Üretim döngüsündeki işlemler.

Çalışma döngüsü(T op), bir parçanın, aynı parçalardan oluşan bir partinin veya birkaç farklı parçanın üretildiği bir işlemi tamamlamak için gereken süredir.

Isıl işlemden sonra parçaların soğutulması, parçaların boyanması veya diğer kaplama türlerinden sonra kurutulması ve metal yaşlandırma ile ilgili işlemler dikkate alınır. doğal.

Molalar, onlara neden olan nedenlere bağlı olarak şunlar olabilir:

· karşılıklı işlemsel (döngü içi);

· intershop;

· vardiyalar arasında.

Interoperasyonel kesintiler gruplama ve bekleme süresinden kaynaklanır ve operasyonlarda parça partilerinin işlenmesinin niteliğine bağlıdır. Gruplandırmada kesintiler, işyerine benzer parçalardan oluşan bir grubun parçası olarak gelen her parçanın iki kez depolanması nedeniyle meydana gelir:

işleme başlamadan önce bir kez;

· partinin tamamı bu işlemden geçene kadar işleme sonunda ikinci kez.

MolalarBekleme teknolojik sürecin bitişik operasyonlarının tutarsız sürelerinden kaynaklanır. Bu kesintiler, işyerinin bir sonraki operasyon için serbest bırakılmasından önce önceki operasyonun sona ermesi durumunda meydana gelir.

Mağazalar arası molalar montaj ünitelerinin parçalarının bileşenlerinin farklı atölyelerde üretiminin tamamlanma tarihlerinin farklı olması ve parçaların tamamlanmayı beklemesi durumunda ortaya çıkar. Bu bakım (edinimdeki kesintiler) tam düğümlü bir planlama sistemiyle gerçekleşir; Bitmiş işlenmemiş parçalar, parçalar veya düzenekler, ilkleriyle birlikte bir sette yer alan diğer işlenmemiş parçaların, parçaların ve düzeneklerin tamamlanmamış durumu nedeniyle "kalmalıdır". Bu kesintiler, ürünler üretimin bir aşamasından diğerine veya bir atölyeden diğerine geçerken meydana gelir.

Vardiyalar arasında molalar işletmenin ve bölümlerinin çalışma şekline göre belirlenir (hafta sonları ve tatiller, vardiyalar arasındaki molalar ve öğle yemeği molaları (şartlı olarak)).

Üretim döngüsünün yapısı ve süresi, üretim türüne, üretim sürecinin organizasyon düzeyine ve diğer faktörlere bağlıdır.

Önemli ekonomik önem Var kesintiüretim döngüsünün süresi bunun sonucunda şunları yapmak mümkündür:

· diğer her şey eşit olmak üzere (bir işletmede, bir atölyede, bir şantiyede) birim zamanda daha fazla ürün üretmek;

· işletmenin sabit varlıklarının daha iyi kullanılması;

· işletmenin devam eden işe yatırılan işletme sermayesi ihtiyacını azaltmak;

· sermaye verimliliğini artırmak vb.

Üretim döngüsü aynı anda üç şekilde azaltılır talimatlar:

· emek süreçlerinin süresi azalır;

· doğal süreçlerin süresi kısalır;

· çeşitli kesintiler tamamen ortadan kaldırılır veya en aza indirilir.

Çalışma döngüleri açısından emek süreçlerinin süresinin azaltılması, teknolojik süreçlerin iyileştirilmesinin yanı sıra ürün tasarımının üretilebilirliğinin arttırılmasıyla sağlanır.

Altında teknolojik süreçlerin iyileştirilmesi anlamak:

· Kapsamlı mekanizasyon ve otomasyonları,

· hız modlarının tanıtılması (örneğin, yüksek hızlı ve elektrikli kesme, dövme ve damgalama için yüksek hızlı ısıtma),

· serbest dövme yerine damgalama,

· kum döküm yerine basınçlı döküm ve enjeksiyon kalıplama,

· operasyonların yoğunlaşması, örneğin çok aletli ve çok konulu işleme veya birkaç farklı teknolojik işlemin tek bir iş döngüsünde birleştirilmesi. Çok aletli işleme, birden fazla aletin aynı anda işe dahil olmasıyla karakterize edilir. Aynı zamanda verimlilik artar ancak iyi talaş kaldırma, takım soğutma, yüksek sistem sertliği, bakım kolaylığı ve takımların kontrolünü sağlamada zorluklar yaşanabilir.

Yapıların teknolojik etkinliğinin artırılmasıürünleri teknolojik sürecin gereksinimlerine mümkün olduğunca yaklaştırmaktır. Özellikle, ürün yapısının rasyonel olarak bileşenlere ve küçük montaj birimlerine bölünmesi, bunların paralel montajı ve dolayısıyla montaj işinin üretim döngüsünün süresinin azaltılması için önemli bir koşuldur.

Süre taşıma işlemleriÇeşitli kaldırma araçları kullanılarak ürünlerin kaldırılması ve taşınmasında doğrudan akış, mekanizasyon ve otomasyon ilkesine dayalı ekipmanın yeniden tasarlanması sonucunda önemli ölçüde azaltılabilir.

Zaman azaltma kontrol işlemleri mekanizasyonu ve otomasyonu, gelişmiş kontrol yöntemlerinin uygulamaya konması ve teknolojik ve kontrol operasyonlarının gerçekleştirilmesi için gereken zamanın birleştirilmesi yoluyla elde edilir. Zamanı azaltmak hazırlık ve son çalışma ekipmanın kurulum süresinin azaltılmasına bağlıdır (çalışma dışı vardiyalarda kurulum).

Süreyi azaltma doğal süreçler bunların uygun teknolojik işlemlerle değiştirilmesiyle oluşur. Örneğin, bazı boyalı parçaların doğal kurutulması, yüksek frekanslı bir akım alanında prosesin önemli ölçüde (5-7 kat) hızlandırılmasıyla indüksiyonla kurutma ile değiştirilebilir.

Zaman operasyonlar arası molalar sıralıdan seri-paralele ve ardından emek nesnelerinin paralel türdeki hareketlerine geçişin yanı sıra atölyelerin ve konu uzmanlık alanlarının organizasyonunun bir sonucu olarak azaltılabilir. Atölyelerin ve bölümlerin inşaatı, fabrika içi ve mağaza içi trafik rotalarını önemli ölçüde basitleştirebilir ve böylece mağaza içi ve mağaza içi transferlerde harcanan zamanı azaltabilir.

Boyut vardiyalar arasında molalar Uzun bir işlem döngüsüne sahip ve ürünün çevrim süresini belirleyen öncü parçaların üretilmesi için 24 saat (üç vardiya) çalışma düzenlenerek azaltılabilir.

Üretim döngüsünü kısaltmaya yönelik rezervleri (hem emek süreçleri hem de molalar) ortaya çıkarmak için pratikte şu yöntemlere başvuruyorlar: üretim döngüsünün fotoğrafları analizi, her bir unsuru için üretim döngüsünün süresini azaltmak için rezervleri belirlememize olanak tanıyacaktır.

İÇİNDE basit süreçÇoğu durumda parçalar (boş parçalar) partiler halinde üretilir, bu nedenle, parça partilerinin sıralı olarak gerçekleştirilen tüm işlemler seti boyunca hareketinin rasyonel seçimi sorunu çok önemlidir. Bu hareketin seçilen türü, üretim sürecinin süreklilik ve paralellik derecesini ve bir grup parçanın imalatı için üretim döngüsünün süresini belirler.

Birçok işlemden geçen bir parça partisinin üretim süreci, her biri belirli bir partide üretilen tüm öğeler üzerinde bir işlemin yürütülmesini temsil eden bir dizi operasyonel döngüden oluşur.

Var olmak bir parça grubunun üç tür hareketi süreç işlemlerine göre:

· tutarlı;

· paralel-seri;

· paralel.

Sıralı görünüm hareket, sonraki her işlemin ancak önceki işlemde tüm parça partisinin üretiminin tamamlanmasından sonra başlamasıdır. Bu durumda, bir işlemden diğerine aktarım bütün partiler halinde gerçekleştirilir.

Operasyonel teknolojik döngünün süresi bir parça grubunun işlenmesi aşağıdaki formülle belirlenir:

Burada n, işlenen partideki parça sayısıdır, adet;

t i – ilk operasyondaki parça zamanı, min;

m – teknolojik süreçteki işlem sayısı.

