Se știe că funcționarea mașinii și durata de funcționare sunt influențate de întreținerea efectuată la timp și cu înaltă calitate, precum și de reparații. Chiar și în URSS a fost introdus un sistem PPR (întreținere și reparație preventivă programată). Acesta reglementează domeniul de aplicare al lucrării propuse, momentul implementării acestora, în urma căruia sunt eliminate motivele posibilelor defecțiuni ale mașinii. Astfel, întreținerea preventivă programată prelungește mecanismele și îmbunătățește calitatea muncii acestora.

Întreținerea preventivă a mașinilor și echipamentelor de construcții

Funcționarea mecanismelor presupune realizarea unor lucrări complexe, care constituie sistemul PPR, al căror scop este prevenirea avariilor datorate uzurii pieselor. Evenimentele speciale care asigură întreținerea fiecărei mașini sunt neapărat planificate în prealabil, iar pregătirea lor se realizează.

Când mașinile sunt în uz, întreținerea preventivă programată este efectuată fie lunar, fie conform unui plan aprobat. Întreținerea efectuată lunar se efectuează în timpul schimbului de lucru, la început sau la sfârșit. Întreținerea efectuată conform planului se efectuează în conformitate cu cerințele producătorului mecanismului. Și, de asemenea, faceți distincția între întreținerea efectuată sezonier de două ori pe an, când mașinile sunt pregătite pentru perioada de funcționare de iarnă sau de vară. În timpul depozitării mașinilor sau al transportului acestora, întreținerea preventivă programată are loc în conformitate cu documentația și cerințele pentru respectarea regulilor de funcționare.

Șoferii sau membrii echipajului pot efectua în mod independent reparații zilnice la vehiculul care le este atribuit. Cu toate acestea, dacă responsabilitățile lor nu includ reparații programate, atunci mașina este trimisă pentru întreținere centralizată către departamentele de întreținere preventivă, unde sunt angajați specialiști. Lucrările la întreținerea zilnică a mecanismelor nu sunt planificate, acestea fiind obligatorii. În timpul întreținerii mașinilor de construcții și drumuri, se efectuează diagnostice tehnice, curățare, lubrifiere, inspecție, reglare, realimentare.

Întreținere preventivă programată a echipamentelor electrice

La marile întreprinderi industriale, întreținerea preventivă programată curentă este efectuată de forțele personalului magazinului. Doar reparațiile majore sunt o sarcină pe care lucrătorii calificați o îndeplinesc sub îndrumarea unui maistru. Grupul operativ astfel format, condus de șeful de tură, supraveghează echipamentele electrice din magazine și răspunde de reparațiile minore programate ale acestora. În centralele electrice, personalul departamentului electric este responsabil de inspectarea tunelurilor, canalelor și minelor. Lucrările se desfășoară conform programului. În timpul inspecției, defectele detectate sunt înregistrate în jurnal, ele sunt eliminate atunci când apare oportunitatea.

Tipuri de întreținere preventivă

Ca sistem, întreținerea preventivă a echipamentelor conține astfel de tipuri de întreținere, îngrijire și supraveghere a reparației și funcționării mecanismelor precum:

• întreținerea preventivă de rutină a echipamentelor
• controale și inspecții programate
• reparatii programate, medii si mici
• reparații majore planificate

Ciclul de reparații se numește perioada care trece între 2, care include mai multe verificări și reparații ale celor mai mici. Reparațiile minore se numesc întreținere preventivă, în care unitatea este complet dezasamblată. Media include reparațiile programate, în timpul cărora mecanismul este dezasamblat parțial, unitățile individuale fac obiectul unor reparații majore. În timpul unei revizii majore, se înlocuiesc unitățile și piesele care sunt foarte uzate, unitatea este complet dezasamblată, piesele de bază sunt reparate și reglate.

Pentru a preveni deteriorarea, este necesar să urmați instrucțiunile de îngrijire și regulile de funcționare a echipamentului.

Principalele etape ale echipamentelor PPR

Reparațiile preventive bine concepute asigură:

Planificare;

Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii programate;

Efectuarea reparatiilor programate;

Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatia programata.

Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor include câteva etape:

1. Etapa dintre revizii

Se realizează fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a funcționării echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; eliminarea micilor defecțiuni.

Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care include inspecția și întreținerea zilnică, în timp ce trebuie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate.

Principalele lucrări efectuate în etapa de revizie:

Urmărirea stării echipamentelor;

Efectuarea de către angajați a regulilor de utilizare adecvată;

Curățare și lubrifiere zilnică;

Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.

2. Etapa curentă

Întreținerea preventivă a echipamentelor electrice se efectuează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar că funcționarea acestuia se oprește. Include eliminarea defecțiunilor apărute în timpul perioadei de lucru. În stadiul actual, se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt identificate într-un stadiu incipient.

Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Acest decret se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii de rutină. Pe langa reparatiile programate, pentru a elimina defectele echipamentelor, se lucreaza in afara planului. Acestea sunt efectuate după epuizarea întregii resurse a echipamentului.

3. Mijlocul etapei

Se realizează pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor vechi. Include demontarea ansamblurilor destinate vizualizarii, curatarea mecanismelor si eliminarea defectelor identificate, inlocuirea unor piese cu uzura rapida. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de 1 dată pe an.

Sistemul aflat în etapa intermediară a întreținerii preventive programate a echipamentelor include instalarea ciclului, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația normativă și tehnică. Etapa de mijloc afectează menținerea echipamentului în stare bună.

4. Revizuire

Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă cu verificarea tuturor pieselor. Include teste, măsurători, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora se realizează modernizarea echipamentelor electrice. Ca urmare a reviziei, parametrii tehnici ai dispozitivelor sunt complet restaurați.

Revizia este posibilă numai după etapa de revizie. Pentru a o realiza, trebuie să faceți următoarele:

Întocmește graficele de producție de lucru;

Efectuați o inspecție și verificare preliminară;

Întocmește documente;

Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;

Efectuați măsuri de stingere a incendiilor.

Revizia include:

Înlocuirea sau refacerea mecanismelor uzate;

Modernizarea oricăror mecanisme;

Efectuarea de controale si masuratori preventive;

Efectuarea de lucrări legate de eliminarea pagubelor minore.

Defecțiunile constatate în timpul verificării echipamentului sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.

Sistemele PPR și conceptele sale de bază

Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor electrice (denumit în continuare Sistemul PPREO) este un set de linii directoare, norme și standarde menite să asigure organizarea, planificarea și efectuarea eficientă a întreținerii (MOT) și reparației echipamentelor electrice. Recomandările date în acest Sistem PPR EO pot fi utilizate la întreprinderi de orice tip de activitate și de proprietate, utilizând echipamente similare, ținând cont de condițiile specifice ale muncii lor.

Caracterul preventiv planificat al Sistemului PPR EO este implementat: prin efectuarea de reparații a echipamentelor cu o frecvență dată, al căror timp și suport material și tehnic sunt planificate în prealabil; efectuarea operațiunilor de întreținere și monitorizarea stării tehnice care vizează prevenirea defecțiunilor echipamentelor și menținerea funcționalității și exploatării acestuia în intervalele dintre reparații.

Sistemul PPR EO a fost creat ținând cont de noile condiții economice și legale, iar din punct de vedere tehnic, cu utilizarea maximă a: posibilităților și avantajelor metodei de reparare a agregatelor; întreaga gamă de strategii, forme și metode de întreținere și reparare, inclusiv noi mijloace și metode de diagnosticare tehnică; tehnologie de calcul modernă și tehnologii informatice pentru colectarea, acumularea și prelucrarea informațiilor despre starea echipamentelor, planificarea acțiunilor de reparații și preventive și suportul material și tehnic al acestora.

Acțiunea Sistemului PPR EO se aplică tuturor echipamentelor magazinelor electrice și tehnologice ale întreprinderilor, indiferent de locul de utilizare.

Toate echipamentele operate la întreprinderi sunt împărțite în de bază și nebază. Echipamentul principal este un echipament, cu participarea directă a căruia sunt efectuate principalele procese energetice și tehnologice de obținere a unui produs (final sau intermediar) și a căror defecțiune duce la încetarea sau reducerea bruscă a producției de produse (energie). ). Echipamentul non-core asigură fluxul complet de energie și procese tehnologice și funcționarea echipamentelor principale.

În funcție de semnificația producției și funcțiile îndeplinite în procesele energetice și tehnologice, echipamentele de același tip și denumire pot fi clasificate atât ca primare, cât și ca neprimare.

Sistemul PPR EO prevede că nevoia de echipamente pentru reparații și acțiuni profilactice este satisfăcută printr-o combinație de diferite tipuri de întreținere și reparații programate ale echipamentelor, care diferă în frecvența și sfera lucrărilor. În funcție de importanța producției a echipamentului, de impactul defecțiunilor sale asupra siguranței personalului și a stabilității proceselor tehnologice energetice, efectele reparațiilor sunt implementate sub formă de reparații reglementate, reparații în funcție de timpul de funcționare, reparații în funcție de condițiile tehnice, sau sub forma unei combinații a acestora.

Tabelul 5 - numărul de reparații în 12 luni

Tabelul 6 - Bilanțul planificat al timpului de lucru pentru anul

Coeficientul de salarizare

• 1. Pentru producție continuă = 1,8
• 2. Pentru producție continuă = 1,6

RESTRICȚIE AUTONOMĂ NON-PROFIT

ÎNVĂŢĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR

INSTITUTUL DE ECONOMIE, GUVERNANȚĂ ȘI DREPT EST EUROPEAN

DEPARTAMENTUL DE ECONOMIE

CONTROL ŞI LUCRARE DE CURS

PENTRU DISCIPLINA "MANAGEMENTUL ORGANIZATIEI"

Completat de student gr. FC 101 v Kuznetsov M.V.

Verificat de D.E. D., profesorul Mikhaleva E.P.

