Maszyny do cięcia drutu produkcji rosyjskiej. Wybór maszyny EDM

AgieCharmilles CUT P EDM został zapowiedziany w kwietniu 2017 roku. Ta flagowa seria jest bezkonkurencyjna na rynku pod względem swoich możliwości i liczby unikalnych rozwiązań technicznych.
Połączenie cyfrowego generatora IPG-DPS z konstrukcją mechaniczną Quadrax, wraz z dodatkowymi modułami automatyzacji, po raz kolejny podniosło poprzeczkę dla wycinarek drutowych EDM na nowy poziom.
Seria ta obejmuje cztery modele z przesuwami w osi X od 350 mm do 1250 mm, przy czym masa przedmiotu obrabianego jest praktycznie nieograniczona.
Konstrukcje Quadrax są w stanie pokonywać zakręty do 45˚ na całej wysokości obrabianego przedmiotu. Żadna linia wycinarek drutowych na świecie nie ma takich możliwości.
Stosowanie Nowa wersja Generator IPG-DPS umożliwił zwiększenie szybkości obróbki o 15-20%, a dokładność wykonania drobnych elementów konturowych znacznie wzrosła. Poprawiła się również chropowatość powierzchni.
System stabilizacji termicznej, który utrzymuje temperaturę dielektryka, łoża maszyny oraz wszystkich osi w zadanym zakresie, gwarantuje wysoką dokładność charakterystyk nawet podczas pracy w pomieszczeniach nietermotermicznych.
Optyczny system pomiarowy OMS ułatwia wiązanie obrabianego przedmiotu, znajdowanie środka otworów początkowych oraz kontrolę wymiarów gotowych detali - ułatwia to pracę operatora i oszczędza czas pracy.
Podobną funkcję spełnia trzpień Renishaw zintegrowany z konstrukcją przecinaka do drutu. Jego zastosowanie jest szczególnie ważne w połączeniu ze zmieniaczem palet – w trybie automatycznym będzie on kontrolował położenie obrabianego przedmiotu, w tym nachylenie górnej powierzchni oraz wprowadzał niezbędne poprawki do programu.
Ponadto moduły AWS i AMS mają na celu zwiększenie wydajności wycinarki drutowej EDM w trybie autonomicznym. Które naprawiają i automatycznie usuwają spadające części przedmiotu obrabianego.
Kiedy spojrzysz na przecinarkę do drutu Progress VP EDM, przychodzą na myśl słowa o „niezniszczalnej klasyce” - zewnętrznie te przecinaki do drutu pozostają niezmienione od 20 lat. To wrażenie jest zwodnicze – podstawa żywiołu generatora wielokrotnie się zmieniała, pojawiły się nowe moduły, system sterowania został całkowicie przepisany.
Respektowany jest poziom rozwiązań technicznych zastosowanych przy projektowaniu maszyn. Porównywalny poziom stabilności termicznej, jaki wykazuje Progress VP podczas pracy, osiągają nowoczesne obrabiarki EDM dzięki dodatkowym radiatorom, obwodom chłodzącym i czujnikom śledzącym. Tutaj wszystko jest rozstrzygane ze względu na konstrukcję typu szafki i starannie przemyślane rozmieszczenie elementów generujących ciepło.
Całą gamę unikalnych możliwości daje zastosowanie opatentowanych pryzmatycznych prowadnic drutu:

• żywotność - 100 tys. godzin
• możliwość pracy z drutem o średnicy od 0,05 mm do 0,33 mm
• używanie drutów o różnych średnicach i/lub typach w jednym programie.

Przecinarka do drutu i szpula 25 kg w standardzie wraz z modułami generatora LOTO i AVTORESTART są w stanie zapewnić autonomiczną pracę maszyny przez 85 godzin.

Funkcje i specyfikacje		Wymiary podróżne X, Y, Z	Cena w rublach: na życzenie	Dostępność sprzętu
AC Postęp VP2	750 x 550 x 250 mm	350x250x256mm		Na zamówienie
AC Postęp VP3	1050 x 650 x 420 mm	500 x 350 x 426 mm		Na zamówienie
AC Postęp VP4	1300 x 1000 x 510 mm	800 x 550 x 525 mm		Na zamówienie
CIĘCIE P 350	1000 x 550 x 220 mm	350x220x220mm		Na zamówienie
CIĘCIE P 550	1200 x 700 x 400 mm	550 x 350 x 400 mm		Na zamówienie
CIĘCIE P 800	1300 x 1000 x 510 mm	800 x 550 x 510 mm		Na zamówienie
CUT 200 Dedykowane	Ø150…Ø500 mm	350x220x220mm		Na zamówienie

Ultraprecyzyjne maszyny do cięcia drutu

Elektrodrążarki CNC szwajcarskiej firmy AgieCharmilles przeznaczone są do automatycznej produkcji części precyzyjnych w branży instrumentalnej, zegarmistrzowskiej i medycznej. Wiąże się to z pracą wycinarki drutowej w ramach linii zrobotyzowanych 24/7, a wszystko co do tego niezbędne jest przewidziane w konstrukcji maszyn.
Konstrukcja tych wycinarek drutowych, oprócz rozwiązań technicznych wdrożonych w Progress VP, jest cała linia unikalne funkcje:
Moduł IWC dodaje drugą ścieżkę przewodu i automatyczną zmieniarkę. Możesz wybrać lub użyć drutu różne rodzaje w jednym programie obróbczym, czyli dwie cewki po 25 kg, pozwolą maszynie pracować autonomicznie przez ponad 170 godzin.
Zakres narzuca Dodatkowe wymagania do dokładności obrabianych części. Za wynik 1 µm odpowiada zintegrowany optyczny system pomiarowy IVU. Oprócz kontrolowania wymiarów i cykli wiązania, ma prawo dokonywać zmian w programie kontrolnym tak, aby profil powstałych części był jak najbardziej zbliżony do określonego.
Wycinarki drutowe serii AgieCharmilles OilTEch EDM nie wykorzystują tradycyjnej wody jako medium roboczego, ale dielektryk węglowodorowy, jak w przebijarkach. Decyzja ta jest podyktowana zakresem, dla którego są przeznaczone. Wykorzystanie węglowodorów daje zarówno niezaprzeczalne korzyści, jak i nakłada pewne ograniczenia na technologie cięcia drutu.
Trzy główne grupy zadań, w których maszyny tego typu nie mają sobie równych:

• przetwarzanie materiałów o wysokiej aktywności korozyjnej;
• wymóg chropowatości powierzchni jest wyższy niż Ra 0,05um;
• produkcja narzędzi z węglików spiekanych;

Jeśli wszystko jest mniej więcej jasne z pierwszymi dwoma punktami, to ostatni punkt wymaga dekodowania.
Producenci wycinarek drutowych EDM milczą o tym, że podczas obróbki twardego stopu w dielektryku wodnym następuje wypłukiwanie wiązania kobaltowego. Postęp w tej dziedzinie jest znaczący, ale trwałość narzędzia z węglików spiekanych obrabianego na tradycyjnej wycinarce drutowej jest krótsza niż trwałość tego samego narzędzia obrabianego np. przez szlifowanie.
Zastosowanie dielektryka węglowodorowego (oleistego) rozwiązuje ten problem, a trwałość narzędzia obrabianego na przecinarce drutowej nie jest gorsza od narzędzia uzyskanego innymi technologiami. W tym przypadku chropowatość powierzchni osiąga Ra 0,3 µm.

Funkcje i specyfikacje	Wymiary obrabianego przedmiotu (dł. x gł. x wys.)	Wymiary podróżne X, Y, Z	Cena w rublach: na życzenie	Dostępność sprzętu
CIĘCIE 1000	300 x 200 x 80 mm	220x160x100mm		Na zamówienie
CIĘCIE 1000	300x200x80mm	220x160x100mm		Na zamówienie
CIĘCIE 2000	750 x 550 x 250 mm	350x250x256mm		Na zamówienie
CIĘCIE 2000	750 x 550 x 250 mm	350x250x256mm		Na zamówienie
CIĘCIE 3000	1050 x 650 x 250 mm	500 x 350 x 256 mm		Na zamówienie

Na wideo: AgieCharmilles CUT 2000 X, CUT 3000 X

Uniwersalne nożyce do drutu CNC

Wprowadzona w 2016 roku CNC EDM CUT E to pierwsza rodzina przecinarek drutu AgieCharmilles oparta na nowej, innowacyjnej platformie. Główne innowacje:

• generator cyfrowy IPG-DPS;
• sterowniki silników i komputer przemysłowy firmy BECKHOFF;
• Układ sterowania AC HMI 2.

Przede wszystkim wycinarki drutowe tej serii nastawione są na zastosowanie w produkcji narzędzi do wytwarzania matryc i form. W swojej klasie maszyny te posiadają największe wanny robocze, co rozszerza ich funkcjonalność. Należy zauważyć, że w porównaniu z poprzednią serią wycinarek drutowych EDM, konstruktorom udało się zmniejszyć wymiary. Szerokość z przodu maszyn tej serii jest o 200-300 mm mniejsza niż u głównych konkurentów. Dużo uwagi poświęcono poprawie wygody i bezpieczeństwa, a także łatwości rozbudowy. Nie wspominając już o legendarnym elektromechanicznym zabezpieczeniu kolizyjnym, które po raz pierwszy na świecie zastosowano w elektrodrążarkach Charmilles. Przy uderzeniu w przeszkodę z prędkością do 3000 mm/min chroni elementy maszyny i obrabiany przedmiot przed uszkodzeniem i/lub ścinaniem, a także oszczędza: czas, ponieważ nie wymaga ponownego wiązania obrabianego przedmiotu, oraz pieniądze na zakup nowych dysz lub prowadnic drutu. Poprawił się również system zarządzania. AC HMI 2 otrzymał nową funkcjonalność przy zachowaniu łatwości obsługi, a pionowy ekran oferuje więcej miejsca na dodatkowe informacje.

Części i podzespoły nowoczesnych maszyn i urządzeń wyróżnia duża różnorodność konstrukcji i stosowanych materiałów, w tym takich, których kształtowanie znanymi metodami obróbki jest trudne, a czasem niemożliwe. Wynika to z rosnącego wykorzystania procesów EDM. „Możliwości maszyn EDM są nieograniczone!” - takie zdanie często można usłyszeć od użytkowników maszyn już po miesiącu od oddania sprzętu do eksploatacji.

Klasyfikacja
Zgodnie z przeznaczeniem technologicznym maszyny do obróbki wyładowaniami elektrycznymi (EE) dzielą się na dwa główne typy - przebijanie do kopiowania i cięcie drutem.
Przebijarki kopiujące umożliwiają obróbkę ukształtowanych otworów i zagłębień, powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych korpusów obrotowych, szlifowanie, cięcie. Możliwe jest uzyskanie powierzchni śrubowych i ewolwentowych, a także różnych otworów i zagłębień o kształcie wewnętrznym o stożku prostym, odwróconym i zmiennym. W maszynach do przebijania kopii elektroda-narzędzie jest ukształtowane, jego kształt jest odwróconą kopią wnęki, która ma być obrabiana.
Wycinarki drutu EE służą do produkcji części do pieczątek, kopiarek, szablonów, wykrojników kształtowych, szablonów i innych oprzyrządowania. Elektroda w maszynach do wycinania jest drutem nawijanym w sposób ciągły. Cechy konstrukcyjne maszyn decydują o ich zaletach technologicznych: nie jest wymagane żadne narzędzie kształtowe, nie ma konieczności wykonywania korekt ze względu na zużycie elektrody, za pomocą jednego Program CNC.

