Proizvodnja fotopolimernih tiskarskih formi. Izrada obrazaca za visoki tisak na bazi fotopolimernih sastava

Anksioznost je dijete evolucije

Anksioznost je osjećaj poznat apsolutno svima. Anksioznost se temelji na instinktu samoodržanja koji smo naslijedili od dalekih predaka i koji se očituje u obliku obrambene reakcije “Bježi ili se bori”. Drugim riječima, anksioznost ne nastaje na prazno mjesto, ali ima evolucijsku osnovu. Ako je u vrijeme kada je osoba stalno bila u opasnosti u obliku napada sabljastog tigra ili invazije neprijateljskog plemena, tjeskoba je stvarno pomogla preživjeti, onda danas živimo u najsigurnije vrijeme u povijesti čovječanstva . Ali naši instinkti i dalje djeluju na pretpovijesnoj razini, stvarajući mnoge probleme. Stoga je važno razumjeti da anksioznost nije mana vaše osobnosti, već evolucijski mehanizam koji više nije relevantan u modernim uvjetima. Anksiozni impulsi, nekada potrebni za preživljavanje, danas su izgubili svoju svrhu, pretvarajući se u neurotične manifestacije koje značajno ograničavaju život anksioznih ljudi.

Fotopolimerni kalupi od tekućih fotopolimerizacijskih materijala (LPFM) pojavili su se 1969. godine u Japanu. Fotopolimerizabilne ploče od čvrstih fotopolimerizacijskih materijala (TFPM) koriste se za izradu tiskarskih oblika od sredine 70-ih godina prošlog stoljeća. 1975. godine na svjetskom tržištu pojavljuju se fleksografski fotopolimerizabilni materijali (FPM) Cyrel (DuPont, SAD). Poboljšanje svojstava TFPM-a dovelo je do pojednostavljenja tehnologije proizvodnje analognih kalupa visoki tisak, kao i na razvoj ploča za pranje vode, poput Nyloprint WD, WM, te jedinice za pranje vodom Nylomat W60 (BASF, Njemačka), koja se pojavila početkom 80-ih. Godine 1985. započelo je široko industrijsko uvođenje Nyloflex ploča. Godine 1986. Letterflex (SAD) proizveo je Newsflex-60 fleksografske ploče sa čeličnom podlogom za novinski tisak i opremu za ploče visokih performansi.

Poboljšanje tiskarskih i tehničkih svojstava fotopolimernih fleksografskih oblika došlo je zbog razvoja i uporabe tankih tiskarskih ploča visoke krutosti. Tehnologija rukava razvija se od 90-ih godina XX. stoljeća. Zahvaljujući Rotecovom oslobađanju rukava s krutim i stisljivim površinama. Montaža na rukav fleksografskog oblika, također izrađena na tankoj ploči, omogućila je značajno poboljšanje kvalitete tiska.

Razvoj otopina za pranje otapala koje ne sadrže kloridne ugljikovodike značajno je poboljšao ekološki učinak procesa ploča za proizvodnju fleksografskih tiskani obrasci.

Uvođenje 1999. godine FAST tehnologije (DuPont) za termički razvoj reljefne slike na fleksografskim fotopolimernim oblicima, zbog odsutnosti otapala i faze sušenja, omogućilo je smanjenje vremena izrade tiskarske ploče za 3- 4 puta.

Korištenju digitalnih tehnologija za fleksografski tisak prethodile su tehnologije poznate još od 70-ih godina prošlog stoljeća, korištenjem bilježenja podataka po elementima na pločastom materijalu (uglavnom gumi) graviranjem kontroliranim analognim nosačima informacija. Metoda izrade gumenih kalupa laserskim graviranjem korištena je u obliku dviju najčešćih tehnologija: graviranje pod kontrolom metalne maske stvorene na površini gumiranog pločastog cilindra i graviranje pod kontrolom elektroničkog uređaja. koji čita informacije s osovine ležaja slike. Glavne faze u izradi oblika laserskim graviranjem s maskiranjem su: gumiranje pločastog cilindra; poliranje gumene površine; omatanje cilindra bakrenom folijom, čiji su rubovi spojeni od kraja do kraja; nanošenje kopirnog sloja na foliju; fotokopiranje; bakreno jetkanje u područjima koja odgovaraju praznim elementima forme, kako bi se dobila maska ​​za graviranje; graviranje CO2 laserom; skidanje maske s površine obrasca.

Digitalne tehnologije za proizvodnju ploča za flekso tisak naširoko su razvijene od 1995. godine kao rezultat stvaranja fotopolimerizirajućih ploča s maskirnim slojem tvrtke DuPont.

BASF je 2000. godine na izložbi Drupa predstavio stroj za izravno lasersko graviranje flekso i visokog tiska oblika na bazi CO2 lasera od 250 W za graviranje posebno dizajniranog polimernog pločastog materijala.

Digitalnu tehnologiju u proizvodnji tiskarskih ploča za ispis bešavnih slika predložio je BASF 1997. godine i zvao se računalo - tiskani rukav (Computer to Sleeve).

Među najnovijim dostignućima je postupak izravnog laserskog graviranja Flexdirect, koji se sastoji od jednostupanjske graviranja polimernih ili elastomernih materijala s formiranjem reljefa oblika. Kako bi se povećala lineatura ugravirane slike u uređajima za izravno graviranje Flexposedirect (ZED, Engleska; Luesher, Švicarska), veličina točke je smanjena zbog modulacije signala, što je omogućilo reprodukciju tiskarskih elemenata veličine 20–25 µm ili manje.

Fleksografske fotopolimerne tiskarske ploče mogu se podijeliti ovisno o fizičkom stanju pločastog materijala – fotopolimerizirajućeg sastava (FPC), na oblike izrađene od čvrstog i tekućeg FPC. U digitalnim tehnologijama koriste se kalupi iz čvrstog sastava.

Po dizajnu se razlikuju sljedeći fleksografski oblici:

• lamelarni jednoslojni, koji se sastoji od jednog elastičnog materijala, kao što je guma, guma ili fotopolimer;
• lamelarni dvo- i troslojni, u kojem se slojevi razlikuju po elastičnim svojstvima, što omogućuje poboljšanje karakteristika deformacije tiskarskih ploča;
• cilindrični u obliku šupljih zamjenjivih cilindara (ili čahure) s elastičnim premazom.

Oblici izrađeni digitalnim tehnologijama dijele se na fleksografske oblike dobivene laserskim djelovanjem na prihvatni sloj oplate, nakon čega slijedi obrada, i oblike dobivene izravnim graviranjem gumenih ili polimernih oblika.

Ovisno o materijalu forme, fleksografski oblici izrađeni digitalnim tehnologijama dijele se na fotopolimerne i elastomerne (gumene) oblike. Fotopolimerne ploče, u usporedbi s elastomernim pločama, odlikuju se stabilnošću i kvalitetom reprodukcije visokocrtnih slika, ali su manje otporne na estere i ketone prisutne u tiskarskim bojama.

Izrada graviranih oblika može se izvesti na pločastim pločama postavljenim na pločasti cilindar ili čahuru, kao i na bešavnim pločastim materijalima od gume, polimera ili fotopolimera montiranim na metalnu šipku, pločasti cilindar ili čahuru. Bešavni kalupi od FPM-a izrađuju se na pločama ili na rukavima, najčešće se postavljaju na rukave.

Struktura fotopolimernog kalupa određena je strukturom fotopolimerizirajuće ploče i proizvodnim procesom. Oblici stvoreni na najčešće korištenim jednoslojnim fotopolimerizacijskim pločama imaju elemente za ispis i blankiranje iz fotopolimeriziranog sloja koji se nalazi na dimenzionalno stabilnoj podlozi. Laserski gravirani elastomerni kalupi sastoje se prvenstveno od vulkanizirane gume.

Tehnološka shema za izradu fleksografskih oblika na fotopolimerizacijskim pločama s maskirnim slojem uključuje sljedeće operacije:

• izlaganje naličja ploče;
• snimanje slike na sloju maske pomoću laserskog zračenja;
• glavna ekspozicija fotopolimerizirajuće ploče kroz integralnu masku;
• ispiranje (ili termičko uklanjanje) nepolimeriziranog sloja;
• sušenje plijesni;
• dorada (završetak - kraj);
• dodatno izlaganje.

Ponekad, u praksi, tehnološki proces počinje snimanjem slike na sloj maske, a ekspozicija poleđine ploče provodi se nakon glavne ekspozicije.

Kod primjene toplinskog razvoja po FAST tehnologiji, nakon glavnog izlaganja ploče slijedi toplinsko uklanjanje nepolimeriziranog sloja, nakon čega slijedi dorada i dodatno izlaganje forme.

Značajka proizvodnje cilindričnih kalupa je da se ploča sa slojem maske, prethodno izložena na poleđini, lijepi na rukav, a zatim se slika snima na sloj maske u laserskom uređaju. Postoji tehnologija za dobivanje bešavne forme s nanošenjem sloja maske na površinu fotopolimerizirajućeg sloja prije laserskog pisanja. Daljnje operacije se izvode u skladu s prikazanom shemom.

Digitalna tehnologija za proizvodnju elastomernih tiskarskih ploča izravnim laserskim graviranjem sadrži sljedeće korake:

• priprema pločastog cilindra, uključujući gumiranje njegove površine;
• priprema površine pločastog cilindra za lasersko graviranje, što se sastoji od okretanja i brušenja gumenog premaza;
• izravno lasersko graviranje;
• čišćenje ugravirane površine cilindra od produkata izgaranja.

Značajka tehnologije pri korištenju rukava s gumenim premazom, dizajniranog posebno za lasersko graviranje, je odsutnost potrebe za pripremom površine za graviranje i smanjenje operacija u shemi tehnološki proces.

Formiranje tiskarskih elemenata fotopolimerne forme, izrađene digitalnom tehnologijom na pločama ili cilindrima sa slojem maske, odvija se tijekom glavne ekspozicije. Istodobno, zbog usmjerenog raspršivanja svjetlosti svjetlosnog toka koji prodire kroz FPC, nastaje profil tiskarskog elementa (slika 2.1).

Fotoinicirana radikalna polimerizacija odvija se prema sljedećoj shemi:

pobuđivanje fotoinicijatornih molekula

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:

završetak lanca kako bi se formirao konačni proizvod

odabir "> sl. 2.2). Razlika u strmini rubova tiskarskih elemenata obrasca povezana je s uvjetima za njihovo formiranje tijekom glavne ekspozicije. Prema analognoj tehnologiji, kada su izloženi kroz negativ, zračenje, prije nego što dosegne fotopolimerizirajući sloj, prolazi kroz nekoliko medija (tlačni film, fotooblik), raspršujući se na njihovim granicama, što dovodi do stvaranja tiskarskog elementa veće površine i šire baze. fotopolimerizirajući sloj kroz integralnu masku omogućuje formiranje tiskarskih elemenata koji pružaju reprodukciju slike u širokom rasponu gradacija.

Na formi dobivenoj digitalnom tehnologijom (sl. 2.3) formira se reljef koji je optimalan za stabilizaciju i smanjenje dobitka točaka tijekom ispisa..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:s relativnom površinom rasterskih elemenata u nizu digitalnih podataka (slika 2.4).

Prilikom postavljanja tiskarske ploče na pločasti cilindar ili čahuru povećava se visina rasterskih područja slike zbog rastezanja forme. Rasterski elementi tiskanih oblika dobivenih analognom tehnologijom strše iznad točkastih, što dovodi do snažnog pojačanja točaka u svjetlima. Pri korištenju digitalne tehnologije, pritisak na rasterska područja slike je manji nego na ploči, što povoljno utječe na reprodukciju slike drugačije prirode (slika 2.5).