1. Introducere

2. Partea principală

3. Concluzii

Aplicații

1. Introducere

Una dintre etapele pregătirii tehnice este pregătirea tehnologică a producției. Ea este cea care asigură pregătirea deplină a întreprinderii pentru lansarea de noi produse cu o anumită calitate, care, de regulă, pot fi implementate pe echipamente tehnologice care au un nivel tehnic ridicat, asigurând costuri minime de muncă și materiale. Pregătirea tehnologică a producției se realizează în conformitate cu cerințele standardelor Sistemului unificat de pregătire tehnologică a producției (ESTPP, GOST 14.001-73) și prevede rezolvarea următoarelor sarcini:

asigurarea unei fabricabilitate ridicată a structurilor, care se realizează printr-o analiză amănunțită a tehnologiei de fabricație a fiecărei piese și o evaluare tehnică și economică a posibilelor opțiuni de fabricație;

proiectarea proceselor tehnologice, inclusiv dezvoltarea prelucrării tradiționale (de bază pentru acest tip de producție) și a proceselor tehnologice individuale, elaborarea specificațiilor tehnice pentru tachelaj special și echipamente tehnologice speciale (proiectarea echipamentelor tehnologice se realizează în modul adoptat pentru proiectarea pregătirii producției);

analiza structurală a produsului și, pe baza acestuia, pregătirea rutelor tehnologice interdepartamentale pentru prelucrarea pieselor și asamblarea produselor;

evaluarea tehnologică a capacităților atelierului, pe baza calculului capacității de producție, debitului etc.

elaborarea standardelor tehnologice pentru intensitatea muncii, ratele de consum de materiale, moduri de operare a echipamentelor;

planificarea întreținerii și reparațiilor echipamentelor;

fabricarea echipamentelor tehnologice;

deteriorarea întreținerii preventive programate

depanarea complexului tehnologic (realizat pe seria de instalare de produse) - procesul tehnologic, scule și echipamente;

dezvoltarea formelor și metodelor de organizare a procesului de producție;

dezvoltarea metodelor tehnice de control.

Luați în considerare mai detaliat aspectul organizării reparației echipamentelor la întreprindere.

2. Partea principală

2.1 Rolul întreținerii preventive (PM) în îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe

Producția de reparații este creată la întreprindere pentru a asigura funcționarea rațională a principalelor sale active de producție cu costuri minime. Principalele sarcini ale producției de reparații sunt: ​​întreținerea și repararea mijloacelor fixe; instalarea de echipamente nou achiziționate sau fabricate de întreprindere însăși; modernizarea echipamentelor operate; producerea de piese de schimb și ansambluri (inclusiv pentru modernizarea echipamentelor), organizarea depozitării acestora; planificarea tuturor lucrărilor de întreținere și reparații, precum și elaborarea măsurilor de creștere a eficienței acestora.

Forma principală a sistemului de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor la întreprinderile industriale este sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor (PPR). Sistemul PPR este înțeles ca un set de măsuri planificate pentru întreținerea, supravegherea și repararea echipamentelor. Întreținerea și repararea echipamentelor în cadrul sistemului PPR includ: întreținerea echipamentelor, întreținerea reviziei, operațiuni de reparații periodice. Întreținerea echipamentelor constă în respectarea regulilor de funcționare tehnică, menținerea ordinii la locul de muncă, curățarea și lubrifierea suprafețelor de lucru. Se realizează direct de muncitorii de producție care deservesc unitățile sub supravegherea maiștrilor de producție. Întreținerea de revizie constă în monitorizarea stării echipamentelor, respectarea regulilor de funcționare de lucru, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore. Se efectuează de către lucrătorii de serviciu ai serviciului de reparații fără întreruperi ale echipamentelor - în pauzele de prânz, în turele nelucrătoare etc. În industriile cu proces de producție continuu, această cantitate de muncă atunci când au loc reparațiile curente (sau următoarele reparații), sau echipamentul se oprește pentru reparații neprogramate pentru a elimina defectele identificate (această concluzie este făcută de tehnicianul reparator echipament). Echipamentul de rezervă este pornit sau producția este descărcată. Operațiunile de reparații periodice includ spălarea echipamentelor, schimbarea uleiului în sistemele de ungere, verificarea acurateței echipamentelor, inspecții și reparații programate - curent, mediu (curent crescut) și revizie. Aceste operațiuni sunt efectuate de personalul de reparații al întreprinderii conform unui program prestabilit. Nu toate echipamentele sunt supuse spălării ca operațiune independentă, ci doar cele care funcționează în condiții de praf și poluare ridicată, de exemplu, echipamente de turnătorie, echipamente pentru producția de produse alimentare. Schimbarea uleiului se efectuează în toate sistemele de ungere cu sisteme centralizate și alte sisteme de ungere conform unui program special legat de programul de întreținere programat. Intervalele de schimbare a uleiului sunt specificate în specificațiile echipamentului. Este permisă schimbarea uleiului în funcție de rezultatele analizei de către laborator pentru conformitatea indicatorilor de calitate ai uleiului cu cerințele documentelor de reglementare (GOST). Toate echipamentele sunt verificate pentru acuratețe după următoarea reparație programată. Toate echipamentele de precizie sunt verificate periodic separat conform unui program special. Verificarea preciziei constă în identificarea corespondenței capacităților reale ale unității cu precizia necesară a funcționării acesteia. Această operațiune este efectuată de controlorul departamentului de control al calității cu ajutorul unui mecanic reparator. Toate echipamentele sunt inspectate periodic. Sarcina lor este să identifice gradul de uzură al pieselor, să regleze mecanismele individuale, să elimine defecțiuni minore, să înlocuiască elementele de fixare uzate sau pierdute. La inspectarea echipamentului, sunt specificate, de asemenea, scopul reparației viitoare și momentul implementării acesteia. Reparația de rutină este cel mai mic tip de reparație programată efectuată pentru a asigura sau a restabili funcționarea unității. Constă în dezasamblarea parțială a mașinii, înlocuirea sau restaurarea unităților și pieselor sale individuale, repararea pieselor de neînlocuit; de asemenea, toate comentariile identificate reflectate în lista de defecte (întocmită de mecanicul magazinului) sunt eliminate.

Reparația medie diferă de cea actuală printr-o cantitate mare de muncă și prin numărul de piese uzate care trebuie înlocuite.

Revizie - refacerea completă sau aproape completă a resursei unității cu înlocuirea (restaurarea) oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. În consecință, sarcina reviziei este de a aduce unitatea într-o stare care să-și îndeplinească pe deplin scopul, precizia și clasa de performanță. Sistemele de reparații progresive se bazează pe implementarea a doar două tipuri de reparații planificate în timpul ciclului de reparații - curente și majore, adică. fara reparatii medii. În același timp, revizia este adesea însoțită de modernizarea echipamentelor. În funcție de gradul de centralizare a lucrărilor de reparații, se disting trei forme de organizare a acestora: centralizată, descentralizată și mixtă. Reparația centralizată prevede că toate tipurile de reparații și servicii de revizie sunt efectuate de forțele unui atelier de reparații mecanice subordonat mecanicului șef al întreprinderii, descentralizat - de servicii de reparații de atelier sub îndrumarea unui mecanic de atelier. Forma mixtă de organizare a reparațiilor se bazează pe diverse combinații de forme centralizate și descentralizate. În multe cazuri, forma mixtă prevede implementarea tuturor tipurilor de operațiuni de reparații și servicii de revizie, cu excepția reviziei, prin servicii de reparații atelier, așa cum este cazul unui sistem descentralizat. Revizia este efectuată de un atelier de reparații mecanice.

Pe lângă diferitele forme de reparații în fabrică, în afara fabricii au fost organizate revizii specializate ale echipamentelor. Alături de reparațiile preventive programate, care stau la baza întreținerii și reparației mijloacelor fixe, la întreprinderi pot avea loc și reparații neprogramate (de urgență) și de restaurare. Necesitatea reparațiilor de urgență poate apărea ca urmare a unei defecțiuni neașteptate a echipamentului. Reabilitarea are ca obiect acele elemente de mijloace fixe, a căror exploatare ulterioară nu mai este posibilă.

2.2 Caracteristicile echipamentelor la întreprindere în funcție de gradul de deteriorare

Amortizarea în sens economic înseamnă pierderea valorii unui obiect în timpul funcționării acestuia. Pierderea valorii poate apărea din diverse motive. Dacă costul a scăzut din cauza îmbătrânirii obiectului și a pierderii parțiale a performanței acestuia, atunci se vorbește despre uzură fizică. Dacă costul a scăzut din cauza faptului că obiectul și-a pierdut competitivitatea pe piață în comparație cu alte obiecte similare și a început să fie mai puțin solicitat, atunci se vorbește de uzură. Ambele tipuri de uzură se dezvoltă independent unul de celălalt. Aceasta înseamnă că un produs complet nou își poate pierde din valoare înainte de a fi utilizat din cauza învechirii. Chiar și atunci când se calculează costul complet de înlocuire prin comparație directă cu un analog, astfel de ajustări se fac la prețul unui analog, care, într-un fel sau altul, iau în considerare uzura.

Deteriorarea fizică este o astfel de pierdere de valoare, care este cauzată de o scădere a performanței unui obiect ca urmare atât a îmbătrânirii fizice naturale și a uzurii elementelor structurale în timpul funcționării, cât și a influenței factorilor externi adversi (accidente, șocuri, suprasarcini). , etc.), ale căror consecințe au fost eliminate prin reparații.

Cum găsiți această pierdere de valoare? Multe metode de evaluare a uzurii se bazează nu pe costul real, ci pe manifestările externe ale uzurii: deteriorarea caracteristicilor (precizie, viteză, performanță, consum de energie etc.), apariția unor defecțiuni frecvente, apariția zgomotului, loviri. și alte efecte negative. Se crede că indicele de scădere a calităților consumatorului este în același timp un indice de scădere a valorii. În realitate, legătura aici nu este atât de simplă pe cât pare.

Uzura fizică a echipamentului depinde de cât timp funcționează, de cât de mult se lucrează cu el și de cât de bine este organizată întreținerea acestuia. Cantitatea de muncă efectuată ar fi cel mai bun factor de uzură. Un factor mai ușor de măsurat este vârsta unui echipament. Anul de fabricație a produsului este înregistrat în pașaport și chiar ștampilat pe plăcuța de identificare.

