To kamieniołom, w którym kamień wydobywany jest przez wiercenie. Istnieje kilka sposobów wydobywania kamienia z kamieniołomów blokowych. Rozważmy dwa z nich.

Pierwszy sposób

Proces wydobywania bloków kamiennych składa się z kilku etapów, z których pierwszym jest wiercenie w skale siatki pionowych i poziomych otworów, przez które przecina się linę. Jest produkowany przy użyciu najprostszej przenośnej wiertnicy pneumatycznej.

Sam proces wiercenia nie jest zbyt skomplikowany. Po zainstalowaniu platformy operator monitoruje ją, stopniowo zwiększając długość wiertła w miarę jego zagłębiania się w skale. Najtrudniejszą częścią jest zbieżność pionowych i poziomych otworów w jednym punkcie. Jeśli trafisz, to dobrze. W przeciwnym razie uruchomienie liny nie zadziała i będziesz musiał wszystko ponownie nawiercić, co oznacza czas i zmarnowane korony. Po wierceniu przecinarka przejmuje rolę operatora piły linowej.

Do jego obowiązków należy prawidłowe przeciąganie liny tnącej. W żadnym wypadku lina nie może być skręcona ani załamana, w przeciwnym razie utknie w skale i jej zdobycie może zająć nawet kilka dni. Następnie za pomocą koparki odrywany jest kamienny blok.

Drugi sposób

Technologia produkcji z wykorzystaniem hydraulicznych jednostek klinowych jest następująca. W wywierconym w górotworze otworze o odpowiedniej średnicy montowany jest hydrauliczny korpus klinowy. Liczba i położenie otworów, a także rodzaj klina hydraulicznego zależą od wielkości odłączanego bloku, wytrzymałości kamienia i kilku innych. parametry techniczne... Po wpompowaniu płynu roboczego do układu hydraulicznego klin przesuwa się pomiędzy dwiema szczękami ślizgowymi. Klin, poruszając się wzdłużnie, działa na policzki, które poruszając się w kierunku poprzecznym, wytwarzają ukierunkowaną siłę rozłupywania wewnątrz otworu wiertniczego i niszczą masę w żądanym kierunku.

Wybór rodzaju klina hydraulicznego w każdym przypadku dokonywany jest indywidualnie i zależy od wielu czynników. W wielu przypadkach bardziej efektywne jest zastosowanie hydraulicznych jednostek klinowych napędzanych przez stację olejową.

Instalacja klina hydraulicznego

Dzięki dużym siłom łupania i możliwości jednoczesnej obsługi dużej liczby do sześciu klinów hydraulicznych, agregaty te są w stanie szybko oddzielić duże bloki kamienia. Na przykład przy wydobywaniu małych bloków kamienia, wykonywaniu niewielkiej ilości pracy w odległym obszarze pola itp., łatwiej jest użyć ręcznych klinów hydraulicznych. Nie wymagają podłączenia elektrycznego, mają mniejszą wagę, są autonomiczne, mobilne, a jednocześnie rozwijają siły rozszczepiające wystarczające do rozwiązywanych zadań.

Technologia wydobycia kamienia za pomocą hydraulicznych instalacji klinowych ma szereg zalet w stosunku do innych znanych technologii:

- brak wpływów dynamicznych, fal uderzeniowych i wibracji wyklucza możliwość pojawienia się pęknięć „pajęczyny”, co znacznie zwiększa procent uzysku kamienia wysokiej jakości;
- możliwość ustalenia kierunku niszczenia pozwala wydobyć bloki o wymaganej wielkości i kształcie, co ogranicza utratę dobrego kamienia;
- duże siły łupania umożliwiają wydobywanie dużych bloków kamienia, a także znacznie zmniejszają liczbę otworów, co prowadzi do obniżenia kosztów prac przygotowawczych i wzrostu wydajności pracy;
- brak wybuchu zwiększa poziom bezpieczeństwa pracy i obniża koszty środków ochronnych;
- krótki cykl „załadunek/rozładunek” zwiększa wydajność pracy;
- niewielka waga i wygodny układ sprawiają, że sprzęt jest wygodny w obsłudze i transporcie;
- ze sprzętu można korzystać o każdej porze roku i przy każdej pogodzie.

Różnica między dołami blokowymi a innymi dołami to metoda wydobycia, a także rodzaje produktów wytwarzanych z kamienia.

Wstęp

Proces technologiczny wydobycia granitu jest często porównywany do prawdziwej sztuki. Czasami oddzielenie monolitu od górotworu jest trudnym zadaniem.

Głównym wskaźnikiem charakteryzującym wartość złoża kamienia blokowego (marmur, granit, wapień itp.) oraz doskonałość technologii jego zagospodarowania jest wydobycie bloków o określonej wielkości („wydobycie”) z wydobytej objętości kopaliny. W odkrywkowej LLC Vozrozhdenie stosuje się metodę wiercenia i strzału, która niesie ze sobą szereg problemów. Przede wszystkim jest to niewielki procent produkcji bloków. Kiedy monolit zostaje oderwany od masywu za pomocą eksplozji, kamień pęka pod wpływem fali uderzeniowej i traci swoją integralność, a co za tym idzie swoją wartość. Wraz z rozwojem budownictwa na północnym zachodzie rośnie zapotrzebowanie na wydobywany minerał, ale firma nie ma czasu na wytworzenie wymaganej ilości produktów, a liczba klientów rośnie. Pole to ma szereg cech, z których jedną jest obecność pęknięć poziomych, które w miarę pogłębiania się znajdują się w odległości 6-7 m od siebie. Z biegiem czasu głębokość kamieniołomu rosła, a pęknięcia stopniowo zaczęły zanikać.

Rozwój złóż wiąże się z wyrobiskami w skałach, które naruszają istniejącą równowagę w masywie. Przywrócenie równowagi masywu prowadzi do deformacji wyrobisk i powstania w masywie pól naprężeń, których superpozycja z lokalnymi polami naprężeń wywołanych oddziaływaniem urobku na skałę zmienia początkowe pole naprężeń i prowadzi do wzrost ich wartości w pobliżu wyrobisk górniczych, powodując w nich nieodwracalne odkształcenia.

Również podczas pracy na leżących poniżej horyzontach masyw znajduje się pod dużym ciśnieniem, co komplikuje prowadzenie prac wiertniczych i strzałowych.

Łącznie te cechy pola skłaniają nas do zastanowienia się nad sposobami rozwiązania przedstawionych problemów.

1. Analiza istniejącej technologii w kamieniołomie, mechanizacji i organizacji produkcji.

.1 Krótki opis warunków górniczo-geologicznych odkrywki

Złoże granitu Vozrozhdenie znajduje się w centralnej części Przesmyku Karelskiego w dzielnicy Wyborg w regionie Leningradu, 23 km od miasta Wyborg i 2 km od wioski mieszkalnej Vozrozhdenie i zajmuje powierzchnię około 400 hektarów.

W obrębie Odcinka 8 w wyrobiskach poszukiwawczych i kamieniołomie odkryto następujące typy skał:

Granity trachitoidalne szare (γ31 R1v).

Granity porfirowe różowe (γ32 R1v) - "pstrąg".

Granit gruboziarnisty (wyborgit) (γ2R1v).

Żyły aplitów i pegmatytów (p R2v).

Wydobycie granitów do produkcji kamienia blokowego na złożu Vozrozhdenie, stanowisko nr 8, prowadzi firma Vyborg Granites LLC.

Wymiary działki nr 8 pod względem przemysłowych kategorii poszukiwawczych: długość - 640 m, szerokość - 250 m, powierzchnia - ok. 16 ha.

Elewacje bezwzględne powierzchni stanowiska nr 8 wynoszą dziś od -12 m do +26 m.

Od 2004 r. rozpoczął się stopniowy spadek plonów (średnio 33,26%, w tym 26,65% bloków grup I-III średnio w latach 2004-2006) ze względu na zaangażowanie w zagospodarowanie stref centralnych, południowo-wschodnich i południowo-zachodnich odkrywka oraz powikłanie warunków strukturalnych i tektonicznych złoża w związku z objawami odprężania skał (niszczenie skał i pękanie) podczas pogłębiania odkrywki.

Sytuacja strukturalna i tektoniczna na tym terenie ulega ciągłym zmianom w wyniku okresowego rozładunku masy i powstawania pęknięć związanych z tym procesem w miarę drążenia kamieniołomu, zwłaszcza gdy przesuwa się on w głębsze poziomy.

Pole ma dwa poziomy wodonośne - jeden ograniczony jest do osadów czwartorzędowych, drugi - do granitów.

Reżim warstw wodonośnych nie jest stały i zależy od opadów i topnienia śniegu. Wody gruntowe ograniczone do granitów krążą w szczelinach.

Zasoby granitu na stanowisku 8 złoża Vozrozhdenie w następujących kategoriach:

Zgodnie z danymi formularza 5-gr na dzień 01.01.2013 r. na bilans przedsiębiorstwa składały się zapasy granitu w następujących kategoriach:

Dostępność zasobów granitu jest wystarczająca do przemysłowego zagospodarowania złoża przy planowanej rocznej produkcji bloków kategorii I-III w ilości 15200 m³.

Organizacja produkcji Planowana wielkość zagospodarowania górotworu w 2014 roku wyniesie 76 tys. m3 przy planowanej wydajności bloków I-III kategorii 20%.

Jakość granitu jako surowca do produkcji materiały okładzinowe oraz wyroby architektoniczno-budowlane spełniają wymagania następujących norm państwowych, warunków technologicznych:

· GOST 9479-2011 „Bloki ze skał do produkcji wyrobów okładzinowych, architektoniczno-budowlanych, pamiątkowych i innych”;

· GOST 9480-77 „Płyty licowe z kamienia naturalnego”;

· GOST 23342-91 „Wyroby architektoniczne i budowlane z kamienia naturalnego”.

Granity złoża Vozrozhdenie należą do grupy skał IX-X według SNiP IV-5-82.

1.2 Otwarcie pola i zastosowany system rozwoju

Do otwarcia pola wykorzystano metodę wykonania bocznego wykopu pionowego skierowanego do odkrywki poprzez wykonanie dwóch odcinków.

Systemem zagospodarowania pola jest transport. Wszystkie horyzonty półkowe przyjęte do zagospodarowania zostały otwarte poprzez budowę na nich autostrad, które mają połączenie komunikacyjne z terenem przemysłowym kamieniołomu i hałdami nadkładu oraz z okolic z produkcji bloczków.

W 2014 r. eksploatacja górnicza będzie prowadzona w granicach górniczo-użytkowych złoża.

System łagodnie leżących pęknięć, wzdłuż których tworzy się podstawa horyzontu, ma kąt nachylenia średnio 6°. W związku z tym zagospodarowanie złoża odbywa się wzdłuż leżących poniżej pęknięć i jest warunkowo podzielone na bloki, których lokalizacja może się różnić w przyjętych horyzontach roboczych i jest ograniczona pionowymi naturalnymi lub sztucznymi pęknięciami.

Planuje się, że tablica granitów będzie wydobywana z półkami na wysokość
do 6,0 m z podziałem na podejścia (2,0 m - 4,0 m) w zależności od topografii stropu złoża i specyficznych przejawów naturalnego szczelinowania.

Na małych powierzchniach pola wysokość stołu produkcyjnego może sięgać 7,0 m, co nie wpływa negatywnie bezpieczne otoczenie produkcja dzieł.

Kąt półki jest przyjmowany jako równy 90 °

Szerokość platformy roboczej 30,0 m.

W 2014 r. złoże zostanie zagospodarowane w 4 blokach. Od 1 listopada 2013 roku bloki znajdują się w następujących horyzontach:

· Blok 9 - w horyzoncie przy wzn. „+4,0 m” w kierunku południowo-wschodnim

· W horyzoncie na wzniesieniu. „-9,0 m” w kierunku południowo-wschodnim

· Blok 10 – w horyzoncie przy wzn. „+3,0 m” w kierunku południowo-zachodnim

· W horyzoncie na wzniesieniu. „-12,0 m” w kierunku południowo-zachodnim

· Blok 11 - w horyzoncie na wzniesieniu „-9,0 m” w kierunku północno-zachodnim

· Blok 12 - w horyzoncie przy wzn. „-9,0 m” w kierunku północno-wschodnim

.3 Mechanizacja pracy

Prace nad przeciążeniem i zrzutem.

Na odkrywce planowane są prace rozbiórkowe w ilości 3,5 tys. m3

Na składowisku przewidziano prace związane z przetwarzaniem bliskiego (produktu ubocznego).

Transport górotworu i nadkładu na składowisko zapewnia wywrotka Belaz-7540 o ładowności 30 ton.

Załadunek górotworu i nadkładu na pojazdy będą realizowane przez ładowarki "SAT-988" z łyżką 5,0 m3.

Planowanie prac na wysypisku planuje się przeprowadzić za pomocą dostępnego w przedsiębiorstwie buldożera B-10M zgodnie z paszportem wysypiska.

Prace górnicze.

Oddzielenie monolitycznego kamienia od masywu odbywa się poprzez wiercenie i wysadzenie przy użyciu delikatnych materiałów wybuchowych (czarny proch, fasetowany).

Wiercenie górotworu wykonuje komandos i wiertnice firmy SANDVIK. Otwory o średnicy 32 mm znajdują się w jednym rzędzie w pewnej odległości
0,15-0,4 m od siebie.

Wywiercone otwory są ładowane prochem lub Granilen i eksplodują. Prace strzałowe są wykonywane przez wyspecjalizowaną organizację Evrovzryvprom LLC na podstawie umowy o pracę zgodnie z certyfikatem dla operacji strzałowych w celu wydobycia kamienia w kamieniołomie granitowym Vozrozhdenie firmy Vyborg Granites LLC.

W wyniku wybuchu monolit zostaje oddzielony od masywu. Półki o wysokości powyżej 6 m są podzielone na dwa, w razie potrzeby, na trzy lub więcej podstopni, ograniczone do naturalnych, łagodnie opadających i poziomych warstw.

Monolit, oddzielony od masywu, cięty jest metodą śrutowania lub odwiertu na puste bloki.

Za pomocą ładowaczy czołowych SAT-980, SAT-988 bloki półfabrykatów są przesuwane na płaską platformę dna półki w celu dalszego ich rozcięcia metodą otworową na bloki pomiarowe i półfabrykaty produkty granitowe.

W przypadku twardości kamienia, nawarstwiania się pęknięć, wzdłuż planowanego dna stopnia wykonuje się wiercenie poziome.

Czynnikiem decydującym w tym procesie jest wykorzystanie płaszczyzn pionowych podłoży (delikatnie zanurzonych) układów pęknięć. W przypadku braku pęknięcia łoża (delikatnie zanurzonego) dno ławki formuje się sztucznie poprzez wywiercenie poziomej linii otworów wzdłuż dna oderwanych monolitów.

W celu wykonania dodatkowych odkrywek (pęknięć) wykorzystuje się wiertnicę „Pantera – 800” (otwory Ø 76 mm, z wyłamaniem nadproży Ø 89 mm).

Przetwarzanie obejść.

W odkrywce złoża Vozrozhdenie wszystkie prace związane z przetwarzaniem bliskiego (produktu ubocznego) będą prowadzone zgodnie z wymaganiami:

„Ujednolicone zasady bezpieczeństwa zagospodarowania złóż kopalin otwarta droga»PB 03-498-02

„Ujednolicone zasady bezpieczeństwa przy kruszeniu, sortowaniu, przeróbce minerałów oraz aglomeracji rud i koncentratów” PB 03-571-03.

W kamieniołomie po głównym rodzaju pracy (wydobycie bloków): oddzielanie monolitów od masywu ogólnego, ich cięcie metodą wiercąco-wybuchową lub zakopywaniem na puste bloki i dalsze pasażowanie na bloki o określonych rozmiarach, górotworu przewymiarowanego (o) pozostaje. Całkowita wielkość obszaru dochodzi do 2000 mm w żebrze.

Schemat technologiczny produkcji tłucznia kamiennego z odpadów produkcyjnych bloków w odkrywce Vozrozhdenie obejmuje następujące etapy:

Kruszenie wyrobiska w kamieniołomie do wymaganej wielkości kawałków górotworu.

Pierwotne kruszenie przygotowanego górotworu

Transport skruszonego górotworu do wtórnego kruszenia

Kruszenie wtórne ( produkt końcowy)

Eksport wyrobów gotowych

Kruszenie materiału odbywa się za pomocą kruszarki szczękowej poprzez ściskanie materiału pomiędzy dwiema płytami szczękowymi, z których jedna jest ruchoma, a druga nieruchoma. Ruchoma płyta policzkowa porusza się po torze elipsoidalnym i w ten sposób rozbija materiał o nieruchomą płytę policzkową. Dolna krawędź szczęki ruchomej posiada możliwość regulacji położenia w kierunku poziomym, co wpływa na szerokość minimalnej szczeliny, która określa maksymalny rozmiar materiału na wyjściu z kruszarki. Policzki tworzą komorę kruszącą w kształcie klina, w której materiał pod wpływem grawitacji i po zniszczeniu przemieszcza się od górnej części, do której ładowane są duże kawałki, do szczeliny wylotowej (rozładunkowej).

Wlot kruszarki szczękowej umożliwia kruszenie materiału o wielkości ziarna do 600 mm, wielkość frakcji na wylocie 0-150 mm, następnie materiał wchodzi do kruszarki stożkowej.

Kruszenie kamienia 0-150 mm w kruszarce stożkowej następuje w przestrzeni utworzonej przez powierzchnie dwóch ściętych stożków: zewnętrzny pozostaje nieruchomy, wewnętrzny obraca się. Wielkość szczeliny wyjściowej zmienia się w zależności od wysokości, na jaką przesuwa się ruchomy stożek, w wyniku czego otrzymujemy pokruszony materiał o wielkości cząstek 0-40 mm. Dalej materiał trafia na ekran, gdzie jest sortowany według fr. 0-5mm, 5-20mm i 20-40mm.

Sandvik DSU lub podobny sprzęt znajduje się na otwarta przestrzeń w kamieniołomie lub w magazynie przy działce.

Gotowe produkty są składowane w otwartych magazynach stożkowych i wysyłane za pomocą ładowarek CAT-988. transport samochodowy konsumentów.

Implodujące prace.

Jako materiały wybuchowe stosuje się proch czarny i naboje fasetowane ZET. Metoda inicjacji ładowania jest elektryczna.

Operacje strzałowe w kamieniołomie są wykonywane przez firmę Evrovzryvprom LLC, która posiada licencję na używanie i przechowywanie materiałów wybuchowych. Operacje strzałowe przeprowadzane są w obecności paszportu maszyny strzałowej dla bloków ładujących, który wskazuje rodzaj materiału wybuchowego, konstrukcję ładunku w otworze wiertniczym, obwód przełączania ładunku, kierunek i miejsce inicjacji, wielkość bloku , określa się całkowite zużycie materiałów wybuchowych, CB oraz główne środki bezpieczeństwa.

Parametry bezpiecznych odległości podczas robót strzałowych określane są zgodnie z wymaganiami rozdziału VIII „Procedura wyznaczania bezpiecznych odległości podczas robót strzałowych i przechowywania CM”, PB13-407-01.

W czasie wybuchu w kamieniołomie:

· Wyprowadzenie wszystkich osób poza granicę strefy zagrożenia;

· Droga dojazdowa na granicy strefy niebezpiecznej jest zablokowana szlabanem;

· Poza strefą zagrożenia, wzdłuż rozrzutu odłamków z granic kamieniołomu, montuje się tarcze z tablicami ostrzegawczymi;

· Na granicach strefy niebezpiecznej, przed rozpoczęciem załadunku, ustawiane są słupki zapewniające ochronę strefy niebezpiecznej;

· Kolejność i harmonogram zamknięć dróg podczas prac strzałowych jest koordynowany zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Transport technologiczny.

Transport kamieniołomu realizuje transport górotworu (w pobliżu) i nadkładu na składowisko (magazyn). Transport planowanych ilości górotworu i nadkładu zapewniają wywrotki Belaz-7540 o ładowności 30 ton.

Wymagana flota robocza wywrotek Belaz-7540 (o nośności projektowej 1760 t / zmianę lub 1250 m3 / zmianę) to 1 pojazd na zmianę.

.4 Eksploatacja obszarów wsparcia serwisowego

Sekcja pomocnicza - magazyn bloków towarowych

Kontrolę odbioru bloków handlowych przeprowadza inspektor Działu Kontroli Jakości (QCC) zgodnie z wymaganiami GOST 9479-2011 „Bloczki ze skał do produkcji wyrobów licowych, architektoniczno-budowlanych, pamiątkowych i innych. "

Testowanie bloków odbywa się zgodnie z GOST 30629-99 „Materiały i produkty okładzinowe ze skał.

Naprawa sprzętu.

Serwis w kamieniołomie ma na celu utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

Przewiduje się wykonywanie napraw urządzeń zgodnie z systemem planowej konserwacji profilaktycznej metodą shift-node.

Mały Utrzymanie sprzęt jest przeznaczony do produkcji bezpośrednio w kamieniołomie.

Przewiduje się, że konserwacja, średni okres eksploatacji i remonty sprzętu będą przeprowadzane w specjalistycznej skrzyni na terenie zakładu przez serwis naprawczy przedsiębiorstwa i wyspecjalizowane organizacje.

Dostawa sprzętu górniczego wraz z częściami zamiennymi planowana jest z magazynu materiałowego MC GU PO Vozrozhdenie.

Nie przewiduje się przechowywania paliw i smarów na terenie przemysłowym kamieniołomu.

Dostawa sprzętu olej napędowy przewiduje się, że będzie produkowany przez specjalny pojazd-cysternę na podstawie umowy dostawy z wyspecjalizowaną organizacją.

Bezpośrednio w kamieniołomie planowane jest tankowanie samobieżnych urządzeń kamieniołomu, mobilnych sprężarek diesla i platform wiertniczych.

Dla bloków towarowych znajdują się wnioski sanitarno-epidemiologiczne oraz świadectwa jakości.

1.5 Organizacja pracy i produkcji

Tryb pracy w odkrywce przez cały rok na zasadzie rotacji przy ciągłym tygodniu pracy (od pięciu do pięciu dni) czas trwania zmiany wynosi 12 godzin.

Przeciętny płaca w kamieniołomie 25 000 rubli miesięcznie.

.6 Ekonomika kamieniołomu

Planowana wielkość zagospodarowania górotworu w 2014 roku wyniesie 95,9 tys. m3 przy planowanej wydajności bloków I-III kategorii 19,8%.

Kamieniołom zatrudnia 21 osób.

Tabela 1.6.1 Szacunkowe wartości rocznej, dobowej i zmianowej produktywności kamieniołomu dla wydobycia granitu według kwartałów 2014 r.

Rodzaj pracy	Wskaźniki.		Wielkość produkcji
				w tym według kwartałów
Wydobycie granitów	Roczny zakres prac
	Liczba dni roboczych
	Dzienna ilość pracy
	Zmienny zakres prac

Tabela 1.6.2 Planowane wielkości produkcji wydobycia według bloków i kwartałów w 2014 r.

	Nazwa		Wielkość produkcji
				w tym według kwartałów
Horyzont „-12”
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
Horyzont „-9”
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
Horyzont „+3”
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
Horyzont „+4”
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe
	Masyw górski
	Blokuj głośność
	Wyjście blokowe

2. Analiza realizacji planu produkcyjnego i możliwości produkcyjne przechylać

.1 Wdrożenie planu produktów rynkowych i ich sprzedaż

lata temu wydajność bloków komercyjnych wynosiła 33,6%, co jest uważane za wysoki wskaźnik dla kamieniołomów blokowych. Od 2004 r. rozpoczął się stopniowy spadek plonów (średnio 33,26%, w tym 26,65% bloków grup I-III średnio w latach 2004-2006) ze względu na zaangażowanie w zagospodarowanie stref centralnych, południowo-wschodnich i południowo-zachodnich odkrywka oraz powikłanie warunków strukturalnych i tektonicznych złoża w związku z przejawami odprężania skał (niszczenie skał i pękanie) podczas pogłębiania odkrywki. W 2013 roku wydobyto 16 900 m3 bloków kategorii I-IV

Należy zauważyć, że przy wyraźnym spadku procentu produkcji bloków towarowych liczba zamówień nie zmniejszyła się. W konsekwencji firma stanęła przed problemem braku produktów do sprzedaży.

Według stanu wydobycia na sierpień 2014 r. liczba sprzedanych bloków wynosi 10 970. W tej chwili spółka jest opóźniona o 5% za planem sprzedaży bloków towarowych, co w przyszłości może doprowadzić do znacznych strat ekonomicznych. Do końca roku planowane jest wyprodukowanie 19 010 m3 bloków, co jest zgodne z planem wydobywczym.

2.2 Realizacja planu wydobywczego za analizowany okres

Za 9 miesięcy 2014 roku w odkrywce wydobyto 84392 m3 górotworu (88%) o rocznym planie 95 900 m3 górotworu. Przewidywana produkcja na koniec 2014 roku to 107 408 m3, co będzie stanowić 112% planowanych wolumenów na 2014 rok.

Z danych statystycznych można wywnioskować, że plan robót górniczych jest przepełniony o 12%. Ale nawet ten fakt nie wpływa pozytywnie na wykonanie bloków.

.3 Wykonanie planu prac rozbiórkowych za analizowany okres

W kamieniołomie w 2014 roku planowane są prace rozbiórkowe w ilości 3,5 tys. m3

Za 9 miesięcy 2014 roku plan strippingu jest realizowany w 100%.

.4 Wykonanie planu wiercenia za analizowany okres

Objętości wiercenia:

Prowadzenie szczeliny tnącej:

Objętość wiercenia wynosi 17589 mb, średnica odwiertu 76 mm.

Cięcie monolitu na puste bloki:

Objętość wiercenia wynosi 81180 mb, średnica odwiertu 32 mm.

Cięcie pustych bloków na bloki towarowe:

Objętość wiercenia wynosi 49950 mb. Średnica odwiertu wynosi 32 mm.

Wiercenie otworów pod cięcie bloków kęsów na bloki handlowe wykonuje wiertnica Commando - 110.

Objętość wiercenia otworów o średnicy 32 mm - 131 130 mb.

Objętość wiercenia otworów o średnicy 76 mm - 17589 mb.

Prace wiertnicze prowadzone są w całości zgodnie z planem wierceń na 2014 rok.

2.5 Obliczanie profilu zdolności produkcyjnych

samochody i sprzęt	Zmienna wydajność operacyjna maszyn Liczba zmian w roku, zmiany Roczna wydajność,
Prace wiertnicze
1. SAT-988 2. SAT-980

2.6 Wyniki analizy

Z wykresu widać, że kamieniołom ma duży zapas mocy produkcyjnych i wraz ze wzrostem wielkości produkcji sprzęt spełni plan. Ale podczas korzystania z tej technologii nie ma wystarczającej ilości wyjściowej bloków.

Aby go zwiększyć, konieczne jest wprowadzenie technologii wykorzystującej piły diamentowe oraz instalacje tarczowe.

Pozytywne aspekty kariery:

Wszystkie prace w kamieniołomie prowadzone są w całości zgodnie z planem ruchu górniczego w kamieniołomie. A prace górnicze wykraczają daleko poza plan.

Przedsiębiorstwo ma wysoka organizacja oraz przeszkolenie wykonawcze personelu, które pozwala corocznie dostarczać wymaganą ilość kamienia budowlanego.

Negatywne strony:

Wraz z pogłębianiem się kamieniołomu wzrasta ciśnienie skał. Sytuacja strukturalna i tektoniczna na tym terenie ulega ciągłym zmianom w wyniku okresowego rozładunku masy i powstawania pęknięć związanych z tym procesem w miarę drążenia kamieniołomu, zwłaszcza gdy przesuwa się on w głębsze poziomy.

Na tym polu w miarę pogłębiania się poziome pęknięcia zaczęły zanikać, co komplikuje wydobycie granitu zwykły sposób... Konieczne jest stworzenie sztucznych płaszczyzn poziomych, co jest dość trudne do wdrożenia na leżących poniżej horyzontach bez naruszenia integralności monolitu, gdy pojawia się ciśnienie skał.

Procentowa produkcja bloków spada z roku na rok. Przy rosnącym poziomie budownictwa na północnym zachodzie jest to poważny problem nie tylko dla firmy, ale także dla kupujących. Ilość tomów w ramach zamówienia nie odpowiada poziomowi i możliwości realizacji.

Aby rozwiązać przedstawiony problem, konieczne jest wprowadzenie do produkcji technologii wykorzystującej instalacje piły diamentowej i tarczowej, które są z powodzeniem stosowane w kamieniołomach do wydobywania kamienia blokowego.

lina z granitu odkrywkowego,

3. Środki organizacyjno-techniczne mające na celu poprawę parametrów techniczno-ekonomicznych odkrywki z uzasadnieniem efektywności ekonomicznej

W celu poprawy techniczno-ekonomicznej wydajności kamieniołomu proponuję wprowadzenie niewybuchowej metody wydobywania granitu z wykorzystaniem HKYS-3500-B Quarry Disk Installation (CDU) oraz Telediam Elektronik TDI-65 Diamond Wire Rope Installation (AKU) Proponuje się stosowanie tej metody w połączeniu z operacjami strzałowymi. Całkowite odrzucenie prac strzałowych w tej dziedzinie jest niemożliwe. Planuje się użycie piłowania drutem diamentowym wraz z instalacją tarczową do 20% całkowitej objętości skał. Ta decyzja opiera się na niektórych cechach prezentowanej dziedziny. Technologia z wykorzystaniem AKU i KDU znajduje zastosowanie w odkrywkach o zwiększonej blokowatości i zmniejszonym pękaniu skał, czym odkrywka Vozrozhdenie nie może się pochwalić. Niemniej jednak, oprócz stref stromo zapadających spękań, kamieniołom posiada strefy, w których średnia gęstość spękań nie przekracza 0,2 m/m, co umożliwia zastosowanie tej technologii. System jest pęknięty, możliwość stosowania tej techniki tylko w reżimie temperaturowym do maksymalnie -3, niestabilna wydajność bloków, stosunkowo powolna praca techniki i niezbyt wysoka wydajność w porównaniu z operacjami śrutowania pozwala na zastosowanie prezentowana metoda tylko o 20%. Ale nawet przy częściowym użyciu wzrośnie procent produkcji bloku, ogólna produktywność na blok, a zatem zysk ekonomiczny dla przedsiębiorstwa.

.1 Opis metody

Technologia wydobycia bloków przez piłowanie przy użyciu instalacji tarczowych kamieniołomów (CDU) i instalacji lin diamentowych (AKU)

Planuje się, że działalność wydobywcza będzie prowadzona według schematu dwustopniowego. Początkowo z masywu odcinane są duże monolity. Następnie monolit jest dzielony na puste bloki i bloki.

Pionowe piły tarczowe w kamieniołomach KDU

Stoły produkcyjne opracowywane są sekwencyjnie od góry do dołu. Wysokość półki to 1,5m.

Na przygotowanym terenie montuje się elementy toru kolejowego, a następnie łączy ze sobą, który znajduje się bezpośrednio na przetartym monolicie. Po sprawdzeniu poprawności montażu torów montuje się na nich za pomocą podnośnika instalację kamieniołomu, następnie na KDU montuje się piły tarczowe Ø 2,6 m i Ø 3,5 m, które wytwarzają pionowe cięcie monolitu .

Po zakończeniu cięcia pierwszego monolitu technologicznego montuje się AKU do poziomego cięcia monolitu na obrabiane elementy.

Piłowanie masywu zorganizowane jest w taki sposób, aby jednocześnie ciąć monolit na płyty technologiczne (KDU) i poziome cięcie monolitu na półfabrykaty (ACS).

Po zakończeniu pracy piły tarczowe są demontowane z instalacji tarczowej, a sama maszyna podczas magazynowania jest zdejmowana z toru. Szyny są demontowane i przechowywane w ten sam sposób.

Poziome piłowanie sznurem diamentowym AKU

Na przygotowanym terenie montuje się, a następnie łączy ze sobą elementy toru kolejowego, na których zainstalowano ACU.

Lina diamentowa jest wkładana w pionowe nacięcia, końce liny są ze sobą połączone. Po wykonaniu ręcznego „przepiłowania” personel zostaje usunięty ze strefy niebezpiecznej pracy maszyny, po czym instalacja przechodzi w tryb automatyczny z określonymi parametrami piłowania.

AKU wykonuje cięcia pionowe, poziome i skośne (podczas przygotowania i cięcia monolitów).

Grubość cięcia w technologii AKP odpowiada grubości drutu diamentowego i wynosi 9-12 mm.

Woda służy do chłodzenia tarcz KDU i drutu diamentowego AKU, a także do usuwania sadzonek z cięcia. Zużycie wody - do 30 litrów na minutę, w zależności od konkretnych warunków.

Podział monolitów i paneli technologicznych na bloki handlowe realizowany jest metodą otworową. Podział paneli technologicznych na puste bloki możliwy jest za pomocą AKU i KDU.

Wszystkie wydobywane bloki kondycjonujące są znakowane przez dział kontroli jakości i transportowane do magazynu wyrobów gotowych. Bloki są wysyłane z magazynu ładowaczem czołowym SAT-980, SAT-988

Sprężone powietrze dostarczane jest do odbiorców z kamieniołomu z kompresora mobilnego XAS-146 oraz kompresorów własnych platform wiertniczych.

W walce z narastającym parciem skalnym zaproponowano, przygotowując horyzonty pod zabudowę, najpierw po obrysie strony niepracującej, pokonywać szczeliny rozładunkowe piłą linową lub wiertnicą.

4. Harmonogram organizacji pracy na półce

Pierwszym etapem prac są pionowe cięcia za pomocą instalacji tarczowej kamieniołomu, następnie pozioma szczelina jest wykonywana za pomocą piłowania drutem diamentowym, po czym ta sama instalacja tnie monolit na pierwotne bloki przedmiotu obrabianego.

5. Obliczanie skuteczności proponowanych działań w karierze

.1 Istniejąca opcja

Amortyzacja sprzętu

Stawka amortyzacji dla sprężarki XAS 146DD

Żywotność wszystkich urządzeń górniczych wynosi 8-12 lat. Przyjmujemy okres amortyzacji dla kompresora XAS 146DD - 10 lat, wtedy:

Koszt obliczonego sprzętu;

S = 800 000 rubli

Stawka amortyzacji dla ładowarki "Caterpillar-980":

20.5100.000 tysięcy rubli;

NA = 100% / (żywotność).

S = 24 400 000 tysięcy rubli;

Stawka amortyzacyjna dla wiertnicy „Trimmer-240”:

NA = 100% / (żywotność).

12 000 000 rubli;

Stawka amortyzacji dla wiertnicy „Commando-120”:

NA = 100% / (żywotność).

7 000 000 RUB

NA = 100% / (żywotność).

20 000 000 rubli;

12 000 000 RUB

Koszt naprawy sprzętu (części zamiennych) wynosi 10% kwoty odpisów amortyzacyjnych to 1221100 rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy agregatu hydraulicznego Splitstone wynosi,

10l., - zużycie na zmianę 120 l, Tcm / rok - liczba zmian w roku 714, cena paliwa za 1 litr 25 rubli.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Sprężarki XAS 146DD 15 l, zużycie na zmianę 75 l, ilość zmian w roku 714

Zużycie smarów wynosi 10% kwoty kosztów paliwa, a tym samym wyniesie 1 338 750 tysięcy rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Ładowarka „Caterpillar-980” wynosi 12 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 144 l, liczba zmian w roku 357

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 128520 rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Ładowarka "Caterpillar-988" wynosi 10 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 120 l, liczba zmian w roku 357

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 214 200 tysięcy rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy „Commando-110” wynosi 9 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 108 l, liczba zmian w roku 714

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a tym samym wyniesie 192 780 tysięcy rubli / rok.

Zużycie paliwa na zmianę 96 l, liczba zmian w roku 357

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a tym samym wyniesie 85 680 rubli / rok.

Płaca

Obliczmy fundusz płac głównych pracowników zatrudnionych przy produkcji podczas wydobycia przez wiercenie i prace strzałowe.

Liczba głównych pracowników:

Kierownik kamieniołomu - 1 osoba

Inżynier górniczy - 1 osoba

Sztygar górniczy - 2 osoby

Operator wiertni - 3 osoby.

Operator wiertni - 2 osoby.

Kierowca ładowarki - 3 osoby

Kolshchik - 2 osoby.

Elektrycy - 2 osoby.

Mechanika - 3 osoby.

W sumie jest 17 pracowników. Pracownicy inżynieryjno-techniczni - 4 osoby. Łączna liczba pracowników to 21 osób. Średnia pensja to 25 000 rubli.

Kwota potrąceń dla tej pozycji wynosi 6 300 000. 0,3 = 1 890 000 tysięcy rubli.

Całkowity koszt

Całkowity koszt pracy z istniejącą technologią wyniesie:

Cena kosztu 1 m³ kamienia blokowego przy istniejącej technologii robót wynosi. Kalkulację kosztu zasobu mineralnego przedstawiono w tabeli

Objętość bloków wyprodukowanych przez wiercenie i strzały.

Tabela 5.1.1 Obliczanie kosztów produkcji kamienia blokowego

.2 Proponowana opcja

Zgodnie z projektowaną opcją 20% produkcji będzie realizowane technologią, w tym z wykorzystaniem piły diamentowej oraz maszyn do cięcia kamienia. Wykaz sprzętu stosowanego w kamieniołomie przedstawiono w tabeli 4.2.1.

Tabela 5.2.1 Sprzęt używany w kamieniołomie

		Ilość używanego sprzętu.
	identyfikacja sprzętu		Bez natrysku bezpowietrznego (20%)
	Wiertnica "Trimmer 240"
	Wiertnica „Commando-120”
	Wiertnica "Pantera - 800"
	Ładowarka SAT 988 NV z kompletem przystawek
	Ładowarka SAT 980 N z kompletem przystawek
	Sprężarka XAS 146DD
	Maszyna do cięcia kamienia HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI- 65
	Telediam Elektronik TDI-100
	Klin hydrauliczny SlipStone

Koszty ogółem wg pozycji Amortyzacja, paliwo do celów technologicznych, wynagrodzenia przedstawiono w tabelach 5.2.2 i 5.2.3

Tabela 5.2.2

Koszty wg pozycji: Amortyzacja i paliwo do celów technologicznych

	Deprecjacja				Elektryczność
Sprężarka XAS 146DD
hydroklina
części zamienne do paliw i smarów
Koszty całkowite

Tabela 5.2.3 Koszty według pozycji Płace

		Metoda produkcji
	Liczba ludzi
Kierownik kamieniołomu
Inżynier górnictwa
Mistrz górnictwa
Kierowca T
Operator maszynowy P
Operator maszynowy C
Kierowca pogrzebowy
Elektrycy
Mechanika
potrącenia

Amortyzacja wybranego sprzętu

Część sprzętu będzie wykorzystywana w obu metodach wydobycia, dlatego koszty w pozycji Amortyzacja na jednostkę sprzętu zostaną podzielone na dwie metody w stosunku 80% dla metody wiertniczo-strzałowej i 20% dla metody z wykorzystaniem KDU i AKU. Stawka amortyzacji dla sprężarki XAS 146DD

A = S. NA, ruble / rok;

S = 800 000 rubli

Stawka amortyzacji dla wiertnicy „Commando-120”:

A = S. NA, ruble / rok;

S = 7 000 000 rubli;

Stawka amortyzacyjna dla wiertnicy „Trimmer-240”:

NA = 100% / (żywotność).

12 000 000 rubli;

Stawka amortyzacji dla wiertnicy „Panthera-800”:

NA = 100% / (żywotność).

S = 20 000 000 rubli;

Stawka amortyzacji dla hydraulicznej jednostki klinowej Splitstone
NA = 100% / (żywotność).

A = S. NA, ruble / rok;

S = 12 000 000 rubli

Stawka amortyzacji dla ładowarki "Caterpillar-980":

NA = 100% / (żywotność).

A = S. NA, ruble / rok;

S = 20510000 tysięcy rubli;

Stawka amortyzacji dla ładowarki "Caterpillar-988":

NA = 100% / (żywotność).

A = S. NA, ruble / rok;

S = 24 400 000 rubli;

Cała kwota jest w pełni związana z metodą śrutowania bezpowietrznego.

Stawka amortyzacji w KDU

NA = 100% / (żywotność).

A = S. NA, ruble / rok;

S = 2 000 000 rubli;

Cała kwota jest w pełni powiązana z metodą wykorzystującą AKU i KDU.

Stawka amortyzacyjna dla AKU (2 jednostki):

NA = 100% / (żywotność).

A = S. NA, ruble / rok;

S = 5 000 000 rubli;

Cała kwota jest w pełni powiązana z metodą wykorzystującą AKU i KDU.

Zatem całkowite koszty istniejącego sprzętu w pozycji „Amortyzacja” wyniosą:

Koszty naprawy sprzętu (10% kwoty odpisów amortyzacyjnych) to 364 700 rubli / rok i 966400 rubli / rok

Paliwo do celów technologicznych

Wynika z tego, że sprzęt, który był zaangażowany w tę metodę, przez trzy miesiące będzie pracował przy wydobywaniu minerałów poprzez wiercenie i strzały. Zużycie paliwa na 1 godzinę komandosów-120 9 l, zużycie na zmianę 108 l, ilość zmian w roku 714

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 28 917 rubli / rok. I 163863. pocierać / rok

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Sprężarki XAS 146DD 15 l, zużycie na zmianę 75 l, ilość zmian w roku 714

Zużycie środków smarnych wynosi 10% całkowitych kosztów paliwa, a tym samym wyniesie 20081.2. zł / rok 1137993.8. pocierać / rok

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy agregatu hydraulicznego Splitstone wynosi 10 l, zużycie na zmianę 120 l, liczba zmian w roku 714

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 32 130 rubli / rok. i odpowiednio 182 070 rubli / rok. Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Ładowarka „Caterpillar-980” wynosi 12 litrów Zużycie paliwa na zmianę 144 litry, liczba zmian w roku 357

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 19 278 rubli / rok. i odpowiednio 109 242 rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy Ładowarka "Caterpillar-988" wynosi 10 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 120 l, liczba zmian w roku 357

Cała kwota jest w pełni związana z metodą śrutowania bezpowietrznego.

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 214 200 tysięcy rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy „Trimmer-200” wynosi 11 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 132 l, liczba zmian w roku 714

Cała kwota jest w pełni związana z metodą śrutowania

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu paliwa, a zatem wyniesie 235 620 rubli / rok.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy „Panthera-800” wynosi 8 litrów

Cała kwota jest w pełni powiązana z metodą wykorzystującą AKU i KDU.

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu energii elektrycznej, a tym samym wyniesie 44347,5 tys. zł / rok

Zużycie energii elektrycznej na 1 godzinę pracy w AKU wynosi 35 kW

Zużycie energii elektrycznej na zmianę 420 kW, liczba zmian w roku 365

Jeśli koszt energii elektrycznej wynosi 3 ruble za 1 kW, kwota odliczeń za energię elektryczną wyniesie

Zużycie smarów wynosi 10% całkowitego kosztu energii elektrycznej, a tym samym wyniesie 68985 tys. zł / rok

Tym samym łączna kwota w pozycji „Paliwo do celów technologicznych” wyniesie

Płaca

Przy obliczaniu tego artykułu należy wziąć pod uwagę, że projektowana metoda z wprowadzeniem piłowania drutem diamentowym przy użyciu maszyn do cięcia kamienia będzie stosowana tylko przez 9 miesięcy w roku ze względu na panujące w tym rejonie warunki pogodowe.

Wynika z tego, że sprzęt, który był zaangażowany w tę metodę, przez trzy miesiące będzie pracował przy wydobywaniu minerałów poprzez wiercenie i strzały.

Obliczmy listę płac głównych pracowników.

W sumie jest 21 pracowników. Pracownicy inżynieryjno-techniczni - 4 osoby. Łączna liczba pracowników to 25 osób. Średnia pensja to 25 000 rubli.

Tabela 5.2.4

	Liczba ludzi
Kierownik kamieniołomu
Inżynier górnictwa
Mistrz górnictwa
Trymer kierowcy
Sterownik Pantery-800
Kierowca Cammando-120
Kierowca pogrzebowy
Elektrycy
Mechanika
Sterownik KDU
Sterownik AKU
Kwota potrąceń
Koszty całkowite

Przykład obliczeń: Średnia pensja producenta pierścionków wynosi 25 000 rubli miesięcznie. Zarabia 300 000 rubli rocznie. W ciągu tych 9 miesięcy pracuje z blokami wydobytymi przez dwójkę różne sposoby, a od trzech miesięcy pracuje z blokami wydobywanymi przez wiercenie i strzały.

Dlatego jego pensja będzie wynosić:

Zaprojektowana opcja

Tabela 5.2.5 Obliczanie kosztów produkcji bloków granitowych metodą niewybuchową

Wydatki	Zgodnie z zaprojektowaną opcją
	za cały tom tysiąc rubli	za 1m3, rub.
Części zamienne
Płace obciążają 30%
Elektryczność
CM (nowe samochody)
Deprecjacja

Tabela 5.2.6 Obliczanie kosztu pozyskania bloków granitowych metodą wiercenia i śrutowania

Wskaźniki techniczno-ekonomiczne Tabela 5.2.7

	Nazwa wskaźnika		wskaźniki
			istniejąca technologia	proponowana technologia
				AKU i CDU 20%
	Wydajność monolitu
	Używany ekwipunek:
	1. Ładowarka „Caterpillar-980”
	2. Ładowarka „Caterpillar-988”
	3. Wiertnica „Trimmer-200”
	4. Wiertnica „Commando-120”
	5. Wiertnica „Panthera-800”
	6. Sprężarka XAS 146DD
	7. Maszyna do cięcia kamienia HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI- 65
	10. Telediam Elektronik TDI-100
	11. Klin hydrauliczny Splitstone
	Liczba pracowników w kamieniołomie
	Procent wyjścia bloku
	Koszt własny 1m3 granitu
	Średnia cena bez VAT Po wdrożeniu Nowa technologia 20% objętości całego górotworu zostanie wydobyte przy użyciu KDU i AKU, a jak pokazuje praktyka, przy użyciu tej technologii wydobycie bloków wzrośnie do 40% i wyniesie 7672. Firma planuje sprzedaż bloków wydobytych metodą wybuchową w cenie 7950 rubli / w związku z tym łączny zysk wyniesie: Korzystając z przedstawionej technologii, wydajność bloku wzrośnie o 3%, co przyniesie zysk w wysokości 33 887 744 rubli. Wniosek W projekcie tym poruszono problem niewystarczająco dużego procentu wydobycia bloku podczas wydobycia kamienia blokowego na złożu Wozrozdenie (20%). Zaproponowano i uzasadniono technologię wydobycia za pomocą KDU (Quarry-Disk Installation) i AKU (Diamond-Rope Installation). Zastosowanie tej technologii zwiększyło ogólną wydajność odkrywki i wydajność bloków do 24%. Wprowadzenie tej technologii przyniesie firmie dodatkowy zysk w wysokości 33887744 rubli. Bibliografia 1. „Organizacja, planowanie i zarządzanie produkcją” pod redakcją N. Ya. Lobanova / Moskwa, "Nedra", 1994. 2. „Technologia produkcji górniczej” A.P. Kiliaczkow, 1992. Informator. Górnictwo PIT. M: Biuro Górnicze, 1994. Jednolite zasady bezpieczeństwa dla górnictwa odkrywkowego. M., Gosgortekhnadzor Rosji, 1992.

Dmitrij Chistoprudov

Chcesz wiedzieć, na co kapitał wydaje miliardy? Wróciłem z kolejnej wyprawy na Ural, gdzie nakręciłem 500. produkcję w moim życiu. Oprócz zdjęć przemysłowych, brudnych ubrań i zakurzonych aparatów przywiozłem ze sobą straszną tajemnicę.

Baszkiria. Ciche i malownicze miejsca Uralu Południowego. W wioskach rozważ sprzedaż ziemniaków, ryb rzecznych i świeżego kumys za darmo. Piękno! Ale jeśli zboczysz z drogi na jakiś zakurzony podkład, na pewno znajdziesz się w jakiejś produkcji, cięciu lub kamieniołomie.

Ural to skarbnica różnych minerałów. W szkole, na lekcjach geografii, powiedziano nam, że system gór Ural jest jednym z najstarszych, powstałym 200-400 milionów lat temu. Spośród 55 rodzajów najważniejszych minerałów, które zostały opracowane w ZSRR, 48 jest reprezentowanych na Uralu.

Poznaj - to granit. Skały magmowe. Granit to jedna z najgęstszych, najtwardszych i najtwardszych skał na ziemi. Jest szeroko stosowany w budownictwie jako materiał okładzinowy i drogowy.

Pole Mansurovskoye jest największym w kraju wydobyciem kamienia blokowego. Granit Mansurowski wydobywany jest w jednym miejscu, w pobliżu baszkirskiego miasta Uchały. Ten rodzaj skały jest uważany za jeden z najstarszych granitów w Rosji i na całej planecie, mający wiek geologiczny 350 milionów lat. Według geologów, potwierdzone zasoby złoża wystarczą na kolejne 200 lat.

Wydobywa się tu najlżejszy ze wszystkich rosyjskich granitów. Ze względu na miękką falistą teksturę i mleczno-jasnoszary kolor granit Mansurovsky jest często porównywany do marmuru, nie bez powodu podbił przestrzeń międzynarodową i jest uważany za jeden z najpopularniejszych granitów „made in Russia” za granicą.

To właśnie ten granit układa się teraz w całej Moskwie, a zwłaszcza na ulicy Twerskiej. 90% płytek, krawężników i kostki brukowej, które miasto kupuje teraz, pochodzi z Uralu (reszta z Karelii). Pięć kamieniołomów na Uralu (największy Mansurowski) i ponad 30 przedsiębiorstw zajmujących się cięciem kamienia pracuje nad dostarczeniem granitu do programu odbudowy „Moja ulica”.

Sposób wydobywania bloków granitowych różni się od tych, do których jestem przyzwyczajony w rudach żelaza, kamieniołomach wapienia czy kopalniach węgla. Jeśli w tym ostatnim minerał jest młotkowany, kruszony i kruszony, to tutaj jest odwrotnie. Właściwości geologiczne podłoża skały pozwalają na jej wydobycie w odpowiednio dużych blokach, z którymi wygodnie będzie pracować w przyszłości. Wyjaśnia to stosunkowo niski koszt tak pięknego i wysokiej jakości materiału, chociaż oczywiście technologia odlewania z betonu jest tańsza.

Im bardziej blok jest odłupany, tym więcej kosztuje. Ale nie wszystko jest takie proste, jak się wydaje. Granit nie bez powodu jest jedną z najtrwalszych skał. Średnia gęstość skały to 2600 kg/m3, 3. Aby zerwać tak równy kawałek, musisz bardzo się postarać.

Proces ekstrakcji granitu jest podobny do procesu jedzenia ciasta truflowego warstwa po warstwie. Granit występuje warstwami. Część skały oddziela się od masywu, który następnie dzielony jest na mniejsze bloki.

Istnieje kilka metod na odcinanie kawałków „ciasta”. Jeden z nich jest z dużymi palnikami gazowymi. W skład granitu wchodzi kwarc, który łuszczy się i odlatuje pod wpływem temperatury. W ten sposób palnik stopniowo przecina granit. Im więcej kwarcu w granicie, tym grubsze ziarna i tym szybciej tnie się skałę. W ten sposób powstaje przekrój kawałka.

Do wywierconych otworów wlewa się specjalny roztwór chemiczny, co powoduje „miękką eksplozję”. W ciasnym otworze mieszanina rozszerza się, rozszczepia i przesuwa granitowy blok.

Wszyscy pracownicy są lokalni (choć opaleni).

Chłopaki, teraz zrobię wam zdjęcie. Czy da się jakoś uderzyć młotami w tym samym czasie?

Słuchaj, lepiej dajmy ci młot, a sami go zdejmiemy?

Stopniowo wbijając serię klinów, skały pękają i voila, nowy blok zostaje oderwany.

Jest jeszcze inna metoda - piłowanie drutem. Jest używany w kamieniołomie Jużno-Sultaevsky. Najważniejsze jest to, że zamiast palników gazowych używa się trudnego przecinaka do lin stalowych.

Lina przechodzi przez wywiercone otwory. Stopniowo instalacja odjeżdża wzdłuż prowadnic, aw ciągu kilku godzin wycinany jest ogromny kawałek.

Gotowe bloki są transportowane ładowarkami lub wywrotkami do tartaku kamieniołomu. Lub sprzedawany jak do innych tartaków.

Do niedawna cały przemysł wydobywczy kamienia znajdował się w opłakanym stanie. Kryzys spowodował spadek popytu na wyroby granitowe w innych miastach. Z drugiej strony prywatni kupcy zaczęli coraz bardziej spoglądać w stronę rosyjskiego kamienia. Kurs się zmienił, a cena chińskiego granitu gwałtownie wzrosła.

Tak wyglądał standardowy warsztat krawężników i płytek granitowych dwa lata temu.

Po uruchomieniu programu My Street przedsiębiorstwa Ural zaczęły się odradzać. Jeśli przed zamówieniem moskiewskim kamieniołom Mansurovsky produkował około 3000 metrów sześciennych granitu miesięcznie, teraz liczba ta jest dwa razy większa.

Za pierwsze pieniądze z zamówień zakupiono nowy sprzęt, zbudowano nowe warsztaty. Duża liczba zamówień tchnęła życie w całą branżę. Sąsiadujące przedsiębiorstwa do produkcji opakowań, walcówki, drewna, paliw i smarów, różnego sprzętu itp. Sprzęt został jednak zakupiony w całości z importu (oprócz wywrotek i dźwigów). Oto jednak taka substytucja importu.

Między innymi zwiększono liczbę pracowników w kamieniołomach. Na Mansur od 300 do 400 osób. Musimy pracować na trzy zmiany. Ogólnie nad produkcją granitu dla Moskwy pracuje obecnie ponad 4000 osób na całym Uralu.

Firmy wydobywcze mają się dobrze. Zarobione pieniądze można było po prostu połknąć lub splądrować, ale jak widać, produkcja się rozwija, a sprzęt jest aktualizowany.

Jeśli płyty marmurowe są cięte za jednym razem, granit musi być cięty bardzo długo. Brzeszczot porusza się tam iz powrotem po płycie, obniżając jednorazowo tylko o 1 cm. Duże kawałki granitu są cięte godzinami.

Masywne bloki są cięte na płyty, mniejsze bloki są demontowane na krawężniki. Każdy drobiazg, taki jak kostka brukowa, nie wymaga dużych półfabrykatów i jest piłowany (lub nakłuwany) ze skrawków płyty.

Aby przyspieszyć proces cięcia, istnieją tak duże i sprytne piły linowe.

Na takich maszynach można ciąć płyty na 10 bloków o wysokości ponad dwóch metrów.

Jakość cięcia jest idealna.

Aby zapobiec ślizganiu się przechodniów na płytkach zimą, powierzchnia jest poddawana obróbce cieplnej.

Płytki stają się szorstkie i nie tak śliskie jak polerowany granit.

Do tej pory obróbka cieplna odbywała się ręcznie, ale w warsztacie zainstalowano już specjalną maszynę i już niedługo proces ten będzie wykonywany automatycznie.

Nowy warsztat i gotowe produkty kamieniołomu. Ten krawężnik jest już układany na ulicy Twerskiej. Zamówiono dla niego ponad 3 kilometry prostego boku i 500 metrów promienia.

Te krawężniki i dachówki mają 350 milionów lat, za chwilę!

Posiekana kostka brukowa.

Do dostarczenia płytek i krawężników do Tverskaya zajęło 364 ciężarówki, które przywiozły 7271 ton granitu - jest to powierzchnia 33,5 tys. m2.

Na wagę to jak rozłożenie trzydziestu Boeingów 747 na ulicy Tverskaya.

W sumie w tym roku Moskwa zamówiła 47 500 ton wyrobów granitowych. To 2 374 ciężarówki lub 220 000 m2 powierzchni. Co jest porównywalne z powierzchnią 30 boisk piłkarskich! Chodzi o to, że Moskali są zbyt głodni. W pewnym sensie to z pewnością prawda, stolica jest najbogatszym miastem w kraju, ale pieniądze na jej renowację trafiają do regionów, w których rośnie produkcja.

Pod względem kosztów wydobycia, obróbki i dostawy granit ustępuje podobnym wyrobom betonowym. Ale są też plusy:

Granit charakteryzuje się niską nasiąkliwością oraz wysoką odpornością na mróz i zabrudzenia. Beton lepiej wchłania wilgoć.

Beton jest przetarty, ma więcej pyłu niż granit.

Płyty betonowe produkowane są w fabryce, natomiast granit wytwarza sama natura.

Każdy kamieniołom ma swoją fakturę i odcień granitu. Jeśli spojrzysz na schemat układania płytek na ulicach Moskwy, na rysunku zobaczysz pewien wzór. Płytki w różnych kolorach pochodziły z różnych kamieniołomów.

W kamieniołomie Tashmurun wydobywa się ciemniejszy granit niż w Mansurovsky. Sam kamieniołom jest mniejszy.

Kamieniołom Kambulatovsky.

Kamieniołom ten zajmuje pierwsze miejsce pod względem wydajności produkcji metrów sześciennych wyrobów na pracownika.

Generalnie mam wszystko. Chciałbym tylko wyjaśnić, że jeśli wybierzesz granit zamiast betonu, nie oznacza to, że automatycznie wszystko będzie dobrze. Nic takiego. Bez odpowiedniej technologii stylizacji wszystko się rozpadnie. Jeśli zrobisz podkład z gówna i gałęzi, to po pierwszej zimie chodnik / stopnie / krawężniki będą unosić się i pękać z nierównego ładunku.

Nie wystarczy kupić krawężnik granitowy, trzeba go jeszcze poprawnie zainstalować. Ten krawężnik, choć krzywy, został zainstalowany 10 lat temu.

A to jest jego wiek, konkretna granica.

Tak to jest, granit. Spotkaj się na ulicach Moskwy, Nowosybirska, Salecharda, Tiumenia, Irkucka, Krasnojarska, Kazania, Astany, Baku i tak dalej zgodnie z listą.

Więc będziesz chodzić Tverskaya lub inną zrekonstruowaną ulicą, pamiętaj, że dotykasz historii, która ma 350 milionów lat!

Na całym świecie istnieje aktywne wydobycie przemysłowe kamienia naturalnego – granitu i marmuru. Kraje takie jak Brazylia, Grecja, Włochy, Hiszpania i Norwegia do niedawna były wyraźnymi liderami w tej branży, ale dziś, dzięki poważnemu skokowi rozwojowemu, głównym celem wydobycia surowców z granitu i marmuru do produkcji wyrobów z kamienia przeniósł się do Azji, a mianowicie do Indii i Chin.

Technologia wydobywania bloków do produkcji wyrobów granitowych zasadniczo różni się od metod wydobywania innych minerałów stałych, których głównym zadaniem jest zniszczenie naturalnej integralności skały i doprowadzenie jej do określonej frakcji, wygodnej do dalszej obróbki. Podczas wydobywania bloków granitowych i marmurowych konieczne jest zachowanie naturalnej solidności i integralności kamienia. Postępując w ten sposób, cała procedura, od wydobycia bloków granitowych i późniejszego transportu do przechowywania i instalacji na sprzęcie do obróbki kamienia, powinna być jak najbardziej ostrożna, ponieważ każde zaniedbanie prowadzi do uszkodzenia lub utraty jakości, integralności i wytrzymałości blok kamienny, który w przyszłości w bardzo poważny sposób wpływa na jego obróbkę i jakość gotowych wyrobów.

Również na jakość kamienia naturalnego duży wpływ ma sposób wydobycia. Kamień granitowy wydobywany jest na cztery główne sposoby, a jakość powstałego kamienia zależy bezpośrednio od zastosowanej metody:

Metoda podmuchu — jedną z najczęstszych i przestarzałych metod jest wydobycie za pomocą podmuchu kierunkowego. Wydobycie granitu tą metodą wygląda następująco: w skale granitowej wierci się głębokie otwory (do głębokości przyszłego bloku granitowego) i wprowadza się ładunek, obliczając jednocześnie siłę i kierunek wybuchu, aby nie uszkodzić podstawowa naturalna solidność i podważenie. Spośród złuszczonych części skały wybierane są te największe, po czym transportowane są do piłowania na płyty granitowe i inne produkty. Jedyną pozytywną rzeczą w tej metodzie wydobywania granitu jest to, że jest najtańsza. W związku z tym wpływa to na koszt produktów granitowych. Ale jest znacznie więcej wad tego typu wydobycia. Po pierwsze, znacznie pogarsza się jakość wydobywanego kamienia naturalnego, pojawiają się mikropęknięcia w samej strukturze skały granitowej, co znacznie wpływa na wytrzymałość gotowych wyrobów granitowych. Po drugie, ta metoda jest nieracjonalna, ponieważ podczas wybuchu, bez względu na to, jak burzący próbowali obliczyć masę materiału wybuchowego, masa dużych bloków, które nadają się do dalszego wykorzystania do produkcji wyrobów z kamienia naturalnego, nie przekracza 60% całkowitej masy wydobywanego kamienia naturalnego. Reszta, a to ponad 30%, idzie na marne.

