Rrotullim i ftohtë. Njësi mulliri bosh

Rrotullimi i nxehtë fillon me ngrohjen paraprake të pllakave (në varësi të madhësisë së tyre, shkallës së çelikut dhe qëllimit) në furrat rinxehëse të ngrohura nga gazi natyror i përzier i furrës së shpërthimit.

Pllakat e ngrohura dorëzohen në tavolinën e rulit pritës të mullirit dhe transportohen në grupin e përafërt të stendave. Në grupin e përafërt të stendave, pllaka i nënshtrohet të ashtuquajturit përpunim "përafërt" (fillestar), duke u rrotulluar në mënyrë sekuenciale në secilën stendë deri në trashësinë e ndërmjetme të kërkuar. Stendat janë të pajisura me rrotulla vertikale për zvogëlimin e gjerësisë së materialit të petëzuar. Peshorja hiqet nga sipërfaqja e metalit të mbështjellë me pajisje speciale (shirëse hidraulike), të cilat pastrojnë sipërfaqen metalike me një rrymë uji nën presion.

Nga grupi i përafërt i stendave, rrotulla transportohet përgjatë tryezës së ndërmjetme të rrotullës në grupin përfundimtar të stendave, ku rrotullimi "përfundimtar" (përfundimtar) kryhet deri në trashësinë e shiritit përfundimtar (të specifikuar).

Pas largimit nga stendat e fundit të mullirit, shiriti transportohet përgjatë tavolinës së rrotullës së shkarkimit, ku transportohet metali për të siguruar nevojat e nevojshme. vetitë mekanike dhe pajtueshmërisë regjimi i temperaturës Spiralja ftohet (parfumohet) me ujë duke përdorur një njësi ftohjeje me shirita të përshpejtuar. Pas rrotullimit, trashësia e metalit është nga 1.5 mm në 16 mm.

Shirita të mbështjellë me mbështjellje të nxehtë janë mbështjellë në mbështjellës. Një pjesë e produkteve dërgohet në departamentin e përfundimit për prerje dhe përgatitje për dërgesë, pjesa tjetër e produkteve transferohet për përpunim të mëtejshëm në dyqanet e petëzimit të ftohtë.

Rrotullimi i nxehtë përdoret në prodhimin e tubacioneve të naftës dhe gazit (përfshirë tubacionet e krijuara për operim në temperatura të ulëta dhe nën presion të lartë), në ndërtimin e anijeve, ndërtimin dhe prodhimin e anijeve që operojnë nën presion të lartë.

5.2 Prodhimi i produkteve të petëzuara në të ftohtë

Llojet kryesore të çelikut të mbështjellë të ftohtë që prodhohen në fabrikë dhe përdoren në industri të ndryshme Industritë janë: çeliku i mbështjellë i ftohtë, çeliku i galvanizuar i mbështjellë ftohtë, çeliku i mbështjellë me polimer i mbështjellë ftohtë, çeliku elektrik anizotrop (transformator) me mbështjellje të ftohtë, çeliku elektrik izotropik (dinamik) i mbështjellë në të ftohtë.

Çeliku i pa veshur i petëzuar i ftohtë përdoret për prodhimin e trupave të makinave, traktorëve dhe kombinateve, konstruksioneve metalike, stampimeve, strehëve për pajisjet elektrike, çatisë dhe veshjeve.

Çeliku i galvanizuar i mbështjellë në të ftohtë përdoret për prodhimin e profileve të formuara në rrotull, strukturave të çelikut të ndërtimit, pjesëve të automobilave dhe komponentëve për pajisjet elektrike shtëpiake.

Çeliku i mbështjellë i ftohtë i veshur me polimer, që ka rezistencë të lartë ndaj korrozionit atmosferik, me pamje dekorative dhe që kombinon forcën dhe duktilitetin, përdoret për prodhimin e konstruksioneve metalike të ndërtesave, kutive të instrumenteve, pajisjeve elektrike, tjegullave etj.

Fusha kryesore e aplikimit të çelikut elektrik anizotropik (transformator) të mbështjellë të ftohtë është prodhimi i transformatorëve të fuqisë. Çeliku elektrik izotropik (dinamo) i petëzuar në të ftohtë është menduar për prodhimin e makinave elektrike me bërthama magnetike rrotulluese:

motorë elektrikë, gjeneratorë. Cilësi dhe nivel vetitë magnetike e këtyre çeliqeve përcakton karakteristikat kryesore operative të produkteve elektrike. Gjatë prodhimit të çeliqeve elektrikë (anizotropë dhe izotropikë), për të marrë vetitë e nevojshme të çelikut elektrik të përfunduar, bobinat e petëzuara në nxehtësi kalojnë nëpër disa faza komplekse të petëzimit të ftohtë, pjekjes dhe veshjes.

Të gjitha këto lloje të çelikut të petëzuar në të ftohtë prodhohen në divizionet e uzinës: Prodhimi i produkteve dhe veshjeve të petëzuara në ftohtë (PCPP), Prodhimi i çelikut dinamo (PDS) dhe Prodhimi i çelikut të transformatorëve (PTS).

5.2.1 Prodhimi i produkteve dhe veshjeve të petëzuara në të ftohtë

Prodhimi i petëzuar dhe i veshur në të ftohtë (CRPP) është një dyqan me petëzimin e ftohtë të çelikut të karbonit i destinuar për prodhimin e çelikut të mbështjellë të ftohtë pa veshje, si dhe me një shtresë (të galvanizuar, polimer), e cila është një produkt komercial i NLMK-së që dërgohet në konsumatori.

Bileta fillestare për prodhimin e çelikut të petëzuar në të ftohtë është çeliku i petëzuar në nxehtësi që vjen nga CWP.

Procesi i prodhimit të çelikut të mbështjellë në të ftohtë përbëhet nga një sekuencë fazash, të tilla si turshia e çelikut të mbështjellë të nxehtë, petëzimi i ftohtë, trajtimi termik i çelikut të mbështjellë në të ftohtë, veshja me zink, petëzimi me temperament, veshja me bojë (polimer) dhe prerja e produkte të mbështjellë në njësitë prerëse. Rruga e përpunimit të metaleve në këto faza përcaktohet në varësi të llojit të produktit përfundimtar.

Turshi i çelikut të petëzuar në një tretësirë ​​acidi kryhet në njësitë e turshive të vazhdueshme (CTA) përpara petëzimit të ftohtë për të pastruar sipërfaqen e metalit dhe për të hequr shkallët.

Faza tjetër e përpunimit pas turshive të çelikut me petëzimit të nxehtë është petëzimi i ftohtë, i kryer në një mulli petëzimi të ftohtë pafund me 5 qëndrime 2030, një veçori e të cilit është vazhdimësia e procesit, e cila arrihet me saldimin vijues të shiritave individualë të mbështjellë në bobina. në një rrip "të pafund".

Pas petëzimit të ftohtë, shiritat e mbështjellë në rrotulla i nënshtrohen trajtimit termik për të fituar plasticitet dhe për të marrë vetitë e nevojshme mekanike - pjekja në furrat e tipit zile ose në furrat e pjekjes së një njësie pjekjeje të vazhdueshme (ANO) dhe galvanizimi i vazhdueshëm me zhytje të nxehtë. njësi (AHZ). Gjatë pjekjes, struktura e metalit të deformuar në të ftohtë rirregullohet (rikristalizohet). Kohëzgjatja totale e pjekjes në furrat e tipit zile mund të jetë disa ditë, në varësi të masës së bobinave, shkallës së çelikut, trashësisë së shiritit. Pjekja në furrat ANO dhe ANGT bëhet sipas një teknologjie të vazhdueshme për shkak të kalimit të shiritit përmes furrës, e cila përbëhet nga disa seksione, secila prej të cilave ruan kushte të caktuara termike, kohëzgjatja e pjekjes së një spirale është disa dhjetëra minuta. Gjatë prodhimit të produkteve të mbështjellë të galvanizuar në ANGC, pas trajtimit termik të metalit në një furre, një shtresë zinku aplikohet në sipërfaqen e shiritit.

Për të përmirësuar vetitë përfundimtare dhe cilësinë e sipërfaqes, metali pas pjekjes në furrat e tipit zile përpunohet në mullinj me temperament.

Specialist zhvillues i byrosë metodologjike të CCO UPRP

dhe teknologjia e përpunimit të metaleve të pjekura në ANO dhe të galvanizuara në ANGC parashikon petëzimin me temperament (rrokullisje të ftohtë me reduktim të lehtë) direkt në linjën e njësive.

Për të dhënë veti dekorative, si dhe për mbrojtje shtesë të produkteve të mbështjellë nga korrozioni, produktet e mbështjellë të ftohtë ose të galvanizuar përpunohen në njësitë e veshjes së polimerit (APP), ku veshjet me bojë dhe llak (polimer) aplikohen në sipërfaqen e shiritit.

Produktet e gatshme u dërgohen konsumatorëve në rrotulla, fletë dhe shirita. Për ta bërë këtë, rrotullat dërgohen në njësitë prerëse dhe tërthore, ku përpunohen në përputhje me porositë e konsumatorit.

5.2.2 Prodhimi i çelikut të transformatorit

Prodhimi i çelikut të transformatorëve (STS) është një dyqan për petëzimin e ftohtë të çelikut elektrik i projektuar për prodhimin e çelikut të transformatorit elektrik të petëzuar (anizotropik) me mbështjellje të ftohtë, i cili është produkti komercial i NLMK dhe dërgohet te konsumatori.

Për prodhimin e çelikut të transformatorëve elektrikë (anizotropik), përdoret çeliku i petëzuar në nxehtësi nga shkrirja CWP e dyqanit të konvertuesve nr. 1.

Në procesin e prodhimit kompleks të çelikut të transformatorit elektrik (anizotropik), metali kalon nëpër disa faza radhazi. lloje te ndryshme përpunim, disa prej të cilave janë në Dynamo Steel Production (PDS).

Çeliku i petëzuar në nxehtësi që vjen nga CWP i nënshtrohet turshive në një tretësirë ​​të acidit klorhidrik në një njësi turshi me shtytje (ATP) të kompleksit të turshive PTS (ose PDS), pas së cilës shiritat e petëzuar me petëzimin e nxehtë rrotullohen në një trashësi të ndërmjetme. në një mulli me 4 qëndrime 1400 PDS (petëzimi i parë i ftohtë).

Çeliku i mbështjellë në të ftohtë i përgatitur pas petëzimit të ftohtë në njësitë e përgatitjes së bobinave të mbështjellë me mbështjellje të ftohtë (CCR) furnizohet me njësitë e pjekjes së vazhdueshme ANO PTS (ose ANO PDS) për pjekjen e dekarburizimit në një atmosferë të lagështuar azot-hidrogjen, e kryer me qëllim reduktimin e karbonit. përmbajtja në çelik, formojnë strukturën e kërkuar, përbërjen kimike të shtresës sipërfaqësore të metalit. Procesi i dekarburizimit kombinohet me pjekjen e rikristalizimit, e cila kryhet për të lehtësuar stresin në metal (rikuperimin e plasticitetit) pas petëzimit të ftohtë.

Pas pjekjes dekarburizuese dhe përgatitjes pasuese të bobinave në njësitë prerëse (PTS ose PDS), e cila konsiston në shkurtimin e skajeve anësore, prerjen e pjesëve të trasha, mbështjelljen, kryhet një rrotullim i dytë i ftohtë deri në trashësinë përfundimtare (në varësi të diapazonit të përfunduar produkte) në një mulli mbrapa ose 20 mulli me rul PTS.

Pas rrotullimit të dytë të ftohtë, bobinat përgatiten përsëri në njësinë e prerjes (STS), e cila konsiston në heqjen e pjesëve fundore që janë nën trashësi nën standarde, saldimin me prapanicë të mbështjelljeve. Metali i përgatitur në njësitë e prerjes pas petëzimit të dytë të ftohtë hyn në njësitë e pjekjes së vazhdueshme (ANO) (PTS), ku fshihet dhe drejtohet, i pjekjes.

Dizajni i disa njësive ANO bën të mundur aplikimin e një shtrese rezistente ndaj nxehtësisë në sipërfaqen e shiritit direkt në vijën e njësisë, e cila shërben për të parandaluar saldimin e kthesave të mbështjelljes gjatë pasardhësve.

pjekja në temperaturë të lartë, si dhe për formimin e një shtrese toke, e cila më tej, duke ndërvepruar me tretësirën izoluese elektrike, formon një shtresë izoluese elektrike. Metali i trajtuar në ANO pa aplikuar një shtresë rezistente ndaj nxehtësisë kalon përpunim shtesë në njësitë e veshjeve mbrojtëse, ku një shtresë rezistente ndaj nxehtësisë aplikohet në sipërfaqen e shiritit. Një suspension ujor i oksidit të magnezit përdoret si një shtresë rezistente ndaj nxehtësisë.

Më pas, plaga metalike në rrotulla i nënshtrohet pjekjes në temperaturë të lartë, e cila kryhet në furrat elektrike të tipit zile në një atmosferë me hidrogjen të pastër ose një përzierje azot-hidrogjen për të formuar strukturën e nevojshme dhe vetitë magnetike të produktit të përfunduar të mbështjellë.

Metali i pjekjes në furrat e tipit zile hyn në njësitë e veshjes elektrike izoluese, ku shiriti pastrohet nga mbetjet e oksidit të magnezit, veshja izoluese elektrike aplikohet dhe thahet dhe metali drejtohet i pjekur për të hequr lakimin e rrotullës (lakimi që kopjon forma e rrotullës).

Pas përpunimit në njësitë prerëse produkte të gatshme paketohet dhe u dërgohet konsumatorëve në rrotulla, fletë dhe shirit. Nëse është e nevojshme (ka porosi nga konsumatorët), çeliku përpunohet në linjën e një kompleksi teknologjik lazer për të përmirësuar vetitë magnetike të produkteve të mbështjellë.

5.2.3 Prodhimi i çelikut Dynamo

Detyra kryesore e Dynamo Steel Production (PDS) është prodhimi i çelikut elektrik dinamo (izotropik) me mbështjellje të ftohtë për furnizim në tregun vendas dhe të huaj.

Lëndët e para për prodhimin e çelikut elektrik dinamo (izotropik) janë bobina të mbështjellura me mbështjellje të nxehtë nga shkrirja e dyqanit të konvertuesve nr. 1, që vijnë nga CCGT me hekurudhë.

Në prodhimin e çelikut elektrik dinamo (izotropik), me qëllim blerjen produkti final kërkuar vetitë mekanike dhe magnetike, metali kalon në mënyrë sekuenciale në disa faza të përpunimit të llojeve të ndryshme.

Skemat e përpunimit të metaleve zgjidhen në përputhje me përbërje kimike, parametrat gjeometrikë dhe kërkesat e klientëve për vetitë e çelikut dinamo të përfunduar.

Bobinat e mbështjellës së nxehtë të caktuar për përpunim dërgohen në njësinë e përgatitjes së bobinës me mbështjellje të nxehtë për prerjen e pjesëve të përparme dhe të pasme, skajet anësore dhe heqjen e seksioneve me defekte nga fazat e mëparshme të përpunimit.

Shiritat e përgatitur të mbështjellë të nxehtë i nënshtrohen trajtimit termik në një njësi normalizimi për të përmirësuar vetitë magnetike të produkteve të përfunduara të petëzuara (një pjesë e produkteve të petëzuara - më pak kritike - përpunohen pa normalizim).

Më tej, mbështjelljet e petëzuara në nxehtësi, të përpunuara në njësinë e normalizimit dhe që nuk i nënshtrohen normalizimit, transferohen në një njësi turshi të vazhdueshme, në të cilën sipërfaqja e shiritave pastrohet nga shkalla duke turshitur në një zgjidhje të acidit klorhidrik.

Rrotullimi i ftohtë deri në trashësinë përfundimtare kryhet në një mulli me 4 qëndrime 1400, pas së cilës mbështjelljet transferohen në njësitë e përgatitjes së spirales të mbështjellë të ftohtë për prerjen e seksioneve të dëmtuara, prerjen e skajeve dhe saldimin me prapanicë të shiritave individualë.

Çeliku i përgatitur me mbështjellje të ftohtë futet në një njësi pjekjeje të vazhdueshme, ku trajtohet me nxehtësi (për të arritur vetitë e nevojshme mekanike dhe magnetike), dhe në sipërfaqe aplikohet një shtresë llak izolues elektrik, i cili ka rezistencë termike dhe vajore. rezistencë ndaj të ftohtit, e cila përmirëson vulosjen e produkteve të mbështjellë.

Pas marrjes së rezultateve të testeve të certifikimit të vetive magnetike dhe mekanike, rrotullat e çelikut elektrik të përfunduar dinamo (izotropik) i nënshtrohen shpërbërjes dhe shkurtimit të skajeve në njësitë e prera në dimensione në përputhje me porositë e konsumatorit.

Përveç çelikut dinamo, PDS prodhon karbon dhe çelik të galvanizuar, duke përfshirë ato me një shtresë polimer. Siç u përmend në seksionin e mëparshëm, teknologjia për prodhimin e çelikut transformator (anizotropik elektrik) parashikon gjithashtu zbatimin e një sërë operacionesh teknologjike në PDS.

6 PRODHIMI I RIPARIMIT

Prodhimi Riparues përfshin punishte prodhimi të specializuara që prodhojnë pajisje, pjesë këmbimi për riparimet e njësive kryesore metalurgjike, makineri ngritëse.

Qëllimi i krijimit të një prodhimi të centralizuar riparimi është rregullimi, mirëmbajtja dhe restaurimi i njësive të prodhimit dhe pajisjeve teknologjike.

7 PRODHIMI I ENERGJISË

Prodhimi i energjisë i siguron ndarjeve të centralit energji elektrike, produkte të ndarjes së ajrit (oksigjen, argon, azot), energji termike në avull dhe ujë të nxehtë, ujë teknik dhe të pijshëm, gazra karburanti, hidrogjen dhe ajër të kompresuar. Në procesin e prodhimit përdoren këto lloje të lëndëve djegëse: gazet e blera natyrore dhe dytësore nga prodhimi metalurgjik (furra koks dhe furra shpërthyese).

Prodhimi i energjisë elektrike, energjisë termike në avull dhe ujë të nxehtë, ujë të trajtuar kimikisht kryhet nga Termocentrali i Kombinuar i Ngrohjes dhe Energjisë dhe Termocentrali i Kombinuar i Përdorimit.

Transmetimi dhe shpërndarja e energjisë elektrike të prodhuar në termocentral dhe të marrë nga burime të jashtme kryhet nga Qendra e Furnizimit me Energji.

Fabrika e oksigjenit siguron nënndarjet e prodhimit metalurgjik me ajër të kompresuar dhe produkte të ndarjes së ajrit. Pastrimi i gazit dhe transporti i furrës së lartë, furrës së koksit dhe gazit natyror kryhet nga Dyqani i Gazit.

Transferimi i energjisë termike në avull dhe ujë të nxehtë në ndarjet e impiantit dhe prodhimi i ujit të trajtuar kimikisht kryhet nga Termocentrali.

Ujësjellësi furnizon impiantin me ujë të pijshëm dhe teknik, si dhe kryen largimin e ujit.

FJALOR

aglomerat m. 2. Grimcat e pluhurit të kombinuara në formacione më të mëdha, të përftuara nga ngjitja, vendosja ndërgrimcash ose grumbullimi dhe përdoren për të përmirësuar vetitë teknologjike të pluhurave, për shembull, kompresueshmërinë.

ÇELIK ANISOTROP (TRANSFORMUES). Çeliku me përmbajtje të lartë

silic dhe një përmbajtje minimale të karbonit dhe papastërtive të tjera, ka një uniformitet të lartë të vetive magnetike në drejtime të ndryshme në material, përdoret për prodhimin e qarqeve magnetike, transformatorëve dhe pajisjeve të tjera elektrike.

Rrotullim i Nxehtë mirë. Deformimi në një temperaturë mbi pragun e kristalizimit. FURRA SHPIRTËSE m.

pas për shkrirjen e hekurit të derrit nga lëndët e para të mineralit të hekurit.

TRAJNIM Rrotullim i ftohtë i metalit të pjekur me reduktim të ulët (0,5-5%). HEKURT f. Elementi kimik Fe, me masë atomike 55,84; i takon grupit

metale me ngjyra, t m ​​15390 С; metal esencial Teknologji moderne, baza e lidhjeve është afërsisht 95% e produkteve metalike.

GËLERËRI M.Shkëmb i përbërë kryesisht nga kalciti, lëndë e parë për prodhimin e gëlqeres, aditiv fluksues.

ÇELIK IZOTROP (DINAMIK). mirë. Çeliku me një përmbajtje silikoni në intervalin 1.3-1.8% dhe një përmbajtje minimale të karbonit dhe papastërtive të tjera. Ka një uniformitet të ulët të vetive magnetike në drejtime të ndryshme në material, përdoret për prodhimin e qarqeve magnetike të makinave elektrike.

KOVShm. :

e ndërmjetme. Një lugë e vogël që përdoret për të kontrolluar shpejtësinë e derdhjes së metalit nga luga kryesore e derdhjes; i instaluar midis lugës së derdhjes dhe kallëpit, kallëpit ose kallëpit.

derdhje çeliku. Një lugë e krijuar për të marrë çelik të lëngshëm nga një njësi metalurgjike, për ta transportuar dhe derdhur nga kallëpi ose në kallëp UNRS.

hekur model. Një lugë e projektuar për transportimin e hekurit të lëngshëm nga një furrë shpërthyese në një mikser ose nga një mikser në një njësi shkrirjeje çeliku.

skorje bartëse. Shllakë e projektuar për transportimin e skorjeve të lëngshme nga njësia e shkrirjes në deponinë e skorjeve, për përpunim, etj.

COKE m. Mbetje e ngurtë karbonike e marrë nga koksimi i lëndëve djegëse natyrore (kryesisht qymyr i fortë), si dhe disa produkte të naftës; përdoret si lëndë djegëse dhe si agjent reduktues për xehet e metaleve.

PËRGATIM f. Përpunimi kimik i lëndëve djegëse natyrore me ngrohje pa akses ajri për të marrë koks, gaz të furrës së koksit dhe nënprodukte të lëngshme, të cilat janë lëndë të para kimike të vlefshme.

GAZ KOKE m . Një gaz i djegshëm i prodhuar gjatë koksimit të qymyrit. Përveç hidrogjenit, metanit, oksideve të karbonit, përbërja e gazit përfshin avujt e katranit të qymyrit, benzenit, amoniakut, sulfurit të hidrogjenit etj. Përzierja gaz-avull e produkteve të paqëndrueshme të çliruara hiqet përmes kolektorit të gazit për kapje dhe përpunim. . Kondensatat kombinohen dhe vendosja ndan ujin mbi katranin (ujin amoniak) dhe katranin e qymyrit. Pastaj gazi i papërpunuar i furrës së koksit pastrohet në mënyrë të njëpasnjëshme nga amoniaku dhe sulfuri i hidrogjenit, lahet me vaj absorbues (për të kapur benzenin dhe fenolin e papërpunuar), acid sulfurik (për të bllokuar bazat piridine). Gazi i pastruar i furrës së koksit përdoret si lëndë djegëse për ngrohjen e baterive të furrave të koksit dhe për qëllime të tjera.

Thithja e lëndës së petëzuar për prodhimin e llamarinës kryhet në NTA, e ngjashme me ato që funksionojnë në dyqanet e petëzimit të ftohtë të fletës, të përshkruara në detaje në Kapitullin 2.

Për rrotullimin e llamarinës, përdoren NSHP me pesë ose gjashtë qëndrime. Në raste të rralla, me vëllime të vogla prodhimi - mullinj kthimi.

rrotullim llamarine

Siç u përmend tashmë, e para në punëtorinë e BRSS të kallajit me kamp i vazhdueshëm u bë dyqani i kallajit të OJSC MMK. Dyqani është ende në funksion. Si pajisjet ashtu edhe teknologjia janë përmirësuar. Deri më tani, dyqani i kallajit të OJSC MMK ka një NTA, një NShP-1200 me pesë stacione, njësi për heqjen e yndyrës dhe pastrimin e shiritave, furrat e tipit zile dhe ANO, mullinj me dy qëndrime dhe njësi për kallajimin elektrolitik dhe të nxehtë të shiritit. , si dhe njësitë për prerjen dhe drejtimin tërthor të shiritave dhe vendosjes së fletëve në pako .

Ekziston gjithashtu një njësi për galvanizimin e vazhdueshëm me zhytje të nxehtë të shiritave nga mullinjtë e petëzimit të ftohtë.

Skema e mullirit 1200 është paraqitur në figurën 128. Mulliri është projektuar për rrotullimin e fletëve metalike me trashësi 0,20-0,36, gjerësi 730-850 mm, si dhe shirita të mbështjellë të ftohtë prej çeliku me karbon të ulët me trashësi 0,35-0,63, gjerësi 730-900 mm nga metali i mbështjellë me trashësi 2,1-2, 5 mm.

Mulliri përbëhet nga pesë stenda me katër rrotulla të renditura në mënyrë sekuenciale, një dekoilues dhe një mbështjellës. Shtretër kafaze të tipit të mbyllur. Diametri i rrotullave të punës është 500, rrotullat mbështetëse janë 1340 mm. Gjatësia e fuçisë së rrotullës 1200 mm. Kushinetat e rrotullave të punës janë kushineta me rul, kushinetat janë me fërkim të lëngshëm. Rrotullat drejtohen nga motori përmes një kafazi ingranazhesh. Karakteristikat e motorëve janë dhënë në tabelën 48.

Procesi teknologjik i rrotullimit në mullirin 1200 është si më poshtë.

Rrotullimi i pjesës së përparme të rrotullës derisa të kapet mirë nga mbështjellësi kryhet me shpejtësinë e karburantit. Në të njëjtën kohë, uji furnizohet me rrotullat e punës dhe ato rezervë. Më pas, shpejtësia e rrotullimit rritet në shpejtësinë e funksionimit dhe sistemi teknologjik i furnizimit me lubrifikant ndizet. Mënyra e reduktimit dhe shpejtësia e rrotullimit në mullirin 1200 janë dhënë në tabelën 49.

Oriz. 128. Paraqitja e pajisjeve kryesore të mullirit 1200 OJSC MMK:

1-5 - stenda pune; 6 - zbërthehet; 7 - dredha-dredha; 8 - rrotullues matës deformimi për matjen e tensionit të shiritit; 9 - grykë për furnizimin me lubrifikant teknologjik në shirit: 10 - matës i trashësisë së shiritit pa kontakt

Tabela 48

Karakteristikat e motorëve elektrikë të stendave të mullirit 1200 OJSC MMK

		Fuqia, MW	Shpejtësia këndore, rpm	shpejtësia e rrotullimit,
2
3

Tabela 49

Përdorimi i zvogëlimeve relativisht të vogla të shiritit në stendën e parë është për shkak të frikës nga këputjet e tij për shkak të ndryshimit gjatësor në trashësinë e skajeve të bashkuara, si dhe qëndrueshmërisë së pamjaftueshme të shiritit (zhvendosje nga linja e rrotullimit gjatësor). . Zvogëlimi i sasisë së ngjeshjes së shiritit në stendën e fundit shpjegohet me faktin se me ulje të shtuara, fërkimi në zonën e deformimit rritet për shkak të lubrifikimit të dobët. Për shkak të kësaj, temperatura e metalit në zonën e deformimit rritet, ndodh shtrembërimi i shiritit dhe delamination e grimcave metalike është e mundur.

Vaji i palmës përdoret më shpesh si lubrifikant teknologjik për rrotullimin e kallajit.

Për një kohë të gjatë, sistemi i mëposhtëm i lubrifikimit u përdor në mullirin 1200 në OJSC MMK: shiriti i lubrifikuar me vaj palme në NTA pas turshive të materialit të petëzuar u fut në stendën e parë. Para stendave të mëvonshme, vaji i palmës me ujë furnizohej me një, dy, katër dhe shtatë grykë, përkatësisht, në secilën anë të shiritit.

Më vonë, mulliri 1200 testoi përdorimin e vajrave të kastorit, të hidrogjenizuara të lulediellit dhe korianderit. Rezultatet më të mira (ulja e koeficientit të fërkimit në stendat e fundit, konsumi i energjisë dhe rezistenca e metalit ndaj deformimit) u morën duke përdorur vaj ricini. Pengesë kryesore është se pas rrotullimit, sipërfaqja e kallajit doli të jetë e errët, e yndyrshme dhe e pastruar keq. Një rezultat i ngjashëm u arrit me përdorimin e vajrave të tjerë natyralë.

Për të ulur kostot, ka nisur puna për përdorimin e zëvendësuesve të vajit të palmës. U morën rezultate pozitive, por çmimi i zëvendësuesve ishte më i lartë se çmimi i vajit të palmës. Puna vazhdoi në drejtim të përdorimit të aditivëve në vajin e palmës. Qëllimi është të përmirësohet cilësia e llamarinës, të zvogëlohen kostot, të zgjerohet gamën e llamarinës për sa i përket trashësisë. Studimet kanë treguar se përdorimi i aditivëve 10-20% në vajin e palmës bën të mundur rrotullimin e kallajit me trashësi 0,15-0,18 × 730; 0,18×780 dhe 0,28×920 mm, ndotja e shiritit pas rrokullisjes dhe shkalla e pastrimit në njësitë e heqjes së yndyrës është afërsisht në të njëjtin nivel si kur përdorni vaj palme.

Punime të tjera janë duke u zhvilluar për të përmirësuar teknologjinë e prodhimit të llamarinës në MMK OJSC.

Mullinjtë me gjashtë vendqëndrime duhet të konsiderohen mullinj modernë për petëzimin e llamarinës. Një mulli i tillë, në veçanti, është mulliri 1400 i OAO ISPAT-Karmet.

Mulliri 1400 është projektuar për rrotullimin e fletëve metalike dhe shiritave të hollë nga klasat e çelikut 08kp, Yukp, 08ps. Mulliri është i aftë për mënyra të pafundme (bazë) ose rrotullime. Paraqitja e pajisjeve kryesore të tufës 1400 është paraqitur në Fig. 129.

Karakteristikat teknike të mullirit 1400 SH.A. "ISPAT-Karmet"

Dimensionet e rrotullës, mm:

trashësia……………………………………………. 1.8-3

Diametri i rrotullës, mm………………………… 750/1500-2200

Pesha e rrotullës, t…………………………………..<30

Dimensionet e shiritave të përfunduar, mm:

trashësia…………………………………………. 0,16-0,60

gjerësia……………………………………….. 700-1250

Shpejtësia e rrotullimit, m/s:

stacioni i karburantit…………………………………….. 0.75

maksimumi………………………………….. 33

gjatë kalimit të saldimit…………………..<16

gjatë prerjes së shiritit dhe filetimit të fundit

shirita në mbështjellës…………………………. 2-8

Shkalla e ndryshimit të shpejtësisë së rrotullimit, m/s:

gjatë nxitimit……………………………………. 2.5

gjatë ngadalësimit……………………… 4………. 3

Diametrat e fuçisë së rrotullës, mm:

punëtorë………………………………………….. 600

duke mbështetur………………………………………… 1400

Gjatësia e fuçisë së rrotullës, mm……………………… 1400

Seksioni i rafteve të një shtrati, mm…………………. 705×800

Forca maksimale rrotulluese, MN………… 20

Pajisja e presionit: diametri i vidës së presionit, mm 56O

udhëtimi i vidës, mm………………………………………….. 170

shpejtësia e lëvizjes së vidës, mm/min… 26,4-50

Diametri i pistonit GNU, mm………………………. 750

Goditja e pistonit, mm…………………………………… 20

Presioni i lëngshëm. Pa…………………….. 314.8-105

Kapaciteti projektues, mijë ton/vit…………… 750
Në krye të mullirit ka një transportues ngarkues (nuk tregohet në figurën 129), mbi të cilin mund të vendosen tre rrotulla. Transportuesi ngarkues siguron transferimin e rrotullave në karrocën e pajisjes ngarkuese. Është bërë në formën e një trau me vende për rrotulla. Pas transportuesit të ngarkimit ka një mekanizëm për heqjen e shiritit të rripit dhe një pajisje ngarkimi që përmban një karrocë për marrjen e rrotullave dhe transferimin e tyre në hapës.

Shpërthyesit sigurojnë përqendrim të rreptë të rrotullave përgjatë dhe krijimin e tensionit në procesin e shthurjes. Çdo dekoilues është i pajisur me një mekanizëm për lakimin (lloji kruajtës) dhe futjen e pjesës së përparme të shiritit në mulli. Ndarja e skajit të përparmë të shiritit nga rrotulla kryhet me anë të një lakuesi, i cili gjithashtu e drejton shiritin te drejtuesi, në ndreqës skajet e përparme dhe të pasme të shiritit korrigjohen para saldimit me prapanicë (nuk tregohet në Fig. 129).

Në makinën e saldimit me prapanicë saldohen skajet e shiritave (seksioni 1.2-5-6×600+1350 mm) dhe hiqet blici. Pas makinës së saldimit me prapanicë ka një pajisje tensioni nr. 1, e përbërë nga tre rula lëvizës me diametër 1000 mm me një makinë individuale dhe dy rula presioni. Kjo pajisje siguron tensionin e shiritit gjatë saldimit të skajeve dhe përpara hapësirës së lakut.

Oriz. 129. Paraqitja e pajisjes kryesore të petullës së pafundme 1400 të ISPAT-Karmet OJSC:

1 - zbërthehet nr. 1 dhe nr. 2; 2 - rrotullues tërheqës; 3 - makinë saldimi me prapanicë; 4 - pajisja e tensionit nr. 1; 5 - rrotullues udhëzues; pajisje me 6 sythe; 7 - daulle; 8 - rrotullues rrotullues; 9 - pajisja e tensionit nr. 2; 10 - pajisja e tensionit nr.3; 11 - vrima e lakut; 12 - zbërthehet nr.3; 13 - gërshërë gijotinë; 14 - makinë tërheqëse djathtas; 15 - grup i vazhdueshëm i stendave të punës; 16 - tavolina instalime elektrike; Matës i tensionit me 17 shirita; 18 - matës i trashësisë së shiritit; 19 - rrotullat e tensionit; 20 - gërshërë fluturuese; 21 - dredha-dredha

Pajisja e unazës (stoku i shiritit 417 m) përmban një karrocë me dy rula pa lëvizje, një daulle të lidhur me një litar me karrocën dhe rula rrotullues që mbështesin degët e shiritit. Shpejtësia e lëvizjes së karrocës gjatë akumulimit dhe konsumit të shiritit nuk kalon 1.25 m/s, dhe goditja e saj e punës është 105 m. Gropa e unazës ndërmjet tensionuesve nr. 2 dhe 3, në të cilën shiriti transportohet pa tension, bën të mundur shkëputjen me tension të kokës dhe pjesëve hyrëse të mullirit të pafund të rrotullimit. 3 dhe një makinë ndreqëse-tërheqëse janë instaluar përpara një mulli me gjashtë bazament 1400. Zhvarrosja nr. 3 e tipit konsol ka një lakues kruajtës të skajit të përparmë të shiritit, një rul presioni për shtypjen e kthesave të pushuara të rrotullohet në momentin e përkuljes së pjesës së përparme të shiritit. Zhvarrosja nr. 3 përdoret në rastin e rrotullimit të shiritave me spirale. Midis makinës drejtuese-tërheqëse dhe stendës së parë të mullirit ka gërshërë gijotinë me lëvizje hidraulike për prerjen e shiritit gjatë trajtimit të punës dhe rrotullave rezervë dhe prerjen, nëse është e nevojshme, të saldimeve.

Gjashtë stendë identike me katër rrotulla janë instaluar në linjën e mullirit. Të gjitha stendat e mullirit me gjashtë bazament 1400 janë të pajisura me një mekanizëm presioni të kombinuar, i cili përfshin një pajisje presioni elektromekanik të drejtuar nga vida presioni nga motorët elektrikë për të vendosur hendekun e rrotullës dhe një pajisje presioni hidraulik (HPU) e përbërë nga dy cilindra hidraulikë të vendosur nën jastëkët e rrotullave të poshtme mbështetëse dhe përdoren për të kontrolluar forcën e rrotullimit. HPU siguron shpejtësi dhe saktësi të lartë të lëvizjes së rrotullës gjatë rregullimit të trashësisë, dhe pajisjet elektromekanike përdoren gjatë vendosjes së stendave, rindërtimit të tyre në një madhësi të re shiriti dhe gjatë transferimit të rrotullave.

Rrotullat mbështetëse të mullirit me gjashtë qëndrime 1400 janë instaluar në kushinetat e fërkimit të lëngut hidrostatik-dinamik (PZhT) me një njësi rrotulluese me shtytje, rrotullat e punës janë montuar në kushinetat rrotulluese.

Për të rregulluar rrafshimin e shiritit, të gjitha stendat e mullirit me gjashtë qëndrime
1400 janë të pajisura me pajisje për përkulje shtesë dhe kundërpërkulje të rrotullave të punës. Cilindrat hidraulikë për përkulje shtesë janë instaluar në jastëkët e rrotullave rezervë dhe janë krijuar për të eliminuar deformimin e fletës metalike. Eliminimi i valëzimit të shiritave arrihet me ndihmën e cilindrave hidraulikë kundër përkuljes të vendosur në pllakën e shtratit.

Tavolinat e shtypjes janë instaluar në boshllëqet ndërmjet qëndrimit për të çliruar skajin e pasmë të shiritit me tension dhe për të parandaluar lidhjen e rrotullave.

Pjesa dalëse e mullirit siguron mbështjelljen e bobinave të mbështjellë, transportimin e tyre nga mulliri, kontrollin e kontrollit të cilësisë së sipërfaqes së shiritit. Pas stendës së fundit të mullirit është instaluar një stacion tensioni, i përbërë nga katër rula të drejtuar individualisht me diametër 570-600 mm dhe katër rula presioni të pajisur me cilindra hidraulikë. Ky stacion tensionues siguron që tensioni i përparmë të mbahet në ndezjen e fundit gjatë periudhës së prerjes së shiritit dhe filetimit të pjesës së përparme në kazanin e mbështjellësit. Prerja e shiritit kryhet me gërshërë fluturuese me daulle për ndarjen e shiritit pas mbështjelljes së rrotullës.

Pas gërshërëve gjatë rrotullimit, janë instaluar dy mbështjellës të një dizajni të ngjashëm. Dredhat kanë një kazan, një mekanizëm për ndryshimin e diametrit të daulles, një shtytës bale, një rul presioni dhe një makinë automatike kamxhik.

Tamburi i mbështjellësit është një bosht i falsifikuar në formë pyke, mbi të cilin janë montuar katër segmente të lëvizshme, të lidhura me një mekanizëm për ndryshimin e diametrit të daulles për të siguruar rrotullën dhe për të siguruar heqjen e tij. Rrotulluesi i presionit është instaluar për të shtypur skajin e pasmë të shiritit kundër baltës dhe për të parandaluar rrjedhjen e baltës. Fërkuesi automatik lejon futjen e pjesës së përparme të shiritit në kazanin e rrotullimit dhe mbështjelljen e bobinave të para.

Në NSHP-në e gjeneratave të para, pjesa e përparme e shiritit u fut në folenë e tamburit të mbështjelljes. Sidoqoftë, kur mbështjellni një shirit të hollë (deri në 0,3 mm) në kazan me tension të lartë, në kthesat e para të brendshme të rrotullës formohen gërvishtje gjatësore në vendndodhjen e çarjes në kazanin e rrotullimit. Për të shmangur formimin e gërvishtjeve në kthesat e brendshme të rrotullave, është e nevojshme që hendeku në kazanin e rrotullimit të jetë minimal. Sidoqoftë, është shumë e vështirë të mbushësh një shirit të hollë çeliku në një vend të tillë. Për më tepër, operacioni i filetimit të skajit të shiritit kërkon ca kohë dhe ndonjëherë kryhet me pjesëmarrjen e një punëtori. Në këtë drejtim, janë zhvilluar kamxhikë automatike të rripit. Ato ju lejojnë të mbështillni fort 2-3 kthesat e para të shiritit në kazanin e mbështjellësit, pas së cilës, nëse ka një tension të caktuar shiriti, rrotullimi është i mbështjellë fort.

Në NSHP-në e gjeneratave të para, pjesa e përparme e shiritit ishte futur në slot dhe mbështjellës. Sidoqoftë, kur mbështjellni një shirit të hollë (deri në 3 mm) në kazan me tension të lartë në kthesat e para të brendshme të rrotullës, në vendin e çarjes në kazanin e mbështjellësit krijohen gërvishtje gjatësore, për të shmangur formimin e gërvishtjeve në kthesat e brendshme të rrotullave, është e nevojshme që hendeku në daulle mbështjellëse të jetë minimal. Sidoqoftë, është shumë e vështirë të mbushësh një shirit të hollë çeliku në një vend të tillë. Për më tepër, operacioni i filetimit të skajit të shiritit kërkon ca kohë dhe ndonjëherë kryhet me pjesëmarrjen e një punëtori. Në këtë drejtim, janë zhvilluar kamxhikë automatike të rripit. Ato ju lejojnë të mbështillni fort 2-3 kthesat e para të shiritit në kazanin e rrotullimit, pas së cilës, nëse ka një tension të caktuar të shiritit, rrotullimi është i mbështjellë fort.

Para se të mbushni skajin e përparmë të shiritit, karroca lëviz në kazanin rrotullues të mbështjellësit (skema e kapjes së shiritit tregohet në fragmentin e vendosur në anën e djathtë të figurës). Në këtë rast, rripi i tensionuar do të përkulë daullen e rrotullimit dhe skaji i përparmë i shiritit do të hyjë në fytin midis rripit që lëviz përgjatë rrotullave boshe 6n8 dhe kazanit rrotullues. Në të njëjtën kohë, rul 7 me ndihmën e cilindrit pneumatik 11 dhe levës do të ulë dhe do të shtypë shiritin e ri në kazanin e mbështjellësit. Kështu, 2-3 kthesa formohen në daullen e mbështjelljes, pas së cilës karroca tërhiqet dhe shiriti është i mbështjellë fort në një rrotull.

Oriz. 130. Dizajni i kamxhikut automatik të rripit të pjesës së përparme të shiritit rreth tamburit të rrotullimit:

K 10, 11 - cilindra pneumatikë; 2 - karrocë e lëvizshme; 3 - udhëzues; 4 - kornizë në formë S; 5 - rrip i pafund; 6,7,8 - rrotulla boshe; 9 - levë e artikuluar; 12 -- daulle dredha-dredha

Mulliri 1400 është i pajisur me ACS TTT, i lidhur me sisteme lokale të kontrollit automatik. Për të kontrolluar rrjedhën e procesit teknologjik dhe funksionimin e pajisjeve dhe mekanizmave individualë, sensorë janë instaluar në linjën e mullirit, informacioni nga i cili futet në kompjuterin e kontrollit (CCM). Mulliri kontrollohet nga posti qendror i kontrollit (CPC) dhe vendet e punës në stendat. Në dhomën qendrore të kontrollit vendoset programi i rrotullimit, mekanizmat e mullirit dhe sistemet teknologjike kontrollohen në modalitetin automatik dhe gjysmë-automatik, mulliri kontrollohet në të gjitha mënyrat e shpejtësisë, kontrollohen sistemet lokale, parametrat teknologjikë të mullirit dhe monitorohen parametrat elektrikë të makinës kryesore, kontrollohet stoku i shiritit në lakin e akumulatorit, mulliri kontrollohet me ndihmën e UVM në të gjitha mënyrat e parashikuara. Nga stacionet e kontrollit në stendat, është e mundur të kontrolloni regjimet e shpejtësisë së mullirit, të kontrolloni vidhat e presionit, mekanizmat për vendosjen e rrotullave, rrotullat e qendrës, tavolinën e instalimeve elektrike dhe pajisje të tjera shërbimi.

Në kohën e vënies në punë të mullirit 1400, nuk kishte përvojë vendase në funksionimin e mullinjve të petëzimit të ftohtë me gjashtë vendqëndrime dhe petëzimit me fletë metalike ultra të hollë.

Roli, i cili u mor në ShSGP-1700 për NShP-1700, në shumë aspekte nuk plotësonte kërkesat për një rrotull për fletë metalike: profili tërthor ishte i paqëndrueshëm, konveksiteti i tij dhe forma e pykës tejkaluan atë të kërkuar, dhe mekanike. vetitë ishin gjithashtu të paqëndrueshme: forca e rendimentit 240-340 N/mm2, fortësia 48-75 HRB.

Zgjedhja fillestare e trashësisë së materialit të petëzuar (1,8-2,2 mm) nuk e justifikoi veten, pasi në këtë rast kishte një përhapje të madhe të vetive mekanike dhe një jouniformitet të lartë të strukturës metalike me karakteristika të ulëta plastike dhe fortësi të shtuar të materiali i rrotulluar.

Masat kryesore për të marrë një rrotull të formës optimale, vetive mekanike, fortësisë dhe strukturës së metalit ishin si më poshtë:

Zhvillimi i një profili të ri rrotullimi (shih seksionin 3 të këtij kapitulli);

Rregullimi i kushteve të temperaturës së rrotullimit dhe ditës së rrotullimit në rrotull (përkatësisht 860-890 dhe 660-680°C);

- përdorimi i një mjeti me trashësi 2.4 mm;

– ekspozimi i rrotullave para fillimit të gravurës për të paktën 72 orë;

- deformim relativ i rrotullës në makinën përkulëse NTA 0,7-1,5%.

Direkt në mulli 1400, detyra kryesore ishte zhvillimi i mënyrave të reduktimit racional.

Në periudhën fillestare të zotërimit të rrotullimit të llamarinës, u përdorën mënyra në të cilat metali u zvogëlua në pesë stenda (sipas përvojës së mullirit 1200), dhe stenda e gjashtë punonte në modalitetin e rrotullimit dhe kalimit të lëkurës (Tabela 50).

Procesi i rrotullimit të shiritave me reduktime të vogla në stendën 6 kishte një sërë disavantazhesh. Së pari, mungesa e zvogëlimit në stendë nuk lejoi rregullimin e trashësisë së shiritit duke ndryshuar shpejtësinë vetëm në stendën 6 për shkak të koeficientit të ulët të transmetimit Ah6/AV6. Prandaj, kontrolli i trashësisë u krye duke ndryshuar në mënyrë sinkrone shpejtësinë e rrotullimit në stendat 5 dhe 6. Tensioni i shiritit midis këtyre stendave u mbajt konstant duke rregulluar shpejtësinë në stendën 6. Me këtë skemë ishte e vështirë të kontrollohej trashësia e shirita të mbështjellë për shkak të vonesës së madhe të transportit. Së dyti, rrotullimi në stendën 5 të një trashësie të hollë, pothuajse të kufizuar të shiritit, rriti mundësinë e këputjes së tij në hendekun e fundit ndërmjet qëndrimit. Probabiliteti i këputjes së shiritit u rrit gjithashtu për faktin se, me shpërndarjen e specifikuar të reduktimeve, mbajtja e një tensioni të caktuar midis stendave 4 dhe 5 duke lëvizur vidhat e stendës 5 solli shqetësime të rëndësishme në tensionin midis stendave 5 dhe 6.

Dallimi në ngarkimin dinamik të disqeve të stendave 5 dhe 6 ndikoi gjithashtu negativisht në stabilitetin e procesit të rrotullimit në kushtet në shqyrtim, gjë që, në mënyrat e nxitimit dhe ngadalësimit të mullirit, çoi në një ndryshim në Tensioni i shiritit në hendekun e fundit ndërmjet qëndrimit. Dhe së fundi, mungesa e reduktimit të mjaftueshëm në stendë 6 uli efektivitetin e rregullimit të formës së shiritit të mbështjellë. Ngrohja e pamjaftueshme e rrotullave të stendës dhe një ndryshim i vogël i temperaturës përgjatë gjatësisë së fuçisë së rrotullës e bënë të vështirë kontrollin termik të profilit të tij. Mundësia e kufizuar e rishpërndarjes së ekstrakteve në të gjithë gjerësinë e shiritit me një reduktim të ulët e bëri të vështirë kontrollin e formës së shiritit nga përkulja e detyruar e rrotullave.

Tabela 50

Mënyra e reduktimit dhe parametrat e fuqisë së llamarinës rrotulluese me përmasa 0,25 + 0,32 × 850 mm nga materiali i petëzuar me trashësi 2,4 mm

Numri i stendës	Kompresimi relativ, %	Forca rrotulluese, MN	Tensioni i shiritit të përparmë, kN	Rryma e motorit kryesor, kA

Përpjekjet për të rritur reduktimin në bazën b duke rikonfiguruar mullirin gjatë rrotullimit nuk dhanë rezultatin e pritur për shkak të një rritje të mprehtë të forcës së rrotullimit dhe tensionit të shiritit. Ishte e mundur të optimizohej ngarkesa e stendës kur rrotullohej llamarina me trashësi 0,25 mm vetëm kur fillimisht ishte rregulluar në një reduktim mjaft të madh.

Faza tjetër në zhvillimin e mënyrave të reduktimit karakterizohet nga vënia në punë e stendës së 6-të të mullirit 1400. Tabela 51 tregon mënyrat e reduktimit gjatë rrokullisjes së llamarinës dhe shiritave të mbështjellë të ftohtë të madhësive të ndryshme, të regjistruara nga punonjësit e Donniichermet gjatë zhvillimit të pajisjeve të reja roll profilizimi. Tensionet në mes të shiritave që ndodhën gjatë këtyre rrotullimeve janë dhënë në tabelën 52.

Mënyrat e kompresimit të paraqitura në Tabelën 51 janë interesante në atë që në zbatimin e tyre është përdorur një rrotull me trashësi të ndryshme - nga 1.8 në 2.5 mm.

Krahasimi i të dhënave në tabelat 50 dhe 51 tregon se vlera e reduktimit relativ në stendën b ishte 11-17%, me përjashtim të rrokullisjes së llamarinës me trashësi 0,18 mm, e cila u realizua me shkarkimin e stendës 5. Katër stendat e mbetura ishin ngarkuar përafërsisht në mënyrë të barabartë për sa i përket reduktimit relativ.

Vlera e tensioneve ndërmjet stendës është marrë, në krahasim me tabelën 50, disi më e lartë, por tendenca për t'u ulur nga baza 1 në tribunën 6 është ruajtur. Për më tepër, me rritjen e gjerësisë së brezave, ajo rritet.

Duhet të theksohet se këto mënyra reduktimi rezultuan gjithashtu të paarsyeshme, kryesisht për shkak të ngarkimit të pamjaftueshëm të stendës b, gjë që nuk përjashtoi vështirësitë në rregullimin e profilit termik të rrotullave dhe formën e shiritit.

Më vonë, u zhvilluan dhe u përvetësuan mënyrat e ngjeshjes së shiritit të paraqitur në Tabelën 53.

Një tipar karakteristik i mënyrave të zvogëlimit të zotëruar është se në stendën I vlera e reduktimit relativ është disi më e ulët se në stendat e tjera. Në stendat 2-5, reduktimet relative janë të njëjta dhe në stendat 6, ato janë më të larta, veçanërisht kur rrotullohet llamarina e hollë.

Kur rrotullohen shirita me një shpërndarje uniforme të zvogëlimeve relative mbi stendat dhe zvogëlimet relative të rritura në stendën 6, efikasiteti i sistemeve për kontrollin e trashësisë, tensionit dhe rrafshimit të shiritit është rritur ndjeshëm, gjë që bëri të mundur kthimin në tradicionalen Skema e tensionit të shiritit në hendekun e fundit ndërmjet qëndrimit me anë të pajisjeve të presionit në stendën 6. zvogëloni numrin e thyerjeve të brezit me më shumë se 5 herë.

Tabela 52

Tensionet e ndërmjetme gjatë rrokullisjes së llamarinës dhe shiritave të mbështjellë të ftohtë në një mulli 1400

Vija, mm	Tensionet interstant, kN, në intervale

Shënim. Tensionet në mes janë dhënë për kushtet e modalitetit ps të shiritave rrotullues të dhëna në Tabelën 51,

Në të ardhmen, mënyrat e kompresimit u rregulluan disi në përputhje me raportet e vendosura tashmë. Këto mënyra janë paraqitur në tabelën.54.

Gjatë zhvillimit të mënyrave të rrotullimit në mullirin 1400, shumë vëmendje iu kushtua zgjedhjes së vlerave optimale të tensioneve të ndërlidhjes së shiritave.

Tensioni i shiritit kontribuon në arritjen e deformimit uniform të metalit në hendekun e rrotullës, duke e përqendruar shiritin në lidhje me boshtin e rrotullimit dhe duke reduktuar forcën e rrotullimit. Përdoret si një variabël kontrolli në sisteme për kontroll të imët të trashësisë së shiritit. Pa një vlerë të mjaftueshme të tensionit të mesit të shiritit, procesi i rrotullimit të vazhdueshëm është praktikisht i pamundur. Siç dihet, sa më i lartë të jetë niveli i tensioneve të ndërmjetme, aq më dinamikisht i qëndrueshëm është sistemi elektromekanik me shirit mulliri. Megjithatë, një nivel tepër i lartë i tensionit ndërmjet qëndrimit mund të shkaktojë shpërthime në shiritat e mbështjellë dhe rrëshqitje të rrotullave të stendave individuale në lidhje me shiritin. Prandaj, zgjedhja e një niveli racional të tensioneve të ndërmjetme është detyra më e rëndësishme teknologjike për optimizimin e procesit të rrotullimit të vazhdueshëm të kallajit.

Tabela 53

Mënyrat e zotëruara të zvogëlimit gjatë rrotullimit të llamarinës në NShP 1400 me trashësi rrotullimi 2,4 mm

Numri i stendës	Kompresimi relativ, %	Forca rrotulluese, MN	Tensioni i shiritit të përparmë, kN	Rryma e motorit kryesor, kA
Kallaj me trashësi 0,18-0,22 mm
	Kallaj me trashësi 0,25-0,36 mm

Tabela 54

Mënyrat e zvogëlimit gjatë rrotullimit të llamarinës në NSHP-1400

Eksperimentet kanë treguar se një proces i qëndrueshëm i rrotullimit është i mundur në tensionet ndërmjet qëndrimit 80–90 N/mm. Në tensione më të ulëta, procesi i rrotullimit bëhet i paqëndrueshëm.

Deri në fund të viteve 1970, në praktikën e brendshme, supozohej se vlera e tensionit specifik në mullinjtë e petëzimit të ftohtë të vazhdueshëm duhet të merret e barabartë me (0,3-0,4), nga ku forca e rendimentit të metalit në hendekun përkatës ndërmjet qëndrimit, Rritja e tensionit të shiritit gjatë rrotullimit të ftohtë në tërësi ka një efekt pozitiv në rrafshimin e fletës së përfunduar. Megjithatë, me rritjen e tensionit, rritet edhe probabiliteti i thyerjes së shiritit.

Megjithatë, studimet e kryera vitet e fundit kanë treguar se kur rrotullohen shirita çeliku me karbon të ulët, niveli i tensionit duhet të reduktohet. Kështu, zvogëlimi i tensioneve të ndërmjetme nga (0.35-0.4)st në (0.26-0.3)stt bën të mundur uljen e numrit të thyerjeve të shiritave me 25%.

Niveli i tensionit zvogëlohet nga hapësira e parë e interstandit deri te e fundit. Tensioni relativisht i lartë pas stendës së parë të mullirit kontribuon në zbutjen intensive të variacionit fillestar të trashësisë së rrotullës. Në hendekun e fundit ndërmjet qëndrimit, ku plasticiteti i metalit është i rraskapitur në masë të madhe dhe rreziku i këputjes së shiritit është i lartë, niveli i tensionit ndërmjet qëndrimit është vendosur në minimum. Prandaj, në mullirin me pesë stendë 1200 të OJSC MMK, tensioni i shiritit pas stendës së parë është vendosur i barabartë me 0,2 nga, dhe në hendekun e fundit ndër-stendë 0,16 në.

Me një rritje në gjerësinë e shiritave, vlera e tensioneve specifike të ndërlidhjes gjithashtu zvogëlohet.. Një model i tillë në mënyrat e vendosjes së mullirit duhet të konsiderohet pozitiv, pasi me një rritje të gjerësisë, si rregull, rritet ndryshimi i pabarazisë dhe trashësisë së shiritave dhe, rrjedhimisht, rritet shpërndarja e pabarabartë e tensioneve specifike mbi gjerësinë e tyre. , gjë që rrit rrezikun e këputjes së tyre. Zvogëlimi në këto kushte i nivelit mesatar të tensionit të ndërmjetëm specifik rrit besueshmërinë e procesit të rrotullimit.

Me një rritje të trashësisë së petëzimit, tensionet totale të ndërmjetme në mulli rriten. Raporti i tensioneve specifike të ndërlidhjes me forcën e rrjedhjes së metalit të deformueshëm në hapësirat përkatëse të ndërmjetme mbahet afërsisht në të njëjtin nivel.

Sforcimet që lindin në bobinat e mbështjelljes së ftohtë pasi ato hiqen nga mbështjellësi ndikojnë ndjeshëm në cilësinë e produkteve të fletës, pasi ato mund të shkaktojnë përkulje të mbështjellësve të brendshëm dhe formimin e një defekti të tipit "zogu", "teleskopiteti", "i varur" dhe plumbi. për saldimin e mbështjelljeve të kontaktit të shiritit gjatë trajtimit të mëvonshëm të nxehtësisë së metalit dhe formimit të defekteve "thyerje" dhe "saldim". Një rritje në masën e mbështjelljeve deri në 45-60 tonë dhe një rënie në trashësinë e kallajit në mullinjtë moderne të petëzimit të ftohtë rrisin gjasat e këtyre defekteve.

Prandaj rrjedh se zgjedhja e mënyrës së mbështjelljes (madhësia dhe natyra e ndryshimit të tensionit, temperaturës, etj.) e shiritave në mbështjellje pas rrotullimit përcakton cilësinë e fletës dhe efikasitetin e pajisjeve të mbështjelljes. Metoda tradicionale e mbështjelljes së bobinave në bobina me tension të vazhdueshëm të shiritit është e pranueshme vetëm në rastet kur, sipas kushteve të prodhimit, nuk ekziston rreziku i humbjes së qëndrueshmërisë së spirales dhe saldimi i mbështjelljeve gjatë pjekjes së mëvonshme.

Për të parandaluar humbjen e qëndrueshmërisë së kthesave të brendshme të rrotullës kur ajo hiqet nga tamburi, mbështjellësit përdorin një metodë mbështjelljeje në të cilën 5-10 kthesa mbështjellen me tension të rritur (për çeliqet e karbonit, 2-5 herë më e lartë se teknologjikisht e nevojshme), e ndjekur nga një ulje graduale e tensionit në atë teknologjik pas 50-100 kthesave të mbështjellësit.

Mënyrat e zgjedhura të rrotullimit duhet të korrespondojnë me kushtet e rrotullimit me shpejtësi të lartë. Natyra e kushteve të shpejtësisë për rrotullimin e pllakave të llamarinës është e ngjashme me kushtet e shpejtësisë për mullinjtë e petëzimit për shirita dhe fletë të petëzuara në të ftohtë (shih Kapitullin 4). Pjesa e përparme rrotullohet me shpejtësinë e mbushjes, pas kapjes së besueshme në mbështjellës, shpejtësia rritet në vlerën e punës. Kur kaloni nëpër shiritin e mullirit me një pjesë të saldimit, si dhe kur pjesa e pasme e shiritit del nga mulliri, shpejtësia zvogëlohet (shih Fig. 85).

Ndryshimi në shpejtësinë e rrotullimit karakterizohet nga paqëndrueshmëria e të gjitha mënyrave teknologjike: koeficienti i fërkimit, trashësia e shiritit, tensioni, deformimi elastik i elementeve të stendës, temperatura e rrotullave, etj.. Për këtë arsye, rrokullisje e pafundme e ftohtë mullinjtë sigurojnë një cilësi më të lartë të metalit për shkak të një shpejtësie të qëndrueshme përgjatë gjatësisë së shiritave. Një ndryshim në shpejtësinë gjatë rrotullimit në një mënyrë të pafund bëhet kur kaloni në një madhësi tjetër të profilit të kallajit, si dhe gjatë rrotullimit të qepjeve, prandaj, sa më e besueshme të përpunohet teknologjia e saldimit, aq më pak ulja e shpejtësisë ose e plotë e saj. mungesa.

Oriz. 131. Shpërndarja e diapazonit të mundshëm të shpejtësive të rrotullimit të shiritit mbi stendat e mullirit 1400

Shpejtësia maksimale e rrotullimit të mullirit 1200 OJSC MMK është 28 m/s (në stendën e fundit), mulliri 1400 KarMK - 33 m/s. Figura 131 tregon gamën e mundshme të shpejtësive për rrotullimin e shiritave nëpër stendat e një mulli 1400.

Duke u zgjeruar pa probleme nga mbështetësi i parë në të fundit, diapazoni i kontrollit të shpejtësisë së rrotullimit (shih Fig. 131) siguron funksionim fleksibël të mullirit dhe lejon rrotullimin me reduktime të shtuara në stendën e fundit.

Në NShP me gjashtë qendra jashtë vendit, shpejtësia e rrotullimit arrin 46 m/s.

	Prezantimi
	Karakteristikat e dyqaneve të rrotullimit të fletëve
	Përshkrim i shkurtër i HPC nr. 1
	Përshkrim i shkurtër i HPC nr. 2
	Përshkrim i shkurtër i HPC nr. 3
	Përshkrim i shkurtër i HCCA (LPC Nr. 4)
	Teknologjia e rrotullimit të shiritave në një mulli me gjashtë qëndrime "1400"
	Karakteristikat e shkurtra teknike të pajisjeve kryesore teknologjike të mullirit me gjashtë qëndrime "1400"
	Kërkesat për petëzimin për një mulli me gjashtë qëndrime "1400"
	Kërkesat për rrotullimin e një mulli me gjashtë qëndrime "1400"
	Përgatitja e mullirit për funksionim dhe vendosja e tij
	Detyra e rrotullimit për mulli
	Rrotullimi i shiritave në mulli
	Menaxhimi i mullirit
	Funksionimi i lubrifikantit të procesit gjatë rrotullimit
	Funksionimi i rrotullave, trajtimi dhe ftohja e tyre
	Kontrolli i procesit. Sensorët dhe pajisjet e kontrollit të procesit
	Siguria e rrotullimit
	Mbrojtja e punës gjatë rrotullimit
	konkluzioni

Prezantimi

Karaganda Iron and Steel Works, dhe tani ArcelorMittal Temirtau, është një nga pesë ndërmarrjet më të mëdha të kompleksit metalurgjik të vendeve të CIS, e specializuar në prodhimin e llamarinës.

Data e lindjes së tij është 3 korrik 1960. Në këtë ditë, furra shpërthyese nr. 1 prodhoi gizen e parë. Gjatë viteve të fundit, uzina është kthyer në një ndërmarrje të fuqishme moderne me një cikël të plotë metalurgjik, duke prodhuar hekur, çelik, produkte të petëzuara me një gamë dhe qëllim të gjerë, si dhe nënprodukte të prodhimit të koksit dhe lëndëve të para për industrinë e ndërtimit. .

Një parakusht për zhvillimin e mëtejshëm të uzinës ishte një vendndodhje e favorshme ekonomike dhe gjeografike, d.m.th. prania e qymyrit koks të pellgut të Karagandës, depozitat afër xeheve të hekurit dhe manganit në Kazakistanin Qendror dhe Lindor, si dhe zona premtuese për shitje. të konstruksioneve metalike.

Gjatë gjithë historisë së saj gjysmëshekullore, uzina është rritur dhe zhvilluar vazhdimisht, ka vënë në punë objekte të reja prodhimi dhe ka zgjeruar gamën e produkteve.

Në vitin 1964, u vu në funksion një kompleks furrash të rënda me vatra të hapura Nr. 1 dhe Nr. 2. Nxehtësia e parë u prodhua. Më 25 mars 1966 u vu në punë pllaka "1150" (dyqani i lëkundjeve) dhe më 9 janar 1968 u vu në funksionim petëzimi i nxehtë "1700" (HRC-1). Më pas, u vu në punë një konvertues prej 250 tonësh, dhe në 1973 dhe 1983 u vu në punë një dyqan rrotullimi të ftohtë (dyqan rrotullimi - 2) dhe faza e parë e një dyqani kallaji (dyqan rrotullimi - 3). Në vitin 1998, u vu në funksion një dyqan galvanizimi dhe alumini me zhytje të nxehtë; në maj 2002, linja e dytë e galvanizimit të vazhdueshëm me zhytje të nxehtë përfundoi dhe u vu në funksion si pjesë e Uzinës Qendrore të Hidrokarbureve. 18 janar 2005 – u vu në punë linja e parë CCM, u prodhua pllaka e parë e derdhur vazhdimisht. 3 nëntor 2005 - filloi një linjë për prodhimin e çelikut të lyer.

Në vitin 1995, Uzina Metalurgjike Karaganda u bë pjesë e LNM Group (që nga dhjetori 2004, kompania Mittal Steel) dhe u regjistrua si Shoqëria Aksionare ISPAT KARMET. Më vonë, në strukturën e ISPAT KARMET SH.A. u futën edhe një pjesë e minierave të pellgut të qymyrit të Karagandës me formimin e departamentit të qymyrit të ISPAT KARMET SHA dhe CHPP - 2. Në dhjetor 2004, për shkak të ndryshimit të markës tregtare, SHA "Mittal Steel Temirtau". Në lidhje me bashkimin e dy prej prodhuesve më të mëdhenj të çelikut në botë Arcelor dhe Mittal Steel Company në shtator 2007 SHA "Mittal Steel Temirtau" u riemërua SHA "ArcelorMittal Temirtau". ArcelorMittal Temirtau SHA është ndërmarrja më e madhe metalurgjike në Kazakistan me një cikël të plotë metalurgjik dhe një kapacitet projektimi prej 4.5 milion ton produkte të petëzuara në vit.

Sot ArcelorMittal Temirtau SHA është:

Prodhimi kimik i koksit i përbërë nga gjashtë bateri të furrës së koksit me një kapacitet prodhues prej 3.7 milion ton koks në vit. Lëndët e para për prodhimin e koksit janë qymyri koks i pellgut të qymyrit Karaganda;

Prodhimi i aglomeracionit. Lëndët e para për shkrirjen në furrën e shpërthimit janë sinter, pelet, koks. Injektimi i vajit të karburantit përdoret si lëndë djegëse shtesë. Hekuri i shkrirë i derrit është i destinuar për përpunim në dyqanin e konvertuesve. Kapaciteti prodhues i dyqanit të furrës së lartë është 5.7 milion ton hekur derri në vit;

Prodhimi i çelikut. Përbëhet nga: një repart përzierës (2 mikser), një seksion shkrirjeje çeliku (3 konvertues), një seksion për përfundimin e metaleve, dy instalime me kazan furre, 2 makineri derdhjeje të vazhdueshme, dy dyqane gëlqereje, një dyqan katrani-magnezit, një dyqan pilotash. Shkrirja e llojeve të çelikut të zier, gjysmë të qetë, të qetë dhe me aliazh të ulët;

Prodhimi i rrotullimit përbëhet nga punëtori:

Dyqani i fletë-petëzimit nr. 1 prodhon çelik të mbështjellë të nxehtë në bobina dhe fletë me trashësi 2,0 deri në 12,0 mm, si dhe shirita për gypat e salduar elektrik. Kapaciteti i dyqanit është 4600 mijë tonë në vit;

Dyqani i fletë-petëzimit nr. 2 prodhon produkte me mbështjellje të ftohtë me trashësi 0,5 deri në 2,0 mm, shirita për gypat e salduar me elektricitet dhe produkte për çati. Kapaciteti i dyqanit është 1300 mijë tonë në vit;

Dyqani i llamarinës nr. 3 (dyqan llamarine) prodhon teneqe bardh e zi për konservim me trashësi 0,18 deri në 0,36 mm, si dhe produkte të petëzuara për çati. Kapaciteti i dyqanit është 750 mijë tonë në vit;

Dyqan galvanizimi dhe alumini me zhytje të nxehtë (dyqan fletë-rrokullisje nr. 4), prodhon produkte të petëzuara me veshje zinku dhe alumin-zink dhe çeliku të lyer;

Dyqan rrotullimi të seksionit, prodhon seksione të vogla dhe të mesme të një game të gjerë. Kapaciteti i dyqanit është 400 mijë tonë në vit.

1 Karakteristikat e dyqaneve të rrotullimit të fletëve

1.1 Përshkrim i shkurtër i HPC Nr. 1

6 janar 1968, kur çertifikata e pranimit në funksion të petullës “1700”, mund të konsiderohet data e lindjes së llamarinës nr.1.

Llamarina nr.1 është ndërtuar nga instituti shtetëror "Stalproekt".

Dyqani i petëzimit nr. 1 prodhon çeliku të mbështjellë me mbështjellje të nxehtë dhe me fletë, të petëzuara për dyqanin e petëzimit të ftohtë dhe dyqanin e kallajit me trashësi 2,0-12 mm, gjerësi 900-1500 mm.

Punëtoria përfshin: mullirin me brez të gjerë të automatizuar "1700" me kapacitet 4600 mijë tonë në vit; katër furra metodike të ngrohjes; departamenti i përfundimit me dy njësi prerje tërthore, njësi të prerjes dhe një njësi të prodhimit të shiritave spar.

Dyqani i fletë-petëzimit nr. 1 ka tre departamente: termik, mulli "1700" dhe rregullues.

Në departamentin termik në katër furrat e procesit, pllakat nxehen në temperaturën e rrotullimit. Në mulli, në stendat e grupit të përafërt, pllakat reduktohen në trashësinë e petëzimit që kërkohet për të marrë një fletë të përfunduar në stendat e grupit të përfundimit. Kompresimi i skajeve të mbështjellë në përmasat e kërkuara të gjerësisë së shiritit kryhet në një këputës vertikal të shkallës dhe rrotulla vertikale të stendave universale nr. 2-5.

Shiritat e mbështjellë në grupin e përfundimit ftohen me ujë përpara se të mbështjellen në mbështjellje për të siguruar vetitë e nevojshme mekanike duke përdorur një njësi të veçantë dushi, e cila ndodhet midis mbështjellësve dhe grupit të përfundimit të mullirit.

Të gjitha shiritat e mbështjellë në mulli janë mbështjellë në tre mbështjellës. Rrotullat e mbështjellura në rrjedhë peshohen në peshore.

Në fazën e rregullimit, rrotullat metalike të mbështjellë në mulli ruhen, dërgohen te konsumatori dhe rrotullat përpunohen më tej në njësitë e prera në gjatësi nr. 1 dhe nr. 2 për prerjen e tyre në fletë.

Nga njësitë e prerjes tërthore, tufat e fletëve dorëzohen në magazinë për produktet e gatshme për mbështjellje, si dhe në njësinë e normalizimit për trajtimin termik të fletëve.

Produktet e gatshme në tufa me fletë dhe rrotulla ngarkohen në transportin hekurudhor për dërgesë te klientët.

Pjesa tjetër e bobinave të petëzimit të nxehtë dërgohet në magazinë në dyqanet e petëzimit të ftohtë (petullor nr. 2 dhe petëzimi nr. 3) për përpunim të mëtejshëm.

Përveç produkteve të sheshta të petëzuara në nxehtësi, dyqani nr. 1 i fletë-petëzimit trajton edhe dërgesën e pllakave komerciale.

1.2 Përshkrim i shkurtër i HPC nr. 2

Dyqani Rolling Nr.2 u vu në funksion në vitin 1973. Kapaciteti projektues i dyqanit

1.3 milion ton në vit, produkte - fletë dhe mbështjellje me mbështjellje të ftohtë me trashësi 0.5 deri në 2.0 mm., gjerësi 850 deri në 1400 mm.

Punishtja ka katër departamente: departamenti i turshive, petëzimit, termik dhe i llamarinës.

Bobinat e petëzuara në nxehtësi përpunohen në linja turshi për të hequr shiritat e shkallës nga sipërfaqja në një zgjidhje të acidit klorhidrik. Pas turshive, larjes dhe tharjes, skajet priten, pastaj shiritat mbështillen në rrotulla të zmadhuara. Një pjesë e mbështjellësve turshi transferohet në mullirin me petëzimin me gjashtë qendra të dyqanit të llamarinës (petullor nr. 3), pjesa tjetër - në mullirin e petëzuar të ftohtë me pesë qendra të dyqanit të tij. Rrotullimi kryhet në mulli me përdorimin e lubrifikimit teknologjik. Bobinat e mbështjellë hyjnë në departamentin termik për pjekje "të ndritshme" në një atmosferë mbrojtëse të gazit në furrat e tipit zile.

Një pjesë e mbështjellësve të mbështjellë transferohet në CCCA (rolling shop nr. 4) në gjendje të rrotullimit.

Bobinat e pjekura i nënshtrohen trajnimit për të marrë cilësinë e kërkuar të sipërfaqes, rrafshimin e shiritave, si dhe vetitë fizike dhe mekanike të specifikuara të produktit të përfunduar të mbështjellë.

Në departamentin e mbarimit të fletëve, pas rrotullimit të rrotullave, skajet priten dhe shiriti pritet në gjatësi, dhe në njësitë e prerjes, shiriti pritet në fletë çeliku.

Rrotullat dhe tufat e fletëve të marra transferohen në zonën e paketimit, ku paketohen dhe etiketohen, pasuar nga dërgesa. Është e mundur të vajosni produkte të mbështjellë.

1.3 Përshkrim i shkurtër i HPC nr. 3

Më 31 dhjetor 1983, u vu në funksion faza e parë e dyqanit të llamarinës me një kapacitet prej 445 000 ton në vit, duke përfshirë 375 000 ton kallaj elektrolitik të konservuar. Më 31 dhjetor 1986, me akt të komisionit punues, u vu në punë faza e dytë e llamarinës me kapacitet 155.0 mijë tonë. Në vitin 1989 u vu në funksion faza e tretë e dyqanit të llamarinës me kapacitet 155.0 mijë tonë në vit.

Punishtja e llamarinës është e destinuar për prodhimin e llamarinës të veshur me kallaj, llamarinës së zezë, shiritave, shiritave nga turshi, çelikut për çati dhe strukturore në fletë dhe rrotulla.

LPC Nr. 3 përbëhet nga katër departamente:

departamenti i qirasë;

Reparti termik;

dega Ludilny;

Rregullimi;

Figura 1. tregon paraqitjen e njësive në dyqan.

1 - mulli i vazhdueshëm me gjashtë qëndrime "1400"; 2 - njësia e pastrimit elektrolitik nr. 1; 3 - njësia e pastrimit elektrolitik nr. 2; 4- Reparti i furrave me zile dhe stendat e furrave; 5 - njësi për pjekjen e vazhdueshme të llamarinës nr. 1; 6 - njësi për pjekjen e vazhdueshme të llamarinës nr. 2; 7- mulli petëzimi me dy vendqëndrime; 8- mulli lëkure me dy qendra; 9 - njësia e prerjes dhe përgatitjes së shiritave nr. 1; 10 - njësia e prerjes dhe përgatitjes së shiritave nr. 2; 11 - njësia e prerjes dhe përgatitjes së shiritave nr. 3; 12 - njësia e kallajimit elektrolitik nr. 1; 13 - njësia e kallajimit elektrolitik nr. 2; 14 - njësia e kallajimit elektrolitik nr. 3; 15 - njësi për prerje tërthore të pllakës së kallajit nr. 1; 16 - njësi për prerje tërthore të pllakës së kallajit nr. 2; 17 - njësi për prerje tërthore të fletëve dhe kallajit; 18 - njësi paketimi për paketat e fletëve; Njësi saldimi elektrik me 19 tuba; 20 karroca me ingranazhe.

Figura 1. Skema e renditjes së njësive në mullirin nr.3

Reparti i rrotullimit përfshin: një mulli të vazhdueshëm me gjashtë mbajtëse "1400" (1 copë), një mulli me rrotullim dhe kalim lëkure me dy mbajtëse (1 copë) dhe një mulli me kalim lëkure me dy mbajtëse (1 copë).

Reparti termik përfshin: një njësi pastrimi elektrolitik (2 copë), një njësi për pjekjen e vazhdueshme të kallajit (2 copë), një departament për furrat e tipit zile (68 furra dhe 168 stenda furre)

Reparti i kallajimit përbëhet nga: një njësi përgatitore për prerje dhe shirita (3 copë), një njësi kallajije elektrolitike (3 copë) me një njësi të integruar të prerjes tërthore (3 copë).

Pajisjet e rregullimit përfshijnë: njësinë e prerjes së tërthortë të fletëve dhe pllakës së kallajit (1 copë), njësinë e prerjes së tërthortë të kallajit (2 copë), njësinë e paketimit të paketimit të fletëve (1 copë)

Metali i petëzuar në rrotulla me peshë deri në 30 tonë shërben si rrotull për dyqanin e kallajit. Rrotullat turshi nga HRC Nr. 2 ushqehen në një mulli me gjashtë qendra. Në krye të mullirit, shiritat ngjiten në një shirit të vazhdueshëm, i cili futet në mullirin e petëzimit. Fletë metalike dhe shirita të mbështjellë të ftohtë janë mbështjellë në mulli duke përdorur lubrifikimin teknologjik. Shiritat e mbështjellë janë mbështjellë në rrotulla.

Pas rrotullimit, bobinat me peshë deri në 30 tonë pastrohen nga lubrifikantët teknologjikë në njësitë e pastrimit elektrolitik dhe transferohen në pjekjen e rikristalizimit në furrat e tipit zile ose furrat e kullave të njësive të pjekjes së vazhdueshme. Për të përmirësuar plasticitetin dhe karakteristikat fizike dhe kimike të metalit, mbështjelljet e pjekura i nënshtrohen stërvitjes me kalimin e lëkurës në një mulli me kalim të lëkurës me dy qendra "1400" ose duke u rrotulluar në fletën më të hollë në një fije rrotullimi. mulliri.

Rrotullat e të ashtuquajturave llamarine që nuk janë të destinuara për kallaj, transferohen në rregullim për prerje në fletë, klasifikim, paketim dhe dërgim tek konsumatorët.

Bobinat e destinuara për prodhimin e llamarinës transferohen në njësitë e prerjes dhe përgatitjes së shiritave, ku pas prerjes së skajeve, prerjes së defekteve, prerjes së skajeve të përparme dhe të pasme të bobinave dhe saldimit të tyre në një makinë saldimi prapanicë, mbështjellje për njësitë e kallajimit elektrolitik. janë formuar.

Kur llamarina kallajohet me një shpejtësi mbi 3-4 m/s, shiritat në njësitë e kallajit mbështillen në rrotulla, të ndjekura nga prerja në fletë, renditja, grumbullimi, peshimi, paketimi dhe shënjimi në një njësi të veçantë prerjeje tërthore ose prerje. seksionet e njësive të kallajit.

Njësitë e kallajit parashikojnë prodhimin e llamarinës, e cila ka një trashësi të ndryshme të veshjes së kallajit në anët e ndryshme të shiritit. Pas klasifikimit dhe paketimit të pakove të kallajit, produktet e gatshme u dërgohen konsumatorëve.

1.4 Përshkrim i shkurtër i CHCA (LPC Nr. 4)

Punëtoria operon dy njësi galvanizimi me zhytje të nxehtë (ANGA), njësi galvanizimi (LNGTS) dhe një linjë veshjeje polimer (LNPP).
Kapaciteti projektues i njësisë së galvanizimit është 320 mijë tonë në vit, gama e produkteve të galvanizimit është në fletë të sheshta dhe të profilizuara dhe në rrotulla, me trashësi 0,4 deri në 2,0 mm dhe gjerësi 750 deri në 1450 mm. Është vënë në funksion në vitin 1998.

Kapaciteti projektues i njësisë së galvanizimit është 300,000 ton në vit, gama e produkteve: produkte të galvanizuar në fletë dhe bobina, trashësi 0,2-1,6 mm, gjerësi 700-1450 mm. Është vënë në funksion në vitin 2002.

Teknologjia për prodhimin e produkteve të petëzuara me veshje alumini-zink dhe zinku përfshin operacione për përgatitjen e shiritave, veshjen në një banjë me shkrirje metalike dhe operacione për pasivimin e sipërfaqes. Është e mundur të trajnohen shirita të veshur.

Kapaciteti prodhues i linjës së veshjes së polimerit është 85 mijë tonë në vit. Produkte - metal me bojë dhe llak dhe veshje polimer, trashësi nga 0,25 deri në 1,6 mm, gjerësi 650-1370 mm. Është vënë në punë në vitin 2006.

Teknologjia për prodhimin e produkteve të mbështjellë me një shtresë polimer përfshin operacione për përgatitjen e shiritave, aplikimin e bojës (zbatimi i një shtrese abetare dhe një shtresë e bojës bazë kryhet me rula në kabinat e lyerjes) dhe tharjen e veshjes në furrë.

Produktet dorëzohen në pako dhe rrotulla pas paketimit dhe etiketimit. Mund të prodhohen profile fletë çeliku me valëzim trapezoidale me trashësi bazë 0,7-0,9 mm dhe gjerësi 750-845 mm.

2 Teknologjia e rrotullimit me shirita në një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

2.1 Karakteristikat e shkurtra teknike të pajisjeve kryesore teknologjike të mullirit me gjashtë stacione "1400"

Pajisjet e mullirit sipas qëllimit të tij ndahen me kusht në pjesët kryesore të mëposhtme:

Pjesa e kokës, e cila përfshin një mekanizëm për ushqimin dhe zhbërjen e rrotullave, drejtimin, saldimin dhe transportimin e shiritit me tension;

Pajisja me lak, duke përfshirë një mekanizëm për krijimin e tensionit, mbajtjen dhe përqendrimin e shiritit për të siguruar funksionimin e vazhdueshëm të mullirit gjatë ndalimit të pjesës së kokës për saldimin me shirita;

Pjesa e hyrjes, e cila siguron furnizimin e shiritit nga pajisja e lakut në stendën nr. 1 dhe përmban pajisje shtrënguese, një gropë unaze për shkëputjen e tensionit, gërshërë gijotinë për prerjen e shiritit kur ai lirohet nga baza;

Mulliri aktual, i përbërë nga gjashtë stenda me mekanizma ndihmës;

Pjesa e daljes, duke përfshirë gërshërët fluturuese, një mekanizëm për mbështjelljen e shiritit, gjuajtjen, peshimin dhe transportimin e rrotullave të përfunduara.

Skema e mullirit është paraqitur në figurën 2.

1-zhvillues nr.1; 2-zhvillues nr.2; Makinë drejtuese me 3 rul; 4-gërshërë gijotinë; Makinë saldimi me 5 prapanicë me makineri heqëse; 6-tensionues nr.1; 7-rollera udhëzues; pajisje me 8 lak; 9-tensionues nr.2; 10-tensionues nr.3; gropë me 11 lak; 12 quarto stenda pune; Rrotulla 13-bypass; 14-gërshërë fluturuese; 15-dredha nr 1; 16-dredha nr 2; Matës i tensionit me 17 shirita; Matës i trashësisë me 18 shirita; 19-tavolinë instalime elektrike.

Figura 2. Skema e një mulliri të vazhdueshëm me gjashtë qëndrime "1400"

Mënyra kryesore e funksionimit të mullirit është rrotullimi i pafund. Me rrotullim të pafund, mulliri lirohet nga shiriti vetëm kur kalon në një profil të ri shiriti dhe gjatë transportimeve.

Përbërja e pajisjeve kryesore:

pjesa e kokës:

Mekanizmat kryesorë të pjesës së kokës janë dekoiluesit nr.1 dhe nr.2, makina për drejtimin e fletëve, aparati për saldim me prapanicë dhe tensionuesi nr.1.

Zbërthehet nr. 1 dhe nr. 2 i llojit të konsolës me një marsh reduktues. Raporti i marsheve të reduktuesit i=3.92, tensioni maksimal i shiritit 34.3x103 N (3.5 tf).

Drejtuesi i fletës së rulit përbëhet nga dy rreshta rulash pune (9 copë), ndërmjet të cilëve kalohen pjesët fundore të shiritave që do të drejtohen dhe rulat e ushqimit.

Makina e saldimit me prapanicë përbëhet nga përbërësit kryesorë të mëposhtëm: aparati aktual i saldimit me prapanicë, pajisja për heqjen e gurëve, pajisje për vendosjen e pjesës së pasme të shiritit, pajisje për vendosjen e pjesës së përparme të shiritit, gërshërë për përgatitjen e skajeve të shiritave për saldim. .

Pajisja e tendosjes nr. 1 përbëhet nga tre rula, diametri i secilit rul është 1000 mm.

Pajisja e lakut:

Tensioni i shiritit krijohet nga një makinë rrotulluese e kazanit të lidhur me një litar me një karrocë në të cilën janë instaluar dy rula. Rrotullat janë të përkulura nga një shirit, duke krijuar dy sythe horizontale (4 degë). Rolet janë të përkulur në një shirit, duke krijuar dy sythe horizontale (4 degë). Diametri i tamburit të litarit - 1,4 m; Shpejtësia e udhëtimit në karrocë - deri në 1,25 m/s, tensioni maksimal i litarit - 11,2x104 N (11,4 tf).

Pjesa hyrëse:

Mekanizmat kryesorë të hyrjes së mullirit janë tensionuesi nr.2, tensionuesi nr.3. Tensionuesi nr.2 përbëhet nga tre rula me diametër 1000 mm. secili. Tensionuesi nr. 3 përbëhet nga dy rula me diametër 1000 mm. secili.

Midis tensionuesit nr.2 dhe nr.3 ka një zbrazëti, në të cilën shiriti transportohet pa tension. Kjo lejon shkëputjen e tensionit të kokës dhe pjesëve hyrëse të mullirit.

Mulliri me gjashtë qëndrime 1400:

Vetë mulliri përbëhet nga gjashtë quarto stenda. Raportet e marsheve të marsheve të stendave janë përkatësisht: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.

Stendat e mullirit janë të pajisura me pajisje elektromekanike të presionit, sisteme ftohjeje me rrotull dhe sisteme teknologjike të furnizimit me lubrifikant (stenda nr. 5, nr. 6), një sistem kundër përkuljes dhe shtesë për rrotullat e punës dhe një sistem automatizimi procesi.

Karakteristikat e rrotullave të mullirit me gjashtë qëndrime "1400" janë dhënë në tabelën 1.

Tabela 1

Karakteristikat e rrotullave të mullirit me gjashtë qëndrime "1400"

Pjesa e daljes:

Mekanizmat kryesorë të pjesës së daljes së mullirit: rrotullat e anashkalimit, gërshërët fluturuese, mbështjellësit nr. 1 dhe nr. 2, shiriti transportues nr. 2, kolektori i furnizimit me ajër të nxehtë, për të hequr ftohësin e mbetur nga shiriti (T ° C e ajri i furnizuar 50-100 °).

Pajisja e anashkalimit përbëhet nga dy rula - bypass dhe presion, me një diametër prej 400 dhe 300 mm, përkatësisht.

Gërshërët fluturuese të tipit daulle përbëhen nga dy daulle thike: diametri i sipërm - 353,57 mm, i poshtëm - 404,08 mm. Ndërmjet ingranazheve të baterive me një raport dhëmbësh prej 1,143. Koincidenca e thikave ndodh çdo 8 rrotullime të daulles së sipërme. Numri i thikave në çdo kazan është 1.

Mbështjellësit nr.1, nr.2 të tipit konsol, pa marshe. Tensioni maksimal i krijuar nga mbështjellësi është deri në 49x103 N (5 tf).

Sistemi i transportuesit përbëhet nga katër transportues, midis rripave të të cilëve janë instaluar elektromagnet mbajtës, dy tela mbështetës. Transportues nr 3 - stacionar, transportues nr 1, nr 2, nr 4 - celular.

Mulliri është i pajisur me transportues për ngarkim dhe dalje, përkatësisht në pjesët e kokës dhe të bishtit, dhe me mekanizma për vendosjen e rrotullave, mekanizma për trajtimin e rrotullave të punës dhe rezervë, peshore për peshimin e rrotullave në transportuesin e daljes nr. 1. Për riparim, mirëmbajtje të mullirit, furnizimi me rrotulla për rrotullim dhe transportimi i tyre pas rrotullimit, vinça elektrike lart, kllapat e vinçit të të cilave janë të pajisura me mbivendosje për të parandaluar dëmtimin e rrotullave.

2.2 Kërkesat për petëzimin për një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

Rrotullat për mullirin me gjashtë bazament 1400 janë rrotulla me shirita të mbështjellë të nxehtë me një skaj të prerë, të pastruar nga peshqit në një njësi turshi të vazhdueshme. Cilësia e sipërfaqes dhe dimensionet gjeometrike të rrotullës duhet të përputhen me kërkesat e ZTU 309-211-2003.

Bobinat e shiritave të mbështjellë të nxehtë të përdorur si material i petëzuar duhet të kenë parametrat e mëposhtëm:

2.3 Kërkesat për mullirin me gjashtë rrota "1400"

Produktet e mullirit me gjashtë qendra "1400" janë mbështjellje shiritash të mbështjellë të ftohtë të destinuara për prodhim në fazat e mëpasshme të përpunimit: fletë metalike sipas GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, dhe Sheets hollë Sipas GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Vlerat kufitare për dimensionet e shiritave të përfunduar të mbështjellë të ftohtë duhet të jenë:

Bobinat e shiritave të përfunduar të mbështjellë të ftohtë të marra pas rrotullimit në mullirin "1400" duhet të kenë parametrat e mëposhtëm:

2.4 Përgatitja e mullirit për funksionim dhe vendosja e tij

Përgatitja e mullirit për funksionim dhe rregullimi i tij kryhet pas riparimeve, rimbushjes së rrotullave dhe mbylljeve të tjera parandaluese të mullirit. Rregullimi (rikonfigurimi) i mullirit kryhet gjithashtu kur ndryshon trashësia dhe gjerësia e metalit të mbështjellë.

Përgatitja e mullirit për petëzimin e asortimentit kryesor përfshin këto aktivitete:

Kontrolli i gjendjes së nyjeve dyshe të lidhjeve të boshtit të stendave nr.5 dhe nr.6 kryhet nga shërbimi mekanik. Veshja nuk duhet të kalojë 30% të tolerancës së përshtatjes së funksionimit.

Ky kontroll është për shkak të nevojës për të përjashtuar shqetësimet që shkaktojnë formimin e ndryshimit periodik të trashësisë, një rritje të impulsivitetit dhe faktorëve të tjerë negativë.

Kontrollimi i rripit të rrotullave të matësit të tensionit në boshllëqet ndërmjet qëndrimit për të siguruar qëndrueshmërinë e tensionit kryhet çdo javë.

Kontrollimi i korrektësisë së kalibrimit të pajisjeve treguese për tensionin e mënyrave teknologjike kryhet sipas nevojës.

Kontrollimi i gjendjes së kolektorëve ftohës kryhet nën kontrollin e rulit të vjetër nga mekanikët e ftohësit gjatë trajtimit të rrotullave të punës, në mënyrë që të sigurohet qëndrueshmëria e profilit termik të rrotullave. Nëse ka vrima të bllokuara, ato pastrohen me një goditje të veçantë ose kolektori lahet nën presion.

Përgatitja e rrotullave të rrotullimit kryhet në përputhje me kërkesat e TI PZh-19-2006.

Instalimi i rrotullave të punës dhe rezervë pas mbushjes së tyre në stendë kryhet duke ndezur pajisjen nën presion, dhe rrotulla e sipërme mbështetëse ulet derisa të shfaqet një ngarkesë shtesë në motorët e vidhave të shtytjes (pajisja elektromekanike e presionit).

Rreshtimi i rrotullave të punës për paralelizëm pas mbushjes së tyre në stendë kryhet për të siguruar uniformitetin e zvogëlimeve në të gjithë gjerësinë e shiritit me anë të një ngulitjeje në një kampion metalik 1,5-2,0 m të gjatë.

Për të formuar profilin termik të kërkuar të rrotullave të punës, ato nxehen, gjë që kryhet në rendin e mëposhtëm:

Pas transferimit të rrotullave rezervë të të gjitha stendave, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të të gjitha stendave, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të stendave nr.5, nr.6 dhe nr.1, nr.4, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të stendës nr. 6, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pasi rrotullat e punës të stendës nr. 5, nr. 6 janë transparuar ose mulliri është ndalur për jo më shumë se 2 orë, mulliri nxehet duke rrotulluar shiritat:

Në raste të tjera, mulliri ngrohet duke rrotulluar 20 tonë pllakë teneqeje me trashësi 0,25 - 0,36 mm.

Kur mulliri nxehet, shpejtësia e rrotullimit duhet të jetë jo më shumë se 10-12 m/s, dhe gjerësia e shiritave të përdorur për ngrohjen e rrotullave nuk duhet të jetë më e vogël se gjerësia e metalit të mbështjellë më pas.

Komentet e zbuluara gjatë përgatitjes së mullirit për funksionim eliminohen, pas së cilës bëhet një përfundim për gatishmërinë e mullirit për petëzimin e asortimentit kryesor.

Gjatë vendosjes së mullirit, kryhet puna e mëposhtme:

Për tribunat zgjidhen mënyrat e përshtatshme të reduktimit, shpejtësitë dhe tensionet;

Cilësimet e kërkuara të trashësisë zgjidhen përpara stendës nr. 1, pas stendave nr. 2 dhe nr. 6;

Vendosja e SARTiN (sistemi për kontrollin automatik të trashësisë dhe tensionit) dhe SARPF (sistemi për kontrollin automatik të profilit dhe formës), i cili kryhet në përputhje me kërkesat e "Udhëzimeve për procedurën e ndezjes, fikjes dhe kontrollit sistemi kompleks për kontrollin automatik të trashësisë dhe tensionit të shiritit në një mulli me gjashtë qëndrime "1400";

Rregullimi përfundimtar i rrotullave, i kryer në drejtim të lakimit të skajit të përparmë të reduktuar të shiritit kur ai largohet nga stendat, kur shiriti zhvendoset nga boshti rrotullues në të djathtë, është e nevojshme të ulni vidën e duhur të presionit. ose ngrini majtas, kur shiriti zhvendoset majtas, uleni vidën e majtë të presionit ose ngrini të djathtën.

Llamaria mbështillet në trashësinë nominale me një tolerancë prej ± 0,01 mm.

2.5 Detyrë mbështjelljeje për mulli

Rrotullat e rrotulluara instalohen me një vinç notues në raftin pritës përpara mullirit në mënyrë të tillë që fundi i rrotullës të përkojë me shenjat e aplikuara në raft. Rripi hiqet me dorë. Në të njëjtën kohë, seksionet fundore të rrotullës inspektohen. Nëse ato kanë defekte në skaj si "difekt", "përdredhje", zonat e dëmtuara shënohen me shkumës.

Rrotullat hiqen nga rafti me anë të traut të ngarkimit dhe transferohen në karrocën e ngarkimit. Me anë të tavolinës së ngritjes së karrocës së ngarkimit, rrotulla përqendrohet përgjatë boshtit të dekoiluesit, më pas vendoset në tamburin e dekoiluesit dhe fiksohet mbi të.

Me ndihmën e një përthyese kruese, pjesa e përparme e shiritit ndahet nga rrotullimi dhe futet në rrotullat e duhura tërheqëse ose ushqyese, në varësi të asaj se cili hapës (nr. 1 ose nr. 2) po përgatitet për punë.

Fundi i shiritit ndalet nga rrotullat e tërheqjes ose ushqyerjes djathtas dhe qëndron në këtë pozicion deri në fund të zbërthimit të rrotullës së mëparshme. Pasi shpejtësia e kokës së mullirit të reduktohet në shpejtësinë e filetimit, skaji i pasmë i mbështjelljes së mëparshme largohet nga mbështjellësi, kalon përmes niveluesit dhe ndalon nën prerjen e gijotinës të ndërtuar në saldatorin e kombinuar të prapanicës për të rreshtuar skajet e shiritave përpara saldimit.

Pas instalimit të skajit të pasmë të shiritit të mëparshëm për saldim në makinën e drejtimit të fletëve, pjesa e përparme e rrotullës së ardhshme futet në gërshërët e gijotinës, e cila është instaluar gjithashtu për saldim.

Kur shiritat ngarkohen në mulli, pasi pjesa e përparme vendoset për saldim, profili matet në secilën spirale duke përdorur një matës të trashësisë së radioizotopit të vazhdueshëm TPJI-6-1C.

Në rast konveksiteti, në formë pyke, trashje dhe hollimi i profilit të rrotullimit dhe cilësisë së sipërfaqes që nuk plotësojnë kërkesat e ZTUZ 09-211-2003, hartohet një akt për një rrotull me devijime të nënshkruar nga përgjegjësit e rrotullimit. dhe departamentet e turshive, si dhe punonjësit e kontrollit të Departamentit të Kontrollit të Cilësisë LPTs-2,3- Aktirovannyy metali është mbështjellë në përputhje me kërkesat e ZTU 309-211-2003.

Një rrotull me devijime të profilit rrotullohet në përputhje me vendimin e komisionit.

Skajet e shiritave të përgatitur për saldim janë salduar, blici hiqet nga një makinë gërryerjeje e ndërtuar në makinën e saldimit me prapanicë dhe rropat metalike fryhen nga shiriti.

Për të mbushur pajisjen e lakut me një shirit, koka e makinës ndizet me një shpejtësi të shtuar. Shiriti transportohet në pjesën e kokës me pajisjen shtrënguese nr.1, tensioni i shiritit krijohet nga dekoiluesit nr.1 dhe nr.2.

Në procesin e mbushjes së pajisjes së lakut, monitorohet gjendja e sipërfaqes dhe skajit të rrotullës. Nëse ka defekte sipërfaqësore të tilla si "përmes thyerjeve", "filmave të përafërt", "çarjeve", të paprera në NTA, si dhe defekte në buzë, të vërejtura gjatë instalimit të rrotullës në shportës, zonat me defekt hiqen në gërshërët e makinës së saldimit me prapanicë (CSM), dhe shiriti i salduar.

Seksionet e dëmtuara të shiritit shënohen me numrin e shkrirjes dhe rrotullimit, të vendosura në një kasetë të veçantë, ku ruhen për të paktën 24 orë.

Shiriti transportohet përmes pajisjes së lakut me anë të pajisjes shtrënguese nr. 2.

Në pajisjen e lakut, tensioni i shiritit krijohet nga një karrocë me dy bateri, me ndihmën e të cilave krijohen dy sythe shiritash.

Për të përqendruar shiritin në pajisjen e lakut, janë instaluar bateri rrotulluese të pajisura me sisteme automatike qendrimi.

Tensionuesi nr. 2 e fut shiritin në një gropë unaze me një lak të lirë, i cili lehtëson përqendrimin e shiritit përpara se të futet në mulli me ndihmën e rrotullave përqendrues nr. 3.

Shiriti nxirret nga vrima e lakut nga stendati i parë i mullirit. Për të krijuar tension shiriti në hyrje të stendës së parë, është instaluar një pajisje shtrënguese nr. 3 dhe një tavolinë shtypëse rul.

Fundi i përparmë i shiritit futet në mulli me shpejtësinë e caktuar për çdo stendë.

Pas mbushjes së shiritit në mulli, pjesa e përparme e tij vendoset në një nga mbështjellësit.

2.6 Rrotullimi i shiritave në mulli

Procesi i rrotullimit të shiritave në mulli përfshin mënyrat e mëposhtme:

Përshpejtimi i mullirit në shpejtësinë e punës;

Rrotullimi me shpejtësi funksionimi;

Ngadalësimi i mullirit.

Vlerat nominale të parametrave të rrotullimit janë dhënë në tabelën 2.

Përshpejtimi i mullirit në shpejtësinë e funksionimit kryhet pas mbushjes së skajit të përparmë të shiritit në një nga mbështjellësit, pas kapërcimit të zonës së saldimit ose defektit. Shpejtësia e nxitimit duhet të korrespondojë me vlerën e specifikuar në tabelën 2.

tabela 2

Parametrat e vlerësuar të rrotullimit

Vazhdimi i tabelës 2

Shpejtësia e zhveshjes pas stendës nr. 6, m/s	33, jo më shumë
Shpejtësia e shiritit gjatë prerjes së tij në rrotulla dhe furnizimit me karburant në mbështjellës, m/s	të paktën 2.0
Shpejtësia e kalimit të saldimit, m/s
Shpejtësia e mbushjes së shiritit: në krye, m/s në hyrje, m/s në një kafaz, m/s	nga 0,75 në 2,0 përfshirë.
Shpejtësia e lirimit të skajit të pasmë të shiritit nga stendat, m/s	nga 0,75 në 2,0 përfshirë.
Shpejtësia e goditjes, m/s
Norma normale e nxitimit të mullirit, m/s
Shkalla normale e ngadalësimit të mullirit, m/s
Shkalla e detyruar e ngadalësimit të mullirit, m/s
Shpejtësia normale e nxitimit, ngadalësimi i kokës, m/s
Shiriti stokun në pajisjen me lak, m
Presioni i metalit në rrotullat gjatë rrotullimit H(Tc)

Mulliri ngadalësohet me shpejtësinë e specifikuar në Tabelën 2 në rastet e mëposhtme:

Kur kapërceni një saldim ose një zonë me defekt deri në shpejtësinë e kapërcimit të një saldimi;

Pas mbështjelljes së një rrotull me një diametër të caktuar në daullen e njërit prej mbështjellësve deri në shpejtësinë e shiritit kur e prisni atë në rrotulla;

Kur lëshoni skajin e pasmë të shiritit nga mulliri deri në shpejtësinë e specifikuar në tabelën 2.

Heqja e shiritave të përfunduar nga mulliri, pranimi dhe caktimi i tyre për përpunim të mëtejshëm.

Pas mbështjelljes së një rrotull me një diametër të caktuar, shpejtësia e mullirit zvogëlohet në një shpejtësi që siguron funksionimin e SARTiN, shiriti pritet me dorë ose me gërshërë fluturuese. Fundi i pasmë i shiritit është i mbështjellë në një mbështjellës.

Me ndihmën e mekanizmave ndihmës të mbështjellësit dhe zhveshësit, rrotulla hiqet dhe zhvendoset në transportuesin nr. 1 të pajisjes së korrjes, ku lidhet.

Pajisja e korrjes i transferon rrotullat në departamentin e pastrimit kimik (heqja e rrotullës nga transportuesi nr. 1) ose në njësitë e pjekjes së vazhdueshme (heqja e rrotullës nga transportuesi nr. 3) dhe furrat e tipit zile (heqja e rrotullës nga transportuesi nr. 4).

Një peshore është instaluar në vjelëse për të peshuar balotat.

Njëkohësisht me mbështjelljen e skajit të pasmë të shiritit, pjesa e përparme e shiritit tjetër vendoset në një mbështjellës tjetër duke përdorur shirita transportues. Mbërthimi i shiritit në kazanin e mbështjellësit kryhet nga një kamxhik, i cili, pasi mbështjell disa kthesa, merret anash.

Pasi rrotullat e shiritave të përfunduar hiqen nga mulliri me rul të lartë, në çdo rrotull të tretë të mbështjellë, duke filluar nga i pari nga rrotullat e punës ose pas një fryrjeje, vlerësohet cilësia e sipërfaqes së shiritit. Për këtë qëllim, mostrat priten nga rrotullat e vlerësuara. Gjatësia e kampionit duhet të jetë së paku 3.0 mm.

Qëllimi i metalit pas mullirit me gjashtë bazament për pjekjen e mëvonshme përcaktohet nga detyra e OSHP-së.

Çdo rrotull i mbështjellë duhet të shënohet me bojë të pashlyeshme në një sipërfaqe të fshirë me një leckë, e cila tregon:

Numri i shkrirjes;

Klasa e çelikut;

Dimensionet e shiritit;

Madhësia dhe pesha e rrotullës;

Numri i brigadës.

2.7 Kontroll mulliri

Mulliri kontrollohet nga dhjetë pika kontrolli (CP), shtatë vende pune dhe njëzet vende pune lokale.

Nga stacioni qendror i kontrollit (CCP) zgjedhja e mënyrave të funksionimit të mekanizmave të mullirit dhe sistemeve teknologjike, zgjedhja e mënyrës së rrotullimit, kontrolli i mekanizmave të mullirit dhe sistemeve teknologjike në modalitetin automatik dhe gjysmë automatik, rregullimi i mullirit. në një program rrotullues të caktuar, kontrolli i sistemeve lokale, kontrolli i parametrave teknologjikë të mullirit dhe parametrave elektrikë të disqeve kryesore, kontrolli i stokut të shiritit në pajisjen lakore me ndihmën e UVM në të gjitha mënyrat e parashikuara.

Me PU nr. 1-6, mënyrat e shpejtësisë së mullirit, vidhat e presionit, mekanizmat e vendosjes së rrotullës, rrotullat e qendrës dhe tavolina udhëzuese përpara mbajtësit (mbulesat e karterit), kontrolli i pozicionit të vidave të presionit, presioni i metalit në rrotullat, shpejtësia e qëndrimit, tensioni ndërmjet qëndrimit janë të kontrolluara. Nga PU nr. 1, mulliri kontrollohet gjithashtu kur kalon një saldim dhe lëshon skajin e pasmë të shiritit, shtyrjen e përbashkët të tensionuesve nr. 2 dhe nr. 3 dhe kontrollin e gërshërëve të gijotinës.

2.8 Funksionimi i lubrifikantit të procesit gjatë rrotullimit

Vaji i palmës dhe modifikimet e tij përdoren si lubrifikant teknologjik gjatë rrotullimit të pllakës së kallajit. Lubrifikimi i shiritit gjatë rrotullimit realizohet me anë të një përzierjeje vaj-ujë (NWF) dhe një lëngu lubrifikues-ftohës (ftohës).

IUD-të merren duke përzier një lubrifikant procesi me ujë të demineralizuar. Si ftohës, përdoret një lëng, i cili formohet si rezultat i emulsifikimit të lubrifikantit teknologjik nga Marina me ujë të pastruar kimikisht.

Furnizimi me IUD dhe ftohës në shirit gjatë rrotullimit duhet të sigurojë:

Forcat e reduktuara të fërkimit;

Lavaman nxehtësie nga rrotullat;

Formimi i një minimumi të produkteve të veshjes së rrotullave dhe shiritave;

Dekompozimi minimal i lubrifikantit gjatë rrotullimit;

Lehtësia e heqjes nga rripi i veshjes së produkteve të rrotullave dhe shiritave, produkteve të dekompozimit të lubrifikantëve teknologjikë.

Për përgatitjen e IUD-së dhe furnizimin e saj përmes grykave në shiritin e mbështjellë përpara stendave të pestë dhe të gjashtë, janë projektuar stacionet teknologjike të lubrifikimit (T-1 dhe T-2), duke përfshirë një mikser tankesh, tubacione për furnizim dhe kullimi i IUD-së dhe pompave përkatëse.

Marina nga mikseri i tankeve futet vazhdimisht në stendat përkatëse të mullirit. IUD futet në stendat duke hapur valvulat mbyllëse në stendat pasi të jetë vendosur pjesa e përparme e shiritit. Kur mulliri ndalon, furnizimi me IUD në shirit ndalet duke mbyllur valvulat e mbylljes. Gjatë rrotullimit të shiritit, ndërprerjet në furnizimin me lubrifikant nuk lejohen.

Rrotullat e punës ftohen gjatë rrotullimit të të gjitha llojeve të produkteve duke furnizuar me ftohës të gjitha stendat, ai fillon njëkohësisht me rrotullimin dhe ndalon kur mulliri ndalon. Furnizimi me ftohës në mulli kryhet nga tre sisteme me një normë rrjedhjeje të normalizuar. Furnizimi me ftohës rregullohet duke zgjedhur diametrin dhe numrin e grykave të instaluara në kolektorë nga stendat.

Inspektimi dhe pastrimi i grykave të ftohësit kryhet gjatë transferimit të planifikuar të rrotullave rezervë nga personeli teknologjik i ftohësit nën kontrollin e personelit teknologjik të departamentit të rrotullimit. Shpëlarja e pjesës së jashtme të kolektorëve të ftohësit në stendat me ujë të nxehtë të trajtuar kimikisht kryhet nga personeli teknologjik i mullirit gjatë PPR.

Sistemi i qarkullimit të ftohësit përfshin rezervuarët e vendosjes për pastrimin e tij, frigoriferë për ftohje në një temperaturë të rregulluar dhe pompa për furnizim në mulli, që ndodhet në bodrumin teknologjik.

2.9 Funksionimi i rrotullave, trajtimi dhe ftohja e tyre

Funksionimi, llogaritja e stabilitetit dhe transportimi i rrotullave të rrotullimit kryhet në përputhje me kërkesat e TI PZh-19-2006.

Frekuenca e transfertave të rrotullave rezervë dhe të punës kontrollohet sipas dokumenteve të ASUSHPS, librave të transfertave të departamentit të rrotullimit.

Mospërputhja në diametrat e një palë rrotullash pune të mullirit duhet të jetë jo më shumë se 1.5 mm. Mospërputhja në diametrat e rrotullave mbështetëse për çdo stendë të mullirit nuk është më shumë se 50 mm.

Në stendat nr.3, nr.4, nr.6, duhet të përdoren rrotullat e punës me sipërfaqe fuçi të bluar, në tribunat nr.1, nr.2, nr.5 - me sipërfaqe të prerë me gjuajtje. Lejohet përdorimi i rrotullave të bluara në të gjitha stendat e mullirit dhe rrotullave të paprera në stendat nr.3, nr.4, nr.6.

Vrazhdësia e sipërfaqes së rrotullave të punës në stendën nr. 5 me sipërfaqe të prerë duhet të jetë Ra=2,5-3,0 µm.

Prerja e rrotullave kryhet në një makinë shpërthyese me goditje në përputhje me kërkesat e TI PZh-19-2006.

Frekuenca e transferimeve të rrotullave të punës kryhet në përputhje me kërkesat e Tabelës 3.

Tabela 3

Frekuenca e transportit të rrotullave të punës së stendave

Lejohet, pas rrokullisjes së normave të planifikuara të kallajit, të rrotullohen shirita për çati në masën deri në 300 tonë.

Frekuenca e transferimeve të rrotullave rezervë duhet të përputhet me kërkesat e Tabelës 4.

Tabela 4

Periodiciteti i transferimeve të rrotullave rezervë

Rrotullat ftohen nga një lëng lubrifikues-ftohës (ftohës), i cili duhet të sigurojë një reduktim efektiv të forcave të fërkimit dhe heqjen maksimale të nxehtësisë nga rrotullat në të gjitha stendat e punës.

2.10 Kontrolli i procesit. Sensorët dhe pajisjet e kontrollit të procesit

Pas marrjes së mjeteve lëvizëse në mulli, kryhet kontrolli i pajtueshmërisë

të dhënat e shënimit të rrotullave dhe të dhënat e faturës së ngarkesës. Kontrolli i profilit të prerjes tërthore të rrotullës kryhet nga operatori kryesor i rulit ose operatori i lartë i kreut të mullirit në çdo rrotull të specifikuar në mulli. Metali me defekte të gjetura përballë stendës nr. 1: përmes këputjeve, robërisë etj. rrotullohet me shpejtësi të reduktuar.

Kontrolli i formës së shiritit pas rrotullimit kryhet sipas leximeve të matësit të stresit pas stendës nr. 6 ose vizualisht. Roli i vjetër kontrollon cilësinë e secilës rrotull të mbështjellë. Cilësia e sipërfaqes së shiritit vlerësohet nga rulja kryesore në çdo mbështjellje të tretë të mbështjellë, duke filluar nga bobina e parë, pasi janë ndërruar rrotullat e punës ose pas një fryrjeje sipas mostrave të prera nga këto bobina. Gjatësia e mostrave është jo më pak se 3 m. Nëse në shirit konstatohet një trashje lokale (përmbledhje), metali caktohet për pjekje në ANO nr. 1, nr. 2, me shenjën "roll up" në pjesën e poshtme. pasaportë dhe gjatë shënimit të rrotullave.

Nëse është e nevojshme, inspektori i QCD-së kryen kontroll selektiv të cilësisë së sipërfaqes dhe formës së shiritave të mbështjellë si në një vend me 6 stacione. Kështu është në njësitë e pastrimit kimik, në një mostër metali të prerë në një pllakë kalibrimi.

Matësi i trashësisë së radioizotopit të kontrollit të vazhdueshëm TRL-6-1S është krijuar për të përcaktuar profilin aktual të rrotullimit dhe është i instaluar në pjesën e kokës së mullirit përpara CCM, matësi i trashësisë kontrollohet nga komisioni të paktën 2 herë në vit. Komisioni duhet të përfshijë kryepunëtorin e lartë të mullirit, shefin e seksionit të teknologjisë së izotopit të Rolling Shop nr.3 dhe drejtuesin e laboratorit të kallajit. Bazuar në rezultatet e kontrolleve, hartohet një akt.

Një matës i trashësisë së radioizotopit të tipit FMM-24024 në sasinë prej tre kompletesh është instaluar në hendekun e dytë ndërmjet stendave, përpara stendës nr.1 dhe pas stendës nr.6.

Matësi i tensionit të shiritit përbëhet nga pesë rula matëse INR-1400D të instaluar në boshllëqet ndërmjet qëndrimit nr. 1-5 dhe një njësi përpunimi informacioni IPN-7268.

Testuesi i stresit ASEA është instaluar pas stendës nr. 6 dhe përdoret në grupin SARPF.

Pajisja matëse për shumën dhe diferencën e presionit të metalit në rrotullat UIU-2000 është instaluar një grup për stendë dhe është projektuar për të kontrolluar presionin e metalit në rrotulla.

Shpejtësia e rrotullimit matet nga tahogjeneratorët analogë PT-32 dhe sensorët e shpejtësisë dixhitale PDF-1M të lidhur me boshtin e motorit të mullirit.

Sensori i mekanizmit për vendosjen e rrotullave në nivelin e rrotullimit D-41 është instaluar në vidhat e poshtme elektromekanike të secilës stendë.

Sensori i pozicionit të vidës së presionit PKF-12-1.

Ngarkesa në motorët elektrikë matet me ampermetrat M32 të instaluar në panelet e kontrollit.

Kontrolli mbi teknologjinë e përgatitjes së lubrifikantëve teknologjikë, temperaturën e ftohësit, vajit të palmës dhe lubrifikantëve teknologjikë kryhet nga lubrifikuesi, dhe në ndërrim - nga përgjegjësi i ndërrimit të departamentit të rrotullimit. Rezultatet e matjeve regjistrohen në librin e prodhimit.

Kontrolli i temperaturës së rrotullave të punës kryhet nëse është e nevojshme. Temperatura e rrotullave nuk duhet të kalojë 70 ° C. Çdo ndërrim, rulja e lartë kryen kontroll cilësor të sipërfaqes së rrotullave rezervë të stendës nr. 6. Kur formohen rrotullat e unazës në rrotullat rezervë në formë lug -shirita konveks ne forme rreth perimetrit te rrotulles, 50-100 ton metal me trashesi 0, 5-0,6 mm me mbushje te stendave nr.6 te rrotullave te punes, te prera me gjuajtje, me vrazhdesi Ra = 1,6- 2.5 mikron.

Për të analizuar funksionimin e paqëndrueshëm të pajisjeve të mullirit nën drejtimin e një punonjësi të lartë të departamentit të rrotullimit, regjistrohen parametrat e fuqisë së energjisë dhe shpejtësisë së rrotullimit (shpejtësia e stendës së 6-të, tensioni në intervale 4,5,6, forca rrotulluese në stenda 4,5,6, devijimi i trashësisë nga detyra pas stendës së 6-të) në një regjistrues shumëkanalësh. Diagrami tregon datën, kohën, trashësinë e metalit të mbështjellë.

Bazuar në rezultatet e analizës së diagrameve, vlerësohet gjendja teknike e pajisjeve teknologjike. Nëse është e nevojshme, përcaktohen masa për të stabilizuar mënyrat e funksionimit të tij.

3 Siguria në rrotullim

Mulliri dhe të gjitha njësitë ndihmëse duhet të mekanizohen sa më shumë që të jetë e mundur. Mullinjtë me gjashtë qëndrime dhe me kalim të lëkurës kanë një shpejtësi të lartë rrotullimi. Të gjitha pjesët dhe mekanizmat rrotullues duhet të kenë mbrojtëse, pajisje mbrojtëse dhe pajisje që përjashtojnë:

a) prekja e pjesëve lëvizëse dhe rrotulluese;

b) largimi nga kampi i fragmenteve të pajisjeve ose mbetjeve të shiritit;

c) tejkalimin e dridhjeve dhe zhurmave maksimale të lejuara;

d) lëndim gjatë përdorimit të rrotullës.

Të gjitha pullat, butonat dhe pjesët e tjera të kontrollit kanë mbishkrime për qëllimin e tyre. Dorezat janë të fiksuara mirë në pozicionin e instaluar.

Gjatë ndalimit të mullirit për riparim, transportim, lubrifikimi, pastrim dhe punë të tjera, si dhe kur filloni mullirin pas punëve të mirëmbajtjes, respektohet rreptësisht dispozita për sistemin e etiketave. Gjatë prodhimit të punës për heqjen e mbetjeve të shiritit, kontaktorët e linjës së kësaj dhe stendës së mëparshme fiken. Përpara se të hiqni shiritin e dhëmbëzuar në mbështjellës dhe tensionues, kontaktori i stendës së gjashtë dhe mbështjellësi i mullirit ose stacionit të tensionit fiket, pajisjet e automatizimit fiken, shiriti i mbërthyer hiqet me një vinç, i prerë në gjatësi të matura. .

Para fillimit të transportit, kontrollohet shërbimi dhe plotësia e pajisjeve ngritëse, kontrollohet instalimi i saktë i rrotullave të punës në platformën e transportit të karrocës, hendeku midis mbështetjes së sipërme dhe rrotullave të punës është vendosur në 150-200 mm nga një pajisje presioni. Tubacionet e furnizimit me vaj në mekanizmin për balancimin dhe lubrifikimin e kushinetave janë shkëputur, kapëset për fiksimin e jastëkëve të rrotullave të punës në stendë hiqen; aktivizohet mekanizmi i balancimit të boshtit etj.

Transferimi i rrotullave rezervë kryhet vetëm pas çmontimit të qarkut të disqeve kryesore, pajisjeve ndihmëse dhe marrjes së një etikete në diskun kryesor të stendës së transferuar.

Gjatë funksionimit të kompleksit të saldimit në prapanicë, është e nevojshme të respektoni kërkesat e GOST 123003-75 "Rregulloret e sigurisë për funksionimin e instalimeve elektrike të konsumatorit", "Rregulloret e sigurisë dhe kanalizimet industriale për saldimin elektrik".

Procesi teknologjik i përgatitjes, funksionimit dhe rigjenerimit të lëngut prerës përputhet me kërkesat e standardeve shtetërore të SSBT RK. Të gjitha operacionet për përgatitjen, funksionimin dhe rigjenerimin e lëngut prerës duhet të kryhen në përputhje me "Rregullat e Përgjithshme të Sigurisë për Ndërmarrjet dhe Organizatat e Industrisë Metalurgjike, Udhëzimet e Sigurisë së Punës për Personelin e Mirëmbajtjes së Departamentit të Fluidit Prerës".

Të gjitha operacionet teknologjike në mulli gjatë rrotullimit të shiritave nga shoqëruesit duhet të kryhen në përputhje me rregullat e përcaktuara në udhëzimet e sigurisë për punëtorët në departamentin e rrotullimit.

4 Siguria në punë gjatë rrotullimit

Një burim i mundshëm i ndotjes së mjedisit është ftohësi (lëngu prerës) i përdorur gjatë rrotullimit në një mulli me gjashtë qëndrime.

Ftohësi dhe lubrifikimi i procesit janë në një cikël të mbyllur dhe kalojnë përmes sistemit të vendosjes në impiantin e trajtimit. Rrjedhja e lëngut në kanalizimet e stuhisë nga një sistem trajtimi i mbyllur nuk lejohet. Papastërtitë mekanike nga depozitat e depozitimit, llumi dhe mbetjet e naftës i nënshtrohen djegies në ndërtesën e djegies së mbetjeve të naftës. Uji i pastruar kthehet në sistem për të ftohur rrotullat.

Larja e mullirit kryhet me kartera të hapura të përfshira në sistemin e heqjes së llumit. Mos i derdhni ndotësit në sistemin e pastrimit të ftohësit.

konkluzioni

Në procesin e kalimit të praktikës së prodhimit, u njoh me procesin e përgjithshëm të prodhimit të gize, çelikut dhe produkteve të petëzuara në ArcelorMittal Temirtau SH.A dhe dyqanet e llamarinës në përbërje të saj.

Në veçanti, u konsiderua procesi i prodhimit të çelikut të mbështjellë me mbështjellje të nxehtë dhe me fletë prej pllakash në fabrikën e petëzimit të nxehtë 1700 në dyqanin e petëzimit nr. 1. Gjithashtu u konsideruan:

Rrotullimi i ftohtë i çelikut në mullirin e petëzimit nr. 2

Prodhimi i produkteve të petëzuara në fletë të sheshta dhe bobina me veshje alumini-zink, zink dhe polimer, si dhe prodhimi i fletëve të profilizuara me dhe pa veshjet e sipërpërmendura.

Praktika u zhvillua në dyqanin e llamarinës nr.3. Gjatë praktikës u mor në konsideratë procesi i prodhimit të kallajit bardh e zi, shiritave, shiritave nga turshi, çeliku për çati dhe strukturor në fletë dhe role. Struktura e punishtes dhe departamentet e saj u konsiderua gjithashtu: rrotulluese, termike, kallajimi dhe rregullimi. Në terma të përgjithshëm, pajisjet kryesore teknologjike të departamenteve të dyqanit u konsideruan: mulli petëzimi "1400", njësi pastrimi elektrolitik, furra të tipit zile, njësi pjekjeje të vazhdueshme, mullinj me temperament me dy qëndrime, njësi për përgatitjen e shiritave, njësi kallajimi elektrolitik, njësitë prerëse, njësia e paketimit dhe njësia e saldimit të tubave elektrike.

Çështja kryesore e praktikës së prodhimit ishte teknologjia e shiritave rrotullues në një mulli me gjashtë qëndrime "1400". Në procesin e studimit të kësaj çështjeje, u morën parasysh aspektet e mëposhtme të teknologjisë së shiritave rrotullues në një mulli me gjashtë qëndrime "1400":

Skema e një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

Karakteristikat teknike të pajisjeve kryesore teknologjike të mullirit me gjashtë qëndrime "1400"

Kërkesat për petëzimin për një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

Kërkesat për rrotullimin e një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

Përgatitja e mullirit për funksionim dhe vendosja e tij

Detyra e rrotullimit për mulli

Rrotullimi i shiritave në mulli

Menaxhimi i mullirit

Funksionimi i lubrifikantit të procesit gjatë rrotullimit

Funksionimi i rrotullave, trajtimi dhe ftohja e tyre

Kontrolli i procesit. Sensorët dhe pajisjet e kontrollit të procesit

Siguria dhe mbrojtja e punës gjatë rrotullimit

Praktika lejoi njohjen me proceset kryesore të petëzimit të çelikut në dyqanet e rrotullimit të fletëve dhe përpunimin e tij të mëtejshëm, i cili do të jetë i nevojshëm në procesin e arsimimit të mëtejshëm në universitet.

Lista e burimeve të përdorura

1. Pasaporta e llamarinës nr.3

2. Udhëzim teknologjik për petëzimin në të ftohtë të shiritave dhe kallajit në mullirin me gjashtë vendqëndrime "1400" të petëzimit nr.3.

3. Pasaporta e mullirit me gjashtë stenda "1400"

4. A.I. Tselikov. “Makinat dhe njësitë e impianteve metalurgjike”. T 3 "Makinat dhe njësitë për prodhimin dhe përfundimin e produkteve të petëzuara" - M: Metalurgji, 1988 - 680.

5. N.I. Sheftel. Teknologjia e prodhimit të mbështjellë: Libër mësuesi për universitetet. - M.: Metalurgji, 1976. - 576 f.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. teknologjia e rrotullimit. - M.: Metalurgji, 1979. - 488 f.

7. Faqja e internetit: http://arcelormittal.kz/

Midis tensionuesit nr.2 dhe nr.3 ka një zbrazëti, në të cilën shiriti transportohet pa tension. Kjo lejon shkëputjen e tensionit të kokës dhe pjesëve hyrëse të mullirit.

Mulliri me gjashtë qëndrime 1400:

Vetë mulliri përbëhet nga gjashtë quarto stenda. Raportet e marsheve të marsheve të stendave janë përkatësisht: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.

Stendat e mullirit janë të pajisura me pajisje elektromekanike të presionit, sisteme ftohjeje me rrotull dhe sisteme teknologjike të furnizimit me lubrifikant (stenda nr. 5, nr. 6), një sistem kundër përkuljes dhe shtesë për rrotullat e punës dhe një sistem automatizimi procesi.

Karakteristikat e rrotullave të mullirit me gjashtë qëndrime "1400" janë dhënë në tabelën 1.

Tabela 1

Karakteristikat e rrotullave të mullirit me gjashtë qëndrime "1400"

Pjesa e daljes:

Mekanizmat kryesorë të pjesës së daljes së mullirit: rrotullat e anashkalimit, gërshërët fluturuese, mbështjellësit nr. 1 dhe nr. 2, shiriti transportues nr. 2, kolektori i furnizimit me ajër të nxehtë, për të hequr ftohësin e mbetur nga shiriti (T ° C e ajri i furnizuar 50-100 °).

Pajisja e anashkalimit përbëhet nga dy rula - bypass dhe presion, me një diametër prej 400 dhe 300 mm, përkatësisht.

Gërshërët fluturuese të tipit daulle përbëhen nga dy daulle thike: diametri i sipërm - 353,57 mm, i poshtëm - 404,08 mm. Ndërmjet ingranazheve të baterive me një raport dhëmbësh prej 1,143. Koincidenca e thikave ndodh çdo 8 rrotullime të daulles së sipërme. Numri i thikave në çdo kazan është 1.

Mbështjellësit nr.1, nr.2 të tipit konsol, pa marshe. Tensioni maksimal i krijuar nga mbështjellësi është deri në 49x103 N (5 tf).

Sistemi i transportuesit përbëhet nga katër transportues, midis rripave të të cilëve janë instaluar elektromagnet mbajtës, dy tela mbështetës. Transportues nr 3 - stacionar, transportues nr 1, nr 2, nr 4 - celular.

Mulliri është i pajisur me transportues për ngarkim dhe dalje, përkatësisht në pjesët e kokës dhe të bishtit, dhe me mekanizma për vendosjen e rrotullave, mekanizma për trajtimin e rrotullave të punës dhe rezervë, peshore për peshimin e rrotullave në transportuesin e daljes nr. 1. Për riparim, mirëmbajtje të mullirit, furnizimi me rrotulla për rrotullim dhe transportimi i tyre pas rrotullimit, vinça elektrike lart, kllapat e vinçit të të cilave janë të pajisura me mbivendosje për të parandaluar dëmtimin e rrotullave.

2.2 Kërkesat për petëzimin për një mulli me gjashtë qëndrime "1400"

Rrotullat për mullirin me gjashtë bazament 1400 janë rrotulla me shirita të mbështjellë të nxehtë me një skaj të prerë, të pastruar nga peshqit në një njësi turshi të vazhdueshme. Cilësia e sipërfaqes dhe dimensionet gjeometrike të rrotullës duhet të përputhen me kërkesat e ZTU 309-211-2003.

Bobinat e shiritave të mbështjellë të nxehtë të përdorur si material i petëzuar duhet të kenë parametrat e mëposhtëm:

2.3 Kërkesat për mullirin me gjashtë rrota "1400"

Produktet e mullirit me gjashtë qendra "1400" janë mbështjellje shiritash të mbështjellë të ftohtë të destinuara për prodhim në fazat e mëpasshme të përpunimit: fletë metalike sipas GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, dhe Sheets hollë Sipas GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Vlerat kufitare për dimensionet e shiritave të përfunduar të mbështjellë të ftohtë duhet të jenë:

Bobinat e shiritave të përfunduar të mbështjellë të ftohtë të marra pas rrotullimit në mullirin "1400" duhet të kenë parametrat e mëposhtëm:

2.4 Përgatitja e mullirit për funksionim dhe vendosja e tij

Përgatitja e mullirit për funksionim dhe rregullimi i tij kryhet pas riparimeve, rimbushjes së rrotullave dhe mbylljeve të tjera parandaluese të mullirit. Rregullimi (rikonfigurimi) i mullirit kryhet gjithashtu kur ndryshon trashësia dhe gjerësia e metalit të mbështjellë.

Përgatitja e mullirit për petëzimin e asortimentit kryesor përfshin këto aktivitete:

Kontrolli i gjendjes së nyjeve dyshe të lidhjeve të boshtit të stendave nr.5 dhe nr.6 kryhet nga shërbimi mekanik. Veshja nuk duhet të kalojë 30% të tolerancës së përshtatjes së funksionimit.

Ky kontroll është për shkak të nevojës për të përjashtuar shqetësimet që shkaktojnë formimin e ndryshimit periodik të trashësisë, një rritje të impulsivitetit dhe faktorëve të tjerë negativë.

Kontrollimi i rripit të rrotullave të matësit të tensionit në boshllëqet ndërmjet qëndrimit për të siguruar qëndrueshmërinë e tensionit kryhet çdo javë.

Kontrollimi i korrektësisë së kalibrimit të pajisjeve treguese për tensionin e mënyrave teknologjike kryhet sipas nevojës.

Kontrollimi i gjendjes së kolektorëve ftohës kryhet nën kontrollin e rulit të vjetër nga mekanikët e ftohësit gjatë trajtimit të rrotullave të punës, në mënyrë që të sigurohet qëndrueshmëria e profilit termik të rrotullave. Nëse ka vrima të bllokuara, ato pastrohen me një goditje të veçantë ose kolektori lahet nën presion.

Përgatitja e rrotullave të rrotullimit kryhet në përputhje me kërkesat e TI PZh-19-2006.

Instalimi i rrotullave të punës dhe rezervë pas mbushjes së tyre në stendë kryhet duke ndezur pajisjen nën presion, dhe rrotulla e sipërme mbështetëse ulet derisa të shfaqet një ngarkesë shtesë në motorët e vidhave të shtytjes (pajisja elektromekanike e presionit).

Rreshtimi i rrotullave të punës për paralelizëm pas mbushjes së tyre në stendë kryhet për të siguruar uniformitetin e zvogëlimeve në të gjithë gjerësinë e shiritit me anë të një ngulitjeje në një kampion metalik 1,5-2,0 m të gjatë.

Për të formuar profilin termik të kërkuar të rrotullave të punës, ato nxehen, gjë që kryhet në rendin e mëposhtëm:

Pas transferimit të rrotullave rezervë të të gjitha stendave, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të të gjitha stendave, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të stendave nr.5, nr.6 dhe nr.1, nr.4, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pas transferimit të rrotullave të punës të stendës nr. 6, ngrohja kryhet duke rrotulluar shiritat:

Pasi rrotullat e punës të stendës nr. 5, nr. 6 janë transparuar ose mulliri është ndalur për jo më shumë se 2 orë, mulliri nxehet duke rrotulluar shiritat:

Në raste të tjera, mulliri ngrohet duke rrotulluar 20 tonë pllakë teneqeje me trashësi 0,25 - 0,36 mm.

Kur mulliri nxehet, shpejtësia e rrotullimit duhet të jetë jo më shumë se 10-12 m/s, dhe gjerësia e shiritave të përdorur për ngrohjen e rrotullave nuk duhet të jetë më e vogël se gjerësia e metalit të mbështjellë më pas.

Komentet e zbuluara gjatë përgatitjes së mullirit për funksionim eliminohen, pas së cilës bëhet një përfundim për gatishmërinë e mullirit për petëzimin e asortimentit kryesor.

Gjatë vendosjes së mullirit, kryhet puna e mëposhtme:

Për tribunat zgjidhen mënyrat e përshtatshme të reduktimit, shpejtësitë dhe tensionet;

Cilësimet e kërkuara të trashësisë zgjidhen përpara stendës nr. 1, pas stendave nr. 2 dhe nr. 6;

Vendosja e SARTiN (sistemi për kontrollin automatik të trashësisë dhe tensionit) dhe SARPF (sistemi për kontrollin automatik të profilit dhe formës), i cili kryhet në përputhje me kërkesat e "Udhëzimeve për procedurën e ndezjes, fikjes dhe kontrollit sistemi kompleks për kontrollin automatik të trashësisë dhe tensionit të shiritit në një mulli me gjashtë qëndrime "1400";

Rregullimi përfundimtar i rrotullave, i kryer në drejtim të lakimit të skajit të përparmë të reduktuar të shiritit kur ai largohet nga stendat, kur shiriti zhvendoset nga boshti rrotullues në të djathtë, është e nevojshme të ulni vidën e duhur të presionit. ose ngrini majtas, kur shiriti zhvendoset majtas, uleni vidën e majtë të presionit ose ngrini të djathtën.

Llamaria mbështillet në trashësinë nominale me një tolerancë prej ± 0,01 mm.

2.5 Detyrë mbështjelljeje për mulli

Rrotullat e rrotulluara instalohen me një vinç notues në raftin pritës përpara mullirit në mënyrë të tillë që fundi i rrotullës të përkojë me shenjat e aplikuara në raft. Rripi hiqet me dorë. Në të njëjtën kohë, seksionet fundore të rrotullës inspektohen. Nëse ato kanë defekte në skaj si "difekt", "përdredhje", zonat e dëmtuara shënohen me shkumës.

Departamenti i qirasë së PDS përfshin:

Mulli me petëzimi të ftohtë me katër qëndrime 1400.

Qëllimi: rrotullim i vazhdueshëm i ftohtë i shiritit në një trashësi të caktuar.

Shpejtësia maksimale e rrotullimit 810 m/min, shpejtësia e karikimit nga 30 në 60 m/min. Trashësia minimale e shiritit të mbështjellë është 0.35 mm.

Madhësitë e rrotullave:

Diametri i punës 440/400 mm;

Diametri i suportit 1400/1300 mm.

Pastërtia e trajtimit sipërfaqësor të rrotullave - 8 ÷ 9 klasë.

Presioni maksimal i metalit në rrotulla është 26 MN.

Fuqia e motorëve elektrikë në dekoil: 2×360 kW.

Fuqia e motorëve kryesorë të lëvizjes për stendat nr. 1÷ 4 është 2×2540 kW.

Fuqia e motorit në mbështjellës - 2540 kW.

Rrotullimi i ftohtë i shiritave kryhet në katër stenda katër të larta me rrotulla pune të drejtuara përmes ingranazheve të dyfishtë reduktuese dhe boshteve të dhëmbëzuara. Paraqitja e pajisjeve të mullirit me 4 mbështetëse 1400 është paraqitur në Figurën 2.

Çift rrotullues maksimal në boshtin e daljes së kutisë së marsheve:

Për stendat nr. 1, 2 - 265 kN m;

Për stendën nr. 3 - 196 kN m;

Për stendën nr. 4 - 160 kN m;

Raportet e ingranazheve të stendës:

Për stendat nr. 1, 2 - 1,737;

Për stendën nr. 3 - 1.289;

Për stendën nr. 4 - 1.0.

Një emulsion ujor metastabil 3÷5% ofrohet si lëng prerës në stendat nr. 1÷4.

Rrjedha maksimale e ftohësit në kolektorët hyrës dhe dalës 600 l/min. Sistemi i ftohjes së rrotullave siguron furnizim të veçantë me lubrifikant teknologjik për stendat nr. 1,2 dhe 3,4 me përqendrim të veçantë ose një përqendrim për të gjitha stendat.

Furnizimi me ftohës në rrotullat e punës të stendës nr. 4 është i diferencuar. Sistemi furnizon ftohësin veçmas në njëzet seksione të barabarta përgjatë gjatësisë së fuçisë. Kjo ju lejon të kontrolloni profilizimin termik të rrotullave dhe streset e mbetura në shirit.

Impianti për ngrohjen e rrotullave të punës, duke siguruar ngrohjen e sipërfaqes së rrotullave për 2 orë (jo më shumë) nga 20 në 80ºС.

Furra e parangrohjes me gaz të tunelit ngroh tre rrotulla brenda 45 minutave:

Skaji i rrotullave 100ºС;

Në një distancë prej 100 mm nga buza 70ºС;

Rrjedha maksimale e gazit 100 m³/h.

Kapaciteti vjetor i projektimit është 550,000 ton.

Oriz. 3. Paraqitja e pajisjeve për mullirin me 4 qendra 1400.

1 - transportues ngarkimi (gjashtë rrotullues); 2 – furra e ngrohjes me spirale; 3 - rreze në rënie; 4 - karrocë ngarkimi; 5 - zbërthehet; 6 - motorë me mbështjellës; 7 - gërshërë gijotinë; 8 - stenda pune; 9 – reduktues i stendës; 10 - motorë elektrikë të disqeve kryesore; 11 – rul për matjen e stresit; 12 - karrocë shkarkimi; 13 - dredha-dredha; 14 - kuti ingranazhesh dredha-dredha; 15 – motor dredharak; 16 - transportues shkarkimi (tetë rrotullues); 17 - transportues transferues (gjashtë rrotullues); 18 - karrocë; 19 - karrocat e transportit.

Materiali i rrotullës së punës: çeliku i falsifikuar.

Kimi tipik. Përbërja e çelikut:

C=0,83%; Cr=1,7%; Mo=0.2%; Mn=0,3%; Si=0.4%; Va=0.1%.

Rolet kanë një jetëgjatësi mesatare (pune) prej të paktën 20,000 ton, (referencë) prej të paktën 320,000 ton metal të mbështjellë për rrotull në kushte normale funksionimi dhe ruajtjeje.

Thellësia e shtresës së ngurtësuar është 40 mm (pune), 100 mm (referencë). Fortësia e shtresës së ngurtësuar zvogëlohet gradualisht.

Para funksionimit fillestar të rrotullave, ato duhet t'i nënshtrohen testimit me ultratinguj për të zbuluar defektet e brendshme.