La momentul achiziționării echipamentului, compania nu știe care va fi durata de viață reală a acestuia. Prin urmare, în practică reală, este necesar să se planifice durata de viață. Deoarece o anumită cotă din costul său inițial este consumată anual pe durata de viață a echipamentului, această cotă se referă la costurile anului corespunzător.

Cea mai dificilă problemă este clasificarea și descrierea echipamentelor, soluția acestuia va necesita timp și efort semnificativ.

În primul rând, este foarte dificil să se utilizeze bazele de date (contabile) existente de contabilitate a mijloacelor fixe, deoarece acestea sunt întocmite după principii complet diferite (nu există o ierarhie de descriere, nicio referire la locații tehnice etc.).

În al doilea rând, în timpul reconstrucției și modernizării echipamentelor, tehnica acestuia a fost adesea schimbată. circuit, dispozitiv etc. Mai mult, astfel de modificări nu au fost întotdeauna făcute în documentația tehnologică și în pașapoartele echipamentelor. În practică, acest lucru duce la faptul că, atunci când descrieți echipamentele, nu este suficient să folosiți doar documentația tehnologică și pașapoartele pentru echipamente. Este necesar să se uite la echipamentul „în direct” - ​​desigur, acest lucru duce la o creștere a costurilor de timp.

În al treilea rând, nu există cerințe standard pentru ca producătorul să completeze pașapoartele pentru echipamente de către producător. În acest sens, diferiți producători nu indică întotdeauna o diagramă detaliată a dispozitivului echipamentului. Uneori, astfel de pașapoarte se pierd cu totul. În consecință, pur și simplu nu există suficiente informații pentru a descrie structura unui anumit echipament.

Aceasta este una dintre cele mai serioase întrebări care apar în procesul de descriere a echipamentelor. Singura modalitate de a rezolva această problemă este să combinați (în timp) revizia echipamentului și descrierea acestuia.

Pe lângă problemele tehnice, în procesul de descriere a echipamentelor, apar probleme metodologice importante, care, în primul rând, se referă la principiile clasificării echipamentelor. Există diverse abordări. Poate fi clasificat pe tipuri de echipamente, împărțit în principal și auxiliar etc., etc. Este mult mai important să definiți ierarhia echipamentelor.

Nivelul superior ar trebui să reprezinte un set de obiecte tehnologice (elemente ale lanțului tehnologic) prin care se realizează producția de produse. În plus, sunt determinate piese individuale de echipament, precum și componentele și ansamblurile din care constă.

Astfel, distingem următoarele trei niveluri ale ierarhiei echipamentelor:

Nivelul I: Facilitate tehnologică (parte a lanțului tehnologic).

Nivelul II: Echipamente individuale

Nivelul III: Componente și ansambluri.

Această abordare va crea premisele necesare pentru determinarea corectă a uzurii echipamentului, urmărirea stării sale tehnice, luarea deciziilor de investiții și multe altele. Astfel, detalierea componentelor și ansamblurilor la nivel de detalii va optimiza sistemele logistice, iar legarea tipurilor și volumelor de lucrări de reparații la piese individuale de echipamente va crește acuratețea planificării. Acumularea de informații factice fiabile despre modurile de funcționare ale echipamentului, defecțiuni, lucrări de reparații efectuate, înlocuirea pieselor individuale de echipament va face posibilă gestionarea cât mai eficientă a procesului de întreținere și reparare a echipamentelor.

Principii pentru determinarea uzurii fizice a echipamentelor

Mecanismul dezvoltat constă din următorii șase pași:

Clasificarea și descrierea echipamentelor din lanțul de proces al atelierului:

Dezvoltarea indicatorilor cheie care caracterizează starea capacităților de performanță ale unei singure piese de echipament.

Determinarea greutăților pentru calcularea indicatorului integral al uzurii fizice a unei singure piese de echipament. Ponderile indicatorilor sunt determinate de metoda evaluărilor experților.

Determinarea valorilor curente ale indicatorilor cheie, compararea cu valorile de referință. Determinarea uzurii unei singure piese de echipament.

Calculul amortizarii pentru grupuri de acelasi tip de utilaje. Același tip este înțeles ca echipamentul pe care se realizează producția acelorași produse (operații tehnologice).

Amortizarea pentru un grup de echipamente de același tip se determină ca valoare medie ponderată a uzurii pentru fiecare echipament. Cântărirea se realizează în raport cu sarcina reală a echipamentului.

Calculul uzurii lanțului tehnologic se realizează pe baza datelor de uzură efectivă pentru grupele de echipamente. Calculul uzurii lanțului tehnologic se bazează pe următorul principiu: valoarea maximă de uzură (punctul critic) calculată pentru grupuri de același tip de echipamente este luată ca uzură a lanțului tehnologic.

Implementarea acestor principii permite:

Prevede deteriorarea fizică a echipamentelor și identifică „blocurile” în lanțul tehnologic;

Alocați efectiv fonduri pentru repararea și înlocuirea echipamentelor;

Reduceți numărul de incidente și defecțiuni de producție.

Trebuie remarcat faptul că, în ciuda efectului pozitiv evident, mecanismul dezvoltat are și o serie de dezavantaje:

În primul rând, determinarea uzurii lanțului tehnologic în punctul critic în cazul în care gradul de influență a stării fizice a diferitelor grupuri de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului în ansamblu nu este același, poate duce la erori eronate. concluzii. În al doilea rând, intensitatea mare de muncă a implementării și întreținerii bazelor de date a echipamentelor în stare la zi.

În al treilea rând, funcționarea eficientă a sistemului de monitorizare a deteriorării fizice pe baza principiilor indicate este imposibilă fără un sistem informațional adecvat.

Cu toate acestea, aceste probleme, într-un fel sau altul, pot fi rezolvate. De exemplu, utilizarea echipamentelor. Greutățile factorilor de corecție, ținând cont de gradul de influență a stării fizice a aceluiași tip de grupe de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului tehnologic, dezvoltarea pas cu pas și implementarea sistemului: în primul rând, pune sistemul pentru echipamente limitatoare si mai ales importante.

Astfel, determinarea uzurii reale a echipamentelor conduce nu numai la utilizarea eficientă a fondului de reparații, ci este și o condiție prealabilă pentru gestionarea eficientă a instalațiilor de producție.

Amortizarea mijloacelor fixe în anumite industrii ajunge la 80%, iar dinamica reînnoirii acestor active nu depășește 11%.

Comparativ cu 1970, vârsta medie a echipamentelor din industria autohtonă aproape s-a dublat: în 1970, 40,8% din echipamentele industriale avea o vechime de până la cinci ani, astăzi este de doar 9,6%.

Aproape jumătate dintre întreprinderile rusești se confruntă cu dificultăți cu echipamentele, în timp ce producătorii autohtoni nu au capacități suficiente pentru a oferi întreprinderilor rusești echipamente de înaltă tehnologie de înaltă calitate.

O parte semnificativă a echipamentelor și componentelor este importată.

2.3 Structura serviciului de reparații al întreprinderii, funcțiile și sistemul de lucru al diviziilor sale individuale

Reparația echipamentelor la întreprindere este efectuată de magazine auxiliare.

Producția și întreținerea auxiliare într-o întreprindere pot angaja până la 50% din toți lucrătorii. Din volumul total al lucrărilor auxiliare și de întreținere, transport și depozitare reprezintă aproximativ 33%, reparații și întreținere mijloace fixe - 30, întreținere instrumentală - 27, întreținere energetică - 8 și alte lucrări - 12. Astfel, reparații, energie, instrumente , serviciile de transport și depozitare reprezintă aproximativ 88% din volumul total al acestor lucrări. Îmbunătățirea eficienței întreținerii tehnice a producției în ansamblu depinde în cea mai mare măsură de organizarea corectă a acestora și de îmbunătățirea ulterioară. Structura serviciului de reparații al întreprinderii cuprinde: departamentul mecanic șef, producție reparații, atelier reparații și mecanice, atelier electricitate, atelier de instrumente și echipamente. Reparațiile echipamentelor se efectuează în conformitate cu programul fiecărui furnizor de servicii.

2.4 Planificarea lucrărilor de reparații: alcătuirea standardelor de reparații și definirea acestora, întocmirea planurilor pe termen lung, anuale și operaționale pentru lucrările de reparații

Introducerea sistemului PPR necesită o serie de lucrări pregătitoare preliminare. Acestea includ: clasificarea și certificarea echipamentelor; întocmirea caietului de sarcini al pieselor înlocuibile și de schimb și stabilirea standardelor pentru stocul acestora din urmă; dezvoltarea de albume de desen pentru fiecare dimensiune standard de echipament; organizarea depozitării pieselor de schimb și ansamblurilor; elaborarea de instrucțiuni pentru personalul de producție și reparații pentru întreținerea echipamentelor și documentație tehnologică pentru repararea acestuia. Clasificarea echipamentelor vizează o anumită grupare a acestuia în funcție de caracteristicile aceluiași tip pentru a determina numărul de piese înlocuibile cu același nume, a întocmi instrucțiuni pentru întreținerea echipamentelor, a dezvolta o tehnologie standard pentru lucrări de reparații etc. .

Scopul certificării este de a avea o specificație tehnică completă a tuturor instrumentelor de muncă utilizate în întreprindere. Pașaportul este introdus pentru fiecare unitate de echipament al uzinei. Își înregistrează datele tehnice și modificările acestora, modurile de funcționare, sarcinile permise, rezultatele inspecțiilor și reparațiilor. Pașaportul echipamentului este documentul inițial în organizarea și planificarea reparației și întreținerii acestuia. Întocmirea specificațiilor pentru piesele de schimb și de schimb, albumele de desen este necesară pentru producerea lor în timp util și dezvoltarea tehnologiei de reparații. Piesele înlocuibile sunt componente ale mașinii care sunt supuse uzurii și care trebuie înlocuite în timpul reparației. Durata de viață a acestora nu depășește durata ciclului de reparație. Piesele de schimb care trebuie păstrate într-un stoc în continuă reînnoire se numesc piese de schimb. Pentru depozitarea pieselor de schimb se creează un depozit general al fabricii de piese de schimb și ansambluri și, dacă este necesar, depozite în atelierele de producție.

