Ürünlerin emek yoğunluğu. İşletmedeki üretimin emek yoğunluğunun belirlenmesi Bir makine ünitesinin imalatının teknolojik karmaşıklığı 240'tır

Maaş - Bu, emeklerinin niceliği ve niteliğine göre işçilerin ve çalışanların kişisel tüketimine giren, parasal biçimde ifade edilen toplumsal ürünün bir parçasıdır.

Ücretlerin ana kısmı tarife oranlarından (maaşlardan) oluşur. Nominal ve reel ücretler vardır.

Nominal ücretler- Bu, para olarak ifade edilen ve bir çalışanın belirli bir süre için aldığı kazanç miktarıdır.

Gerçek ücret Bir çalışanın belirli bir ücret karşılığında ve mal ve hizmetler için belirli bir fiyat seviyesinde satın alabileceği mal ve hizmet miktarını karakterize eder.

Ücret fonunun oluşumuna ilişkin prosedür ve koşulların iyileştirilmesi, ekonomik reformun temel sorunlarından biridir.

Ücretlendirme, işletmenin örgütsel ve yasal biçimlerine, mülkiyet biçimlerine, emek ve üretim organizasyonu ilkelerine, ekipteki sosyo-psikolojik iklime vb. bağlı olarak oluşturulur.

Ücretlerin ödenmesi için fon oluşumu aşağıdaki yöntemler kullanılarak gerçekleştirilebilir:

birim üretim hacmi başına standartlara dayanmaktadır (1 ruble ticari ürün başına, fiziksel olarak üretim birimi başına vb.). Bu yönteme normatif düzey denir;

üretim hacmindeki her yüzde artış için ücret fonlarındaki artış standartlarına dayalıdır (standart artımlı yöntem);

emek yoğunluğu standartlarına, tarife oranlarına (maaşlar), ortalama tarife katsayısına, ortalama tarife oranına vb. göre doğrudan hesaplama. (doğrudan sayma yöntemi veya öğe bazında hesaplama).

İşçiler arasında parça başına ücretlendirme şeklinin ağırlıklı olduğu, uzman ve çalışan oranının az olduğu işletmelerde standart düzey yöntemiyle ücretler için fon oluşturulurken aşağıdaki formül kullanılır:

FZP= Hayır (1/100),

Nerede N -ücretler için fon oluşumu standardı

birim üretim hacmi başına miktar;

HAKKINDA - kabul edilen ölçü birimleri cinsinden üretim hacmi.

İşletmelerde zamana dayalı ücretlerin payının oldukça yüksek olduğu durumlarda, temel dönemdeki ücretlere ilişkin fon harcamalarının analizine dayanarak, iki bölüm ayırt edilir: işçi ücretlerinin giderlerini içeren koşullu olarak sabit bir bölüm. sayısı üretim hacmindeki değişikliklerle bağlantılı olarak pratik olarak değişmeyen ve sayısı ve işçilik maliyetleri çıktı hacmindeki değişikliklere bağlı olan işçi ücretlerinin maliyeti de dahil olmak üzere koşullu olarak değişken bir kısım ve emek yoğunluğu.

Bu koşullar altında ücret fonu aşağıdaki formülle belirlenebilir:

FZP = FZP PS +[10(1/100)];

Nerede FZP - daimi çalışanlar için ücret fonu (zamana dayalı ücretlerle).

Normatif düzey yöntemi, ürünlerin ücret yoğunluğundaki farklılıkları hesaba katmaz, bu nedenle nispeten homojen ürünler üreten işletmelerde en kabul edilebilir yöntemdir.

Normatif artımlı yöntemi kullanarak ücretler için fon oluştururken aşağıdaki formül kullanılır:

FZP= FZYA üsleri [(100 + I HAKKINDA)/ 100],

Nerede FZP &i - temel ücret fonu;

BEN - ücret fonunun üretim hacmindeki artışın %1'i oranında arttırılması standardı;

HAKKINDA -Üretim hacmindeki artış, %.

Bu yöntemin dezavantajları arasında, planlanan ücret fonunun, hem haksız tasarrufları hem de verimsiz ödemeleri içerebilecek temel fona bağlı olması yer almaktadır.

İşgücü verimliliğinde ve ortalama ücretlerde planlanan değişiklikler dikkate alınarak çıktı birimi başına ücret standardı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

N pl = Temel alıyorum [(100 + A3)/(U0+ A/7)],

burada I pz planlanan standarttır;

Ben temel - temel standart;

A'dan Z'ye -ücret artışı, %;

Erişim noktası- emek verimliliğindeki artış, %.

Sorun 67. Bir makine ünitesinin imalatının teknolojik karmaşıklığı, kategori III için 85 standart saat dahil olmak üzere 240 standart saattir; IV kategorisi için - 140 standart saat, V kategorisi için - 15 standart saat. Kategori I'in saatlik tarife oranı 0,500 ruble, kategori III ise 1,204 ise, bu tür işler için ortalama tarife katsayısını ve ortalama tarife oranını belirleyin; IV kategorisi - 1.352, V kategorisi - 1.537.

Sorun 68. Aşağıdaki verilere dayanarak ortalama işçi kategorisi ve işin emek yoğunluğu için ortalama tarife katsayısını belirleyin:

Sorun 69. Aşağıdaki verileri kullanarak ortalama saatlik tarife oranını belirleyin:

Sorun 70. Kategori I'in saatlik tarife oranı 0.500 ruble; tarife ölçeği aralığı 1.8. Zor ve zararlı çalışma koşullarında çalışmak için tarife oranına% 12'lik bir artış belirlendi. Normal ve tehlikeli çalışma koşullarına sahip işçiler için kategori VI saatlik ücret oranını hesaplayın.

Sorun 71.İşçinin ücretlerini parça başı ikramiye ücret sistemine göre aşağıdaki verilere göre hesaplayın: işgücü maliyeti oranı - ürün başına 0,4 adam-saat; ürün başına fiyat - 0,3068 ruble; 176 adam-saat çalıştı; 485 adet ürün üretildi. Bonus %100, standartların yerine getirilmesi için ödenir - %10; her fazla yerine getirme yüzdesi için - parça başı kazancın %1,5'i.

Sorun 72. Kazancınızı parça başı artan ücret sistemine göre aşağıdaki verilere göre hesaplayın: Parça başına işçilik maliyeti oranı 2 adam-saattir; 1.537 ruble fiyata 100 parça üretildi. detay başına; Her biri 8 saat olmak üzere 22 vardiya çalışıldı. Normun üzerinde üretilen parçalar için 1,5 kat artırılan oranlarda ödeme yapılır.

Sorun 73.Ücret fonunu (WF) aşağıdaki verilere göre normatif artımlı yöntemi kullanarak hesaplayın: baz yıldaki üretim hacmi - 10 milyon ruble; planlanan yılda üretim hacmi 13 milyon ruble; Baz yıldaki maaş bordrosu - 3 milyon ruble; Üretim hacmindeki %1'lik artış başına maaş bordrosu artışının standardı 0,5'tir. Yapılan işin yapısındaki değişiklikler nedeniyle planlanan yılda bordro standardı %20 oranında artacaktır.

