementów obrazu i jest szacowany przez liczbę linii (maksymalną utworzoną podczas nagrywania obrazu) na jednostkę długości.

W przeciwieństwie do procesów fotograficznych, nie ma zatwierdzonego standardu definicji produkcji płyt w procesach kopiowania. r warstwy kopii i kryteria jej oceny. W większości przypadków w badaniach naukowych i praktyce przemysłowej r jest szacowany przez częstotliwość najbardziej okresowych kratek o wysokiej częstotliwości, składających się z grup uderzeń o różnych rozmiarach, które wciąż są rozwiązywane. Krata jest dozwolona, ​​jeśli kreski i przerwy między nimi są rozdzielone. wymierzony r w (lub). Dla większej obiektywności oceny czasami wskazywana jest również wartość dopuszczalnych względnych zniekształceń uderzeń.

w odróżnieniu r zdolność podświetlania charakteryzuje właściwość warstwy do przenoszenia wolnostojących elementów obrysu, obok których nie ma innych obrysów ani drobnych szczegółów. Konieczność wprowadzenia takiego wskaźnika wiąże się z cechami reprodukcji pojedynczego uderzenia w porównaniu z reprodukcją w grupie.

Metody wyznaczania rozdzielczości.

Do określenia rozdzielczości wykorzystywane są specjalne obiekty testowe lub skale kontrolne (światy).

Takie światy (rys. 2) składają się z grup kresek o różnej wielkości, a kreseczki (co najmniej trzy) w każdej grupie mają maksymalną gęstość optyczną, a odstępy między kreseczkami są jak najbardziej przezroczyste (a więc są zwane światami absolutnego kontrastu). W większości przypadków wymiary obrysu i odstępu (odstęp między obrysami) w każdej grupie są sobie równe.

Oceniając rozdzielczość warstw kopii, świat jest kopiowany na płytkę, a po wywołaniu na obrazie, światy określają wielkość minimalnego powtarzalnego pociągnięcia przesyłanego osobno. Szacowany r maksymalna liczba uderzeń na 1 mm (lub cm).

Moc emisji jest szacowana na podstawie wielkości minimalnego odtworzonego skoku i jest mierzona w mm (lub mikronach).

Ryż. 2. Światy do określania rozdzielczości warstw kopii i ich struktury: 1 - kołowe; 2 - w kształcie wachlarza; 3 - prostokątny, zorientowany w różnych kierunkach; 4,5 - prostokątny

Zdolność warstw kopii do odtwarzania drobnych szczegółów obrazu jest warunkowo oceniana na podstawie rozdzielczości i możliwości podświetlania. W zasadzie pozwalają one tylko określić wielkość elementu o minimalnym skoku konkretnego obiektu testowego, ale nie dają wyobrażenia o tym, jak odtwarzane są obrysy o innych rozmiarach. Ich odwzorowanie można ocenić za pomocą funkcji transferu modulacji, która zawiera informacje o stopniu rozmycia szczegółów obrysu obrazu o różnych rozmiarach.

2. 2 Metoda wyznaczania transmitancji modulacji

Sposób wyznaczania transmitancji modulacji warstw kopii opiera się na konstrukcji funkcji brzegowej z jej późniejszym przeliczeniem na transmitancję modulacji. Z kolei funkcję krawędzi określa się np. poprzez zmianę wielkości elementów kreskowanych. W tym celu są one wielokrotnie kopiowane na warstwę przy różnych ekspozycjach i oceniane jest odwzorowanie tych kresek na opracowanej kopii.

Po skonstruowaniu funkcji krawędzi jest ona przeliczana na funkcję przenoszenia modulacji. Na podstawie uzyskanych danych konstruowana jest funkcja przenoszenia modulacji procesu kopiowania.

Ryż. 3. Przykład funkcji przenoszenia modulacji procesu kopiowania

Powyższa metoda umożliwia ocenę zdolności płyt płytowych do odtwarzania obrazów z elementami o różnej wielkości w określonych warunkach ekspozycji.

2. 3 charakterystyka gradacji

Charakterystyka gradacji ocenia jakość reprodukcji obrazu bitmapowego. Wyraża się to zależnością graficzną, która w większości przypadków charakteryzuje reprodukcję obrazu bitmapowego na formularzu drukowanym w porównaniu z obrazem na formularzu fotograficznym:

gdzie i są względnymi obszarami elementów rastrowych odpowiednio na płycie drukarskiej i fotoformie.

Aby zbudować zależność gradacyjną, należy zmierzyć względną powierzchnię elementów rastrowych na formie drukowanej, uzyskaną przez skopiowanie schodkowych skal rastrowych o różnej linii, składających się z pól ze zmianą przyrostów, zwykle 5 lub 10%; w mocnych światłach i głębokich cieniach krok może wynosić 0,5 lub 1%.

Metody oceny cech gradacji.

Charakterystyka gradacji jest określana przy optymalnych trybach ekspozycji i przetwarzania warstw kopii i charakteryzuje dokładność odwzorowania oryginalnych informacji w jasnych (również wysokich), w półtonach i cieniach (w tym głębokich).

druk offsetowy obraz graficzny

3. Czynniki wpływające na reprodukcję i grafikęwskaźniki

Jakość drukowanych form oceniana jest poprzez wskaźniki reprodukcji i grafiki, na które z kolei wpływ mają parametry warstwy kopii, mikrogeometria powierzchni podłoża płyty, warunki naświetlenia/wywołania, liniatura rastrowania (im większa liniatura, więcej zniekształceń).

Wpływ większości wymienione czynniki związane są z charakterem rozkładu promieniowania podczas naświetlania warstwy lub jego zmiany w układzie reprodukcji: źródło promieniowania – fotoforma – płyta. Wpływ ten przejawia się zmianą strefy podświetlenia pod elementami kreskowanymi/rastrowymi, co prowadzi do zmiany początkowych wymiarów elementów wpływających na odwzorowanie i wskaźniki graficzne.

Dla pozytywowych warstw kopii np. wraz ze wzrostem naświetlenia następuje spadek rozdzielczości i podświetleń oraz wzrost zniekształceń charakterystyki gradacji, ponadto zniekształcenia narastają wraz ze wzrostem naświetlenia, a największe zniekształcenia występują w obszarze światła i półcienie, co jest związane ze zmniejszeniem kontrastu obrazu bitmapowego ze względu na zmianę konfiguracji punktów.

Wpływ trybów wywoływania z reguły w mniejszym stopniu wpływa na wydajność reprodukcyjno-graficzną niż wpływ trybów ekspozycji. Wpływ grubości warstwy kopii można określić za pomocą optyki geometrycznej. Im grubsza warstwa kopii, tym wyższa rozdzielczość. Można to również wytłumaczyć w następujący sposób: wraz ze wzrostem grubości warstwy kopii wymagana jest duża ekspozycja, aby zapewnić przemiany fizykochemiczne. Wzrost ekspozycji prowadzi do wzrostu rozpraszania światła, a w konsekwencji do spadku rozdzielczości.

4 . Budynkówkontrola wskaźników reprodukcyjnych i graficznych

Reprodukcyjno-graficzne wskaźniki form drukowanych pozwalają ocenić jakość odwzorowania detali obrazów rastrowych i liniowych.

Środkiem kontroli jakości formularzy są kontrolne obiekty testowe .

Przedstawione są w formie cyfrowej i zawierają szereg fragmentów do różnych celów do kontroli wizualnej i instrumentalnej:

Fragment informacji ze stałą informacją o samym obiekcie testowym oraz zmienną informacją z aktualnymi danymi o określonych trybach rejestracji;

Fragmenty zawierające obiekty grafiki pikselowej do wizualnej kontroli odtwarzania elementów obrazu;

Fragmenty pozwalające ocenić możliwości technologiczne urządzenia rejestrującego i procesora rastrowego, a także odwzorowanie i wykonanie graficzne form drukowych.

4.1 Kontrolapłyty drukarskie do druku offsetowego płaskiego, wykonane na płytach światłoczułych

Do rejestracji na tych płytkach stosuje się promieniowanie o długości fali 405-410 nm (fioletowy obszar widma). Istnieją płyty elektrofotograficzne (obecnie mało używane ze względu na niską jakość), fotopolimeryzowalne i zawierające srebro. Obecnie jako płytki światłoczułe stosuje się płyty z warstwą fotopolimeryzowalną iz warstwą zawierającą srebro. Mają dość wysoką czułość. Płyty z warstwą zawierającą srebro są bardziej czułe i mają lepsze właściwości niż płyty z warstwą podatną na fotopolimeryzację. Promieniowanie laserowe zapewnia przebieg pewnych procesów w warstwach odbiorczych płyt światłoczułych, które są wynikiem naświetlenia. W wyniku naświetlenia w warstwach odbiorczych płyt płytowych zachodzą procesy elektrofotograficzne i fotochemiczne. W fotopolimeryzowanych kliszach drukarskich pod działaniem promieniowania laserowego w obszarach jego działania obserwuje się sieciowanie makrocząsteczek warstwy fotopolimeryzowalnej. W ten sposób powstają elementy drukujące, które otrzymują farbę drukarską.

Płyty fotopolimeryzowalne pierwszej generacji wymagają ogrzewania po naświetleniu, co kończy proces polimeryzacji i zwiększa odporność naświetlonych obszarów na działanie wywoływacza. Dalsze przetwarzanie obejmuje mycie, a następnie usunięcie warstwy ochronnej, rozwijanie w roztworach i gumowanie. Po wywołaniu na powierzchni podłoża tworzą się elementy szczelinowe. Fotopolimeryzowalne płyty drugiej generacji nie wymagają nagrzewania po naświetleniu.

Obecnie szeroko stosowane są płyty drukarskie zawierające srebro, których tworzenie elementów drukarskich odbywa się w wyniku dyfuzji kompleksów srebra. Pod wpływem światła laserowego cząsteczki halogenku srebra są aktywowane i po rozwinięciu wchodzą w interakcję z żelatyną, która jest częścią warstwy emulsji, tworząc z nią trwałe wiązania. Jednocześnie na nienaświetlonych obszarach cząsteczki halogenku srebra, wręcz przeciwnie, nabierają ruchliwości i zdolności do dyfuzji. Dyfuzując z warstwy emulsji przez warstwę barierową do powierzchni podłoża, cząstki te tworzą na nim elementy drukujące. Po kolejnym przemyciu wodą, warstwa emulsyjna, a także rozpuszczalna w wodzie warstwa barierowa są zmywane z podłoża, na którym powstają szczeliny.

Do oceny reprodukcji i wydajności graficznej form drukowych wykonanych w cyfrowej technologii laserowej wykorzystano obiekt testowy Agfa Digi Control Wedge, pokazany na rysunku 5.

Rysunek 5 - Struktura obiektu testowego Digi Control Wedge Afga

1 - element do kontroli ostrości; 2 - skala kontroli naświetlenia 3 - element do sterowania odwzorowaniem elementów liniowych; 4 - skala rastrowa (niezależna od RIP); 5 - „robocza” skala rastrowa, odzwierciedlająca ustawiony raster i korekty dla RIP; 6 - okienko z informacją o seansie; 7 - okno informacyjne.

Skala kontroli ekspozycji składa się z 6 okrągłych pól, które zawierają elementy rastrowe ułożone w szachownicę. Na każdym polu znajdują się elementy rastrowe o rozmiarach od 11, 22 do 66. Tło wokół pól składa się z elementów rastrowych w 88 i służy do wizualnego porównania z polami okrągłymi. Wszystkie pola, w tym tło, składają się z kropek rastrowych. Naświetlenie ocenia się poprzez kontrolę wzrokową, porównując okrągłe pola fragmentu 2 badanego obiektu z tłem: przy prawidłowo dobranej ekspozycji pola okrągłe zlewają się z tłem, przy błędnie wybranym pola okrągłe są wyraźnie rozróżnialne tło rastrowe.

4.2 Kontrola płaskich płyt offsetowych wykonanych na płytach wrażliwych na ciepło

Termoczułe płyty drukarskie wykorzystywane są do cyfrowego druku form drukowanych za pomocą podczerwonego promieniowania laserowego o długości fali 830 nm. Efekt cieplny tego zakresu długości fal stymuluje zachodzenie procesów termicznych w warstwach odbiorczych płyt płytowych, w wyniku czego pochłonięta energia promieniowania laserowego podnosi temperaturę warstwy do wartości zapewniających wystąpienie pewnych przemian w warstwie. W zależności od charakteru warstwy odbiorczej i długości fali promieniowania przekształceniom tym towarzyszy destrukcja termiczna, strukturyzacja termiczna, zmiany stanu skupienia lub inwersja zwilżalności.