Etapy postępu
Leczenie EE zarówno na świecie, jak iw naszym kraju nie jest już niekonwencjonalną metodą leczenia. Obecnie sprzęt EE jest czwartym najczęściej używanym na świecie po frezowaniu, toczeniu i szlifowaniu. Sprzedaż maszyn EDM wzrosła z 0,5% w 1960 roku do ponad 6% rynku MEO w 2000 roku.
Priorytet w odkryciu erozji elektrycznej należy do Rosji. Pierwsze praktyczne badania w tej dziedzinie przeprowadzili na Uralu pod koniec lat 30. małżonkowie B. i N. Lazarenko, badając problemy erozji kontaktowej. Odkrycie zostało zarejestrowane w 1943 roku. Pierwsza na świecie maszyna do cięcia EE została wyprodukowana w fabryce we Fryazino w obwodzie moskiewskim w 1954 roku. Niestety, produkcja sprzętu EE w Związku Radzieckim nie została odpowiednio rozwinięta.

Cięcie drutu EE
Cięcie EE na maszynach do cięcia drutu pojawiło się na początku lat siedemdziesiątych i stale postępuje w kilku kierunkach.
Prędkość cięcia wzrosła z około 10 mm 2 /min. na początku lat siedemdziesiątych do 35 mm 2 /min. w połowie lat osiemdziesiątych, a obecnie osiąga 330-360 mm 2 /min. Wzrost prędkości został osiągnięty przede wszystkim dzięki myciu powierzchni roboczej płynem pod wysokim ciśnieniem oraz zastosowaniu wydajniejszych generatorów impulsów, które pozwalają na ustawienie optymalnych parametrów. Zwiększeniu prędkości sprzyja także poprawa jakości elektrod.
Aby wykorzystać wysoką prędkość cięcia i uniknąć przestojów maszyny, niezawodne i wydajne automatyczne nawlekacze drutu, urządzenia zapobiegające zerwaniu drutu i automatyczne pobieranie Detale.
Maksymalna wysokość matryce i stemple stempli, obrabiane na początku na elektrodrążarkach, mieściły się w zakresie od 50 do 100 mm. Jednak do obróbki form, tłoczników i różnych innych części producenci maszyn EDM rozszerzyli zakres rozmiarów obrabianych na nich części.
Początkowo kąt otworu stożkowego, równy 1° dla części o wysokości od 100 do 125 mm, był praktycznie maksymalnym możliwym. Aby spełnić wymagania klientów, w większości modeli maszyn można obecnie uzyskać kąty 30° przy wysokości przedmiotu obrabianego około 400 mm.
Maksymalna osiągalna dokładność wzrosła z 25 µm, co było typowe dla pierwszych maszyn, do 1 µm - dla nowoczesnych maszyn EE. Znacznie mniej wysiłku wymaga od operatorów nowoczesnych wycinarek osiągnięcie dokładności obróbki rzędu 1 μm w porównaniu z doświadczonymi operatorami pierwszych wykrojników, którzy uzyskali dokładność obróbki rzędu 5 lub 2,5 μm.
To uproszczenie pracy w celu zapewnienia większej dokładności wynika z rozwoju kilku czynników. Technologia wbudowana w najnowsze maszyny zapewnia, że ​​wymagany kontur jest wycinany dokładnie zgodnie z programem geometrycznym. Linijki optyczne zapewniają stabilną dokładność bez względu na czas pracy maszyny i duże wahania temperatury.
Najważniejszą innowacją jest wyposażenie maszyn w wysoce niezawodne i wydajne automatyczne urządzenia do nawlekania drutu, które umożliwiają obróbkę wielu części bez udziału operatora. Łatwość obsługi maszyn pozwala na zwiększenie opłacalności obróbki i utrzymanie większej liczby maszyn w warsztacie przy mniejszym nakładzie pracy, nawet na dziennej zmianie.