Elaborarea instrucțiunilor pentru personalul de producție și întreținere, precum și tehnologia lucrărilor de reparații, urmărește să îmbunătățească nivelul organizatoric și tehnic al întreținerii și reparațiilor de rutină a echipamentelor și, prin urmare, să contribuie la utilizarea mai eficientă a acestora în întreprindere.

Organizarea și planificarea reparației echipamentelor în sistemul PPR se bazează pe anumite standarde care permit planificarea domeniului lucrărilor de reparație, succesiunea acestora, calendarul, atât pentru grupuri de mașini omogene, cât și pentru întreprindere în ansamblu și diviziile sale individuale. Sistemul acestor standarde cuprinde: categoriile de complexitate a reparațiilor, unitățile de reparații, durata și structura ciclurilor de reparații, durata perioadelor de revizie și interinspecție și durata perioadei de revizie. De asemenea, li se alătură standardele de revizie a echipamentelor, ratele de consum de materiale, piese de schimb și stocurile de piese de uzură. Metoda de calcul a standardelor și valorile specifice ale acestora pentru diferite tipuri de echipamente și condițiile de funcționare a acestuia sunt determinate de sistemul Unified PPR. Fiecărei piese de echipament de producție i se atribuie o categorie corespunzătoare de complexitate a reparațiilor. Cu cât unitatea este mai complexă, cu atât este mai mare și invers.

În ceea ce privește o unitate de reparații, acestea sunt elaborate prin metode de reglementare tehnică a normelor pentru costul timpului de lucru pe tipuri de operațiuni de reparații și natura lucrărilor. Tabelul 1 prezintă normele corespunzătoare pentru o unitate de reparații (în ore-om).

Tabelul 1. Norme de lucru cu o unitate de reparații

Nume Lucru de lăcătuș Lucrări la mașini Alte lucrări Total Spălare ca operațiune independentă 0,35--0,35 Verificarea preciziei ca operațiune independentă 0,4--0,4 Inspecție înainte de revizie 1,00,1-1,1 Inspecție 0,750,1-0,85 Reparații curente 4,02.00.16.1 23.010.02.035.0

Folosind standardele de mai sus, puteți calcula laboriozitatea reparației echipamentelor într-un magazin, întreprindere etc. Determinarea domeniului de aplicare a lucrărilor la serviciile de revizie se realizează conform standardelor de serviciu. De exemplu, pentru lăcătușii, lubrifianții și operatorii de mașini de serviciu sunt stabilite următoarele standarde de serviciu pentru un lucrător pe tură în unitățile de reparații: lăcătuși - 500, lubrifiatori - 1000 și operatori de mașini - 1500.

Pentru fiecare tip de echipament se stabilește durata standard a ciclului de reparații. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetitivă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații stabilite sunt efectuate într-o anumită secvență. Întrucât toate acestea sunt efectuate în perioada de la începutul funcționării echipamentului până la prima revizie sau între două revizii ulterioare, ciclul de reparații este definit și ca perioada de funcționare a echipamentului între două revizii consecutive.

Perioada de revizie este perioada de funcționare a echipamentului dintre următoarele două reparații programate. Perioada de inter-inspecție este perioada de funcționare a echipamentului între două inspecții regulate sau între următoarea reparație și inspecție programată. Perioada de reparație este timpul de nefuncționare al echipamentului care este reparat. În prezent, sunt acceptate următoarele standarde pentru timpul de nefuncționare a echipamentului în timpul reparației pentru o unitate de reparație (a se vedea Tabelul 2).

Tabelul 2. Standarde pentru lucrări de reparații

Tip reparație într-un schimb (zile) în două schimburi (zile) în trei schimburi (zile) Curent 0.250.140.1 Capital 1.00.540.41

În cazul general, durata de reparare a echipamentului Trem poate fi determinată prin formula

Trei = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

unde t rem - norma de timp pentru lucrări de lăcătuș pentru o unitate de reparații a acestui tip de reparații; r - grupa de complexitate reparatii echipamente; b - numărul de lăcătuși care lucrează simultan pe tură; tcm este durata schimbului; Ksm - coeficientul de lucru în schimburi al lucrătorilor reparatori; Кн - coeficientul de îndeplinire a normelor de către reparatorii.

Durata ciclului de reparație depinde de caracteristicile de proiectare ale echipamentului, de condițiile de funcționare ale acestuia și de alți factori. Pentru diferite tipuri de echipamente, acesta poate diferi semnificativ. De exemplu, pentru echipamentele de tăiere a metalelor este de 26.000 de ore, pentru mașinile de forjare și mașinile de forjare prin presare - 11.700 de ore, pentru transportoarele de turnătorie și formare - 9.500 de ore etc.

Numărul și succesiunea operațiunilor de reparație incluse în ciclul de reparații formează structura acestuia. Fiecare grup de echipamente are propria sa structură a ciclului de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparații pentru mașini de strunjire, frezat și alte mașini de tăiat metal cu o masă de la 10 la 100 de tone include: o reparație majoră, cinci reparații curente și 12 controale, iar pentru aceleași mașini cu o masă de peste 100 de tone. tone - una majoră, șase reparații curente și 21 de inspecții.

Pe baza standardelor de reparatii si a rezultatelor inspectiei tehnice a utilajelor se intocmesc planuri si grafice anuale, trimestriale si lunare ale lucrarilor de reparatii. Planurile determină tipurile de lucrări de întreținere și reparații, intensitatea muncii acestora, timpul de nefuncționare planificat pentru fiecare tip de echipament, volumul lucrărilor de reparații pentru fiecare atelier și întreprindere în ansamblu. Totodată, se determină numărul și costul pieselor de schimb și materialelor pentru repararea echipamentelor, numărul personalului de reparații pe categorii. Planificarea lucrărilor de reparații este efectuată de biroul de planificare a producției (PPB) al departamentului mecanic șef. Planificarea începe cu programe anuale de reparații ale atelierului care acoperă toate echipamentele din fiecare atelier. Pe baza planurilor anuale și trimestriale se întocmesc planuri și grafice lunare actualizate, ținând cont de datele examinărilor și inspecțiilor anterioare. Ele sunt sarcina operațională a atelierului pentru producția de lucrări de reparații.

Organizarea lucrarilor de reparatii

Reducerea costului lucrărilor de reparații este unul dintre obiectivele menajului eficient. Prin urmare, implementarea lucrărilor de reparații este precedată de pregătire tehnică, materială și organizatorică.

Pregătirea tehnică se caracterizează prin implementarea lucrărilor de proiectare la dezasamblarea și montarea ulterioară a echipamentelor, întocmirea unei liste de defecte, defecțiuni și defecțiuni. Eliminarea lor necesită un studiu adecvat al lucrărilor și operațiunilor de restaurare. La rândul său, pregătirea materialului pentru punerea în aplicare a lucrărilor de reparații se reduce la compilarea unei liste de materiale, piese componente, unelte și dispozitive de fixare. Pregătirea materialului presupune disponibilitatea unui stoc suficient și necesar de piese înlocuibile, ansambluri, precum și echipamente de transport și de ridicare. Pregătirea organizatorică pentru lucrările de reparații poate fi efectuată folosind una dintre următoarele metode: centralizat, descentralizat și mixt. Metoda centralizată se caracterizează prin faptul că toate tipurile de lucrări de reparații sunt efectuate de forțele atelierului de reparații mecanice din fabrică. In cazul in care acestea sunt efectuate de catre serviciul de reparatii magazin, metoda se numeste descentralizata. Trebuie remarcat faptul că aceste metode au dezavantaje evidente sub forma unui sistem complex și costisitor de organizare a muncii. În ceea ce privește metoda mixtă, face posibilă efectuarea lucrărilor de reparații cu costuri mai mici și se caracterizează prin faptul că toate tipurile de întreținere și reparații, cu excepția capitalului, sunt efectuate de serviciul de atelier al economiei de reparații și reparaţiile majore se execută de către atelierul de reparaţii mecanice. În același timp, puteți utiliza cu succes metodele de înlocuire nodală a blocurilor uzate prin îndepărtarea și repararea acestora la o bază de recuperare sau puteți efectua lucrări de reparații în timpul nefuncționării echipamentelor tehnologice și între schimburi.

2.5 Organizarea și remunerarea echipajelor de reparații

Sistemul tarifar avut în vedere, diferențierea salariilor lucrătorilor pe categorii, ține cont în principal de latura calitativă a muncii și stimulează creșterea calificării lucrătorilor ale căror salarii depind de categoria de calificare sau de funcția lor. În sine, nu creează un interes direct al lucrătorilor pentru creșterea productivității muncii și îmbunătățirea calității produselor. Rolul principal în stimularea activității de muncă revine formelor și sintezelor de remunerare a muncii, care, interacționând cu sistemul tarifar și raționalizarea forței de muncă, fac posibilă aplicarea fiecărei grupe și categorii de lucrători a unei anumite proceduri de calcul a salariilor prin stabilirea unui sistem funcțional. relația dintre măsura muncii și plata acesteia pentru a se ține cont mai exact de cantitatea și calitatea muncii investite în producție și de rezultatele sale finale.

Remunerația muncii în conformitate cu articolul 131 din Codul Muncii al Federației Ruse are două forme - monetară și nemoneară. Plata forței de muncă în formă nenumerară se poate face numai dacă este prevăzută de contractul colectiv sau de muncă și în prezența unei cereri scrise din partea salariatului. Legislativ, ponderea salariilor nemonetare este limitată la 20% din valoarea totală a salariilor.