Važan zadatak u oblikovanju tiskarskih elemenata fotopolimernih oblika je davanje svojstava njihovoj površini koja omogućuju dobru percepciju i oslobađanje tinte u procesu tiska i visoku otpornost na habanje. U ovom slučaju od presudnog su značaja fizikalno-mehanička svojstva reljefa, koja se postižu tijekom posteksponiranja odnosno dorade zbog fotopolimerizacije u debljini FPC-a i površinske oksidacije. Rezultat dodatnog izlaganja je stvaranje homogene strukture tiskarske ploče s visokim tiskarskim učinkom.

Formiranje elemenata razmaka metode ispiranja ili termičkog razvoja fotopolimernih kalupa izrađenih tehnologijom digitalnih maski ne razlikuju se bitno od procesa izrade fotopolimernih kalupa analognom tehnologijom.

U flekso tisku, tiskarska ploča tijekom procesa tiska doživljava elastične deformacije. Te deformacije, koje ovise posebice o materijalu koji se tiska, debljini i strukturi tiskarskih ploča, moraju se uzeti u obzir pri odabiru minimalne dopuštene dubine reljefa tiskarske ploče. Prilikom odabira dubine reljefa uzimaju se u obzir priroda slike (linija ili raster), uvjeti tiska i debljina ploče. Ako se na obrascu nalazi slika visoke linije, preporuča se manja dubina reljefa kako bi se izbjegao gubitak malih rasterskih elemenata. U slučaju korištenja grubih i prašnjavih tiskanih materijala potrebna je velika dubina elemenata zazora.

Stvaranje praznih elemenata fotopolimernih oblika događa se u procesu ispiranja pod djelovanjem otopine za ispiranje (pri korištenju FPC vode za pranje koristi se voda). Na proces ispiranja utječu hidrodinamički čimbenici kao što su tlak četkica za ispiranje i način na koji se otopina za ispiranje dovodi, kao i njen sastav i temperatura.

Proces stvaranja gap elemenata započinje solvatacijom s postupnim prijelazom PPC-a u sloj sličan gelu, nakon čega slijedi neograničeno bubrenje polimera, a završava potpunim uklanjanjem PPC-a s neeksponiranih područja.

Pod djelovanjem otopine za ispiranje na izložena područja, proces interakcije otapala s polimerom zaustavlja se u fazi ograničenog bubrenja fotopolimeriziranog sloja. To je zbog prisutnosti prostorne mreže u polimeru podvrgnutom zračenju.

Do stvaranja praznih elemenata fleksografskih ploča može doći kada se nepolimerizirani FPC ukloni toplinskim postupkom. Proces se provodi zbog prisutnosti termoplastičnih svojstava neeksponiranih PPC-a, koja se gube pod djelovanjem UV-A zračenja. U procesu izlaganja u polimeru se formira prostorna mreža, a FPC gubi sposobnost prijelaza u stanje viskoznog toka.

Uklanjanje FPC-a iz praznih elemenata obrasca provodi se lokalnim zagrijavanjem površine obrasca infracrvenim zračenjem. U tom slučaju nepolimerizirani dio FPC prelazi u viskozno stanje. Apsorpcija rastaljenog polimera nastaje zbog kapilarne apsorpcije i provodi se korištenjem netkanog materijala s opetovanim bliskim kontaktom oblika s apsorbatom (slika 2.6). Ovaj proces ovisi o temperaturi zagrijavanja, tiksotropnim svojstvima FPC-a i debljini ploče. Sloj maske se uklanja s elemenata zazora ispiranjem ili toplinskim razvojem zajedno s nestvrdnutim slojem.

Izravnim laserskim graviranjem izrađuje se fleksografski oblik u jednom tehnološkom koraku na jednoj opremi. Materijal oblika je guma ili posebni polimeri. Formiranje elemenata zazora provodi se laserskim zračenjem zbog prijenosa velike količine energije na materijal, dok nastaju proizvodi izgaranja. Pod djelovanjem lasera koji osigurava temperaturu od nekoliko tisuća stupnjeva, guma je izgorjela. Na primjer, CO2 laser stvara temperaturu od 1300 °C u točki promjera 1 mm.

Utiskivanje nastaje kao rezultat fizičkog odstranjivanja elastomera iz elemenata zazora forme. Za stvaranje željenog profila tiskarskog elementa u izravnom laserskom graviranju koriste se posebni modusi modulacije laserskog zračenja ili metoda obrade pločastog materijala u nekoliko prolaza. Elementi razmaka produbljuju se na zadanu dubinu, dok elementi za ispis ostaju u istoj ravnini. Profil tiskarskih elemenata postavljen je načinom graviranja i ima karakteristične značajke u odnosu na tiskarske elemente dobivene djelovanjem UV zračenja (slika 2.7). Bočna strana tiskarskog elementa laserski graviranog oblika usmjerena je okomito na ravninu tiskarskog elementa, što daje određene prednosti u procesu tiska, osiguravajući niži stupanj provlačenja i dobar prijenos tinte. Osim toga, kada se forma izbrusi tijekom procesa tiska, nema povećanja optičke gustoće otiska, jer se relativna površina tiskarskih elemenata ne mijenja. Proširenje baze tiskarskog elementa daje veću stabilnost ispisa i stabilnost oblika u procesu tiska.

Raznolikosti ploča oblika. Fleksografske tiskarske ploče razlikuju se po strukturi, načinu razvoja, sastavu FPC-a, prirodi otopine za pranje, debljini i tvrdoći ploče i drugim značajkama. Prema načinu razvijanja slike dijele se na ploče za toplinsko razvijanje i ploče za ispiranje. Potonji, koji se očituju ispiranjem, ovisno o prirodi otopine koja se može izlužiti, dijele se na otapalo i pranje u vodi.

U digitalnoj tehnologiji za izradu fleksografskih oblika koriste se ploče koje uz fotopolimerizirajući sloj (FPS) imaju dodatni sloj maske za snimanje (slika 2.8, a). Služi za stvaranje primarne slike formirane laserom, te je maska ​​za naknadno izlaganje fotopolimerizirajuće ploče UV zračenju. Sloj maske, koji nije osjetljiv na UV zračenje i toplinski osjetljiv u IR području spektra, ima debljinu od 3-5 μm i predstavlja punilo čađe u otopini oligomera. FPS ploče je osjetljiv na UV zračenje u rasponu od 330-360 nm te je po sastavu i svojstvima sličan sloju koji se koristi u analognoj tehnologiji. Faze izrade fotopolimerne ploče sa slojem maske su: nanošenje sloja maske na zaštitni film, uključujući procese lakiranja, keširanja i prskanja; keširanje filma s FPC nanesenim na podlogu pomoću ekstrudera uz stalnu kontrolu debljine sloja; zaglađivanje vrpce oblikovanog materijala kalendarom; preliminarno izlaganje sa strane podloge; rezanje trake prema formatu ploče (sl. 2.9). Da bi stekli potrebna svojstva, ploče se stare nekoliko tjedana.

Kao sloj osjetljiv na lasersko zračenje, na nekim tiskarskim pločama koristi se sloj na bazi aluminija debljine 1-2 mikrona, što omogućuje eliminaciju raspršenja zračenja unutar sloja maske.

Glavne karakteristike ploča oblika. Debljina fotopolimerne fleksografske ploče u većini je slučajeva navedena u tisućinkama inča (od 30 do 250) ili u milimetrima. Postoje tanke ploče - 0,76 ili 1,14 mm, obične - od 1,70 do 2,84 mm i debele - od 3,18 do 6,5 mm. Debljina podloge tankih ploča je 0,18 mm, debljina - 0,13 mm.

Ako se na površinu pločastog cilindra treba postaviti više tiskarskih ploča, posebnu pozornost treba posvetiti kontroli debljina ploča, jer razlike u debljinama mogu negativno utjecati na raspodjelu tlaka tijekom tiska. Tolerancija debljine jedne ploče je + 0,013 mm, različitih ploča je ± 0,025 mm.

Tvrdoća je najvažnija karakteristika ploče koja omogućuje neizravnu procjenu otpornosti na habanje buduće tiskarske ploče te njezinih reprodukcijskih i grafičkih karakteristika. Uobičajeno je naznačiti tvrdoću fotopolimerizirajuće ploče u jedinicama tvrdoće (u stupnjevima Shore> definirano "> Izbor tiskarskih ploča za specifične uvjete provodi se uzimajući u obzir prirodu slike, vrstu tiskanog materijala, vrsti tiskarske boje, a ovisi i o tiskarskom stroju i uvjetima tiska.

Reprodukcija slike koja sadrži male elemente zahtijeva korištenje tankih ploča visoke tvrdoće. Potrebne deformacije tijekom tiska postižu se zahvaljujući elastičnom materijalu koji se nalazi na pločastom cilindru ili čahuri. Za reprodukciju rasterske slike koriste se ploče veće tvrdoće nego za ispis matrice. To je zbog činjenice da su rasterski elementi osjetljiviji na pritisak tijekom ispisa. Kada kalup dođe u dodir s aniloks valjkom, uz jaku deformaciju malih rasterskih elemenata, tinta može prijeći na nagib rasterske točke. Nedovoljna tvrdoća ploče može dovesti do povećanog otpora.

Za tisak na grube, prašnjave papire biraju se debele ploče koje daju dublji reljef na tiskarskoj ploči; kada se koristi valoviti karton, koriste se debele ploče niske tvrdoće. Ako tiskarski stroj ima ugrađen uređaj u kojem se provodi koronska obrada filma, tiskarske ploče za tisak na polimerne filmove odabiru se uzimajući u obzir otpornost na ozon. Navedene su karakteristike, otpornost ploča na određena organska otapala (npr. etil acetat) i preporučene vrste tiskarskih boja. Prilikom odabira tiskarske ploče uzima se u obzir njezina kompatibilnost s tiskarskim tintom (na bazi vode, organskih otapala, UV otvrdnjava).

Ploče obrazaca odabiru se uzimajući u obzir format tiskarskog stroja i razmak (udaljenost) u tiskarskom paru.

Korištene ploče trebale bi osigurati mogućnost dobivanja potrebnih tiskarskih i operativnih karakteristika budućih oblika, kao i usklađenost sa zahtjevima zaštite okoliša u njihovoj izradi.

Podaci o slici pohranjuju se kao datoteke PostScript, TIFF ili PCX i koriste se za prikaz informacija na ploči. Raster procesor (RIP) pretvara tonske vrijednosti za svaku boju u veće ili manje bitmap točkice. Moderni rasterski procesori imaju ugrađenu značajku koja vam omogućuje spremanje posebnih kalibracijskih krivulja tako da se, kada su napisane, nadograđuju na izlazne podatke.

U fazi pripreme za tisak mora se znati veličina minimalne tiskane točke kako na obrascu nema točaka ispod minimalne vrijednosti. To je učinjeno kako bi se spriječilo izobličenje gradacije na ispisu u istaknutim dijelovima slike. Veličina minimalne točke ovisi o tiskarskoj preši, debljini i krutosti ploče te svojstvima podloge. Tanki oblici s plitkim reljefom mogu reproducirati manju točku od debelih. Oblici izrađeni na čvršćim pločama također reproduciraju manju površinu točke. Postavka minimalne veličine točke postavljena je u programu kompenzacije povlačenja.