Oprogramowanie sprzętowe EE
Najbardziej znaczącym ulepszeniem w zszywarkach CNC w porównaniu z maszynami ręcznymi było skrócenie czasów cykli obróbki, a przede wszystkim skrócenie czasu pracy operatora. W 1960 roku obróbka wnęki za pomocą elektrody narzędziowej wymagała około 4 godzin pracy operatora i 4,5 godziny czasu elektroerozji. Wraz z pojawieniem się CNC już w połowie lat osiemdziesiątych, wymagany czas pracy operatora wynosił tylko 0,5 godziny, a czas erozji około trzech godzin.
Nowa scena Redukcja czasu cykle przetwarzania rozpoczęła się w 1999 roku wyposażając maszyny do przebijania kopii w adaptacyjne generatory impulsów. W porównaniu z poprzednimi generacjami, generatory te mają możliwość optymalizacji procesu obróbki na podstawie jego ciągłego monitorowania. Generator taki dostosowuje również gęstość prądu podczas obróbki w trybach obróbki zgrubnej, co znacznie przyczynia się do zwiększenia wydajności obróbki elektrodami o dowolnym kształcie. Podczas obróbki w trybach wykańczania system zapewnia kontrolę procesu w celu ochrony jakości i jednorodności obrabianej powierzchni za pomocą bardziej zaawansowanego czujnika zanieczyszczenia szczeliny międzyelektrodowej. Wszystko to zwiększa wydajność 10-krotnie w porównaniu z poprzednimi generatorami.
Firmy zwracają się do zrobotyzowanych systemów ładowania maszyn, aby wydłużyć czas sprawności obrabiarek. tryb opuszczony, zwiększając produktywność na maszynę i skracając czas wymiany narzędzi. Robot jest wbudowany w maszynę, system CNC zapewnia bezpośrednie sterowanie maszyną i robotem. Inne zalety tego systemu to sterowanie adaptacyjne, 50% skrócenie czasu wymiany elektrody i zmniejszenie powierzchni podłogi.
Nowe systemy sterowania dają możliwości łatwiejsze programowanie, przyczyniając się do redukcji godziny pracy operatora. Ogólny system sterowania pozwala operatorowi na wykonywanie programowania offline komputer osobisty a następnie pobrać program na maszynę. Powoduje to skrócenie o około 25% czasu programowania i czasu EDM dla większości operatorów.
Dokładność obróbki na maszynach do przebijania kopii w dużej mierze zależy od dokładności elektrody. Pojawienie się przystępnych cenowo szybkich frezarek do elektrod grafitowych ułatwiło firmom wydajne przetwarzanie dużych ilości precyzyjnych elektrod.
Poprawiono również dokładność najnowszych modeli maszyn kopiujących. Dotyczy to w szczególności mikroobróbki. Na przykład przy obróbce elektroerozyjnej wnęk kwadratowych o powierzchni 60 mm2 z wykorzystaniem najnowszych generatorów impulsów uzyskuje się profil wnęki o promieniu naroża 0,025 mm dzięki 65% redukcji zużycia elektrody w tych narożach. Pozwala to na użycie sześciu razy mniej elektrod.
Wraz ze wzrostem prędkości obróbki, złożoności wielkości i kształtu detali, osiąganą większą dokładnością, łatwiejszą obsługą maszyny, obsługą bezobsługową, edukacją użytkowników, obsługą klienta i przystępną ceną, EDM ugruntował swoją pozycję w branży narzędziowej i jest coraz częściej stosowany w produkcji powszechnej.
Dziś żadne przedsiębiorstwo nie może ignorować możliwości elektroerozji, która może rozwiązać wiele problemów produkcyjnych.
Przechodząc bezpośrednio do analizy sprzętu EE, zajmijmy się kilkoma podstawowymi zagadnieniami, które w istotny sposób decydują o skuteczności leczenia EE.

Napędy liniowe
Napędy posuwu EE maszyn CNC budowane są według tradycyjnego schematu. Bardziej niezawodne i nowoczesne napędy są wykonane bez napędu pasowego. W tych napędach silnik krokowy mocy jest bezpośrednio połączony ze śrubą pociągową. Wady tych dysków są dobrze znane:

• duża liczba elementów pośrednich od źródła energii do ciała roboczego (RO);
• ogromna bezwładność tych elementów, co jest szczególnie widoczne w dużych obrabiarkach;
• obecność luk w urządzeniach nadawczych;
• tarcie współpracujących części, które zmienia się dramatycznie, gdy układ przechodzi ze stanu spoczynku do stanu ruchu;
• odkształcenia temperaturowe i sprężyste prawie wszystkich ogniw transmisyjnych;
• zużycie współpracujących elementów podczas pracy i utrata początkowej dokładności;
• błędy w skoku śruby pociągowej i błąd skumulowanej długości itp.

Ponieważ te niedociągnięcia zmniejszają główne cechy jakościowe napędów (dokładność i równomierność skoku korpusu roboczego, wielkość luzu podczas cofania, dopuszczalne przyspieszenia i prędkości RO), myśl projektowa konstruktorów obrabiarek od dawna próbuje w jakiś sposób zmniejszyć ich wpływ. Na przykład zamiast śruby pociągowej z nakrętką stosuje się drogie i złożone połączenie śrubowe kulkowe w celu zmniejszenia tarcia; w celu wyeliminowania luk, w połączenie śruby z nakrętką wprowadza się specjalne urządzenia do napinania połączenia; śruby pociągowe obrabiarek wysokoprecyzyjnych wykonane są w klasie standardowej; błędy skoku śrub są redukowane za pomocą kompensatorów; Wyrafinowane systemy chłodzenia są tworzone w celu zwalczania deformacji temperatury. Niemniej jednak jasne jest, że problemów napędów ze śrubami pociągowymi nie da się zasadniczo rozwiązać ze względu na ich fizyczny i techniczny charakter.
Zadanie polegało na radykalnym zastąpieniu typowych napędów obrabiarek do metalu innymi. I takim rozwiązaniem było zastosowanie silników liniowych (LD). Zasada działania takiego silnika ma szereg zalet: nie ma elementów pośrednich między źródłem energii a RO, energia jest przekazywana przez szczelinę powietrzną, nic nie trzeba obracać, możliwe staje się wykonanie głównego zadania - ruch wzdłużny RO. Od dziesięcioleci na tej zasadzie działają wszystkie elementy elektroautomatyki, elektryczne układy hamulcowe, systemy zabezpieczeń, specjalne urządzenia typu wstrząsowego itp. Ogromne doświadczenie w stosowaniu systemów elektromagnetycznych ujawniło ich zalety: niesamowita prostota konstrukcji i użytkowania, możliwość niemal natychmiastowego zatrzymania i cofania, szybka reakcja, generowane duże siły, łatwość regulacji.
Oczywiście obietnica rozwiązania została natychmiast doceniona. Brakowało tylko jednego - możliwości regulacji prędkości RO w układzie elektromagnetycznym. A bez tego niemożliwe było wykorzystanie napędu elektromagnetycznego jako napędu do maszyny RO.
Szczególnie intensywne badania w tym kierunku przeprowadzono w Japonii, gdzie po raz pierwszy zastosowano napęd liniowy jako napęd pociągów pociskowych. W tym samym miejscu podjęto próby stworzenia napędów liniowych do maszyn do obróbki metali, ale pierwsze opracowane próbki miały istotne wady: tworzyły silne pola magnetyczne, przegrzane, a co najważniejsze nie zapewniały jednolitości ruchu RO.
Dopiero u progu nowego tysiąclecia seryjnie produkowane maszyny (do tej pory tylko elektrodrążarki) zaczęto wyposażać w nową generację LD, które wyróżniają się równomiernym ruchem wózków maszynowych z ultrawysoką precyzją, dużym zakresem kontrola prędkości, ogromne przyspieszenia, natychmiastowy cofanie, łatwość konserwacji i regulacji itp. W zasadzie konstrukcja LD niewiele się zmieniła. Silnik składa się z dwóch elementów: stałego płaskiego stojana i płaskiego wirnika ze szczeliną powietrzną między nimi. Zarówno stojan jak i wirnik wykonane są w postaci płaskich, łatwo demontowalnych bloków. Stojan jest przymocowany do zębatki (podstawy) maszyny, a wirnik do korpusu roboczego. Wirnik jest elementarnie prosty, składa się z zestawu prostokątnych prętów, które są silnymi magnesami trwałymi. Te ostatnie są mocowane na cienkiej płycie ze specjalnej ceramiki mineralnej, której współczynnik rozszerzalności cieplnej jest o połowę mniejszy niż granitu, a twardość zbliżona jest do szafiru.