Kolejną najpopularniejszą metodą wydobywania kamienia naturalnego jest metoda kruszenia. Podobnie jak w przypadku pierwszej metody, w skale również wierci się otwory wzdłuż obrysu przyszłego bloku, ale zamiast materiału wybuchowego w otworach umieszczane są zbiorniki powietrza, do których wpompowywane jest powietrze pod wysokim ciśnieniem. Ta metoda jest dokładniejsza w stosunku do skały granitowej, ponieważ jest to delikatna metoda wydobycia i pozwala uniknąć niepotrzebnych zniszczeń w solidności skały. Metoda ta pozwala na pełniejsze wykorzystanie złoża granitu, obliczenie lokalizacji uskoków i uniknięcie uszkodzeń bloków, w tym nawet mikroskopijnych pęknięć. Jest znacznie więcej monolitów i znacznie mniej odpadów. Kolejnym pozytywnym aspektem tej metody jest to, że jest to dokładniejsze zlokalizowanie pęknięcia skały niż w przypadku niekontrolowanej eksplozji, co daje prawie 90% uzysku masy skały do ​​produkcji wyrobów granitowych. Jednak przy tej metodzie produkcji wymagane będą znaczne inwestycje w sprzęt górniczy, a sama metoda trwa znacznie dłużej niż metoda wybuchowa.

Metoda Burokline (Silent blast method) to metoda wydobycia bloków granitu dekoracyjnego, w której nawiercany jest kontur bloku kamiennego planowanego do separacji. Następnie w wykonane otwory wkładane są kliny mechaniczne lub hydrauliczne, a na końcu niezbędny monolit jest odłamywany wzdłuż konturu. W metodzie cichej eksplozji zamiast klinów stosuje się mieszaniny pęczniejące podczas krzepnięcia. Jednak ta metoda nie została dostatecznie rozpowszechniona w praktyce światowej ze względu na jej złożoność technologiczną.

Cięcie skały (Stonecutting Method) to czwarta, najnowocześniejsza i oszczędna w stosunku do złoża, metoda wydobywania bloków granitowych. Polega ona na tym, że skała nie jest wysadzana ani łupana, lecz cięta na regularne równoległościany o wymaganej wielkości. I ta metoda jest najdroższa, ponieważ wymaga zakupu bardzo drogiego sprzętu do cięcia kamienia i przeszkolenia personelu, ale jednocześnie jest najlepsza, pozwalająca całkowicie uniknąć uszkodzenia głównej skały i uzyskania bloków granitowych idealna jakość, bez najmniejszych defektów, w efekcie zewnętrzne i ukryte. Jednocześnie złoże kamienia jest zagospodarowane w prawie 100%.

2016 © "Technologie Granitowe"

Do kategorii: Okładzina kamienna

Wydobycie bloków z granitu i skał pokrewnych

Bloki granitu i pokrewnych skał magmowych i metamorficznych wydobywa się w ławkach metodami wiercenia i strzałów oraz zakopywania.

Półki rozwijane są sekwencyjnie od góry do dołu jednocześnie jedna lub dwie półki. Półki o grubości od 3 do 6 m podzielone są na półki z uwzględnieniem poziomego szczelinowania masywu. Wysokość podstopni jest określona przez odległość między poziomymi pęknięciami w szyku; przy metodzie burroklinowej bloków wydobywczych nie powinna przekraczać 1,5 m.

Dzięki metodzie opłat wiertniczych do prac wiertniczych i strzałowych wysokość stołu dochodzi do 10-20 m.

Szerokość pomostu roboczego na podstopniach wynosi co najmniej 3 m, a na półkach gdzie przewiduje się rozłupanie monolitów na bloki i ich pasywację wynosi od 20 do 50 m. Długość frontu roboczego wynosi od 50 do 150 m.

Najważniejszym procesem w technologii wydobycia bloków granitowych jest żłobienie z masywu dużych monolitów, których wymiary zależą od odległości między poszczególnymi rysami, a przy ich braku od nośności urządzeń dźwigowych i transportowych.

Wydajną eksploatację kamieniołomu uzyskuje się, gdy monolity są wyżłobione z masywu trzema odsłoniętymi płaszczyznami.

W zależności od struktury, tekstury, właściwości fizycznych właściwości mechaniczne skała wraz ze stopniem jej spękania oraz wartością i przeznaczeniem, monolity są wyżłobione z masywu na jeden z następujących sposobów: wiercenie i wysadzanie przy użyciu czarnego prochu; burroklina z umieszczeniem klinów w otworach wiertniczych, gniazdach lub naturalnych pęknięciach; wiercenie z wierceniem wzdłuż linii podziału ciągłego rzędu otworów; termiczny (za pomocą przecinarek termicznych); połączone z wykorzystaniem przecinarek termicznych oraz metod śrutowo-wiertniczych.

Monolit oddzielony od masywu przemieszczany jest ciągnikiem dennym na odległość co najmniej K) mi rozdzielany na bloki i półwyroby o określonych rozmiarach.

Monolit dzielony jest z reguły metodą nory z umieszczeniem klinów w szczelinach utworzonych przez młoty pneumatyczne lub w otworach wywierconych perforatorami.

Metodę burroklin z umieszczaniem klinów w gniazdach stosuje się na wysokości monolitu do 1 m w skałach, które mogą pękać wzdłuż stosunkowo płaskich płaszczyzn. Monolit jest podzielony w następujący sposób. Najpierw wzdłuż linii łupania wzdłuż linii łupania wycina się bruzdę prowadzącą o głębokości 10-15 mm za pomocą młota pneumatycznego ze zdejmowaną końcówką w postaci języka lub skalpela. Następnie w bruździe o długości 150-200 mm młotkiem pneumatycznym za pomocą skalpela lub rowka wykonać stożkowe gniazda o przekroju owalnym o głębokości 30-50 mm. Ten przekrój gniazd przyczynia się do niezawodnego kontaktu klina ze skałą i koncentracji naprężeń do rozłupywania skały w danym kierunku. Za pomocą uderzenia młotka w gniazda wbijane są proste kliny o długości do 100 mm.

Przy rozłupywaniu monolitu z dowolnych skał stosuje się metodę otworową z umieszczaniem klinów w otworach wiertniczych.

Aby uzyskać wysokiej jakości bloki, postępuj zgodnie z poniższymi wskazówkami niezbędne warunki: linie podziału przebiegają równolegle do przeważającego szczelinowania; wybrać głębokość otworów i odległość między nimi, zapewniając najniższe jednostkowe zużycie wiercenia; otwory umieszcza się w płaszczyźnie zamierzonego rozłupania, do czego stosuje się szablony wykonane ze stalowego narożnika lub deski drewnianej z otworami odpowiadającymi odległości między otworami; rodzaje i rozmiary klinów są określane w zależności od właściwości fizycznych i mechanicznych skały; średnica otworu dobierana jest w zależności od rodzaju i wielkości klinów.

Podczas rozłupywania bloków skały krzyżowej i płyt zaślepiających o grubości do 150 mm wiercone są otwory, niezależnie od wysokości monolitu.

Odległość między otworami ustalana jest w procesie pracy, w zależności od łatwości rozłupywania kamienia, odnoszą się do kierunku łupania/kikuta nawarstwiania i lepkiego najlepszego łupania.

Przy wysokości monolitu powyżej 1000 mm, w zależności od właściwości skały, stosuje się zakopywanie: wielostronne - z małymi otworami, jednostronne - z małymi otworami w połączeniu z głębokimi (0,75 wysokości monolitu) otworami lub jednostronny na całej wysokości monolitu.

Pasywacja bloków z granitu i skał pokrewnych obejmuje: odłupywanie dużych kawałków wzdłuż krawędzi bloku, tworząc ostre naroża; odpryskiwanie poszczególnych występów; stopniowe doprowadzanie bloku do standardowych rozmiarów.

Bloki pasażowane są metodą obróbki uderzeniowej młotami pneumatycznymi i narzędziami wzmacnianymi stopami twardymi. Skały wydłubane z masywu metodą termiczną są poddawane działaniu przekładek termicznych działających na mieszance benzyna-powietrze lub tlen-nafta.

- Wydobycie bloków z granitu i znajdujących się w pobliżu skał