Bir veya birkaç işlemde parçaların işlenmesi aynı anda birkaç işyerinde (C pr) gerçekleştiriliyorsa, teknolojik döngünün süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Örnek. Teknolojik süreç 4 işlemden (m) oluşur, işlenen partideki parça sayısı 3 adettir (n), işlem süresi 1'dir ah- 2 dakika. (t1); 2'de ah- 1 dakika. (t2); 3'e kadar ona– 1,5 dakika (t3); 4'e kadar ah- 2 dakika. (t4). Tüm işlemler tek bir işyerinde gerçekleştirilir. Bir grup parça için işleme döngüsünün süresini belirleyin ve parçaların işlemler boyunca sıralı hareketi ile teknolojik sürecin bir programını oluşturun.

T c (son) = 3* (2+1+1,5+2) = 19,5 dk.

Sıralı hareket için teknolojik döngü diyagramı ENIA

operasyonlara ilişkin ayrıntılar.

İşlem numarası

T c (son) = 19,5 dk. hayır 4

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Grafikten, bir grup parçanın sıralı bir hareketle işlenmesine yönelik teknolojik döngünün, operasyonel döngülerin toplamına (n*t) eşit olduğu anlaşılmaktadır; Teknolojik döngünün süresi, partinin büyüklüğü ve operasyonların tamamlanması için geçen süre ile orantılıdır. Aynı zamanda partizanlıkta da ciddi kırılmalar var. Bunun nedeni, partinin her bir parçasının, ilk ve son hariç olmak üzere, her işlemde iki kez yer almasıdır: işleme başlamadan önce ve partideki son parçanın işlenmesinin sonuna kadar.

Bir parçanın tüm operasyonlarda tutulacağı parti içindeki toplam süre aşağıdaki formülle belirlenir:

t pr = (n-1) = T c (son) – tar arr,

burada tarr – teknolojik sürecin tüm operasyonlarında bir parçanın toplam işlem süresi (2+1+1,5+2=6,5 dk.)

Bu örnekte

T pr = 19,5-6,5 = 13 dk.

Bir partideki tüm parçaların toplam bakımı (devam eden iş miktarını belirlemek için) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

T pr = n * t pr = 3* 13 = 39 dk.

Üretim döngüsü her zaman teknolojik döngüden daha uzundur çünkü teknolojik işlemlerin gerçekleştirilmesinin yanı sıra, kontrol ve taşıma işlemlerinin gerçekleştirilmesi için harcanan süre, doğal süreçlerde harcanan süre ve çeşitli molalar için harcanan zamanı da kapsamaktadır.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken dikkate alırız zaman harcamasının üç ana bileşeni:

· teknolojik döngünün süresi (harmanlamadaki kesinti dikkate alınarak);

· doğal süreçlerin zamanı;

· teknolojik döngünün kapsamadığı mola süreleri, ör.

burada tmo bir karşılıklı işlem kesintisinin ortalama süresidir (toplu kesintiler hariç), min;

T e – doğal süreçlerin zamanı;

R - iş günlerinin takvim günlerine dönüştürülme katsayısı, bir yıldaki iş günü sayısının takvim günü sayısına oranına eşittir;

T cm – bir vardiyanın süresi, min.;

S – günlük vardiya sayısı.

Avantaj bir parça grubunun tutarlı hareketi - tüm işlemlerde çalışanların ve ekipmanın çalışmalarında kesinti olmaz.

Kusurlar:

1. Bu tür hareketlerin doğasında olan parti kesintileri nedeniyle parçalar uzun süre bekler ve bunun sonucunda büyük miktarda devam eden iş yaratılır.

2. Parçaların işlenmesinde paralellik eksikliği nedeniyle teknolojik (üretim) döngünün süresi önemli ölçüde artar.

Buna bağlı sıralı hareket uygulanır esas olarak Bekar Ve küçük ölçekli üretim, Çünkü bu tür işletmelerde geniş bir ürün yelpazesi vardır ve parçaların işlenmesi küçük partiler halinde gerçekleştirilmekte, bu da parti kesintilerinde ve bunların üretim döngüsünün süresi üzerindeki etkisinde azalmaya yol açmaktadır.

Seri-paralel hareket her işyerinde sıralı hareketlerde olduğu gibi işin kesintisiz olarak yürütülmesi, ancak aynı zamanda paralelİlgili işlemlerde aynı parça partisinin işlenmesi. Parçaların bir önceki işlemden diğerine aktarımı tüm partiler (n) halinde değil, ayrı ayrı veya taşıma partileri (p) halinde gerçekleştirilir. Örneğin, sıralı hareket türünde olduğu gibi aynı parça partisi vardır ve taşıma partisinin boyutu p=1'dir.

Teknolojik süreç operasyonları için bu tür parçaların hareketinin bir programını oluştururken, ilgili operasyonların gerçekleştirilmesi için aşağıdaki periyot kombinasyon türlerinin dikkate alınması gerekir.

Teknolojik döngü programı

Operasyonlar boyunca parçaların sıralı-paralel hareketi.

İşlem numarası

T c (pp) = 12,5 dk.

2 4 6 8 10 12 14

1. İlgili işlemlerin (önceki ve sonraki) gerçekleştirilme süreleri aynıysa, önceki işlemden diğerine tek tek veya küçük nakliye partileri halinde işlendikten hemen sonra aktarılan parçaların paralel işlenmesi aralarında düzenlenir.

2. Bir sonraki işlemin süresi bir öncekinden daha azsa, sonraki işlemde ekipmanın aksama süresinin olmaması, ancak bu işlemin gerçekleştirilmesine izin veren bilinen bir parça stoğunun önünde birikmesinden sonra sağlanabilir. sürekli (örnekte t 2

3. Bir sonraki işlemin süresi bir öncekinden daha uzunsa (t3>t2 ve t4>t3), bu durumda taşıma partisi (p), işlemin tamamlanmasından hemen sonra bir önceki işlemden bir sonrakine aktarılabilir. işlenmesi.

Grafik, seri-paralel hareket ile teknolojik sürecin m=4 operasyonlarında bir parça partisi (n=3) için üretim döngüsünün süresinin, her bir bitişik operasyon çiftinin paralelliği nedeniyle sıralı harekete göre daha az olduğunu göstermektedir. toplam kombinasyon süresi t için. Teknolojik süreçteki operasyonların sayısı kadar bu tür kombinasyonlar eksi birdir.

Her bir bitişik işlem çiftinin gerçekleştirilme kombinasyonunun (paralellik) süresi.

,

burada tcr'deki indeks en kısa yürütme süresine sahip işlemlere karşılık gelir. Örneğin birinci ve ikinci işlemler arasında t cr =t 2, ikinci ve üçüncü işlemler arasında t cr =t 2, üçüncü ve dördüncü işlemler arasında t cr =t 3.

Tüm teknolojik süreç için toplam kombinasyon süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

veya (n-p)

Daha sonra seri-paralel hareketle bir grup parçanın imalatına yönelik teknolojik döngünün süresi aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Bireysel operasyonlarda parçaların işlenmesi aynı anda birkaç işyerinde gerçekleştiriliyorsa (C pr), o zaman

T c (pp) = 3(2+1+1,5+2)-(3-1)(1+1+1,5)=12,5 dk.

Seri-paralel hareket tipinde bir grup parçanın imalatına yönelik üretim döngüsü şu şekilde karakterize edilir:

· İlk önce süresi sıralı bir hareket türünden daha kısadır;

· ikinci olarak Ekipman ve çalışanların çalışmasında herhangi bir kesinti yoktur;

· Üçüncüsü Bu tür bir hareketle, operasyonlar sırasında parçaların toplam döşenme süresi sıralı bir hareket türüne göre çok daha azdır.

Teknolojik sürecin tüm işlemleri sırasında bir parçanın tutulma süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

t pr = T c(pp) -t arr.

t pr = 12,5-6,5 = 6 dk.

Tüm işlemler sırasında bir partideki tüm parçaların toplam tutma süresi:

T pr = n*tpr = 3*6 = 18 dk.

Parçaların operasyonlar boyunca seri-paralel hareketi için üretim döngüsünün süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

İtibar Bu tür hareket, çalışanların ve ekipmanın işlerinde kesinti olmaması ve sıralı hareket türüne kıyasla teknolojik (üretim) döngünün süresinde önemli bir azalmadır. Bu tür bir hareket, parça imalatında büyük partiler halinde ve yüksek emek yoğunluğuyla çalışmayı mümkün kılar; bu nedenle yaygın olarak kullanılır. seri ve büyük ölçekli üretim.