RIP kontrolira omjer minimalna veličina tiskarski element i veličina ćelije aniloks role. Potreba za kontrolom uzrokovana je fenomenom abnormalnog prijenosa tinte, gdje manji elementi ispisa mogu pokupiti više tinte kada uđu u ćeliju anilox role.

Veličina minimalnog elementa ispisa u jednobitnoj bitmap slikovnoj datoteci dobivenoj rasterizacijom s RIP-om značajno se razlikuje od veličine ispisnog elementa na tiskarskoj ploči.

Kompenzacija tonske distorzije za digitalnu tehnologiju uključuje kompenzaciju za ploče i procese tiska. U proizvodnji tiskarskih ploča, zbog inhibitornog djelovanja kisika, tijekom ekspozicije dolazi do izobličenja gradacije. Njihova se kompenzacija provodi pomoću fleksografskog RIP-a i omogućuje vam da nadoknadite smanjenje veličine tiskarskih elemenata u fazi generiranja TIFF datoteke koja se prenosi prilikom pisanja maske (slika 2.10). Da biste to učinili, oblikovati ispisni element željene veličine, iz relativnog područja rasterske točke u datoteci. RIP ponovno izračunava veličine rasterskih točaka izvorne PostScript datoteke i upisuje potrebnu veličinu prozora na integralnu masku u TIFF datoteku. Prije slanja datoteke u RIP, postavljaju se potrebni parametri: rezolucija snimanja, lineatura, kut rotacije rasterske strukture i odabrana krivulja kompenzacije.

U pravilu softver ili hardver uređaja (najčešće RIP) osigurava kompenzaciju za produljenje ili kompresiju slike. Takvo izobličenje slike događa se i duž osi cilindra ploče i duž njegovog opsega. Rastezanje tiskarskih elemenata po obodu cilindra dovodi do razlike u njihovim veličinama na otisku od veličina na ravnoj formi - izobličenje (slika 2.11). Ova vrijednost, povezana s tiskarskim strojem i debljinom tiskarske ploče, uzima se u obzir u RIP-u tijekom faze prosijavanja. Tako se, primjerice, u RIP FlexWorks sustava Laser Graver kompenzacija produljenja ili kompresije slike izvodi u obliku postavljanja odgovarajućih koeficijenata.

Modul za elektroničko uređivanje trebao bi omogućiti geometrijski točno pozicioniranje slika predstavljenih kao zasebne datoteke. Na taj način moguće je montirati, primjerice, ponavljajuće male slike tipične za ispis naljepnica.

Slika se snima na ploču s maskom pomoću različitih vrsta lasera. U tu svrhu koriste se fiber laser, YAG laser, kao i laserske diode.

YAG i fiber laseri razlikuju se od diodnih izvora zračenja po većoj stabilnosti i manjoj divergenciji snopa. Kao rezultat, na maskirnom sloju ploče stvaraju se točke stabilnih dimenzija i potrebnog okruglog oblika. Sustavi za eksponiranje fleksografskih oblika omogućuju snimanje slike s lineaturom do 200 lpi. Rezolucija se može mijenjati unutar 1800-4000 dpi. Brzina ekspozicije je do 4 m2/h s veličinom točke od 15 µm.

Vjeruje se da je dubina polja od 100 μm dovoljna za snimanje slike na fotopolimerizabilnu ploču sa slojem maske. U uređajima koji koriste nizove laserskih dioda, divergencija i raspon fokusa laserske zrake je lošiji od opsega lasera s vlaknima i YAG laserom, što dovodi do male dubine polja laserske zrake u zoni obrade materijala (slika 2.12). Laseri koji rade u jednom modu imaju najveću dubinu polja, u kojoj se postižu najbolji parametri zračenja. U moćnom multi-mode modu, koji može ostvariti snimanje slike velikom brzinom, parametri se smanjuju i dubina polja je smanjena. Uz nedovoljnu dubinu polja, odstupanja u debljini ploče mogu dovesti do promjene promjera točke laserske ekspozicije i nedostataka snimanja.

Odabir optimalnih načina za izradu kalupa na fotopolimerizirajućim pločama s maskirnim slojem provodi se ispitivanjem. Određivanje povećanja veličine rasterskog elementa tijekom snimanja laserske slike neraskidivo je povezano s odabirom načina obrade ploče nakon što se na njezinoj površini dobije cjelovita maska.

Testni objekt se koristi za određivanje vremena ekspozicije. Njegov sadržaj razmatran je na primjeru DuPont testnog objekta (slika 2.13). Ispitivanje se provodi po elementima snimanja ispitnog objekta na fotopolimerizirajuću ploču sa slojem maske. Digitalni osnovni testni objekt uključuje elemente bezstepene gradacije, rasterske skale s relativnom površinom rasterskih točaka od 2 do 100%, pozitivne i negativne poteze te točke različitih veličina. Datoteka za testni objekt kreirana je pomoću Macromedia FreeHand 8.0. Ako primijenjena lineatura ne zadovoljava potrebe korisnika, tada se može zamijeniti pomoću ovog programa. Kada se datoteka treba pretvoriti u drugi format ili koristiti s drugim programom, potrebno je paziti da se kontrolni elementi ne mijenjaju tijekom procesa pretvorbe. Kako bi se odredilo optimalno vrijeme ekspozicije, nekoliko kopija ispitnog objekta, obično najmanje deset, sukcesivno se snima na jednu fotopolimerizirajuću ploču sa slojem maske. Kako bi se izbjegla neslaganja, jedna kopija generirana u RIP-u replicira se korištenjem sučelja odgovarajućeg proizvođača ploča.

Ispitivanje naknadnih operacija tehnološkog procesa provodi se na isti način kao i kod izrade fotopolimernih kalupa analognom tehnologijom.

Stražnja strana ploče je izložena kako bi se formirala baza tiskarske ploče. Povećanjem fotoosjetljivosti FPS-a kao rezultat ekspozicije naličja ploče, poboljšavaju se uvjeti za stvaranje tiskarskih elemenata tijekom glavne ekspozicije i njihovo prianjanje na podlogu. Ekspozicija se provodi kroz podlogu ploče (vidi sliku 2.8, b). Zračenje, koje prodire u dubinu PPC-a, dovodi do polimerizacije sloj po sloj, čiji se stupanj postupno smanjuje. S povećanjem ekspozicije, debljina fotopolimeriziranog sloja se povećava, smanjujući moguću dubinu reljefa budućeg oblika. Debljina baze je razlika između debljine forme i maksimalne dubine elemenata prostora. Fotopolimerizirana baza ograničava prodiranje otopine za pranje, a time i dubinu reljefa.

Količina ekspozicije pri eksponiranju poleđine ploče ovisi o njezinoj debljini i prirodi slike na tiskarskoj ploči. Prekratka ekspozicija može rezultirati ispiranjem sitnih ispisnih elemenata forme zbog nedovoljne polimerizacije baze i, kao rezultat, nedovoljne otpornosti na otopinu za ispiranje. Prekomjerno vrijeme ekspozicije može stvoriti predebelu temeljnu ploču i otežati stvaranje praznina potrebne dubine. Određivanje vremena ekspozicije poleđine ploče provodi se ispitivanjem. Odvojeni dijelovi ploče oplate na poleđini su podvrgnuti doziranom izlaganju, zadanim različitim vremenima ekspozicije. Ovisi o debljini ploče i može biti npr. 10, 20, 30 sekundi ili više. Obično je izloženo 8 koraka. Potrebno vrijeme ekspozicije za stražnju stranu ploča određuje se grafikonom koji povezuje vrijeme s dubinom praznina dobivenih nakon izlaganja i ispiranja.

Instalacija laserskog snimanja slike uključuje: optički uređaj; cilindar za izlaganje ugljičnim vlaknima ili cilindar s rukavima; radna stanica sa servisnom jedinicom i programom za upravljanje jedinicom za ekspoziciju; vakuumski uređaj koji učvršćuje ploču za oblaganje tijekom snimanja; sustav za ekstrakciju otpada koji nastaje prilikom skidanja sloja maske. Kvaliteta snimanja ovisi o adresiranju - sposobnosti lasera da se kontrolira u ukupnosti njegovih dizajnerskih značajki, skeniranju i fokusiranju laserske točke.

Kreiranje primarne slike na sloju maske snimanja provodi se laserskom zrakom visoke gustoće energije. Zbog aktivne apsorpcije IR zračenja slojem crne maske dolazi do ablacije. Na površini fotopolimerizirajućeg sloja formira se integralna maska ​​koja nosi negativnu sliku originala, koji ima veliku optičku gustoću (vidi sliku 2.8, c). U ovom slučaju, lasersko emitiranje u infracrvenom području ne utječe na fotopolimerizirajući sloj, koji je osjetljiv na UV zračenje. Potrebnu snagu može proizvesti jedna laserska zraka ili više zraka; ova multipath tehnologija poboljšava performanse sustava.

Ploča oblika je pričvršćena na bubanj i na njoj se drži uz pomoć vakuuma. Prilikom izlaganja debelih ploča njihova masa smanjuje broj okretaja bubnja.

Dobivanje jasne slike na integralnoj maski ovisi o strukturi i tehnički podaci sloj maske (homogenost, visoka optička gustoća, dobro prianjanje na fotopolimerizirajući sloj), kao i ispravno podešavanje dubine izlaganja laserskoj zraki. Sustav se preliminarnim ispitivanjem prilagođava ovom parametru. Ugrađeni uređaj za dinamičko fokusiranje omogućuje vam kompenzaciju promjena u debljini slojeva fotopolimerizirajućih ploča i poboljšanje parametara snimanja.

Provođenje naknadnih operacija tehnološkog procesa nema temeljnih razlika od njihove implementacije u proizvodnji fleksografskih fotopolimernih tiskarskih ploča analognom tehnologijom. Razlika je u tome što se glavna ekspozicija provodi bez vakuuma, a slika se prenosi izlaganjem fotopolimerizirajućeg sloja ploče kroz integralnu masku.

Glavna ekspozicija. Svrha glavne ekspozicije je formiranje tiskarskih elemenata. Tijekom tog procesa, kroz negativnu integralnu masku u područjima slobodnim od sloja maske, dolazi do fotopolimerizacije FPC-a s formiranjem profila tiskarskih elemenata. Zbog nepostojanja fotooblika nema slabljenja svjetlosnog toka koji utječe na FPC, a visoka oštrina rubova maske i inhibitorni učinak kisika omogućuju postizanje tražene vrijednosti strmine profila tiskarski elementi (vidi sliku 2.8, d).

Ako proces proizvodnje kalupa započne laserskim snimanjem slike na ploču, tada se kako bi se osigurala sigurnost digitalne integralne maske odabire slijed operacija za glavno izlaganje i ekspoziciju poleđine ploče ovisno o karakteristikama ploče. uređaj za izlaganje. Zatim, kako se maska ​​ne bi oštetila, prvo se provodi glavna ekspozicija, a zatim se izlaže naličje ploče. Glavno vrijeme ekspozicije postavlja se pomoću elementa bezstepene gradacije ispitnog objekta (vidi sliku 2.13). Optimalnim se vremenom smatra vrijeme od kojeg elementi bezstepene gradacije reproducirani na obrascu imaju približno istu duljinu i prestaju se produljivati ​​s naknadnim povećanjem ekspozicije. U tom slučaju, pri najnižoj ekspoziciji, osigurava se najveći interval gradacije na tiskanom obliku.