Sistemul de remunerare este înțeles ca metoda de calcul a remunerației plătibile angajaților în conformitate cu costurile suportate de aceștia și, în unele cazuri, cu rezultatele acesteia. Majoritatea întreprinderilor folosesc doar două forme de remunerare: la bucată și pe timp. Alegerea unui sistem de remunerare depinde de caracteristicile procesului tehnologic, formele de organizare a muncii, cerințele privind calitatea produselor sau a muncii efectuate, starea raționalizării forței de muncă și contabilizarea costurilor forței de muncă. Cu plata la bucată, măsura muncii este producția produsă de muncitor, iar valoarea plății depinde direct de cantitatea și calitatea producției produse în condițiile organizatorice și tehnice existente de producție. În cazul salariilor bazate pe timp, măsura muncii este timpul lucrat, iar salariul lucrătorului este calculat în conformitate cu rata salarială sau salariul său pentru timpul efectiv lucrat.

Atât sistemele de salarizare la bucată, cât și cele bazate pe timp pot fi completate cu bonusuri, care sunt combinate cu acestea și vă permit să stabiliți relații mai specifice între rezultatele muncii și mărimea salariilor.

Este recomandabil să se aplice sistemul de salarizare la bucată în următoarele cazuri când:

este posibilă o contabilizare cantitativă exactă a volumului de muncă și o evaluare a dependenței acestora de condițiile specifice ale lucrătorului;

s-au stabilit norme de timp justificate tehnic pentru lucrări și s-a efectuat tarifarea corectă a lucrărilor în strictă conformitate cu caietul de referință de tarifare și calificare;

muncitorul are o oportunitate reală de a crește producția sau volumul de muncă prestată, crescând în același timp propriile costuri cu forța de muncă;

o creștere a producției nu va duce la o deteriorare a calității produsului și o încălcare a tehnologiei.

Sistemul de remunerare la bucata are urmatoarele variante: plata directa la bucata, bonus la bucata, progresiva la bucata, indirecta la bucata, munca la bucata.

Salariile directe la bucată sunt cele mai simple, deoarece mărimea câștigurilor muncitorului se modifică direct proporțional cu producția sa. Calculul câștigurilor se bazează pe rata la bucată (P sd ), definite prin una dintre următoarele formule:

Unde C i - salariul orar al categoriei de muncă prestată.

Pe baza evaluării și a volumului de muncă prestată se calculează cuantumul salariului

Unde N i - volumul efectiv de muncă efectuat pentru tipul i-a pe lună;

n este numărul de tipuri de muncă efectuate de muncitor.

Acest sistem de remunerare este recomandabil acolo unde, în funcție de condițiile de producție, este posibil și justificat prestarea muncii de către un singur executant. În condițiile serviciului cu mai multe stații, când se stabilesc norme de timp pentru fiecare dintre utilaje, tariful la bucată se calculează după formula

Unde n este numărul de mașini stabilit de rata de service.

Dacă un muncitor lucrează pe mai multe mașini cu productivitate diferită sau cu o natură diferită a muncii, atunci tarifele la bucată sunt determinate pentru fiecare mașină separat, iar calculul prețului se face după formula

Unde H rupe în - rata de producție stabilită la lucrul la i-a mașină.

Sistemul de bonus la bucată prevede plata către muncitor, pe lângă salariile la bucată, calculate în funcție de tarife, sporuri pentru realizarea unor indicatori cantitativi și (sau) calitativi individuali sau colectivi stabiliți. Poziția de bonus include de obicei doi sau trei indicatori de bonus, dintre care unul este principal și caracterizează îndeplinirea cantitativă a ritmului de producție stabilit, ceilalți sunt suplimentari, ținând cont de aspectul calitativ al forței de muncă și costul materiilor prime, energiei. resurse si materiale.

Sistemul de remunerare progresiv la bucată prevede calcularea salariului muncitorului în limitele performanței ratelor de producție la tarife directe la bucată, iar atunci când se lucrează peste ratele inițiale - la rate mai mari. Astfel, tarifele la bucata sunt diferentiate in functie de nivelul atins de respectare a normelor.

Limita de îndeplinire a standardelor de producție, peste care munca este plătită la cote majorate, se stabilește, de regulă, la nivelul îndeplinirii efective a standardelor din ultimele trei luni, dar nu mai mică decât standardele actuale.

Cu un sistem de remunerare progresiv la bucată, creșterea câștigurilor lucrătorilor depășește creșterea productivității muncii lor. Această circumstanță exclude posibilitatea utilizării în masă și constantă a acestui sistem. De obicei este introdus pentru o perioadă limitată de timp în zone înguste de producție, pentru o gamă limitată de lucrări, unde din anumite motive există o situație nefavorabilă cu implementarea planului.

Salariile indirecte la bucată sunt folosite pentru a plăti munca unei părți a lucrătorilor auxiliari care nu sunt direct angajați în producția de produse, dar activitățile lor afectează în mod semnificativ rezultatele muncii principalelor lucrători pe care îi deservesc. Acești lucrători includ ajustatori, reparatori, lucrători din transport și alții. În cadrul acestui sistem, mărimea salariilor lucrătorilor auxiliari depinde de producția lucrătorilor prestați la bucată. Rata pentru salariile indirecte la bucată este determinată de formula

Unde C Artă. zile - rata zilnică a unui lucrător plătit indirect,

N ext. principal - rata de producție variabilă a angajatului principal care este deservit.

Salariile unui lucrător auxiliar în sistem indirect de muncă la bucată se calculează prin formula

Unde P La - rata indirectă la bucată,

N f - producția efectivă a lucrătorului deservit pentru perioada de facturare,

n - numărul de muncitori care lucrează la bucată

Sistemul de salarizare forfetară este un fel de sistem la bucată în care rata la bucată este stabilită pentru cantitatea de muncă fără a stabili norme și prețuri pentru elementele sale individuale. Misiunea la bucată indică valoarea câștigurilor, valoarea bonusului și termenul limită pentru finalizarea misiunii.

Sistemul de salarizare a brigăzii, care este utilizat la multe întreprinderi din Rusia, se bazează pe asocierea lucrătorilor în brigăzi de producție. Un astfel de sistem presupune organizarea adecvată a muncii a muncitorilor, unite printr-o singură sarcină de producție și stimulente pentru rezultatele generale ale muncii. Este recomandabil să se utilizeze sistemul de brigadă în cazurile în care sunt necesare eforturi comune coordonate și interacțiunea unui grup de muncitori atunci când se execută o sarcină de producție.

Sistemul de salarizare al brigăzii permite o utilizare mai rațională a timpului de lucru și a resurselor de producție, crescând producția și asigurând producție de înaltă calitate, care în cele din urmă are un efect pozitiv asupra performanței generale a întregii întreprinderi și crește competitivitatea acesteia. Prin asigurarea conditiilor necesare functionarii efective a echipelor se creeaza un climat psihologic favorabil, scade fluctuatia personalului, se insusesc activ profesiile conexe, se dezvolta initiativa creativa si principiile democratice in managementul echipei, iar interesul general pentru rezultatele colective de munca creste.

Sistemul de salarizare a brigăzii este utilizat pe scară largă în construcții, industria cărbunelui și mineritul, exploatarea forestieră și lucrările de reparații în transport. Este recomandabil să îl utilizați pentru întreținerea colectivă a unităților, aparatelor și mecanismelor mari și în alte cazuri.

În organizarea de brigadă a muncii, se utilizează atât un sistem de remunerare bazat pe timp, cât și la bucată.

Cu un sistem de salarizare de brigadă bazat pe timp, câștigurile totale se formează în conformitate cu tabelul de personal, întocmit pe baza standardelor de personal, standardelor de serviciu, tarifelor (salariilor) și prevederii privind sporurile pentru rezultatele muncii colective.

Astfel, câștigurile colective în cadrul sistemului de salarizare pe timp de brigadă includ:

salarii bazate pe timp la tarife stabilite (salarii) pentru orele lucrate;

economii în fondul de salarii, rezultate din absența temporară a oricăruia dintre membrii echipei, precum și în prezența posturilor vacante;

un spor pentru rezultatele colective ale muncii brigăzii în conformitate cu reglementările privind sporurile;

remunerația pentru contribuția muncii la rezultatele globale ale activității unității structurale și (sau) întreprinderii.

La distribuirea câștigurilor colective în brigadă, tuturor membrilor brigăzii ar trebui să li se garanteze un tarif pentru îndeplinirea standardului de muncă, ținând cont de orele lucrate. Economiile din fondul tarifar și bonusul acumulat pentru rezultatele muncii colective sunt repartizate în funcție de rata de participare a forței de muncă (KTU). Pot fi utilizate unul sau două KTU. În primul caz, întreaga parte a tarifului de mai sus este distribuită către KTU. În al doilea caz, conform primului KTU, economiile fondului de tarif salarial sunt distribuite, a căror valoare depinde de disponibilitatea posturilor vacante în brigadă și de absenteismul lucrătorilor individuali. Economiile au ca scop stimularea acelor lucrători care au îndeplinit atribuțiile de serviciu ale membrilor echipei absenți. Pentru al doilea KTU, sporul colectiv se repartizează între membrii brigăzii, în funcție de îndeplinirea indicatorilor stabiliți de către fiecare dintre aceștia.

S-a larg răspândit sistemul de salarizare la bucată de brigadă și este folosit, ca și cel pe timp, în combinație cu sporuri pentru rezultatele muncii colective.

Pentru calcularea salariilor în cadrul sistemului de lucru la bucată, se calculează un preț complex pe unitatea de producție

Repartizarea veniturilor totale între membrii brigăzii de lucru la bucată se realizează în același mod ca și în sistemul de salarizare pe timp de brigadă. De asemenea, este posibil ca distribuția părții variabile a câștigului, care include câștigurile suplimentare și bonusurile, să țină seama nu de tarifele, ci de câștigurile individuale ale lucrătorilor la bucată.

În cazul în care brigada este formată din lucrători la bucată, lucrători cu timp și specialiști, atunci salariul total al brigăzii se formează din câștigurile lucrătorilor la bucată la cote de muncă la bucată, câștigurile lucrătorilor cu timp în funcție de suma tarifelor acestora, specialiști în funcție de sumă. a salariilor lor oficiale şi sporurilor acumulate brigăzii conform reglementării în vigoare privind sporurile pentru rezultatele colective ale muncii.