Şu tarihte: paralel Hareketler şeklinde, parçalar bir işlemden diğerine tek tek veya taşıma partileri (p) halinde, işlemin tamamlanmasından hemen sonra (ilgili işlemlerin gerçekleştirilme zamanına bakılmaksızın) aktarılır. Aynı zamanda tüm işlemlerde parçaların işlenmesi sürekli olarak gerçekleştirilmekte ve parçaların döşenmesi hariç tutulmakta, bu da teknolojik döngünün ve dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısalmasına yol açmaktadır.

Örnek. Sıralı ve seri-paralel hareket türlerinde olduğu gibi aynı parça partisi vardır ve taşıma partisinin boyutu p=1'dir.

Bir parça grubunun operasyona göre paralel hareketi için bir program oluştururken aşağıdakiler dikkate alınmalıdır: tüzük:

1. İlk olarak, tüm operasyonlar için ilk taşıma partisi için aralarında boşluk bırakmadan teknolojik bir döngü oluşturulur.

2. En uzun süreli işlem, ekipmanın çalışmasında kesinti olmaksızın tüm parti (n) boyunca parçaların işlenmesine yönelik çalışma döngüsünü oluşturmak için kullanılır.

3. Diğer tüm nakliye gönderileri için operasyonel döngüler tamamlanır.

Süreç döngüsü programı

operasyonlar boyunca parçaların paralel hareketi ile.

İşlem numarası

Ders projesinin amacı, öğrencilerde makine imalat işletmelerinin mekanik atölyelerinin üretimi, organizasyonu ve planlanması konusunda net bir sistematik anlayış oluşturmaktır. Saha düzeyinde üretim tasarımı kavramına hakim olmak, genel yaklaşımın temel metodolojik hükümleri hakkında bilgi sahibi olmak ve tasarlanan seçeneğin teknik ve ekonomik verimliliğini değerlendirmek bu kurs projesinin ana görevidir.

Kurs projesini tamamlamak için ilk veriler şunlardır: bireysel ödev, edebi ve referans kaynakları, diploma ve kurs tasarımı için normatif ve referans materyaller.

Kurs projesi standart A4 kağıt üzerine hesaplama ve açıklayıcı not şeklinde hazırlanmıştır. Ekte örnek bir başlık sayfası verilmiştir. Notun başında, sayfalar belirtilerek içeriği verilir ve sonunda kullanılmış literatür, normatif ve referans materyallerin bir listesi verilir.

Tüm hesaplamalar tablolar halinde sunulmuştur (tabloların biçimleri kılavuzun ilgili bölümlerinde verilmiştir). Her tabloya, ilk verilerin kaynağını gösteren hesaplama prosedürünün bir açıklaması eşlik etmektedir. Listeye göre edebi kaynağın numarası köşeli parantez içinde gösterilir.

Hesaplaşma ve açıklayıcı not aşağıdaki bölümleri içermelidir:

Giriiş.

Parça lansman programının hesaplanması.

Bir grup parçanın standart boyutunun hesaplanması.

Üretim tekrar sıklığının hesaplanması.

Bir parti parçanın üretim döngüsünün süresinin hesaplanması.

Gerekli ekipman miktarının hesaplanması.

Bina ve ekipman için sermaye maliyetlerinin hesaplanması. Bu bölüm, ana ekipmanın taslak planı biçiminde bir yerleşim şemasını içermelidir.

Endüstriyel üretim personelinin sayısının ve ücret fonunun hesaplanması. Aynı bölümde emek ve ücretlere ilişkin özet göstergelerin hesaplanmış bir tablosu sunulmaktadır.

Proje üretim maliyetinin hesaplanması.

Sitenin ana teknik ve ekonomik göstergeleri.

Yatırım projesinin finansal ve ekonomik değerlendirmesi.

Projeyle ilgili sonuçlar.

giriiş

Giriş, bireysel görevin bir tanımını sağlar: üretimin altında yatan teknolojik süreç, ekipmanın bileşimi, iş parçalarının türü ve ana malzeme.

Parçalar (montajlar) için lansman programının hesaplanması

Makine mühendisliğinde üretim süreci, bitmiş ürünleri üretmek için gerekli olan eylemler dizisidir. Üretim süreci, üretim nesnesinin niteliksel durumunda bir değişikliğin meydana geldiği, ürünlerin imalatının teknolojik sürecine dayanmaktadır. Bir ürünün imalatına ilişkin teknolojik sürecin kesintisiz yürütülmesini sağlamak için yardımcı süreçlere de ihtiyaç vardır. Bir mühendislik tesisinde üretim sürecinin farklı aşamaları ayrı atölyelerde veya tek bir atölyede gerçekleştirilebilir.

Üretim süreçleri hat içi ve hat dışı olarak ikiye ayrılır. Sürekli üretim süreci, iş parçalarının, parçaların veya birleştirilmiş ürünlerin üretimleri sırasında hareket halinde olduğu ve bu hareketin, söz konusu zaman diliminde sabit bir hızda gerçekleştirildiği bir süreç olarak anlaşılmaktadır. Hatsız üretim, yarı mamul ürünlerin üretim süreçleri sırasında değişen çalışma süreleri ve aralarında döşeme ile hareket halinde olduğu üretim olarak anlaşılmaktadır. Bu ders projesinde hat dışı üretim ele alınacaktır.

Üretim programı - birim zamanda üretilecek ürün sayısı (yıl, çeyrek, ay). Kurs projesinin bireysel olarak atanmasında bitmiş parçaların üretimine yönelik program oluşturulur.

Hesaplama için kabul edilen ürün sürüm programına göre, onu üretime sokma programı hesaplanmalıdır.

Bir ay içinde atölyede (sahada) piyasaya sürülecek parça sayısı (kit içerisinde yer alan her parça için) aşağıdaki formülle belirlenir:

Nз = Nout +(-) N np, (1)

burada Nз bir ay içinde üretime alınan parça sayısıdır (makine atölyesindeki teknik olarak kabul edilebilir kusurların miktarı kurs projesi tarafından dikkate alınmaz);

Nvyp - üretilen bitmiş parçaların sayısı (üretilecek ürün veya parça setlerinin sayısı, belirli bir ismin bir sette tek bir ürüne giren parça sayısıyla çarpılır);

N np – ay sonunda devam eden işlerin toplam bakiyesindeki (birikmiş işler) fiziksel anlamda değişiklik.

Belirtilen hesaplama Tablo 1'de gerçekleştirilir.

Tablo 1 - Parça lansman programının hesaplanması

Üretimi organize etmenin toplu yöntemi

Üretim sürecinin organizasyonu büyük ölçüde işletmedeki üretim türüne bağlıdır. Üretim türü, ürün yelpazesinin genişliği, üretim hacminin istikrarı ve işlerin uzmanlaşması temelinde ayırt edilen bir üretim sınıflandırma kategorisidir. Üç ana üretim organizasyonu türü vardır: tek, seri ve toplu. Bu ders projesinde öğrencilerin bir makine imalat işletmesinin üretim alanı içerisinde yer alan orta ölçekli bir üretim sürecini organize etmeleri gerekmektedir.

Üretim sitesi atölye hacminin işyerlerinin bulunduğu, taşıma ve depolama cihazlarıyla birleştirilen kısmına; teknik, enstrümantal ve metrolojik bakım araçları; şantiye yönetimi ve iş güvenliği ekipmanları.

Parti üretim prosesi, göreceli olarak sınırlı sayıdaki ürünün partiler veya seriler halinde belirlenen miktarlarda periyodik olarak üretildiği bir prosestir. Bu türün temel prensibi, hem parçaların işlenmesinde hem de montajda tüm partinin (seri) üretilmesidir. "Parti" kavramı daha çok parça sayısını, "seri" - aynı anda üretime alınan makinelerin sayısını ifade eder. Orta hacimli üretim süreci, toplu üretim yönteminin klasik bir şeklidir. Bu tür üretim, makinelerin kullanımıyla karakterize edilir: evrensel, özel, otomatik, toplu; evrensel olarak ayarlanabilir ekipman kullanılır; İşçilerin nitelikleri ortalamadır.

Toplu yöntem kullanılarak tek tip çalışmanın sağlanması, üretim sürecini düzenleyen bir takım standartların geliştirilmesiyle sağlanır. Bunlardan en önemlileri şunlardır: parça partisinin boyutu, bir parça partisinin üretilmesi için üretim döngüsünün süresi, partilerin başlatılması için tekrarlanabilirlik süresi.