Uz nedovoljnu ekspoziciju, tanke linije na obrascu postaju valovite, a na površini ploče pojavljuje se efekt "narančine kore", što dovodi do preranog trošenja obrasca. S prekomjernom glavnom ekspozicijom, slika na obrascu gubi svoje jasne konture, kontrast slike u sjeni se smanjuje, dubina elemenata bijelog prostora je nedovoljna.

Uklanjanje nepolimeriziranog sastava. Polimerna otapala podliježu nizu Opći zahtjevi, uključujući visoku moć otapanja s minimalnim utjecajem na umrežena područja i sposobnost stvaranja koncentriranih otopina niske viskoznosti. Otapala bi trebala biti karakterizirana niskim stupnjem hlapljivosti, imaju niska cijena, sigurnost od požara i netoksičnost. Otopine za ispiranje otapala su mješavina alifatskog ili aromatskog ugljikovodika i alkohola. Otopine koje sadrže klor imaju ograničenu primjenu zbog toksičnosti. Otopine za pranje koje sadrže organska otapala regeneriraju se u posebnim jedinicama (isparivačima) koji se mogu spojiti na perilice rublja. To vam omogućuje organiziranje zatvorenog ciklusa procesa ispiranja, što smanjuje onečišćenje okoliša.

Svrha ispiranja je otkrivanje latentne reljefne slike dobivene tijekom ekspozicije, te stvaranje praznih elemenata forme. Bit procesa leži u činjenici da je brzina difuzije razvojnih otopina u nepolimerizirana područja ploče nekoliko puta veća nego u fotopolimerizirana. Kako bi se povećala selektivnost razvoja, tvari (na primjer, butanol ili izopropanol) se uvode u otopine za razvijanje koje smanjuju bubrenje ozračenih fotopolimera koji tvore film.

Prekomjerno vrijeme ispiranja uzrokuje oticanje reljefa, što uz nedovoljnu glavnu ekspoziciju može dovesti do narušavanja strukture površine („narančina kora“).

Kako je otopina zasićena reagensima koji su dio FPC-a, kapacitet ispiranja otopine se smanjuje. Način regeneracije otopine za pranje ovisi o veličini ploče i dubini praznina. Određuje se iz izračuna približno 10-15 litara perive otopine otapala po 1 m2 površine ploče i 1 mm dubine zazora. Određivanje vremena ispiranja nepolimeriziranog sloja ploče provodi se ispitivanjem. Temelji se na pretpostavkama da se za različite debljine ploča uspostavlja konstantan tlak četkica procesora za ispiranje, da se temperatura otopine održava stabilnom, a apsorpcijski kapacitet otopine se ne mijenja zbog njezine regeneracije.

Kako bi se odredilo optimalno vrijeme ispiranja, nekoliko identičnih ploča podvrgnutih istoj ekspoziciji (s dijelom površine ploče zaštićene šablonom) se ispiru različito vrijeme, odabrano uzimajući u obzir debljinu ploče. Nakon sušenja i mjerenja debljina ispranih i neopranih površina dobiva se ovisnost kojom se određuje vrijeme ispiranja potrebno za postizanje potrebne dubine reljefa. U ovom slučaju, potrebna dubina reljefa plus 0,2-0,3 mm odgovara optimalnom vremenu. Povećanje vremena ispiranja objašnjava se činjenicom da između polimeriziranih i nepolimeriziranih dijelova sloja postoji faza u kojoj je materijal djelomično polimeriziran i stoga se polako ispire. Pri korištenju procesora za ispiranje vrijeme ispiranja određuje se brzinom obrasca u procesoru (slika 2.14). U automatskim procesorima kontinuiranog djelovanja, odgovarajuća vrijednost vremena ispiranja se unosi u program.

Tijekom toplinskog razvoja reljefne slike korištenjem FAST tehnologije, izložena ploča se fiksira na bubanj termalnog procesora i dovodi do izvora infracrvenog zračenja. Potrebna dubina reljefa, koja posebno ovisi o debljini korištene ploče, postiže se s 10-12 ciklusa kontakta oblika, lokalno zagrijanog na t = 160 °C, s upijajućim netkanim materijalom (vidi sl. 2.6).

Sušenje oblika. Svrha sušenja je uklanjanje tekućine iz fotopolimeriziranog sloja kalupa korištenjem topline. Kada se ispere, ovaj sloj je impregniran otopinom za pranje, reljef slike nabubri i omekšava. Relativni sadržaj otapala koje apsorbira fotopolimer nakon ispiranja obično prelazi 30%, površina je prekrivena vrlo tankim kontinuiranim filmom, a kapilare su ispunjene otapalom.

Sadržaj vlage u fotopolimeru nakon ispiranja ovisi o kapacitetu bubrenja materijala, vremenu ispiranja, stupnju umrežavanja polimera, prirodi i temperaturi otapala. Oticanje reljefa oblika javlja se neravnomjerno, njegov stupanj ovisi o prirodi slike. Zasjenjena područja apsorbiraju više otapala od ploča. Učinak prirode otopine za pranje na vrijeme sušenja povezan je sa stupnjem bubrenja fotopolimernog sloja i hlapljivošću otapala uključenog u otopinu.

Tijekom procesa sušenja, molekule otapala prelaze iz unutarnjih slojeva materijala u vanjske i naknadnu migraciju s površine kalupa u medij za prijenos topline. Prilikom sušenja toplim zrakom zagrijanim na temperaturu od 65 °C, otapalo se uklanja s površine kalupa zbog konvektivne difuzije. Kako bi se povećala brzina unutarnje difuzije otapala, moguće je koristiti FPC na bazi granuliranih polimera koji sadrže mikropore.

Intenzitet procesa sušenja ovisi o kemijskoj prirodi i strukturi materijala forme, veličini i stanju njegove površine, temperaturi rashladnog sredstva, njegovoj zasićenosti parama otapala i brzini kretanja u odnosu na oblik.

Sušenje je najdulja operacija u proizvodnji flekso tiskarske ploče. Vrijeme sušenja može biti 1-3 sata, nakon čega se vraća izvorna debljina ploče, a njena površina ostaje lagano ljepljiva. Nakon sušenja, prije dodatnog UV-C tretmana, kalup se mora ohladiti, jer prijevremena obrada može popraviti zaostalo bubrenje sloja i debljina gotovog kalupa biti neujednačena.

Uklanjanje ljepljivosti i dodatno izlaganje obrasca. Dodatna obrada (završna obrada) provodi se kako bi se uklonila ljepljivost koja nastaje zbog prisutnosti tankog sloja visoko viskozne tekućine na površini. To su makromolekule termoplastičnog elastomera ili drugog polimera otopljene ili pomiješane s molekulama nepolimeriziranih monomera ili oligomera. Komponente koje nisu ušle u reakciju fotopolimerizacije tijekom izlaganja difundiraju na površinu tijekom procesa pranja, uzrokujući njeno lijepljenje.

Uklanjanje ljepljivosti može se postići na dva načina: površinskom obradom kemijskim reagensima, posebice otopinom bromida-bromata, ili UV-C zračenjem površine (vidi sliku 2.8, e). U prvoj metodi brom, ulazeći u reakciju adicije, smanjuje koncentraciju nezasićenih dvostrukih veza i doprinosi pretvorbi nezasićenih monomera niskog vrelišta u zasićene bromo derivate, što zbog više visoka temperatura kipuće su čvrsti spojevi. Međutim, kemijska završna obrada pomoću otopina reaktivnih spojeva ekološki je nesigurna.

Najviše se koristi dorada UV zračenjem oblika u plinovitom mediju. U procesu takvog tretmana zračenjem velike energije i male prodorne moći eliminira se ljepljivost površinskog sloja tiskarske ploče. Za završnu obradu koriste se instalacije opremljene cjevastim UV lampama s maksimalnim zračenjem u zoni C valne duljine 253,7 nm. Preduga obrada čini površinu kalupa krhkom i smanjuje njegovu osjetljivost na tintu. Na trajanje UV-C tretmana utječe vrsta ploče, priroda otopine za pranje i trajanje prethodnog sušenja. Vrijeme završne obrade za tanke ploče obično je duže nego za deblje.

Dodatno se izlaganje provodi UV-A zračenjem (vidi sliku 2.8, g) kako bi se povećala stabilnost forme na otapala tiskarskih boja i postigla potrebna fizikalna i mehanička svojstva. Vrijeme dodatnog izlaganja može biti manje ili jednako glavnom vremenu ekspozicije.

Kontrola obrasca. Pokazatelji kvalitete fleksografskih ploča uključuju prisutnost tiskarskih elemenata potrebne veličine, oblika i strukture površine, određenu visinu reljefa koja odgovara prirodi slike na tiskarskoj ploči, kao i potrebno prianjanje na podlogu.

Mogući nedostaci u oblicima izrađenim digitalnom tehnologijom uključuju pojavu na obliku (i eventualno naknadno u tiskanju) jednobojnog moiréa zbog cikličke raznolikosti oblika tiskarskih elemenata koji odgovaraju istoj razini sive, odnosno rasterskih točkica u područjima stalnog tona imaju isto područje, ali različitog oblika. Razlog tome je kombinacija djelovanja kisika na fotopolimer duž konture prozora na maski i tehnologije sijanja, budući da je smanjenje površine tiskarskog elementa proporcionalno promjeni njegovog perimetra, tj. veličina elementa na tiskarskoj ploči ovisit će o njegovom geometrijskom obliku. Na pojavu defekta utječu i snaga lasera, osjetljivost sloja maske i putanja četkica u procesoru za ispiranje. To se može izbjeći optimiziranjem algoritama sijanja i eliminiranjem razlike u obliku tiskarskih elemenata.

Digitalna tehnologija za izradu kalupa na rukavima laserskim izlaganjem fotopolimerizabilnih ploča sa slojem maske sastoji se od sljedećih koraka:

• preliminarno izlaganje poleđine ploče;
• montaža ploče na rukav pomoću ljepljive trake;
• ugradnja rukavca u zamjenjivi držač uređaja za izlaganje;
• izlaganje laseru sloju maske fotopolimerizirajuće ploče;
• izlaganje fotopolimerizirajućeg sloja UV-A zračenju.

Sve naknadne operacije: pranje, sušenje, dorada i dodatno izlaganje provode se na uobičajen način, ali na posebnoj opremi za obradu cilindričnih tiskarskih ploča. Kako bi se dobile bešavne fotopolimerne tiskarske ploče, ploča se izlaže s poleđine, zatim se montira oko rukava, rubovi ploče se čvrsto stisnu jedan uz drugog i fotopolimer se rastali kako bi se rubovi ploče držali zajedno. Nakon toga se u posebnom stroju polira do potrebne debljine, a na bešavnu površinu nanosi se registarski sloj maske osjetljiv na toplinu. Na njega se laserom snima slika, nakon čega slijede operacije oblikovanog procesa. Oblici izrađeni tehnologijom računalno - tiskani rukav(CTS) ne zahtijevaju kompenzaciju za izobličenje povezano s rastezanjem oblika.

Cilindarski bešavni (čahuri) oblici (digisleeve) izrađuju se na polimernom obliku materijala u obliku fleksibilnog šupljeg cilindra, koji se navlači preko rukavca, a zatim se obrađuje na opremi namijenjenoj za cilindrične oblike. Ovisno o svojstvima fotopolimerizirajućeg sloja, nakon laserskog snimanja slike na sloju maske i ekspozicije, obrada se može provesti ili ispiranjem ili toplinskim razvojem nepolimeriziranog PPC-a.

