Strugarka pozioma do forniru. Sprzęt do przygotowania i obróbki forniru skrawanego

Fornir płasko skrawany to cienka warstwa drewna o pięknej fakturze i kolorze. Najczęściej jest używany jako materiał okładzinowy w produkcji mebli.

Jako surowiec do produkcji forniru skrawanego zwykle wykorzystuje się gatunki o pięknej barwie i fakturze. To drewno to gatunki tropikalne, a także gatunki rosnące na terytorium Rosji. Większość gatunków drewna tropikalnego wykorzystywanych do produkcji okleiny skrawanej pochodzi z Afryki. Głównie używane: akazhu (mahoń afrykański), sapele, sipo, kosipo, tpama-edinam, kotibe, framira, dibetu (orzech afrykański). Wykorzystywane są również gatunki drewna z Indii, Wietnamu, Laosu. Z surowców krajowych wykorzystywane są: jesion, buk, dąb, klon, wiąz, wiąz, orzech, kasztan, platan, aksamit, kora brzozy, topola, brzoza, olcha, gruszka, jabłko, wiśnia, modrzew i inne.

Struganie forniru, podobnie jak łuszczenie, to cięcie drewna po słojach. Schemat procesu strugania pokazano na ryc. 37. Podobnie jak w przypadku peelingu, zaciskanie forniru odbywa się za pomocą linijki zaciskowej.

Ryż. 37. Okleina strugana:

1 - nóż; 2 - linijka zaciskowa; 3 - laski

Grubość skrawanego forniru zależy od gatunku drewna. Dla rozsianych gatunków liściastych naczyniowych jest równy 0,4; 0,6 i 0,8 mm (drzewa bukowe, orzechowe, jabłkowe, gruszowe, czerwone i cytrynowe); dla naczyń pierścieniowych - 0,8; 1,0 mm (dąb, wiąz, morwa, kasztan). Okleina drewniana drzewa iglaste ma grubość 0,8; 1,0 mm.

Długość arkuszy forniru wynosi od 550 mm i więcej. Szerokość zależy od gatunku: I gatunek - nie mniej niż 120 mm, II gatunek - nie mniej niż 80 mm, wilgotność forniru 8 ± 2%.

Poprzeczne cięcie kłód na redliny odbywa się przy użyciu tej samej technologii, co cięcie kłód na bloki przed ich obraniem.

Do produkcji forniru skrawanego długość kłody musi być ograniczona do co najmniej dwóch płaskich lub równoległych powierzchni, które stanowią podstawę i powierzchnię startową strugania.

Istnieje kilka sposobów wzdłużnego cięcia bali na boazerie. Wybór schematu cięcia podyktowany jest wielkością surowca, rodzajem drewna oraz pożądaną fakturą.

Niedozwolony jest cięty rdzeń fornirowany. Usuwany jest również jasny lub nienormalny biel.

Do cięcia kłód w kierunku wzdłużnym stosuje się piły taśmowe poziome lub pionowe oraz ramy pił poziomych. Te pierwsze są szerzej stosowane, ponieważ zapewniają wysoką dokładność cięcia, czyste cięcie i umożliwiają cięcie kłód o dużej średnicy. Szeroko stosowane są również wysokospecjalistyczne piły tarczowe firmy „Angelo Cremona” (Włochy), ich charakterystyczną cechą jest możliwość obracania kłody pod dowolnym kątem wokół jej osi podłużnej.

Omówiliśmy obróbkę hydrotermiczną kłód przed struganiem w sekcji 4.3.

Struganie forniru wykonujemy na strugarkach do forniru poziomego, pionowego lub skośnego. Wagi dostarczane są do strugarek do forniru za pomocą suwnic pomostowych (lub kolejek jednoszynowych).

Obecnie maszyny poziome przestarzałych modeli (FMM-3100, FMM-4000, DK-4000 itp.) są stopniowo zastępowane maszynami poziomymi z mechanizmem korbowym - DKV-3000, DKV-4000 (Czechosłowacja), maszyny pochyłe - TN28 , TN35 , TA40 (Włochy), a także maszyny pionowe SM/36, SM/40, SM/46, SM/52 (Niemcy). Strugarki do forniru firmy „Angelo Cremona” (Włochy), Grenzebach-BSH (Niemcy), marki MZQ 200; 250 firm „Kami-Stankoagregat” (Rosja) i inne (ryc. 38-40)

Strugarki do forniru Capital Machine Co. Inc. (USA) są specjalnie zaprojektowane do produkcji cienkiego forniru, są w stanie wyprodukować najcieńszy fornir na świecie - grubość 0,005 "(0,127 mm). Maksymalna grubość forniru może wynosić do 0,250" (6,35 mm).

Ryż. 38. Schemat działania poziomej strugarki do forniru: 1 - stół maszynowy, 2 - dociski; 3 - paski; 4 - wsparcie; 5 - linijka zaciskowa; 6 - nóż do strugania

Ryż. 39. Strugarka pozioma do forniru TN "Angelo Cremona"

Ryż. 40. Okleina pionowa strugarka marka TZ/E „Angelo Cremona”

Na maszynach poziomych cięcie odbywa się w płaszczyźnie poziomej, główny roboczy ruch posuwisto-zwrotny wykonywany jest nożem, a ruch podawania materiału odbywa się w płaszczyźnie pionowej na biegu jałowym, o ilość równą grubości usuwanej warstwy (grubość forniru). Wadą tego sprzętu jest wymuszone hamowanie skoku zacisku przed zmianą kierunku ruchu (naruszenie płynnej pracy, zużycie sprzętu, zmniejszenie prędkości cięcia).

W maszynach pionowych materiał do obróbki umieszczany jest na wózku poruszającym się ruchem posuwisto-zwrotnym w płaszczyźnie pionowej. Nóż montowany jest na wsporniku, który okresowo przesuwa się poziomo w celu usunięcia drewna o wymaganej grubości. Maszyny te są kompaktowe, wygodnie jest wybrać okleinę z maszyny. Ale na wózku można zainstalować tylko jeden pręt.

Przechylarki są wygodne do kompletacji arkuszy forniru. Są mniej energochłonne, mają mniejsze wymiary (ulepszona maszyna pionowa).

Ilość okleiny wykonanej z jednej wanny (F, m 2) określa wzór:

gdzie D jest średnicą kalenicy, z której wycinane są wanny, pobraną w połowie jej długości, mm;

H 1 - wysokość segmentu, oddzielona od boazerii podczas jej wzdłużnego cięcia, mm;

H 2 - grubość deski pozostałej po struganiu boazerii, mm;

S - grubość okleiny, mm;

l to długość różdżki, m;

b cf - średnia szerokość arkusza, m.

W procesie strugania arkusze forniru są układane w wiązkę (pęczek) w kolejności, w jakiej opuszczają maszynę. Ułatwia to dopasowanie arkuszy według tekstury podczas klejenia ich krawędzią.

Wyprodukowany fornir jest suszony, sortowany, cięty i pakowany.

Do suszenia stosuje się suszarki rolkowe i taśmowe. Tryby suszenia są łagodniejsze niż w przypadku forniru łuszczonego: temperatura suszenia 80 ... 130 о С; wilgotność - 15 ... 25%; czas schnięcia 6…35 min.

Cena: 31 000 $ (1 962 025 zł)

Przeznaczony do produkcji forniru skrawanego o różnej grubości. Praca maszyny zapewnia ...

Cena: 52 000 USD (3 291 139 zł)

Przeznaczony do strugania drewnianych materiałów blokowych o naturalnej wilgotności w celu uzyskania ...

Cena: 169 000 USD (10 696 203 zł)

Struganie odbywa się w sposób posuwisto-zwrotny, co zapewnia wysoką wydajność i ...

Firma TekhLesProm oferuje klientom z Moskwy i innych miast zakup sprzętu do obróbki drewna, w tym strugarek do forniru. Są poszukiwane w branżach związanych z produkcją mebli, parkietów, płyt opakowaniowych i różne rodzaje materiały okładzinowe.

Zrealizowane strugarki pozwalają nam na produkcję wysokiej jakości, trwałego, szlachetnego i efektownego zewnętrznie materiału. Urządzenia zapewniają obróbkę ruchami posuwisto-zwrotnymi. Nadają się do pracy z materiałami blokowymi o naturalnej wilgotności.

Na co zwrócić uwagę przy wyborze strugarki do forniru?

Cena za różne modyfikacje strugarek do forniru jest zróżnicowana w zależności od ich funkcjonalności, parametrów technicznych i eksploatacyjnych. Przy wyborze zwróć uwagę:

• od szybkości podawania materiału (od tego zależy wydajność sprzętu);
• obecność lub brak ograniczeń dotyczących długości przedmiotów;
• grubość powstałego forniru;
• kąt nachylenia noża strugarskiego;
• moc silnika elektrycznego;
• maksymalna grubość i szerokość przedmiotu obrabianego.

Oferujemy zamówienie sprzętu poprzez kontakt telefoniczny z managerem "TechLesProm". Nasz konsultant przedstawi warunki dostawy i odpowie na wszystkie pytania.

Popularne towary

Cena: 24 000 USD (1 518 987 zł)

Cena: 37 500 $ (2 373 418 zł)

Wyrażenie „szafa fornirowana” pozostaje dziś tylko w pamięci starszego pokolenia rodaków, a nasi „nowi” meblarzy, którzy nie znają fachowej terminologii i mówią własną, nie wszyscy rozumieją nowomową, wymyślili słowo „fornirowanie” dla sami.

Tymczasem od czasów Piotra sklejkę nazywano cienką warstwą ściętą lub odpiłowaną z powierzchni nie tylko drewna, ale nawet kamienia. co więcej, termin ten pochodzi od holenderskiego fineer i szwedzkiego faner lub fanret, a nie od niemieckiego Furniera, jak kiedyś błędnie pisano w Bolszoj sowiecka encyklopedia a następnie bezmyślnie powielane na wszystkich stronach internetowych.

A to, co dziś wielu ludzi rozumie przez sklejkę, nazywało się sklejką, czyli sklejką łuskaną sklejoną z kilku warstw, uzyskaną w postaci ciągłego paska w procesie obierania churaka. Przed sklejeniem taśma ta jest cięta na prostokątne wykroje, zwane fornirami. Producenci mebli używali go jako podwarstwy przy fornirowaniu (fornirowaniu) powierzchni sklejką (nożową) i, aby nie robić różnicy, co początkowo sugerowano, jej przycięte na wymiar arkusze również zaczęto nazywać fornirem w skrócie. A w 1978 roku to drugie słowo zostało po cichu wyłączone ze standardu dla sklejki i stało się ogólnie niejasne, kto dalej forniruje, a kto „forniruje”. Dlatego należy wziąć pod uwagę, że określenie „okleina” wśród producentów mebli oznacza sklejkę heblowaną, którą stosuje się do okleinowania i okleinowania mebli.

Wróć do okleinowania

Na początku lat 90. zagraniczne stosunki gospodarcze naszego kraju zostały zakłócone, a dostawy surowców dla działających w tym czasie przedsiębiorstw produkujących okleinę skrawaną całkowicie ustały. Zapotrzebowanie na nią również gwałtownie spadło. Doprowadziło to do zamknięcia większości branż heblarskich i przejścia przedsiębiorstw do produkcji mebli skrzyniowych w technologii „na sucho” – z płyt laminowanych licowanych tworzywami termoutwardzalnymi w postaci jednowarstwowych folii z wypełnieniem arkuszowym.

Ale w ostatnie lata obserwuje się odwrotny proces. wraz ze wzrostem kultury konsumpcji mebli i możliwościami materialnymi naszego nabywcy Rynek rosyjski objętych importem. Oznacza to, że dla wielu naszych producentów mebli istnieje niewypełniona nisza rynkowa, na którą nie jest za późno. Sprzyja temu fakt, że w kraju powstały zakłady do produkcji okleiny skrawanej, działające na rodzimych surowcach (głównie dębowych), a także powstał import okleiny rekonstruowanej z Włoch i Chin.

Opanowanie produkcji elementów meblowych licowanych okleiną naturalną, w nowoczesne warunki może przynieść swojemu producentowi znaczące korzyści: brak intensywnej konkurencji z innymi producentami, wzrost rentowności, osiągnięcie świadomości marki na rynku drogich produktów oraz stworzenie własnej marki.

Ale to oczywiście wiąże się z koniecznością wyposażenia produkcji w nowy sprzęt, którego koszt okazuje się bardzo wysoki. Ponadto kraj dziś całkowicie stracił kadrę pracowników i technologów zdolnych do pracy z okleiną, a szefowie większości przedsiębiorstw nawet nie wiedzą, jak wygląda ta technologia.

A dziś zasadniczo różni się od tego używanego przez stolarzy pół wieku temu, został poważnie ulepszony w porównaniu z tym, który istniał w sowieckich przedsiębiorstwach i jest znacznie bardziej skomplikowany niż ten, w którym meble gabinetowe są dziś wykonywane przy użyciu laminatu lub innego pełnego -formatowe płyty drewnopochodne licowane innymi metodami.

Ta technologia obejmuje następujące operacje:

• cięcie wzdłużne i poprzeczne (cięcie) forniru w knolach (paczkach ułożonych w kolejności ścinania arkuszy) na wykrojkach (działkach);
• wycinanie fornirów nieprostokątnych na zestaw figurowy lub na zestaw techniką intarsji;
• łączenie (klejenie krawędzi) działek forniru w koszule;
• nakładanie kleju na podłoże;
• okleinowanie wykrojów koszulami z naturalnego forniru;
• usuwanie nawisów;
• szlifowanie warstw fornirowanych (piaskowanie na biało).

Każda firma, która organizuje stanowisko do przygotowania okleiny naturalnej, powinna przede wszystkim zadbać o jej właściwe przechowywanie. Do tych celów należy wydzielić osobne zamknięte pomieszczenie z regałami, koniecznie wyposażone w system monitorowania i utrzymywania wilgotności powietrza. Przesuszony fornir staje się kruchy, a jego zastosowanie prowadzi do wzrostu ilości odrzutów.

Jakich maszyn potrzebujemy

Ryż. 5. Nożyce gilotynowe do cięcia noży z
wykonanie precyzyjnych cięć pod dowolnym kątem
wg programu ustawionego przez system CNC

nożyce gilotynowe służą do przycinania forniru na wymiar (rys. 1), a w przemyśle na dużą skalę - połączenie dwóch takich maszyn (z długimi i krótkimi nożami), ustawionych pod kątem do siebie. W zakładach o bardzo dużej wydajności można zastosować nożyce gilotynowe z dwoma równoległymi nożami, które umożliwiają cięcie dwóch równoległych krawędzi noży na zadaną szerokość w jednym cięciu.

W ostatnich latach do cięcia forniru zaczęto używać maszyn do łączenia krawędzi, które były wypychane z przedsiębiorstw przez nożyce gilotynowe. Maszyny te są wyposażone w wózki piły i frezarki pionowej poruszające się w kierunku poziomym (rys. 2); mają mniejsze wymiary i wagę niż nożyce gilotynowe, niższy koszt; umożliwiają uzyskanie w jednym przejściu fugi na krawędzi arkusza forniru, ściśle prostopadłej do jego lica, co nie zawsze jest możliwe przy użyciu nożyczek i nie wymaga wymiany noża gilotynowego w celu ostrzenia.

We wczesnych latach 70-tych zaczęto sklejać krawędzie działek forniru włóknem szklanym z klejem termoplastycznym (nić klejąca), który nakładano zygzakiem w poprzek styku działek w specjalnej maszynie (rys. 3). Nić kleju nakładana jest z tyłu koszulek, nie trzeba jej usuwać po pokryciu powierzchni.

Jednak w ostatnich latach ponownie upowszechniły się maszyny do sklejania forniru od końca do końca na gładką futerarkę, co eliminuje powstawanie szczeliny między poletkami (rys. 4). w połowie lat 60. ubiegłego wieku maszyny takie zastąpiły sprzęt do sklejania żeber gumowaną taśmą z ówczesnego grubego forniru (1,2...1,5 mm). Dziś w wyniku udoskonaleń w swojej konstrukcji umożliwiają łączenie forniru o grubości 0,6 mm.

Wiele fornirów drewnianych jest kruchych wzdłuż słojów. Dlatego bardzo ważne jest zapobieganie pękaniu jego końcówek. W tym celu stosuje się maszyny do klejenia końcówek nitką klejącą podobną do tej używanej do klejenia obrzeży. nakłada się go w linii prostej, równoległej do obu poprzecznych krawędzi działek po ich stronie nieprzedniej.

Dziurkowanie i prostowanie

Najdroższe są produkty fornirowane, na których widocznych powierzchniach zastosowano zestaw figurowy. Istnieje kilka jego odmian: „na wysokość”, „w krzyż”, „w szachownicę”, „w kopercie”, z fryzem, „w siatkę” itp. Prawie każda z nich wymaga cięcia wyprowadzamy działki o nieprostokątnym kształcie, charakteryzujące się dużą dokładnością wymiarową. Praktycznie niemożliwe jest ich cięcie na konwencjonalnym sprzęcie bez późniejszego ręcznego dopasowania. Dlatego powstały specjalne nożyce gilotynowe, które tną węzły za pomocą precyzyjnych cięć pod dowolnym kątem, zgodnie z programem określonym przez system CNC (rys. 5). Natomiast wzór elementów wycinanych taką maszyną rysuje się ręcznie, np. na plastikowej siatce z powłoką kleju termoplastycznego, która trzyma te elementy. Jeszcze trudniej uzyskać zestaw figurowy elementów o zakrzywionym kształcie, do którego stosuje się wykrojniki ze specjalnym oprzyrządowaniem, podobnym do tych stosowanych w przemyśle obuwniczym.

Podczas cięcia, klejenia krawędzi i późniejszego okleinowania detali okleiną naturalną duże znaczenie ma zawsze płaskość jego działek i koszul. Jeżeli okleina będzie pofalowana, np. w wyniku niewłaściwego wysuszenia po struganiu, nie będzie możliwe uzyskanie Wysoka jakość klejenie krawędzi i okleinowanie. Dlatego fornir, który ma falistość wzdłuż krawędzi, jest najpierw nawilżany, a następnie przechowywany przez pewien czas w knolach w prasie na zimno. Taka operacja jest również wymagana przed sklejeniem krótko przyciętych fornirów na ząbkowanym kocu wzdłuż długości, a następnie powielaniem i szlifowaniem przedniej powierzchni powstałej taśmy.

Długie paski forniru

Podczas przecinania kłosów o długości do 4 m na krótsze działki nieuchronnie powstaną użyteczne mierzone odpady o długości do około 300 mm. ich zastosowanie do licowania półfabrykatów znacznie zwiększa użyteczną wydajność drogiego materiału. Najczęstszym sposobem ich usunięcia jest splatanie ich na ząbkowany czop wzdłuż słojów forniru.

Do zaplatania stosuje się specjalne linie przelotowe, wykonujące cięcie zygzakiem na obu końcach segmentów forniru i ich łączenie (rys. 6), naklejanie poprzecznego paska papieru lub fizelinę na złączach i nawijanie powstałego ciągłego paska sklejki​ okleinę w rolkę (rys. 7). Okleina ta jest stosowana jako materiał okładzinowy na niefrontowe lub niewidoczne powierzchnie mebli.

na gładką powierzchnię pasa zwiniętego forniru, uzyskanego przez splatanie jego segmentów na ząbkowanym kolcu na całej długości, można nałożyć warstwę materiału powielającego. W tym celu na osobnej linii nakłada się na nią klej, na warstwę której nawija się ciągły pasek materiału porowatego (włókniny), na koniec sklejany przez rozgrzane wały.

Powstały zduplikowany fornir jest zwykle szlifowany na powierzchni czołowej w specjalnie zaprojektowanych do tego celu maszynach papierem ściernym o dwóch lub trzech cyfrach. Fornir powielony może być stosowany do licowania niepłaskich powierzchni w prasach membranowych, wyprasek na liniach owijania, a po wzdłużnym cięciu na wąskie paski - jako materiał obrzeżowy.

Ryż. 7. Instalacja do zwijania wstęgi forniru w rolkę Rys. 6. Maszyna do cięcia zębów na końcach kawałków forniru i wklejania ich w taśmę

Usuwanie nawisów i szlifowanie przed wykończeniem

Osobliwość proces technologiczny produkcja mebli w okleinie - potrzeba szczegółowego licowania wykrojów. Powoduje to konieczność wprowadzenia do łańcucha technologicznego operacji usuwania nawisów i przycinania części według formatu, co wymaga użycia dwustronnej maszyny do przycinania (z wózkiem lub przelotem), co jednocześnie zapewnia osiągnięcie dokładny rozmiar części oraz prostopadłość jej podłużnych i poprzecznych krawędzi. W małych fabrykach można je wytwarzać za pomocą piły tarczowej wózka, którą można dziś znaleźć w prawie każdej produkcji. Ale zastosowanie takiej maszyny do cięcia formatowego przedmiotów obrabianych wiąże się z dużą pracochłonnością, nie zapewnia stabilnej jakości i dokładności obróbki, a w obecności linii okładzinowej nie odpowiada jej wydajność.

W dużych przedsiębiorstwach, do cięcia formatowego detali z jednoczesnym usuwaniem nawisów forniru, łączone dwustronnie maszyny do oklejania krawędzi z agregatami kalibrującymi, dodatkowo wyposażony w podpory do szlifowania obrzeży fornirowanych. Ostatnią operacją technologiczną przy produkcji detali licowanych okleiną naturalną wykonywaną bezpośrednio przed wykończeniem jest tzw. szlifowanie na biało.

W nowoczesnej produkcji do tego celu szeroki pas Szlifierki... Ponadto do szlifowania forniru wykonanego z drewna gatunków wielkonaczyniowych, np. dębu czy jesionu, czasami konieczne jest użycie szlifierki krzyżowej, która swoim poprzecznym pasem najpierw szlifuje wystające jak grzbiety włókna drzewne do pewnego wysokość, a następnie doprowadza powierzchnię do wymaganej chropowatości za pomocą pasów szlifujących wzdłuż włókien.

Opanowanie produkcji mebli z oblicowaniem nie jest zadaniem łatwym, wymagającym poważnych i kosztownych decyzji. I nie można twierdzić, że zwrot takiej produkcji będzie szybki.

Ale firma, która opanowała technologię pracy z okleiną, będzie w stanie zająć silną pozycję na rynku i utrzymać ją przez wiele lat.

Andrzeja DARONINA,
firma "MediaTechnology",
na zamówienie magazynu „LesPromInform”

Drogie rodzaje drewna są doskonałym surowcem do tworzenia mebli, ale nie wszyscy mogą sobie pozwolić na tak drogie produkty. Aby oszczędzić cenne gatunki drewna i obniżyć koszty produkt finalny i wynaleziono okleinę. Ten materiał jest dziś niezwykle popularny na okładziny mebli. Okleina w 100% powtarza wzór, fakturę i odcień naturalnego drewna.

Aby stworzyć okleinę w produkcji, używają specjalnych maszyn. Fornir może być:

• skorupowy
• wygładzony strugiem
• przepiłowany.

W związku z tym maszyna do produkcji okleiny jest trzech typów.

Aby wykonać łuszczenie forniru, surowiec należy poddać wstępnej obróbce parą wodną w celu zwiększenia jego plastyczności. Następnie kłody podawane są do maszyny do korowania, gdzie z obrabianego przedmiotu usuwana jest kora, a wraz z nią brud i piasek, które często powodują szybkie stępienie noży obierających. Za pomocą piły grzbiety są cięte na bloki o określonej długości. Churak należy najpierw zaokrąglić, po czym można zacząć obierać. Pas forniru wychodzący z obieraczki jest umieszczany na przenośniku taśmowym, który podaje go do nożyc. Nożyce tną fornir na arkusze o wymaganym formacie. Okleina układana jest na przenośniku w wiązce, którą wyjmuje się spod nożyc i za pomocą ładowarki elektrycznej dostarcza do suszarni. Produkty są suszone w suszarce rolkowej, następnie sortowane na przenośniku i układane w wiązki według gatunku. Wadliwe arkusze można skleić. Jeśli na arkuszach znajdują się sęki, są one wysyłane do maszyny do wypełniania forniru, gdzie usuwane są wady i ozdabiane wstawkami forniru.

Taka maszyna do okleinowania pozwala na uzyskanie materiału arkuszowego o grubości od 1,5 do 5 mm z różnych gatunków drewna. Większość maszyn posiada system, który pozwala na automatyczne ustawienie dziennika do późniejszego przetwarzania.

W celu zwiększenia wydajności i wygody operatora maszyny wyposażone są w hydrauliczne czujniki środka podnoszenia, które same ustalają odpowiednią oś obrotu przedmiotu obrabianego i wyrównują go z osią obrotu wałów centrujących.

Łuszczenie drewna parzonego stosuje się do drewna sosnowego, olchowego, brzozowego. Sklejka wykonana jest z forniru łuszczonego.

Przede wszystkim kłody są cięte poprzecznie. Podczas tej procedury kłody są cięte na kawałki o wymaganej długości. Wszystkie segmenty są piłowane wzdłużnie, w wyniku czego powstaje obosieczny pręt. Czasami jest cięty na pół. Następnie wozy poddaje się obróbce cieplnej w komorze parowej lub autoklawie.

Ponadto chusteczki należy wyciąć na strugarce do forniru. Fornir płasko skrawany jest suszony w suszarkach rolkowych, przycinany i pakowany w wiązki. Każdy zestaw zawiera konkretny rysunek. W każdym zestawie należy dopasować odcień i rysunek drewna. Z tego powodu arkusze forniru, które uzyskuje się z każdej boazerii podczas strugania, są składane, suszone i pakowane w wiązki dokładnie w kolejności, w jakiej opuszczały strugarkę. W przypadku jednoczesnego strugania trzech boazerii okleina z każdej z nich składana jest w trzy różne wiązki. Paczka fornirów, która jest gotowa, suszona, owijana i wiązana sznurkiem nazywana jest knolem.

Maszyna do okleinowania pozwala na tworzenie cienkich arkuszy z drogich gatunków drewna, które mają niezwykłą fakturę. Materiał ten doskonale nadaje się do licowania. Metody tworzenia forniru:

• promieniowy
• styczny
• promieniowo-styczny
• koniec styczny.

Najbardziej atrakcyjnym surowcem na okleiny jest drewno dębowe. Okleina ta służy do okładzin mebli rustykalnych z segmentu elite.

Oprócz okleiny dębowej w wyspecjalizowanych sklepach można znaleźć materiał klonowy, bukowy, lipowy, a także mahoń.

Fornir wycinany jest na specjalistycznych maszynach. Ma dość cienką i delikatną strukturę. W celu wykończenia powierzchni okleiną należy ją połączyć ze sobą w celu uzyskania arkusza, który można zwinąć w rolki. Okleina łączy się na dwa sposoby:

• klejenie
• szwy.

Metody te są równie popularne w produkcji mebli. Zszywanie forniru odbywa się na maszynie lub ręcznie. Dla małych warsztatów opracowano ręczne urządzenia do klejenia lub zszywania fornirów. Za pomocą specjalnego urządzenia klej lub nić termiczna nagrzewa się i w formie zygzaka nakłada się na stronę główną.

Dzisiejsze zszywarki do forniru to małe, samodzielne maszyny. Taką maszyną steruje jeden specjalista. Wszystkie prace nad nimi wykonujemy dokładnie, sprawnie i wystarczająco szybko.

Coraz rzadziej spotyka się szycie ręczne, głównie w warsztatach antykwarycznych, konserwatorskich i autorskich.

Kopiarki są bardzo pomocne przy tworzeniu określonej części z szablonu dla małych rozmiarów partii. Frezarka kopiująca znajduje zastosowanie zarówno w przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją wyrobów dla dużych klienci hurtowi, oraz w małych warsztatach, a także do użytku domowego. Obrabiarki przemysłowe są w stanie wytwarzać produkty w niemal nieograniczonych ilościach. Jednak w tym artykule porozmawiamy o tym, jak własnoręcznie wykonać frezarkę kopiującą do produkcji mebli na małą skalę.

21 marca

21.05.2015

Fornir płasko skrawany to cienka warstwa wykonana z drewna o pięknej fakturze i kolorze. Stosowany jest jako materiał okładzinowy do części wykonanych z drewna o niskiej wartości, sklejki i płyty wiórowej. Przydatność drewna do produkcji z niego forniru skrawanego zależy również od jego struktury, zdolności do obróbki, przycinania i sklejania, właściwości toksykologicznych i wytrzymałościowych, obecności wad itp. Struktura drewna determinuje grubość produkowanego forniru. Tak więc z drewna bukowego, orzechowego, klonowego, platanowego, gruszy, jabłoni, topoli, brzozy, olchy, grabu, jawora, wiśni, czerwonego i cytrynowego, brzozy karelskiej, dymorfanta, który ma strukturę dyfuzyjno-naczyniową, fornir wykonany jest o grubości 0,4 ; 0,6 i 0,8 mm. Okleinę o grubości 0,8 i 1 mm uzyskuje się z drewna dębu, jesionu, wiązu, wiązu, morwy, kasztanowca, aksamitu, akacji, zelkovej, wiązu o strukturze pierścieniowo-naczyniowej. Okleina z drewna iglastego - cis, modrzew i sosna - wykonana jest o grubości 0,8 i 1 m. Dopuszcza się wykonanie okleiny o grubości 0,4 z czeczotów; 0,6 i 0,8 mm. Minimalna grubość skrawanego forniru, poza strukturą drewna, zdeterminowana jest zdolnością przenikania przez nią klejów, wygodą pracy z fornirem o tej grubości oraz możliwością operacji wykończeniowych (szlifowanie i skrobanie) po przyklejeniu go do powierzchni części. W zależności od kierunku cięcia okleina może być promieniowa (P), półpromieniowa (PR), styczna (T) i styczna (TT), wykonana z kulek (czeczotów). Długość arkuszy forniru wynosi od 550 mm i więcej. Szerokość arkuszy zależy od ich gatunku: pierwszy gatunek to nie mniej niż 120 mm, drugi - nie mniej niż 80 mm. Wilgotność forniru powinna wynosić 8 ± 2%. Specyfikacje przewidziana jest również dopuszczalność wad drewna i wad obróbki, w każdym z gatunków forniru skrawanego. Chropowatość powierzchni okleiny wykonanej z dębu, jesionu, wiązu, modrzewia, sosny powinna wynosić Rzmax Proces strugania drewna. Fornir płasko skrawany powstaje poprzez cięcie poprzeczne drewna w płaszczyźnie równoległej do słojów. Ponieważ wytrzymałość drewna w poprzek słojów jest stosunkowo niska, ważne jest, aby uniknąć pękania podczas procesu produkcyjnego. Będzie to zależeć od trybu cięcia i stanu przedmiotu obrabianego przed cięciem na fornir. Tryb strugania jest z góry określony przez parametry kątowe noża i linijki dociskowej oraz ich względne położenie (rys. 48). Kąt ostrzenia noża в = 16 ... 18 °. Wartość kąta zależy od materiału noża, gatunku drewna i jego temperatury. Kąt przyłożenia α = 1 ... 2 °. Aby nóż wbił się w drewno nie od razu całą krawędzią tnącą, musi być ustawiony w stosunku do podłużnej osi grzbietu pod kątem 10-12°. Wpłynie to korzystnie na jakość okleiny, która również zależy od położenia linijki względem noża. Ich lokalizację określają współrzędne:

Prawidłowy montaż linijki względem noża zapewnia docisk warstwy drewna w strefie wnikania w nią noża, co wyklucza samowolną propagację pęknięcia prowadzącego i powstawanie dużych mikronierówności na powierzchniach forniru.

Na ryc. 48, a pokazuje linijkę zaciskową o kącie ostrym p "= 60 ... 70 °. Takie linijki są używane do produkcji forniru o grubości 1 mm lub mniejszej. Jeśli wytwarzany jest grubszy fornir, wówczas linijka z lepsze efekty daje fazowanie w prasie (rys. 48 , b). Ostrość noża ma duży wpływ na chropowatość okleiny, dlatego zaleca się utrzymanie promienia krzywizny ostrza noża w granicach 5-7 mikronów , dokonując okresowego prostowania go kamieniem probierczym.Promień krzywizny krawędzi roboczej liniału dociskowego powinien wynosić 150-200 mikronów.Na chropowatość okleiny wpływa również kierunek ruchu noża w stosunku do rocznych warstw. Efekt ten jest różny w zależności od szerokości warstw rocznych i szerokości promieni rdzeniowych, dlatego gatunki drewna o wyraźnych warstwach przyrostowych dają dobre wyniki przy struganiu pod kątem rozwartym w stosunku do stycznej a - a (ryc. 49 , a) W przypadku gatunków drewna z szerokimi promieniami rdzenia najlepszy wynik uzyskuje się, jeśli ten kąt jest ostry (ryc. 49, b). Ale to pytanie nie jest Należy to uznać za w pełni wyjaśnione ze względu na dużą różnorodność stosowanych gatunków drewna, ich odmienną strukturę oraz właściwości fizyko-mechaniczne.

Sprzęt do produkcji okleiny plastrowanej. Operacja strugania wykonywana jest na strugarkach poziomych, pionowych (rys. 50) lub pochylonych do forniru. Na maszynach pierwszego typu (rysunek 50, a) materiał do obróbki jest instalowany na poziomym stole, a narzędzie tnące na wsporniku, który porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym w płaszczyźnie poziomej prostopadłej do osi podłużnej przedmiotu obrabianego. Suwmiarka może otrzymywać ruch postępowy ze specjalnego silnika elektrycznego, który przekazuje ruch za pomocą koła zębatego i zębatki lub mechanizmu korbowego. Kierunek ruchu w maszynach zębatkowych zmieniany jest za pomocą sprzęgła elektromagnetycznego, uruchamianego z wyłączników krańcowych. Wadą tej konstrukcji jest wymuszone hamowanie suwu zacisku przed zmiennym kierunkiem ruchu, co powoduje naruszenie płynnej pracy, prowadząc do przedwczesnego zużycia prowadnic maszyny i zmniejszenia prędkości skrawania. Na poziomych strugarkach do forniru przetwarzane są surowce o długości 2-5 m, wysokości do 1,2 m. Liczba podwójnych suwów podpory dla nich sięga 56 na minutę. Są wygodne z punktu widzenia umieszczenia pręta na stole maszyny. Duża masa podpory pomaga niwelować jej drgania, co pozwala na zwiększenie wydajności maszyny do 3000 - 4000 m2 okleiny na zmianę. Jednak maszyny te są nieporęczne, nie mogą regulować prędkości ruchu do przodu i do tyłu podpory, a jeśli nie ma mechanizmu do usuwania okleiny z maszyny, wydajność spada, ponieważ w tym przypadku liczba podwójnych suwów powinna być nie więcej niż 16 na minutę. Grubość pozostałych wylotów jest dość duża (25 i 40 mm), co jest niezbędne do niezawodnego mocowania kilku przedmiotów na stole maszyny. Dla wygody zmiany narzędzia i regulacji jego położenia stworzono maszyny, w których istnieje możliwość oddzielenia trawersów od siebie.
W maszynach drugiego typu - pionowych (rysunek 50, b) przetworzony materiał umieszcza się na wózku poruszającym się ruchem posuwisto-zwrotnym w płaszczyźnie pionowej. Narzędzie tnące montowane jest na wsporniku, który cyklicznie przesuwa się po prowadnicach poziomych w kierunku obrabianego materiału, aby usunąć z jego powierzchni kolejną warstwę o wymaganej grubości. Karetka jest napędzana mechanizmem korbowym umieszczonym z tyłu maszyny. Maszyny tego typu są kompaktowe, mają mniejszą masę ruchomych części, wygodną regulację zaprasowania, wygodny dobór arkuszy forniru z maszyny. Grubość pozostałych ślimaków jest mniejsza niż w przypadku obrabiarek typ poziomy... Liczba podwójnych suwów karetki osiąga 90 na minutę przy krótszej długości suwu. Jednak na wózku maszyny można zamontować tylko jeden pręt, dzięki czemu ich zastosowanie jest szczególnie efektywne podczas pracy na dużych surowcach. Aby poprawić dokładność wykonania forniru plastrowanego na grubość, stworzono maszyny, w których proces cięcia odbywa się podczas ruchu wózka od dołu do góry. Maszyny trzeciego typu – pochyłe – są wygodne z punktu widzenia doboru arkuszy forniru i lepiej wykorzystują siły bezwładności ruchomych części. Są mniej energochłonne i mają nieco mniejszy rozmiar. Największa liczba podwójnych ruchów, jaką mają, to 56 na minutę. Wagi w nowoczesnych obrabiarkach mocowane są za pomocą mechanizmów wyposażonych w napęd elektryczny lub mechaniczny. W celu zmniejszenia grubości pozostałych wylotów zaproponowano dodatkowe płyty podciśnieniowe do mocowania zasuw, które są montowane na wózku maszyny typu pionowego.
Do mechanizacji czyszczenia arkuszy forniru wycinanych z fornirów z poziomej strugarki do forniru, w tym układania arkuszy w pakiety, proponuje się cała linia mechanizmy. Jako przykład rozważ mechanizm, którego schemat pokazano na ryc. 51. Urządzenie składa się z dwóch części: układacza I forniru i układacza II. Selektor I jest włączony w momencie rozpoczęcia suwu roboczego wózka, a układarka II pracuje w sposób ciągły. Podczas suwu roboczego zacisku selektor jest wypełniony arkuszami forniru wyciętymi z boazerii. Fornir cięty w poprzednim cyklu wypełnia w tym momencie układarkę. Po zakończeniu procesu cięcia wybierak przestaje działać (ten moment pokazano na rys. 51) i cały układ zaczyna poruszać się w przeciwnym kierunku, a układarka kontynuuje pracę dozuje arkusze forniru, umieszczając je w stosach znajdujących się pod spodem. Następnie cykl się powtarza. Ten układacz ma pewne wady, ale działa dość niezawodnie.

V Ostatnio niektóre firmy zagraniczne zaczęły szeroko stosować peeling ekscentryczny (Staylog). Obrabiany materiał montowany jest na specjalnej belce zainstalowanej pomiędzy wrzecionami obieraczki. Zaletami tej metody jest większa wydajność oraz możliwość uzyskania szerszych arkuszy forniru o jednolitym wzorze. Ale ta metoda nie jest odpowiednia dla wszystkich gatunków drzew.
Inne operacje procesu produkcji forniru struganego. Wyprodukowany fornir jest następnie suszony, sortowany, cięty i pakowany. Do suszenia stosuje się suszarki rolkowe i taśmowe. Możliwość zastosowania suszarek rolkowych uzależniona jest od poziomej odległości pomiędzy sąsiednimi rolkami oraz grubości okleiny. Jeśli grubość forniru jest mniejsza niż 1 mm, odległość między rolkami powinna wynosić 125-145 mm, co wykluczy ugięcie przednich końców forniru i włożenie ich pod rolki. Istotną wadą suszarek rolkowych jest ich ręczny załadunek, który obniża wydajność suszenia o prawie 50%, a także wahania wilgotności końcowej forniru sięgające 3,2%. Sposób suszenia okleiny w suszarkach walcowych zależy od grubości okleiny, gatunku drewna, wilgotności początkowej okleiny, temperatury krążącego okleiny w suszarce oraz prędkości ruchu powietrza. Tak więc okleina wykonana z drewna domowego o grubości do 1 mm przy t = 100 ... 120 ° C przy wilgotności względnej φ = 10 ... 25% jest suszona przez 3,5-7 minut. Fornir z drewna tropikalnego jest suszony w nieco niższej temperaturze chłodziwa.
Suszarki taśmowe z nadmuchem dyszowym, mające trzy piętra, korzystnie wypadają w porównaniu z suszarkami walcowymi zarówno pod względem jakości suszonego w nich forniru, jak i większej wydajności, ponieważ są wyposażone w mechanizmy ładowania forniru. Każda suszarka musi mieć komorę chłodzącą. Fornir jest kondycjonowany w celu wyrównania wilgotności poprzez kilkugodzinną ekspozycję w warsztacie. Okleina sucha sortowana jest na dwie klasy, biorąc pod uwagę wady drewna i wady obróbki, rodzaj okleiny oraz szerokość arkuszy. Jeżeli okleina jest wykonana z drewna, którego biel wyraźnie różni się kolorem od rdzenia (np. dąb), to odcinki okleiny z bielem należy oddzielić od arkusza. Gotowy fornir pakowany jest w wiązki po co najmniej 10 arkuszy, które następnie są składane w worki o wadze do 500 kg i owijane w dwóch warstwach folia z tworzywa sztucznego lub papier bitumiczny. Woreczki umieszcza się pomiędzy deskami i wiąże metalowymi paskami. Do wykonywania operacji pakowania i rozliczania oklein wykorzystywane są specjalnie zaprojektowane do tego celu mechanizmy. Okleinę przechowywać w zamkniętych, suchych pomieszczeniach.
Wyjście forniru plastrowanego z surowców. Wydajność forniru w zależności od średnicy surowca i schematu jego cięcia można scharakteryzować danymi podanymi w tabeli. 26.

Jak pokazują obserwacje, gatunek drewna ma zauważalny wpływ na plon skrawania forniru. Ponadto im mniejsza średnia średnica surowca, tym bardziej niestabilne są wskaźniki plonu. Ze względu na złożoność tych ostatnich nie jest możliwe określenie uzysku forniru skrawanego z surowców, biorąc pod uwagę jego wymiary geometryczne i kształt. Takie dane uzyskuje się tylko na podstawie eksperymentalnego cięcia partii surowców o wystarczająco dużej objętości. Uzysk forniru ciętego na sucho Sш = 0,8 mm z zanonimizowanych surowców można scharakteryzować następującymi danymi,%: z drewna bukowego 33, modrzewia 24, dębu 27, mahoniu 46. Uzysk forniru różnego rodzaju z surowców 1 gatunek podano w tabeli. 27.

Często stosowany jest wskaźnik charakteryzujący zużycie surowców potrzebnych do wytworzenia 1000 m2 forniru skrawanego,

Tak więc zużycie surowców do produkcji 1000 m2 forniru (8 = 0,8 mm) wynosi, m3: buk 2,42, modrzew 3,35, dąb 2,95, mahoń 1,74.
Odpady powstające podczas przetwarzania surowców na fornir skrawany rozkłada się w następujący sposób,% surowców:

Wydajność forniru z surowców można zwiększyć poprzez przetwarzanie resztek. W tym celu są wklejane w bloki o grubości 200-300 mm i strugane jak zwykłe przedmioty. Do klejenia wytłoczek o wilgotności powyżej 30% stosuje się kleje poliuretanowe lub rezorcynowo-formaldehydowe z podgrzaniem klejonych powierzchni do t = 70 °C. Czas utrzymywania w stanie zaciśniętym powinien wynosić co najmniej 2 godziny przy W = 30...50%, P = 0,12 MPa oraz przy W = 50-70% i P = 0,08 MPa. Niekiedy praktykuje się mocowanie kolców na płycie pomocniczej o grubości 40-50 mm za pomocą kolców okrągłych o średnicy 20-25 mm (na końcach kolców), a następnie odcinanie końców forniru, w którym pozostają dziury z kolców. Drugim sposobem na zwiększenie wydajności jest odrzucenie metody grupowego cięcia wzdłużnego na półwyroby, w którym przetwarza się kilka równolegle stojących grzbietów o różnych średnicach. Sprzedaż płyt innym konsumentom może być ekonomicznie uzasadniona.
Wydajność strugarki do forniru. Wydajność godzinowa maszynę definiuje się następująco: w arkuszach forniru

Wydajność maszyn poziomych waha się od 400-700 m2/h, nachylonych - do 800 m2/h, pionowych - 1400-2300 m2/h. Zwiększenie liczby podwójnych suwów suwaka nie zapewnia zauważalnego wzrostu wydajności maszyny. Można to osiągnąć tylko poprzez podniesienie poziomu kompleksowa mechanizacja działa w całym obszarze produkcji okleiny.