Sorun 74. Raporlama yılındaki üretim hacmi 750 bin ruble. planlanan - 900 bin ruble; Raporlama yılında maaş bordrosu - 150 bin ruble. Ticari ürünlerdeki yapısal değişiklikler nedeniyle planlanan yılda ücret standardı yüzde 50 oranında artacak. Planlanan yıl için maaş standardını belirleyin; Planlanan yılın maaş bordrosu.

Sorun 75. Bordroyu, aşağıdaki verilere dayanarak standart seviye ve standart artımlı yöntemleri kullanarak hesaplayın: baz yıldaki üretim hacmi - 10 milyon ruble; planlanan yılda üretim hacmi 20 milyon ruble; Temel yılda maaş bordrosu - 2 milyon ruble; Üretim hacmindeki %1'lik artış başına bordro artışının standardı 0,9'dur.

GİRİİŞ

ÜRETİMİN İŞGÜCÜ YOĞUNLUĞUNUN ANALİZİNİN TEORİK ESASLARI

1 Üretimin emek yoğunluğu kavramı ve türleri

2 Üretimin emek yoğunluğunu belirleme prosedürü

TORNA TEZGAHLARINDA YAPILAN STANDART İŞLER

1 Teorik arka plan

2 Hesaplama kısmı

3 Analitik kısım

4 Sonuç ve öneriler

ÇÖZÜM

KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ

GİRİİŞ

Üretimdeki emek yoğunluğu, bir işletmenin üretim faaliyetleri sürecindeki işgücü maliyetlerini ve mevcut ekonomik ilişkilerdeki bölünmelerini özetleyen önemli ve kapsamlı bir gösterge görevi görmektedir. Emek verimliliğiyle yakından ilişkilidir: Emek yoğunluğu ne kadar azsa üretkenlik de o kadar yüksek olur. Emek yoğunluğunun azaltılması, emek verimliliğinin arttırılması anlamına gelir.

Emek yoğunluğu, birim başına çalışma süresinin maliyeti veya bir işletmenin üretilen ürünlerinin tamamıdır.

Bir işletmenin bir üretim biriminin emek yoğunluğu, i-inci tür ürünün üretimi için çalışma süresi fonunun doğal veya koşullu doğal ölçümdeki üretim hacmine oranı ile hesaplanır.

Ayrıca bir ruble ürünün emek yoğunluğunu da hesaplayabilirsiniz (tüm ürünlerin üretimi için toplam çalışma süresi, üretilen ürünlerin maliyetine bölünmelidir). Ortaya çıkan gösterge, işletmenin ortalama saatlik çıktısının tersidir.

Bir işletmenin ürünlerine ilişkin emek yoğunluğunun azaltılması, emek verimliliğinin arttırılmasında en önemli faktördür. İşgücü verimliliğindeki artış, öncelikle ürünlerin emek yoğunluğunun azaltılmasından, yani örgütsel ve teknik önlemler planının uygulanmasından (bilimsel ve teknolojik başarıların getirilmesi, üretim süreçlerinin mekanizasyonu ve otomasyonu, üretim organizasyonunun iyileştirilmesi) kaynaklanmaktadır. üretim ve işçilik), yarı mamullerin, bileşenlerin payında artış, üretim standartlarının revizyonu vb.

Analiz sürecinde emek yoğunluğunun dinamikleri, planın kendi düzeyinde uygulanması, değişikliklerinin nedenleri ve emek verimliliği düzeyine etkisi incelenmektedir.

Farklı işletmelerdeki ürünlerin spesifik emek yoğunluğunun karşılaştırılması önemli ilgi çekicidir. Bu, en iyi uygulamaları belirlemeyi ve bunların belirli bir işletmede uygulanmasına yönelik önlemler geliştirmeyi mümkün kılar.

Projenin araştırmasının amacı, üretimdeki emek yoğunluğu açısından emeğin organizasyonundaki sorunları tespit etmektir.

Konu, bu ders projesinde sunulan bir problemin çözümü için özel bir yöntemin vurgulanmasıdır.

Ders çalışmasının amacı işletmedeki üretimin emek yoğunluğunu belirlemektir.

Eserin yazımındaki görevler şunlardı:

) ürün emek yoğunluğu analizinin teorik yönlerini araştırmak;

) işletmedeki ürünlerin emek yoğunluğu kavramını ve türlerini tanımlamak;

) bir işletmedeki ürünlerin emek yoğunluğunu belirleme prosedürünün ne olduğunu öğrenmek;

) bir işletmedeki üretimin emek yoğunluğunu analiz etmek için bir metodoloji uygulamak;

) belirli bir problemin hesaplamasını ve analitik kısımlarını gerçekleştirin.

Bu çalışmayı yazarken çeşitli bilimsel literatür kaynakları, süreli yayınlar ve internet kaynakları kullanılmıştır.

1. ÜRETİMDE İŞGÜCÜ YOĞUNLUĞUNUN ANALİZİNİN TEORİK ESASLARI

.1 Üretimin emek yoğunluğu kavramı ve türleri

İktisat biliminde ve ekonomik uygulamada, emek yoğunluğu genellikle, uygun pazarda, teknik, organizasyonel ve planlı olarak bir birimin veya belirli bir hacimdeki ürünlerin üretimi için toplam çalışanın düzenlenmiş (standartlaştırılmış) canlı emeğinin miktarı olarak anlaşılmaktadır. Üretimin gelişmesi için koşullar.

Üretimin emek yoğunluğu, faaliyet gösteren bir işletmenin belirli koşullarında üretimi için tüm standartlaştırılmış işgücü maliyetlerini (çalışma süresi) içerir. Standartlaştırılmış işçilik maliyetleri, ürün veya yıllık üretim hacmi başına standart saat, adam-saat veya diğer işçilik maliyeti birimleriyle ölçülür.

İşletmelerde üretime yönelik işgücü maliyetlerinin içeriğine bağlı olarak beş tür emek yoğunluğu ayırt edilir: teknolojik, bakım, yönetim, üretim ve toplam.

Teknolojik emek yoğunluğu, ürünlerin üretilmesi sürecinde emek konusu üzerinde doğrudan teknolojik etki yapan ana işçilerin emek maliyetlerini içermektedir.

Bakımın emek yoğunluğu, ana üretim araçlarının ve emek nesnelerinin teknik ve organizasyonel bakımını sağlayan yardımcı işçilerin emek maliyetlerini karakterize eder.

Yönetimin karmaşıklığı, pazar gereksinimlerini karşılayan ürünlerin üretimi ve satışı için organizasyonel, yönetsel ve sosyo-ekonomik koşullar yaratan yöneticilerin ve uzmanların işgücü maliyetlerini belirler.

Üretim emek yoğunluğu, bir birim ürün veya karşılık gelen çıktı hacmi üretmek için ana ve yardımcı işçilerin emek maliyetlerini içerir.

Toplam emek yoğunluğu, bir işletmenin tüm endüstriyel üretim personelinin ürün üretimi, iş performansı ve hizmet sunumu için toplam işçilik maliyetlerini içerir.

Yukarıdaki emek yoğunluğu türlerinin tümü, üretilen ürünlerin planlanması, tasarlanması, üretimi, satışı ve işletilmesi sürecinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Teknolojik emek yoğunluğu işletmelerde en yaygın olanıdır.

Amaçları farklı olan üç tür teknolojik emek yoğunluğu kullanılmaktadır: ön, tasarım ve normatif.

Ön (uzman) teknolojik emek yoğunluğu, yeni malların tasarımı ve üretiminin ekonomik fizibilitesini belirleyen, bir ürün biriminin üretimi için öngörülen maksimum izin verilen işçilik maliyetlerinin değeridir.

Tasarım teknolojik emek yoğunluğu, en ileri teknik, teknolojik, organizasyonel ve ekonomik tasarım çözümlerinin kullanılması temelinde oluşturulan bir birim ürün üretmek için gereken emek miktarıdır.

Standart teknolojik emek yoğunluğu, bir ürünün üretimi için, lansmanın başlangıcından üretimden çıkarılmasına kadar belirli üretim dönemleri için üretim departmanları için belirlenen işçilik maliyeti miktarıdır.

Üretimde teknolojik emek yoğunluğu, yapılan işin içeriğine göre şu türlere ayrılabilir: satın alma işi; taşıma işi; boyama işleri; makine işi; test kağıtları; montaj işi; paketleme işi.

Modern üretimde, üretilen ürünlerin emek yoğunluğunun da aşağıdaki temel özelliklere göre uygun gruplara ayrılması gerekir:

Belirleme yöntemleriyle - normatif, karşılaştırmalı, uzman, istatistiksel.

Standart emek yoğunluğu, bireysel teknik ve operasyonların uygulanması, bitmiş ürün ve makinelerin üretimi için ilerici çalışma standartları ve standartları esas alınarak hesaplanan, üretim birimi başına gerekli emek girdisi miktarıdır.

Karşılaştırmalı emek yoğunluğu, yapılan işin karmaşıklığı ve emek yoğunluğunun mevcut bir standart (analog) ürünle karşılaştırılmasıyla oluşturulan işçilik maliyeti miktarıdır.

Uzman emek yoğunluğu, üretim uzmanlarının uzman değerlendirmesine dayanarak elde edilen işçilik maliyeti miktarıdır.

İstatistiksel emek yoğunluğu, işletmenin geçmiş faaliyet dönemine ilişkin rapor edilen teknik ve ekonomik göstergelere dayanarak belirlenen işgücü maliyetlerinin miktarıdır.

Hesaplama yöntemlerine göre - büyütülmüş, rafine edilmiş.

Entegre (ön) emek yoğunluğu, mevcut standart standartlar ve normların yanı sıra yeni ürünlerin üretimi için tasarım ve hazırlık aşamasında yaklaşık hesaplama yöntemleri kullanılarak oluşturulan işçilik maliyetlerinin miktarıdır.

Rafine (nihai) emek yoğunluğu, işletmedeki imalat ürünlerinin tüm üretim döngüsü boyunca iş yapmak için ilerici çalışma standartlarının kullanılması temelinde hesaplanan gerekli emek girdisi miktarıdır.

Toplama derecesine göre - operasyonel, ayrıntılı, eksiksiz, ünite, makine.

Operasyonel emek yoğunluğu - bireysel teknolojik operasyonların gerçekleştirilmesi için işgücü maliyetleri.

Ayrıntılı emek yoğunluğu - bireysel parçaların üretimi için işçilik maliyetleri.

Tam emek yoğunluğu - ilgili parça setinin üretimi için işçilik maliyetleri.

Nodal emek yoğunluğu - otomotiv bileşenlerinin üretimi ve montajına ilişkin işçilik maliyetleri.

Makine işgücü yoğunluğu, belirli bir modeldeki bir arabanın imalatı ve montajı için gereken işçilik maliyetidir.

Amacına göre - proje, limit, planlanmış, fiili, ilerici.

Tasarım emek yoğunluğu, yeni ürünlerin üretimi veya tasarım çalışmasının uygulanması için izin verilen maksimum tahmini işçilik maliyetlerini karakterize eder.

Emek yoğunluğunun sınırlanması, işgücü maliyetlerine bir üst sınır belirler ve bu sınırın aşılması, ürün üretim projesinin kârsız olmasına yol açar.

Planlanan emek yoğunluğu, önümüzdeki (planlanan) çalışma döneminde ilgili ürünlerin üretimi için planlanan işçilik maliyetlerinin miktarını belirler.

Fiili emek yoğunluğu, gerçek mevcut veya rapor edilen üretim göstergelerine karşılık gelen emek girdisi miktarını yansıtır.

Aşamalı emek yoğunluğu, teknoloji ve üretim organizasyonunda beklenen ilerici değişiklikleri dikkate alarak gelecekteki (planlanan) çalışma dönemindeki işgücü maliyetlerini yansıtır.

Üretim zamanına göre - saatlik, vardiya, günlük, haftalık, on günlük, aylık, üç aylık ve yıllık emek yoğunluğu; bunların her biri, belirli bir süreye karşılık gelen çıktı hacmi için işçilik maliyeti miktarını karakterize eder.

Maliyet yaratma merkezlerine dayanarak, mevcut endüstrilerin veya bölümlerin her birindeki ürünlerin emek yoğunluğu arasında ayrım yapılmalıdır: metalurji, presleme, mekanik montaj, gövde montajı, pilot endüstriyel, yardımcı, bilimsel ve teknik vb.

Dikkate alınan temel özelliklere ek olarak, mutlak ve göreceli, maksimum ve minimum, ortalama ve optimal, spesifik ve hacimsel, doğrudan ve dolaylı vb. gibi emek yoğunluğu türleri arasında da ayrım yapılmalıdır.

Ürün üretiminin emek yoğunluğunu yönetme sistemi, teknik tasarım aşamasında gerçekleştirilen ve hem projenin aşamalarına hem de emek yoğunluğunun türüne, başlangıç ​​​​standartlarına ve tüm departmanların ve hizmetlerin yakın etkileşimini içeren bir dizi çalışma sağlar. diğer faktörler.

1.2 Üretimin emek yoğunluğunu belirleme prosedürü

Genel olarak makine mühendisliği işletmelerinde emek yoğunluğu, aşağıdaki formüle göre bir birim ürün üretmek için gereken işçilik maliyeti (çalışma süresi) miktarına göre belirlenir:

burada Tn bir üretim biriminin emek yoğunluğudur, standart saat/parça;

Znv - ilgili ana çalışanlar kategorisi için standartlaştırılmış çalışma süresi maliyetleri, adam-saat/yıl;

Vg - yıllık üretim hacmi, adet/yıl.

Belirli ürünlerin yıllık üretim hacminin emek yoğunluğu aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

Tg = TnBr, (2)

burada Tg yıllık üretimin emek yoğunluğudur, h/yıl.

Bir ürünün teknolojik (standartlaştırılmış) emek yoğunluğu, tüm bileşen kalemleri için operasyonel, ayrıntılı ve birim emek yoğunluğunun toplanmasıyla bulunur:

Тm = Тon + Т + Тu, (3)

burada Tm ürünün teknolojik karmaşıklığıdır, h/piece;

Ton, ürünün operasyonel emek yoğunluğudur, h/operasyon;

T - ürünün ayrıntılı emek yoğunluğu, saat/parça;

Tu ürünün birim emek yoğunluğudur, h/birim.

Teknolojik emek yoğunluğunu ve onu oluşturan unsurları hesaplarken, çoklu makine bakımına ilişkin mevcut standartlar dikkate alınmalıdır.

İşgücü yoğunluk oranı, süre oranının (makine yoğunluğunun) makine bakım oranına oranıyla bulunur.

Mevcut standartlara göre hesaplanan teknolojik emek yoğunluğu, gerekçelendirme yöntemlerine ve özüne göre normatif bir değerdir. Gerçek emek yoğunluğu aşağıdaki formülle belirlenebilir:

burada Tf fiili emek yoğunluğu, adam-saattir;

Tn - standart emek yoğunluğu, standart saat;

KVN - standartların işçiler tarafından yerine getirilmesinin ortalama katsayısı.

Hizmetin emek yoğunluğu, bir birim ürün üretmek için işletmenin tüm bölümlerindeki yardımcı işçilerin işgücü maliyetlerinin toplanmasıyla belirlenir.

Bir işletmede ürün başına ortalama standart bakım emek yoğunluğu, tüm yardımcı çalışanların harcadığı zamanın yıllık brüt çıktı hacmine oranıyla bulunabilir:

Toplar = , (5)

burada Tobs üretim bakımının emek yoğunluğudur, h/piece;

Zvr - yardımcı işçilerin çalışma süresi giderleri, adam-saat/yıl;

Вв - yıllık brüt üretim, adet/yıl.

Yardımcı işçilerin çalışma süresi maliyetleri, ilgili ürünler için hesaplanan (standart) veya fiili istihdama göre belirlenebilir. Genel anlamda, çalışma süresi miktarı, yıllık çalışma saatleri fonunun veya personel sayısının çalışılan saatlerin çarpımı olarak bulunabilir.

Verilen formül (5), tek ürün üretiminde bakımın emek yoğunluğunu hesaplamak için de kullanılabilir.

Çok ürünlü bir ürün üretirken, belirli katsayılar kullanılarak ilgili araba modeline atfedilebilen hizmet üretimine yönelik işçilik maliyetlerinin payını hesaba katmak gerekir:

Ky ben = , (6)

burada Ky i, i'inci ürünün spesifik çıktısının katsayısıdır; - i'inci ürünün teknolojik emek yoğunluğu, h;

Toplam, tüm yıllık üretim çıktısının toplam teknolojik karmaşıklığıdır.

Bu durumda i'inci araba modeline servis vermenin spesifik emek yoğunluğu aşağıdaki standart değer olacaktır:

Tobs = TobsKy i, (7)

burada Tobsi i'inci ürüne hizmet vermenin emek yoğunluğudur, h/piece.

İlgili ürünlerin üretim emek yoğunluğu, üretimin ve üretimin sürdürülmesinin standart emek yoğunluğu ile ifade edilen, ana ve yardımcı işçilerin emek maliyetlerinin miktarı ile belirlenir:

Tpr = Tm + Tobs, (8)

Ürünün toplam emek yoğunluğu, işletmenin tüm endüstriyel üretim personelinin imalat, bakım ve üretim yönetimi için ilgili standartlara göre hesaplanan işçilik maliyetlerinin toplamına eşittir:

Тn=Тm+Tobs+Tupr, (9)

burada Tn ürünün toplam emek yoğunluğudur, h/adet.

Toplam emek yoğunluğunun belirlenmesinde hem farklılaştırılmış hem de toplulaştırılmış standartlar ve hesaplama yöntemleri kullanılabilir.

İlk durumda, belirli bir ürün türünün üretimine ilişkin işçilik maliyetleri, doğrudan analitik emek standardizasyon yöntemleriyle belirlenir.

İkinci durumda, bakım ve üretim yönetimi maliyetlerinin teknolojik karmaşıklığın yüzdesi olarak dolaylı olarak dağıtıldığı emek yoğunluğunu hesaplamak için entegre yöntemler kullanılır:

Тn = Тm(1+Kobs + Cupr), (10)

burada Kobs ve Kupr sırasıyla bakım ve üretim yönetimi için işçilik maliyetlerinin ve teknolojik maliyetlerin oranını dikkate alan katsayılardır.

Bir işletmede bu katsayılar hem rafine hem de yaklaşık hesaplama yöntemleriyle belirlenebilir.

Geliştirilmiş yöntemler, karşılık gelen personel kategorileri için işgücü maliyeti standartlarının oranlarının kullanımına dayanmaktadır; yaklaşık yöntemler ise sayı, hizmet, kontrol edilebilirlik vb. standartlara dayanmaktadır.

Verilen formüller (1-10), hem çok çeşitli üretim türleri için standart emek yoğunluğunu belirlemek hem de makine mühendisliği işletmelerinde tasarım ve üretimin tüm aşamalarında işçilik maliyetlerini yönetmek için temel oluşturabilir.

Yerli sanayi işletmelerinin piyasa ekonomisine girişi, ürünlerin emek yoğunluğunu azaltmanın etkin yönetimi alanında metodolojik ve pratik nitelikte çok büyük bir çözülmemiş sorun katmanını gündeme getirdi. Yönetim kalitesini iyileştirmek ve üretimdeki emek yoğunluğunu azaltmak için çalışma ihtiyacı, işletmelerin şiddetli rekabet koşullarında faaliyet göstermesi, yerli sanayinin yeniden yapılandırılması ve daha da geliştirilmesi için temel yönlerin oluşmasından kaynaklanmaktadır.

Üretim süreçlerinin iyileştirilmesi ve ürün tasarımının iyileştirilmesi yoluyla işçilik maliyetlerinin azaltılması konusunda birikmiş deneyime rağmen, işletmelerde ürünlerin emek yoğunluğunun azaltılmasına yönelik entegre bir yönetim sistemi oluşturulması kavramı bulunmamaktadır. Üretimde emek yoğunluğunun azaltılması kapsamlı olmayan ve tutarsız bir şekilde gerçekleştirilmektedir. İşletmeler, ürünlerin emek yoğunluğunu azaltırken, üretimin organizasyonunu ve operasyonel yönetimini iyileştirmeye yönelik etkili önlemlerin uygulanmasına gereken özeni göstermemektedir.

Ürün geliştirme ve üretimin tüm aşamalarında emek maliyetlerinin sürekli ve hedeflenen bir şekilde azaltılmasına olanak sağlayacak, emek yoğunluğunun azaltılmasına yönelik optimal bir yönetim sistemi yoktur. İşgücü maliyetlerinin ve kaybedilen çalışma süresinin muhasebeleştirilmesindeki eksiklikler, emeğin organizasyonunu ve düzenlenmesini olumsuz yönde etkilemektedir.

İşletmelerde faaliyet gösteren ürünlerin emek yoğunluğunu azaltmaya yönelik yönetim sistemlerinin organizasyon yapıları, modern gereksinimlere tam olarak uymuyor.

İşgücü maliyetlerini düşürme uygulaması, imalat ürünlerinin emek yoğunluğunu azaltmak için bir yönetim stratejisi geliştirme ve uygulama ihtiyacını göstermektedir. Strateji, işgücü maliyetlerinin azaltılmasına ilişkin sorunların zamanında tespit edilmesini ve uygun yönetim kararlarının uygulanmasını kolaylaştırmalıdır.

Üretim maliyetlerinin yapısında oldukça önemli bir pay ücretler tarafından işgal edilmektedir (Rus endüstrisinde -% 13-14, gelişmiş ülkelerde -% 20-25). Bu nedenle acil görev, üretilen ürünlerin emek yoğunluğunu azaltmak, emek verimliliğini artırmak, idari ve servis personeli sayısını azaltmaktır.

Ürünlerin emek yoğunluğunun azaltılması ve emek verimliliğinin arttırılması çeşitli yollarla sağlanabilir. Bunlardan en önemlileri üretimin mekanizasyonu ve otomasyonu, ilerici yüksek performanslı teknolojilerin geliştirilmesi ve uygulanması, eski ekipmanların değiştirilmesi ve modernizasyonudur. Ancak üretim ve iş gücü artırılmadan, kullanılan ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesine yönelik tedbirler tek başına yeterli getiriyi sağlamayacak. Çoğu zaman işletmeler pahalı ekipmanları kullanıma hazırlamadan satın alır veya kiralarlar. Sonuç olarak bu tür ekipmanların kullanım oranı oldukça düşüktür. Sabit varlıkların edinimi için harcanan fonlar beklenen sonuçları getirmiyor.

Bir işletmedeki üretimin emek yoğunluğunu, emek konusu, emek araçları veya üretim sürecinde emeğin organizasyonu ile ilgili belirli gruplara azaltmak için çeşitli faktörleri vurgulayalım:

) ürünlerin tasarım ve özelliklerinin iyileştirilmesi; başlangıç ​​malzemelerinin rasyonel seçimi;

) ekipmanın modernizasyonu ve ileri teknolojilerin tanıtılması;

) emek ve üretim organizasyonundaki gelişmeler.

Ayrı olarak, emek yoğunluğunu (uzmanlaşma, işbirliği ve yoğunlaşma) azaltmak için endüstri rezervlerini vurgulayabiliriz.

Planda öngörülmeyen organizasyonel ve teknik önlemlerin uygulanmasının yanı sıra teknolojik sürecin mekanizasyon ve otomasyon düzeyinin arttırılmasıyla bir işletmede emek yoğunluğunun azaltılması sağlanabilir.

İşletmenin yönetimi ayrıca, tüm üretim süreçlerinin kapsamlı mekanizasyon ve otomasyonu ihtiyacına ve üretimin emek yoğunluğunu azaltırken seri ve küçük ölçekli üretimde üretimi organize etmek için grup akış yöntemlerinin yaygın kullanımına dikkat çekebilir.

Bu nedenle, bir işletmedeki üretimin emek yoğunluğunu yönetme sistemi, hem mutlak emek yoğunluğunun değeri hem de süreçteki göreceli azalma üzerinde, ürün yaşam döngüsünün tüm aşamalarında üretim faktörlerinin etkisinin kapsamlı bir muhasebesini sağlamalıdır. ürünlerin üretiminde ustalaşmak.

2. TORNA TEZGAHLARINDA YAPILAN STANDARTLAMA İŞLERİ

Makine mühendisliğinin mevcut gelişme düzeyi için, ürünlerinin önemli bir kısmı küçük ölçekli üretimde üretildiğinde, CNC makineleri ana teknolojik ekipman olarak hizmet vermektedir. Bunların kullanımı, yalnızca geleneksel makinelerde üretimi genellikle imkansız olan karmaşık, benzersiz parçaların işlenmesinde değil, aynı zamanda şaftlar gibi parçalar için de ekonomik olarak uygun hale gelir.

Tornalama işlemleri için teknik olarak uygun zaman standartlarını hesaplama yöntemi, takım tezgahları için tipiktir ve ekipmanın en avantajlı çalışma modlarının seçimine dayanır; en yüksek üretkenliğe ve en düşük işleme maliyetine ulaşanlar.

Takım tezgahlarının ana (teknolojik) süresi formülle belirlenir

burada L, çizime göre işlenmiş yüzeyin uzunluğudur, mm; - dakikadaki iş mili dönüş hızı; - iş mili devri başına kesici ilerlemesi, mm/dev; - geçiş sayısı.

Formül (11)'den, ana zamanın en kısa süresinin, ürünün en büyük değeri n x S ve en az geçiş sayısı i ile elde edileceği sonucu çıkar. N değeri kabul edilen kesme hızına bağlıdır ve ilerleme değeri S, gerekli işleme temizliğine ve belirli bir işlem için izin verilen kesme kuvvetlerine bağlıdır. Bu nedenle, n x S ürününün optimum değeri, özel işleme koşulları ve ana kesme faktörlerinin (derinlik, ilerleme, hız, geçiş sayısı, geometri ve kesici takımın dayanıklılığı) rasyonel bir kombinasyonu ile belirlenir.

Kural olarak işçiler için zaman standartları belirlenir. Onlar için standart süre parça ve hazırlık-final olarak ayrılmıştır. Parça üretimi, belirli organizasyonel ve teknik üretim koşulları altında bir birim ürünün üretilmesi için gereken süredir. Ana ve yardımcı zaman, işyerindeki hizmet zamanı ve işçinin dinlenme ve kişisel ihtiyaçları için verilen molalardan oluşur.

Küçük ölçekli üretimde, zaman standardı, kural olarak, ekipmanın çalışması için özel standartlar ve bireysel iş unsurları için zaman standartları kullanılarak oluşturulur.

Emek standardizasyonunun amacı, bir işçi veya grubu tarafından bir işyerinde ve tek bir emek nesnesi üzerinde gerçekleştirilen üretim sürecinin bir parçası olarak anlaşılan bir üretim işlemidir. Dolayısıyla bir operasyon, kalıcı bir işyeri, icracı ve emek konusu ile karakterize edilir.

Bireysel çalışmada standardizasyonun amacı işyerinde gerçekleştirilen üretim işlemidir. Bu durumda bireysel üretim oranı, bir operasyon için işçilik maliyetlerine göre belirlenir.

Küçük ölçekli üretimde, operasyonun tamamı için özel standartlar kullanılarak standartlar hesaplanır.

Yardımcı zaman, ya özel standartlar kullanılarak ya da en verimli çalışma yöntemlerine ilişkin doğrudan zaman tutma çalışmaları yoluyla standartlaştırılır.

Hazırlık ve bitiş süreleri, çalışma gününün fotoğraflanması yöntemi kullanılarak standartlar veya özel çalışmalar kullanılarak standartlaştırılır. Hazırlık ve son sürenin bileşimi ve süresi doğrudan üretim türüne bağlıdır.

Parça mesai normu, asıl ve yardımcı zaman normundan, işyerine hizmet verme süresinden ve işçinin dinlenme ve kişisel ihtiyaçları için verilen molalardan oluşur. Bireysel işgücü organizasyonunda zaman standardı her operasyon için ayrı ayrı belirlenir.

Emek karnesi sürekli bir süreçtir. Bu, gelişmiş piyasa ekonomilerine sahip yabancı ülkelerin, özellikle de işgücü düzenlemesinin geleneksel olarak bir yönetim işletmesi içindeki en önemli işlev olarak kabul edildiği ABD, Almanya vb. deneyimleriyle doğrulanmaktadır. İşgücü standardizasyonu ihtiyacı, üretim maliyetlerini azaltmak ve bunlara dayanarak üretim programlarını ve ekipman yüklemesini geliştirmek ve emeğin insanileştirilmesiyle ilgili sorunları çözmek için rezervleri belirlemek için sürekli çalışma ihtiyacından kaynaklanmaktadır. Üretimin ve emeğin rasyonel organizasyonu sayesinde, ek sermaye yatırımı yapmadan endüstriyel üretim hacmini iki katına çıkarmak mümkündür.

İşgücü düzenlemesinin mevcut durumunun değerlendirilmesi aynı zamanda işletmelere bilimsel, metodolojik ve pratik yardımlar ve düzenleyici materyaller sağlanmasının yetersiz olduğunu da göstermektedir.

2.2 Hesaplama kısmı

Görev: Bir tornalama işlemi için standart parça süresini ve hazırlık ve son süreyi hesaplayın. Parça şafttır. Operasyonun adı bir şaftın iki kademesinin taşlama için hassas bir şekilde döndürülmesidir. İş parçasının türü ve boyutu - karbon çeliği γв = 68 kgf/mm. İş parçası ağırlığı 6 kg. İşleme 1K62 vida kesme tezgahında gerçekleştirilir. Etkin iş mili gücü N = 7,7 kW. Küçük ölçekli üretim. Parti büyüklüğü 20 adet.

Operasyon aşağıdaki teknolojik geçişlerden oluşmaktadır:

) milin ilk kademesinin, l = 200 mm uzunluğunda taşlama payı bırakarak Dн = 80 mm'den Dк = 78,5 mm'ye döndürülmesi;

) milin ikinci kademesini, l = 100 mm uzunluğunda taşlama payı bırakarak Dн = 110 mm'den Dк = 108,5 mm'ye döndürmek.

Parçayı sabitlemek için cihazlar - bir kelepçe takılarak merkez. Punta ucu beslemesi pnömatiktir. Hız sisteminin katılığı katıdır. Takım, karbür plakalı, φ = 90˚ bir boydan boya kesicidir. Kesici tutucu boyutu 20×32’dir.

Hesaplama standartlara göre aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

) Enstrümantal malzemenin markasını seçin. Karbon çeliğinden yapılmış taşlama amaçlı bir şaftın iki kademeli hassas tornalanması standartlarına göre TZOK4 sert alaşımı tavsiye edilir. Kesici tutucu boyutu 20 × 32 mm'dir.

) Kesici dişlerin kesici kısmının geometrik parametrelerini seçin. Şaftın birinci ve ikinci kademelerinin tornalanması standartlarına göre, sert alaşım plakalı φ = 90˚ kesici uçlar kabul edilmektedir.

) Kesme derinliğini belirleyin. İşleme ödeneği:

birinci yüzey için = (Dn - Dk)/2 = (80 - 78,5)/2 = 0,75 mm;

ikinci yüzey için = (Dn - Dk)/2 = (110 - 108,5)/2 = 0,75 mm.

Kesme derinliği standartlara göre yüzey 1 için t1 = 0,75 mm, yüzey 2 için t2 = 0,75 mm toleransına eşit olarak kabul edilmektedir.

4) Besleme miktarını belirleyin. Çapı 120 mm'ye kadar olan bir parçayı 20 × 32 mm tutucu boyutuna sahip bir kesici ile tornalarken, 0,8 - 1,0 mm/dev aralığında bir ilerleme önerilir. Ortalama 0,9 mm/dev değerini alıyoruz. Makine pasaportuna göre en yakın ilerleme değeri S = 0,87 mm/dev'dir. Kabul edilen ilerlemeyi eksenel kesme kuvveti ile kontrol ediyoruz. Tmax = 0,75 mm ve S = 0,87 mm/dev ile işleme sırasında ilerleme kuvveti. bir kesici için φ = 90˚ Px = (90…107)'dir. Bu nedenle eksenel kesme kuvveti Px, Pst = 360 kg'da Px ≤ Pst makine mekanizmasının izin verdiğinden daha azdır.

) Kesme hızını belirleyin. γв = 68 kgf/mm çeliği 1 mm'ye kadar t, S = 0,87 mm/dev ile işlerken, φ = 90˚ kesiciyle çalışmak için kesme hızı 58 m/dak'dır.

) Formülü kullanarak iş mili hızını belirleyin

a) birinci yüzey için = rpm;

b) ikinci yüzey için = devir/dakika

Hesaplanan dönüş hızını makinenin pasaportuna göre ayarlıyoruz. Her geçiş için dönüş hızını n = 200 rpm olarak alıyoruz.

O halde gerçek hız = (3,14 × 90 × 200)/ 1000 = 57 m/dak.

) Makinenin gücüne göre seçilen modu kontrol ediyoruz. γв = 68 kgf/mm, t = 0,75 mm ve S = 0,87 mm/dev ile = 57 m/dak'da çelik işlerken gerekli kesme gücü Ncut = 2,4 kW'tır, yani kesme modu doğru seçilmiştir, çünkü etkin güç makinenin (Nst = 7,7 kW) gerekli kesme gücünden daha büyük olması.

) Formülü kullanarak ana (teknolojik) zamanı belirleriz

dk, (12)

Yüzey 1 = 200 mm için; yüzey 2 için = 100 mm; geçiş sayısı i = 1; n = 200 dev/dak; S = 0,87 mm/dev. t'de 1 mm'ye kadar ve φ = 90˚ = 4 mm. Kesiciyi t2 = 0'da test talaşları almadan kadranı kullanarak boyuta ayarladık.

İlk yüzey için

Т01 = (200+4)/(200+0,87) = 1 dk.

İkinci yüzey için

Т02 = (100+4)/(200+0,87) = 0,5 dk.

Operasyonun temel (teknolojik) süresi

T0 = ​​T01 + T02 = 1 + 0,5 = 1,5 dk.

) Yardımcı zamanı belirleyin. 6 kg ağırlığındaki bir parçanın, orta kısmın sabitlenmesiyle, asansörle kurulum sırasında kelepçe takılarak takılması ve çıkarılması süresi 0,41 dakikadır. İşleme çapı 100 mm'nin üzerinde olan grup II makineleri için geçişle ilgili yardımcı süre 0,13 dakikadır. İki geçiş için süre 0,26 dakika olacaktır. Komplekse dahil olmayan teknikler için süre (kesme kafasının dönüşü) 0,14 dakikadır.

Operasyon için yardımcı süre şöyle olacaktır:

41 + 0,26 + 0,14 = 0,78 dk.

) Parça zaman normunu belirliyoruz. Parça zamanı aşağıdaki formülle belirlenir (küçük ölçekli üretim koşullarında):

= 1,5 + 0,78 (1+) = 2,28 1,27 = 2,9 dk,

burada Aobs = Aorg + Ateh.

) Hazırlık ve final süresinin standardını belirliyoruz. Bu süre 16 dakikadır.

12) Parça hesaplama süresini belirleyin:

Tpcs.k = 2,9 + 16/20 = 3,7 dk.

2.3 Analitik kısım

Yapılan hesaplamalar görevi tamamen tamamlamamızı sağladı. Sorunu çözerken standarda göre bir yöntem seçildi.

İşyeri, maddi varlıkların üretim sürecinin gerçekleştirildiği temel hücre olan üretim yapısındaki birincil bağlantıdır. İşyerlerinin organizasyonu büyük ölçüde işgücü kullanımının verimliliğini, ürünlerin maliyetini, kalitesini ve işletmenin diğer birçok ekonomik göstergesini belirler. İşi organize ederken, işyerinde yüksek verimli çalışma için uygun ve güvenli koşullar yaratmayı amaçlayan bir dizi önlem önerildi.

Hesaplama sırasında takım malzemesinin markası seçildi. Marka, malzemenin tipini, doğasını ve işleme koşullarını, kesici tipini ve kesme kısmının geometrik parametrelerini gösteren pasaporta göre seçilmiştir.

Birinci ve ikinci yüzeyler için kesme derinliğinin aynı olduğu bulunmuştur. Teslim edilirken standartlara göre tüm koşullar karşılandı. Kesme hızı, takımın malzemesi ve iş parçasının malzemesi, işleme türü ve kabul edilen kesme derinliği ve ilerleme değerleri dikkate alınarak seçilmiştir. Seçilen kesme modu koşulu karşılıyor; Nres = 2,4 kW ve Nst = 7,7 kW (Nres ≤ Nst). Küçük ölçekli üretimde, hizmet çalışma süresi için operasyonel sürenin yüzdesi olarak bir değer belirlenir. Dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için ayrılan süre de operasyonel sürenin yüzdesi olarak belirlenir.

Verimliliğin artırılması ve torna tezgahlarında imalat parçalarının gerekli doğruluğunun sağlanması konularına yönelik bilimsel ve teknik literatürün bir analizi gerçekleştirildi. Hesaplamalar sırasında hazırlık ve bitiş sürelerinin standartlar kullanılarak normalleştirildiği ortaya çıktı. Hazırlık ve son sürenin bileşimi ve süresi doğrudan üretim türüne (küçük ölçekli üretim) bağlıdır. Küçük ölçekli üretimde işçi, hazırlık ve son işlerle ilgili bir dizi emek işlevini yerine getirmek zorundaydı. Bu çalışmanın rasyonel bileşimi doğru bir şekilde belirlenmiş ve standart uygulama süresi oluşturulmuştur. Uygulamada, bir ürün partisi (20 adet) için standart hazırlık ve son süre belirlendi.

Parça mesai normu, asıl ve yardımcı zaman normundan, işyerine hizmet verme süresinden ve işçinin dinlenme ve kişisel ihtiyaçları için verilen molalardan oluşur. Hesaplamada bunların hepsi dikkate alındı.

Ekonomik planlama hesaplamalarında parça hesaplama süresi normu gereklidir. Bir parça işçinin ücretini düzenlerken parça başı fiyatları belirlemek için kullanılamaz.

Böylece bireysel iş örgütlenmesi ile her operasyon için ayrı ayrı zaman standardı belirlendi.

Zaman standartları ve bunların çeşitli üretim ve endüstri türlerindeki gelişimi kendine has özelliklere sahiptir.

Farklı üretim türlerinde belirli işlerin tekrarlanabilirliği aynı olmadığından standardizasyonun izin verilen doğruluğu da aynı değildir. Küçük ölçekli üretimde, tornalama işleminin tamamı için özel standartlar kullanılarak standartlar hesaplanıyordu.

Sonuç olarak, dezavantajların küçük de olsa işgücü tayınlamasının doğasında olduğu unutulmamalıdır. Bu büyük ölçüde ekonomik mekanizmanın kusurlu olmasından ve işletme haklarının aşırı düzenlenmesinden kaynaklanmaktadır. Pazar ilişkilerinin başlatılması ve işletmelerin bağımsızlığının arttırılması, yalnızca üretimin büyümesine ve gelişmesine gerçekten katkıda bulunan düzenleme türlerini uygulama olanağı sağlayacaktır.

Devlet, emeğin organizasyonu ve standardizasyonu konularında işletmelere tam bağımsızlık sağlayarak, yasal, bilimsel, metodolojik ve düzenleyici destek ve personel eğitimi yoluyla bunun uygulanması için uygun koşullar yaratmalıdır.

İşgücünü düzgün bir şekilde organize etmek ve işçileri atölyedeki işlere atamak için, öncelikle yapılan her iş için teknik olarak sağlam bir zaman standardı oluşturmak ve mevcut standardı oluşturmak için, her işyerinde emeğin doğru organizasyonu. Bu durum teknik düzenleme ile emek örgütlenmesi arasındaki ilişkiyi ortaya koymaktadır.

Sorun, bir tornalama işleminde parçaların imalatına yönelik tek bir teknolojik proses için küçük ölçekli üretimde zaman standartlarının hesaplanmasına yönelik bir yöntemin ana hatlarını çizmektedir.

Makinenin üretkenliği ve tornacının emeği, belirli bir işyerinde birim zaman başına (bir saat veya vardiya) işlenen parça sayısıyla karakterize edilir. Aynı zamanda belirli bir işlemi gerçekleştirmek için gereken süreye veya dedikleri gibi parça zaman için teknik standarda göre de belirlenir.

Parça zamanı Tsht, ana ve yardımcı zamanı, işyerinin teknik ve organizasyonel bakım zamanını, ayrıca doğal ihtiyaçlar için gerekli molaları ve ağır fiziksel çalışma sırasında dinlenmeyi içerir.

Örneğin hazırlık ve son süre, aynı ürünlerden oluşan bir parti için veya genel olarak görevin tamamı için veya bir vardiya süresi boyunca ayarlanır. Küçük ölçekli üretimde hazırlık ve son çalışma işçinin kendisi tarafından gerçekleştirilir.

İşletmelerde çoğu zaman bir ürünün üretilmesi veya bir işlemin gerçekleştirilmesi için harcanan toplam sürenin bilinmesi, yani tüm maliyetlerin hesaplanması gerekmektedir. Bu amaçla parça-hesap süresi belirlenir.

Bireysel elemanların süresini belirlerken, hesaplama metodolojisini etkileyen çeşitli faktörler dikkate alınır. Bu faktörler, üretim türü, bir işçi tarafından hizmet verilen makine sayısı (bu durumda bir makine), bir döngüde (işlem) işlenen parça sayısı (parça sayısı 20 adettir).

Her durumda, zaman standardına dahil edilmesi gereken yardımcı zaman miktarını belirlerken, teknolojik (makine) ve emek (manuel) süreçlerin birleşiminin niteliğini dikkate almak gerekir.

İşgücü organizasyonunun biçiminden (bu hesaplamada bireysel) bağımsız olarak, bir üretim işleminin her bir unsuru için zaman standartlarını oluşturmak için analitik ve hesaplama çalışmaları ayrı ayrı gerçekleştirilir. Bunu yaparken aşağıdaki temel önerilere rehberlik ediyoruz:

) teknolojik süreç, çeşitli yüzeylerin eşzamanlı işlenmesi vb. olasılıkları dikkate alınarak, ekipmanın kullanımına yönelik ilerici standartlar ve etkili araç ve cihazlar kullanılarak en avantajlı teknolojik çalışma modları temelinde tasarlanmalıdır. İlerleme kriterleri emek nesnelerini işlerken teknolojinin en az emek yoğunluğu ve israfın azaltılması olarak düşünülmesi gerekir;

) çalışma sırasında meydana gelen teknolojik kesintiler (ekipmanın otomatik, kendinden tahrikli çalışması sırasında işçinin hareketsizliği), eğer mümkünse, emek işlevlerini ekipmanın otomatik çalışmasıyla birleştirmek için bazı manuel işler yapılarak kapatılmalıdır;

) işin icracısı olarak, en iyi işçi veya en az geciken değil, belirli düzeyde niteliklere sahip, uzmanlık alanında deneyime sahip, işyerini uygun şekilde düzenleyen, işte kusurlara izin vermeyen ortalama bir işçi kabul edilmelidir ve tüm güvenlik kurallarına uygundur;

) emeğin rasyonel organizasyonu, doğru bölümü ve işbirliğinin emek maliyeti miktarı üzerinde büyük etkisi vardır. Bu nedenle, analiz yaparken öncelikle işyerlerini sertifikalandırmak, üzerinde yapılan işin tam kapsamını belirlemek ve işin her bir unsuru veya bir üretim fonksiyonu için harcanan gerekli süreyi hesaplamak gerekir.