Kompresijski rukavi se koriste kod tiska s tankih ploča. Površina čahure ima visoka tlačna svojstva, zbog čega se pod pritiskom tijekom tiska mali tiskarski elementi djelomično utiskuju u kompresijski sloj poliuretanskog elastomera. Kao rezultat toga, ploča je manje pritisnuta i ona predstavlja specifičniji pritisak (slika 2.15). To vam omogućuje ispis različitih slika iz jednog obrasca bez jakog povlačenja.

Prednosti bešavnih obrazaca su visoka kvaliteta ispisa, točna registracija, velika brzina ispis, mogućnost kontrole postavljanja ponavljajućih slika (raporta) na obrazac. Za formiranje bešavnih (beskonačnih) slika, prikladno softver i algoritmi skrininga. Na rezultate snimanja informacija uvelike utječu parametri čahure (raspon promjera, težinske karakteristike) i optičko-mehanička oprema uređaja, koja osigurava potrebnu duljinu fokusne leće. Uparivanje laserskog uređaja za snimanje s opremom za naknadnu obradu omogućuje stvaranje jedne automatizirane tehnološke linije za izradu kalupa za rukave.

Za izradu tiskarskih ploča laserskim graviranjem koriste se pločasti cilindri ili čahure obložene elastomerom. Sastav gumenih premaza uključuje polimere (na primjer, etilen propilen guma, akrilonitril butadion guma, prirodna i silikonska guma), punila (čađa, kreda), inicijatore i ubrzivače (sumpor, amidi i peroksidi), pigmente, boje, plastifikatore i ostale komponente. Cilindri oblika imaju duljinu uz generatricu do nekoliko metara i promjer do 0,5 m.

Priprema pločastog cilindra počinje mehaničkim čišćenjem starog premaza i pjeskarenjem površine šipke. Na očišćenu površinu nanosi se ljepljivi sloj čiji se sastav odabire ovisno o materijalu šipke i sastavu elastomera. Elastomerna ploča debljine od 3 do 10 mm nanosi se na ljepljivi sloj i omotava zavojnom trakom. Cilindar se stavlja u autoklav, gdje se stvrdnjava pod pritiskom od 4-10 bara nekoliko sati u atmosferi pare ili vrućeg zraka. Nakon uklanjanja zavojne trake, površina cilindra se okreće i polira. Kontroliraju se dimenzijski parametri i tvrdoća pločastog cilindra.

Elastomerni oblici, gravirani plinskim laserom, izrađuju se za ispis linijskih i rasterskih slika s relativno niskom lineaturom (do 36 linija/cm). To je zbog činjenice da se uklanjanje elastomera provodi laserskim zračenjem s veličinom točke elementarne točke od oko 50 μm. Velika divergencija CO2-laserske zrake ne dopušta snimanje slike visoke lineature. Na pravi izbor način graviranja, ako je veličina točke 1,5 puta veća od teorijske veličine točke, između susjednih linija snimljene slike ne ostaje sirovi materijal. Za dobivanje elementarne točke veličine 10–12 μm, koja je neophodna za reprodukciju slike visoke lineature (60 linija/cm), potrebna je točka laserskog zračenja promjera 15–20 μm. To se može postići korištenjem Nd:YAG lasera koristeći posebne oblikovane materijale.

Široka primjena lasera s čvrstom aktivnom tvari i laserskih dioda olakšat će se stvaranjem oblikovanih materijala (polimera) koji imaju potrebna tiskarska svojstva (otpornost na otapala tiskarskih boja, tvrdoća, vrijeme trajanja) i omogućuju visoku produktivnost procesa izravnog laserskog graviranja.

Forme se graviraju u stroju za lasersko graviranje. Tijekom rotacije pločastog cilindra, laserska zraka pomiče se duž osi cilindra, tvoreći sliku u spirali. Hod spirale je tipično 50 µm. Sinkronizacija kretanja pločastog cilindra i lasera, kao i kontrola laserskog zračenja, provode se pomoću računala.

Zračenje koje emitira laser uz pomoć sustava zrcala usmjerava se na leću koja fokusira snop na površinu pločastog cilindra (slika 2.16). Ovisno o snazi ​​zračenja i tehnološkim parametrima, dubina graviranja može se postaviti od nekoliko mikrometara do nekoliko milimetara. Pod utjecajem laserskog zračenja elastomer se izgara i isparava u procesu sličnom sublimaciji, a nastali plinoviti otpad i čestice materijala se odsisavaju i filtriraju. Tiskana ploča ugravirana laserom se čisti od produkata izgaranja koji su ostali na površini i izlaže se kontroli.

Izlažemo obrasce za fleksotisak

dr. tech. znanosti, prof. MGUP im. Ivan Fedorov

Vrsta visokog tiska koja se široko koristi za tiskanje naljepnica i pakiranja proizvoda od papira, folije, plastične folije, kao i za tiskanje novina je fleksografija. Fleksografski tisak se izvodi elastičnim gumenim ili visokoelastičnim fotopolimernim tiskarskim pločama s tekućim brzovezujućim bojama.


U tiskarskom aparatu fleksografskog tiskarskog stroja, prilično tekuća tinta nanosi se na tiskarsku ploču pričvršćenu na cilindar ploče, ne izravno, već kroz srednji valjak za valjanje (aniloks). Valjak je izrađen od čelična cijev, koji se može prekriti slojem bakra. Na ovu površinu jetkanjem ili graviranjem nanosi se rasterska mreža, čije su duboke ćelije izrađene u obliku piramida s oštrim vrhom. Rasterska površina anilox valjka obično je kromirana. Prijenos tinte iz kutije s tintom na tiskarsku ploču vrši se gumenim (duktorskim) valjkom na aniloks valjak, a iz njega na tiskarske elemente forme.

Upotreba elastičnih tiskarskih ploča i brzovezujućih tinti niske viskoznosti omogućuje ispis gotovo bilo kojeg materijala u roli velikom brzinom, za reprodukciju ne samo elemenata linije, već i jednobojnih i višebojnih slika (s prosijavanjem do 60 linije/cm). Lagani pritisak tipkanja osigurava b oko Veća stabilnost cirkulacije tiskanih oblika.

Fleksografija je metoda izravnog tiska u kojoj se tinta prenosi s ploče izravno na tiskani materijal. S tim u vezi, slika na tiskovim elementima obrasca mora biti zrcaljena u odnosu na čitljivu sliku na papiru (slika 1.).

U suvremenom fleksografskom tisku koriste se fotopolimerne tiskarske ploče (FPF), koje po tiskarskim i tehničkim i reprodukcijskim i grafičkim svojstvima ne zaostaju od offsetnih, a u pravilu ih nadmašuju po otpornosti na trčanje.

Kao fotopolimerni materijali koriste se kruti ili tekući fotopolimerizirani sastavi. To uključuje čvrste ili tekuće monomerne, oligomerne ili monomerno-polimerne smjese sposobne promijeniti kemijsko i fizičko stanje pod djelovanjem svjetlosti. Ove promjene dovode do stvaranja čvrstih ili elastičnih netopivih polimera.

Čvrsti fotopolimerizabilni sastavi (SFP) zadržavaju čvrsto stanje agregacije prije i nakon proizvodnje tiskarske ploče. Isporučuju se tiskari u obliku fotopolimerizirajućih oblikovanih ploča određenog formata.

Struktura fotopolimerizabilnih ploča za fleksografski tisak prikazana je na sl. 2.

Tekuće fotopolimerizirajuće kompozicije (LFP) isporučuju se tiskarskim tvrtkama u spremnicima u tekućem obliku ili se izrađuju izravno u poduzećima miješanjem početnih komponenti.

Glavna tehnološka operacija u proizvodnji bilo kojeg FPF-a, tijekom koje dolazi do reakcije fotopolimerizacije u fotopolimerizacijskom sastavu i formira se latentna reljefna slika, je izlaganje (slika 3. ali) fotopolimerizirajućeg sloja. Fotopolimerizacija se događa samo u onim dijelovima sloja koji su izloženi UV zrakama i to samo tijekom njihovog izlaganja. Stoga se za ekspoziciju koriste negativni fotooblici i njihovi analozi u obliku sloja maske.

Riža. Slika 3. Tehnološke operacije za dobivanje fotopolimernih tiskarskih ploča na čvrstim fotopolimerizirajućim pločama: a - ekspozicija; b - ispiranje praznina; c - sušenje tiskarske ploče; d - dodatna ekspozicija tiskarskih elemenata

Izrada reljefne slike, uslijed koje se uklanjaju nepolimerizirana područja fotopolimerizirajuće ploče, provodi se ispiranjem alkoholnom, alkalnom otopinom (slika 3. b) ili vode ovisno o vrsti ploča, a za neke vrste ploča - suhom toplinskom obradom.

U prvom slučaju, izložena fotopolimerizirana ploča obrađuje se u tzv. solvent procesoru. Kao rezultat operacije ispiranja (vidi sliku 3 b) nepolimeriziranih presjeka ploče na obrascu se otopinom formira reljefna slika. Ispiranje se temelji na činjenici da u procesu fotopolimerizacije tiskarski elementi gube sposobnost otapanja u otopini za pranje. Nakon pranja potrebno je sušenje fotopolimernih oblika. U drugom slučaju obrada se provodi u termičkom procesoru za obradu fotopolimernih oblika. Suha toplinska obrada u potpunosti eliminira korištenje tradicionalnih kemikalija i otopina za pranje, skraćuje vrijeme dobivanja kalupa za 70%, jer ne zahtijeva sušenje.

Nakon sušenja (slika 3 u) fotopolimerni oblik je podvrgnut dodatnom izlaganju (slika 3.). G), što povećava stupanj fotopolimerizacije tiskarskih elemenata.

Fotopolimerne ploče na bazi TFP-a za flekso tisak nakon dodatnog izlaganja imaju sjajnu i blago ljepljivu površinu. Ljepljivost površine eliminira se dodatnom obradom (finiširanjem), kao rezultat toga, oblik poprima svojstva stabilnosti i otpornosti na različita otapala tiskarskih boja.

Završna obrada se može izvesti kemijskim putem (korištenjem klorida i broma) ili izlaganjem ultraljubičastom svjetlu u rasponu od 250-260 nm, što ima isti učinak na formu. S kemijskom završnom obradom, površina postaje mat, s ultraljubičastim - sjajna.

Jedan od najvažnijih parametara fotopolimernih tiskarskih ploča je profil tiskarskih elemenata, koji je određen kutom u podnožju tiskarskog elementa i njegovom strminom. Profil određuje razlučivost fotopolimernih tiskarskih ploča, kao i čvrstoću prianjanja tiskarskih elemenata na podlogu, što utječe na vrijeme trajanja. Na profil tiskarskih elemenata značajno utječu načini ekspozicije i uvjeti za ispiranje elemenata prostora. Ovisno o načinu ekspozicije, elementi ispisa mogu imati drugačiji oblik.

Kod prekomjerne ekspozicije formira se ravan profil tiskarskih elemenata, što osigurava njihovu pouzdanu fiksaciju na podlogu, ali je nepoželjno zbog mogućeg smanjenja dubine praznina.

Kod nedovoljne ekspozicije nastaje gljivasti (bačvasti) profil, što dovodi do nestabilnosti tiskarskih elemenata na podlozi, do mogućeg gubitka pojedinih elemenata.

Optimalni profil ima kut na bazi od 70 ± 5º, što je i najpoželjnije, jer osigurava pouzdano prianjanje elemenata za ispis na podlogu i visoku rezoluciju slike.

Na profil tiskarskih elemenata utječe i omjer ekspozicija preliminarne i glavne ekspozicije, čije se trajanje i njihov omjer odabiru za različite vrste i serije fotopolimernih ploča za specifične instalacije ekspozicije.