Z wanną lub bez
Wycinarki drutowe EE bez kąpieli (cięcie tylko w strumieniu) są produkowane i eksploatowane od dawna. Maszyny bez wanny są o 15-25 tysięcy dolarów tańsze od maszyn z wanną (cięcie wgłębne). Jeżeli przedsiębiorstwo dysponuje odpowiednio dużą powierzchnią obrabiarek EDM, część obrabiarek bez wanny jest uzasadnionym rozwiązaniem. Jeśli jest tylko jedna maszyna, warto zastanowić się, jaka powinna być.
Maszyny bez wanny (jet) znacznie ograniczają możliwości technologiczne:

• niemożliwe (lub niezwykle trudne) jest wycinanie konturów w częściach takich jak pusta rura;
• niemożliwe (lub niezwykle trudne) jest wykonanie cięcia konturowego płyt wielowarstwowych z pustkami między warstwami oraz w częściach z otworami, „kieszeniami” itp.;
• maszyny odrzutowe nadają się tylko do wycinania części prostych stempli, ale nie zapewniają stabilności środowiska wyładowań iskier elektrycznych przy złożonych zadaniach;
• tylko podczas piaskowania powietrze nie może zostać całkowicie usunięte z wnęk, co prowadzi do wzmożonego powstawania nieprawidłowych wyładowań i w efekcie zerwania drutów, złomu, niestabilności cięcia;
• bez kąpieli nie można zapewnić stabilności temperatury, jeśli temperatura w pomieszczeniu waha się znacznie w ciągu dnia; jest to szczególnie niebezpieczne podczas wycinania wykrojników wielookienkowych wykrojników sekwencyjnych. W strumieniu wody cięcie stożkowe pod kątem większym niż 15° jest niestabilne przy dużej grubości.

Woda lub olej
Olej jest delikatnym i przyjaznym medium do obróbki metalu EDM. Wysoka rezystywność umożliwia generowanie bardzo małych wyładowań iskrowych. Iskiernik elektryczny podczas cięcia w oleju jest znacznie mniejszy niż w wodzie.
W cięciu drutu EE rozmiar narzędzia to średnica drutu plus 2 przerwy. Ponieważ zrzut EE w wodzie wymaga większej szczeliny, rozmiar narzędzia EE w wodzie jest zawsze większy. Innymi słowy, przy tej samej średnicy drutu wynikowe cięcie jest szersze w wodzie niż w oleju. Ponadto woda jest agresywnym medium dla metalu, co stwarza znane problemy. A te problemy są tym poważniejsze, im mniejsze są gabaryty elementów wycinanego konturu.
Głównym powodem stosowania wody w maszynach EE jest szybkość. Nowoczesne wycinarki drutowe EE umożliwiają cięcie z prędkością do 360 mm2/min. Szybkość mikrocięcia jest jednak drugorzędnym wskaźnikiem.
Olej jako środek do cięcia EE jest znacznie bardziej atrakcyjny niż woda. Oprócz mniejszych szczelin olej jest całkowicie wolny od erozji elektrolitycznej i korozji powierzchniowej. Jakość i trwałość powierzchni narzędzia po skrawaniu w oleju jest znacznie wyższa niż po skrawaniu w wodzie. W oleju prędkość cięcia jest stabilna nawet przy drutach o średnicy 0,025-0,03 mm.
Olej jest niezbędnym medium do cięcia EDM precyzyjnych narzędzi i małych części.

Producenci
Pole gry (czyli rynek EDM) jest duże i na tym boisku jest wielu graczy, jednak jak powiedział słynny holenderski piłkarz Marco Van Basten, w piłkę grają 22 osoby, a Niemcy zawsze wygrywają. Tak więc w produkcji urządzeń EDM jest wielu producentów i są dwaj wyraźni liderzy: japońska firma Sodick i szwajcarska AGIE Charmilles Group, w skład której wchodzą firmy AGIE i Charmilles. AGIE Charmilles Group i Sodick odpowiadają za ponad 60% światowej sprzedaży EDM.
Na Rynek rosyjski Produkty takich firm zagranicznych jak Fanuc, Hitachy, Mitsubishi (Japonia), Dekkel, Diter Hansen (Niemcy), CDM Rovella (Włochy), Electronica (Indie), Maurgan, Joemars Machinery (Tajwan), CJSC MSHAK (Armenia)…

Opinie ekspertów

Michael Riedel, Kierownik Działu Narzędzi Specjalnych w SCOB (Niemcy): „Ponieważ PKD (diament polikrystaliczny) jako materiał ma twardość zbliżoną do diamentu, prawie wszystkie tradycyjne technologie obróbki nie mają do niego zastosowania. Jako metodę przetwarzania produktów z tego materiału można stosować tylko działanie elektroerozyjne.