Bir parça partisini hesaplama yöntemleri

İlk yol parça başına toplam maliyetin minimum bir değer aldığı bir partide belirli sayıda parçanın bulunmasından oluşur. Böylece parça sayısı 100'den 600 parçaya çıktığında değişim maliyetleri 6 kat azalıyor.

İkinci yol Bir parça partisinin hesaplanması, belirli bir parça partisinin herhangi bir işyerindeki işlem süresinin bir vardiyadan daha az sürmemesi şartına dayanmaktadır. Bu durum, ekipmanın bir vardiya sırasında diğer parçaları işleyecek şekilde yeniden ayarlanmasının önlenmesi arzusuyla açıklanmaktadır. Bu durumda hesaplama, belirli bir atölyede bir parçanın imalatında harcanan minimum parça çalışma süresine (Tstm) dayanmaktadır. Parça partisi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

N= Tcm/ T shtm ×K n, (2)

burada Tcm yedek ekipmanın çalışma süresidir, h;

Tshtm – minimum parça çalışma süresi;

Üçüncü yol Bir parça grubunun hesaplanması, ekipmanın en eksiksiz şekilde kullanılması durumuna dayanmaktadır. Öğrencilerin ders projelerinde bir parça grubunun standart boyutunu hesaplamak için kullanmaları teşvik edilen bu hesaplama yöntemidir. Hesaplamalar, hazırlık-kapama süresi (Tfz) ile öncü operasyonun parça süresi (Tsht) arasındaki izin verilen maksimum orana dayanmaktadır. Ana parça işlemi için hesaplanan parti büyüklüğü diğer tüm işlemler için bağlayıcıdır. Sunucu bu durumda hazırlık ve bitiş süresi en uzun olan operasyon dikkate alınır. Parça partisi (N), aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

N = Tpz / T adet ×Kn, (3)

burada T pz – öncü operasyon için hazırlık ve son süre;

T parça - önde gelen operasyon için parça zamanı;

Kn - ekipman ayar katsayısı.

N =Σ Tpz / ΣT adet ×Kn. (3')

Ekipman kurulum katsayısı, kurulum süresinin parça zamanına izin verilen maksimum oranını karakterize eder. Ayarlama katsayılarının boyutları, üretim türü ve parçaların malzeme tüketimi dikkate alınarak endüstri araştırma enstitüleri tarafından belirlenir. Böylece, büyük ölçekli üretim için ayarlama katsayısı 0,03 ila 0,06 aralığında tanımlanır; ve küçük ölçekli üretim - 0,1.

Malzeme yoğun parçalar için parti büyüklüğü belirlenirken kurulum katsayısı, parçanın maliyetine ve bir işyerine atanan işlem sayısına bağlı olarak seçilir. Örneğin, parça maliyeti 2-15 ruble ise ve bir işyerine atanan işlem sayısı 10 ise ayarlama katsayısı 0,03; 20 işlemle -0,04; 30 işlemle – 0,06.

Ayar faktörünü belirlerken üretilmekte olan parçaların ağırlığına ve genel boyutlarına odaklanabilirsiniz. Dolayısıyla, 5-10 kg ağırlığındaki büyük parçalar için ayarlama katsayısının 0,03 olduğu varsayılır; 1 ila 5 kg ağırlığındaki orta parçalar için ayarlama faktörü 0,05'tir; kg'dan hafif küçük parçalar için ayarlama faktörü 0,07 olarak alınır. Bir kurs projesi için bireysel bir ödev, üretilmekte olan parçaların ağırlıkları hakkında veri sağlar, dolayısıyla ayarlama faktörünü seçmek için ikinci seçeneğin kullanılması tercih edilir.

Bir parça partisinin standart boyutunun belirlenmesi

Bir parça partisinin standart boyutunun hesaplanması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir.

Parçaların işlenmesine yönelik teknolojik haritalara dayanarak lider operasyon belirlenir. Önde gelen operasyonun seçimi yalnızca makineyle işleme operasyonları için yapılır. Manuel işlemlere yönelik makineler gibi diğer işleme türlerinin (termal, galvanik vb.) ekipmanı ve işlemleri dikkate alınmaz. Bireysel ekipman gruplarındaki makinelerin, örneğin vida kesme tezgahlarının (kod) dikkate alınması gerekir.

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 ve STV-5), dikey frezeleme makineleri (kod VF-1), uzunlamasına frezeleme makineleri (kod PF-1 ve PF-2), vb. birleştirilir. bir grup.

Bu grup, her bir parçanın ve onun bireysel operasyonlarının önde gelen operasyonunu hesaplamak için kullanılır. Geniş bir ekipman grubu (örneğin torna, freze, delme vb. makineler) için bu hesaplamanın bir bütün olarak yapılması mümkün değildir.

Tablo 2, beş makine grubu için ana işlemin seçimini göstermektedir (boyuna frezeleme, tornalama ve vida kesme, kopya frezeleme, kanal açma ve dikey delme).

Tablo 2 - Makine gruplarına göre önde gelen işlemin seçimi (koşullu örnek)

Parça no.	Makine grupları
	Boyuna frezeleme PFO-1		Vida kesme tornalama makineleri STV-1		Kopya frezeleme makineleri KOPF-4		Kanal açma		Dikey delme makineleri SVS-2
					82

Toplam hazırlık ve son ΣТпз ve parça ΣТш süresi, parçaların işlenmesi için ilgili teknolojik sayfalarda verilen verilere göre her bir makine grubu için bu sürelerin sırayla eklenmesiyle Tablo 2'de belirlenir. Belirtilen hesaplama, teknolojik sürecin bireysel işlemleri için yapılır. En büyük ΣТпз kopya frezeleme grubu makineler için olduğu ortaya çıktığından, kopya frezeleme işlemi önde gelen operasyon olacaktır. Eğer ΣТпз iki veya daha fazla makine grubu için aynı çıkarsa, o zaman öncü işlem en küçük ΣТпз'in karşılık geldiği operasyon olarak kabul edilir.

Ana operasyonu belirledikten sonra, parçaların minimum parti boyutu formül (3') kullanılarak hesaplanır:

N dk=ΣTpz/Kn*ΣTsht, (3`)

burada N min – minimum parti büyüklüğü, adet;

ΣТпз – setin ana operasyonu için toplam hazırlık ve son süre;

ΣTsht, setin ana işlemi için toplam parça süresidir;

Kn – ekipman ayar katsayısı.

Parçaların ağırlığı ve genel boyutları, Kn'nin farklı değerler almasına neden olacak kadar farklıysa, bir parça grubunun minimum boyutunun hesaplanması, karşılık gelen Kn ile en ağır parçaya göre gerçekleştirilir.

Formül (3') ile elde edilen minimum parti büyüklüğü, spesifik üretim koşullarına göre ayarlanır.

Bir parça grubunun standart boyutunu belirlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

1. Parçaların parti büyüklüğü, bu parçanın aylık lansman programına eşit veya bu programın katları olmalıdır;

2. Bir partideki parça sayısı, bunların bir işyerinde işlenmesi en az yarım vardiya (240 dakika) gerektirecek, ancak bir vardiyadan (480 dakika) fazla olmayacak şekilde olmalıdır. Bu durumda bu hesaplama, bir parçanın işlenmesi için minimum parça süresi gerektiren bir işlem için yapılır.

Üretim tekrarlama sıklığı

Üretim tekrarının sıklığı (parti ritmi), belirli bir öğenin art arda üretilen iki ürün grubunun piyasaya sürülmesi veya piyasaya sürülmesi arasındaki süre olarak anlaşılmaktadır.

Bir parça grubunun (toplu ritim) fırlatma sıklığının hesaplanması aşağıdaki formüle (4) göre gerçekleştirilir:

P = Tp / Nzap *N normları, (4)

burada P, bir parça grubunun piyasaya sürülme ve piyasaya sürülme sıklığıdır, günler;

Тп - başlatma programının kurulduğu süre, gün (bir aydaki iş günü sayısı);

N zap – aylık parça başlatma programı, adet;

N standartları – parçaların standart parti boyutu, adet.

5. Üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi

parça yığınları

Üretim sürecinin verimliliği, teknik ve ekonomik göstergeleri zaman içindeki organizasyonuna bağlıdır. Göstergelerden biri üretim döngüsünün süresidir. Altında üretim döngüsü süresi bir ürünün (montaj, parça) üretime alındığı andan itibaren tam üretim ve teknik kontrol departmanı tarafından kabul edildiği ana kadar geçen süreyi ifade eder.