W przeciwieństwie do naświetlania, które charakteryzuje się obecnością rozpraszania światła podczas rejestracji, podczas termicznego naświetlania laserem, w wyniku punktowego nagrzewania warstwy, obserwuje się nagrzewanie wtórne spowodowane strugami rozżarzonych produktów rozkładu w obszarze przyległym do obszar ekspozycji lasera. Wpływ wysokotemperaturowego procesu propagacji, ze względu na bezwładność procesów termicznych, można wyeliminować np. poprzez zwiększenie prędkości plamki lasera (aberracji nie da się wyeliminować pod wpływem promieniowania świetlnego). Dzięki temu przy zastosowaniu naświetlania termicznego można uzyskać wyższą jakość odwzorowania elementów liniowych i rastrowych – ich obrazy są bardziej ostre.

Procesy technologiczne wytwarzania form drukowych na różnych typach płyt termoczułych różnią się między sobą tym, że w przypadkach, gdy zniszczenie termiczne lub strukturyzacja następuje warstwami, obróbka w roztworach jest obowiązkowa. Płyty formowe, w warstwach odbiorczych, w których pod wpływem promieniowania IR obserwuje się zmianę stanu skupienia (np. w wyniku sublimacji) lub inwersję zwilżalności, taka obróbka nie jest wymagana. Ta charakterystyczna cecha dwóch ostatnich rodzajów płyt termoczułych umożliwia ich zastosowanie w technologiach cyfrowego zapisu form drukarskich według schematu „komputer-drukarka”.

W wyniku realizacji procesu rejestracji i przeprowadzenia obróbki „na mokro” (w razie potrzeby) na formularzach powstają elementy druku i odstępu. Jeżeli procesowi zapisu towarzyszy niszczenie termiczne lub termiczne strukturowanie warstwy odbiorczej, to po wywołaniu w roztworach na samej warstwie powstają elementy drukujące, a na hydrofilowym podłożu powstają elementy szczelinowe. Na płytach termoczułych, na których realizowany jest proces niszczenia termicznego, po rozpuszczeniu warstwy w obszarach napromieniowania tworzą się elementy szczelinowe. Natomiast podczas procesu strukturyzacji w miejscach narażonych na promieniowanie powstają elementy drukujące, natomiast płyty te po naświetleniu mogą być poddane (w razie potrzeby) dodatkowemu nagrzewaniu. W przypadku, gdy struktura płyty zawiera powłokę, która zawiera termicznie aktywne składniki, z wyłączeniem niepełnego usieciowania odsłoniętych obszarów, wówczas wstępne podgrzewanie nie jest wymagane. Proces sublimacji, któremu towarzyszy zmiana stanu skupienia, służy do rejestracji form drukowych.

Do oceny reprodukcji i wydajności graficznej różnych typów form drukowych wykonanych na termoczułych formach drukowych wykorzystuje się metodę opartą na wykorzystaniu obiektu testowego UGRA/FOGRA Digital Plate Control Wedge (rysunek 6):

Rysunek 6 - Obiekt testowy UGRA/FOGRA Klin kontroli cyfrowej płyty

1 - pole informacyjne; 2 - pola do kontroli uprawnień; 3 - pola do kontroli ostrości; 4 - dziedziny diagnostyki geometrycznej; 5 - pola do wizualnej kontroli ekspozycji; 6 - pola do kontroli reprodukcji gradacji tonów obrazu.

Fragment 2 składa się z przekrojów składających się z dwóch półkolistych elementów: w jednym z elementów obraz składający się z dodatnich linii rozchodzących się w promieniach od środka ma dwukrotną szerokość skanu nominalnego.

Fragment 4, którego powiększony obraz widać na rysunku 7, składa się z sześciu kolumn z elementami, których wymiary są ustawione w obrębie szerokości nominalnej linii skanowania. Pierwsze dwie kolumny zawierają ekran liniowy, a szerokość odpowiada wartości pojedynczej (w pierwszej kolumnie) i podwójnej (w drugiej kolumnie) szerokości linii skanowania; pociągnięcia są ułożone poziomo i pionowo.

Rysunek 7 - Powiększony obraz fragmentu 4

Fragment 5 (rysunek 8) składa się z pól w postaci prostokątów z podziałem prokomórkowym 44 z wypełnieniem szachownicowym, umieszczonych wewnątrz pól rastrowych o współczynniku S rel od 35% do 85% z krokiem 5%. W optymalnych warunkach reprodukcji i idealnej gradacji pola szachownicy pokrywają się z 50% polem. Fragment służy również do kontroli stabilności procesu pisania form drukowych.

Rysunek 8 - Powiększony obraz fragmentu 5

Fragment 6 (Rysunek 9) składa się z pól rastrowych z S rel od 0% do 5% (z krokiem 1%), następnie od 10% do 90% (z krokiem 10%) i od 95% do 100% (znowu z krokiem 1%).

Rysunek 9 - Powiększony obraz fragmentu 6

Po zarejestrowaniu badanego obiektu na warstwie odbiorczej płyty i przeprowadzeniu odpowiedniej obróbki mierzone są następujące wskaźniki: wielkość powtarzalnych uderzeń elementów oraz odstęp powtarzalnych gradacji.

Wniosek

W tym projekcie kursu szczegółowo omówiono ogólną klasyfikację form druku offsetowego płaskiego oraz główne metody ich wytwarzania. Aktualnie jest różne sposoby produkcja form drukarskich, z których każda ma swoje wady i zalety. Producenci oferują dużą liczbę odmian płyt drukarskich, które różnią się charakterystyką. Ta różnorodność form i ich cechy wymagają własnej metody kontroli jakości form drukowych. Metoda kontroli jakości może być zarówno wizualna, jak i sprzętowa. Należy zauważyć, że w przypadku druku offsetowego płaskiego skale obiektów testowych zapewniają zarówno ocenę jakościową, jak i ilościową.

Analizowane są główne wskaźniki jakości form drukowych, czynniki na nie wpływające oraz sprzęt do kontroli jakości. Nowoczesne środki techniczne (densytometry, mikroskopy cyfrowe) pozwalają na bardzo precyzyjne pomiary.

Bibliografia

1. Polyansky N.N., Kartasheva O.A., Nadirova E.B., Busheva E.V. Technologia procesu formowania. Prace laboratoryjne, część 1. M.: MGUP, 2004. - S. 35-36

2. Polyansky N.N., Kartasheva O.A., Nadirova E.B. Technologia procesu formowania. M.: MGUP, 2010. - S. 366

3. Polyansky N.N., Kartasheva O.A., Nadirova E.B., Busheva E.V. Technologia procesu formowania. Prace laboratoryjne. Część 2. M.: MGUP, 2005. - S. 18

4. Kartasheva O.A. Cyfrowe technologie płytowych procesów druku offsetowego płaskiego. / Kartasheva O.A., Busheva E.V., Nadirova E.B. ? Moskwa: MGUP, 2013. 71s.

5. Gribkov A.V. Technika produkcji poligraficznej. Część 2. Sprzęt do przygotowania do druku. / Gribkov A.V., Tkachuk Yu.N. ? Moskwa: MGUP, 2010. 254p.

6. Samarin Yu N. Sprzęt prepress: Podręcznik dla szkół średnich. -- Moskwa: RIC MGUP, 2012. 208s.

Opublikowano w witrynie

Podobne dokumenty

Druk offsetowy jako nowy rodzaj druk płaski, jego cechy odróżniające od litografii, historia rozwoju i rozwoju, niezbędny sprzęt i materiały. Schematy wytwarzania form offsetowych, ich odmiany, główne wskaźniki wytrzymałości surowców.

test, dodany 03.09.2011


Stan obecny druk offsetowy. Analiza systemów komputerowych stosowanych w procesach poligraficznych. Ustawienia jakości druku. Zalewkowanie druku. Wyznaczanie optymalnych strefowych gęstości optycznych dla różnych par druku atrament-papier.

praca dyplomowa, dodana 06.07.2010 r.


Stan techniki w druku offsetowym. Ustawienia jakości druku. Synteza koloru w druku wielokolorowym. Wyznaczanie optymalnych strefowych gęstości optycznych dla różnych par druku atrament-papier. Profilowanie procesu drukowania.

praca dyplomowa, dodana 06.07.2010 r.


Przemysł poligraficzny, główne nowości. Technologia produkcji płyt drukowych oparta na płytach Agfa Meridian i Technova. Materiały do ​​formularzy cyfrowych. Formy drukarskie do druku offsetowego. Struktura pędzla i nawilżacza bezdotykowego.

praca dyplomowa, dodana 03.02.2012


Wybór i uzasadnienie metody druku. Sposób druku offsetowego wysokiego, głębokiego i płaskiego. Wybór sprzętu drukarskiego. Podstawowe i pomocnicze materiały do ​​druku: papier, farba. Przygotowanie urządzeń nadawczo-odbiorczych i odbiorczych.

kurs pracy, dodano 20.11.2010


Przedstawienie schematu technologicznego procesu produkcji prepress publikacji. Charakterystyka cech druku wklęsłego, typograficznego, offsetowego i cyfrowego. Wybór technologii druku. Wybór niezbędny sprzęt i formować płyty.

praca semestralna, dodano 25.05.2014 r.


ogólna charakterystykaświatowy rynek usług poligraficznych, nowoczesne innowacje w zakresie technologii poligraficznych. Zalety i wady druku offsetowego, jego główne etapy technologiczne. Charakterystyczne cechy druku fleksograficznego i fleksografii.

prezentacja, dodana 20.02.2011


Ocena efektywności wykorzystania 4-kolorowej maszyny offsetowej 2POL 71-4P2 do produkcji materiałów drukowanych. Ustalenie kosztu rozliczeniowej jednostki produkcji. Analiza wskaźników wydajność ekonomiczna korzystanie z tego sprzętu.

praca semestralna, dodano 26.01.2014


Druk fleksograficzny to metoda wysokociśnieniowego bezpośredniego druku rotacyjnego z elastycznych płyt drukowych wypukłych. Proces wytwarzania form polimerowych do druku fleksograficznego. Główne zasady stosowane przy doborze technologii i materiałów do wykonania próbki.

praca semestralna, dodana 05.09.2011


Produkcja książek i czasopism. Zastosowanie druku fleksograficznego w druku opakowań, etykiet i gazet. Rozwój technologii offsetowej. Wybór papieru i kolorów. Ustalenie ilości sprzętu i załadunku z uwzględnieniem odpadów w prasie.

abstrakcyjny

Płyty fotopolimerowe, naświetlanie, grawerowanie laserowe, druk fleksograficzny, kopiowanie negatywów, uszlachetnianie.

Przedmiotem analizy są drukowane formy druku fleksograficznego.

Celem pracy jest porównanie głównych cech wytwarzania klisz drukarskich do druku fleksograficznego.

W trakcie pracy uwzględniono cechy konstrukcji i wytwarzania form. Osobny rozdział poświęcony jest problematyce doboru technologii, materiałów i urządzeń, które pojawiają się podczas druku fleksograficznego.

Wyniki porównania form drukarskich ujawniły zalety i wady procesów technologicznych, a także wybrano optymalny sposób wykonania formy dla prezentowanej próbki.

Wstęp

1. Specyfikacja produktu

2. Ogólny schemat technologiczny wytwarzania produktu

3. Analiza porównawcza produkcja form polimerowych do druku fleksograficznego

3.1 Historia rozwoju druku fleksograficznego

3.2 Odmiany talerzy

3.3 Schematy ogólne produkcja form drukarskich na różne sposoby

3.3.1 Negatywna kopia

3.3.2 Technologie STR

3.3.2.1 Technologia bezpośredniego grawerowania laserowego (LEP)

3.3.2.2 Pośrednie grawerowanie laserowe

4 Dobór technologii, urządzeń i materiałów do produkcji próbnej

4.1 Wybór procesu

4.2 Wybór głównego wyposażenia

4.3 Wybór materiałów

4.4 Instrukcje technologiczne

5. Obliczanie liczby form drukowych na nakład

Wniosek

Lista wykorzystanych źródeł

Aplikacje

Polimerowa technologia druku fleksograficznego,

Wstęp

Z roku na rok rośnie udział produktów poligraficznych drukowanych metodą fleksograficzną. Dziś druk flekso jest używany do drukowania na pudła kartonowe, na tekturze falistej, przy zgrzewaniu elastycznych opakowań polimerowych, a nawet przy produkcji gazet. Wynika to przede wszystkim z opłacalności samego procesu, z możliwością uzyskania wysokiej jakości produktów wielokolorowych, niskiej wydajności makulatury, niskich nakładów inwestycyjnych i wielu innych.