Membrilor brigăzii li se pot atribui plăți personale, precum și plăți suplimentare individuale pentru ore suplimentare și muncă de noapte, de sărbători și altele, care nu sunt incluse în câștigurile totale ale brigăzii. Condițiile specifice pentru aplicarea unui anumit sistem de plată sunt determinate de sarcinile care își stabilesc angajatorul. De exemplu, dacă scopul său este de a crește volumele de producție și de a asigura realizări cantitative ridicate în forța de muncă, atunci sistemele directe de rată la bucată și de bonus la bucată sunt cele mai raționale. În cazul în care este important să se stimuleze angajatul să-și îmbunătățească calificările și să își desfășoare pe deplin orele de lucru prevăzute în program, se recomandă utilizarea unui sistem de remunerare timp-bonus.

Unde T ci - tarifele categoriei de munca prestata de membrii echipei, T PC. - norma de timp stabilită pe unitatea de muncă efectuată, n este numărul de membri ai echipei. Salariul întregii echipe se calculează folosind formula

Unde N f - producția efectivă a produselor de către echipă pentru perioada de facturare,

m - numărul de articole de lucru

Salariile bazate pe timp includ un sistem simplu de salarizare bazată pe timp și pe timp.

Într-un sistem simplu bazat pe timp, salariile sunt calculate la tariful (salariul) stabilit pentru orele efectiv lucrate. În condiţiile sistemului administrativ-comandă, cota salarială a fost stabilită în funcţie de categoria lucrătorului. În unele întreprinderi, această procedură a fost păstrată. În același timp, la întreprinderile care percep munca cu o abatere de la ETKS, tarifele salariale ale unui lucrător pot fi stabilite în funcție de categoria de muncă.

Conform metodei de calcul a salariilor, un sistem simplu bazat pe timp este subdivizat în trei tipuri:

orar;

zilnic;

lunar.

Calculul salariilor în cadrul acestui sistem de salarizare se efectuează la tarife orare, zilnice și salarii lunare

În cazul salariilor pe oră, salariile sunt calculate pe baza ratei salariale pe oră stabilite pentru angajat și a numărului real de ore lucrate de acesta pentru perioada de facturare:

Z pov = T h × V h ,

unde: Z pov - câștigul total al lucrătorului timp pentru perioada de facturare;

T h - salariul orar stabilit pentru angajat;

V h - timpul efectiv lucrat în perioada de facturare, oră.

Cu salariile zilnice, câștigurile sunt calculate pe baza ratei salariului zilnic și a numărului real de zile lucrate:

Z pov = T d × V zi ,

unde: T d - tarif zilnic;

V zi - numărul de zile efectiv lucrate.

Cu o plată lunară, câștigurile sunt calculate pe baza salariului (rata) lunar stabilit, a numărului de zile lucrătoare conform programului și efectiv lucrate într-o lună dată.

Un sistem de salarizare simplu, bazat pe timp, încurajează angajatul să-și îmbunătățească abilitățile și să se antreneze în întregimea orelor de lucru programate. Cu toate acestea, are o aplicație limitată, deoarece nu interesează puțin angajatul în rezultatele individuale ale muncii.

Sistem de remunerare timp-bonus. În mod tradițional, utilizarea pe scară largă la întreprinderi, atât în ​​țări străine, cât și în Rusia, este salariile bazate pe timp, completate de plăți bonus pentru îndeplinirea planului pentru volumul și calitatea produselor, respectul pentru echipamente și instrumente, utilizarea economică a materiilor prime și materialelor etc. . Eficacitatea sistemului time-bonus este asigurată nu numai prin plățile de bonusuri, ci și prin stabilirea de sarcini normalizate pentru lucrătorii cu timp. Pentru a stabili sarcini standardizate la întreprindere, trebuie elaborate standarde de muncă solide din punct de vedere tehnic. Sistemul de salarizare timp-bonus este folosit pentru a plăti managerii, specialiștii, alți angajați, precum și un număr semnificativ de lucrători.

Utilizarea unui sistem de timp-bonus în combinație cu sarcini standardizate permite rezolvarea următoarelor sarcini:

îndeplinirea sarcinilor de producție pentru fiecare loc de muncă și unitate de producție în ansamblu;

îmbunătățirea organizării muncii și reducerea intensității muncii a produselor;

utilizarea rațională a resurselor materiale, creșterea productivității muncii și a calității produselor;

implementarea formelor colective de organizare a muncii;

îmbunătățirea competențelor profesionale ale lucrătorilor și, pe această bază, trecerea la o combinație largă de profesii și servicii cu mai multe stații;

întărirea disciplinei muncii, producției și tehnologice, stabilizarea personalului;

diferențierea salariilor, ținând cont de calificările și complexitatea muncii prestate, precum și de rezultatele individuale ale muncii.

2.6 Indicatori tehnici și economici ai serviciului de reparații al întreprinderii și modalități de îmbunătățire a acestora

Principalii indicatori tehnici și economici care caracterizează activitatea serviciului de reparații al întreprinderii sunt: ​​intensitatea forței de muncă și costul de întreținere și reparare a fiecărui tip de echipament, ponderea personalului de reparații în numărul total de angajați, procentul de oprire a echipamentelor în reparații în raportat la fondul de timp de exploatare, consumul de materiale auxiliare pe unitate de echipament.

3. Concluzii

Importanța tot mai mare a întreținerii și reparațiilor eficiente a echipamentelor pentru buna funcționare a producției necesită îmbunătățirea lor în continuare. Cele mai importante moduri ale acestei îmbunătățiri sunt:

furnizarea la timp a întreprinderii cu piese de schimb și elemente de fixare, întărirea disciplinei în conformitate cu contractele de furnizare între întreprinderile industriale și întreprinderile producătoare de componente pentru echipamentele lor;

dezvoltarea unui sistem de ramuri de întreținere tehnică din partea producătorilor de echipamente;

aplicarea metodelor și tehnologiilor avansate pentru efectuarea lucrărilor de reparații;

îmbunătățirea sistemului de organizare a muncii personalului de reparații, pregătirea avansată a personalului de reparații, cooperarea strânsă în furnizarea de informații tehnice cu producătorii de echipamente.

Dar în acest moment, la majoritatea întreprinderilor, sistemul PPR este practic inactiv și se efectuează doar reparații de rutină pe măsură ce echipamentul defectează. Acest lucru nu contribuie în niciun caz la funcționarea normală a echipamentului în întreprindere. Dar, deoarece în perioada dezintegrarii economice, în primul rând, comunicațiile între întreprinderile din diferite regiuni au fost întrerupte, sistemul de furnizare a componentelor practic a încetat să mai existe.

4. Lista literaturii folosite

1. # „centrul”> Aplicații

Anexa 1

Anexa 2

Îndrumare

Ai nevoie de ajutor pentru a explora un subiect?

Experții noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe subiecte care vă interesează.
Trimite o cerere cu indicarea temei chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obtine o consultatie.

1. Esența, formele și indicatorii nivelului de concentrare

2. Aspecte economice ale concentrării producţiei

3. Rolul micului business în economia țării

4. Concentrarea și monopolizarea în economie, relația lor

5. Concentrarea și diversificarea producției

6. Esenţa, formele şi indicatorii nivelului de specializare şi cooperare a producţiei

7.Eficiența economică a specializării și cooperarea producției

8. Esența, formele și indicatorii nivelului de combinare a producției

9. Aspecte economice ale îmbinării producției industriale

Întrebări de revizuire:

Tema 3. Temeiul juridic al organizării producției

1. Conceptul de sisteme de producţie

2. Tipuri de sisteme de producție

3.Organizarea unei noi întreprinderi și încetarea activităților unei întreprinderi existente

Întrebări de revizuire:

Secțiunea II. Fundamentele științifice ale organizării producției tematica 4. Structura și organizarea producției la întreprindere

1. Întreprinderea ca sistem de producție

2. Conceptul de structura de productie a intreprinderii. Factorii care o determină

3. Componența și organizarea muncii diviziilor interne ale întreprinderii

4. Specializarea intra-producție a producției

5. Planul general al întreprinderii și principiile de bază ale dezvoltării acesteia

Întrebări de revizuire:

Tema 5. Sarcini şi forme de organizare a procesului de producţie

1. Conținutul și componentele principale ale procesului de producție

2. Structura procesului de lucru (producție).

3. Organizarea locului de muncă

4. Organizarea intretinerii procesului de productie

Întrebări de revizuire:

Secțiunea III. Organizarea principalelor procese de producţie tema 6. Organizarea procesului de producţie în timp

1. Ritmul de producție și ciclul de producție

2. Norma de timp pentru funcționare

3. Ciclu de operare

4. Ciclul tehnologic

5. Ciclul de producție

Întrebări de revizuire:

Tema 7. Organizarea producţiei prin metode non-flux

1. Metoda lotului de organizare a producției

2. Metoda individuală de organizare a producţiei

3. Forme de organizare a site-urilor (workshop-uri)

4. Calcule volumetrice de proiectare pentru realizarea de site-uri

Întrebări de revizuire:

Tema 8. Metoda in-line de organizare a productiei

1. Conceptul de producție continuă și tipuri de linii de producție

2. Bazele organizării liniilor de producție continue cu un singur subiect

2.1. Modele și metode de calcul a liniilor echipate cu transportoare de lucru

2.1.1. Funcționează transportoare continue

2.1.2. Transportoare de lucru cu mișcare periodică (pulsatorie).

2.2. Modele si metode de calcul pentru linii echipate cu transportoare de distributie

2.2.1. Transportoare cu mișcare continuă și îndepărtare a produselor de pe bandă

2.2.2. Transportoare cu mișcare intermitentă și îndepărtare a produselor

3. Bazele organizării liniilor de producție discontinue cu un singur subiect

4. Fundamentele organizării liniilor de flux variabil multisubiect

5. Linii de producție de grup multi-subiect

Întrebări de revizuire:

Secțiunea IV. Organizarea serviciilor de producție capitolul 1. Tema mentenanță 9. Managementul sculelor întreprinderii

1. Scopul și componența fermei de scule

2. Determinarea necesității unui instrument

3. Organizarea economiei instrumentale a întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 10. Instalații de reparații ale întreprinderii

1. Scopul și componența instalațiilor de reparații

2. Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor

3. Organizarea lucrărilor de reparații

4. Organizarea instalaţiilor de reparaţii ale întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 11. Instalații energetice ale întreprinderii

1. Scopul și componența sectorului energetic

2. Raționalizarea și măsurarea primară a consumului de energie

3. Planificarea și analiza aprovizionării cu energie

Întrebări de revizuire:

Capitolul 2. Servicii de transport şi depozitare a producţiei tematica 12. Organizarea facilităţilor de transport ale întreprinderii

1. Scopul și componența mijloacelor de transport ale întreprinderii

2. Organizarea si planificarea serviciilor de transport

Întrebări de revizuire:

Tema 13. Organizarea instalațiilor de depozit ale întreprinderii

1. Clasificarea depozitelor

2. Hotărâri privind organizarea depozitelor

3. Organizarea muncii depozitelor de materiale

4. Calculul spatiului depozitului

Întrebări de revizuire:

Capitolul 3. Organizarea activităților de furnizare și vânzări ale întreprinderii tema 14. Conținutul activităților de furnizare și vânzări ale întreprinderii

1. Activități de logistică și vânzări

2. Structuri organizatorice ale serviciilor de furnizare și vânzări

Întrebări de revizuire:

Tema 15. Organizarea aprovizionării întreprinderii cu resurse materiale și tehnice

1. Studiul pieței de materii prime și materiale

2. Întocmirea unui plan de achiziții pentru resurse materiale și tehnice

3. Organizarea relaţiilor economice pentru aprovizionarea cu produse

4. Temeiul legal pentru achiziții

5. Stocuri materiale ale întreprinderii. Structura și modelele de management

6. Întreținerea și reglementarea stocurilor

7. Sisteme de management al stocurilor

Întrebări de revizuire:

Tema 16. Organizarea aprovizionării cu resurse materiale și tehnice către diviziile întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 17. Organizarea activităților de vânzări ale întreprinderii

1. Organizarea cercetărilor de marketing ale pieţei

2. Formarea programului de vânzări al întreprinderii

3. Alegerea canalelor de distribuție pentru produsele finite

4. Organizarea muncii operaționale și de vânzări a întreprinderii

5. Decontari cu cumparatorii

Întrebări de revizuire:

Tema 18. Structuri organizatorice ale serviciului de marketing

Întrebări de revizuire:

Capitolul 4. Organizarea serviciului de securitate economică a întreprinderii tematica 19. Organizarea serviciului de securitate economică a întreprinderii

1. Conceptele de securitate economică și servicii de securitate

2. Sarcinile de organizare a regimului şi protecţiei întreprinderii

3. Organizarea controlului accesului

4. Asigurarea protecţiei facilităţilor întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Cartea cu probleme Introducere

Un rezumat al metodelor de rezolvare utilizate și principalele prevederi teoretice

Exemple de rezolvare a sarcinilor tipice

Sarcini pentru soluție independentă

2. Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor

Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și este cea mai utilizată. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului PM stau la baza organizării întreținerii și reparațiilor echipamentelor la întreprinderile din majoritatea ramurilor sferei producției și serviciilor de materiale.

Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în permanență pregătite pentru funcționare. Sistemul PPR presupune implementarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența măsurilor sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare a acestuia.

sistem PPR include

întreținere

și repararea echipamentelor programate.

întreținere- este un ansamblu de operațiuni de menținere a performanțelor echipamentelor atunci când sunt utilizate în scopul pentru care sunt destinate, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include

revizie de rutină

și operațiuni periodice de întreținere preventivă.

Serviciu de revizie de rutină constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de către principalii muncitori și personalul de întreținere de serviciu (lăcătuși, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a utilajelor. Operatii periodice de intretinere preventiva sunt reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat fără timpi de nefuncționare a echipamentului. Aceste operațiuni includ

inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau la urmatoarea reparatie programata;

spălarea și schimbarea uleiului, prevăzute pentru echipamente cu sistem centralizat și de ungere a carterului;

verificarea preciziei efectuată de personalul de control tehnic și de mecanicul șef.

Reparații planificate include

întreținere

si reparatii majore.

întreținere se efectuează în timpul funcționării echipamentului pentru a se asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea curentă sau majoră). Reparația de rutină constă în înlocuirea sau refacerea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Revizuire efectuate pentru a restabili întreaga durată de viață sau aproape de întreaga durată de viață a echipamentului (precizie, putere, productivitate). Revizuirea, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea de echipamente tehnologice speciale. Prin urmare, de obicei, este necesar să îndepărtați echipamentul de la fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat în care se efectuează revizii. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat cu verificarea tuturor pieselor sale, înlocuirea și refacerea pieselor uzate, reconcilierea coordonatelor etc.

Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în mod diferit forme organizatorice:

sub forma unui sistem post-examinare,

sisteme de întreținere periodică

sau un sistem standard de reparații.

Sistem post inspecție presupune efectuarea de inspectii ale echipamentelor dupa un program prestabilit, in cadrul caruia se stabileste starea acestuia si se intocmeste o lista cu defectiunile. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparației viitoare. Acest sistem este aplicabil unor tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.

Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și domeniului de aplicare a lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Domeniul real de activitate este ajustat în raport cu normativul în funcție de rezultatele inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.

Sistem standard de reparații presupune planificarea domeniului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neplanificată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).

Eficacitatea sistemului PM este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Principalele standarde de reparații sunt

ciclurile de reparații și structura lor,

intensitatea forței de muncă și consumul de material pentru lucrările de reparații,

inventar pentru nevoi de reparatii.

Ciclu de reparații- aceasta este perioada de timp din momentul punerii in functiune a utilajului pana la prima revizie sau intre doua revizii succesive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetitivă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, o structură de ciclu de reparare poate include următoarea secvență de reparare:

K - T 1 - T 2 - T 3 - LA,

Unde T 1 , T 2 și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;

LA- revizie (în ciclul de reparații este inclusă o singură revizie).

Conținutul lucrărilor efectuate ca parte a fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. În structura ciclului de reparații, un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, numărul și succesiunea lucrărilor de întreținere de revizie (inspecție în schimburi, inspecție parțială, completare cu grăsime, schimbare unsoare, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( ATUNCI) în structura ciclului de reparații, de exemplu:

CARE 1 - T 1 - ATUNCI 2 - T 2 - ATUNCI 3 - T 3 - ATUNCI 4 - LA.

Ciclul de reparație se măsoară prin timpul de funcționare al echipamentului, timpul de nefuncționare în reparație nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, dintre care principalele sunt

tipul de producție de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;

proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde intensitatea uzurii echipamentului și a pieselor sale;

condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, praful și poluarea cu gaze;

clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;

Durata ciclului de reparare T se determină în orele-mașină lucrate printr-o metodă de calcul în funcție de dependențe empirice, luând în considerare influența mai multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:

Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16 800 ore);

ß P , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți, ținând cont de tipul de producție, tipul de material prelucrat, condițiile de funcționare, precizia și, respectiv, dimensiunile echipamentului.

Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt luate în funcție de datele de referință.

Perioada de revizie T Domnulși intervale de întreținere T atunci sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:

, (104)

, (105)

Unde n Tși n ATUNCI- respectiv, numărul de reparații curente și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.

Durata ciclului de reparații, perioada de revizie și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni, dacă se cunoaște deplasarea echipamentului. Îngrijirea corespunzătoare a echipamentului în timpul funcționării acestuia, măsurile organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și pieselor echipamentului, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie în comparație cu norma. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât perioada de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada de revizie. În același timp, complexitatea reparației este redusă, crește volumul de lucru la întreținerea reviziei.

Intensitatea muncii și consumul de materiale pentru repararea și întreținerea echipamentelor depind de caracteristicile de proiectare ale acestuia. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunile sale mai mari și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și consumul de material al acestor lucrări este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Intensitatea manoperei lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului se determină prin intensitatea manoperei unității de complexitate a reparației.

Categoria complexității reparațiilor (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria complexității reparației echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate reparații atribuite unui grup dat de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipamente convenționale. La întreprinderile autohtone de construcție de mașini, complexitatea reparației echipamentelor convenționale este în mod tradițional luată ca o unitate de complexitate a reparației unei piese mecanice, a cărei laboriozitate a reviziei este de 50 de ore, pentru o unitate de complexitate a reparației părții sale electrice - 12,5 ore (1/11 din laboriozitatea reviziei unui strung de șurub 1K62, căruia i s-a atribuit cea de-a 11-a categorie de complexitate a reparațiilor).

Unitate de reparare (R. e.) este intensitatea forței de muncă a tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Ratele de intensitate a forței de muncă pentru o unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul lucrărilor de reparații (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și majore) separat pentru lăcătuș, mașini-unelte și alte lucrări. Intensitatea forței de muncă a fiecărui tip de lucrări de reparații este determinată prin înmulțirea normelor de timp pentru un anumit tip de lucrări pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria de complexitate a reparației echipamentului corespunzător.

Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) în perioada de planificare se calculează prin formula:

q K , q Tși q ATUNCI- norme de intensitate a forţei de muncă a reparaţiilor capitale şi curente, întreţinere tehnică per unitate de reparaţii, ore;

n LA , n T , n ATUNCI- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.

Astăzi, întreținerea preventivă este cea mai simplă, dar în același timp, cea mai fiabilă metodă de a efectua lucrări. În ceea ce privește reluarea funcționării echipamentului, lista principalelor condiții care asigură aceasta include următoarele:

Unitățile au lucrat deja un anumit număr de ore și urmează un nou ciclu de lucru periodic, care trebuie precedat de întreținere preventivă programată.

Nivelul normal al lucrărilor de reparații este clar indicat prin determinarea intervalelor optime între întreținerea periodică programată.

Organizarea lucrărilor aprobate. Controlul asupra acestora se bazează pe un domeniu de activitate standard. Implementarea responsabilă a acestora asigură funcționarea completă în continuare a unităților existente.