Rudolf Eggen, dyrektor Kroeplin GmbH (Szwajcaria): „Istnieją trzy możliwości wytwarzania dźwigni stykowych do liniowych przyrządów pomiarowych: odlewanie, cięcie laserowe i cięcie elektroerozyjne. Wybraliśmy EDM, ponieważ odlewanie przy rocznej produkcji 6000 sztuk na model jest zbyt drogie, a cięcie laserowe nie zapewnia wymaganej dokładności ze względu na niewystarczającą powtarzalność wyników. Ponadto ze względu na krótki czas trwania operacji przygotowawczych i końcowych oraz dużą autonomię przetwarzania podczas nocnych zmian i podczas dni wolne od pracy Cięcie EDM jest bardziej ekonomiczne niż inne metody.”

Frank Haug, dyrektor zarządzający Frank Haug GmbH (Niemcy): „Możliwości zastosowania EDM są nieograniczone. Nasze oczekiwania co do jego użycia i dokładności zostały znacznie przekroczone. Dzięki tej technologii możemy dziś wyprodukować wiele produktów w krótkich terminach.”

Walter Gunter, właściciel Ganter Werkzeug (Niemcy): „Dzięki racjonalnemu wykorzystaniu cięcia EDM możemy wytwarzać mikrotomy z dużą precyzją z ich elementów z najlepszych materiałów i spełniać surowe wymagania rynku, które denerwują naszych konkurentów”.

Zalety przetwarzania drutu EE

Nowe możliwości w produkcji części

Różne średnice drutu i wysoka przydatność drutowarek EE do obróbki wewnętrznych kształtów pozwalają na produkcję części, które są niewykonalne. tradycyjne metody przetwarzanie:

• uzyskiwanie głębokich rowków;
• produkcja części o minimalnych promieniach wewnętrznych;
• produkcja urządzeń matrycowych z dużą dokładnością bez ręcznej obróbki wykańczającej.

Skrócony czas przetwarzania

Uzyskanie gotowej części z przedmiotu obrabianego cieplnie bez użycia operacji pośrednich, uzyskanie wymaganej chropowatości powierzchni bez użycia ręcznej obróbki wykańczającej, wytwarzanie części z twardych stopów, łatwość montażu detali na maszynie ze względu na brak obciążeń na maszynie detal podczas obróbki - wszystkie te zalety mogą radykalnie skrócić czas produkcji i koszty przedsiębiorstwa w porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki.
Oszczędności osiąga się poprzez:

• oszczędność materiału (całe odpady, nie wióry);
• użycie jednej maszyny z jednym narzędziem do produkcji gotowej części;
• brak konieczności wykonywania operacji pośrednich przy obróbce cieplnej półfabrykatów;
• możliwość wytwarzania części cienkościennych i części z kruchych materiałów bez użycia skomplikowanych i drogich narzędzi.

spadek koszty pracy podczas obsługi maszyny

Maszyny EE są zaprojektowane do pracy autonomicznej, co pozwala jednemu operatorowi obsługiwać kilka maszyn jednocześnie.

Niezawodność i wysoka dokładność

Ze względu na brak obciążeń mechanicznych przedmiotu obrabianego i ciągłą aktualizację narzędzia - drutu - wymiary powstałej części nie są zniekształcone. Każdą część, wyprodukowaną zgodnie z odpowiednim programem, można powtarzać dowolną ilość razy, a zmiany rozmiaru lub konfiguracji można dokonać w razie potrzeby w ciągu kilku sekund.

Trochę fizyki

Zasada obróbki elektroerozyjnej opiera się na niszczeniu i usuwaniu materiału przez termiczne i mechaniczne działanie impulsowego wyładowania elektrycznego, skierowanego na obrabiany obszar przedmiotu obrabianego w cieczy. Jednocześnie w kanale wyładowczym, w przedmiocie obrabianym, w cieczy roboczej oraz w elektrodzie narzędziowej zachodzą złożone procesy fizykochemiczne, które decydują o charakterystyce technologicznej procesu kształtowania.
Gdy elektroda-narzędzie i przedmiot obrabiany zanurzone w płynie roboczym (dielektryku lub słabym elektrolicie) zbliżają się do siebie, między nimi inicjowane są wyładowania pod działaniem impulsowego napięcia generatora. Powstawanie wyładowań zależy od trybu przetwarzania. Wyładowanie elektryczne to impuls energii elektrycznej silnie skoncentrowany w czasie i przestrzeni, zamieniany na ciepło pomiędzy elektrodą-narzędziem a elektrodą-elementem obrabianym. Po rozbiciu powstaje kanał wyładowania otoczony pęcherzykiem gazu, który rozszerza się wraz z rozwojem wyładowania. Kiedy powierzchnia elektrody jest bombardowana elektronami i jonami wyładowczymi, następuje skoncentrowane wydzielanie ciepła, co powoduje pojawienie się otworów ze stopionym metalem, z których część jest przegrzana i może wyparować. Znaczna część metalu jest usuwana pod koniec impulsu prądowego z powodu gwałtownego spadku ciśnienia w kanale wyładowczym, któremu towarzyszą uderzenia mechaniczne. W ten sposób przeprowadzana jest erozja elektryczna materiału przewodzącego.
Materiały, z których wykonana jest elektroda narzędziowa, muszą mieć wysoką odporność na erozję. Najlepszymi wskaźnikami w tym sensie są miedź, mosiądz, wolfram, aluminium, grafit. Płyny robocze muszą spełniać szereg wymagań: niska korozyjność materiałów narzędzia elektroda i przedmiotu obrabianego, ciepło błysk i niska lotność, dobra filtrowalność, bezwonny i niska toksyczność.