W uzyskaniu dowolnego drukowanego oryginału z pewnością jest etap tworzenia płyt drukarskich. Procesy formowania są jednym z najważniejszych etapów, na których określana jest jakość przyszłych produktów. Uzyskanie wysokiej jakości płyty drukarskiej wymaga użycia specjalnych materiałów płytowych i ich starannej obróbki.

Obecnie rosyjskie przedsiębiorstwa zaczęły szeroko stosować technologię Computer-to-Plate (CtP), która jest główną metodą produkcji płyt drukarskich w krajach europejskich. Technologia ta pozwala na wykluczenie z procesu produkcji fotoform, co prowadzi do skrócenia czasu produkcji form drukowych. Wprowadzenie technologii CtP pozwala na poprawę jakości obrazu na płytach drukowych oraz poprawę warunków środowiskowych w przedsiębiorstwie poligraficznym.

W artykule zostaną omówione główne technologie wytwarzania klisz drukarskich do druku fleksograficznego. Na podstawie analizy tych technologii zostanie wybrana optymalna metoda produkcji płyty drukarskiej i odpowiednia instrukcje technologiczne dla wybranej próbki.

1. Specyfikacja produktu

Jako próbkę wybrałem etykietę, ponieważ to właśnie metoda druku fleksograficznego jest korzystna przy drukowaniu tego typu produktu. Obecnie druk flekso jedyny sposób, który może ekonomicznie zadrukować niemal wszystkie materiały stosowane w opakowaniach produktów, zachowując przy tym wysoką jakość druku.

Tabela-1 Specyfikacja produktu

2. Ogólny schemat technologiczny wytwarzania produktu

1. Przetwarzanie informacji tekstowych i wizualnych:

Wprowadzanie informacji

Przetwarzanie informacji przez Word, Photoshop

Układ strony QuarkXPress

Zejście z pasa

Napisz plik PS

Wyjście matowego negatywu

2. Wykonanie formy fotograficznej:

Narażenie

Manifestacja w roztworze alkalicznym

Kotwiczenie w środowisku kwaśnym

Mycie wodą

3. Wykonanie płyty drukarskiej:

Kontrola wejściowa sprzętu i materiałów

Podświetlana tylna strona

Główna ekspozycja

Manifestacja

Suszenie w 40-60oC

Dodatkowa ekspozycja

Wykończeniowy

4. Nakład:

Kolorowość 4+0

5. Procesy postpressowe:

Woskowanie

3. Analiza porównawcza wytwarzania form polimerowych do druku fleksograficznego

3.1 Historia rozwoju druku fleksograficznego

Rozwój tej metody rozpoczął się w USA, gdzie fleksografia, ze względu na swoje specyficzne podejście do pakowania, trafiła na dwór. Ponieważ syntetyczne barwniki anilinowe były pierwotnie stosowane w tej metodzie drukowania, metodę tę określano terminami „drukowanie anilinowe” lub „drukowanie na gumie anilinowej”. Powszechnie dziś akceptowany termin „fleksografia” został po raz pierwszy zaproponowany 21 października 1952 r. w USA na 14. Krajowej Konferencji Materiałów Opakowaniowych. Wynikało to z faktu, że w ten sposób nie jest konieczne stosowanie barwników anilinowych. Termin został oparty na łacińskim słowie flex-ibillis, co oznacza „elastyczny” i greckim słowie graphlem, które oznacza „pisać”, „rysować”.

Trudno podać dokładną datę wynalezienia fleksografii. Wiadomo, że w środku 19 wiek do drukowania tapet zastosowano barwniki anilinowe. Anilina jest trującą, bezbarwną cieczą, słabo rozpuszczalną w wodzie. Barwniki anilinowe były wykorzystywane głównie w przemyśle włókienniczym. Pojęcie „barwników anilinowych” zostało później rozszerzone na wszystkie organiczne barwniki syntetyczne w ogóle. Ale teraz ta koncepcja jest uważana za przestarzałą.

Kolejnym ważnym warunkiem technicznym powstania fleksografii było wynalezienie elastycznych form gumowych. Przeznaczone były do ​​produkcji stempli gumowych. Głównym materiałem do realizacji metody była naturalna guma - materiał elastyczny pochodzenie roślinne. Obecnie kauczuk syntetyczny jest podstawą do produkcji gumowych płyt drukarskich.

Nowy etap w rozwoju fleksografii nastąpił około 1912 roku, kiedy zaczęto produkować torby celofanowe z napisami i obrazami na nich, które były drukowane barwnikami anilinowymi.

Poszerzeniu pola zastosowań fleksografii sprzyjały pewne przewagi tego typu metody druku typograficznego nad metodami klasycznymi, zwłaszcza tam, gdzie nie były wymagane wydruki wysokiej jakości. Formy typograficzne były dotychczas wykonywane wyłącznie z drewna lub metalu (stop typograficzny - hart, cynk, miedź), ale wraz z pojawieniem się elastycznych form drukarskich we fleksografii, formy typograficzne zaczęto wytwarzać z fotopolimerów. Jedyną różnicą między typografią a fleksografią jest twardość elementów drukujących. Nawet tak niewielka różnica we właściwościach fizycznych „twardo-elastycznych” doprowadziła do silnego rozszerzenia zakresu zasadniczo identycznych metod drukowania.

Fleksografia łączy zalety druku typograficznego i offsetowego, a jednocześnie jest pozbawiona wad tych metod.

W 1929 roku do produkcji okładek płyt wykorzystano fleksografię. W 1932 roku pojawiły się automatyczne maszyny pakujące z zespołami druku fleksograficznego - do pakowania papierosów i wyrobów cukierniczych.

Od około 1945 roku druk fleksograficzny był stosowany do tapet, materiałów promocyjnych, zeszytów szkolnych, książek biurowych, formularzy i innych dokumentów biurowych.

W 1950 roku w Niemczech zaczęto produkować masowo serię książek w miękkiej oprawie. Zostały wydrukowane na papierze gazetowym, na anilinowej maszynie rotacyjnej roll-to-roll (dwa lata później będzie nazywana drukiem fleksograficznym). Koszt książek był niski, co pozwoliło wydawnictwu na gwałtowne obniżenie cen produktów książkowych.

Około 1954 r. zaczęto wykorzystywać fleksografię do produkcji kopert pocztowych, kartek świątecznych, a zwłaszcza mocnych opakowań do produktów masowych.

Przez większą część XX wieku postępowano zarówno w procesach drukowania i materiałach stosowanych do wytwarzania elastycznych form drukowych, jak i w projektowaniu fleksograficznych maszyn drukarskich.

Fleksografia rozwija się bardzo szybko w ciągu ostatnich 10 lat. Według wielu źródeł ten rodzaj druku ma udział w rynku od 3% do 5% we wszystkich działach światowego przemysłu opakowań, a w branży poligraficznej szybko zbliża się do 70% wszystkich druków opakowaniowych. Postęp technologiczny w dziedzinie materiałów fotopolimerowych, ceramicznych wałków rastrowych, rakli i farb dosłownie wywrócił do góry nogami scenariusz stopniowego rozwoju druku fleksograficznego i przyspieszył go.

Katalizatorem były osiągnięcia przemysłu chemicznego w dziedzinie fotopolimerów i farb drukarskich; dodano do nich szczególnie cienkie wielowarstwowe materiały do ​​form. Celem powstania tych materiałów była poprawa jakości druku fleksograficznego. /jeden/

3.2 Odmiany talerzy

Druk fleksograficzny to metoda wysokociśnieniowego bezpośredniego druku rotacyjnego z elastycznych (elastycznych gumowych, fotopolimerowych) tłoczonych płyt drukarskich, które można montować na cylindrach płytowych o różnych rozmiarach. Za pomocą wałka lub sitowego cylindra współpracującego z raklem pokrywa się je płynną lub pastopodobną szybkoschnącą (rozpuszczalną w wodzie, lotną rozpuszczalnikiem) farbą drukarską i przenosi ją na dowolny rodzaj zadrukowanego materiału, w tym nie- materiały chłonne. Obraz na formularzu drukowanym jest odbiciem lustrzanym.

Poprawa jakości druku jest jednym z powodów stosowania różnych form drukowych we fleksografii. To właśnie nakłada wymagania na właściwości płyt. Nowoczesne formy mogą przenosić jednolitą warstwę farby drukarskiej podczas drukowania obszarów pełnych (bryły) i dają bardzo niski przyrost punktów podczas drukowania tekstu, linii i obrazów rastrowych. Dalsze wymagania to wyraźne elementy na rewersie (technika wykonania formy drukowej z linii izooryginalnej, gdy trzeba uzyskać negatyw, odwrócony obraz na wydruku: białe kreski na czarnym tle), brak tuszu zatykającego blankiet obszary formy i najlepsze odwzorowanie gradacji półtonów na wydruku.

Początkowo klisze drukarskie wykonywano przez gumowanie, a po wytworzeniu fotopolimerów przez naświetlanie i mycie.

Istnieje jednak inna metoda, która wciąż znajduje zastosowanie do wytwarzania autorskich form w linorycie. Na linoleum lub na podobnym materiale polimerowym autor graweruje obraz z linii i powierzchni różnej wielkości, usuwając materiał i pogłębiając tło. Obraz jest wypukły, a wszystkie elementy wznoszące się ponad tło leżą na tej samej płaszczyźnie. A co to jest, jeśli nie płyta drukarska typografii? A ponieważ elementy drukujące są elastyczne, jest to płyta drukarska do druku fleksograficznego. Oczywiście do celów przemysłowych płyty drukarskie nie są wykonane z linoleum.

Rozwój technologii form drukowych przebiega w trzech głównych kierunkach. Są to druk na opakowaniach giętkich, druk na etykietach oraz druk bezpośredni na gotowej tekturze falistej.

W tych trzech obszarach stosuje się różne płyty w zależności od podłoża, podkładek lub taśm kompresyjnych, materiału płyty, jej grubości i twardości, odporności płyty na pęcznienie w rozpuszczalniku, wymagań jakościowych, kompatybilności materiałowej i konstrukcji prasa drukarska.

Do druku bezpośredniego na gotowej tekturze falistej stosuje się płyty o grubości co najmniej 3 mm i są one uważane za technologię cienkich płyt drukowych. Przy drukowaniu etykiet i opakowań giętkich uważa się, że ultracienkie płyty mają grubość mniejszą niż 1 mm.

Płyty o grubości 2,54 mm montuje się na cienkim podłożu lub taśmie piankowej o grubości 0,50 - 0,55 mm. W związku z tym płyty o tej grubości, w połączeniu z podłożem amortyzującym wstrząsy, są uważane za płyty drukarskie na miękkiej taśmie.

Technologia cienkiej płyty polega na zastosowaniu „elastycznego podłoża”, jakim jest mocowanie płyty drukarskiej. Ten podkład kompresyjny zazwyczaj składa się z połączenia włókien tekstylnych i gumy, o specyficznych właściwościach poszczególnych gatunków gumy. Niektóre warstwy materiału dobierane są odpowiednio, aby zoptymalizować cały system „płyta drukowa – podłoże – powierzchnia druku – szczelina pomiędzy płytą a cylindrami drukującymi”. Materiał składa się z gumy bazowej, dwóch włóknistych warstw pośrednich do stabilizacji oraz ściśliwej polimerowej warstwy mikroporowatej. Całkowita grubość konstrukcji nie przekracza 2 mm.

Materiał ten, będący rodzajem dwustronnej taśmy samoprzylepnej ze ściśliwą pianką poliuretanową wewnątrz, może być stosowany z prawie wszystkimi typami płyt do druku fleksograficznego, zabezpiecza zadrukowaną płytę przed zagnieceniami i jednocześnie zapewnia jej łatwe pozycjonowanie podczas montażu oraz utrzymuje go we właściwej pozycji przez cały nakład.

Innym rodzajem zastosowania cienkich płyt drukarskich jest technologia rękawów. W przeciwieństwie do tradycyjnej technologii ma zaletę wielokrotnego użytku. Ten system wykorzystuje zasadę poduszka powietrzna podczas montażu tulei na cylindrze płytowym.