Întreținerea preventivă a echipamentelor electrice se efectuează în măsura în care este necesar pentru a elimina eficient toate defectele existente. De asemenea, se realizează pentru a asigura funcționarea firească a echipamentului înainte de reparațiile ulterioare. De obicei, un program de întreținere preventivă programată este întocmit pe baza unor perioade specificate.

În intervalele dintre lucrările de reparații programate, echipamentele electrice sunt supuse și unor controale preprogramate și a unei serii de verificări, care sunt, de fapt, preventive.

Lucrari de reparatii echipamente electrice

Alternarea, frecvența reparațiilor programate ale unităților depind atât de scopul acestora, cât și de caracteristicile de proiectare, condițiile de funcționare și dimensiunile acestora. Baza pregătirii pentru această lucrare este clarificarea defectelor, selecția pieselor de schimb și a pieselor de schimb, care vor trebui înlocuite în viitor. Este dezvoltat special un algoritm pentru efectuarea acestui tip de manipulare, datorită căruia este posibilă funcționarea neîntreruptă a echipamentelor (mașinilor) în timpul reparațiilor. Pregătirea corectă a unui astfel de plan de acțiune face posibilă reluarea completă a funcționării tuturor dispozitivelor fără a perturba modul de operare obișnuit de producție.

Organizarea procesului

Întreținerea preventivă programată competentă include următoarea secvență:

1. Planificare.

2. Pregătirea unităților pentru reparații.

3. Efectuarea lucrarilor de reparatii.

4. Implementarea măsurilor legate de reparații și întreținere programată.

Sistemul considerat de întreținere preventivă a echipamentelor are etape: revizie, curent. Ele pot fi examinate mai detaliat.

Etapa de revizie

Etapa de revizie vă permite să reparați echipamentul fără a întrerupe procesul de producție. Include curățarea sistematică, lubrifierea, inspecția, reglarea unităților. Aceasta include, de asemenea, eliminarea defecțiunilor minore, înlocuirea pieselor cu o durată de viață scurtă. Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care nu este completă fără examinare și îngrijire zilnică. Trebuie să fie organizat corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului existent.

O abordare serioasă a acestei probleme poate reduce semnificativ costul reparațiilor viitoare și contribuie la o performanță mai bună și mai eficientă a sarcinilor stabilite de întreprindere. Principala activitate care se desfășoară în timpul etapei de revizie este lubrifierea și curățarea zilnică a unităților, respectarea de către toți angajații a regulilor de utilizare a dispozitivelor, monitorizarea stării actuale a echipamentelor, reglarea mecanismelor și eliminarea la timp a defecțiunilor minore.

Starea curentă

Această etapă de întreținere preventivă a echipamentelor electrice nu prevede adesea dezasamblarea dispozitivelor, dar include eliminarea și eliminarea promptă a tuturor defecțiunilor care au apărut în perioada de funcționare. În acest caz, numai unitățile sunt oprite. În etapa actuală, se efectuează teste și măsurători, datorită cărora defectele echipamentelor sunt detectate chiar și într-un stadiu incipient, iar acest lucru este foarte important.

Decizia dacă echipamentul electric este adecvat este luată de specialiștii în reparații. Acest lucru este de competența lor. Ei își bazează decizia pe o comparație a concluziilor disponibile obținute în timpul testelor în timpul implementării reparațiilor de rutină programate.

Eliminarea defectelor în funcționarea unităților poate fi efectuată nu numai în timpul reparațiilor programate, ci și în afara acesteia. Acest lucru se întâmplă de obicei după ce echipamentul și-a epuizat complet resursele.

Întreținere preventivă: stadiu mijlociu

Vă permite să restaurați parțial sau complet unitățile deja uzate. Această etapă include demontarea unităților necesare pentru vizualizarea acestora, eliminarea defectelor identificate, curățarea mecanismelor și înlocuirea unor piese și piese cu uzură rapidă. Se realizează anual.

Sistemul de întreținere preventivă programată la etapa de mijloc include montarea volumului, ciclului și succesiunii lucrărilor indicate aici în strictă conformitate cu toate documentele normative și tehnice. Datorită acestui fapt, apare funcționarea normală a echipamentului.

Revizuirea și condițiile sale prealabile

Se efectuează după deschiderea echipamentului, inspecția completă a acestuia cu examinarea defectelor în toate părțile. Această etapă include măsurători, teste, eliminarea defecțiunilor identificate, din cauza cărora este necesară modernizarea unităților. Aici are loc restaurarea sută la sută a parametrilor tehnici ai dispozitivelor luate în considerare.

Când se efectuează revizia echipamentelor electrice?

Astfel de manipulări sunt posibile numai după finalizarea etapei de revizie. De asemenea, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

Programul de lucru a fost întocmit.

A fost efectuată o verificare și o inspecție preliminară.

Au fost pregătite toate documentele necesare.

Piese de schimb și unelte furnizate.

Au fost luate măsuri de stingere a incendiilor.

Ce include revizia?

Procesul de reparare a echipamentului electric în acest caz constă în:

1. Înlocuirea/refacerea mecanismelor uzate.

2. Actualizarea dispozitivelor care necesită acest lucru.

3. Efectuarea măsurătorilor și verificărilor preventive.

4. Efectuarea de lucrări pentru eliminarea daunelor minore.

Defecțiunile și defecțiunile care sunt descoperite în timpul verificărilor echipamentelor (mașinilor) sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Defecțiunile clasificate drept urgență sunt eliminate imediat. Echipamentele de diferite tipuri au propria frecvență a activităților legate de lucrările de reparații, care este reglementată de regulile de funcționare tehnică. Toate manipulările efectuate sunt reflectate în documentație, se păstrează cele mai stricte evidențe ale prezenței unităților și ale stării acestora.

Conform planului aprobat pentru anul se realizeaza un plan de nomenclator in care se consemneaza reparatiile curente/mare. Înainte de a continua cu acestea, trebuie specificată data opririi echipamentelor electrice (mașinilor) pentru reparații.

Programul de întreținere preventivă programată reprezintă baza oficială pentru întocmirea unui plan bugetar pe un an, elaborat de două ori pe o perioadă determinată. Valoarea totală a planului-deviz se repartizează pe luni, trimestre, ținând cont de perioada lucrărilor de reparații capitale.

Particularități

Astăzi, sistemul de întreținere preventivă prevede utilizarea microprocesoarelor și tehnologiei computerizate (stand, structuri, instalații de testare și diagnosticare). Acest lucru previne uzura echipamentului și reduce costurile de reconstrucție. Toate acestea contribuie și la creșterea eficienței operaționale și, prin urmare, a profitului întreprinderilor.

Întreținere preventivă: întocmirea unui grafic pe an

Luați în considerare modul în care este întocmit programul pentru anul. Întreținerea preventivă a clădirilor sau a echipamentelor electrice este un complex cu drepturi depline de măsuri organizatorice și tehnice strâns legate de supraveghere și întreținere. Se refera la toate tipurile de reparatii si se efectueaza periodic dupa un plan intocmit anterior. Acest lucru ajută la prevenirea uzurii premature parțiale sau complete a echipamentelor, a accidentelor. Toate sistemele de protecție împotriva incendiilor sunt în permanență pregătite.

Întreținerea preventivă este organizată conform unui sistem care include astfel de tipuri de întreținere precum:

Remediere tehnică săptămânală.

Reparatii lunare.

Întreținere preventivă anuală preprogramată.

Regulamentul elaborat privind întreținerea preventivă programată este aprobat de ministerele și departamentele sectoriale. Documentul este obligatoriu pentru întreprinderile din industrie.

Întreținerea preventivă se efectuează întotdeauna în strictă conformitate cu programul anual de lucru existent, care include fiecare mecanism supus reparațiilor curente sau majore. La întocmirea acestui grafic se folosesc standardele pentru frecvența întreținerii echipamentelor. Sunt preluate din datele pașapoartelor unităților întocmite de producător. Toate mecanismele, dispozitivele disponibile sunt introduse într-un program, unde sunt indicate informații succinte despre acestea: cantitatea, standardele de resurse, intensitatea forței de muncă la o revizie curentă sau majoră. De asemenea, înregistrează informații despre ultimele reparații în curs și majore.

Informații suplimentare

Regulamentul privind întreținerea preventivă programată conține informații despre întreținerea în ture (supraveghere, întreținere) și inspecția preventivă a echipamentelor existente. Este de obicei atribuit personalului de operare și de serviciu. De asemenea, conține informații despre punerea în aplicare a activității planificate.

Avantajele sistemelor de întreținere preventivă includ:

Remedierea timpilor de nefuncţionare a unităţilor, echipamentelor, maşinilor.

Control asupra duratei perioadelor de revizie de funcționare a dispozitivelor.

Prognoza costurilor de reparare a echipamentelor, mecanismelor, componentelor.

Contabilitatea numarului de personal implicat in activitate, care depinde de complexitatea reparatiei.

Analiza cauzelor defectării echipamentelor.

Dezavantajele sistemelor de întreținere preventivă:

Complexitatea calculului costurilor cu forța de muncă.

Lipsa unor instrumente convenabile și adecvate pentru planificarea (implementarea) activităților de reparații.

Dificultate de contabilizare a unui parametru/indicator.

Complexitatea ajustării operaționale a lucrării planificate.

Fiecare sistem de întreținere preventivă are un model fără probleme de funcționare/reparare a unităților, dar în caz de accidente sau ca urmare a deteriorării se pot efectua și lucrări neprogramate legate de reluarea completă a funcționării dispozitivelor.

Frecvența opririlor de funcționare a echipamentului pentru reparații majore sau curente este determinată de durata de viață a mecanismelor, pieselor și ansamblurilor de uzură. Iar durata lor este determinată de timpul necesar pentru a efectua cele mai laborioase manipulări.

Mașinile de ridicare (unitățile), pe lângă o inspecție de rutină, sunt, de asemenea, supuse inspecției tehnice. Se realizează de către specialiștii responsabili cu supravegherea acestui echipament.