Trenutno se za proizvodnju fotopolimernih tiskarskih ploča za fleksografski tisak koriste dvije tehnologije: "računalo-fotoforma" i "računalo-tiskovna ploča".

Takozvane analogne ploče proizvode se za tehnologiju “računalo-tiskarska ploča”, a digitalne ploče za tehnologiju “računalo-tiskarska ploča”.

U proizvodnji fotopolimernih oblika fleksotiska na bazi TFPK (slika 4.) izvode se sljedeće glavne operacije:

• preliminarno izlaganje poleđine fotopolimerizabilne fleksografske ploče (analogne) u jedinici za ekspoziciju;
• glavna ekspozicija montaže fotooblika (negativa) i fotopolimerizirajuće ploče u jedinicu za ekspoziciju;
• obrada fotopolimerne (fleksografske) kopije u otapalnom (ispiranje) ili termičkom (suha toplinska obrada) procesoru;
• sušenje fotopolimernog oblika (ispiranje otapalom) u uređaju za sušenje;
• dodatno izlaganje fotopolimernog oblika u jedinici ekspozicije;
• dodatna obrada(završni) fotopolimerni oblik kako bi se uklonila ljepljivost njegove površine.

Riža. Slika 4. Shema procesa izrade fotopolimernih kalupa na bazi TPPC tehnologijom “računalo-fotoform”

Izlaganje poleđine ploče prvi je korak u izradi obrasca. Predstavlja ravnomjerno osvjetljenje poleđine ploče kroz poliestersku podlogu bez korištenja vakuuma i negativa. Ovo je važna tehnološka operacija koja povećava fotoosjetljivost polimera i čini osnovu reljefa potrebne visine. Ispravna ekspozicija poleđine ploče ne utječe na elemente tiska.

Glavna ekspozicija fotopolimerizirajuće ploče provodi se kontaktnim kopiranjem s negativnog fotooblika. Na fotooblici namijenjenoj izradi kalupa tekst mora biti zrcaljen.

Fotoformi moraju biti izrađeni na jednom listu filma, jer kompozitne montaže zalijepljene ljepljivom trakom u pravilu ne osiguravaju pouzdano prianjanje fotoforme na površinu fotopolimerizirajućih slojeva i mogu uzrokovati izobličenje tiskarskih elemenata.

Prije ekspozicije, fotooblik se nanosi na fotopolimerizirajuću ploču sa slojem emulzije prema dolje. Inače, između ploče i slike na fotooblici nastaje razmak jednak debljini podloge filma. Kao posljedica loma svjetlosti u osnovi filma može doći do jakog izobličenja tiskarskih elemenata i kopiranja rasterskih područja.

Kako bi se osigurao bliski kontakt fotooblika s fotopolimerizirajućim materijalom, film je matiran. Mikrohrapavosti na površini fotooblika omogućuju potpuno brzo uklanjanje zraka ispod njega, što stvara čvrst kontakt između fotooblika i površine fotopolimerizirajuće ploče. Za to se koriste posebni puderi koji se nanose tamponom od pamučne gaze laganim kružnim pokretima.

Kao rezultat obrade fotopolimernih kopija na temelju ploča za ispiranje otapalom, monomer koji nije eksponiran i polimeriziran se ispire – otapa se i ispire s ploče. Ostaju samo područja koja su prošla polimerizaciju i tvore reljefnu sliku.

Nedovoljno vrijeme ispiranja, niska temperatura, nepravilan pritisak četke (nizak tlak - čekinje ne dodiruju površinu ploče; visoki tlak - luk čekinje, smanjeno vrijeme ispiranja), niska razina otopine u spremniku za pranje dovodi do prefinog reljefa.

Prekomjerno vrijeme ispiranja, visoka temperatura i nedovoljna koncentracija otopine dovode do predubokog olakšanja. Ispravno vrijeme ispiranja određuje se eksperimentalno ovisno o debljini ploče.

Prilikom ispiranja, ploča je impregnirana otopinom. Polimerizirani reljef slike bubri i omekšava. Nakon uklanjanja otopine za pranje s površine netkanim ubrusima ili posebnim ručnikom, ploča se mora osušiti u dijelu za sušenje na temperaturi koja ne prelazi 60 °C. Na temperaturama iznad 60°C može doći do problema s registrom jer se poliesterska podloga, koja je u normalnim uvjetima dimenzijski stabilna, počinje skupljati.

Bubrenje ploča tijekom pranja dovodi do povećanja debljine ploča koje se ni nakon sušenja u sušilici ne vraćaju odmah na normalnu debljinu i moraju se ostaviti još 12 sati na otvorenom.

Kada se koriste fotopolimerizirajuće ploče osjetljive na toplinu, manifestacija reljefne slike nastaje topljenjem nepolimeriziranih dijelova oblika tijekom njihove obrade u termičkom procesoru. Otopljeni fotopolimerizirajući sastav se adsorbira, upija i uklanja posebnom krpom, koja se zatim šalje na odlaganje. Takav tehnološki proces ne zahtijeva upotrebu otapala, pa je sušenje razvijenih oblika isključeno. Na taj način se mogu proizvesti i analogni i digitalni oblici. Glavna prednost tehnologije s upotrebom ploča osjetljivih na toplinu je značajno smanjenje vremena izrade kalupa, što je posljedica nepostojanja faze sušenja.

Da bi se pružila trajnost, ploča se stavlja u jedinicu za ekspoziciju za dodatno osvjetljenje UV lampama 4-8 minuta.

Kako bi se uklonila ljepljivost ploče nakon sušenja, mora se tretirati UV zračenjem valne duljine 250-260 nm ili kemijski.

Analogne fleksografske ploče koje se ispiru otapalima i fotopolimerizirajuće osjetljive na toplinu imaju razlučivost koja daje 2-95 posto polutonskih točaka pri lineaturi zaslona od 150 lpi i nakladi do 1 milijun otisaka.

Jedna od značajki procesa izrade ravnih fotopolimernih oblika fleksografskog tiska tehnologijom “računalo-fotoforma” je potreba da se uzme u obzir stupanj rastezanja forme po obodu pločastog cilindra kada se ugrađuje u tiskarski stroj. Rastezanje reljefa površine kalupa (slika 5) dovodi do produljenja slike na otisku u odnosu na sliku na fotooblici. U ovom slučaju, što je deblji rastezljivi sloj koji se nalazi na podlozi ili stabilizirajućem filmu (kada se koriste višeslojne ploče), to je slika duža.

Debljina fotopolimernih oblika varira od 0,2 do 7 mm i više. S tim u vezi, potrebno je nadoknaditi produljenje smanjenjem skale slike na fotooblici duž jedne njegove strane, orijentirane u smjeru kretanja papirne trake (trake) u tiskarskom stroju.

Za izračunavanje vrijednosti skale M fotooblika, možete koristiti konstantu rastezanja k, što je za svaku vrstu ploča jednako k = 2 hc (hc je debljina reljefnog sloja).

Duljina ispisa Lott odgovara udaljenosti koju određena točka na površini kalupa prijeđe tijekom potpunog okretanja cilindra forme, a izračunava se na sljedeći način:

gdje Dstopa— promjer pločastog cilindra, mm; hf— debljina tiskarske ploče, mm; hl— debljina ljepljive trake, mm.

Na temelju izračunate duljine otiska određuje se potrebno skraćivanje fotooblika Δ d(u postocima) prema formuli

.

Dakle, sliku na fotooblici u jednom od smjerova treba dobiti u mjerilu jednakom

.

Takvo skaliranje slike na fotooblici može se izvesti računalnom obradom digitalne datoteke koja sadrži podatke o nametanju ili pojedinim stranicama publikacije.

Proizvodnja fotopolimernih fleksografskih tiskarskih ploča tehnologijom „kompjutersko-tiskarska ploča” temelji se na primjeni laserskih metoda za obradu pločastih materijala: ablacija (destrukcija i uklanjanje) sloja maske s površine ploče i izravno graviranje ploče. pločasti materijal.

Riža. Slika 5. Istezanje površine tiskarske ploče kada se ugradi na cilindar ploče: a - tiskarska ploča; b - tiskarska ploča na pločastom cilindru

U slučaju laserske ablacije, naknadno uklanjanje nepolimeriziranog sloja može se izvesti pomoću otapala ili termalnog procesora. Za ovu metodu koriste se posebne (digitalne) ploče, koje se od tradicionalnih razlikuju samo po prisutnosti sloja maske debljine 3-5 μm na površini ploče. Sloj maske je punilo čađe u otopini oligomera, neosjetljivo na UV zračenje i toplinski osjetljivo na infracrveno područje spektra. Ovaj sloj se koristi za stvaranje primarne slike koju formira laser i negativna je maska.

Negativna slika (maska) neophodna je za naknadno izlaganje oblikovane fotopolimerizirajuće ploče UV svjetlom. Kao rezultat daljnje kemijske obrade, na površini se stvara reljefna slika tiskarskih elemenata.

Na sl. Slika 6 prikazuje slijed operacija za izradu fleksografske ploče na ploči koja sadrži sloj maske 1 , fotopolimerni sloj 2 i supstrat 3 . Nakon laserskog uklanjanja sloja maske na mjestima koja odgovaraju tiskarskim elementima, prozirna podloga se izlaže kako bi se stvorio fotopolimerni supstrat. Ekspozicija za dobivanje reljefne slike provodi se kroz negativnu sliku stvorenu iz sloja maske. Zatim se provodi uobičajena obrada, koja se sastoji od ispiranja nepolimeriziranog fotopolimera, pranja, naknadnog izlaganja uz istovremeno sušenje i laganu doradu.

Kod snimanja slike laserskim sustavima, veličina točke na maskiranim fotopolimerima je u pravilu 15–25 μm, što omogućuje dobivanje slika s lineaturom od 180 lpi i više na obliku.

U proizvodnji fotopolimernih ploča u tehnologiji "računalo-tiskarska ploča" koriste se ploče na bazi čvrstih fotopolimernih kompozicija koje daju visokokvalitetne tiskarske ploče čija se daljnja obrada odvija na isti način kao i analogne flekso fotopolimerne ploče.

Na sl. Slika 7 prikazuje klasifikaciju fotopolimerizirajućih ploča za fleksografski tisak na temelju čvrstih fotopolimernih sastava.

Ovisno o strukturi ploče razlikuju se jednoslojne i višeslojne ploče.

Jednoslojne ploče sastoje se od fotopolimerizirajućeg (reljefotvornog) sloja, koji se nalazi između zaštitne folije i lavsanske podloge, koja služi za stabilizaciju ploče.

Višeslojne ploče dizajnirane za visokokvalitetni rasterski tisak sastoje se od relativno tvrdih tankoslojnih ploča sa kompresibilnom podlogom. Na obje površine ploče nalazi se zaštitna folija, a između fotopolimerizirajućeg sloja i podloge nalazi se stabilizirajući sloj, koji osigurava gotovo potpuni odsutnost uzdužne deformacije pri savijanju tiskarske ploče.

Ovisno o debljini fotopolimerizabilne ploče dijele se na debeloslojne i tankoslojne.

Tankoslojne ploče (debljine 0,76-2,84 mm) imaju veliku tvrdoću kako bi se smanjilo povećanje točaka tijekom tiska. Stoga tiskarske ploče izrađene na takvim pločama pružaju visoku kvalitetu Gotovi proizvodi i koriste se za brtvljenje fleksibilne ambalaže, plastičnih vrećica, naljepnica i oznaka.

Debeloslojne ploče (debljine 2,84-6,35 mm) su mekše od tankoslojnih i omogućuju bliži kontakt s neravnom tiskanom površinom. Tiskarski obrasci na temelju njih koriste se za brtvljenje valovitog kartona i papirnatih vrećica.

U posljednje vrijeme kod tiska na materijalima poput valovitog kartona češće se koriste ploče debljine 2,84-3,94 mm. To se objašnjava činjenicom da je pri korištenju debljih oblika fotopolimera (3,94-6,35 mm) teško dobiti višebojnu sliku visoke linije.

Ovisno o tvrdoći razlikuju se ploče visoke, srednje i niske tvrdoće.

Ploče visoke tvrdoće karakteriziraju manji dobitak rasterskih elemenata i koriste se za tisak visokocrtnih radova. Ploče srednje krutosti omogućuju jednako dobar ispis rasterskih, linijskih i solidnih radova. Za tisak tintom koriste se mekše fotopolimerizirajuće ploče.

Ovisno o načinu obrade fotopolimernih kopija, ploče se mogu podijeliti u tri vrste: topive u vodi, topive u alkoholu i ploče obrađene toplinskom tehnologijom. Za obradu umetaka koji pripadaju različiti tipovi, potrebno je koristiti različite procesore.

Metodom laserske ablacije sloja maske fotopolimerizabilnih pločastih materijala dobivaju se i ravne i cilindrične tiskarske ploče.

Cilindrični (sleeve) fleksografski oblici mogu biti cjevasti, stavljeni na pločasti cilindar s njegovog kraja ili predstavljati površinu cilindra koji se može ukloniti u tiskarski stroj.

Proces proizvodnje ravnih ploča za fleksografski tisak na temelju ispiranja otapalom ili digitalnih fotopolimerizacijskih ploča osjetljivih na toplinu sa slojem maske tehnologijom „računalo-tiskarska ploča” (slika 8) uključuje sljedeće radnje:

• preliminarno izlaganje poleđine fotopolimerizabilne fleksografske ploče (digitalne) u jedinici za ekspoziciju;
• prijenos digitalne datoteke koja sadrži podatke o slikama odvajanja boja pruga ili tiskanog lista u punoj veličini u rasterski procesor (RIP);
• digitalna obrada datoteka u RIP-u (prijam, interpretacija podataka, rasterizacija slike zadanom lineaturom i vrstom rastera);
• upisivanje slike na sloj maske ploče ablacijom u uređaju za oblikovanje;
• glavno izlaganje fotopolimerizirajućeg sloja ploče kroz sloj maske u jedinici za ekspoziciju;
• obrada (ispiranje za toplinsku obradu otapalima ili suhu toplinsku obradu za ploče osjetljive na toplinu) fleksografske kopije u procesoru (otapalom ili termičkom);
• sušenje fotopolimernog oblika (za ploče koje se peru otapalima) u uređaju za sušenje;
• dodatna obrada fotopolimernog oblika (svjetlosna završna obrada);
• dodatno izlaganje fotopolimernog oblika u jedinici ekspozicije.

Proces izrade fotopolimernih fleksografskih tiskarskih ploča s rukavima metodom ablacije (slika 9.) razlikuje se od postupka izrade ravnih ploča uglavnom po tome što nema operacije preliminarne ekspozicije naličja materijala ploče.

Primjena metode ablacije sloja maske u proizvodnji fotopolimernih flekso ploča ne samo da skraćuje tehnološki ciklus zbog nedostatka foto ploča, već i eliminira uzroke degradacije kvalitete koji su izravno povezani s korištenjem negativa u proizvodnji tradicionalne tiskarske ploče:

• nema problema koji nastaju zbog labavog pritiskanja fotooblika u vakuumskoj komori i stvaranja mjehurića tijekom ekspozicije fotopolimernih ploča;
• nema gubitka u kvaliteti oblika zbog prašine ili drugih inkluzija;
• nema izobličenja oblika tiskarskih elemenata zbog niske optičke gustoće fotooblika i tzv. meke točke;
• nema potrebe za radom s vakuumom;
• profil ispisnog elementa je optimalan za stabilizaciju dobitka točaka i točnu reprodukciju boja.

Prilikom ekspozicije montaže koja se sastoji od fotooblika i fotopolimerne ploče, u tradicionalnoj tehnologiji, svjetlost prolazi kroz nekoliko slojeva prije nego što dođe do fotopolimera: srebrnu emulziju, mat sloj i podlogu filma te staklo okvira za vakuumsko kopiranje. U ovom slučaju, svjetlost se raspršuje u svakom sloju i na granicama slojeva. Kao rezultat toga, polutonske točke imaju šire baze, što rezultira povećanim povećanjem točaka. Nasuprot tome, kada se maskirane fleksografske ploče izlažu laserom, nema potrebe za stvaranjem vakuuma i nema filma. Gotovo potpuno odsustvo raspršenja svjetlosti znači da slika s visoka rezolucija na maski sloja točno se reproducira na fotopolimeru.

Prilikom izrade fleksografskih ploča digitalnom tehnologijom ablacije sloja maske, treba imati na umu da se oblikovani tiskarski elementi, za razliku od ekspozicije kroz fotooblik u tradicionalnoj (analognoj) tehnologiji, ispostavljaju nešto manje površine od svoje slike. na maski. To se objašnjava činjenicom da se izlaganje odvija u zračnom okruženju i, zbog kontakta FPS-a s atmosferskim kisikom, proces polimerizacije je inhibiran (odgođen), uzrokujući smanjenje veličine tiskarskih elemenata koji se pojavljuju (sl. . 10).

Riža. Slika 10. Usporedba tiskarskih elemenata fotopolimernih oblika: a — analogni; b - digitalni

Rezultat izlaganja kisiku nije samo neznatno smanjenje veličine tiskarskih elemenata, što u većoj mjeri utječe na male rasterske točke, već i smanjenje njihove visine u odnosu na visinu ploče. U ovom slučaju, što je manja rasterska točka, to je manja visina reljefnog tiskarskog elementa.

Na obrascu izrađenom analognom tehnologijom, tiskarski elementi rasterskih točaka, naprotiv, premašuju visinu matrice. Dakle, tiskarski elementi na ploči izrađeni tehnologijom digitalne maske razlikuju se po veličini i visini od tiskarskih elemenata oblikovanih analognom tehnologijom.

Razlikuju se i profili tiskarskih elemenata. Dakle, tiskarski elementi na obrascima izrađenim digitalnom tehnologijom imaju strmije bočne rubove od tiskarskih elemenata obrazaca dobivenih analognom tehnologijom.

Tehnologija izravnog laserskog graviranja uključuje samo jednu operaciju. Proces izrade kalupa je sljedeći: ploča se bez ikakve prethodne obrade montira na cilindar za lasersko graviranje. Laser oblikuje tiskarske elemente uklanjanjem materijala iz prostornih elemenata, odnosno spaljivanjem elemenata prostora (slika 11.).

Riža. Slika 11. Shema izravnog laserskog graviranja: D i f su otvor blende i žarišna duljina leće; q - divergencija snopa

Nakon graviranja, oblik ne zahtijeva obradu otopinama za pranje i UV zračenjem. Obrazac će biti spreman za ispis nakon ispiranja vodom i kratkog sušenja. Čestice prašine možete ukloniti i brisanjem kalupa vlažnom mekom krpom.

Na sl. 12 predstavljeno strukturna shema tehnološki proces izrade fotopolimernih fleksografskih tiskarskih ploča korištenjem tehnologije izravnog laserskog graviranja.

Prvi strojevi za graviranje koristili su 1064nm infracrveni laser velike snage ND:YAG neodimij itrij aluminij granat za graviranje gumenih rukava. Kasnije su počeli koristiti CO2 laser, koji zbog svoje velike snage (do 250 W) ima oko performanse, a zbog svoje valne duljine (10,6 mikrona) omogućuje graviranje šireg spektra materijala.

Nedostatak CO2 lasera je u tome što zbog velike divergencije snopa ne omogućuju snimanje slike s lineaturama od 133-160 lpi, nužnim za suvremenu razinu fleksografskog tiska. q. Za takve lineature, slika bi trebala biti snimljena u razlučivosti od 2128-2580 dpi, odnosno veličina elementarne točke slike trebala bi biti približno 10-12 mikrona.

Promjer točke fokusiranog laserskog zračenja mora na određeni način odgovarati izračunatoj veličini točke slike. Poznato je da kod pravilnu organizaciju Tijekom procesa laserskog graviranja, točka laserskog zračenja trebala bi biti puno veća od teorijske veličine točke - tada između susjednih linija snimljene slike nema neobrađenog materijala.

Povećanje točke za 1,5 puta daje optimalni promjer elementarne točke slike: d 0 = 15-20 µm.

U općem slučaju, promjer točke zračenja CO2 lasera je oko 50 μm. Stoga se tiskarske ploče dobivene izravnim CO2 laserskim graviranjem uglavnom koriste za tisak tapeta, pakiranja s jednostavnim uzorcima, bilježnica, odnosno tamo gdje nije potreban rasterski tisak visoke linije.

Nedavno je došlo do razvoja koji omogućuje povećanje razlučivosti snimanja slike izravnim laserskim graviranjem. To se može postići vještim korištenjem preklapajućih točaka laserskog snimanja, koje omogućuju dobivanje elemenata manjeg od promjera točke na obrascu (slika 13).

Riža. 13. Dobivanje malih detalja na obrascu pomoću preklapajućih laserskih mrlja

Da bi se to postiglo, uređaji za lasersko graviranje su modificirani na način da je moguće prijeći s jedne zrake na rad s više snopa (do tri), koje zbog različite snage graviraju materijal na različite dubine i time osiguravaju bolje formiranje nagiba rasterskih točaka. Još jedna inovacija u ovom području je kombinacija CO2 lasera za predembosiranje, posebno dubokih područja, s laserom u čvrstom stanju, koji zbog puno manjeg promjera točke može formirati nagibe ispisnih elemenata unaprijed određenog oblika. Ograničenja ovdje postavlja sam materijal kalupa, budući da zračenje Nd:YAG lasera ne apsorbiraju svi materijali, za razliku od zračenja CO2 lasera.

3. Izrada oblika visokog tiska na bazi fotopolimernih sastava

Bitan čimbenik u razvoju fleksografskog tiska bilo je uvođenje fotopolimernih tiskarskih ploča. Njihova upotreba započela je 1960-ih, kada je DuPont na tržište predstavio prve Dycryl ploče za visoki tisak. No, u fleksu su se mogli koristiti za izradu originalnih klišea, od kojih su se izrađivale matrice, a potom i gumeni kalupi prešanjem i vulkanizacijom. Od tada se mnogo toga promijenilo.

Danas su na svjetskom tržištu fleksotiska najpoznatiji proizvođači fotopolimernih ploča i kompozicija: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co i dr. pritisak koji stvara otisni cilindar). To uključuje papir, karton, valoviti karton, razne sintetičke folije (polipropilen, polietilen, celofan, polietilen tereftalat lavsan itd.), metaliziranu foliju, kombinirane materijale (samoljepljivi papir i film). Fleksografska metoda koristi se uglavnom u području proizvodnje ambalaže, a također nalazi primjenu u proizvodnji izdavačkih proizvoda. Primjerice, u SAD-u i Italiji oko 40% od ukupnog broja svih novina tiska se fleksografski na posebnim fleksografskim novinskim jedinicama.