W druku opakowań giętkich płyty wielowarstwowe mogą być stosowane jako alternatywa dla cienkich płyt drukarskich, ponieważ obie mają podobną strukturę. Płyty te łączą w swojej strukturze cienką formę i ściśliwy substrat. Składają się z dolnej folii ochronnej, elastycznej warstwy nośnej, folii stabilizującej, światłoczułej warstwy reliefowej i górnej folii ochronnej. W przypadku druku fleksograficznego wysokiej jakości ta wielowarstwowa struktura płyt ma wiele zalet.

Natomiast w przypadku farb chemicznie aktywnych, np. na bazie octanu etylu, konieczne jest zastosowanie elastycznych form gumowych. Konwencjonalne formy wykonane z płyt fotopolimerowych, odpornych na działanie alkoholu, nie nadają się do farb estrowych. W tym celu można zastosować płyty fotopolimerowe odporne na eter.

Jedną z cech fleksografii jest to, że do drukowania i wyrównania nierównych powierzchni stykających się podczas procesu drukowania potrzebny jest nacisk. Te wymagania są technologiczne. A im większa presja, tym lepiej dla ostatecznego celu. Z drugiej strony, im wyższe ciśnienie, tym większe zniekształcenie geometrii elementów drukujących. Te naruszenia formy drukarskiej, ze względu na wysokie ciśnienie, prowadzą również do obniżenia jakości druku - duże przyrosty punktów, rozmazywanie, nierównomierne rozprowadzanie farby na płytach. Wysokie ciśnienie wpływa na czas pracy płyty drukarskiej i może prowadzić do rozwarstwienia. Oczywiste jest, że potrzebny jest tutaj kompromis lub nowy pomysł.

Przy stosowaniu konwencjonalnych płyt dociskowych nadciśnienie jest przez nie częściowo pochłaniane. W wyniku odkształcenia górnej warstwy fotopolimeru płyty drukarskiej dochodzi do przyrostu punktu, który przy drukowaniu wysokiej jakości prac rastrowych musi zostać zmniejszony.

Aby to osiągnąć, do nadruku na etykietach i opakowaniach stosuje się cienkie płyty o grubości do 1 mm. W tym przypadku większość nadciśnienia jest pochłaniana przez ściśliwy podkład, a tym samym stopień odkształcenia elementów drukujących w obszarze styku druku jest zmniejszony ze względu na ściśliwość podłoża, co skutkuje znaczną poprawą jakości druku.

Termin „ściśliwość” („kompresja”) oznacza kompensację ciśnienia poprzez zmniejszenie objętości. Dokładne przywrócenie podłoża do pierwotnych wymiarów daje efekt równoważenia obciążenia. Innymi słowy, materiał używany do produkcji klisz drukarskich do fleksografii musi mieć zdolność do wysoce elastycznych odkształceń.

Rękawy kompresyjne, które wykorzystywane są w druku opakowań, posiadają powierzchnię złożoną z warstwy kompresyjnej, która nie traci swoich właściwości nawet po kilku latach użytkowania. Efektem struktury pianki jest to, że znaczna część ciśnienia działającego na formę jest pochłaniana przez podłoże. Dzięki temu relief płyty drukarskiej jest bardziej stabilny, podczas gdy sprasowana pianka po przejściu przez szczelinę drukującą prostuje się do swojej pierwotnej wysokości. Pozwala to na wykonywanie prac rastrowych, liniowych i punktowych z jednego formularza.

Główne cechy płyty drukarskiej to grubość, sztywność i twardość, które są ze sobą ściśle powiązane. Zwiększa się twardość tego samego materiału wraz ze spadkiem jego grubości. Jednocześnie różne materiały o tej samej grubości mogą mieć różną sztywność. Cieńsze, sztywniejsze płytki lepiej przenoszą punkty rastrowe, ale trudniej z nimi pracować. W przypadku gładkich materiałów drukowanych obrazy rastrowe lepiej sprawdzają się przy użyciu sztywniejszych form niż obrysy i tekst. Dlatego trzeba być elastycznym różne rodzaje płyty formowe do produkcji form drukarskich.

Zatem istotą fleksografii jest cecha płyty drukarskiej, wszystko inne na nią działa, wzmacniając pozytywne czynniki. /jeden/

Podsumowując, chcę powiedzieć, że w celu uzyskania wysokiej jakości produktów drukowanych konieczne jest skoordynowanie między sobą trzech czynników, a mianowicie wyboru płyty drukarskiej, systemu atramentowego i wałka rastrowego (rastrowego). Wybór grubej lub cienkiej płyty, farby na bazie wody lub utwardzanej promieniami UV oraz sitodruku wymaganego do równomiernego przeniesienia farby na płytę mają decydujące znaczenie dla jakości procesu drukowania.

3.3 Ogólne schematy wykonywania klisz drukarskich na różne sposoby

Formy fleksodrukowe wykonuje się na kilka sposobów. Rozważmy niektóre z nich.

3.3.1 Negatywna kopia

Do kopiowania negatywów stosuje się płyty fotopolimerowe (rys. 1) o różnej grubości od 0,76 mm do 6,5 mm i twardości. Sztywność płyty zależy od jej grubości.

Schemat strukturalny płyty

1- warstwa ochronna;

2- płynna, światłoczuła warstwa kopiująca z fotopolimeru;

podwarstwa 3-adhezyjna;

4 - podłoże polimerowe.

Pierwszym etapem procesu kopiowania jest naświetlenie (rys. 2) odwrotnej strony płyty przez folię bazową bez podciśnienia /2/. Wykonywany jest za pomocą promieniowania UV o określonej długości fali (około 360 nm) w celu uformowania bazy przyszłych elementów drukujących, uformowania aktywnych centrów, zwiększenia światłoczułości oraz zapewnienia prawidłowego trapezowego kształtu elementów drukujących /3/.

Schemat produkcji płyt drukarskich

Czas ekspozycji zależy od wymaganej głębokości reliefu i jest wybierany metodą prób i błędów.

W przypadku reprodukcji małych kropek i cienkich linii potrzebny jest bardziej płaski relief, dla którego należy wydłużyć czas naświetlania wstępnego /2/.

Ekspozycja główna jest drugim etapem obróbki przy produkcji fotopolimerowych płyt drukarskich i powinna być wykonywana bezpośrednio po naświetleniu strony odwrotnej.

Przed wykonaniem ekspozycji głównej należy usunąć folię ochronną z płyty.

Główna ekspozycja odbywa się poprzez negatywową fotoformę. Relief powstaje w wyniku polimeryzacji. Kropki półtonowe, tekst i cienkie linie obecne na negatywie jako przezroczyste obszary są kopiowane na płytę. Nie można wprowadzać zmian w powstałej kopii.

Najpierw musisz przeprowadzić testową ekspozycję, aby dokładnie określić czas trwania ekspozycji. Wymaga to negatywnych wyników testu /2/. Za pomocą testów można wyeliminować różnice w wartościach tonalnych i zmniejszyć ryzyko błędnej oceny kopii.

Następujące czynniki wpływają na czas trwania ekspozycji głównej:

- powierzchnia podstawy punktu

- kąt nachylenia ściany

- obecność jednolitych obszarów o nasyconym kolorze

Jeśli czas ekspozycji jest zbyt krótki, nie można uformować akceptowalnej podstawy do wytłaczania na podstawie płyty wstępnie naświetlonej z tyłu, ponieważ nie ma utwardzania na wskroś. W ten sposób powstaje obszar rozpuszczalny, który jest następnie wypłukiwany razem z kropkami rastrowymi. Przede wszystkim wypłukane są małe kropki i drobne linie.

Oprócz konieczności optymalnego ukształtowania ścian reliefowych, szczególną uwagę należy zwrócić na stałe obszary pośrednie obrazu.

Jednolite nasycone obszary obecne na negatywie są najbardziej narażone na prześwietlenie, co powoduje, że takie obszary są drukowane jako pełne wypełnienie.

Proces rozwoju polega na usunięciu niespolimeryzowanych części formy za pomocą rozpuszczalnika. Pomocniczym w procesie mycia są różne urządzenia mechaniczne, szczotki czy miękkie skrobaki.

Manifestacja odbywa się w 3 etapach:

pęcznienie polimeru

Usuwanie żywicy

Pranie kopii /3/

Proces płukania powinien być jak najkrótszy. Im dłuższy kontakt z rozpuszczalnikiem, tym głębsza ulga.

Jeśli wymywanie trwa zbyt długo, relief może zostać uszkodzony, a nawet mogą pojawić się oznaki separacji. Zniszczenie jest również możliwe przy niewłaściwym doborze rozpuszczalnika. Optymalny czas wyznaczany jest empirycznie.

Suszenie odbywa się w specjalnej suszarce.

Podczas suszenia roztwór myjący, który wniknął w powłokę reliefową, odparowuje pod wpływem ciepłego powietrza o temperaturze t0 40-60 C0. im dłuższy czas schnięcia, tym wyższy czas przebiegu i stabilność druku.

Po wyschnięciu płytę fleksograficzną należy przechowywać przez około 12-15 godzin w temperaturze pokojowej, aby w pełni odzyskała swoje wymiary. Zalecamy pozostawienie płytki na noc w temperaturze pokojowej.

Podczas naświetlania głównego, w zależności od charakteru zdjęcia, efektywne jest mniej lub więcej światła. W rezultacie poziom polimeryzacji w niektórych obszarach obrazu może być niewystarczający.

W związku z tym przeprowadzana jest dodatkowa ekspozycja - naświetlanie promieniowaniem UV (360 nm) całej powierzchni formy przy braku negatywu dla całkowitej polimeryzacji elementów drukujących formy i wydłużenia jej czasu pracy.

Podczas dodatkowego naświetlania, niedostatecznie spolimeryzowane strefy są w pełni związane z uzyskanym reliefem, tworząc jednolitą pod względem właściwości i twardości płytę drukową.

Wykańczanie to ostatni etap produkcji. Przeprowadzany w promieniowaniu UV (256 nm). Wykończenie jest niezbędne do zamknięcia porów, co eliminuje kleistość kliszy drukarskiej i zwiększa stabilność właściwości.

Wadą tej metody jest możliwe zniekształcenie grubości linii i elementów rastrowych pod wpływem światła rozproszonego, a także niedokładności ekspozycji.

W 2000 roku DuPont zaoferował technologię obróbki cieplnej naświetlonych kopii CyrelFast/3/.

Technologia obróbki cieplnej to „sucha” metoda wytwarzania fleksograficznych płyt drukarskich. Technologia ta może być wdrażana zarówno w wersji analogowej, jak i cyfrowej, ze wszystkimi zaletami technologii cyfrowej. Technologia obróbki cieplnej (FAST) polega na zastosowaniu specjalnych podatnych na fotopolimeryzację płyt wykonanych z termoutwardzalnego fotopolimeru, który jest usuwany z elementów szczelinowych za pomocą naświetlania termicznego.

Proces technologiczny wytwarzania form drukowych jest podobny do tradycyjnego. Do uzyskania obrazu utajonego na fotopolimeryzowalnej płycie stosuje się konwencjonalny sprzęt. Płyta jest naświetlona w konwencjonalnej ramie do kopiowania. Nową metodą jest usuwanie niespolimeryzowanego materiału z elementów szczelinowych, do czego wykorzystywany jest specjalny procesor. Płytkę umieszcza się na cylindrze w wywoływarce, gdzie pod wpływem promiennika IR zmiękcza się i usuwa z płyty nienaświetlone obszary. Dzieje się to za pomocą włókniny rolkowej dociskanej do powierzchni płyty za pomocą wałka gumowego. Proces usuwania materiału z pustych obszarów formy trwa kilka minut, przy czym uzyskuje się podcięcie do 0,8 mm. Zastosowanie technologii obróbki cieplnej pozwala na otrzymanie form w obróbce „na sucho”, przy czym nie ma procesu wymywania rozpuszczalnikami. Eliminuje to konieczność długiej operacji suszenia, a czas produkcji płyt można skrócić nawet o 25%.

Wadą technologii obróbki cieplnej jest obecnie ograniczony asortyment płyt pod względem grubości, dość wysoki koszt włókniny oraz nierozwiązane kwestie przetwarzania lub utylizacji zanieczyszczonej włókniny /4/.

3.3.2 Technologie STR

Bezbłonowe metody wytwarzania fleksograficznych klisz drukarskich zapewniają ostrzejsze i gęstsze punkty, a ostatecznie zapewniają znaczną poprawę jakości druku dzięki znacznie większej gamie gradacji i kontrastowi obrazu z lepszymi światłami. Cienkie elementy o skoku ujemnym i dodatnim są odwzorowywane z dużą dokładnością /5/.

U podstaw technologii CtP jest kontrolowany komputerowo proces wytwarzania płyty drukarskiej poprzez bezpośrednie zapisanie obrazu na materiale płyty. Proces ten, realizowany za pomocą skanowania jedno- lub wielowiązkowego, charakteryzuje się dużą dokładnością, ponieważ każda płyta jest pierwszą oryginalną kopią wykonaną z tych samych danych cyfrowych. Dzięki temu możliwe jest zwiększenie ostrości punktów, dokładności rejestracji i odwzorowania całego zakresu tonalnego oryginalnego obrazu, zmniejszenie przyrostu punktu rastrowego oraz znaczne przyspieszenie prac przygotowawczych i regulacyjnych nad prasa drukarska.

Wytwarzanie fleksograficznych form drukarskich w technologii ComputertoPlate może odbywać się na dwa sposoby: bezpośrednie grawerowanie laserowe płyt fleksograficznych oraz za pomocą maskowanych fotopolimerów.

3.3.2.1 Technologia bezpośredniego grawerowania laserowego (LEP)

Technologia bezpośredniego grawerowania laserowego (LEP) wykorzystuje specjalną płytkę polimerową wykonaną z niewrażliwego na światło elastomeru o ponadprzeciętnej twardości. Technologia ta łączy w sobie wysokiej jakości materiał polimerowy i szybką metodę obróbki za pomocą lasera /4/.

Technologia opiera się na wykorzystaniu nowoczesnego i wydajnego lasera, takiego jak CO2, który okazał się najbardziej odpowiedni do bezpośredniego grawerowania laserowego.

Technologia bezpośredniego grawerowania laserowego obejmuje tylko jedną operację - puste elementy na płycie wypalane są laserem IR metodą sublimacji, po czym forma jest gotowa do druku (rys. 3).

Schemat bezpośredniego grawerowania laserowego

D i f - przysłona i ogniskowa obiektywu;

θ - rozbieżność wiązki; d0 - średnica plamki

Chociaż ta technologia jest zasadniczo prosta, ma wiele zalet:

1) osiągnięto oszczędności na sprzęcie i materiałach,

2) oszczędza czas wykonywania form,

3) bezpośrednia transmisja danych z komputera za pomocą lasera pozwala praktycznie wyeliminować ewentualne błędy.

Proces wytwarzania formy sprowadza się do następującego: płyta bez obróbki wstępnej jest instalowana na cylindrze do obróbki laserowej. Elementy szczelinowe wypalają się natychmiast w procesie naświetlania laserem.

Podczas przetwarzania kontrolowana jest głębokość reliefu i profil kropek rastrowych - to znaczy, że minimalizuje się prawdopodobieństwo utraty drobnych szczegółów. Po grawerowaniu drobinki kurzu należy usunąć z formy za pomocą specjalnego odkurzacza lub spłukać pod bieżącą wodą. Produkowane płyty drukarskie charakteryzują się podwyższoną odpornością na obieg i trwałością, a także wysokimi możliwościami wizualnymi. Czas produkcji formularza A4 to około 1 godziny.

Obecnie technologia bezpośredniego grawerowania laserowego ma szereg wad. Są to ograniczone pod względem grubości asortyment płyt, wysokie zużycie energii, konieczność usuwania produktów spalania, konieczność okresowej wymiany elementów mocy laserów oraz odporność na nie wszystkie rodzaje farb drukarskich.

3.3.2.2 Pośrednie grawerowanie laserowe

Produkcja płyt fleksograficznych w technologii CtP z wykorzystaniem zamaskowanych fotopolimerów stała się powszechna w produkcji wysokiej jakości produktów drukowanych. Jako podstawę zamaskowanych fotopolimerów stosuje się fotopolimeryzowalne kompozycje, które dobrze sprawdzają się w analogowej produkcji klisz drukarskich. Dom osobliwość materiały w postaci cyfrowej to obecność cienkiej (kilka mikronów) powłoki maskującej, która pochłania promieniowanie laserowe. Powłoka ta jest usuwana z powierzchni płyty podczas naświetlania laserem podczerwonym. W efekcie na powierzchni płyty powstaje obraz negatywowy, który zastępuje fotoformę pod wpływem późniejszej ekspozycji na promieniowanie UV. Ponieważ żywice maskowane są oparte na tradycyjnych żywicach fleksograficznych, ich przetwarzanie jest takie samo (rysunek 4).

Schemat wykonania formy za pomocą nagrywania maski laserowej

Po laserowym usunięciu warstwy maski w miejscach odpowiadających elementom druku naświetlane jest przezroczyste podłoże tworząc bazę w postaci fotopolimeru. Ekspozycja w celu uzyskania obrazu reliefowego odbywa się poprzez obraz negatywowy utworzony z warstwy maski. Następnie przeprowadza się zwykłą obróbkę, polegającą na wypłukaniu niespolimeryzowanego fotopolimeru, praniu i doświetlaniu z jednoczesnym suszeniem i wykańczaniem.

Skrócenie cyklu technologicznego wytwarzania form ze względu na brak fotoform pozwala nie tylko uprościć proces przygotowania do druku, ale także uniknąć błędów związanych z wykorzystaniem negatywów:

Nie ma problemów wynikających z luźnego prasowania fotoform w komorze próżniowej i tworzenia się pęcherzyków podczas naświetlania płyt fotopolimerowych;

Nie ma utraty jakości spowodowanej kurzem lub innymi wtrąceniami między fotoformą a płytą;

Brak zniekształceń kształtu elementów drukujących ze względu na niską gęstość optyczną fotoform;

Nie ma potrzeby pracy z próżnią;

Profil elementu drukującego jest optymalny dla stabilizacji przyrostu punktu i dokładnego odwzorowania kolorów /6/.

Podczas naświetlania montażu składającego się z fotoformy i płyty fotopolimerowej, w technologii tradycyjnej, światło przechodzi przez kilka warstw przed dotarciem do fotopolimeru: emulsja srebra, warstwa matowa i podkład fotoformy, folia do kopiowania próżniowego. W tym przypadku światło jest rozpraszane w każdej warstwie, a także na granicach warstw. W rezultacie punkty rastrowe mają szersze podstawy, co skutkuje zwiększonym przyrostem punktu. Podczas naświetlania zamaskowanych płyt fleksograficznych za pomocą lasera nie ma potrzeby tworzenia podciśnienia, a ponadto nie ma filmu. Prawie całkowity brak rozpraszania światła oznacza, że ​​obraz zarejestrowany z wysoka rozdzielczość na masce warstwowej, dokładnie odwzorowanej na fotopolimerze /7/.

Zatem do zalet form drukowych wykonanych w technologii CtP i wynikających z cech procesu kliszowego należą:

1) narażenie odbywa się bez próżni;

2) nie ma potrzeby wykonywania negatywu i używania specjalnej folii matowej;

3) nie ma problemów z luźnym dopasowaniem negatywu podczas ekspozycji z powodu niecałkowitego usunięcia powietrza, tworzenia się pęcherzyków lub wnikania kurzu i innych wtrąceń;

4) nie dochodzi do utraty drobnych szczegółów z powodu niewystarczającej gęstości optycznej obrazu i rozmytych krawędzi kropek.

Po rozważeniu tych metod wytwarzania form możemy więc stwierdzić, że jedną z najkorzystniejszych jest metoda pośredniego grawerowania laserowego. Dlatego Nie tylko skraca się czas cyklu, ale także nie ma błędów związanych z użyciem negatywów, a także nie dochodzi do utraty drobnych szczegółów z powodu niewystarczającej gęstości optycznej obrazu. Tego samego nie można powiedzieć o kopiowaniu negatywowym, którego główną zaletą jest zastosowanie płyt o różnej grubości. Jednak ta metoda ma wiele wad. Dlatego głębokość reliefu dobierana jest empirycznie, istnieje ryzyko prześwietlenia, zniekształcenia grubości elementów, co prowadzi do niedokładnego naświetlenia. Jednak główną wadą są wysokie koszty pracy i czasu. Chociaż w 2000 roku zaproponowano „suchą” metodę produkcji, która skróciła czas produkcji o 25%, ze względu na ograniczony asortyment płyt, wysoki koszt materiałów i ich utylizacji, metoda ta nie była powszechnie stosowana.

4. Dobór technologii, sprzętu i materiałów do wykonania próbki

4.1 Wybór procesu

Przy wyborze optymalnej technologii wykonania tej próbki należy wziąć pod uwagę format produktu, jego zakres, rozdzielczość, nakład i inne czynniki, które pozwalają uzyskać produkt o niższych kosztach ekonomicznych i wysokiej jakości.

Tabela-2 Porównanie wybranych procesów technologicznych

Cel procesu	Możliwy opcje procesu	Wybrana opcja	Uzasadnienie dla wybranych opcja
Produkcja kliszy drukarskiej	negatywna kopia Pośrednie nagrywanie laserowe Bezpośrednie grawerowanie laserowe	Bezpośrednie grawerowanie laserowe	Zastosowanie tej metody wytwarzania kliszy drukarskiej pozwala zrezygnować z fotoformy. Ponadto zwiększa się przyjazność dla środowiska i wydajność procesu. Drukowane elementy uzyskujemy na podstawie prostokątnej, co pozwala na znaczne zwiększenie dokładności opracowania detalu bez utraty stabilności nakładu druku. Stabilność obiegu ponad 1 milion wydruków, rozdzielczość 12 – 70 linii/cm

4.2 Wybór głównego wyposażenia

Sprzęt dobierany jest z uwzględnieniem jego wydajności, jakości procesu technologicznego, stopnia automatyzacji, łatwości konserwacji, szacunkowych kosztów i energochłonności /8/.

Tabela-3 Porównanie wybranych urządzeń

Nazwa procesu lub operacji	Rodzaje (marki) możliwego sprzętu do wykonywania procesu (operacji)	Wybrany sprzęt i jego charakterystyka techniczna	Uzasadnienie wyboru sprzętu
Produkcja kliszy drukarskiej	FlexPose!direct 250L	Format 1500/1950 x 145 x 4500 Głębokość grawerowania kontrolowana jest przez operatora Kompatybilny ze wszystkimi typami wkładek Laser 500W	Morpheus 611X umożliwia bezpośrednie grawerowanie laserowe płyt fleksograficznych. Jest to wszechstronny, bardzo precyzyjny system grawerowania gumy i żywicy, wykorzystujący pojedynczą wiązkę lasera do zdefiniowania wzoru punktowego. To ustawienie jest dobre w przypadku drukowania opakowań na wąskiej wstędze, drukowania zabezpieczającego, a także drukowania na tkaninach i tapetach. Morpheus może być wyposażony w opcjonalny laser YAG dla technologii LAM.
Wydrukuj	Marek Andy 2200 OFEM KOLUMB 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Maszyna pozwala na wysokoliniowy druk pełnokolorowy w szerokiej gamie materiałów, od folii polimerowych po lekką tekturę. Szerokość zadrukowanego obszaru odpowiada maksymalnej szerokości rolki, co zapewnia maksymalną wydajność i minimalizuje straty. Maks. szerokość rolki, mm 178, 254, 330, 432 Maks. ilość jednostek drukujących -12 Długość klejonej powierzchni, mm 140-610 Liczba sekcji tnących/tnących -3 Grubość materiału (min/maks), µm 30-300
Woskowanie	PRA-50.000.SB		Do papieru woskowanego Wymiary rolki, mm: szerokość - 840 - 900; Wydajność, m/min - 180.

4.3 Wybór materiałów

Przy wyborze głównych materiałów należy kierować się cechami produktu, sposobem nadruku i post-druku oraz wzornictwem. A także porównaj parametry ekonomiczne zużycia materiałów, ich koszt, warunki przechowywania.

Tabela-4 Porównanie wybranych materiałów

Nazwa procesu	Możliwe materiały	Wybrane materiały (wskazujące marki, GOST, OST itp. oraz uzasadnienie wyboru)
Produkcja form drukarskich
zadrukowany papier		GOST 16711-84 Do wewnętrznego pakowania wyrobów cukierniczych
	UV Tęcza ZU-V 31 Seria Bargoflex 53-20	AKVAFIX– 123 Farba wodorozcieńczalna. Posiada cztery różne modyfikacje do drukowania na cienkim papierze karmelowym, opakowanie do produkty żywieniowe oraz do produkcji kopert ze względu na niską deformację papieru od 25-100 g/m2, mogą być stosowane zarówno do pracy z formami z kauczuku naturalnego jak i materiałami fotopolimerowymi.

4.4 Instrukcje technologiczne

1. Tworzenie layoutu:

Omówienie i opracowanie pomysłu przez projektanta

produkcja i zatwierdzanie szkiców

produkcja i zatwierdzenie oryginalnego layoutu,

2. Tworzenie oryginału cyfrowego:

stworzenie kompletnego dekoracja projekt

Uwzględniane są wszystkie fazy produkcyjne realizacji zamówienia

3. Wydruk testowy:

zatwierdzenie próbki przez klienta

4. Wykonanie płyty drukarskiej:

· stosuje się nieświatłoczuły elastomer w postaci materiału do formowania;

Zapis zdigitalizowanych informacji o oryginale za pomocą lasera IR metodą sublimacji, puste elementy są wypalane - 3-5 minut;

Pozostałą sadzę odsysa się specjalnym odkurzaczem;

płukanie bieżącą wodą - 12-18 minut;

suszenie - 10 min;

dodatkowa ekspozycja - 3-10 minut;

Wykończenie - 10 min;

Kontrola jakości formularzy

5. Regulacja prasy drukarskiej;

6. Druk obiegu;

7. Wizualna kontrola stabilności oddawania barw;

8. Obróbka post-press:

odrzucenie obiegu;

woskowanie;

· pakiet;

9. Dostawa obiegu.

5. Zapłata wielkie ilości drukowane formularze na krążenie

Obliczanie ilości form drukarskich dla danego formatu:

gdzie nn to liczba pasm (20);

k - kolorowość produktu (4 + 0);

nprint.f. – ilość pasków na drukowanym formularzu (20 etykiet na 1 formularzu).

fpec.f. = 4 kształty

Obliczanie liczby planów instalacji:

gdzie nmff jest liczbą pasków na fotoformie montażowej.

1 plan instalacji

Obliczanie ilości druków obiegowych:

gdzie-N to liczba zestawów identycznych form drukarskich.

gdzie T to nakład publikacji, tys. egzemplarzy.

Тst – czas pracy płyty drukarskiej, tys. egzemplarzy. (N jest zaokrąglane w górę do najbliższej liczby całkowitej).

gdzie k jest blaskiem wydania

40 formularzy drukarskich

Wniosek

Pomimo swojej mglistej przeszłości i wątpliwej jakości, fleksografia jest idealna dla większości rodzajów opakowań. Oprócz nieodłącznej elastyczności nośników fleksograficznych, kolejną zaletą jest ich cena. Fotopolimerowe płyty fleksograficzne są znacznie tańsze niż metalowe płyty wklęsłodrukowe, a to tylko jeden z powodów, dla których fleksografia jest stosunkowo tania.

Kolejną zaletą fleksografii jest możliwość obsługi różnych rozmiarów płyt, co optymalizuje wykorzystanie materiałów opakowaniowych, podczas gdy stałe rozmiary płyt offsetowych często skutkują wyższym odsetkiem odpadów.

W trakcie tej pracy przeanalizowano trzy metody wytwarzania PFFP. Na podstawie tej analizy wybrano optymalną metodę produkcji, łączącą ekonomię i jakość. Zaproponowano również materiały i urządzenia odpowiednie dla tej technologii.

Rozważając główne zagadnienie pracy tego kursu, okazało się, że obecnie najbardziej opłacalne są technologie CTP.

Lista wykorzystanych źródeł

1 / Stefanov S. „FLEKSOGRAFIA - centaur druku” / Publikacja - 2001. - nr 1.

2 / Mitrofanov V. „Technika druku fleksograficznego” / M. - 2001. - 208 s.

3/Dmitruk V. „Wykłady na temat DFT”

4/ Sorokin B. "Systemy CtP w druku fleksograficznym" / Copyright.- 2005.- nr 5.

5 / Filin V. "Druk opakowań na początku nowego tysiąclecia" / CompuArt. - 2000. - nr 6.

6/ "Podstawy fleksografii" / Flexo Plus - 2001. - nr 1.

7/ Marikuta K. „Vivat, Koroleva, czyli wyznaczanie parametrów procesu przygotowania do druku we fleksografii” / Flexo Plus - 2002. - nr 5.

8 / Kargapoltsev S. „Produkcja form: wybór sprzętu” / Flexo Plus. - 2000. - nr 1.

Ulepszanie offsetowych materiałów drukowych

W dziedzinie ulepszania materiałów kształtowych głównymi kierunkami są: rozszerzenie asortymentu i wielkości produkcji presensybilizowanych płyt monometalicznych nowej generacji, które wyróżniają się wysokimi oporami cyrkulacyjnymi; tworzenie materiałów do bezpośredniej bezfoliowej produkcji klisz drukarskich; wynalazek form do drukowania bez wilgoci.

Na dzisiejszym rynku materiałów do form są duży asortyment talerze o różnym przeznaczeniu: na małe, średnie i duże nakłady; do kopiowania w negatywie i pozytywie; bardzo czułe płyty do bezpośredniego naświetlania w laserowych urządzeniach wyjściowych; za elektrograficzną metodę wykonywania form. Dostępne są również różne rodzaje podłoży, w szczególności podłoża papierowe, plastikowe i aluminiowe.

W ostatnim czasie na Ukrainie trwają poszukiwania nowych materiałów i technologii do druku offsetowego. Tak więc UkrNIIPP im.T. Szewczenko (Lwów) stworzył materiał płyt offsetowych „Semela”, przeznaczony do produkcji płyt offsetowych do drukowania produktów małoseryjnych na maszynach takich jak „Romayor” i „Dominant”. Jest to folia z politereftalanu etylenu z nałożonymi kolejno warstwami metalowymi i światłoczułymi, jej dane techniczne są następujące:

Maksymalna czułość widmowa, nm 320...400

Czas ekspozycji przy oświetleniu energią 50 W m~2, s, nie więcej niż 60

Czas rozwoju, s, nie więcej niż 50

Lineatura odtworzonego rastra, linie/cm, nie mniej niż 48

Opór cyrkulacyjny wydruków nie mniejszy niż 100

Okres gwarancji przechowywania, miesiące, nie mniej niż 6

Formy offsetowe wykonywane są metodą kopiowania stykowego za pomocą źródła światła UV według schematu „pozytyw-negatyw” lub „negatyw-pozytyw”. Do manifestacji form stosuje się przyjazne dla środowiska lekko alkaliczne roztwory wodne.

UkrNIIP im. T. Szewczenko opracował również wstępnie uczulone monometaliczne klisze do druku offsetowego na ziarnistym aluminium otrzymanym metodą fotomechaniczną (tabela 1). Płyty wykonane są z warstwy światłoczułej: pozytywowej – na bazie diazydku ortochinonu lub negatywowej – na bazie kopolimeru akrylanowego. UkrNIIP im. T. Szewczenko opracował proces technologiczny (tabela 2) i urządzenia do regeneracji aluminiowych płyt offsetowych tego formatu:

minimalna, mm 530x650

maksymalna, mm 700x85

grubość, mm 0,30,8

Tabela 1. Charakterystyki techniczne presensybilizowanych monometalicznych płyt offsetowych

Wskaźnik	Płyty uczulone
pozytywny	negatywny
Format płyty, mm
Grubość podstawy, mm
Grubość warstwy kopii, mm
Rozdzielczość, mm~1
Okres ważności, rok
Czas ekspozycji, min
Czas manifestacji, s
Opór cyrkulacyjny form, tysiąc odbitek

Do realizacji tego procesu stworzono zestaw urządzeń, na który składają się: kuweta FKP-1000 do usuwania farby drukarskiej; rolki prostujące FVN-85; instalacje FHO-85-1 do wstępnego chemicznego przygotowania powierzchni maszyny w celu uziarnienia powierzchni blachy aluminiowej (elektromechaniczne lub mechaniczne); instalacje FHO-85-11 do dalszej obróbki chemicznej powierzchni blachy aluminiowej; sprzęt do badań technologicznych płyt regenerowanych (jednostka naświetlania i opracowanie kuwet FKP-1000). Zastosowanie specjalistycznego sprzętu do regeneracji blach aluminiowych pozwoli na normalizację procesu technologicznego i zwiększenie wydajności pracy. Gwarantowana jest produkcja wysokiej jakości płyt offsetowych wielokrotnego użytku, co znacznie obniży koszty produktów poligraficznych, zapewni oszczędność aluminium, a także zmniejszy koszty wymiany walut ze względu na brak produkcji drukowych wyrobów aluminiowych walcowanych i wstępnie uwrażliwionych płyty offsetowe na Ukrainie. Spółka Akcyjna "Poligrafia" (Moskwa) opracowała technologię wytwarzania presensybilizowanych klisz offsetowych z pozytywową warstwą światłoczułą na lustrzanym aluminium. Podstawą płyt jest taśma ze stopu aluminium AM-2 o podwyższonej wytrzymałości, której powierzchnia jest obrabiana metodą suchego usłojenia szczotką. Płyty mają dobry transfer gradacji i umożliwiają łatwe odtworzenie drobnych szczegółów obrazu w każdym rodzaju druku (w szczególności wysoce artystycznej sztuki). Charakterystyki techniczne płyt produkowanych przez Zakład Badawczy Taśm Aluminiowych Dmitriv (Dmitriv, region moskiewski) są następujące:

Format, mm:

minimum 1050x7

maksymalnie 1160x1420

Grubość płyty, mm 0,3

Wytrzymałość podstawowa, MPa 255...335

Chropowatość podłoża, µm 0,5...0,7

Grubość warstwy światłoczułej, µm 3

Trwałość, godzina 1

Rozdzielczość, mm 25

Stabilność cyrkulacyjna form, tysiące wydruków:

bez obróbki cieplnej warstwy światłoczułej 50...70

z obróbką cieplną 250

Schemat procesu technologicznego regeneracji płyt offsetowych

druk offsetowy uwrażliwiony

Płyty drukowe wykonane na tych płytach mają wysokie właściwości drukarskie i techniczne i mogą być stosowane na maszynach offsetowych płaskich i rolowych.

Moskiewska Państwowa Akademia Sztuk Poligraficznych i AO Poligrafiya stworzyły wielowarstwowe płyty offsetowe przeznaczone do poligraficznego odtwarzania informacji w urządzeniach wyjściowych za pomocą energetycznego promieniowania laserowego w zakresie widzialnym. Skład płytek: podłoże, warstwa kopii na bazie diazydków ortochinonu, warstwa fotoakceptacji na bazie halogenku srebra. Główne dane techniczne tych płyt, które są produkowane przez moskiewski zakład technicznych płyt fotograficznych, są następujące:

Czułość spektralna w każdej widocznej strefie

widmo promieniowania " 0,44 ... 0,8

Rozdzielczość, mm "" do 30

Opór cyrkulacyjny form, tys. odbitek 100

Zastosowanie wielowarstwowych płyt offsetowych umożliwia:

ograniczenie procesu technologicznego wydawania publikacji;

zmniejszyć zakres stosowanego sprzętu i materiałów, a także obszar produkcji i liczba pracowników;

opracować technologię w pełni zautomatyzowanego procesu przygotowania do druku;

zastosować do rejestracji obrazu urządzenia wyjściowe o widzialnym spektrum promieniowania, które zapewniają niskie zużycie energii, wysoka prędkość i dokładność nagrywania.

Szereg zagranicznych producentów presensybilizowanych płyt offsetowych zwiększa swoje moce produkcyjne, uruchamiając nowe zakłady oraz dostarcza na rynek światowy nowe, ulepszone typy tych płyt. Roczny wzrost produkcji presensybilizowanych płyt offsetowych szacowany jest na 4...6%. Tak więc, według danych podawanych w literaturze, światowy rynek tych płyt w 2006 roku wynosił 200 mln m2, z czego 65 mln m2 przypadło na Europę, 70 mln m2 na Japonię, a około 50 mln m2. Prawie wszyscy producenci presensybilnych płyt offsetowych produkują sprzęt do ich naświetlania i obróbki. Nowoczesne modele tego sprzętu charakteryzują się wysoką jakością wykonania, kompaktowością. Sterowane są przez komputer, co pozwala zautomatyzować proces obróbki płyt.

Do 2006 roku wiodącą pozycję na świecie pod względem wielkości produkcji offsetowych form drukowych należał do niemieckiego koncernu Hoechst, który produkował takie płyty jak Ozasol nr 7, Ozasol nr 8, Ozasol nr 90. Pierwsza to fotopolimer negatywowy, a druga znana jest jako pierwsza płyta offsetowa o wysokiej czułości do projekcji i naświetlania laserowego. Płyta formowa „Ozasol nr 90”, która po raz pierwszy została pokazana na wystawie „Drupa 90”, przeznaczona jest do produkcji FOPP w technologii ctp.

Wysokiej jakości płyty formujące „Agfa Ozasol”. W 2006 r. s. Belgijski koncern „Agfa-Gevaert N.V.” stał się właścicielem przedsiębiorstw jednego z najbardziej znanych i najpopularniejszych producentów płyt monometalicznych na świecie - "Kalle-Albert", który wcześniej należał do firmy "Hoechst".

Istotnym wydarzeniem 2007 roku jest zakup przez tę firmę kolejnego producenta płyt offsetowych – oddziału firmy „DuPont”, który specjalizował się w tej produkcji. Z biegiem czasu Agfa śmiało zajęła pozycję jednego z czołowych producentów płyt offsetowych na świecie. Dziś fabryki produkujące płyty drukowane Ozasol znajdują się w Niemczech, Włoszech, USA, Brazylii i Korei Południowej.

Ze wszystkich płyt offsetowych produkowanych przez Agfę na rynek ukraiński dostarczane są płyty Agfa Ozasol.

Asortyment płyt, które są produkowane pod znakiem towarowym „Agfa Ozasol”, zawiera szereg materiałów pozytywowych i negatywowych o różnym przeznaczeniu. Różnią się one rodzajem kopiowania (pozytyw i negatyw), odpornością na cyrkulację (test, druk nisko- i wysokonakładowy), metodą naświetlania (tradycyjna w promieniach UV i laserowa z wykorzystaniem technologii komputer-płyta) oraz innymi cechami. Lista płyt, które są obecnie najbardziej poszukiwane, została podana w tabeli. 3. Wstępnie uczulone płyty metalowe Agfa Ozasol zdobyły zasłużone uznanie na rynku światowym dzięki doskonałej wydajności drukowania. Połączenie precyzyjnego ziarna elektrochemicznego oraz mocnej warstwy anodowej na powierzchni płyt zapewnia ich idealne zachowanie w prasie drukarskiej (bez utleniania i kondensacji), a także doskonałe odwzorowanie nawet najmniejszych detali przy wysokim czasie pracy.

Najpopularniejszymi i najbardziej wszechstronnymi płytkami są dodatnie gatunki P5S. Są uważane za standardowe płyty wielofunkcyjne, dobrze sprawdzają się zarówno w prasach rolowych, jak i arkuszowych, zużywają niewiele roztworu nawilżającego i umożliwiają szybkie osiągnięcie optymalnego bilansu atrament-woda. Główny Specyfikacja techniczna płytki P5S podano w tabeli. 4.

Produkcja płyt offsetowych presensybilizowanych Ozasol P5S to złożony, wieloetapowy proces, w którym każda operacja ma na celu uzyskanie wysokiej jakości produktów drukowanych. Aluminiowa podstawa o grubości 0,15 lub 0,3 mm uzyskana przez walcowanie na zimno nadaje się do złożonej obróbki elektrochemicznej, która składa się z kilku etapów:

obróbka płyty w roztworze alkalicznym w celu oczyszczenia powierzchni;

ziarno elektrochemiczne pod wpływem prądu elektrycznego o wysokim napięciu (kilkadziesiąt tysięcy woltów) w specjalnych kąpielach. W ten sposób powstaje porowata struktura aluminium, która zapewnia dobrą przyczepność powierzchni płyty do warstwy światłoczułej. Ponadto struktura krystaliczna powierzchni jest podstawą do wytworzenia pożądanego poziomu rozdzielczości. Również na tym etapie powstają warunki do hydrofilności (zdolność do zwilżania wodą);

anodowanie (tworzenie warstwy tlenku na mikroporowatej strukturze aluminium w celu zapewnienia powierzchni o wytrzymałości niezbędnej do zapobiegania uszkodzeniom mechanicznym i chemicznym podczas drukowania). Folia tlenkowa charakteryzuje się wysokimi właściwościami adsorpcyjnymi, co gwarantuje mocne przyleganie do warstwy kopii i warunkuje wysoką stabilność cyrkulacyjną płyty drukarskiej (100 000 wydruków bez obróbki cieplnej), a także zapewnia stabilną hydrofilowość elementów pośrednich. Jednocześnie wytrzymałość powierzchni wzrasta ok. 1000-krotnie i powstają sprzyjające warunki dla optymalnego bilansu atramentowo-wodnego podczas drukowania;

Wypełnienie warstewki tlenkowej nadaje elementom pośrednim trwałe właściwości hydrofilowe, zmniejsza nadmierną porowatość powierzchni i wydłuża czas pracy płyty.

Na tak przygotowaną płytkę nakłada się mikropigmentowaną warstwę kopii światłoczułej na bazie diazydów ortonaftochinonu (grubość 2 µm).

Tabela 3. Zakres i właściwości płyt Agfa Ozasol Pozytywne presensyfikowane płyty monometaliczne do druku arkuszowego i rolowego

		Odporność na rozciąganie, tysiące odbitek
	Standardowe talerze do średnich i długich serii. Przetwarzany metodą granulacji elektrochemicznej z NMOd. Polecany do druku metodą rastrową stochastyczną Agfa Cristal-Raster
	Do druku próbnego w krótkich seriach Do druku średnio- i krótkonakładowego na małoformatowych maszynach arkuszowych. Elektromechanicznie ziarnowany HNO
	Dla małych i średnich serii
	Do małych i dużych nakładów. Przetwarzane przez ziarno elektromechaniczne z HCL; wymagają krótkiego czasu ekspozycji
	Do dużych i średnich nakładów. Przetwarzane przez granulację elektrochemiczną z HCL
	Uniwersalne płyty dodatnio-ujemne do długich i średnich serii
	Do dużych nakładów. Podwójnie ziarnisty dla maksymalnej rozdzielczości. Polecany do druku metodą rastrową stochastyczną "Agfa CristalRasten>
	Do bardzo długich serii (ponad 200 000) ze specjalną obróbką powierzchni

Negatywne, wstępnie czułe płyty mono-metalowe do drukowania na arkuszach i wstęgach

		Opór krążenia, tysiące odbitek
	Do dużych nakładów. Przetwarzane przez uziarnienie elektromechaniczne z HNO. Przeznaczony do druku opakowań, gazet, formularzy ciągłych
	Wkładki dwustronne poddane obróbce ziarnem elektromechanicznym firmy HNO. Zalecane do druku książek
	Dwuziarniste płyty dla maksymalnej odporności na bieganie. Zalecany do druku gazet
	Do średnich i dużych serii dowolnych produktów Poddana granulacji elektromechanicznej z HC1
	Płyty do naświetlania projekcyjnego z odporną warstwą fotopolimeru. Poddany obróbce ziarnem elektromechanicznym i HCl. Polecany do druku książek i plakatów
	Do rejestratorów laserowych. Traktowane ziarnem elektromechanicznym i HCl
	Do rejestratorów laserowych (zmodernizowany N90 Wysoka prędkość)

Tabela 4. Główne parametry techniczne wkładów P5S

Uwrażliwienie płyty odbywa się pod kontrolą specjalnego systemu, który monitoruje równomierność nakładania, rozprowadzania i wysychania warstwy kopii, zapewniając taką samą grubość powłoki na całej powierzchni płyty, w tym wzdłuż krawędzi.

Warstwa kopiująca na bazie nierozpuszczalnych w wodzie żywic błonotwórczych ze związkiem diazowym jako składnikiem światłoczułym zawiera również specjalne mikropigmenty ścierne (dyspersja cząstek 3...4 µm). Wystające ponad powierzchnię mikropigmenty stwarzają dogodne warunki do szybkiego uzyskania próżni w ramach kopii oraz zapewniają doskonały kontakt folii z warstwą światłoczułą podczas naświetlania. Zapobiega to występowaniu „pustych kopii” (czyli częściowego braku obrazu w różnych miejscach na kliszy drukarskiej z powodu słabego przylegania kliszy fotograficznej do warstwy kopii). Gotowe płyty są cięte na standardowe formaty (ponad 300 rozmiarów płyt Ozasol P5S oferowanych jest na arkusze i ponad 1000 na maszyny rolowe odpowiednio od 225x370 i 224x387 mm do 1490x1980 i 1158x1689 mm). Wysoka dokładność cięcia (±0,8 mm na 1 m długości) oraz gładkie krawędzie zapewniają łatwość obsługi i zapobiegają uszkodzeniom cylindrów i rolek maszyn drukarskich. Płyty przed zapakowaniem są sprawdzane wiązką lasera pod kątem wad w warstwie kopii. Talerze pakowane są w papier lub plastik (w zależności od rozmiaru) i wkładane do pudełek kartonowych lub drewnianych. Płyty drukarskie Ozasol dostarczane są do drukarni na całym świecie w tak odpornym na uszkodzenia opakowaniu.

Po naświetleniu i wywołaniu warstwa kopii może pełnić rolę elementu drukowanego. Ma kolor zielono-niebieski, a podczas naświetlania, na skutek rozkładu składnika światłoczułego, staje się niebieski. Stwarza to maksymalny kontrast kolorów między drukowanymi a pośrednimi elementami, co ułatwia kontrolę jakości kopii.

Wysoki wskaźnik chropowatości zapewnia ciasny kontakt fotokliszy z kliszą podczas kopiowania oraz ułatwia proces drukowania dzięki mechanicznej zawartości warstwy zwilżającej. Płyty do pras wstęgowych, które pracują z dużymi prędkościami, mają bardziej rozwiniętą powierzchnię. Do stabilności właściwości płyty i płyty drukarskiej w warunkach wahań temperatury potrzebny jest również znaczny stopień widzenia. środowisko. Ponadto stopień ziarnistości pośrednio wpływa na rozdzielczość. Granulacja elektrochemiczna w kwasie azotowym zapewnia bardziej regularną chropowatą powierzchnię.

Rozdzielczość i siła wyrzutu określają poziom reprodukcji małych elementów, w tym elementów rastrowych, wystarczający do wytwarzania produktów wysokiej jakości. Znaczący poziom światłoczułości determinuje krótki czas naświetlania płytek (od 40 s do 2 min). Skrócenie czasu naświetlania skutkuje mniejszymi przyrostami plamek na kliszy drukarskiej i dokładnym odwzorowaniem średnich i głębokich półtonów. Proces wywoływania charakteryzuje się wysoką selektywnością, która zapewnia zachowanie minimalnej ilości drukowanych elementów po wywołaniu kopii. Tworzy to na wydruku obraz o bogatej gamie odcieni.

Do obróbki odsłoniętej płyty P5S zaleca się stosowanie środków chemicznych marki Agfa Ozasol - wywoływacz, regenerator do niej, roztwór gumujący, emulsja czyszcząca, roztwór ochronny do obróbki cieplnej. Zapewni to z pewnością niezawodność użytkowania płyty w maszynach drukarskich, wysoką i stabilną jakość produktu.

Lekko alkaliczny wodny roztwór wywoływacza stosowany do płyt Agfa Ozasol jest używany oszczędnie podczas przetwarzania i podlega również działaniu związku regenerującego. Niski koszt i nieagresywność dewelopera zapewniają niemal przyjazną dla środowiska obróbkę.

Obróbka cieplna służy do zwiększenia oporów cyrkulacyjnych form drukowych do 500 tys. odbitek. Operacja ta jest również zalecana przy drukowaniu farbami utwardzanymi promieniami UV. Produkcja form drukowych na bazie materiałów Agfa Ozasol jest przyjazna dla środowiska, nie wymaga ścisłego przestrzegania warunków temperaturowo-wilgotnościowych, zapewnia wysoką wydajność procesu technologicznego i gwarantuje dobre wyniki.

Howson-Algraphy wraz z Du Pont opracowali technologię produkcji nowych offsetowych płyt drukarskich Stiveriith. Zamiast tradycyjnej warstwy światłoczułej na płytkę nakładana jest specjalna światłoczuła warstwa utrzymująca srebro. Wydrukowany obraz uzyskujemy poprzez naświetlanie płyt laserem sterowanym komputerowo. Zaletą w tym przypadku jest całkowite wykluczenie procesu wykonywania fotoklisz, najwyższa rozdzielczość form oraz skrócenie czasu wykonywania form drukowych do 3 minut. Firma produkuje urządzenia do obróbki tych płyt. Proces ich przetwarzania trwa 90 sekund.

Firma Howson-Algraphy stworzyła nową automatyczną linię do produkcji form offsetowych do produkcji form negatywowych i pozytywowych wszystkich typów, w tym wrażliwych na promieniowanie laserowe oraz przetwarzanych w technologiach elektrostatycznych. Linia służy do produkcji płyt „Super-Spartan”, które zapewniają drobnoziarnisty obraz o wysokiej linii rastra. Wymiary linii to 70x6x6 m. Wymiana rolek taśmy aluminiowej odbywa się automatycznie.

Nowe płyty offsetowe „Proft-Print SD”, opracowane w 2004 roku przez „Eskafot Gmb” (Niemcy), które wyróżniają się wysoką czułością, minimalnym czasem naświetlania i wysoką rozdzielczością, mają grubość 0,2 mm. Formularze SD mogą być używane z prawie wszystkimi farbami offsetowymi do druku płaskiego i internetowego, ich nakład wynosi 10 000 wydruków. Forma SD na bazie poliestru może być dostarczana w rolkach do 61 mw różnych szerokościach.

Płyty formujące „Plazer” przeznaczone są do bezpośredniej produkcji FOPP na drukarkach laserowych. W porównaniu z innymi presensybilizowanymi płytami metalowymi offsetowymi, płyty te pozwalają wykluczyć kliszę fotograficzną, środki chemiczne do jej obróbki, sprzęt kopiujący z procesu technologicznego wytwarzania płyt drukowych oraz zwiększyć wydajność wytwarzania płyt. Maksymalny nakład wydruków z jednej płyty drukarskiej to 15 000 egzemplarzy.

Na życzenie klienta przy dostawie płyt formowych Plazer można dołączyć tacę do wkładania płyt do drukarki oraz perforator do mocowania form w maszynach poligraficznych POL-35 i Romajor.

Printing Developments Inge produkuje płyty bimetaliczne, w których warstwa miedzi jest powlekana galwanicznie na płycie aluminiowej. Warstwa ta zastępuje tradycyjną powłokę polimerową. Obraz odtworzony przez powłokę miedzi można dostosować, aby skompensować wzrost elementu rastrowego podczas drukowania. W przypadku korzystania z formy bimetalicznej wymagane jest znacznie mniej roztworu zwilżającego niż w przypadku korzystania z form konwencjonalnych. Ułatwia to zarządzanie równowagą wody i atramentu.

Wspólne ukraińsko-bułgarskie przedsiębiorstwo "SKS-Ukraina" jest oficjalnym dystrybutorem firmy "POLYCHROME-POAR", która produkuje presensybilizowane aluminiowe płyty offsetowe PP-1. Płyty te są dziś z powodzeniem stosowane w wielu ukraińskich przedsiębiorstwach. Płyty typu PP-1 przeznaczone są do produkcji wysokiej jakości form offsetowych metodą pozytywowego kopiowania na prasach arkuszowych i rolowych. Charakterystyki techniczne płyt są następujące:

Opór cyrkulacyjny płyt, tys. odbitek:

surowe 100...150

po spaleniu 300

Grubość płyty, mm 0,3; 0,15

Temperatura przechowywania płyt, °С 5...20

Temperatura wywoływacza podczas opracowywania płyt „С 18 ... 23

Koszty wywoływacza do obróbki płyt podczas opracowywania, l/m2:

ręczny 0,3

maszyna 0,2

Okres gwarancji przechowywania płyt i chemii, rok 1

W ostatnie lata Na Ukrainie coraz większą popularnością cieszą się płyty aluminiowe (elektroziarniste, anodowane, wstępnie uczulane zarówno pozytywowe, jak i negatywowe) wraz z odpowiednimi produktami chemicznymi i urządzeniami do obróbki klisz offsetowych znanej na całym świecie firmy Lastra (Włochy). Firma ta produkuje płyty pozytywowe "FUTURA ORO" i negatywowe "NITIO DEV".

Płyty "FUTURA ORO" mają w normalnych warunkach ponad 250 tys. wydruków, a po utwardzeniu termicznym ponad 400 tys. Płyty te pozwalają drukować z minimalną ilością wody, zapewniając wysoką wierność i wyrazistość obrazu oraz nasycenie atramentem.

„NITIO DEV” to nowe negatywy, które od września 2007 roku produkowane są zamiast płyt „NITIO SAN” i posiadają w porównaniu z nimi szereg istotnych zalet, o czym świadczą następujące dane:

NITIO SAN NITIO DEV

Kolor zielony oliwkowy niebiesko-zielony

Chropowatość R µm 0,51...0,55 0,55...0,6 Ciężar warstwy światłoczułej, g/m2 0,9 0,9

Masa warstwy anodowanej, g/m2 2....2.2 2,5...2,7 Czas ekspozycji, s "90 55

Zgodnie z ich właściwościami technicznymi, NITIO DEV to wstępnie uczulone płyty negatywowe, które są szczególnie polecane do gazet masowych. Mogą być używane do skanowania w systemach sterowania i programowania drukowania, ponieważ mają dość wysoki kontrast obrazu w porównaniu do jasnego i błyszczącego odcienia powierzchni elektrograin.

Na podstawie powyższego można zauważyć, że pierwszym najprostszym rozwiązaniem jest tworzenie nowego sprzętu z wykorzystaniem tradycyjnych materiałów płytowych, jeśli obraz na formie uzyskuje się za pomocą mocnego lasera. W tym przypadku można zastosować dowolną płytę światłoczułą metodą kopiowania negatywu lub pozytywu, ale potrzebny jest specjalny sprzęt do naświetlania, na przykład urządzenie Plate Setter Aurora firmy OPTRONICS, które wykorzystuje laser o mocy 400 mW Ytium Aluminium Garnet (YAG). . Dla porównania należy zauważyć, że naświetlanie laserowe materiałów superczułych wymaga laserów o mocy 0,2...30 mW.

Drugim kierunkiem rozwoju technologii laserowych typu komputer-płyta jest tworzenie nowych materiałów ultralekkich. Są to płyty z warstwami fototermoutwardzalnymi, zawierającymi srebro i fotoprzewodzącymi.

Przykładem obrazowania laserowego w warstwach fototermicznie utwardzanych są technologie wykorzystujące proces fotopolimeryzacji z dalszą obróbką cieplną płyt na bazie aluminium Hoechst-Kalle Ozasol N90, płyt Electra Horsell-Anitera, płyt Thermal Infrared firmy Kodak”.

Druga grupa ultraczułych materiałów to wielowarstwowe płyty na bazie aluminium z warstwami zawierającymi srebro. Technologia ta wykorzystuje zasadę formowania obrazu w warstwie, która po wywołaniu i utrwaleniu będzie pełniła rolę maski podczas dalszego naświetlania i obróbki warstw kopii pozytywowych lub negatywowych (płyty Polychrome CTX firmy Polychrome, płyty FNH firmy Fuji Foto Film) lub zasada dyfuzji złożonego związku do halogenku srebra w nienaświetlonych obszarach. Po odtworzeniu połączeń na metaliczne srebro obszary te służą jako elementy drukowane (elementy „srebrodrukowane”). Są to płyty Ozasol P80 i P90 firmy Hoechst-Kalle, płyty Silverlith SDB firmy DuPont-Howson, płyty Lithostar firmy Agfa.

Podobną pracę prowadzą wspomniane firmy przy produkcji płyt na niedrogich podłożach, takich jak folia syntetyczna i papier. Mitsubishi opracowało materiał płytowy z warstwami fotodyfuzyjnymi zawierającymi srebro „Silver Digiplate SDP”. Materiały tej firmy są klasyfikowane według rodzaju podłoża. Na przykład materiały na bazie poliestru wytwarzają materiały SDP-F, a SDP-R na bazie papieru. Dodatkowo marka materiału zawiera symbol lasera używanego do naświetlania form (AR - argonowy, HN - helowo-neonowy, LD - podczerwony i YAG - itrowo-aluminiowo-granatowy). Do tej grupy należy zaliczyć płyty „Onyks” firmy „3M” na bazie poliestru, których koszt to tylko 70% kosztu form konwencjonalnych, a także materiał „Setprint” firmy „Agfa”.

Płyty do naświetlania laserowego, w których zastosowano zasadę elektrografii oraz fotoprzewodzące warstwy światłoczułe, zapewniają niestety niską jakość form. Warstwy fotoprzewodzące na bazie związków nieorganicznych (CdS, Zn) mają gorszą jakość obrazu niż warstwy fotoprzewodzące na bazie związków organicznych. Przykładem materiałów zawierających światłoczułe związki organiczne są płyty OPC-D firmy Poluchrome na bazie aluminium z wykorzystaniem rzadkiego tonera w procesie rozwoju, które są naświetlane w systemie OPC 2500, płyty Laserite firmy Hoechst-Kalle. Firma Fuji Film opracowała technologię Electrophotographic Direct Plate Making System (ELP) do wytwarzania klisz papierowych, firma ZM stworzyła materiał HSP, w systemach bezpośredniego naświetlania stosuje się materiał Tesso Direct Image Paper Plates, gdzie wywoływanie prowadzone jest z suchym tonerem i Tesso Master Polyester na podłożach papierowych i poliestrowych.

Stworzenie nowych ultralekkich materiałów płytowych nie eliminuje konieczności ulepszania sprzętu do naświetlania płyt laserowych. Obecnie istnieje ponad 30 dostawców sprzętu do tych celów. Dla superczułych materiałów płytowych opracowano systemy Creo 3244, Gutenberg firmy Linotype-Hell, Plate-Rite PL-R 1008 firmy Screen, Do Plate 800 firmy Scitex, UP-1000.firma „POLYCHROME”; do płyt Ozasol N90 firmy Hoechst, urządzenie Raystap firmy Scitex. Dla płyt Digiplate firmy Mitsubishi stworzono: specjalny system Panther Plate 34/P firmy Prelress Solutions (Varityper), którego rozdzielczość wynosi 1200 punktów/cm, informacje wyświetlane są na formacie A3 w ciągu 2 minut; urządzenie Escofot DXF (Multigraphics Quick Set SL) firmy Eskofot, format zapisu 52x52 cm - w 3 minuty; automaty „AM Multi SP”, 65TPM, EP 988; linia „Extrema Laser”, zautomatyzowany system komputerowy „Laser Xposer” duńskiej korporacji Hope Computer Corporation, maszyna laserowa do zapisywania informacji na płytce formularzowej firmy „Surpess” itp.

Inne technologie, w których obraz uzyskuje się nie w warstwach światłoczułych, ale poprzez wydrukowanie go drukarką laserową na materiale płytowym na podłożu papierowym „Plate Maker” firmy „XANTE”, „Tecco” na bazie syntetycznej firmy "Kimoto" czy firmy "Autotype", dają znacznie niższą jakość formy. Taką samą jakość można osiągnąć stosując sterowane komputerowo natryskiwanie obrazu atramentem, który będzie pełnił rolę maski w dalszej produkcji formy Lastra, gdzie drukarka atramentowa jest podłączona do linii Extreme Ink Jet lub do Polychrome Toray Płyta bezwodna. Możliwe jest również zastosowanie w tym celu warstw termoczułych w urządzeniach do naświetlania płyt MAN ROLAND, w których obraz z taśmy barwiącej jest przenoszony na hydrofilową powierzchnię cylindra drukującego za pomocą wiązki laserowej pod wpływem ciepła. Jednocześnie wykonanie formularza A3 zajmuje 8,5 minuty. Ta zasada jest stosowana w filmach Laser-Mask i materiałach płyt Polaroid.

Wybór rodzaju i technologii płyt zależy od jakości formy, formatu i nakładu, który trzeba zapewnić. Oczywiście wytrzymałość podstawy i jej odkształcenie znacząco wpływa na stabilność wykonania formy, a także jakość.

W celu zwiększenia oporów cyrkulacji i stabilności wymiarowej wykonuje się dodatkowe laminowanie papieru folią polietylenową lub aluminium. W przypadku form na bazie syntetycznego poliestru można to osiągnąć poprzez zwiększenie ich grubości. Na przykład przy grubości podłoża 0,12 mm formy wytrzymują nakład 10 000 wydruków, a przy grubości 0,2 mm 25 000.

Materiały formowe na podłożach poliestrowych i papierowych służą do drukowania produktów małoformatowych o niskiej i średniej jakości. Do drukowania wysokiej jakości kolorowych publikacji ilustrowanych średnio- i wielkoformatowych należy stosować komputerowe wyprowadzanie informacji na materiałach płytowych z podstawą aluminiową, gdzie tworzenie obrazu odbywa się za pomocą ultraczułych warstw