Wycinarki drutowe za pomocą obecnych cięć mocnych metali i stopów - tytanu, grafitu, stali hartowanej i stopowej. Ponadto mogą szlifować, ciąć, wykańczać, kopiować, wycinać drobne i grubościenne elementy, takie jak szpilki do wstrzykiwań czy igły medyczne. Służy do wzmacniania konstrukcji, w którym wewnątrz tworzy się gęsta warstwa metalu, zwiększająca wytrzymałość.

Jak to działa?

Prąd elektryczny jest dostarczany z generatora do przedmiotu obrabianego i elektrody. Obrabiany przedmiot pełni funkcje elektrody dodatniej - anody, a drut molibdenowy o grubości 0,18 mm służy jako katoda ujemna.

Pod wpływem wyładowań pulsacyjnych metal jest cięty, topiony i odparowywany, tworząc cienkie odcinki. Przestrzeń, w której następuje działanie iskry, przemywana jest cieczą chłodzącą, która odprowadza cząstki zniszczonego materiału.

Korzyści sprzętowe

Zalety maszyn z iskrą elektryczną obejmują:

• Opłacalność - drut jest używany do kilku sesji cięcia, więc jego zużycie jest minimalne.
• Są kompaktowe, ergonomiczne i mają niski pobór mocy. Dlatego można je kupić do małego warsztatu.
• Zastosowanie maszyn EDM zmniejsza ilość odpadów powstających podczas obróbki metali, Miejsce pracy operator zawsze będzie czysty. Ta cecha jest ważna przede wszystkim podczas pracy z drogimi metalami i stopami.
• Wygodne modele CNC, które mogą pracować po ustawieniu do 140 godzin bez interwencji operatora. Rekonfiguracja sprzętu zajmuje tylko 15-20 minut.
• Dostosowując parametry prądu elektrycznego i położenie drutu, możesz tworzyć produkty różne kształty, obrabiając przedmiot w kilku kierunkach jednocześnie.
• Powstałe produkty mają gładką i równą lustrzaną powierzchnię, która nie wymaga wykończenia, co skraca czas produkcji.
• Sprzęt Spark wykorzystywany jest do produkcji wyrobów o skomplikowanych kształtach, trudnych do ostrzenia i frezowania.

Korzyści z KMT

KMT oferuje zakup wycinarek drutowych EDM światowych marek, które sprawdziły się w obróbce metali w krajach Unii Europejskiej, Azji i Ameryki. Cena jest niższa niż podobnych modeli europejskich, południowokoreańskich czy japońskich.

Wszystkie produkty są zgodne Normy ISO oraz TUV mające zastosowanie do takiego sprzętu.

Kierownicy firmy pomogą zorganizować dostawę z magazynu w Moskwie do dowolnego regionu Rosji, montaż i regulację, produkcję części testowej, dobór komponentów i szkolenie personelu. Prowadzony jest serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.

W kierunku obróbki metali upowszechniła się metoda obróbki elektroerozyjnej (EDM). Metoda przetwarzania elektroerozyjnego została odkryta przez radzieckich naukowców w 1947 roku.

Technologia ta była w stanie znacznie ułatwić proces obróbki metalu, zwłaszcza pomogła w obróbce metali o wysokiej wytrzymałości, w produkcji części o złożonej konstrukcji, a także w innych dziedzinach.

Działanie metody opiera się na działaniu wyładowań elektrycznych w ośrodku dielektrycznym na część, w wyniku czego metal ulega zniszczeniu lub zmieniają się jego właściwości fizyczne.

Zastosowanie metody EEE:

• Podczas przetwarzania części wykonanych z metali o złożonych właściwościach fizycznych i chemicznych;
• W produkcji części o skomplikowanych parametrach geometrycznych, ze złożoną obróbką;
• Podczas stopowania powierzchni w celu poprawy odporności na zużycie i nadania częściom wymaganych właściwości;
• Poprawa właściwości górnej warstwy powierzchni metalu (utwardzanie) w wyniku utleniania materiału pod wpływem wyładowania elektrycznego;
• Znakowanie produktów bez szkodliwych skutków, co jest obecne w brandingu mechanicznym.

Służy do wykonywania różnych operacji różne rodzaje obróbka elektroerozyjne. Urządzenia do sterowania numerycznego (CNC) są instalowane na maszynach przemysłowych, co znacznie ułatwia stosowanie wszelkiego rodzaju obróbki.

Rodzaje elektroerozyjnej obróbki materiału:

• Obróbka typu iskra elektryczna stosowana jest przy cięciu materiałów twardych stopów, cięciu figurowym oraz do wykonywania otworów w metalach o wysokiej wytrzymałości. Daje dużą celność, ale prędkość jest niska. Znajduje zastosowanie w maszynach szyjących.
• Metoda obróbki elektrostykowej opiera się na lokalnym topieniu metalu przez wyładowania łukowe, a następnie usuwaniu zużytego materiału. Metoda ma mniejszą dokładność, ale większą prędkość niż metoda elektroiskrowa. Znajduje zastosowanie podczas pracy z dużymi częściami wykonanymi z żeliwa, stali stopowej, materiałów ogniotrwałych i innych metali.
• Metoda impulsów elektrycznych jest podobna do metody z iskrą elektryczną, ale stosuje się wyładowania łukowe o czasie trwania do 0,01 sekundy. Daje to wysoką wydajność przy stosunkowo dobrej jakości.
• Metoda anodowo-mechaniczna opiera się na połączeniu elektryczności i uderzenie mechaniczne na metalu. Narzędziem roboczym jest dysk, a medium roboczym jest płynne szkło lub substancja o podobnych właściwościach. Na obrabiany przedmiot i dysk przykładane jest określone napięcie, podczas wyładowania metal topi się, a szlam usuwany jest mechanicznie przez dysk.