Postoje dvije vrste pločastog materijala za izradu fleksografskih ploča: guma i polimer. U početku su se ploče izrađivale na bazi gumenog materijala, a njihova kvaliteta je bila niska, što je zauzvrat činilo kvalitetu flekso otisaka općenito lošom. 70-ih godina našeg stoljeća prvi put je uvedena fotopolimerizirana (fotopolimerna) ploča kao pločasti materijal za metodu fleksografskog tiska. Ploča je omogućila reprodukciju visokocrtnih slika do 60 lip/cm i više, kao i linija debljine 0,1 mm; točkice promjera 0,25 mm; tekst, pozitivan i negativan, od 5 piksela i bitmap od 3, 5 i 95 postotnih točaka; čime se fleksografija može natjecati s "klasičnim" metodama, posebice u području tiska ambalaže. I, naravno, fotopolimerne ploče zauzele su vodeću poziciju kao pločasti fleksografski materijal, posebice u Europi i kod nas.

Gumene (elastomerne) tiskarske ploče mogu se dobiti prešanjem i graviranjem. Treba napomenuti da je sam proces oblikovanja na bazi elastomera naporan i nije ekonomičan. Maksimalna reproducibilna lineatura je oko 34 linije/cm, t.j. mogućnosti reprodukcije ovih ploča su na niskoj razini i ne zadovoljavaju suvremene zahtjeve pakiranja. Fotopolimerni oblici omogućuju reprodukciju složenih boja i prijelaza, različitih tonaliteta i rasterskih slika s lineaturom do 60 linija / cm s prilično malim širenjem (povećanje tonskih gradacija). Trenutno se fotopolimerni oblici u pravilu izrađuju na dva načina: analogni - izlaganjem UV zračenju kroz negativ i uklanjanjem nepolimeriziranog polimera iz praznina pomoću posebnih otopina za pranje na bazi organskih alkohola i ugljikovodika (na primjer, korištenjem otopine za pranje od BASF Nylosolv II) i takozvanom digitalnom metodom, odnosno laserskim izlaganjem posebnog crnog sloja nanesenog preko fotopolimernog sloja, te naknadnim ispiranjem neeksponiranih područja. Vrijedi napomenuti da su se nedavno na ovom području pojavili novi razvoji BASF-a koji omogućuju uklanjanje polimera u slučaju analognih ploča korištenjem obične vode; ili izravno ukloniti smolu iz praznina pomoću laserskog graviranja u slučaju izrade digitalnog kalupa.

Osnova fotopolimerne ploče bilo koje vrste (i analogne i digitalne) je fotopolimer, odnosno tzv. reljefni sloj, zbog kojeg dolazi do formiranja uzdignutih tiskarskih i udubljenih praznih elemenata, odnosno reljefa. Osnova fotopolimernog sloja je fotopolimerizirajući sastav (FPC). Glavne komponente FPC-a koje imaju značajan utjecaj na tiskarske i tehničke karakteristike i kvalitetu fotopolimernih tiskarskih ploča su sljedeće tvari.

1) Monomer - spoj relativno male molekularne mase i niske viskoznosti, koji sadrži dvostruke veze i stoga je sposoban za polimerizaciju. Monomer je otapalo ili razrjeđivač za preostale komponente pripravka. Promjenom sadržaja monomera obično se kontrolira viskoznost sustava.

2) Oligomer - sposoban za polimerizaciju i kopolimerizaciju s monomerom, nezasićenim spojem molekularne mase veće od monomera. To su viskozne tekućine ili krute tvari. Uvjet za njihovu kompatibilnost s monomerom je topljivost u potonjem. Vjeruje se da su svojstva stvrdnutih premaza (npr. fotopolimernih tiskarskih ploča) uglavnom određena prirodom oligomera.

Kao oligomeri i monomeri najviše se koriste oligoeter- i oligouretanski akrilati, kao i razni nezasićeni poliesteri.

3) Fotoinicijator. Polimerizacija vinilnih monomera pod djelovanjem UV zračenja može se u načelu odvijati bez sudjelovanja bilo kojih drugih spojeva. Taj se proces jednostavno naziva polimerizacija i prilično je spor. Kako bi se reakcija ubrzala, u sastav se unose male količine tvari (od udjela postotka do postotka), sposobne generirati slobodne radikale i/ili ione pod djelovanjem svjetlosti, pokrećući lančanu reakciju polimerizacije. Ova vrsta polimerizacije naziva se fotoinicirana polimerizacija. Unatoč neznatnom sadržaju fotoinicijatora u sastavu, on ima iznimno važnu ulogu, koja određuje kako mnoge karakteristike procesa stvrdnjavanja (brzina fotopolimerizacije, ekspozicijska širina) tako i svojstva dobivenih premaza. Kao fotoinicijatori koriste se derivati ​​benzofenona, antrakinona, tioksantona, ascilfosfin oksidi, peroksi derivati ​​itd.

Ploča nyloflex ACE dizajnirana je za visokokvalitetni flekso sitotisak u područjima kao što su:

Fleksibilna filmska i papirna ambalaža;

Pakiranje pića;

Oznake;

Prethodno brtvljenje površine valovitog kartona.

Ima najveću tvrdoću među svim nyloflex pločama - 62 ° Shore A (Shore A ljestvice). Glavne prednosti:

Promjena boje ploče tijekom ekspozicije - razlika između izloženih/neeksponiranih područja ploče je odmah vidljiva;

Velika širina ekspozicije osigurava dobro fiksiranje polutonskih točaka i čista udubljenja na naličjima, maskiranje nije potrebno;

Kratko vrijeme obrade (izlaganje, ispiranje, naknadna obrada) štedi radno vrijeme;

Širok raspon gradacija tonova na tiskanom obliku omogućuje vam istovremeni ispis rasterskih i linijskih elemenata;

Dobar kontrast tiskanih elemenata olakšava ugradnju;

Visokokvalitetan prijenos tinte (osobito kada koristite tinte na bazi vode) omogućuje vam ravnomjernu reprodukciju rastera i čvrste boje, a smanjenje potrebne količine prenesene tinte omogućuje ispis glatkih prijelaza rastera;

Visoka tvrdoća uz dobru stabilnost, prijenos visokolinijskih rasterskih prijelaza pri korištenju tehnologije "tankih tiskarskih ploča" u kombinaciji s kompresijskim podlogama;

Otpornost na habanje, visoka otpornost na cirkulaciju;

Otpornost na ozon sprječava pucanje.

Ploča pokazuje izvrstan prijenos tinte, osobito kada se koriste tinte na bazi vode. Osim toga, vrlo je prikladan za ispis na grubim materijalima.

Nyloflex ACE može se isporučiti u sljedećim debljinama:

ACE 114-1,14 mm ACE 254-2,54 mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

Ploča ima nisku tvrdoću (33° Shore A), što osigurava dobar kontakt s hrapavom i neravnom površinom valovitog kartona i minimalizira učinak pranja. Jedna od glavnih prednosti FAC-X-a je njegov izvrstan prijenos tinte, posebno za tinte na bazi vode koje se koriste za tisak na valoviti karton. Ujednačeni ispis ploča bez visokog tiskarskog pritiska pomaže u smanjenju povećanja gradacija (dot gain) tijekom rasterskog ispisa i povećanju kontrasta slike u cjelini. Osim toga, ploča ima niz drugih karakterističnih značajki:

Ljubičasta nijansa polimera i visoka prozirnost podloge olakšavaju kontrolu slika i montažu oblika, korištenjem ljepljivih traka, na pločasti cilindar; - visoka čvrstoća ploče na savijanje eliminira ljuštenje poliesterske podloge i zaštitnog filma;

Obrazac je dobro očišćen i prije i nakon tiska.

Ploča nyloflex FAC-X je jednoslojna. Sastoji se od fotoosjetljivog fotopolimernog sloja nanesenog na poliestersku podlogu radi stabilnosti dimenzija.

Nyloflex FAC-X je dostupan u 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.

Dubina reljefa nyloflex FAC-X ploča postavlja se predizlaganjem poleđine ploče za 1 mm za ploče debljine 2,84 mm i 3,18 mm i u rasponu od 2 do 3,5 mm (ovisno o svakom konkretnom slučaju ) za ploče debljine od 3,94 mm do 6,35 mm.

S nyloflex FAC-X pločama moguće je dobiti lineaturu zaslona do 48 linija/cm i interval gradacije od 2-95% (za ploče debljine 2,84 mm i 3,18 mm) i lineaturu zaslona do 40 linije / cm i interval gradacije od 3-90% (za umetke debljine od 3,94 mm do 6,35 mm). Odabir debljine ploče vođen je kako vrstom tiskarskog stroja, tako i specifičnostima tiskanog materijala i reproducirane slike.

Digiflex II fotopolimerna ploča razvijena je iz prve generacije digiflex ploča i kombinira sve prednosti digitalne komunikacije s još jednostavnijom i lakšom obradom. Prednosti digiflex II ploče:

1) Bez fotografskog filma, što omogućuje izravan prijenos podataka na tiskanu ploču, štiteći prirodu i uštedu vremena. Nakon uklanjanja zaštitnog filma, na površini ploče postaje vidljiv crni sloj koji je osjetljiv na infracrveno lasersko zračenje. Slika i tekstualne informacije može se napisati izravno na ovaj sloj pomoću lasera. Na mjestima koja su zahvaćena laserskom zrakom, crni sloj je uništen. Nakon toga se tiskarska ploča po cijeloj površini izlaže UV zrakama, pere, suši i dolazi do konačnog osvjetljenja.

2) optimalan prijenos gradacija, koji omogućuje ponovno stvaranje najmanjih nijansi slike i pruža visoku kvalitetu ispisa;

3) niski troškovi ugradnje;

4) najkvalitetniji tisak. Osnova laserski eksponiranih fotopolimernih tiskarskih ploča su nyloflex FAH tiskarske ploče za visokoumjetnički rasterski fleksografski tisak, koje su prekrivene crnim slojem. Laserska i naknadna konvencionalna ekspozicija odabrani su tako da se postižu znatno niži koraci gradacije. Dobijte isključivo rezultate ispisa Visoka kvaliteta.

5) smanjeno opterećenje na okoliš. Ne koristi se obrada filma kemijski sastavi za obradu fotografija zatvorene jedinice za ekspoziciju i pranje sa zatvorenim uređajima za regeneraciju dovode do smanjenja štetnog utjecaja na prirodu.

Opseg ploča za digitalni prijenos informacija je širok. To su papirne i filmske vrećice, valoviti karton, folije za automatske strojeve, fleksibilna ambalaža, aluminijska folija, filmske vrećice, naljepnice, kuverte, salvete, ambalaža za piće, proizvodi od kartona.

Nyloflex Sprint - novo za rusko tržište ploča iz serije nyloflex. Trenutno se testira u nizu proizvodnih tiskarskih poduzeća u Rusiji. Ovo je posebna ploča koja se pere u vodi za tisak UV bojama. Pranje običnom vodom ima smisla ne samo sa stajališta zaštite prirode, već značajno skraćuje vrijeme obrade u usporedbi s tehnologijom koja koristi organsku otopinu za pranje. Za nyloflex sprint ploču potrebno je samo 35-40 minuta za cijeli proces deprintanja. Zbog činjenice da je za ispiranje potrebna samo čista voda, nyloflex sprint štedi i na dodatnim operacijama, jer se iskorištena voda može izliti izravno u kanalizaciju bez filtracije ili dodatnog tretmana. A oni koji već rade s nyloprint pločama koje se peru vodom i procesorima visokog tiska ne trebaju ni kupovati dodatnu opremu.