Ev » İzin prosedürleri » Wms depo yönetim sistemi depo yönetim sistemi. WMS (depo yönetim sistemleri): görevler ve fırsatlar

Wms depo yönetim sistemi depo yönetim sistemi. WMS (depo yönetim sistemleri): görevler ve fırsatlar

WMS, İngilizce “Depo Yönetim Sistemi” veya “depo yönetim sistemi”nin kısaltmasıdır. Rusça kısaltma WMS'yi sıklıkla bulabilirsiniz ve hatta bazı üreticiler sistemlerini WMS olarak değil, IMS (envanter yönetim sistemi), WCMS (depo kompleksi yönetim sistemi) vb. olarak sınıflandırır. Depo konularına diğerlerine göre biraz daha dalmış olanlar, depo yönetiminden bahsederken hemen radyo terminallerini, etiketleri, barkodları ve diğer zorunlu uygulama özelliklerini hatırlarlar. Daha az ilgili olanlar "depo yönetimi" ifadesini "depo muhasebesi" ile ilişkilendirir ve bu bazen bazı terminolojik anlaşmazlıklara yol açar: Barkodlar otomatik tanımlama teknolojilerine bir referans ise, o zaman "depo muhasebesi" daha çok sevkıyatın hazırlanmasıyla ilişkilendirilir. Depo bakiyelerine ilişkin dokümantasyon ve bilgi yönetimi.

İlk bölüme geçmeden önce, makalenin kendisine olası tüm işlevleri dikkate alma hedefi koymadığını söylemek isterim. Oldukça giriş niteliğindedir - yalnızca WMS hakkında genel sözcükler duymuş veya bilen, ancak daha fazlasını öğrenmek isteyenler için.

Otomatik tanımlama

Basit bir ifadeyle, yapay zekanın özü doğrudan adından belirlenebilir. Depoya çeşitli kargolar gelir ve en önemli görevlerden biri, her kargonun parametrelerinin giriş ve çıkışta tanımlanmasıdır. Parametre çoğunlukla isim ve lojistik ambalajdır, biraz daha az sıklıkla - son kullanma tarihleri ve üretim tarihleri, üretim tesisi, üretim parti numarası vb. Doğal olarak, bu verileri tedarik zincirindeki katılımcılar arasında aktarmak için merkezi bir veri depolama alanı kullanmak imkansızdır; bu nedenle bilgilerin doğrudan bireysel, grup ve/veya nakliye ambalajlarına etiket veya radyo etiketi şeklinde yerleştirilmesi gerekir. Çoğu zaman barkod etiketleri kullanılır, ancak bazen radyo etiketleriyle işaretlenmiş ürünleri (örneğin, Avrupa'da dikilmiş giysiler) bulabilirsiniz. RFID etiketleri son derece nadir kullanıldığından ürünler üzerinde barkod da bulabilirsiniz. Dolayısıyla RFID etiketlerini okuyacak ekipmanımız yoksa barkod kullanabiliriz.

Barkodlar farklı formatlarda gelir ancak en yaygın kullanılanları EAN-13 ve EAN-128'dir. Birincisi genellikle ürün ve lojistik birimi hakkında bilgi içerir ve ikincisi sözde "blok" kodudur ve bir taneyle bile değil, her birinin bir öncekini tamamlayacağı birkaç etiketle temsil edilebilir. Blok kodu, birbirinden özel ayırıcı karakterlerle ayrılmış segmentlere bölünür ve her segment, verinin yanı sıra bir veri türü tanımlayıcısını da içerir. Veri türü tanımlayıcısı "ürün", "son kullanma tarihi", "üretim tarihi" ve çok daha fazlası olabilir. EAN-128 kodunun içeriği standart olduğundan üreticiler tarafından sıklıkla bu kod kullanılmaktadır.

Yürütme kontrolü

“Yürütme kontrol sistemleri” diye bir yönetim bilgi sistemleri sınıfı vardır. Görevleri, atanan görevin icracı tarafından tamamlandığını doğrulamak için çeşitli araçlar (barkod tarayıcılar, çek numaraları vb.) kullanmaktır. Sadece yürütmenin izlenmesi amacıyla, depoda çalışanların herhangi bir işlem gerçekleştirebileceği tüm nesneler bir barkodla işaretlenmiştir. Örneğin kargonun yerleştirilebileceği her depo hücresi (depolama yeri) kendi barkodunu alır. Şimdi hücreye yük yerleştirme görevinin yürütülmesini nasıl kontrol edeceğimizi düşünelim. Bu sorunu basit bileşenlere ayırdığımızda şunları elde ederiz:

1) Çalışan belirtilen konumda bulunan belirtilen yüke yaklaştı
2) Çalışan yük ile birlikte belirtilen hücreye taşındı
3) Çalışan kargoyu hücreye yerleştirdi

Dolayısıyla yürütme üzerinde kontrolü sağlamak için sadece hücre için değil kargo için de bir barkoda ihtiyacımız olacak. Bir çalışana her aşamada özel bir tarayıcıyla barkod tarama fırsatı verirsek, onun:

1) Yükün kaldırılması gereken hücreye yaklaşıldı (orijinal hücrenin CC'sinin taranması)
2) Doğru yükü aldı (yük çubuğunu tarayarak)
3) Kargoyu hedef hücreye teslim etmek (hedef hücrenin barkodunu okutmak)

Otomasyona tabi tuttuğumuz kuruluşa ve depo türüne bağlı olarak çok çeşitli ekipmanlar kullanılabilir: radyo terminalleri, bilgi kioskları, ışıkla toplama, ışıklandırma sistemleri ve USB bağlantılı sıradan bilgisayarlar tarayıcı orijinal olanlara ve hedef hücrelere yakın konumlandırılmıştır. Bununla birlikte, çoğu zaman radyo terminallerini - yerleşik barkod tarayıcılı özel endüstriyel PDA'ları (ve konfigürasyona bağlı olarak daha fazlasını) bulabilirsiniz. Tüm radyo terminalleri ortak bir radyo ağına bağlıdır, böylece çalışan, terminal ekranında adım adım talimatlar alır: "Yere yaklaşın... ve CC ile tarayın", "Kargoyu alın... ve CC ile tarayın”, “Bir hücreye yerleştirin... ve CC ile tarayın” . Yürütmeyi izlemenin yanı sıra, bir çalışanın hücreler arasında hareket ettiği sürenin yanı sıra görevin her aşamasında harcanan süre hakkında da yararlı istatistikler alıyoruz. Önemli olan çok fazla kapılmamaktır, çünkü bir barkodun taranması da biraz zaman alır ve çok sayıda işlemin gerçekleştirildiği depolarda (örneğin, vardiya başına 20.000 işlem) 2 saniyelik bir gecikme bile ortaya çıkacaktır. 40.000 saniyelik maliyetle, yani 11 kaynak/saati aşan bir maliyetle.

Uçtan uca gönderim

Her çalışanın bir radyo terminali ile donatıldığını ve görevleri adım adım gerçekleştirdiğini düşünürsek, bu görevlerin nereden geldiğini düşünmenin zamanı geldi. Dağıtım işlevi, WMS'nin temel yeteneklerinden biridir ve deponun hızlı ve verimli bir şekilde çalışmasına olanak tanıyan, mevcut görev hacmini sanatçılar arasında dağıtmak için doğru yapılandırılmış ve etkili bir algoritmadır. Diyelim ki bir forkliftin üzerindeki bir çalışanı hayal edelim. Forklift deponun etrafında hareket eder ve yükleri raflara yerleştirme ve kaldırmanın yanı sıra bunları zemin hücreleri arasında taşıma yeteneğine sahiptir. Şu anda ilgili görevlerin tümü aynı önceliğe sahip değildir: daha yüksek öncelikli olanlar (eğer bir araba gelmişse ve malları göndermemizi bekliyorsa) ve daha düşük öncelikli olanlar (bu arabanın yanındaki kapı yakın zamanda mal kabul etmeyi bitirmişse ve oraya yerleştirilmeyi bekleyen yükler var). Gönderim algoritması çeşitli şekillerde olabilir:

1) Tüm görevleri FIFO kullanarak yürütün (görevler oluşturuldukları sırayla yürütülür)
2) Öncelikle depoya gelen malları düzenleyin ve ardından yükleniciyi sevkiyata gönderin (bunu ters sırayla da yapabilirsiniz)
3) Görev listesinin tamamını "geçme" modunda tamamlayın

Şimdi "geçiş" modu hakkında daha fazlasını öğrenelim: Sevkiyatı bekleyen araca yerleştirilecek kargo, "gönderi yönlendirme bölgesi" adı verilen depoda bulunur. Bunların, kapıların yakınında bulunan ön raflardaki yerler olduğunu hayal edelim. Kargoyu alıyoruz, nakliyeye teslim ediyoruz (veya kapıdaki yükleyicilere teslim ediyoruz), ardından komşu kapıdan yerleştirme için başka bir kargo alıyoruz, yükleme seferi alanındaki bir sonraki kargonun yakınına yerleştiriyoruz ve yola devam ediyoruz. yükleme prosedürü, bunu - dolayısıyla - resepsiyondaki prosedür düzenlemelerinin arasına serpiştirir. Bu işlevselliğe genellikle "görev birleştirme" adı verilir ve gerçekten iyi bir WMS'yi karakterize eden şey, esnek yapılandırma olasılığı ve hazır algoritmaların kullanılabilirliğidir.

Forkliftle mal taşımanın yanı sıra yüzlerce çalışanın paralel olarak gerçekleştirebileceği birçok işlem daha bulunmaktadır. Bu durumda, görevleri yalnızca gerekli önceliklendirmeyi sağlayacak şekilde dağıtmak değil, aynı zamanda birkaç sanatçıyı aynı sokağa (raflar arasındaki geçiş) göndermek ve burada itip müdahale etmek gibi temel saçmalıkları da önleyecek şekilde dağıtmak önemlidir. birbirleriyle. Bu noktada yetkin bir okuyucu muhtemelen sadece çarpışmalardan kurtulmanın değil, aynı zamanda mevcut alanda eşit bir yük sağlamak için kargoyu depo boyunca dağıtmanın da önemli olduğunu, ancak birinin diğerini dışlamadığını yorumlayacaktır. ancak onu tamamlıyor ki bunu yerleştirme stratejileri hakkında konuştuğumuzda göreceğiz.

Yerleştirme Stratejileri

Burada biraz konu dışına çıkmamız ve WMS'nin mevcut sınıflandırmasını dikkate almamız gerekecek. Kural olarak çoğu durumda 3 sınıf vardır: uyarlanabilir ve özel "kutulu" sistemler. "Kutulu" ürünler, yalnızca parametrelerin ayarlanmasıyla değiştirilebilen sabit bir mantığa sahiptir. Uyarlanabilir sistemler, kuralları ve yapıcıları kullanarak algoritmaları yapılandırmak için geniş fırsatlar sunarken, özel sistemler belirli bir müşteri için yazılır ve sabit mantığa ek olarak, çoğu zaman hızlı bir şekilde değişiklik yapmak için temel araçlara bile sahip değildir.

Bölüm yerleştirme stratejilerine ayrılırken neden sistemlerin sınıflandırılmasına yöneldim? Çünkü çoğu WMS kullanıcısı, “yerleştirme stratejisi” altında en ucuz “kutulu” seviye sistemlerinin tam olarak ne sunduğunu görmeye alışkındır: “İlki toplama alanına gider, geri kalanı depoya gider”, “Sonraki yerleştir” aynı ürüne”, “Ağır olanlar aşağı iner, hafif olanlar yukarı çıkar” vb. Bu temsilin en önemli sınırlılığı “sıcak” ile “yumuşak” kelimelerinin karıştırılmasıdır. Örneğin, her şeyi aynı anda yapmak isteyebiliriz: Ağır olanları en alta, hafif olanları en üste yerleştirin, yeni gelen kargoyu aynı malların yanına yerleştirin ve toplama alanına ilk gelen kargoyu yerleştirin, daha sonra ikmal için zaman kaybetmemek için. Bu nedenle uyarlanabilir sistemlerde "strateji" kavramı oldukça koşulludur: mantığı tam olarak gerektiği gibi oluşturacak düzinelerce, hatta yüzlerce kural oluşturabilirsiniz. Depolama ve kargo elleçleme hizmetleri sağlayan ticari bir kargo elleçleme deposu (3PL depoları olarak adlandırılır) söz konusu olduğunda bu, uyarlanabilir sistemlerin kutulu sistemlere göre büyük bir avantajıdır. Sonuçta, depoya yeni bir emanetçi (depo müşterisi) geldiğinde, çok çeşitli ürünlere sahip olabilir: kuruyemişlerden konserve yiyeceklere ve soğutulmuş ete kadar. Kargonun, ürün adının ilk birkaç karakteri gibi hayal bile edilemeyecek nitelikler dikkate alınarak yerleştirilmesi gereken durumlar vardır.

Ancak sistem ne olursa olsun önemli avantajlarından biri kullanılabilecek hazır kuralların (seçeneklerin) varlığı olacaktır - bu, sistemi çalışmaya hazırlarken büyük ölçüde zaman tasarrufu sağlayacaktır.

Rezervasyon Stratejileri

Rezervasyon prosedürü, malların belirli bir miktarını (hacim, ağırlık) belirli bir belge, işlem veya başka bir muhasebe nesnesi lehine sabitlemenize olanak tanır. Depo yönetim sisteminde, yükün konumu hakkındaki bilgiler de dahil olmak üzere bakiyelerin muhasebesi oldukça ciddi derecede ayrıntıya sahip olduğundan, tüm parça hacmini dikkate alarak malları hemen rezerve etmek tamamen doğru değildir. Depo yönetim sisteminin belirli bir belge almasıyla başlayalım ve buna göre rezervasyon yapmamız gerekir. Diyelim ki bu, belirli miktarda malın sevkiyatına yönelik bir müşteri siparişi. Öncelikle belirtilen miktarın stokta olduğundan emin olmalıyız, aksi takdirde bu belgeyi iş için göndermenin bir anlamı yoktur. Mallar düzeyinde bir rezerv ve belirli temel muhasebe parametreleri oluşturan bu rezervasyon seçeneğine genellikle “üst düzey rezerv” adı verilir. Genellikle aşağıdaki parametrelere göre gerçekleştirilir:

1) Ürün (malzeme)
2) Depo (sistem birden fazla fiziksel depoya hizmet veriyorsa)
3) Hisse senedi sahibi (tedarikçi)
4) Stok türü/kategorisi (serbestçe kullanılan, kusurlu olduğundan şüphelenilen, karantinaya alınan, indirimli vb.)
5) Lot numarası veya kodu (muhtemelen bileşik bir özellik)

Gelişmiş yönetim sistemleri birçok stok muhasebe parametresini hesaba katabildiğinden, listeyi istediğiniz kadar sıralayabilirsiniz, hatta programlamaya gerek kalmadan bu listeyi genişletebilirsiniz.

Gördüğünüz gibi, belge atomik işlemler düzeyinde çalışması gereken kontrol sistemindeki en yüksek (büyütülmüş) ayrıntı düzeyi olduğundan, belge için en üst düzey rezerv oluşturulmuştur. Ancak atomik işlemleri gerçekleştirmek için hücre ve yük tanımlayıcıyı içeren "alt" seviyede rezervler oluşturmak tam olarak gereklidir. Gerçek şu ki, aynı kargo için birden fazla görev olabilir ve iki çalışanın tek bir yere gönderilmesine izin verilemez; bunlardan biri hücreye giderken aniden orada tamamlamaya yetecek kadar mal olmadığını anlar. görev. Üstelik bazı sistemler depo bölgesi düzeyinde bir rezerv dayatıyor, görevleri gerçek zamanlı olarak inşa ediyor ve bu tür sistemlerde yukarıdaki çatışmaların mümkün olması mümkün.

Doğal olarak, üst seviyenin rezervi, alt seviyenin rezervini de hesaba katmalıdır, bu nedenle iki rezerv nadiren bir arada bulunur - daha sıklıkla bir seviyeden diğerine dönüştürülürler. Bu dönüşümün bir parçası olarak sistemin deponun hangi alanlarında hangi operasyonların gerçekleştirilmesi gerektiğini belirlemesi gerekiyor. Örneğin 1000 adet göndermeniz gerekiyor ama bir palet 600 adet alıyor. Kutuda 40 adet bulunmaktadır. Bu nedenle, kontrol sisteminin 600 parçalık bir palet bulması ve diğer 400 parçayı da on kutuda toplaması gerekir. Malları çok yüksek bir yerden kaldırmak son derece zor olduğundan (özel ekipman veya - sıradan bir merdiven kullanabilirsiniz, ancak ekipman pahalıdır ve merdiven çok düşük üretkenlik anlamına gelir), kutuları toplamak için daha düşük katmanlar kullanılır ve / veya parçalar, ortalama boydaki bir çalışanın gerekli yüklere ulaşmasını sağlar.

Yine sistemin sınıfına bağlı olarak strateji, ayar seçeneklerine sahip sabit bir algoritma veya esnek kural mantığı ile temsil edilebilir. Rezervasyon stratejisi çoğunlukla deponun belirli bir bölgesine bağlıdır, bu nedenle depo bölgeleri sistemi tarafından malların bu bölgede tam olarak nasıl rezerve edileceğini gösteren bir "inceleme" listesi elde edilir, örneğin:

1) Tüm paletlerin depolama alanında rezervasyonu (daha yüksek öncelik)
2) Arama alanında FEFO ile rezervasyon (ilk süresi dolmuş – ilk çıkar) (düşük öncelikli)

Uyarlanabilir sistemlerde, ucuz "kullanıma hazır" seçeneklerde uygulandığı gibi, yalnızca sipariş veya ürün türüne değil, keyfi niteliklere ilişkin kurallar oluşturma yeteneği büyük olasılıkla olacaktır. Böylece esnekliğin rekabette büyük rol oynadığı 3PL depolarına tekrar dönüyor ve bu tür nesneler için uyarlanabilir sistemlerin en uygun olduğunu bir kez daha belirtiyoruz.

Görevlerin oluşumu

Üst seviye rezervden alt seviye rezerve dönüşüm tamamlandıktan sonra, iki tür görev alacağız: tüm paletleri taşıma görevleri (bundan sonra malzeme taşıma ekipmanı kullanılarak gerçekleştirilebilir, bundan sonra - PTO) ve toplama görevleri ( toplama, toplama, sipariş toplama – pek çok terim vardır). Şimdi bir sonraki görev ortaya çıkıyor: Etkili bir şekilde yürütülmesini sağlamak için görevlerin bir dizi özelliğe göre gruplar halinde birleştirilmesi gerekiyor.

Hareket görevlerinden daha önce bahsetmiştik ve bunlar, bir hareket sırasında PTO operatörünün yalnızca bir palet alabilmesi ve böylece görevlerin belirli bir sıraya göre düzenlenmesiyle bir şeyin iyileştirilebilmesi gerçeğiyle daha sonraki optimizasyonları büyük ölçüde basitleştirir. Elbette, uzun çatallı ekipman (bir seferde iki palet alabilirsiniz) ve ayrıca alçak palet (birkaç palet üst üste yerleştirilir ve ekipman bunları taşır) için bir seçenek var, ancak ben rezerve ederim bir dahaki sefere bu tür algoritmaların gözden geçirilmesi.

Yazma görevleri gerçekten yaratıcılığa alan açıyor. Gerçek şu ki taşıma, grup ve tekli paketler için toplama bölgeleri ayrı veya birleşik olabilir. Bazı bölgeler deponun bir seviyesinde yer alır ve bir çalışan tüm bu bölgelerde aynı anda işe alım yapabilir, bazıları ise seviyelere bölünmüştür (örneğin, parça yazımı için çok seviyeli bir asma kat) ve bir çalışan işe alım yapamayacaktır. deponun başka bir bölgesine girmek için. Ek olarak, farklı boyutlardaki birimler temelde farklı kaplarda toplanır. Taşıma ve grup paketleri genellikle büyük taşıyıcılarda (örneğin ahşap paletler) toplanıyorsa, parçalı ve küçük parçalı birimler kutularda veya tepsilerde toplanabilir.

Bu nedenle sistemin görevleri yerine getirme bölgelerine göre birleştirmesi, ardından bunları ortak bir özelliğe göre gruplaması gerekiyor (bazı depolar sipariş seçimini kullanırken diğerleri tüm uçuşu aynı anda kullanıyor). Daha sonra, bölgeye ve daha önce de söylediğimiz gibi paketlemeye bağlı olarak, set için en uygun konteyneri seçmek ve konteyner birimleri arasında görevleri dağıtmak gerekir. Bundan sonra sistem, icracı için bir dizi konteyner oluşturur ve ancak belirtilen tüm adımlardan sonra icracı için hazır bir görev alırız. Yüklenicinin radyo terminalindeki siparişler listesinde gezinmeyeceğini ve görevleri yerine getirmesi gereken sıraya ilişkin bir karar vermeyeceğini lütfen unutmayın. Operasyonunun algoritması şöyle görünecek:

1) “Al: 1 palet, 2 tepsi”
Sanatçı bir palet ve 2 plastik tepsi alır, barkodlarını tarar ve boyutların doğru olduğunu sisteme onaylar.
2) “X konumuna git”
Sanatçı mekanın barkodunu tarar
3) “Z miktarındaki Y maddesini alın ve miktarını onaylayın”
Bu aşamada icracı toplanan malların miktarını değiştirebilir. Hücrede gerekli miktarı bulamayınca bir durum ortaya çıkabilir ve varsa sistemin ona bir alternatif sunması gerekir.
4) “Belirtilen miktarı palet/tepsi N üzerine yerleştirin ve barkodunu tarayın”
Yüklenici, sistemin gösterdiğine bağlı olarak palet veya tepsinin barkodunu tarar ve seçimin doğru konteynere yapıldığını onaylar.
5) …
Tekrar ediyorum: farklı sistemler farklı düzeyde ayrıntı ve seçeneklere sahiptir, ancak belirli bir çalışanın hangi görevleri, hangi sırayla ve hangi kapta toplayacağına "karar veren" sistemdir.

Konsolidasyon bölgesi yönetimi

Daha önce de söylediğimiz gibi görevler tamamen farklı şekillerde gruplandırılabilir. Bir sanatçı aynı anda farklı siparişlere ve dahası farklı uçuşlara ait 4 tepsiyi alabilir. Başka bir çalışan, depodaki işlemleri optimize etmek için birkaç farklı siparişten nakliye paketlerini tek bir palet üzerinde toplayacak. Çıkışta, tüm kargolar, taşımaya yüklemeye ve buna göre taşımadan boşaltmaya uygun olacak şekilde sıralanmalıdır.

İşe alım işlemini yapan kişinin tüm bunları düşünmesine gerek yoktur. Sistem ona net bir görev vermelidir: konsolidasyon bölgesinde belirli bir yere gidin, 1 tepsiyi oraya boşaltın, 2 tepsiyi daha başka bir yere ve sonuncusunu da üçüncü bir yere boşaltın. Bir sonraki çalışan, bir palet üzerinde toplanan taşıma paketlerinin aynı bölgedeki hücrelere nasıl dağıtılacağına dair bilgi alacak. Sonuç olarak, sistemin doğru sıralamayı yaptığından emin olarak nakliyeye taşınabilecek ve yüklenebilecek en uygun şekilde sınıflandırılmış kargoyu alıyoruz (nakliyeden en son indirilecek siparişler için kargo ilk önce yüklenir).

Özet

Bu, neredeyse tüm endüstriyel WMS'lerin temeli ve en temel parçasıdır. Artık piyasada “hepsi %90 benzer” dedikleri pek çok sistem var ama sadece otomatize ettikleri süreçler benzer. Uygulama - doğal olarak - büyük ölçüde farklılık gösterir ve yüzden fazla farklı ürünün tek bir pazarda bir arada var olmasını mümkün kılan da budur. Sonraki makalelerin okuyucuya sistemler arasındaki farklar ve bunların çalışma prensipleri hakkında daha faydalı bilgiler sunabileceğini umuyorum.

Depo Yönetim Sistemi, bir işletmede depo süreçlerinin yönetiminin otomatikleştirilmesi sürecini sağlayan bir bilgisayar programıdır.

Sistem, işletmenin tüm iç iş süreçlerini optimize etmenize, süreçlerin ve kaynakların verimliliğini artırmanıza, depodaki her işlem için maliyetlerin azaltılmasına yardımcı olmanıza olanak tanır.

WMS depo yönetim sistemi, çeşitli endüstrilerdeki işletmelerde mal cirosunun etkin yönetimini sağlar. Sistemin belirli işlevsel özellikleri, farklı bir muhasebe hiyerarşisine ve karmaşıklık düzeyine sahip bir depoda muhasebeyi sistemleştirmenize olanak tanır.

Bir WMS depo yönetim sistemi şunları yapmanızı sağlar:

insan kaynakları yönetimi;
Doküman yönetimi;
depo operasyonlarının izlenmesi;
sistemdeki malların tanımlanması;
mallarla depo işlemleri.

Otomatik bir depo yönetim sistemi, büyük bir sanayi kuruluşunun, toptan ve perakende satış üssünün, gümrük terminalinin, önemli miktarda kargo cirosu olan bir nakliye şirketinin, bir ilaç şirketinin ve hızlı ve hızlı işlem yapan diğer işletme ve kuruluşların depo veritabanında hızlı bir şekilde gezinmenizi sağlar. malların hatasız işlenmesi.

Bu sistem gerçek ihtiyaçlar doğrultusunda her işletme için ayrı ayrı seçilir. WMS'yi diğer kurumsal bilgi sistemleriyle entegre etmek mümkündür ve bu sayede cironun tamamını kontrol edebilirsiniz. Bu durumda gerekli tüm raporlamalar şirketin kurumsal sistemine aktarılabilmektedir. Tam işlevselliğe sahip bir WMS sisteminin kullanılması her zaman tavsiye edilmez. Bu sistemler uygun teknik (sunucu çözümü ve Web teknolojileri) ve yazılım gerektirir.

Otomatik bir depo yönetim sistemi, kuruluma hazır bir yazılım ürünü olabilir. Böyle bir sistem, SAP, Oracle, Axapta ve diğerleri ERP sistemleri temelinde geliştirilmiştir. Basit, standart teknik süreçlere sahip bir depo için en uygun çözüm olacaktır. Sistem, ürünün çok yönlülüğü nedeniyle süreçlerin otomatikleştirilmesi yeteneğini sınırlar. Bu sistem 10-25 WMS kullanıcısı için tasarlanmıştır.

Karmaşık iş süreçlerine sahip büyük bir kuruluşta özel bir WMS sistemi uygulanıyor. Bu sistem çeşitli platformlarda (genellikle IBM iSeries (AS/400) ve Unix) kullanılabilir. Veritabanı koordinasyon sistemi olarak Oracle ve diğer yüksek teknolojiye sahip DBMS'ler kullanılmaktadır. Sistem 50 veya daha fazla kullanıcı için tasarlanmıştır. Sistemin işlevselliği işletmenin ihtiyaçlarına uygun olarak bireysel olarak geliştirilmektedir. Geliştirme ve uygulama süresi 1-2 yılı kapsayabilir. Bu sistemlerin küresel tedarikçileri Manhattan Associates, Catalyst International, RedPairie'dir.

WMS depo yönetim sistemi, depodan geçen malzeme, nakit ve bilgi akışlarını gerçek zamanlı olarak yönetir. Sistem, ürünün tüm özelliklerini ve depolama gereksinimlerini dikkate alarak teknolojik döngünün tüm aşamalarında kapsamlı bir envanter kontrolü sağlar. WMS, depo çalışmasının ilerlemesini kolaylaştırmanıza ve optimize etmenize olanak tanır, depodaki operasyonların süresini ve emek yoğunluğunu azaltarak verimliliğini önemli ölçüde artırır, taşıma sırasında muhasebe verimliliğini ve malların güvenliğini artırır.

Aşağıdaki otomatik depo yönetim sistemleri en çok talep görmektedir:

Solvo.WMS (SOLVO şirketi), çeşitli mal muhasebesi biçimleriyle orta ve büyük depolarda emtia cirosunu kontrol etmenize olanak tanır;
RadioBeacon WMS (Radio Beacon Inc.), bir depodaki karmaşık dağıtım işlemlerini otomatikleştirmek ve işin doğruluğunu artırmak için tasarlanmıştır;
Exceed WMS 1000 sistemi (SSA Global tarafından geliştirilmiştir), küçük ve orta ölçekli işletmelerde depo muhasebesinin otomatikleştirilmesi için en uygun çözüm olacaktır;
Columbus BT Ortağı Rusya'dan Dağıtım Merkezi Çözümü, ticari işletmelerde, ERP sistemlerine dayalı depolarda ve dağıtım merkezlerinde süreçlerin otomatikleştirilmesine yönelik bir dizi gelişmeye sahiptir;
Lambda Business Systems'ın AWACS'ı, ERP sistemlerine dayalı bir depo için en uygun çözüm olacaktır;
Avalon sistem vizyonu (AVALON grubu), depo raporlama verilerine çevrimiçi erişime olanak tanıyacak;
Açık Sistemler ve Yüksek Teknolojiler Merkezi'nin COS.WMS'i;
Adalius şirketinin "Sistem #1"i endüstriyel depoların ve terminallerin, dağıtım merkezlerinin ve güvenli depolama depolarının yönetimi için en uygun çözüm olacaktır;
1C:Enterprise 8.0 ürünlerini temel alan çözümler: Depo Yönetim Sistemi ve diğerleri.

Bir WMS uygulamasının temel amacı, mağaza ürünlerinin cirosunu artırma yeteneğidir. WMS, iyi düşünülmüş işlevselliği ve geniş yetenek yelpazesi nedeniyle Rus gerçeklerine neredeyse mükemmel bir şekilde uyuyor. Özellikle perakende mağazalarında iş süreçlerini otomatikleştirmek için mükemmeldir.

Neler öğreneceksiniz:

Herhangi bir sürecin otomasyonu, mağazanın verimliliğini önemli ölçüde artırmanıza ve bunun sonucunda rekabet gücünü korumanıza olanak tanır. Bu sadece büyük perakende zincirleri için değil aynı zamanda küçük ticari kuruluşlar için de geçerlidir.

Bilgisayarlı sistemlerin işletme yönetimine dahil edilmesi uzun süredir uygulanmaktadır. Piyasa her yıl ticaret için yeni yazılım geliştirmeleri sunuyor ancak bir depo yönetim sistemi olan WMS, en iyilerden biri olarak kabul ediliyor.

WMS sisteminin tanımı: nedir?

Kelimenin tam anlamıyla, bilgi programının adı - Depo Yönetim Sistemi (WMS olarak kısaltılır) - "depo yönetim sistemi" olarak çevrilir. Ana görevi otomasyondur:

depo iş süreçleri;
Depo sahipleri ve lojistikçiler tarafından gerçekleştirilen eylemler.

Gerçekte WMS, teknik ve yazılım platformlarından oluşan bir kompleksten başka bir şey değildir. Sistemin avantajı, onu belirli bir depoya veya mağazaya uyarlama yeteneğidir.

WMS depo yönetim sisteminin kullanılması aşağıdakilere yardımcı olur:

depo topolojisini yönetmek;
Ürün yelpazesinde derhal değişiklik yapın ve bir kayıt tutun;
depodaki herhangi bir işi planlamak;
lojistik vb. şeyleri yönetmek

Bir perakende mağazasındaki depoda WMS sistemini uygulamaya ihtiyaç ne zaman ortaya çıkar?

Çoğu zaman, hem orta hem de büyük düzeydeki perakende ticaret şirketleri ve nispeten küçük mağazalar, bir depoda bir WMS sistemi uygulamakla ilgilenmektedir.

Bir depoda WMS sisteminin uygulanmasının ana nedenlerinin listesi şunları içerir:

Şirketin optimal çözüm gerektiren iç depo sorunları.
Şirketin müşterileri ve müşterileri açısından depo çalışmalarından memnuniyetsizlik.
Yönetimin daha ileri düzeyde depo otomasyonuna ulaşma arzusu.

Business.Ru depo otomasyon programı işinizi çok daha kolaylaştıracak ve zamandan tasarruf sağlayacaktır. Bu sayede iki tıkla envanter yapılabiliyor ve sınırsız sayıda depo aynı anda yönetilebiliyor. Avantajları:

tüm süreç otomatik ve görseldir;
tüm işlemler birkaç tıklamayla gerçekleştirilir;
malların şeffaf rezervasyonu;
malların çeşitli ölçü birimlerinde muhasebeleştirilmesi vb.

Modern WMS sistemleri nelerden oluşur?

Küçük perakende işletmelerinin sahipleri, aşağıdakileri kullanarak ürün akışını "eski moda" yöntemle izlemeye alışkındır:

"kağıt" muhasebe, yani manuel olarak doldurulmuş sıradan dergiler, fatura formları, satış makbuzları;
Verilerin bir bilgisayarda boş şablonlara (muhasebe günlüklerinin, faturaların ve hatta bir depo kartı şemasının yaygın biçimleri) yine manuel olarak girildiği Microsoft Excel programını kullanan "kolay" bilgisayarlı sürüm;
özel yazılımın bütçe versiyonu.

İkincisi daha yaygın hale geliyor ve birçok ortalama iş adamı yanlışlıkla bu tür yazılım ürünlerinin kullanımının depo otomasyonu olduğuna inanıyor.

Modern bir WMS sistemi şunları içermelidir:

Doğrudan yazılım;
Yazılım kurulumu için sunucu veya ana masaüstü bilgisayar;
Bir depo operatörünün çalışması için çalışma bilgisayarı (iş istasyonu);
Gerekli belgeleri yazdırmak için lazer yazıcı;
Veri toplama terminalleri - barkod tarama cihazına sahip mobil taşınabilir PC'ler (kablosuz);
Terminaller için kablosuz ağ iletişimi.

WMS çözümlerinin ana tüketicileri

WMS çözümlerinin ana tüketicileri şunları içerir:

lojistik şirketlerinin depoları - Üçüncü Taraf Lojistik (3PL);
endüstriyel depolar;
ticari işletmeler (toptan ve perakende).

İkincisi şunları içerir:

büyük alışveriş kompleksleri;
30 veya daha fazla mağazası olan zincir perakendeciler;
çevrimiçi mağazalar;
küçük perakende mağazaları.

Ticaret cirosunun büyümesiyle birlikte ticari işletmenin kendisi, çeşitleri ve depo alanı da büyüyor. Ancak alanın artması depo sayısının artması anlamına gelmemektedir. Tam tersine perakendeciler ana depo (dağıtım) merkezini genişleterek perakende satış noktalarındaki sayılarını azaltmanın yollarını arıyorlar. Buradan mallar perakende mağazalara dağıtılıyor ve stoklarının kesintisiz yenilenmesi sağlanıyor. Bu durum, depo lojistiği süreçlerini kurabilen ve optimize edebilen yazılımlara olan talebin artmasına yol açmıştır.

Kendi dağıtım merkezlerine sahip olmak, perakendecilerin, marjlarının önemli bir kısmını alan aracı şirketlerin hizmetlerine ilişkin ödeme maliyetlerini azaltmalarına olanak tanır. Sonuç olarak perakendeciler açısından lojistik konusu, pazarda rekabet gücünün ve hayatta kalmanın artırılmasının temel koşullarından biri haline gelmiştir.

WMS çözümlerine olan talebin bir başka nedeni de Rusya'nın ticaret gerçekleri ve eski depo altyapısıdır. Perakende zincirleri geniş bir ürün yelpazesiyle çalıştığından son faktör önemlidir.

Depo otomasyonunun tüm avantajlarını tam olarak anlamak için Business.Ru programını kullanın. Program, kullanıcı için kişiselleştirme yeteneğine sahip net bir arayüze sahiptir. Ayrıca Business.Ru sistemi içerisinde malların depodan mağaza rafına kadar tüm yolunu takip edebileceksiniz.

WMS uygulamasının özellikleri

Uzmanlar ve analistler WMS'nin ayrı, kendi kendine yeten bir yazılım ve donanım platformları sınıfı olduğu konusunda hemfikirdir. Aynı zamanda birçok kişi ERP, CRM ve bir dizi diğer benzer yazılım ve donanım çözümleriyle benzerlikler buluyor:

ERP. Üretim kaynak planlama süreciyle bağlantılı olarak bu yazılımla benzerlikler belirtilmiştir. Yani depo da aynı açıdan ele alınır. Bu nedenle birçok kişi WMS'yi ERP'nin dar odaklı (depo) bir alt türü olarak görüyor. Ancak burada aralarındaki farkları dikkate almakta fayda var: Standart ERP çözümlerinin depo yönetimi kaynakları sınırlıdır. Bu nedenle BT geliştiricileri bunları ayrı bir çözüm grubu olarak sınıflandırıyor.
CRM. Bu sistemler, WMS ile karşılaştırıldığında, şirketin müşterilerle olan ilişkisini hedef aldığı için daha da fazla farka sahiptir. CRM, müşteri tabanını yönetmeyi, hizmet kalitesini iyileştirmeyi, satış dinamiklerini artırmayı vb. Amaçlar. Depoyu şirket ile yükleniciler arasındaki etkileşimin nesnelerinden biri olarak düşünsek bile çözülen görevler tamamen farklıdır.

WMS çözümlerini benzersiz ve diğerlerinden bağımsız kılan da bu dar profildir.

Yazılım pazarında her yıl çeşitli sorunları çözmeyi amaçlayan ve ana sistemlerin "melezleri" olan yeni depo yazılım ürünleri ortaya çıkıyor. Yenilikleri ve uygun fiyatlarından dolayı bu tür sistemler, küçük bir perakende işletmesinde WMS'nin uygulanmasına iyi bir alternatif olabilir.

WMS fonksiyonları

Sistemin işlevselliği, perakende ticaretin hemen hemen her aşamasında yaygın olarak kullanılmasına olanak sağlamaktadır. Değişkenlik ve çok yönlülüğün birçok avantajı vardır:

analiz ve karar verme, yönetici yerine operatörün işlevlerini yerine getiren bir kişi tarafından değil, sistemin kendisi tarafından gerçekleştirilir;
Depodaki adresleme işlemi de depoyu sektörlere ve bölgelere, bölgeleri ise hücrelere (palet alanı) bölerek istenilen ürünün aranmasını kolaylaştıran bir sistem tarafından gerçekleştirilir. Her bölgeye veya hücreye bir kod verilir - sonuç, adres saklama olanağına sahip hazır bir depo kartıdır;
malların bir hücreden diğerine hareketinin takibi, depoya “giriş ve çıkışı” da sistem tarafından gerçekleştirilmektedir;
WMS, malların depo içindeki hareketinin her aşamasını kaydeder, belgelendirir ve gerekli belgenin çıktısını alır. Sanatçının rozetini tarayarak onun için görevi belirler ve otomatik olarak yazdırır.

Ve bu WMS'nin tüm yetenekleri değil. Seçeneklerin çeşitliliği ve kombinasyonu doğrudan belirli bir tedarikçinin kendisi için belirlediği görevlere bağlıdır. Herhangi bir modern WMS sisteminin en popüler temel işlevleri şunları içerir:

teslim alma, envanter, toplama, postalama veya nakliye gibi tüm önemli depo operasyonlarının yönetimi;
boyutları ve taşıma özellikleri dikkate alınarak mallar için paketleme şemalarının modellenmesi;
yüklenicilerle yapılan çalışmalar nedeniyle iç ve dış belge akışının sürdürülmesi;
verimli kaynak yönetimi.

"Akıllı" bir sistem, belirli bir görev yelpazesi için oldukça kolay bir şekilde yapılandırılabilir ve belirli bir süreç için ayrı ayrı algoritmalar oluşturulabilir. Bu nedenle, çoğu WMS sisteminin cephaneliğinde depo içindeki, çevredeki ve dışındaki trafik akışlarını modelleme işlevi bulunur.

Bir dizi çözüm oluşturmanın modüler prensibi, standart seçenekleri sipariş ve satış yönetimi yetenekleriyle tamamlamanıza olanak tanır. Sistem özerktir ve ticari ciro verilerini işleyebilmenin yanı sıra süreçleri neredeyse hiç personel müdahalesi olmadan otomatik bir şekilde yönetebilmektedir.

WMS sistemlerini uygularken bir perakende mağazasının avantajları

Bir deponun işleyişini optimize etmek için tasarlanan herhangi bir yenilik, her şeyden önce sahibine faydalı olmalıdır. WMS'yi bir sisteme entegre ederken bazı tedarikçiler, depo operasyonlarının yoğunlaşması nedeniyle sistemin yeteneklerinin sınırlı olduğuna inanıyor ancak durum böyle değil. Bir perakende deposunun özelliklerini ve çalışma yönünü dikkate alsak bile, önerilen çözümün tüm kullanım durumları için geçerli olan bir dizi belirgin avantajı vardır:

WMS depo yönetim sistemi tarafından sağlanan depo bakiyeleri ve maddi varlıkların hareketi hakkında yüksek doğrulukta veriler. Doğru, bunun için ana yöntem olarak adres depolamayı seçmek ve depodaki tüm malların en doğru istatistiksel kaydını sağlamak gerekiyor.
Muhasebe ve ilgili hesaplamalarda büyük miktarda zaman ve kaynaktan tasarruf etmenizi sağlayan depo otomasyonu.
Depo kaynaklarının maksimum optimizasyonu, malların ergonomik açıdan boş alana yerleştirilmesine yönelik algoritmalar. Bu amaçla birçok sistem, nesnelerin boyutlarını ve ağırlıklarını dikkate alarak konumlarını modellemeye yönelik bir işlev sağlar.
Yüksek hesaplama doğruluğu, herhangi bir depo içi veya lojistik süreci oluştururken hata olasılığını neredeyse ortadan kaldırır.
Depo içindeki lojistiği iyileştirerek ve özel ekipmanların kullanım süresini azaltarak işletme maliyetlerini azaltmak. Bu yaklaşım, amortismanı azaltmanıza, yakıt ve elektrikten tasarruf etmenize olanak tanır.

Kullanım alanları

Bir depoya WMS sistemi uygulamak standart bir seçenektir ancak WMS sisteminin uygulama alanlarının listesi oldukça geniştir. Bunlar şunları içerir:

özellikle uzaktaki perakende satış noktalarının varlığında toptan ve perakende ticaret;
lojistik hizmetlerinin dış kaynak kullanımı alanı;
imalat işletmeleri.

Daha geniş anlamda, WMS'nin hedef tüketicisi farklı bir şekilde hayal edilebilir: lojistiğin geleneksel depolamadan daha derin bir anlam taşıdığı kişiler. WMS çözümleri, istenen iş sürecini gerçek zamanlı olarak yönetmeyi, kurumsal kaynakların kullanımını optimize etmeyi ve personel yönetiminin verimliliğini artırmayı mümkün kılar.

WMS'nin ana uygulama alanları otomasyondur:

uzak noktalar dahil olmak üzere ticaret (toptan, perakende, toptan-perakende);
bir depodan seyahat eden ticaret;
depolar, zincir depolar, depo kompleksleri;
soğuk hava depoları dahil gıda ürünleri üreten işletmeler;
FMCG ve mamul mal üreten işletmeler;
faturalandırma sistemleri.

Arşiv depolamanın yanı sıra büyük ölçekli depolama ve taşımayı içeren her türlü faaliyet.

WMS sistemlerinin mimarisi

WMS sistemlerinin bileşimi, yani mimarisi 3 seviye içerir:

Seviye I, bilgisayardaki “istemci uygulamasını” içeren kullanıcı arayüzüdür. Onun yardımıyla çalışan standart işlemleri gerçekleştirir, verileri girer ve değiştirir, depo personelinin geri kalanıyla iletişim kurar ve sistemden depo operasyonlarının hesaplamalarının sonuçlarını öğrenir.

Seviye II, verilerin işlendiği ve saklandığı WMS sisteminin ana sunucusudur. Modern yazılım değişiklikleri bulut tabanlıdır. Birinci seviyeden komutlar alınırken sunucu, verileri belirli bir algoritma temelinde yönetilen uygun veritabanına girer.

Seviye III, WMS sisteminin "görevler/süreçler" program kodunu kullanan "iş mantığıdır". Bu seviyede, sunucudan gelen veriler işlenir ve bu veriler daha sonra I seviyesine giren belirli bir algoritma biçiminde döndürülür.

Ana WMS türleri

WMS sistemlerini sınıflandırmak için kullanılan tek kriter işlevsellik değildir. BT ve lojistik alanındaki uzmanlar ayrıca bu tür sistemleri şu şekilde ayırt eder:

Küçük perakende mağazalarının ve ürün yelpazesi açısından zengin olmayan şirketlerin depo yönetimi için tasarlanmış giriş seviyesi WMS çözümleri.
Orta büyüklükteki (maksimum 10 bin metrekare) depoların daha çeşitli, ancak düşük ciro dinamikleriyle yönetilmesi için tasarlanmış “kutulu” çözümler.
Büyük lojistik şirketleri ve dağıtım merkezlerinde kullanılan “uyarlanabilir” çözümler.
Ciro dinamiklerinin yüksek olduğu büyük depo kompleksleri için geliştirilen “yapılandırılabilir” çözümler.

1C:WMS Lojistik Depo Yönetim sisteminin işlevselliği, süreçleri optimize etmenize ve depo kompleksleriyle ilgili ana sorunları çözmenize olanak tanır:

malların yerleştirilmesi ve depolanması sırasında depo alanı kullanımının optimizasyonu;
depolama maliyetlerinin azaltılması;
depo operasyonlarının işlenmesinde sürenin ve hata sayısının azaltılması;
mal muhasebesinin doğruluğunu ve verimliliğini arttırmak;
mal satışının kritik zamanlaması ile ilgili kayıpların ortadan kaldırılması;
Depo çalışanlarının ücret maliyetlerinin azaltılması.

"1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi", depo kargo elleçleme süreçlerini gerçek zamanlı olarak yönetmek için tasarlanmıştır:

1C:WMS Logistics'in işlevselliği, depo kargo elleçleme süreçlerini gerçek zamanlı olarak yönetmek için tasarlanmıştır:

depodaki malların dengesi hakkında güncel bilgilerin çevrimiçi olarak alınması;
depodaki mal akışlarının optimizasyonu;
kabul, yerleştirme, hareket, seçme, sevkıyat ve diğer depo operasyonlarının yönetimi ve optimizasyonu;
Depo personelinin çalışmalarının izlenmesi.

Çözüm, gerçek etiketleme kodlarının "1C: Integrated Automation, Edition 2" kurumsal bilgi sistemine veya bunlara dayalı çözümlere aktarılmasıyla etiketli ürünlerin kaydedilmesine yönelik depo operasyonlarını (etiketleme kodlarının muhasebeleştirilmesi, ürün paketlerinin toplanması/ayrılması) destekler. .

Depo süreçlerinin gerçek zamanlı yönetimi, kablosuz teknolojiler ve uygun bir depo süreç zincirinin uygulanması kullanılarak sağlanır. Bu nedenle “1C:WMS Lojistik” öncelikle bu teknolojileri kullanmayı amaçlamaktadır. Depo görevlerinin oluşturulması ve işlenmesine ilişkin ana işlevler, radyo veri toplama terminallerine sahip kullanıcılar tarafından gerçekleştirilir: mağaza görevlileri, montajcılar, sipariş toplayıcılar. Bir depo yöneticisinin işlevleri arasında görevlerin yerine getirilmesinin izlenmesi ve standart dışı durumların çözülmesi yer alır.

Sistem tek bir fiziksel depoyu hesaba katabilir. Sistemin birden fazla fiziksel veya mantıksal depoda çalıştırılması gerekiyorsa, kendi aralarında mükerrer bilgi alışverişinin mümkün olduğu birden fazla bilgi veri tabanının oluşturulması gerekir. Depo bakiyelerinin organizasyona göre ayrı muhasebeleştirilmesi desteklenir.

Bir depo tipik olarak rafların tasarımına, kullanılan ekipmana, tesisin düzenine vb. bağlı olarak malların elleçlenmesinin belirli kurallara tabi olduğu fiziksel bölgelere bölünmüştür.

Uygulamada aşağıdaki depo bölgeleri ayırt edilir ve depo muhasebesine katılabilir:

Boşaltma alanı. Alan, örneğin bir depo rampası gibi, gelen malların araçlardan indirildikten hemen sonra barındırılması için tasarlanmıştır.
Resepsiyon alanı. Bölge, araçlardan indirilen malların sayımı ve gelen kontrol prosedürüne katılım için tasarlanmıştır.
Karantina bölgesi (kalite kontrol). Bölge, kalite kontrol prosedürlerinden geçen malların yanı sıra, daha sonraki hareketlerine karar verilmeden önce müşteriler tarafından iade edilen mallar için de tasarlanmıştır.
Ana depolama alanı. Malların öncelikle bütün paletler halinde depolanması için tasarlanmış bir alan.
Seçim bölgesi. Mal seçimine yönelik bir alan. Tipik olarak bu, depo hücrelerinin alt katmanı veya asma kattır.
Geçiş bölgesi. Mallar için ara depolama alanı. Bölgeler arasında hareket ederken malların geçici olarak depolanması için bir transit bölge tahsis edilebilir.
Standart altı bölge. Bölge, sunumunu kaybetmiş, ambalaj bütünlüğünü kaybetmiş, kusurlu, son kullanma tarihi geçmiş vb. mallara yöneliktir.
Toplanma alanı. Alan, bileşenlerden kitlerin montajı için tasarlanmıştır.
Nakliye Bölgesi. Alan, sevk edilen malların ve kargo birimlerinin araçlara yüklenene kadar depolanacağı şekilde tasarlanmıştır.
Yükleme Alanı. Alan, sevk edilen malların ve kargo birimlerinin doğrudan araçlara yüklenmeden önce barındırılacağı şekilde tasarlanmıştır.

Temel depo görevlerinin yönetimi:

Deponun adres alanındaki malların muhasebeleştirilmesi: paketler (sabit olmayan ağırlığa sahip olanlar dahil), son kullanma tarihleri, partiler, seri numaraları, tüketim damgaları, kalite açısından; konteynerlerin muhasebeleştirilmesi ve ürün boyutlarının kontrolü; ABC/XYZ analizi; transit kargo ile çalışmak; tüketim vergisi muhasebesi; hücre bloklarıyla çalışmak; kümelerin muhasebesi.
Kabul. Güvenle ve sipariş üzerine kabul (çapraz sevkiyat), konuma göre ön yeniden hesaplama. Depoyu teslimatı almaya hazırlamak için düzenleyici önlemlerin uygulanması için gerekli ürünle ilgili bilgiler "Beklenen kabul" belgesine girilir. Bu bilgilere dayanarak depo, malları almak için ek çalışanları çekmeyi, hem teslim alma alanında hem de ana depolama alanında malların yerleştirilmesi için depo alanları hazırlamayı planlayabilir. Mal girişinin olası kaynakları tedarikçiler (malların bir tedarikçiden gelmesi durumunda), müşteriler (malların bir müşteriden iade edilmesi durumunda), diğer şirket depoları (aynı şirket içindeki depolar arasında hareket olması durumunda), üretim sahaları (bir şirketteki depolar) olabilir. bitmiş ürünlerin üretimden alınması durumunda).

Depoya yeni gelen mallar araçtan indirilirken konuma göre ön sayım yapılabilir. Gelen malların doğru şekilde yeniden hesaplanması ve tanımlanması için, konteyner kimlik numaralarını içeren etiketlerle işaretlenmeye tabi tutulur. Kapların etiketleri önceden hazırlanabilir veya bir veri toplama terminali ve mobil etiket yazıcısı kullanılarak sayım işlemi sırasında yazdırılabilir.

Sistemdeki bu süreç “Ön Kabul” belgesinde belgelenir. "Ön kabul" bir plan - Beklenen kabul belgesi - temelinde veya fiili olarak yapılabilir. Teslimat kabul süreci “Kabul” belgesinde belgelenir. Mal kabul prosedürü, malların kabul alanına boşaltılmasını, alınan malların tanımlanmasını ve yeniden hesaplanmasını, malların depolama standardına getirilmesini vb. içerir. Kural olarak, "Kabul" belgesi planlanan teslimat - "Beklenen kabul" esas alınarak hazırlanır. İstisnai durumlarda mallar teslimatta kabul edilebilir. “Kabul”, alınan malların lokasyona göre veya onsuz ön yeniden hesaplanmasından sonra gerçekleştirilebilir.

Gelen üründe barkod yoksa işaretleyebilirsiniz. Etiketleme ürün dağıtımının herhangi bir aşamasında yapılabilir. Bunu yapmak için, mallara ait barkodların oluşturulacağı ve etiketlerin basılacağı bir "Etiketleme" belgesi doldurmanız gerekir.

Bir kabul planı oluşturma aşamasında - "Beklenen kabul" belgesi - teslim alınması beklenen konteynerlerin sayısı ve bunların bileşimi hakkında bilgi bilinebilir. Bu özellik esas olarak endüstriyel depolar için tipiktir. Bu durumda kabul “gizli” modda (“Güvenilir Kabul”) gerçekleştirilebilir. Bu tür konteynerlerin envanteri, kural olarak, depoya teslim alındıktan sonra yeniden hesaplanmaz ve kabul, konteyner bazında gerçekleştirilir.

Radyo veri toplama terminalleri kullanılarak, gizli kabul işlenirken konteyner etiketlerinden barkodlar taranır. Bu durumda, varsayılan olarak mal stoğu, Beklenen Kabulde yansıtılan plana karşılık gelir. Malların kabulü üzerine, kabul edilen malların alıcının hangi siparişi kapsamında gönderileceği zaten biliniyorsa, bu ürünü bu sipariş için rezerve etmek mümkündür.

Transit kargo depoya ulaştığında kargo paketlerinin kabulü düzenlenir. Transit kargo, belirli bir gönderi Emri kapsamında kabul edilir ve yük trenine göre yeniden hesaplamaya tabi değildir. Kabul edilen malların son kullanma tarihleri dikkate alınırsa kabul sırasında bu parametrelerin sisteme girilmesi gerekir. Malların tedarikçiye iadesini garanti etme olasılığını uygulamak için, kabul üzerine alınan malların seri numaralarını kaydedebilirsiniz.

Depoya alınan mallar "Kabul kontrolü" görevi kullanılarak tekrar kontrol edilebilir ve yeniden hesaplanabilir. Kabul edilen malların miktar olarak uygunluğunu kontrol etmek ve malların ek parametrelerini açıklığa kavuşturmak için bir kontrol sayımı yapılabilir. Yani örneğin kapıdaki kabul alanında mallar yalnızca miktar olarak sayılabilir ve zaten kabul kontrolü aşamasında son kullanma tarihi ve seri numaraları gibi ek parametreler detaylandırılır.

Mallar kabul edildikten sonra yerleştirmeye tabi tutulur. Mallar, teslimatın tamamının yeniden hesaplanmasının tamamlanmasının ardından veya her bir konteynerin kabulünün tamamlanmasının ardından depoya yerleştirilebilir. Gerektiğinde nihai alıcı hücre planlanmayabilir, ancak depo sorumlusunun terminal ile bağımsız olarak hücreyi seçmesi ile sonradan yerleştirme yapılabilir. Otomatik yerleştirme planlamasını tetiklemeye yönelik kurallar, etkinlik mekanizması kullanılarak yapılandırılır.

Konaklama. 1C:WMS Lojistik Depo Yönetimi sisteminde çeşitli ürün yerleştirme stratejilerini uygulayabilirsiniz: otomatik, arabelleğe yerleştirme, seçim bölgesine daha yakın yerleştirme; yerleştirme sırasında seçim bölgesinin yenilenmesi.

Yerleşim kuralları, yerleşim stratejisi düzeyinde yapılandırılır. Malların depoya yerleştirilmesi genellikle aşağıdaki prensiplere göre gerçekleştirilir:

Malların ABC sınıflandırması (yüksek cirolu mallar, seçimi hızlandırmak amacıyla hazır siparişler için toplama alanına daha yakın yerleştirilir);
ürün gruplarına, üreticilere, emanetçilere veya malların diğer özelliklerine göre yerleştirme ve depolama alanlarının tahsisi;
yerleştirme sırasında farklı malların veya farklı analitik özelliklere sahip bir ürünün (farklı son kullanma tarihleri, partiler, seri numaraları, kalite vb.) bir hücrede karıştırılması olasılığı veya yasaklanması;
Malların depolanması için kullanılan raf türlerinin muhasebeleştirilmesi. Örneğin, bir tampon bölge aracılığıyla dar koridor raflarına yerleştirme;
seçim türüne göre yerleştirilen malların muhasebeleştirilmesi (parça depolama ve konteyner depolama);
yerleştirme sırasında seçim alanında yeterli miktarda malın varlığının kontrol edilmesi, seçim alanının kabul edilen mallarla doldurulması (kabul edilen paletlerin seçim hücrelerinde kutu kutu yerleşimi veya tüm paletlerin yerleştirilmesi ile);
ürünün özelliklerini (büyük boyutlu ürünler, sıcaklıkta saklama koşulları, kusurlar vb.) dikkate alarak.

Yukarıdaki ilkelerin tümü "1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi" sisteminde "Yerleştirme Stratejileri" dizininde yapılandırılabilir. Strateji düzeyinde belirtilen yerleştirme algoritmalarının çözülmesinin sonucu, ürün yerleştirme için oluşturulan görevlerdir.

Hareketli. Tüm konteynerlerin, konteynerler arasındaki malların ve sistemdeki hücreler arasındaki dahili hareket süreci, hareket görevleri kullanılarak resmileştirilir. Tüm konteynerlerin ve konteynerlerin yük trenlerinin taşınması için ayrı görevler sağlanmaktadır. Hareket görevleri, malların depodaki herhangi bir hareketini belgelemek için kullanılır. Hareket görevleri, depodaki bir olaya göre otomatik olarak veya Depo Yöneticisi tarafından manuel olarak oluşturulabilir. Yani örneğin yeniden hesaplama işlemi sırasında hatalı bir ürün tespit edilirse, bu ürünü kusur bölgesine taşımak için otomatik olarak bir görev oluşturulabilir. Veya kabul edilen ön konteynerlerin otomatik olarak geçici depolama alanına taşınması. Hareket görevlerini manuel olarak oluştururken ambar yöneticisi ürünü, konteyneri ve kaynak ve hedef kutularını bağımsız olarak belirleyebilir. Manuel olarak oluşturulan hareket görevleri, bir radyo veri toplama terminali kullanılarak işlenebilir. Neyin, nereden ve nereye taşınması gerektiğine ilişkin karar depo çalışanı tarafından bağımsız olarak verildiğinde, taşıma görevleri doğrudan terminal penceresinden serbest modda oluşturulabilir.

TSD kullanan konteynerlerle yapılan işlemlerde ("Konteynerin taşınması", "Konteynerin yerleştirilmesi", "Konteynerin yenilenmesi", "Konteynerin serbest dolaşımı"), işlenmekte olan mevcut konteynerin bileşimine ilişkin referans bilgileri görüntülenir. Sistem, bir konteynerdeki malların hareket geçmişini görüntülemek için ilgili bir rapor sağlar.

Malların, hücrelerin, konteynerlerin, personelin barkodlanması; barkodların oluşturulması, saklanması ve yazdırılması ("GS1 DataBar Expanded Stacked" barkodunun oluşturulması desteklenir); benzersiz olmayan barkodlarla çalışma desteği.
- Malların seçimi ve nakliyesi. Sistem çeşitli seçim stratejilerini uygular: küme, grup; Seçimlerin nakliye zaman pencerelerine göre dalgalar halinde, benzer mallar için gruplar halinde ve teslimat rotaları üzerindeki uçuşlar halinde birleştirilmesi. Mallar, kurumsal bilgi sisteminden indirilen sevkiyat planına göre depodan sevk edilir. Depodan neyin sevk edileceğine ilişkin plan Sevkiyat Siparişi belgesinde yer alır.

Olası sevkıyat yönleri, alıcıya (müşteriye) sevkıyat, şirketin diğer depolarına hareket, tedarikçiye iade, malların (hammadde ve malzeme) üretime sevkıyatı olabilir. Planlanan sevkiyatlarla ilgili bilgilere dayanarak, bu siparişin daha hızlı tamamlanmasına hazırlanmak için rutin önlemlerin (örneğin çekirdek hücrelerin yenilenmesi) gerçekleştirilmesi mümkündür. Sevkiyat sevkiyat emrine bağlı olarak bu siparişe ilişkin diğer tüm işlemler gerçekleştirilir. "Gönderi siparişleri" teslimat rotaları boyunca yapılan yolculuklarla birleştirilebilir. Aracın dönüş rotası uçuşlarına ilişkin veriler “Uçuş” belgesinde yer almaktadır. Uçuş, kurumsal muhasebe sisteminden, teslimat yönetim sisteminden veya "1C:WMS Lojistik. Depo Yönetimi"ndeki Depo Yöneticisi tarafından alınan verilere dayanarak oluşturulabilir. Depo hücrelerinden “Sevkiyat Emri”ne göre mallar seçilir. Sistem, sipariş edilen malların bulunduğu hücreleri otomatik olarak arar. Otomatik seçim planlamasını başlatma kuralları, olay mekanizması kullanılarak yapılandırılır.

Siparişleri birleştirme süresini ve depo çalışanlarının seçim yaparken yaklaşım sayısını azaltmak için "Sevkiyat siparişleri" bir dalga halinde birleştirilebilir.

Dalga – ortak seçim için siparişlerin, siparişlere karşılık gelen farklı kaplara gruplandırılması. Aynı nakliye süresinde birden fazla siparişin hazırlanması gerektiğinde ve birden fazla siparişten parça malların kargo konteynerlerine seçildiği parça sevkiyatı sırasında siparişlerin dalgalar halinde birleştirilmesi tavsiye edilir.

Parça mallar, çeşitli "Gönderi Siparişlerine" göre tek bir konteynerde toplanabilir ve bu konteyner, bir sınıflandırma görevi kullanılarak ayrı bir özel alanda siparişe göre sıralanır. Bu durumda "Gönderim siparişleri" bir seçim grubunda birleştirilebilir. Birden fazla sipariş için parça mal seçmek amacıyla her sipariş için konteyner kargosu önceden hazırlanabilir. Bu seçim küme seçimidir. Küme içerisinde ürün seçerken sistem hangi kap ve ürünün içine yerleştirilmesi gerektiğine dair ipuçları veriyor. Mal seçimini planlarken seçim stratejilerinde belirtilen seçim algoritmaları dikkate alınır. Depo toplama planlaması genellikle aşağıdaki ilkelere göre gerçekleştirilir:

özel bir örnekleme alanının varlığı. Kural olarak, seçim sürecini hızlandırmak için alt raf kademesi ürün seçimine tahsis edilir. Siparişlere göre mal aramaları öncelikle bu bölgede gerçekleştirilir;
seçim sıklığı - malların hangi birimlerde seçilmesi gerektiği: bütün paletler, kutular veya parçalar. Örneğin, sipariş edilen ürün miktarı bir paletin tamamına tekabül ediyorsa, yedek depolama alanından paletin tamamına göre seçim anında yapılabilir;
Malların depolanması için kullanılan raf türlerinin muhasebeleştirilmesi. Örneğin yer çekimi raflarından seçim LIFO prensibine göre yapılıyor;
Mal seçerken son kullanma tarihlerini dikkate almak. Siparişin karşı tarafı için raf ömrü stok gereksinimlerinin analizi.

Seçim aşamasında malların alıcıdan garantili iade olasılığını sağlamak için seçilen malların seri numaralarını kaydedebilirsiniz.

“Sevkiyat Emri” oluşturma aşamasında sevk edilmesi gereken konteyner sayıları ve kompozisyonları hakkında bilgi bilinebilir. Bu durumda siparişte belirtilen belirli bir konteyner için seçim planlaması gerçekleştirilir.

Seçim görevi radyo veri toplama terminalleri kullanılarak gerçekleştirilir. Yedekleme teknolojisi olarak “kağıt” ortam üzerinde çalışma teknolojisi düşünülebilir.

Seçim sonuçlarına göre ürünler belirlenen kontrol ve paketleme alanına taşınabilir. Kontrol ve paketleme alanı, seçilen malların taranıp siparişe uygunluğunun kontrol edildiği, bağlı barkod tarayıcılara sahip iş istasyonlarıyla donatılabilir. Kontrol prosedürü radyo veri toplama terminalleri kullanılarak da gerçekleştirilebilir. Kontrol prosedürü sırasında, seçilen mallar nakliye yerlerine, bir nakliye şirketine, kendi mağazanıza veya son müşteriye transfer edilmek üzere basılı paketleme listesi içeren konteynerlere paketlenebilir.

Bir grup halinde birleştirilen birkaç sipariş için malların tek bir konteynere seçilmesinin sonuçlarına dayanarak, sonraki bir sıralama prosedürü gerçekleştirilir. Sıralama işlemi sırasında mallar, müşterilere daha sonra gönderilmek üzere siparişlere yerleştirilir.

Kontrol edilen ve paketlenen ürünler nakliye kapısında veya kamyona yüklendiğinde tekrar sayılabilir. Bu durumda yeniden hesaplama yük trenine göre değil, yüklü paket sayısına göre yapılır.

Seçilen malların kargo paketlerine paketlenmesi; "Özelleştirilmiş" bir palet için paketleme kurallarının ayarlanmasına yönelik şablonlar.
Sevkiyat için teslimat rotaları boyunca uçuşların planlanması.

Alınan malların kalite kontrolü. Seçilen ve paketlenmiş ürünlerin kalite kontrolü; makineye yükleme yaparken kontrol edin. Sistem çeşitli türlerde yeniden hesaplama görevleri sağlar:

hücre envanteri. Bir hücrenin envanteri yapılırken hücrede bulunan tüm kaplar ve mallar yeniden hesaplamaya tabi tutulur. Bir hücrenin envanteri çıkarılırken, hem hücredeki kapların sayısına hem de kabın ürün bileşimine göre yeniden hesaplama yapılabilir;
konteynerlerin envanteri. Kapların envanteri yapılırken, görevin oluşturulduğu belirli bir kabın bileşimi yeniden hesaplanır;
malların envanteri. Malların envanteri yapılırken, ürünün bulunduğu tüm kaplarda ve hücrelerde belirli bir ürün sayılır;
kabul kontrolü. Kabul kontrolü görevi, depoya yeni kabul edilen malları yeniden hesaplamayı amaçlamaktadır;
sevkiyat kontrolü. Sevkiyat kontrol görevi, müşterinin siparişine depodan gönderilen malları yeniden hesaplamak için tasarlanmıştır;
kalite kontrol. Kalite kontrol görevi, depodaki malların durumunu saymak ve kontrol etmek için tasarlanmıştır. Kalite kontrolü, ürün işlemenin herhangi bir aşamasında yapılabilir: gelen malların kabul alanında, depolama veya sevkiyat sırasında.

Esas olarak palet depolamayla çalışan büyük depolarda, paletlerin hücrelerde bulunan numaraya göre yeniden hesaplanmasıyla envanter "anında" gerçekleştirilebilir. Bu durumda paletlerin bileşimi yeniden hesaplanamayabilir. Böyle bir envanteri gerçekleştirmek için Konteyner Envanteri türüyle yeniden hesaplama görevi kullanılır. Bir depodaki hücrelerin, konteynerlerin veya belirli bir ürünün envanterini yeniden hesaplamak için Konteyner Envanteri türüyle yeniden hesaplama görevini kullanın. Depoya gelen mallar “Kabul kontrolü” görevi kullanılarak miktar ve kalite açısından kontrol edilebilir. Müşterinin siparişi için seçilen mallar "Sevkiyat kontrolü" görevi kullanılarak da kontrol edilebilir.

Depo kargo elleçlemesinin herhangi bir aşamasında malların kalitesini kontrol etmek ve kontrol etmek için bir Kalite Kontrol prosedürü gerçekleştirilebilir. Malların kalite kontrolünün yapılması, kural olarak, bakkal depoları için tipiktir ve kalite kontrol departmanının bireysel çalışanları tarafından gerçekleştirilir. Diğer depolardaki kaliteyi izleme ve değiştirme prosedürü, kusurlu malların tespit edilmesi ve silinmesi veya imha edilmesi gerektiğinde de uygulanır. Bu işlem sonucunda ürünün durumu değişebilir.

Yeniden şarj edin. Mal seçim alanına ikmal yapılması gerekiyorsa sistem ikmal görevini gerçekleştirir. İkmal, “Sevkiyat Emri” ihtiyacına göre veya depo düzenlemelerine göre herhangi bir zamanda gerçekleştirilir. Seçim alanındaki minimum kap (ürün) sayısı maksimum kap (ürün) sayısına ulaştığında ikmal yapılabilir. Her ürün için minimum ve maksimum bakiye seviyeleri belirlenir. Bireysel yenileme parametreleri, ürün düzeyinde ve ürün için tahsis edilen bölge veya seçim hücrelerinde yapılandırılır. Numune alma bölgesinin (sabit hücreler) beslenmesi aynı zamanda ana depolama bölgesinde, tampon bölgenin yakınında veya alım bölgesinde de gerçekleştirilebilir. Besleme kuralları yemleme stratejilerinde tanımlanır. Şarj görevleri bir veri toplama terminali kullanılarak gerçekleştirilir. Yedek olarak kağıt üzerinde görev verme teknolojisi kullanılabilir.
İsteğe bağlı bir depo alanının, boş hücrelerin, ürün/ürün grubunun envanteri. "1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi" sistemini kullanarak envanter yürütmek, deponun tamamen kapatılmasını gerektirmez ve sınırlı bir hücre alanı (koridor, raf, katman) veya belirli bir ürün için gerçekleştirilebilir. grup. Yeniden hesaplama sırasında hücre bloke edilmez; bu, diğer depo işlemlerini gerçekleştirmek için envantere alınan hücre üzerinde çalışmayı durdurmamanızı sağlar.
Depo alanı kullanımının optimize edilmesi – depo sıkıştırması.

Depodaki raflarda yerden tasarruf etmek için genellikle malların sıkıştırılmasına yönelik bir prosedür uygulanır. Sıkıştırma (veya sıkıştırma), depo alanını daha verimli kullanmak için malların birkaç hücreden bir hücreye taşınmasıdır. Sıkıştırma stratejisi, sıkıştırma algoritmalarının bir listesini ve bunların uygulanmasına yönelik koşulları içerir.

Olası sıkıştırma algoritmaları:

ABC sınıfının geri yüklenmesi: Uygulama sırasında, A sınıfı malların A sınıfı hücrelerde ve C sınıfı malların C sınıfı hücrelerde yer alması için ABC sınıfı dikkate alınır. Bu durumda, yalnızca duruma göre seçilen dengeler analiz edilir;
Diğer bölgelere kaydırma: sistem, koşullu olarak seçilen bakiyeleri belirtilen depo bölgelerine taşımayı planlar;
Seçim alanından çıkarma: Sistem, “Sevkiyat Emri” belgeleri havuzunu ve bunların belirli bir süre için mal ihtiyaçlarını analiz eder. Bir ürüne talep yoksa veya talep bölgedeki ürün miktarından az ise ürün belirtilen bölgeden taşınacaktır. Bu durumda yalnızca duruma göre seçilen kalıntılar analiz edilir;
Aynı terazilerin kombinasyonu: Koşulda seçilen ürün bakiyelerinin, aynı ürünün belirtilen bölgedeki herhangi bir bakiyesine taşınması planlanmaktadır;
Çeşitli bakiyelerin birleştirilmesi: Belirli bir durumda seçilen bir ürünün bakiyelerinin, yine bu durumda seçilen başka bir ürünün bakiyelerine taşınması planlanır.

Sistem, belirli bir programa ve gerekli sıklığa uygun olarak otomatik sıkıştırma yürütmesinin programlanmasına yönelik bir mekanizma sağlar.

Emanet hizmetlerinin hesaplanması:

malların sahibine göre muhasebeleştirilmesi;
her mal sahibi için depo işlemlerine ilişkin tarifelerin belirlenmesi;
Her operasyon için hizmet maliyetinin hesaplanması.

Bahçe Yönetimi.

"1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi" işlevselliği, depo işleme görevlerini otomatikleştirmenin yanı sıra, depoya bitişik bölgeyi yönetmenize olanak tanır. Bu işlevsellik, depoya giren araçların hareketini kontrol etmenize olanak tanır:

araçların depo bölgesine giriş ve çıkışlarının kontrolü ve kaydı;
geçiş kartlarının oluşturulması ve verilmesi;
otomatik veya manuel modlarda farklı araç modelleri için park yerlerinin belirlenmesi;
yükleme/boşaltma kapısı programı. Araç modelleri dikkate alınarak kapılara montaj;
yükleme ve boşaltma işlemlerinin kontrolü;
depo bölgesindeki araçların hareketini kontrol etmek;
araç varış/kalkış programlarının muhasebeleştirilmesi ve analizi;
aracın depoya vardığı anda yükleme/boşaltma penceresinin otomatik olarak atanması;
depo operasyonunun kontrolü;
depo yöneticisi monitörü;
siparişleri ve görevleri izlemek;
sevk görevlilerinin alınması ve gönderilmesi için izleme;
kaynak monitörü;
depo operasyon analitiği: doluluk, bakiye durumu, depolama optimizasyonu.

Depo performansının analizi.

Depo operasyonları gerçekleştirildikten sonra "1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi" sisteminin işlevselliği şunları yapmanızı sağlar:

tamamlanacak siparişlerin ve görevlerin durumunun izlenmesi;
depo bölgeleri ve hücreleri açısından depo doluluğunun analizi;
adres depolama açısından deponun mevcut durumunun analizi;
Varması beklenen ve fiilen depoya kabul edilen malların plan-gerçek analizi;
depodan sipariş edilen ve sevk edilen malların plan-gerçek analizi;
Depo personeli çıktısının analizi.

Siparişlerin ve görevlerin izlenmesi, teslim alma, sevkiyat ve görev yöneticilerinin iş istasyonları kullanılarak gerçekleştirilir. Tüm analitik işlevler, bir veri kompozisyon sistemi kullanılarak geliştirilen ve alt sistem işlevselliğinin kullanıcıları tarafından değişken şekilde yapılandırılabilen raporlar kullanılarak uygulanır. Raporlar, ilgili konfigürasyon alt sistemlerinde amaçlarına göre gruplandırılır.

"1C: ERP Enterprise Management 2", "1C: Integrated Automation, edition 2", "1C: Trade Management, edition 11" kurumsal bilgi sistemi ile entegrasyon veya bunlara dayalı çözümler:

XML formatında yerleşik veri alışverişi yetenekleri;
Ayarlanabilir veri değişim frekansı;
Müşterinin özelliklerine uyacak şekilde değişim planını değiştirme imkanı.

Teknolojik avantajlar - "1C:WMS Logistics. Depo Yönetimi" çözümü, aşağıdakileri sağlayan modern teknoloji platformu "1C:Enterprise 8.3" üzerinde geliştirilmiştir:

sistemin yüksek güvenilirliğini, performansını ve ölçeklenebilirliğini sağlamak;
“bulut” modu da dahil olmak üzere sistemle çalışmayı İnternet üzerinden, ince istemci modunda veya bir web istemcisinde (normal bir İnternet tarayıcısı aracılığıyla) organize edin;
tabletleri ve diğer mobil cihazları kullanarak mobil işyerleri oluşturmak;
Kullanıcının rolünü, erişim haklarını ve bireysel ayarlarını dikkate alarak arayüzü belirli bir kullanıcı veya kullanıcı grubu için özelleştirin.

Depo yönetim sistemi, depolama süreci boyunca gerçekleştirilen tüm işlemleri kontrol eden bir programdır. WMS kısaltması İngilizce “Depo Yönetim Sistemi” isminden gelmektedir. Yüzlerce çeşit WMS sistemi vardır.

WMS kullanıldığında bilgisayar, ürünün yerleştirileceği en iyi yeri otomatik olarak seçer, en uygun kargo yolunu ve prosedürünü belirler. Ayrıca personele komutlar verir. Herhangi bir manipülasyon (bir nesneyi rafa koymak, almak, nesneleri saymak vb.) ayrı bir komut kullanılarak gerçekleştirilir.

Çoğu WMS programının karakteristik bir özelliği: tüm eylemlerin gerçek zamanlı olarak kaydedilmesi. Depo çalışanları tamamlanan her operasyondan sonra rapor verir. Bilgiler anında ana sunucuya gönderilir.

WMS mimarisi

Genellikle program mimarisi üç seviyeli bir şemaya göre oluşturulur.

Birinci seviye: arayüz

Bu seviyede kullanıcının gördüğü şey istemci uygulamasıdır. Bu sayede depo çalışanı makineyle etkileşime girer: veri girer, istek gönderir, raporlar alır. Uygulama bir bilgisayara, akıllı telefona ve diğer cihazlara kurulabilir.

İkinci seviye: sunucu

"Gizli" düzey. Bu bir veritabanı sunucusudur, tüm bilgiler orada saklanır. Sıradan bir kullanıcı buna yalnızca bir istemci uygulaması aracılığıyla erişebilir. Bulut (sanal) sunucular sıklıkla kullanılır.

Üçüncü seviye: iş mantığı

Aynı zamanda “süreçler” veya “görevler” olarak da adlandırılır. Bilgilerin belirli algoritmalara göre işlendiği ve kullanıcıdan sunucuya ve geri aktarıldığı yer burasıdır. Bu seviyenin fiziksel düzenlemesi yazılım kodudur.

Kontrol sistemlerinin uygulanmasının fizibilitesi

WMS sisteminin kurulumu pahalıdır. Sadece yazılım satın almak yeterli değildir. Malların ve tesislerin tüm özelliklerini dikkate alarak sistemi belirli bir depoya uyarlamak gerekir. Özel ekipmanların kurulması, etiketleme sisteminin modernleştirilmesi ve ticari akış modellerinin revize edilmesi gerekiyor. Personelin de yeniden eğitilmesi gerekecek. Uygulama süreci birkaç yıl sürebilir.

Ancak çabalar sonuç veriyor: Otomatik kontrol sistemi işi önemli ölçüde hızlandırabilir, ciroyu artırabilir ve maliyetleri azaltabilir.

WMS kullanmanın başlıca avantajları:

depoda aktif yönetim gerçekleştirilir (bilgisayar analitik verileri dikkate alır ve tahminler yapar)
Herhangi bir ürün hakkında anında doğru bilgiye ulaşabilirsiniz.
Ürün arama ve seçme işlemi önemli ölçüde hızlandırıldı
Malların depolama ve satış süreleri titizlikle kontrol ediliyor
Kargo elleçleme süreçleri basitleştirildi (sıralama, envanter vb.)
Doğru hesaplamalar sayesinde tesisler mümkün olduğunca verimli kullanılır
ekipman bakım maliyetleri azalır (program yükleyiciler için en kısa rotaları seçer)
Personelin iş kalitesi artıyor

WMS uygulamasının hiçbir anlam ifade etmediği depolar var. Örneğin, aynı ürünle dolu, orada optimize edilecek neredeyse hiçbir şey yok. Sadece 1-2 kişinin çalıştığı küçük bir tesiste kontrolün bilgisayara aktarılmasına da gerek yoktur.

Program fonksiyonları

Doğru yapılandırıldığında WMS sistemleri bir depoda meydana gelen hemen hemen tüm süreçleri yönetebilir. Peki tam olarak ne yapıyorlar? Ana görevleri listeleyelim.

Sipariş oluşturma aşamasında:

sipariş gruplaması (siparişler sınıflandırılır ve daha sonra işlenir ve gruplar halinde gönderilir)
Paketleme yoluyla kargoyu tanımlama yeteneğinin kurulması
ürün partilerinin ayrılması ve birleştirilmesi

Malları alırken:

kargonun tanımlanması (önceden bilgi alınmamış olsa bile)
Ürünlerin gelişini gerçek zamanlı olarak kaydetme
barkod uygulaması
malların kabulü
Ürün bilgilerinin mutabakatı ve düzeltilmesi

Alım ve yükleme aynı anda gerçekleşirse:

Müşteriye daha sonra gönderilmek üzere ürünlerin yeniden dağıtılması
transit uygulaması

Saklarken:

depolama sürecinin otomasyonu
ürün yerleştirme kurallarının geliştirilmesi
depolama görevlerinin oluşturulması
hesaplanan parametrelere dayalı hücreler oluşturma
Her ürün için belirli bir lokasyonun belirlenmesi
Farklı yüklenicilerden alınan toplu ürünlerin yerleştirilmesine hazırlık
ortak depolama için kuralların formüle edilmesi
Tehlikeli maddelerin elleçlenmesi, kontrol sisteminin oluşturulması

Sipariş toplama aşamasında:

Radyo terminalleri ve barkodları kullanarak nesne tanıma
ürün partilerinin oluşturulması
Malların palet üzerine yerleştirilmesinin kontrolü (ağırlık, şekil ve diğer ergonomik özellikler dikkate alınarak)
ürünleri konveyör bandına yerleştirmek
mal seçimi (birimler, konteynerler, paletler)
Farklı montaj türlerini kullanma yeteneği (grup, ayrık, birleşik)
sesli komutların personele otomatik olarak iletilmesi
mal paketleme yönetimi
sipariş kişiselleştirme
Daha fazla takip için kargoya kimlik numaraları atamak

Yüklerken

yükleme planının otomatik oluşturulması (önceliklendirme)
yükleme sürecinin yönetimi (radyo terminalleri kullanılır)
sıralı teslimat için malların gruplandırılması ve dağıtımı
taşıyıcı tanımı
ek kanunların hazırlanması
uygunluk işaretlemesi
gönderi durumunu kontrol et

Depolama sırasında

tüm ürünler hakkında gerçek zamanlı bilgi sağlamak
Bir nesneyi seri numarasına, barkoda, parti veya konteyner numarasına, kargo sahibinin adına göre arama yeteneği
stok kontrolü
raf ömrünü ve satışları takip etmek
yenileme stratejilerinin geliştirilmesi
rezervlerin çeşitli şekillerde yenilenmesi için destek (parçalar, konteynerler, paletler)
Stok yenileme talepleri oluşturma ve gönderme
mal envanteri
ağırlık ürünleriyle manipülasyonlar yapmak
Kargonun taşınması, yeniden gruplandırılması ve yeniden gönderilmesi için esnek bir sistemin oluşturulması
envanter konsolidasyonu
alanın maksimum verimli kullanımını sağlamak
FIFO, LIFO, FEFO, FPFO, BBD yöntemlerine göre malların teslimi
Depo ekipmanlarını kontrol etmek, planlı bakım veya yakıt ikmali hakkında sinyaller göndermek

Çalışanları yönetirken

Personele yönelik görevlerin oluşturulması, gönderilmesi ve takibi
çalışma süresi kontrolü
İnsan kaynaklarının kullanımına ilişkin raporlar oluşturmak
çalışma standartlarının belirlenmesi, beklenen işgücü verimliliğinin hesaplanması

WMS uygulama süreci

Her deponun otomasyonu bireysel bir senaryoya göre gerçekleşir. Eylemlerin sırası, nesnenin başlangıç durumuna ve istenen işlevler kümesine bağlıdır. Ancak belli bir genel algoritma var: WMS programlarının çeşitliliğine rağmen tek bir prensibe göre çalışıyorlar.

Her şeyden önce, alan bölgelere ayrılmıştır. Her prosedürün (yükleme, nakliye, işleme, depolama) kendi depo alanı vardır. Bu, personelin eylemlerini kolaylaştırmanıza ve sorumlulukları tanımlamanıza olanak tanır.

Daha sonra depoyla ilgili tüm bilgiler programa girilir: tesisin fiziksel parametreleri, yükleme ekipmanının ve diğer ekipmanların özellikleri, mekanizmaları çalıştırma talimatları. Daha sonra bu bilgi, yükleyicilerin "boşta" çalışmamaları için en uygun yolları bulmaya yardımcı olacaktır. Ayrıca kontrol sistemi belirli bir amaca en uygun ekipmanı otomatik olarak seçecektir.

Ürün özellikleri de veri tabanına kaydedilir. Gerekli saklama koşulları açıklanır (sıcaklık, nem, ortak yerleşim kuralları), son kullanma ve satış tarihleri, tedarikçi ve müşterinin isimleri belirtilir. Bu verilere dayanarak WMS, kargonun yerleştirilmesi için en uygun konumu belirler.

Depo çalışanlarına radyo terminalleri verilir. Bunlar giriş ve çıkış işlevlerini destekleyen özel dizüstü bilgisayarlardır. Girilen bilgiler radyo iletişim kanalı aracılığıyla ana sunucuya iletilir. Buna yanıt olarak merkezi bilgisayar çalışana kişisel komutlar gönderir. Tüm görevler temel adım adım eylemlere ayrılmıştır.

Bilgiler otomatik olarak girilir. Varışta kargo, çoğunlukla barkodlarla işaretlenir. Sistem, etiketleri kendi koduyla yazdırabilir veya mevcut fabrika işaretlerini kullanabilir. Mal alınırken radyo terminali barkodu okur ve bu bilgi veri tabanına kaydedilir. Envanter süreci benzerdir.

Her işlemin tamamlanmasının ardından çalışan barkodu tekrar tarar. Bu, sistemin depo operasyonlarını tam olarak kontrol etmesine ve insan faktörünü en aza indirmesine olanak tanır.

Tüm kargolara ait bilgiler anlık olarak güncellenmektedir. Genellikle WMS sistemleri grafiksel izleme fonksiyonunu destekler: depoda meydana gelen tüm süreçler iki boyutlu modeller biçiminde yeniden üretilir.

WMS sistem türleri

WMS programlarının hem yerli hem de yabancı birçok versiyonu vardır. Elli üreticinin ürünleri Rus depolarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ayrıca şirket çalışanları tarafından yazılan “isimsiz” sistemlerin oranı da oldukça yüksek.

WMS'yi sistemleştirmenin iki yolu vardır. İlk yol işlevsellik düzeyine göredir. Burada sistemler geleneksel (tek bir satış kanalı için tasarlanmış) ve çok kanallı (birkaç satış rotasına sahip) olarak ayrılabilir.

İkinci sınıflandırma yöntemi olası değişiklik ve uyarlamadır.

Depo yönetim sistemleri şunlardır:

Giriş seviyesi

Sınırlı bir dizi işlevle, mütevazı bir ürün yelpazesine sahip küçük şirketlere yöneliktirler. İşlenen bilgi hacimleri sınırlıdır.

Kutulu

Küçük cirolu, 10 bin m2'ye kadar alana sahip depolar için. İsimlendirme oldukça çeşitli olabilir.

Uyarlanabilir

Lojistik şirketlerinde, dağıtım merkezlerinde ve büyük depolarda (5 bin m2'den itibaren) kullanılırlar. Başlangıçta belirli bir işletmenin ihtiyaçlarına göre özelleştirilmiştir.

Yapılandırılabilir

Mümkün olan maksimum işlev aralığına sahip programlar, çalışma sırasında önemli ölçüde değiştirilebilir. Yüksek ciroya ve çeşitli ürün yelpazesine sahip büyük depo kompleksleri için yaratılmıştır.

Birinci ve ikinci tip WMS, ERP sistemleri temelinde oluşturulan kuruluma hazır ürünler olabilir. Uyarlanabilir ve yapılandırılabilir sistemler genellikle sipariş üzerine yapılır.