W przemyśle stosowane są maszyny pracujące w oparciu o metodę elektroerozyjnej obróbki metali. Są one klasyfikowane według kilku parametrów: zasady działania, sterowania, dostępności CNC itp.

Rodzaje maszyn działających na zasadzie EDM:

• maszyna do drutu EDM;
• Przecinarka drutowa elektroerozyjne;
• Przebijarka elektroerozyjne.

Ze względu na swoją wszechstronność maszyna EEO jest potrzebna w gospodarstwie rolnym, a czasami nie da się jej w ogóle wymienić. Każdy chciałby mieć takie urządzenie w swoim garażu. Niestety zakup tak zmontowanej fabrycznie maszyny jest bardzo drogi i często niemożliwy. Jest wyjście z tej sytuacji - zbierać własnymi rękami.

Maszyna do cięcia i szycia

Wbrew z góry przyjętym wyobrażeniom o złożoności i niemożliwości takiego zadania tak nie jest. To całkiem wykonalne zadanie dla prostego laika, choć nie wszystko jest takie proste. Najprostszym typem maszyny jest wycinarka, przeznaczona do obróbki części wykonanych z metali stopowych, ogniotrwałych i innych trwałych metali.

Obwód elektryczny zawiera: źródło zasilania, mostek diodowy, żarówkę oraz zestaw kondensatorów połączonych w obwód równoległy. Elektroda i obrabiany przedmiot są podłączone do wyjścia. Jeszcze raz zauważamy, że jest to schemat obwodu przedstawiający obrazową koncepcję zasady działania urządzenia. W praktyce schemat uzupełniany jest różnymi elementami, które pozwalają dostosować przebijarkę do wymaganych parametrów.

Ogólne wymagania dotyczące obwodu elektrycznego maszyny do cięcia:

• Przy wyborze transformatora rozważ wymaganą moc maszyny;
• Napięcie na kondensatorze musi być większe niż 320 V;
• Całkowita pojemność kondensatorów musi wynosić co najmniej 1000 uF;
• Kabel biegnący od obwodu do styków musi być tylko miedziany i mieć przekrój co najmniej 10 mm;

Jeden przykład schematu pracy:

Jak od razu widać, schemat znacznie różni się od podstawowego, ale jednocześnie nie jest czymś nadprzyrodzonym. Wszystkie szczegóły obwód elektryczny można znaleźć w wyspecjalizowanych sklepach lub po prostu w starych urządzeniach elektronicznych, które od dawna zbierają kurz gdzieś w garażu. Doskonałym rozwiązaniem jest zastosowanie CNC do sterowania maszyną, ale ten sposób sterowania kosztuje bardzo dużo, a podłączenie go do maszyny domowej roboty wymaga pewnych umiejętności i wiedzy.

Projekt maszyny

Wszystkie elementy obwodu elektrycznego muszą być bezpiecznie zamocowane w obudowie dielektrycznej; pożądane jest użycie fluoroplastiku lub innego o podobnych właściwościach jako materiału. Na panelu można wyświetlić niezbędne przełączniki dwustabilne, regulatory i przyrządy pomiarowe.

Na łóżku należy zamocować uchwyt na elektrodę (musi być zamocowany ruchomo) i obrabiany przedmiot, a także kąpiel dielektryczną, w której będzie przebiegał cały proces. Jako dodatek możesz umieścić automatyczny podajnik elektrod, będzie to bardzo wygodne. Proces pracy takiej maszyny jest bardzo powolny, a wykonanie głębokiego otworu zajmuje dużo czasu.

Maszyna do drutu DIY

Obwód elektryczny maszyny do drutu jest taki sam jak na maszynie do cięcia, z wyjątkiem niektórych niuansów. Rozważ inne różnice w maszynie do drutu. Konstrukcyjnie maszyna drutowa jest również podobna do wycinarki, z tą różnicą, że jest elementem roboczym maszyny. Na krośnie drucianym, w przeciwieństwie do ciętej, jest to cienka miedziany przewód na dwóch bębnach, aw trakcie pracy drut jest przewijany z jednego bębna na drugi.

Zrobiono to w celu zmniejszenia zużycia narzędzi. Nieruchomy przewód szybko stanie się bezużyteczny. To komplikuje projekt z mechanizmem ruchu drutu, który musi być zainstalowany na ramie w celu wygodnej obróbki części. Jednocześnie daje to maszynie dodatkową funkcjonalność. Przy cięciu skomplikowanych elementów najlepsza opcja wstawi CNC, ale, jak wspomniano powyżej, wynika to z pewnych trudności.

Materiały przewodzące EDM, od aluminium i miedzi po grafit i PCD. wysoka prędkość ciąć. Jednocześnie możliwości maszyny nie ograniczają się do wytwarzania matryc i form. Dzięki tylko jednemu narzędziu potrzebnemu do wykonania pracy, ta maszyna jest niedrogą alternatywą dla urządzeń do frezowania, toczenia, szlifowania lub przeciągania. Co więcej, za pomocą EDM można przeprowadzić cały szereg innych procesów – nawet w trybie automatycznym.
Skontaktuj się z nami już teraz.
ODKRYJ OPCJE FANUC ROBOCUT

Zalety wycinarek EDM

Maszyna do cięcia EDM: osiem kroków w jednym

Technologia EDM eliminuje do ośmiu etapów produkcji, w tym wstępną obróbkę, usztywnianie, wykańczanie i teksturowanie, wymagane w tradycyjnych procesach obróbki, takich jak frezowanie, wiercenie i toczenie. Wirnik (lewy) został wykonany w tej technologii. Jest to bardzo ekonomiczna metoda cięcia.

Twoje możliwości z wycinarką drutową: