Przecinarka wiertarska. Toczenie, wiercenie i cięcie

Ryż. Wiertarka i przecinarka MP6-1515-002

Przeznaczony do jednoczesnego cięcia i wiercenia szyn kolejowych utwardzanych na stałe.

Tokarki specjalistyczne. Najbardziej rozpowszechnione są następujące specjalistyczne tokarki: 1. Multi-cutter

2. Toczenie rolkowe 3. Do obróbki wałów korbowych 4. Usuwanie wlewków.

5. Toczenie kół i toczenie jesiotra dla transportu kolejowego. 6. Obróbka rur i złączek 7. Obróbka zgrubna bezkłowa 8. Obróbka gwintów

9. Obracanie i cofanie

Tokarki do rolek (rys. 8) przeznaczone są do obróbki rolek o średnicy do 2 mi długości do 8 m. służą do obróbki zarówno gładkich, jak i rowkowanych surowych i hartowanych wałków nie tylko poprzez posuw wzdłużny lub krzywoliniowy po obwodzie splotów, ale również poprzez poprzeczne zagłębianie bardzo szerokiego (do 250 mm) kształtowego noża szybkoobrotowego.

Maszyny do ściągania wlewków RT-340, RT-340N1, RT-340N, RT-341 i RT-341N do ściągania wlewków średniej wielkości cztero- lub wielostronnych przed ich walcowaniem. Posiadają ruch posuwisto-zwrotny noża i jego toczenie wokół punktu cięcia, aby utrzymać normalne kąty cięcia.

Ryż. 8 Tokarka rolkowa 1А825.

Obrabiarki do toczenia wałów korbowych (ryc. 9) są kilku typów: a) do obróbki środkowych czopów głównych i ich policzków, napędzanych z obu skrajnych czopów głównych; b) do obróbki w środkach obu skrajnych czopów korzeniowych, napędzanych od środkowego obrobionego czopu korzeniowego przez odpinany bieg; c) do obróbki czopów korbowodów i ich policzków, napędzanych przez oba czopy zewnętrzne, przesunięte względem osi obrotu o wielkość ich mimośrodu; d) do jednoczesnej obróbki wszystkich czopów korbowodów i ich policzków. W tym przypadku wał korbowy obraca się wokół osi czopów głównych, a zaciski obrotowe synchronicznie z nim, ale wokół osi przesuniętej przez mimośrodowość czopów korbowodu. W tym przypadku siekacze pozostają poziome.

Maszyny do rur i złączek - obrabiają końce rur i złączek oraz nacinają na nich łączące gwinty stożkowe.

Rys. 10 Tokarka do rur C10MS.10 / C10MS.12

Bezkłowe tokarki walcowe do obróbki zgrubnej przeznaczone są do obróbki długich wałów i prętów do obróbki zgrubnej w celu ich późniejszej obróbki na tokarkach rewolwerowych i automatach tokarskich. Obróbka nieobrotowego wału realizowana jest przez dwie obrotowe głowice skrawające - zgrubną i wykańczającą. Podawanie pręta odbywa się za pomocą rolek. Obrabiane końce wału są podtrzymywane przez wózki.

Tokarka podporowa, ryc. jedenaście

Maszyny do cięcia metalu produkowane przez krajowych producentów są podzielone na kilka kategorii, które charakteryzują się odpowiednią klasyfikacją. Możesz określić, do której kategorii należy ten lub inny sprzęt, po jego oznakowaniu, co wiele mówi tym, którzy go rozumieją. Jednak bez względu na kategorię, do której należy urządzenie do cięcia metalu, istota obróbki na nim sprowadza się do tego, że narzędzie tnące i część wykonują ruchy kształtujące, a mianowicie określają konfigurację i wymiary gotowego produktu.

Najczęstsze typy maszyn do cięcia metalu: 1-6 - toczenie, 7-10 - wiercenie, 11-14 - frezowanie, 15-17 - struganie, 18-19 - przeciąganie, 20-24 - szlifowanie.

Rodzaje sprzętu do cięcia metalu

Maszyny do cięcia metalu w zależności od przeznaczenia dzielą się na dziewięć głównych grup. Należą do nich następujące urządzenia:

1. obrócenie- wszystkie odmiany (w oznakowaniu są oznaczone cyfrą „1”);
2. wiercenie i wytaczanie- maszyny do wiercenia i wytaczania (grupa „2”);
3. szlifowanie, polerowanie, wykańczanie- maszyny do cięcia metalu do operacji technologicznych wykańczania, szlifowania, ostrzenia i polerowania (grupa „3”);
4. łączny- urządzenia do cięcia metalu specjalny cel(grupa „4”);
5. gwintowanie i cięcie kół zębatych- maszyny do obróbki elementów połączeń gwintowych i zębatych (grupa „5”);
6. przemiał- maszyny do prac frezarskich (grupa „6”);
7. rowkowanie, struganie i przeciąganie- maszyny do cięcia metalu o różnych modyfikacjach, odpowiednio, do strugania, dłutowania i przeciągania (grupa „7”);
8. podział- sprzęt do cięcia, w tym piły (grupa „8”);
9. inny; różny- przykłady takich agregatów do cięcia metalu - bezkłowe-zgrubne, piłujące i inne (grupa "9").

Grupy i typy maszyn do cięcia metalu (kliknij, aby powiększyć)

Ponadto obrabiarki mogą należeć do jednego z następujących typów:

• wielo- i jednowrzecionowe, specjalistyczne (półautomatyczne i automatyczne), kopiujące wieloostrzowe, obrotowe, wiercące i tnące, karuzelowe, czołowe i specjalne;
• urządzenia do wykonywania technologicznych operacji wytaczania i wiercenia: wielo- i jednowrzecionowe, półautomatyczne, pionowe, poziome i promieniowe, urządzenia wiertnicze współrzędnościowe, diamentowe i typ poziomy, różne modele wiercenia;
• różnego rodzaju szlifierki (płaskie, wewnętrzne i cylindryczne), urządzenia do obróbki zgrubnej i polerowania, agregaty ostrzące i specjalistyczne;
• rodzaje obrabiarek do metali przeznaczonych do obróbki elementów kół zębatych i połączeń gwintowych: nacinanie kół zębatych (w tym przeznaczone do obróbki kół stożkowych), kształtowanie kół zębatych – do kół zębatych walcowych, obcinanie kół zębatych, gwintowanie, szlifowanie gwintów i kół zębatych, obróbka wykańczająca kół zębatych, testowanie, frezowanie gwintów, urządzenia do obróbki końców zębów i elementów przekładni ślimakowych;
• maszyny do cięcia metalu należące do grupy frezarek: wspornikowe (modele pionowe, poziome i uniwersalne) i niewspornikowe (urządzenia pionowe, modele wzdłużne, kopiujące i grawerujące);
• sprzęt do strugania oraz modele o podobnym przeznaczeniu: maszyny wzdłużne, na których zainstalowany jest jeden lub dwa stojaki; przeciągarki poziome i pionowe;
• sprzęt do cięcia: wyposażony w metalową tarczę gładką, przecinak lub piły o różnej konstrukcji (taśma, tarcza, piła do metalu); prostowanie i cięcie typów maszyn do obróbki metali;
• inne rodzaje obrabiarek do obróbki detali metalowych: maszyny podziałowe służące do sterowania wiertłami i ściernicami, piłowanie, wyważanie, prostowanie i bezkłowe obróbka zgrubna, piłowanie.

Pionowy frezarka- jeden z przedstawicieli rozbudowanej grupy młynarskiej

Klasyfikację maszyn do cięcia metalu przeprowadza się również według następujących parametrów:

• wagą i wymiarami sprzętu: duży, ciężki i niepowtarzalny;
• według poziomu specjalizacji: maszyny przeznaczone do obróbki detali o tym samym rozmiarze - specjalne; na części o różnych, ale tej samej wielkości - specjalistyczne; uniwersalne urządzenia, na których można obrabiać części o dowolnym rozmiarze i kształcie;
• w zależności od stopnia dokładności przetwarzania: zwiększona - P, normalna - N, wysoka - B, szczególnie wysoka dokładność - A; rozróżnia się również maszyny, na których można wykonać szczególnie dokładną obróbkę – C, nazywane są też precyzją.

Znakowanie maszynowe

Klasyfikacja sprzętu przeznaczonego do obróbki metalowych półfabrykatów zakłada, że ​​każdy specjalista, po zobaczeniu jego oznaczeń, od razu będzie w stanie stwierdzić, która maszyna do cięcia metalu znajduje się przed nim. Takie oznakowanie zawiera symbole alfabetyczne i numeryczne, które wskazują indywidualne cechy urządzenia.

Pierwsza liczba to grupa, do której należy maszyna do cięcia metalu, druga to typ urządzenia, jego typ, trzecia (aw niektórych przypadkach czwarta) to główny standardowy rozmiar jednostki.

Po numerach podanych w oznaczeniu modelu mogą znajdować się litery, za pomocą których można ustalić, czy model maszyny do cięcia metalu ma specjalne cechy. Taka charakterystyka urządzenia może obejmować jego poziom dokładności lub wskazanie modyfikacji. Często w oznaczeniu maszyny litera znajduje się już po pierwszej cyfrze: oznacza to, że jest to model zmodernizowany, w konstrukcji standardowej, w której dokonano jakichkolwiek zmian.

Jako przykład możesz rozszyfrować oznaczenie maszyny 6M13P. Liczby w tym oznaczeniu wskazują, że posiadamy frezarkę („6”) pierwszego typu („1”), która należy do trzeciego rozmiaru standardowego („3”) i umożliwia obróbkę ze zwiększoną dokładnością (litera „P” ). Litera „M”, obecna na etykiecie tego urządzenia, wskazuje, że zostało ono zmodernizowane.

Poziomy automatyzacji

Rodzaje tokarek, a także urządzenia do wszelkich innych celów, które są używane w warunkach produkcji masowej i na dużą skalę, nazywane są modułowymi. Otrzymali tę nazwę ze względu na to, że są wykonywane z tego samego typu jednostek (zespołów): łóżek, głowic roboczych, stołów, zespołów wrzecion i innych mechanizmów. Zupełnie inne zasady są stosowane przy tworzeniu obrabiarek, które są niezbędne przy produkcji małoseryjnej i jednorazowej. Konstrukcja takich urządzeń, które są bardzo wszechstronne, może być zupełnie unikalna.

Klasyfikacja tokarek (jak również wyposażenia wszelkich innych kategorii) według poziomu automatyzacji implikuje ich podział na następujące typy:

1. modele ręczne, na których wszystkie operacje wykonywane są w tryb ręczny;
2. półautomatyczny, w którym część operacji technologicznych (ustawienie detalu, uruchomienie urządzenia, usunięcie gotowej części) wykonywana jest ręcznie (wszystkie pozostałe operacje związane z pomocniczymi wykonywane są w trybie automatycznym);
3. automatyczne, do działania których konieczne jest jedynie ustawienie parametrów przetwarzania, wszystkie pozostałe operacje wykonują samodzielnie, zgodnie z danym programem;
4. Jednostki CNC do cięcia metalu (wszystkie procesy na takich maszynach są sterowane przez specjalny program, który zawiera zakodowany system wartości liczbowych);
5. sprzęt do cięcia metalu należący do kategorii elastycznych zautomatyzowanych modułów.

Najwybitniejszymi przedstawicielami obrabiarek do metalu są urządzenia CNC, których pracą steruje specjalny program komputerowy. Taki program, który operator wprowadza do pamięci maszyny, określa prawie wszystkie parametry pracy agregatu: prędkość wrzeciona, prędkość obróbki itp.

Wszystkie typy obrabiarek do metalu wyposażone w system CNC zawierają w swojej konstrukcji następujące typowe elementy.

• Konsola (lub konsola) operatora, za pomocą której w pamięci maszyny zapisywany jest program komputerowy, który steruje jej pracą. Dodatkowo za pomocą takiego pilota możliwa jest ręczna kontrola wszystkich parametrów pracy agregatu.
• Kontroler - ważny element Systemy CNC, za pomocą których tworzone są nie tylko polecenia sterujące, przekazywane do elementów roboczych sprzętu i kontrolowana jest poprawność ich wykonania, ale także wykonywane są wszelkie niezbędne obliczenia. W zależności od stopnia złożoności modelu jednostki, jako sterownik do jej wyposażenia można zastosować zarówno wydajną sprężarkę, jak i konwencjonalny mikroprocesor.
• Ekran lub wyświetlacz, który działa jako panel sterowania i monitorowania dla operatora. Taki element pozwala monitorować pracę maszyny do cięcia metalu w czasie rzeczywistym, kontrolować proces obróbki, a w razie potrzeby szybko zmieniać parametry i ustawienia.

Zasada działania obrabiarek do metalu wyposażonych w system CNC jest prosta. Wstępnie napisany jest program, który uwzględnia wszystkie wymagania dotyczące obróbki konkretnego przedmiotu, następnie operator wprowadza go do sterownika maszyny za pomocą specjalnego programatora. Polecenia zawarte w takim programie wysyłane są do pracujących elementów sprzętu, a po ich wykonaniu maszyna jest automatycznie wyłączana.

Zastosowanie maszyn do cięcia metalu wyposażonych w sterowanie numeryczne pozwala na obróbkę z dużą dokładnością i wydajnością, co jest powodem ich aktywnego wykorzystania na wyposażenie przedsiębiorstwa przemysłowe produkcja wyrobów w dużych seriach. Ze względu na wysoki poziom automatyzacji, takie jednostki są doskonale zintegrowane z dużymi zautomatyzowanymi liniami.

Ten domowy produkt będzie bardzo przydatny dla tych, którzy zajmują się produkcją różnych drobiazgów, w szczególności lubią modelować i tak dalej. Złożona mała obrabiarka zawiera dwie funkcje: przecinarkę i wiertarkę. Autor własnoręcznie wykonał tarczę tnącą z blachy, piła z łatwością tnie grube deski z miękkiego drewna, styropianu, plastiku i innych podobnych materiałów. Ponadto maszyna wyposażona jest w uchwyt wiertarski, który pozwoli na montaż małych wierteł. Zastosowany tutaj silnik jest dość mocny, pracuje na napięciu 12-24V, co pozwala na zasilanie maszyny nawet z akumulatora.

Opowiem trochę o używanym silniku. Nazywa się 180. i jest najczęściej używany do produkcji quadkopterów, samolotów i tak dalej. Główną cechą tego silnika są monstrualne obroty, przy zasilaniu 12 V silnik może rozpędzić się do 30 000 obr./min. Dzięki tak dużej prędkości nasza miniaturowa pilarka tarczowa z kiepskiej jakości brzeszczotem bez problemu tnie materiał. W przypadku wiertarki te prędkości są również dobre. Podobne silniki można znaleźć w wielu pojazdach, można też zamówić silnik z Chin, będzie kosztował nie więcej niż 100 rubli. Przyjrzyjmy się więc bliżej, jak zrobić taką maszynę.

Użyte materiały i narzędzia

Lista materiałów:
- ;
- deski balsa lub sklejka;
- złącze do zasilania;
- przełącznik;
- przewody;
- blacha stalowa (do cięcia tarczy);
- ;
- zasilanie 12-24V DC.

Lista narzędzi:
- pistolet na klej;
- długopis lub marker;
- piła do metalu;
- wiertarka;
- lutownica;
- linijka.

Proces produkcji obrabiarek:

Krok pierwszy. Półfabrykaty do produkcji ciała
Korpus maszyny wykonany jest bardzo prosto, w rzeczywistości jest to skrzynka z zainstalowaną przegrodą, do której przymocowany jest silnik. Deski balsa świetnie sprawdzają się jako materiał, materiał ten jest lekki, a co najważniejsze drewno jest miękkie i bardzo łatwe w cięciu. W ostateczności możesz użyć sklejki.

Klej do bazy ściana boczna, a do niej przegroda, do której dołączony jest silnik. W przegrodzie wstępnie wiercimy otwór, aby wszedł wał silnika. Jako klej autor użył kleju na gorąco, jest szybki, prosty i niezawodny. Nakładamy klej na współpracujące powierzchnie i mocno dociskamy części. W celu wzmocnienia można następnie nałożyć klej na spoinę.

Krok drugi. Produkcja tarcz tnących
Do wykonania tarczy do cięcia będziesz potrzebować blachy stalowej. Do tego nadaje się stal z puszki, warto wybrać grubszy metal, aby tarcza tnąca wytrzymała dłużej i nie wyginała się.

Za pomocą kompasu narysuj okrąg o pożądanej średnicy. Wywierć otwór w środku dysku. Jego średnica musi być taka, aby tarczę można było zamontować na uchwycie wiertarskim. Cóż, wtedy bierzemy nożyczki i wycinamy dysk.

Teraz formujemy zęby, najpierw po okręgu w równej odległości od siebie wykonujemy nacięcia, na końcu powinniśmy otrzymać coś w rodzaju wirnika. Następnie wycinamy segmenty, aby uzyskać zęby. To wszystko, teraz za pomocą szczypiec zginamy zęby w różnych kierunkach, aby uzyskać „rozwód”. Jeśli jest zamontowana, brzeszczot nie zaklinuje się podczas cięcia.

Krok trzeci. Instalowanie silnika
Zamontuj silnik w obudowie, przymocuj go gorącym klejem. Ale to nie wystarczy, silnik musi być dobrze zabezpieczony! W tym celu tniemy deski na kawałki i tworzymy podporę pod silnik oraz dodatkowy punkt mocowania. Wypełnij to wszystko gorącym klejem. Należy pamiętać, że jeśli używasz gorącego kleju, silnik nie może się nagrzewać. W przeciwnym razie klej się stopi, a silnik może się wyłączyć. Następnie możesz przykleić drugą ścianę boczną.

Krok czwarty. Produkcja tylnej ściany
Nasza tylna ściana ma strategiczne znaczenie. Tutaj musisz zainstalować przełącznik i gniazdo do podłączenia zasilania. Zakreślamy miejsca długopisem, a następnie uzbrajamy się w wiertarkę i wiercimy otwory. Naprawiamy gniazdo ładowania i przełączamy za pomocą gorącego kleju. Nie żałuj kleju, wszystko musi się trzymać.

Przylutowujemy przewody do silnika i próbujemy go włączyć. Jeśli wszystko działa dobrze, przejdźmy dalej.

Krok piąty. Pokrywa
Wytnij osłonę urządzenia z odpowiedniej płyty. Ta osłona będzie służyć jako stół do piły tarczowej. W pokrywie należy wyciąć otwór na tarczę tnącą. Aby zrozumieć, gdzie to zrobić i jakie wymiary, zainstalujemy tarczę tnącą na wale silnika. Aby to zrobić, najpierw montujemy uchwyt wiertarski, ale nie używamy środkowej części, która trzyma wiertło. Sam wkład można zabezpieczyć jedną lub dwiema śrubami. Cóż, wtedy montujemy tarczę tnącą na wkładzie i dobrze dokręcamy nakrętkę dwoma szczypcami. To wszystko, teraz wykonaj niezbędne pomiary i wytnij szczelinę na tarczę tnącą. Jeśli używasz balsy, możesz to zrobić nożem uniwersalnym.

Na koniec należy wykonać i przykleić ograniczniki do wewnętrznej strony okładki. Są potrzebne, aby pokrywa nie przesuwała się z boku na bok. To wszystko, teraz maszyna jest prawie gotowa, przeprowadzamy pierwsze testy!

Podczas gdy osobna tarcza tnąca jest używana jako dysza, uruchamiamy maszynę i testujemy ją w praktyce. Podczas uruchamiania sprawdź, czy dysk obraca się we właściwym kierunku. Autorska maszyna wideo doskonale tnie deski balsa.

A. Cykl pracy przecinarka SABI ST3 600

1. Złożenie detali na stół załadowczy (1);
2. Po naciśnięciu przez operatora przycisku „START” na panelu CNC zaprogramowane operacje technologiczne są wykonywane automatycznie:
2.1. Przesuwanie przedmiotu obrabianego na automatyczny stół rolkowy (4) z pozycjonowanym popychaczem (3);
2.2. Podejście popychacza do przedmiotu obrabianego, chwytanie go za pomocą specjalnego hydraulicznego urządzenia mocującego;
2.3. Precyzyjne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego (±0,1mm), z wyświetlaczem na monitorze pulpitu sterowniczego;
2.4. Pomiar wymiarów obrabianego przedmiotu i narzędzi a następnie automatyczny posuw do strefy wiercenia;
2.5. Korekta błędów (nieprawidłowy pomiar długości przedmiotu obrabianego lub produktywności);
2.6. Dostawa i obróbka detali (wiercenie i cięcie) odbywają się automatycznie, krok po kroku;
3. Przed wykonaniem każdej operacji detale mocowane są za pomocą dociskaczy hydraulicznych poziomych i pionowych;
4. Z centrum wiercenia przedmiot obrabiany jest przesuwany za pomocą pośredniego stołu rolkowego do przecinarki taśmowej;
5. Po przecinarce taśmowej (7) obrobione i gotowe do montażu półwyroby trafiają na odbierający automatyczny stół rolkowy (8);
6. Za pomocą stołu do przechowywania (9) przedmioty obrabiane są usuwane z obszaru odbiorczego, co zwiększa wydajność;
7. Obrabiane przedmioty mogą być rozładowywane w trakcie lub po cyklu pracy.

B. GŁÓWNE CHARAKTERYSTYKI TECHNICZNE LINII:

+ głowice wiertarskie sterowane CNC: jedna do wiercenia pionowego i dwie do wiercenia poziomego;
+ Nadaje się do wiercenia i cięcia profili i płyt w kształcie litery „L”, „H”, „T”;
+ Komputer przystosowany do formatów DSTV;
+ Panel sterowania z wyświetlaczem TFT umożliwiającym korzystanie z programu CAD;
+ Hydrauliczne mocowanie narzędzia w pionie i poziomie;
+ Szybka wymiana narzędzi w głowicach wiertarskich;
+ Pomiar długości przedmiotu obrabianego i rozpoznanie rodzaju materiału przedmiotu obrabianego;
+ Prosta diagnostyka usterek i wyświetlanie na panelu sterowania operatora.
+ Doprowadzanie chłodziwa przez narzędzie

Specyfikacje	ST 3/600	ST 3/1000	ST 3/1200
Szerokość obrabianego przedmiotu (maks.-min.), mm	600-80	1000-80	1200-80
Wysokość obrabianego przedmiotu (maks.-min.), mm	326-10	425-5	425-5
Średnica otworu, (maks.-min.), mm	32-8	40-8	40-8
Nitka	M8-M16	M8-M18	M8-M18
Zacisk pionowy, mm	4-340 mm	4-450	4-450
Chłodzenie	powietrze + ciecz	powietrze + ciecz	powietrze + ciecz
Prędkość kątowa (obr/min)	min = 200 max = 1200	min = 200 max = 1200	min = 200 max = 1200
System wymiany narzędzi		LAIP, przyspieszony system manualny	LAIP, przyspieszony system manualny
2 głowice poziome	5,5 kW	7,5 kW	7,5 kW
1 głowica pionowa	5,5 kW	7,5 kW	7,5 kW
Szybkie podawanie	10m/min.	10m/min	10m/min
Kanał roboczy	20 - 180 mm/min.	20 - 180 mm / min	20 - 180 mm / min
Wysokość obszaru roboczego, mm	880	880	880
Wymiary maszyny, dł. x szer. x wys. (mm)	3100 x 1100 x 2600	4400 x 1700 x 2800	4400 x 1700 x 2800
Ciężar środka wiertniczego, (kg)	4 200	5900	5 900

Ukończone przez uczniów grupy 08 CAD

Kapshivy A. i Gerasimchuk V.

• Wstęp

• Maszyny jednowrzecionowe

• Maszyny wielowrzecionowe

• Maszyny obrotowe

• Maszyny do wiercenia i cięcia

• Maszyny karuzelowe

• Maszyny wieloostrzowe

• Maszyny specjalistyczne

Wstęp

Tokarka- maszyna do cięcia (toczenia) detali wykonanych z metali i innych materiałów w postaci korpusów obrotowych. Tokarki wykonują toczenie i wytaczanie powierzchni cylindrycznych, stożkowych i kształtowych, nacinanie gwintów, przycinanie i obróbkę końcówek, wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworów itp. wałka napędowego lub śruby pociągowej, otrzymując obrót z mechanizmu posuwu. Znaczną część parku maszynowego stanowią tokarki. Obejmuje ona, zgodnie z klasyfikacją ENIMS, dziewięć typów obrabiarek różniących się przeznaczeniem, układem konstrukcyjnym, stopniem automatyzacji i innymi cechami.

Maszyny jednowrzecionowe

Ten typ maszyny należy do tzw. automatów – automat to maszyna, w której zautomatyzowane są wszystkie ruchy główne i pomocnicze niezbędne do wykonania cyklu technologicznego obróbki detali, łącznie z załadunkiem i wydaniem obrabianej części. Konserwacja maszyny sprowadza się do okresowej regulacji, dostarczania materiału do maszyny oraz kontroli obrabianych części. W tego typu maszynach wykorzystuje się tylko jedno wrzeciono - wał główny maszyn do obróbki metalu, przeznaczony do bezpośredniego przenoszenia obrotów na obrabiany przedmiot. Wraz z podporami tworzy jednostkę wrzeciona - najbardziej krytyczną jednostkę maszyny. Jego dokładność, sztywność i odporność na zużycie w dużej mierze decyduje o dokładności wykonania produktu.

Przykładem tego typu jest 1B10V. Jednowrzecionowa maszyna z przesuwną głowicą

opis:

Maszyna przeznaczona do obróbki metodą toczenia wzdłużnego części takich jak korpusy obrotowe z kalibrowanego pręta ciągnionego na zimno w warunkach produkcji seryjnej wielkoseryjnej

Maszyny wielowrzecionowe

Wystarczająca moc napędu i sztywność konstrukcji zapewniają wysoką wydajność. Niektóre modele mogą wykonywać więcej niż jedną operację jednocześnie, co znacznie zwiększa wydajność takich maszyn.

Na przykład maszyna wielowrzecionowa MX 90

Model MX 90 - maszyna do rowkowania i wiercenia. MX 90 przeznaczony jest do jednoczesnego wykonywania rowków i otworów w produkcji foteli, krzeseł, łóżek i innych mebli.

Maszyny obrotowe

Tokarka do metalu grupy tokarskiej, wyposażona w wielopozycyjną obrotową głowicę rewolwerową, która przenosi narzędzia do obróbki powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych poprzez toczenie, wytaczanie, wiercenie, pogłębianie, rozwiercanie, walcowanie itp.

Na R. z. części o skomplikowanym kształcie uzyskuje się z prętów i półfabrykatów. Bar R. z. posiadają mechanizm do podawania i zaciskania pręta. R. z., Na którym obrabiane są detale, nazywane są wkładem; są wyposażone w uchwyt ręczny lub mocowany mechanicznie. Wyróżnij R. z. z pionową, poziomą i pochyloną pozycją wieży; ręczne, zmechanizowane i zautomatyzowane. W instrukcji R. z. posuw pręta odbywa się ręcznie, obrót rewolweru - automatycznie po wycofaniu suwmiarki do pierwotnej pozycji. Zmechanizowany R. z. zwykle mają zmechanizowane zaciskanie, posuw pręta i ruch suwmiarki. Zautomatyzowane R. z. wyposażony w urządzenia do automatycznego przełączania prędkości wrzeciona i posuwu suwmiarki podczas obracania wieży. W R. z. przy cyklicznym sterowaniu programowanym automatyzacja cyklu, a także ruchów ciał roboczych, odbywa się za pomocą sprzęgieł elektromagnetycznych, silników elektrycznych, cylindrów hydraulicznych itp. Program obróbki ustalany jest przez odpowiedni montaż korków, ruch korpusów roboczych - poprzez regulowane ograniczniki działające na wyłączniki krańcowe.

Maszyny obrotowe

Przykład tokarki rewolwerowej -

Opis

Głowica tokarska TRZ15 TRZ15 został zaprojektowany, aby spełnić europejskie wymagania dotyczące precyzyjnego sprzętu do cięcia metalu. Charakteryzują się wysoki stopień dokładność i wydajność. Są one zaprojektowane na łożu o kącie nachylenia 60o do ciężkiej obróbki części o stabilnych warunkach skrawania. Maszyna wyposażona jest w ciężkie, stabilne prowadnice liniowe produkcji NSK. Szybki posuw do 24 m/min, powtarzalne precyzyjne pozycjonowanie do 0,004 mm, dokładność pozycjonowania do 0,006 mm (w zależności od modelu). Maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona 5000 obr/min. Wyważanie dynamiczne to mniej niż 10g/mm.

Maszyny do wiercenia i cięcia

Wiertarka jest przeznaczona do automatycznego wysokowydajnego cięcia i wiercenia metalowych belek (dwuteowników, kanałów itp.) w celu stworzenia wysokiej jakości metalowej ramy dla budynków prefabrykowanych.

Kompleks wiercąco-tnący składa się z przecinarki taśmowej i automatycznego zespołu wiertarskiego, połączonych w jedną zautomatyzowaną linię z systemem podawania obrabianego przedmiotu i wyładunku produktu po automatycznych stołach rolkowych.

Przykładem jest półautomatyczna wiertarko-wycinarka MP6-1515-002

Model maszyny MP6-1515-002 produkowany jest ze zmodernizowanym wrzeciennikiem piły.

Maszyny karuzelowe

Tokarka karuzelowa - tokarka do metalu grupy tokarskiej, przeznaczona do obróbki produktów wielkomasowych o stosunkowo krótkiej długości ja w porównaniu ze średnicą D(ja/D l / D

Maszyny karuzelowe

Na K.p. wykonują toczenie i wytaczanie powierzchni cylindrycznych, stożkowych i kształtowych, przycinanie powierzchni czołowych, a na maszynach z głowicą rewolwerową dodatkowo wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie. W obecności specjalnych urządzeń na K. z. można również gwintować, dłutować, frezować i szlifować. Na K.p. możliwa jest obróbka wielonarzędziowa, wykorzystująca jednocześnie ruchy kilku narzędzi zainstalowanych na różnych podporach, co może znacznie zwiększyć wydajność.

Maszyny wieloostrzowe

Tokarki wieloostrzowe (modele 1A730 i 1A720) odpowiadają układem tokarek konwencjonalnych, ale różnią się obecnością dwóch podpór: przedniej lub wzdłużnej oraz tylnej lub poprzecznej. Przeznaczone są do prac tokarskich podczas umieszczania przedmiotu obrabianego w centrach; lub wkład. Na nich powierzchnie cylindryczne i końcowe są obrabiane kilkoma nożami w każdym wsporniku. Racjonalnie wykorzystywane są w produkcji masowej i wielkoseryjnej do obróbki wielostopniowych wałów, tłoków, kół pasowych, bloków przekładni i innych części. Regulacja prędkości wrzeciona i posuwu suwmiarki odbywa się za pomocą specjalnych kół. Sztywna konstrukcja maszyny pozwala na obróbkę wieloostrzową narzędziami z ostrzem z węglików spiekanych.

Przykładem jest Półautomat tokarski multi-cutter 1A730 Model: 1A730 OKP: 381115 Rok rozpoczęcia produkcji: 1960 Klasa dokładności: N Największa średnica przedmiotu obrabianego nad łożem, mm 410 Największa średnica przedmiotu obrabianego nad suportem, mm 320 Największa długość obrabianego przedmiotu, mm 500 Min prędkość obrotowa wrzeciona r/m: 56 Max prędkość obrotowa wrzeciona, obr/m: 710 Moc, kW: 13 Wymiary (L_W_V), mm: 2625_1825_1360 Masa maszyny z osprzętem zewnętrznym, kg: 3740

Opis: Przeznaczony do obróbki zgrubnej i wykańczającej toczenia części takich jak wały o prostoliniowych i zakrzywionych generatorach w warunkach seryjnej, wielkoseryjnej, masowej produkcji

Maszyny specjalistyczne

Ten typ maszyny służy do wykonywania operacji specjalnych, stąd nazwa typu maszyny. Przykład może WIERTARKA I DŁUTKARKA WIELOWRZECIONOWA

Maud. „MX 6414”.

ZAMIAR:

Maszyna przeznaczona jest do wykonywania ślepych otworów i rowków w półfabrykatach z litego drewna do montażu i mocowania okuć meblowych.

ZASADA DZIAŁANIA:

Obrabiany przedmiot (lub partia obrabianych przedmiotów) jest instalowany na stole maszyny i mocowany za pomocą zacisków hydraulicznych. Stół posiada możliwość ruchu wzdłużnego (w stosunku do wrzecion wiertniczych) w celu uzyskania otworów w detalach, a w celu uzyskania rowków ruch poprzeczny względem obrabianego przedmiotu przenoszony jest na wrzeciona wiertnicze.

Maszyny specjalistyczne

CECHY WYRÓŻNIAJĄCE: + Łoże maszyny jest masywne odlewane, całkowicie eliminując najmniejsze wibracje podczas obróbki; + Stół ruchomy porusza się po trzech prowadnicach o zwiększonym przekroju. Umożliwia to przesuwanie stołu bez zniekształceń w trudnych warunkach obróbki, gdy obrabiana jest duża partia detali. wysokie prędkości piłowanie; + Stół roboczy podnoszony jest przez dwie zsynchronizowane przekładnie. Śruba kulowa mechanizmu wciągnika zapewnia dokładność ustawienia i wysoki zasób zespołów. Oprócz systemu elektromechanicznego maszyna posiada funkcję ręcznej regulacji stołu; + Hydrauliczny napęd zapewnia równomierny (bez szarpnięć) i stabilny posuw, co z kolei wpływa pozytywnie na jakość obrabianych elementów i trwałość noża (wydłuża się czas między ostrzeniem).