Aynı görevle, operasyon için aynı zaman standartlarıyla, emek nesnelerinin zaman içindeki yalnızca yolunu ve hareket türünü değiştirerek üretim sürecinin süresini kontrol etmek mümkündür. Sonuç, operasyonun süresine, üretim birimi sayısına ve bu operasyonda aynı anda çalışan makinelerin sayısına bağlıdır.

Bir işlemden diğerine aynı anda geçen ürün sayısına denir. transfer partisi.

Üretim sürecinde parçaların üç ana hareket türü vardır: sıralı, paralel ve paralel-seri (karışık).

Parçaların operasyonlar boyunca sıralı hareketi, tüm parça grubunun bir bütün olarak operasyondan operasyona aktarılmasıyla karakterize edilir. Sıralı bir işlem kombinasyonu için döngü süresi en uzundur ve aşağıdaki formülle hesaplanır:

T c son = ∑Tsht ×n, (5)

burada ∑Tsht tüm işlemlerde bir parçanın işlem süresidir;

n partideki parça sayısıdır.

Şu tarihte: paralel Hareket, emeğin konusunun anında bir işlemden diğerine aktarılmasını ve tüm işlemlerde eş zamanlı olarak üretimin gerçekleştirilmesini sağlar. Paralel bir hareket türü için döngü süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

Tc par = ∑Tsht + (n-1) Tmaks , (6)

burada T max, en uzun işlemin yürütme süresidir.

Emek nesnelerinin paralel hareketi ile teknolojik döngünün süresi keskin bir şekilde azalır, ancak operasyon süresinin en emek yoğun ana operasyondan daha az olduğu işyerlerinde aksama süresi ortaya çıkar. Bu bağlamda, çeşitli operasyonların zamanının yaklaşık olarak eşit veya birbirinin katı olması durumunda paralel bir hareket türü haklı çıkar; sürekli akış üretimi koşullarında.

Paralel seri Emek nesnelerinin hareket türü, sonraki işlemin yürütülmesinin, önceki işlemdeki tüm parça grubunun işlenmesi tamamlanmadan önce başlamasıyla karakterize edilir. Parçaların bu tür hareketlerinde, bitişik işlemler bir süre paralel olarak gerçekleştirildiği için zaman içinde örtüşür. Parçaların operasyonlar boyunca paralel sıralı hareketi ile döngü süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

Tc karışım = ∑ C + n*Tk, (7)

burada ∑ C yer değiştirmelerin toplamıdır (C 2, 2. işlemin ilk yer değiştirmesi anlamına gelir)

1'e göre; buna göre C3 yer değiştirme anlamına gelir

2.ye göre 3., vb.);

Tk, parçanın son işlemdeki işlem süresidir;

m, bir parçanın imalatına ilişkin işlem sayısıdır;

Parçanın sonraki işlemdeki işlem süresi Tm olsun.

Önceki işlemde bir parçanın işlenmesi sonraki işlemle karşılaştırıldığında daha az veya eşit zaman gerektiriyorsa;

T m -1 ≤ Tm ise yer değiştirme Cm = T m -1 ve T m -1 > Tm olduğunda yer değiştirme formül 7.1 ile belirlenir:

Сm = n* Т m -1 – (n-1) Tm. (7.1)

Paralel sıralı bir hareket türü için döngü süresini belirlemenin başka bir yolu da aşağıdaki formüldür:

T c karışımı = ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tcor], (8)

burada ∑Tdl tüm uzun operasyonların toplam süresinin zamanıdır;

∑Tcor tüm kısa operasyonların süresidir.

Operasyonların süresini belirlemek için bir diyagram oluşturulur. Uzun vadeli operasyonlar, iki kısa operasyon arasında yer alan operasyonlar olarak anlaşılmaktadır. İki uzun işlem arasında kalan işlemler kısa kabul edilir. Eğimli operasyonlar hesaplamaya dahil edilmemekte ve uzun ve kısa operasyonların toplamına dahil edilmemektedir.

Seri üretimde, bir grup parçanın sıralı ve paralel-sıralı hareket türleri kullanılır.

Üretim döngüsünün süresi bir çalışma süresi ve molalardan oluşur. Çalışma süresi, teknolojik operasyon sürelerinin toplamından, operasyonlar arası döşeme sürelerinin toplamından ve vardiyalar arası döşeme sürelerinin toplamından oluşur. Teknolojik operasyonların süresi, hazırlık ve son çalışmalar birlikte bir çalışma döngüsü oluşturur. Bu nedenle, takvim günlerinde üretim döngüsünün süresi formül (9) ile belirlenir:

∑Tpz+ n ∑Tsht * K par, (9)

Tc kalend = 60 * Tcm* S * K v.n.

burada Tc takvimi bir parça partisinin üretim döngüsünün süresidir, cal günleri (hafta sonları ve tatil günleri hariç);

n – standart parti büyüklüğü;

∑Tsht - belirli bir parçanın imalatındaki tüm işlemler için toplam parça süresi oranı;

∑Тпз – belirli bir parçanın imalatındaki tüm işlemler için hazırlık ve son sürenin toplam standardı;

Kpar – paralellik katsayısı; Kpar = Tc karışımı / Tc son;

60 – saatlere dönüştürme faktörü;

Tcm – normal vardiya süresi, saat;

C, günlük vardiya sayısıdır;

Apt.n. – normun planlanan yerine getirilmesi katsayısı (hesaplamaları basitleştirmek için, kurs projesinde Kv.n. yalnızca takım tezgahları için kabul edilir);

Km.o. – 1,25-2,0 olan ortalama birlikte çalışma süresi katsayısı; bu katsayı, vardiyalar arasındaki ve vardiyalar içindeki sürenin yanı sıra teknik kontrolün süresini ve parçaların atölye içinde nakledilme süresini gösterir.

Parçaların piyasaya sürülmesi için tüm programın bir ay içinde tamamlanma olasılığını kontrol etmek için, bir grup parçanın işlenmesi için üretim döngüsünün belirlenen süresinden devam ederler ve aşağıdaki formülü kullanarak ek bir hesaplama yaparlar:

Tc rev = (A-1)×P + Tc+ D, (10)

burada Tc ob ay boyunca her türden parçaların piyasaya sürülmesi için tüm programın işlenmesine yönelik üretim döngüsünün toplam süresidir, cal.days;

A - bir ay içinde başlatılan partilerin sayısı (her türden parçaların piyasaya sürülmesi için programın bir parça partisinin standart boyutuna bölünmesiyle belirlenir);

P – parça partilerinin piyasaya sürülme sıklığı, günler;

Tc - bir parti parçanın üretim döngüsünün süresi, gün;

D, bir aydaki hafta sonları ve tatillerin sayısıdır.

Tüm programın işlenmesi için üretim döngüsünün toplam süresi bir aydaki iş günü sayısını aşarsa, bir parça grubunun sıralı hareket türünden paralel sıralı hareket türüne geçmek veya sayısını artırmak gerekir. sitenin çalışma vardiyaları.

Üretim döngüsünün süresinin, hem bir parça partisi hem de bunların üretime başlatılması için tüm programın hesaplanması Tablo 3'te gerçekleştirilir.

Bu bölüm, teknolojik döngünün süresinin belirlenmesine, üretim sürecinde bir grup parçanın çeşitli parça hareket yöntemleriyle işlenmesine ayrılmıştır.

Üretim döngüsü, emek nesnelerinin (hammaddeler, malzemeler, yarı mamul ürünler) üretime alındıkları andan bitmiş ürünün tamamen imalatına kadar üretim sürecinde kaldığı takvim dönemidir. Çalışma süresini (yani fiili üretim zamanını) ve operasyonlar arası ve partiler arası beklentiler nedeniyle üretim sürecindeki molaların süresini, ayrıca öğle yemeği molalarını, vardiyalar arası molaları, hafta sonlarını ve tatilleri içerir.

Bir makine imalat işletmesinde ürün imalatına yönelik üretim döngüsü, bileşenlerinin sürelerinin toplamına göre belirlenir: teknolojik işlemlerin süresi, doğal süreçler, nakliye, kontrol işlemleri, işlenmeyi bekleyen parçaların işlemler arası tutulması ve parçaların ve montajların vardiyada tutulması.

Üretim döngüsünün ana bileşeni, teknolojik döngüyü oluşturan teknolojik işlemlerin süresidir. Bir grup öğenin tek bir işlemde işlenmesine yönelik teknolojik döngü şöyledir:

nerede Tmi; - bir 1. işlemde toplu işlemenin teknolojik döngüsü, zaman birimi (dak);

n - partideki ürün sayısı;

tshti - i'inci işlemde bir öğenin işlenme süresi (parça zaman normu), min;

Сi, i'inci işlemin yürütülmesini sağlayan iş istasyonlarının sayısıdır (bu işlemin aynı anda gerçekleştirildiği makinelerin sayısı).

Bir parti, teknolojik döngünün her bir işleminde, tüm parti için bir hazırlık ve son işlemle sürekli olarak işlenen parça sayısıdır. Partiler halinde çalışma, seri ve büyük ölçekli üretim şeklinde organize edilir.

Bir grup öğenin çeşitli işlemlerde işlenmesine yönelik teknolojik döngü aynı zamanda partideki sıralı işlemlerin tek bir işlem döngüsünde birleşiminin nasıl organize edildiğine de bağlıdır. Teknolojik süreç operasyonlarını birleştirmenin üç yolu vardır (nesneleri hareket ettirmenin ve onları operasyondan operasyona aktarmanın üç yolu): sıralı, paralel ve paralel sıralı.

Sıralı hareket. Sıralı hareketle, bir sonraki işlem yalnızca önceki işlemdeki partideki tüm kalemler için işlem süresi sona erdikten sonra başlar. Bir grup ürün bir bütün olarak operasyondan operasyona aktarılır.

Böyle bir işlem kombinasyonuyla teknolojik döngünün süresi aşağıdaki formülle hesaplanır:

, (2.2)

burada n partideki parça sayısıdır;

m - işlem sayısı;

tшti - bir i'inci işlemde işlem süresi, (parça zaman), min;

Сi, i'inci operasyonun yürütülmesini sağlayan iş sayısıdır.

Тsn=10*(6/2+8/2+7/2+5/1+3/1)=185

Sıralı hareket programı Ek 1'de sunulmaktadır.

Paralel hareket. Bir parça partisinin çeşitli operasyonlarda işlenmesinin paralel organizasyonu, her bir iş kaleminin, önceki operasyonun tamamlanmasından sonra hemen bir sonraki operasyona aktarılması ve işlenmesiyle karakterize edilir. Bu nedenle, bir partideki ürünler tüm operasyonlarda paralel olarak üretilir. Küçük, emek yoğun öğeler (parçalar) tek tek değil, taşıma (aktarma) partileri (r) halinde aktarılabilir.

T p.c üretim döngüsünün süresini hesaplarken, yalnızca teknolojik operasyonların süresiyle örtüşmeyen zaman maliyetleri dikkate alınır (örneğin, kontrol için harcanan zaman, ürünlerin taşınması). Üretim döngüsünün planlanan süresi hesaplanırken organizasyonel ve teknik sorunlardan kaynaklanan kesintiler (işyerine malzeme, alet, iş disiplininin ihlali vb.'nin zamanında sağlanması) dikkate alınmaz. Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, emek konusunun işletmedeki mevcut faaliyetler yoluyla hareketinin özelliklerini dikkate almak gerekir. Genellikle üç tür işlem kombinasyonundan biri kullanılır: sıralı, paralel, paralel-seri.

Şu tarihte: ardışık hareket halinde, aynı adı taşıyan bir iş kalemi grubunun sonraki her işlemde işlenmesi, yalnızca partinin tamamı önceki işlemde işlendiğinde başlar.

Örnek 1. Diyelim ki üç üründen (n = 3) oluşan bir partiyi işlemeniz gerekiyor; daha sonra işleme operasyonlarının sayısı (t = 4), operasyonlar için zaman standartları şöyledir: t 1 = 10, t 2 = 40, t 3 = 20, t 4 = 10 dakika.

Bu durumda döngü süresi:

T c. son = 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 dk.

Bir dizi işlem bir değil, birkaç işyerinde gerçekleştirilebildiğinden, genel durumda sıralı hareketle üretim döngüsünün süresi şu şekildedir:

T c. son = , (2.14)

burada t i, i'inci operasyon için zamanın parça oranıdır;

Ci- iş sayısı.

Şu tarihte: paralel hareket halindeyken, emek nesnelerinin sonraki bir işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir:

T c. par = , (2.15)

Nerede R - taşıma partisi büyüklüğü, adet;

maksimum - en uzun işlemi tamamlama süresi;

Cmaks - Uzun süren bir operasyondaki iş sayısı.

Yukarıdaki örnek için: R= 1.

T c. buhar = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) × 40 = 160 dk.

Şu tarihte: paralel Hareket şeklinde üretim döngüsünün süresi önemli ölçüde azalır.

Şu tarihte: paralel seri Hareket biçiminde, emek nesneleri, bir önceki operasyonda ayrı ayrı veya bir taşıma partisi halinde işlendiğinden sonraki operasyona aktarılırken, ilgili operasyonların gerçekleştirilme süresi, bir ürün partisinin birleştirilmesiyle kısmen birleştirilir. her işlemde kesintisiz olarak işlenir. Taşıma partisi p t'nin bir sonraki operasyona aktarımı, nser üzerinde çalışmanın sürekliliği şartına bağlı olarak tüm ürün partisi üzerinde işin tamamlanması beklenmeden gerçekleştirilebilir,

Paralel sıralı hareketi organize ederken, işlemleri birleştirmek için iki seçenek mümkündür:

a) önceki kısa operasyondan sonraki uzun operasyona;

b) önceki uzun operasyondan sonraki kısa operasyona;

Seçeneklerin her birinde, teknolojik döngüde τ = (n ser - p t) × (t çekirdek / çekirdek hakkında C) kadar bir azalma elde edilir.

Üretim döngüsü süresi, her bir bitişik işlem çiftinin yürütme süresinin kısmi örtüşmesi nedeniyle sıralı hareket türü için döngü süresi ile sıralı hareket türüyle karşılaştırıldığında toplam zaman tasarrufu arasındaki fark olarak tanımlanabilir:

T c.p-p = T c.p - = (2.16)

Örneğin 1 p = 1.

T c. buhar-son = 240 - = 160 dk.

Teknolojik işlemlerin paralel sıralı bir kombinasyonu ile takvim günlerinde Tc.p.p döngü süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

burada 1/0,7 iş günlerini takvim günlerine dönüştürme katsayısıdır;

n ve p - serideki ve taşıma partisindeki ürün sayısı;

m, gerçekleştirilen teknolojik işlemlerin sayısıdır;

T m.o - operasyonlar arası bekleme süresi ve önceki işyerinden sonraki işyerine ulaşım süresi;

T yemek - doğal sürecin süresi;

ΣТ pcs.cor - tüm teknolojik işlemler için sıralı işlem seçimi sırasında bulunan ve bunları çiftler halinde sırayla birbirleriyle karşılaştıran kısa işlemler için toplam zaman standardı;

T cm - vardiya süresi, T cm = 8 saat;

f cm - günlük vardiya sayısı.

Netlik ve kesin uygulama için, Şekil 2.7'de gösterilen üretim döngüsü süresinin bir grafiği oluşturulmuştur.

Şekil 2.7 - Üretim döngüsü süre çizelgesi

Üretim döngüsü süre çizelgesi oluşturma kuralları.

1. Paralel sıralı hareket türü:

a) önceki kısa bir operasyondan daha uzun bir operasyona geçiş durumunda, transfer ilk taşıma partisinden sonra gerçekleştirilir;

b) önceki uzun bir operasyondan kısa bir operasyona geçiş durumunda - transfer, uzun operasyonun son taşıma partisinden gerçekleştirilir ve geri kalanı aşağıdaki miktarla tamamlanır:

τ = (n ser - r t) × t ben.

2. Paralel hareket türü:

a) ilk olarak, teknolojik bekleme olmaksızın tüm işlemler için 1. taşıma partisinin teknolojik döngüsü oluşturulur;

b) daha sonra “ana” - en uzun operasyon - programı, sürekliliği dikkate alınarak tamamlanır;

Teknolojik operasyonlarda kesintisiz çalışma (operasyonlar arası beklentilerin en aza indirilmesiyle), diğer tüm operasyonların aşağıdaki şartlara tabi olarak senkronize edilmesiyle sağlanabilir:

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik. Teknolojik süreçler, bunların karmaşıklığı ve çeşitliliği, teknik donanım, parçaların işlenme süresini ve montaj işlemlerinin süresini belirler. İşleme sırasında emek nesnelerinin hareketinin organizasyonel faktörleri, işlerin organizasyonu, emeğin kendisi ve ödenmesi ile ilişkilidir.

Organizasyon koşullarının yardımcı operasyonların, servis süreçlerinin ve molaların süresi üzerinde daha da büyük etkisi vardır. Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini (ve dolayısıyla sürelerini) ve devam eden işlerin standartlarını belirler. İşletme sermayesinin dolaşımının unsurlarından biri olan üretim süreci ne kadar hızlı gerçekleşirse (üretim çevriminin süresi ne kadar kısa olursa), devir hızları da o kadar büyük olacak ve bu süreçte yaptıkları devir sayısı da o kadar fazla olacaktır. yıl.

Sonuç olarak, belirli bir işletmede üretimi genişletmek için kullanılabilecek parasal kaynaklar serbest bırakılır. Aynı sebepten dolayı yapılan işlerin hacminde (mutlak veya göreceli) bir azalma vardır. Bu da işletme sermayesinin maddi haliyle serbest bırakılması anlamına gelir, yani. belirli maddi kaynaklar şeklinde.

İşletmenin üretim kapasitesi

Bir işletmenin veya atölyenin üretim kapasitesi doğrudan üretim döngüsünün süresine bağlıdır. Altında üretim kapasitesi Planlama döneminde mümkün olan maksimum ürün çıktısını ifade eder. Dolayısıyla bir ürünün üretimine ne kadar az zaman harcanırsa, aynı sürede o kadar çok sayıda üretilebileceği açıktır.

Üretim döngüsünün süresinin kısalması ile birlikte emek verimliliği, üretim kapasitesinin artması nedeniyle üretim hacminin artması sonucu artar, bu da yardımcı işçilerin emeğinin birim içindeki payının azalmasına yol açar. üretimin yanı sıra uzmanların ve çalışanların emeğinin payı. Üretim kapasitesinin artmasıyla birlikte genel tesis ve atölye giderlerinin birim üretim maliyetindeki payının azalması nedeniyle üretim döngüsü kısaldığında üretim maliyeti azalır.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir. Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın rezervi, ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesi, sürekli ve birleşik teknolojik süreçlerin kullanılması, uzmanlaşma ve işbirliğinin derinleştirilmesi, emeğin bilimsel organizasyonu ve işyerlerinin bakımı yöntemlerinin tanıtılması ve robotik.

Pratik çalışmayı gerçekleştirmek için yönergeler

“Üretim ve teknolojik döngü süresinin hesaplanması” konulu

Pratik çalışmanın amacı:Üretim döngüsünün özünü inceleyin, üretim döngüsünün süresinin nasıl hesaplanacağını öğrenin, üretim döngüsünün süresini azaltmanın ana yollarını belirleyin.

giriiş

Üretim süreci, hammaddeleri bitmiş ürünlere dönüştürmeyi amaçlayan bireysel emek süreçlerinin bir koleksiyonudur. Üretim sürecinin içeriği, işletmenin yapısı ve üretim birimleri üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. Üretim sürecinin yetkili organizasyonu, herhangi bir işletmenin faaliyetlerinin temelidir.

Üretimin doğasını belirleyen üretim sürecinin ana faktörleri, emek araçları (makineler, ekipman, binalar, yapılar vb.), emek nesneleri (hammaddeler, malzemeler, yarı mamul ürünler) ve amaçlı faaliyet olarak emektir. insanların. Bu üç ana faktörün doğrudan etkileşimi üretim sürecinin içeriğini oluşturur.

Üretim döngüsü, bir işletmenin üretim ve ekonomik faaliyetine ilişkin birçok göstergenin hesaplanmasında başlangıç ​​​​noktası olan en önemli teknik ve ekonomik göstergelerden biridir. Örneğin, bir ürünün üretime başlatılmasının zamanlaması, piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır. gerçekleştirillen.

Üretim süreci zaman ve mekanda gerçekleşir, dolayısıyla üretim döngüsü, ürünün ve bileşenlerinin hareket yolunun uzunluğunun yanı sıra ürünün tüm işlem yolundan geçtiği süre ile ölçülebilir.

Üretim ve teknolojik döngü ile ilgili temel kavramlar

Üretim döngüsü- Hammaddelerin üretime alındığı andan bitmiş ürünün serbest bırakılmasına, teknik kontrol servisi tarafından kabul edilmesine ve bitmiş ürün deposuna teslim edilmesine kadar geçen gün ve saat cinsinden ölçülen takvim süresi.

Basit ve karmaşık üretim döngüleri vardır.

Basit bir üretim döngüsü, bir parçanın üretim döngüsüdür. Karmaşık üretim döngüsü – ürün üretim döngüsü.

Üretim döngüsünün yapısı, ana ve yardımcı operasyonların gerçekleştirilme süresini, doğal süreçleri ve ürünlerin imalatındaki molaları içerir (Şekil 1).

Şekil 1 - Üretim döngüsünün yapısı

Üretim döngüsünün iki aşaması vardır:

1) üretim sürecinin zamanı;

2) üretim sürecinde ara verme zamanı.

Teknolojik döngü veya çalışma süresi olarak adlandırılan üretim süreci süresi şunları içerir:

Hazırlık ve son operasyonların zamanı;

Teknolojik operasyon zamanı;

Doğal süreçlerin meydana gelme zamanı;

Üretim sürecinde nakliye süresi;

Teknik kontrol zamanı.

Üretim sürecindeki mola süresi, emeğin nesnesi üzerinde herhangi bir etkinin olmadığı ve kalite özelliklerinde bir değişiklik olmadığı, ancak ürünün henüz bitmediği ve üretim sürecinin tamamlanmadığı süredir.

Üretim sırasındaki mola süreleri şunları içerir:

İnteroperatif takip süresi;

Vardiyalar arasındaki süre.

Hazırlık-son zaman, işçi (veya ekip) tarafından kendisini ve işyerini üretim görevini tamamlamak için hazırlamanın yanı sıra bu görevi tamamlamak için yapılan tüm eylemlere harcanır. İş emirlerinin, malzemelerin, özel alet ve cihazların edinilmesi, ekipmanın kurulması vb. için gereken süreyi içerir.

Teknolojik işlemler zamanı, işçinin kendisi tarafından veya onun kontrolü altındaki makine ve mekanizmalar tarafından emek konusuna doğrudan etkinin olduğu zamandır.

Doğal teknolojik süreçlerin zamanı, emek nesnesinin, insan ve teknolojinin doğrudan etkisi olmadan (boyalı bir ürünün havada kurutulması, ısıtılmış bir ürünün soğutulması vb.) Özelliklerini değiştirdiği zamandır.

Üretim süreci sırasındaki teknik kontrol süresi ve nakliye süresi, aşağıdakileri içeren bakım süresini oluşturur:

Ürün işleme kalite kontrolü;

Makine ve ekipmanların çalışma modlarının kontrolü;

İş parçalarının, malzemelerin taşınması, işlenmiş ürünlerin kabulü ve temizliği.

Düzenlenmiş ve düzenlenmemiş kesintiler var. Düzenlenmiş molalar, işbirlikleri ve vardiyalar arası olmak üzere ikiye ayrılır.

Birlikte çalışma (vardiya içi) molaları şu şekilde ayrılır:

Parti kesintileri (parçalar partiler halinde işlenirken meydana gelir: partinin bir parçası olarak işyerine gelen her parça, tüm parti bu işlemden geçene kadar işlemin başlangıcından önce ve sonunda iki kez uzanır);

Bekleme molaları (teknolojik bir sürecin bitişik işlemlerinin süresindeki tutarsızlıktan (senkronizasyondan) kaynaklanır ve işyeri bir sonraki işlemi gerçekleştirmek için serbest bırakılmadan önceki işlemin sona ermesiyle ortaya çıkar);

Tamamlamada kesintiler (bir sette yer alan diğer parçaların eksik üretimi nedeniyle parçaların ve montajların ortalıkta olduğu durumlarda meydana gelir).

Vardiyalar arasındaki molalar çalışma programına (vardiyaların sayısı ve süresi) göre belirlenir ve iş vardiyaları, hafta sonları ve tatiller arasındaki molaları ve öğle yemeği molalarını içerir.

Düzenlenmemiş molalar şunları içerir:

1) üretim sürecinin aksaması nedeniyle kesintiler - organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı ara verme zamanıdır (ekipman arızası ve sorun giderme; işyerinde iş parçaları, parça, malzeme eksikliği; elektrik, buhar, gaz, su eksikliği; eksiklik) alet, ekipman, bekleme vinci, elektrikli araç);

2) icracıya bağlı olarak molalar, bunlar da iki türe ayrılır:

İş disiplininin ihlalinden kaynaklanan kesintiler (işe geç kalma, işyerinde izinsiz devamsızlık, işten erken ayrılma vb.);

Geçerli sebeplerle verilen molalar (idarenin izniyle icracının bulunmaması, ani hastalık, yaralanma, ilk yardım noktasına gitme, öğrenciye ders verme vb.).

Üretim ve teknolojik döngünün hesaplanması

Üretim döngüsü süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

nerede Tp.c. , T teknolojisi. - sırasıyla üretim ve teknolojik döngülerin süresi;

Test.pr. - doğal süreçlerin zamanı;

T başına. - molaların süresi.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken T p.c. Yalnızca teknolojik operasyonların süresi tarafından karşılanmayan zaman maliyetleri dikkate alınır (örneğin, kontrol için harcanan süre, ürünlerin taşınması). Üretim döngüsünün planlanan süresi hesaplanırken organizasyonel ve teknik sorunlardan kaynaklanan kesintiler (işyerine malzeme, alet, iş disiplininin ihlali vb.'nin zamanında sağlanması) dikkate alınmaz.

Üretim döngüsünün ana bileşeni, teknolojik döngüyü oluşturan teknolojik işlemlerin süresidir. Teknolojik döngünün süresi büyük ölçüde parçaların operasyondan operasyona aktarılması yöntemine bağlıdır. Parçaların üretim sürecinde üç tür hareketi vardır: sıralı; paralel seri; paralel.

1. Emek nesnelerinin sıralı hareketi ile, her işlemdeki parçalar bir bütün halinde işlenir. Belirli bir partideki tüm parçaların işlenmesi tamamlandıktan sonra parçalar bir sonraki operasyona aktarılır.

Sıralı bir hareket türü ile teknolojik döngü T takip eder. m operasyonlarında n parçadan oluşan bir partinin işlenmesi şuna eşittir:

burada n partideki parça sayısıdır, adet;

i - işlem sayısı (i = 1…m);

t i - i'inci işlemde bir parçanın parça işlem süresi, min;

RM i, i. işlemdeki paralel iş istasyonlarının sayısıdır.

Emek nesnelerinin sıralı bir hareketi ile, her işlemde, partinin tüm parçaları tamamen işlenene kadar (yani parti kesintileri gözlenene kadar) bir parça partisi geciktirilir. Bu, devam eden işin artmasına ve üretim döngüsünün teknolojik kısmının uzamasına yol açar. Bu tip tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır.

İ'inci işlemde bir grup parçanın işlenmesi için teknolojik döngünün süresi şuna eşittir:

Emek nesnelerinin sıralı hareketi ile teknolojik döngünün süresi, her işlemde bir parça partisinin tamamlanması için gereken sürenin toplamıdır, yani. çalışma döngülerinden:

Teknolojik döngünün süresini azaltmak için, emek nesnelerinin diğer hareket türleri kullanılır.

Operasyon No.	t adet., dk.	RM	Süre, dk.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
N= 20 adet
			40
			60
			20
			40

Şekil 2 - Bir grup parçanın sıralı hareketi için teknolojik döngü

Bu yöntemin avantajları: Her operasyon sırasında ekipmanın ve çalışanların çalışmasında kesinti olmaması; vardiya sırasında yüksek yük olasılığı; organizasyonun basitliği.

Bu yöntemin dezavantajları: parti kesintileri nedeniyle parçalar uzun süre kalır, bu da devam eden büyük miktarda işin oluşmasına neden olur; Parçaların işlenmesinde paralellik olmaması nedeniyle teknolojik döngü süresi en uzundur.

Sıralı hareket türü, kural olarak, tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır.

2. Paralel sıralı hareket türü, bir sonraki işlemin yürütülmesinin, önceki işlemde tüm partinin işlenmesinin bitiminden önce başladığı, emek nesnelerinin böyle bir transfer sırasıdır, yani. Operasyonların yürütülmesinde paralellik vardır. Bu durumda, her işlemde tüm partinin parçalarının işlenmesi sürekli olarak gerçekleştirilir.

Paralel sıralı hareket için 2 seçenek vardır:

a) Bir önceki operasyondaki çalışma çevriminin süresi bir sonraki operasyona göre daha azdır. Bu durumda, bir önceki operasyonda ilk parçanın veya transfer partisinin işlenmesi tamamlandıktan hemen sonra bir sonraki operasyonda işleme başlanması mümkün olur. Parçalar hazır olduklarında birer birer bir sonraki operasyona aktarılır ve (birincisi hariç) işyerinin bir sonraki operasyon için serbest kalmasını bekler.

b) Bir önceki operasyondaki çalışma çevriminin süresi bir sonraki operasyondakinden daha uzundur. Bu durumda, bir sonraki işlemde işlemin başlangıcı, önceki işlemde işlenerek tamamlanan son parçanın veya transfer partisinin, bir sonraki işlemde hemen işlenmeye başlanması şartına göre belirlenir. Sonraki (kısa) işlem sırasında sürekli çalışmayı sağlamak için, öncekilerin üzerinde bitmiş parçalardan oluşan bir birikim oluşturulur. Parçaları bir sonraki operasyona aktarırken son parçaya odaklanırlar. Üzerinde çalışma başladığında, sonraki işlemin partideki diğer tüm parçaların işlenmesini bitirmesi gerekir.

Büyük partiler için parçalar tek tek değil toplu taşıma (veya aktarma) ile aktarılır R.

Paralel sıralı hareketle teknolojik döngünün toplam süresi T p-p sıralı harekete kıyasla bu zaman aralıklarının toplamı kadar azalır τ , bu sırada bitişik işlemler paralel olarak gerçekleştirilir, yani:

, (5)

Pratik hesaplamalarda bu tasarruf iki bitişik işlemden en kısa olanı kullanılarak hesaplanabilir:

, (6)

Böylece şunu elde ederiz:

, (7)

Emek nesnelerinin transferi parça parça gerçekleştiriliyorsa, o zaman R 1 değiştirilir.

Operasyon No.	t adet., dk.	RM	Süre, dk.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
N= 20 adet, P= 5 adet
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Şekil 3 - Bir grup parçanın paralel sıralı hareketi için teknolojik döngü

Bu yöntem, büyük parça partileri ve önemli emek yoğun operasyonlara sahip seri ve büyük ölçekli ürün üretimi yapan işletmelerde eşit olmayan ekipman kapasitesine sahip alanlarda aynı isimdeki ürünlerin önemli üretimi için kullanılır. Kullanımı, operasyonlar arasında minimum işgücü stokunun sürekli olarak muhafaza edilmesini, dikkatli ön hesaplamaları, net planlamayı ve üretimin düzenlenmesini gerektirir.

Bu yöntemin avantajları: ekipman ve işçiler için kesinti olmaması; sıralı hareket türüne kıyasla teknolojik döngünün süresinde önemli bir azalma.

Bu tür hareket, emek yoğun parçaların işlenmesinde orta ölçekli ve büyük ölçekli üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.

3. Paralel bir hareket türü, her bir parçanın (veya taşıma partisinin) bir önceki işlemde işlem tamamlandıktan hemen sonra bir sonraki işleme aktarıldığı, emek nesnelerinin transfer sırasıdır.

Emek nesnelerinin paralel bir hareketi ile teknolojik döngüde daha da büyük bir azalma elde edilir.

Böylece toplu parçaların işlenmesi birçok operasyonda eş zamanlı olarak gerçekleştirilir. Parti kesintileri nedeniyle parçalarda gecikme olmaz, bu da üretim döngüsünün teknolojik kısmının süresinin kısalmasına ve devam eden işlerin azalmasına yol açar.

Paralel tipte bir hareketin grafiğini oluştururken, ilk önce ilk parça veya taşıma partisi p'nin teknolojik döngüsü not edilir. Daha sonra, en uzun çalışma döngüsüne sahip operasyona (t bölümü - ana operasyon) dayanarak, tüm parti n üzerinde kesintisiz bir iş döngüsü oluşturulur. İlki hariç tüm parçalar (nakliye partileri) için, diğer tüm işlemlere yönelik operasyonel döngüler tamamlanır.

Üretim döngüsünün teknolojik kısmının toplam süresi T çiftidir. formülle belirlenir:

, (8)

en uzun operasyonun zamanı nerede (ana).

Parça transferi için p = 1.