ÇÖZÜM

ürünler üretim karneye bağlama emek yoğunluğu

Ürünlerin emek yoğunluğu, emek verimliliğinin en önemli göstergesidir; üretimdeki emek yoğunluğu göstergelerinin bir sınıflandırması sunulur; üretim göstergelerinin, toplam ve toplam emek yoğunluğunun hesaplanması olasılığı doğrulanır ve çeşitli emek yoğunluğu türleri arasındaki ilişki belirlendi.

60'lı yıllarda bilgisayar teknolojisinin gelişimi. İşletmelerin çalışmalarının planlanmasında emek yoğunluğunun kullanılması konusunda büyük umutlar açıldı. Bilgisayar teknolojisinin kullanılması, hesaplamaların karmaşıklığını ve işgücü maliyeti göstergelerinin ve çalışma standartlarının analitik muhasebesini azaltmıştır. 60'ların sonunda. Rus makine imalat işletmelerindeki tüm seri ürünler, parçalar, montajlar ve montajlar için emek yoğunluğu göstergesi hesaplandı. Ancak çoğunlukla yalnızca teknolojik emek yoğunluğu belirlendi.

Emek yoğunluğunun hesaplanması, sonraki tüm ekonomik hesaplamaların ve sonuçların temelini oluşturur ve kuruluşun faaliyetlerinin etkinliği büyük ölçüde emek yoğunluğu hesaplamasının bilimsel geçerliliğine bağlıdır. Bir işletmede üretimi organize etme sürecinde, üretim hacimlerinin hesaplanmasında, bir işletmenin (bölüm) optimal çalışan sayısının belirlenmesinde, bir işletmenin üretim kapasitesinin (bölüm) hesaplanmasında, yeni ürünlerin üretimi için emek yoğunluğu standartları kullanılır. ), çalışanlara yönelik ücret fonlarının ve maddi teşviklerin etkin bir şekilde yönetilmesinde ve yeni rekabetçi ürünlerin üretimine ilişkin maliyetlerin tahmin edilmesinde.

İmalat ürünlerinin karmaşıklığı, üretim maliyetini oluşturan üretim maliyetlerinin çoğunun üzerinde toplandığı bir tür ekonomik eksendir.

Emek yoğunluğu göstergesinin avantajı, yalnızca işletmede değil aynı zamanda atölyede, şantiyede, işyerinde, belirli bir tür ürünün imalatının farklı aşamalarında insan işgücü maliyetlerinin verimliliğini değerlendirmeye olanak sağlamasıdır. parasal olarak hesaplanan bir çıktı göstergesi kullanılarak yapılamayan belirli bir iş türünün performansının derinliğine nüfuz edebilir.

İşgücü yöntemi, üretim sürecinin tüm aşamalarında işgücü verimliliğini planlamanıza ve dikkate almanıza, bireysel bölümlerin (mağazalar) ve işlerin işgücü maliyetlerini, işletmedeki işgücü verimliliği için bir bütün olarak işgücü verimliliği göstergeleri ile ilişkilendirmenize ve karşılaştırmanıza olanak tanır. Bir bütün olarak, aynı ürünlerin üretiminde kamu beslenmesindeki çeşitli işletmelerdeki işçilik maliyeti düzeyleri.

Kurs projesinde torna tezgahlarında yapılan işlerin oranlanması görevi hesaplandı. Görev, takım tezgahları için tipik olan tornalama işi için zaman standartlarının gerekçesine dayanılarak gerçekleştirildi. Sorunu hesaplarken ekipmanın en avantajlı çalışma modları dikkate alındı; en yüksek üretkenliğe ve en düşük işleme maliyetine ulaşanlar. Problemde başlangıç ​​verileri kullanılarak standart parça zamanı ile operasyona hazırlık ve son süreler hesaplanmıştır.

KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ

1. Abramov A.E. İşletmenin işgücü kaynakları arzının analizi / A.E. Abramov - M .: Ekonomi ve Finans, 2006. - 386 s.

2. Sanayi işletmelerinde işgücü düzenlemesinin analizi / ed. prof. L.S. Bakunina. - St. Petersburg: Knizhnik, 2005. - 218 s.

Anikeev S.A. Teknik ilerleme ve işgücü düzenlemesi / S.A. Anikeev Pratik rehber. - M.: Folyo. Inform-studio, 2008. - 148 s.

Bychin V.B. Piyasa ekonomisine geçişte emeğin karneye bağlanması / V.B. Bychin, S.V. Malinin. - M .: G.V. Plekhanov'un adını taşıyan REA yayınevi, 2007. - 79 s.

Gubin B.V. Piyasa ekonomisine geçişte işgücünün karneye bağlanması / B.V. Gubin - M .: Infra-M, 2008. - 342 s.

Efimova O.V. Kurumsal işgücü kaynaklarının analizi / O. V. Efimova. - M .: Intel-Sintez, 2007. - 342 s.

Ivanov V.S. Ekonomi, organizasyon ve işgücü düzenlemesi çalıştayı / V.S. Ivanov. - Mn.: Yüksekokul, 2009. - 244 s.

Krivenko T.A. Emeğin organizasyonu ve düzenlenmesi / T.A. Krivenko. - M .: Ekonomi, 2008. - 326 s.

Obninsky G.V. Organizasyon, karne ve ücretlendirme / G.V. Obninsky. - M.: BİRLİK, 2008. - 483 s.

Polyakov I.A. Çalışma ekonomistinin el kitabı / K.S. Remizov, I.A Polyakov. - M .: Ekonomi, 2008. - 184 s.

12.Remizov K.S. Çalışma ekonomisinin temelleri / K.S. Remizov. - M .: Moskova Devlet Üniversitesi Yayınevi, 2007. - 56 s.

13. Savelyev B.I. Üretimdeki emek yoğunluğunun analizi [Elektronik kaynak]: [Uzak Doğu Hakkında Bilgiler] / B.I. Savelyev - Elektron. Dan. - M.: Finans ve İstatistik, . - Erişim modu: URL: naliz.do.am/index…trudoemkosti_proizvodstva/0-4

14. Chechevitsyna L.N. Mali ve ekonomik faaliyetlerin analizi / L.N. Çeçevitsina. - M.: INFRA-M, 2008. - 419 s.

İşletme ekonomisi: üniversiteler için ders kitabı / V.Ya. Gorfinkel, E.M. Kupryakov [ve diğerleri]. - M.: Bankalar ve borsalar, UNITY, 2008. - 367 s.

Görev 1. Bir makine ünitesinin imalatının teknolojik karmaşıklığı, kategori III için 85 standart saat dahil olmak üzere 240 standart saattir; IV kategorisi için - 140 standart saat, V kategorisi için - 15 standart saat. Bu iş türü için ortalama tarife katsayısını ve ortalama tarife oranını belirlemek, kategori I'in saatlik tarife oranı 0,500 ruble ise ve kategoriler için tarife katsayıları aşağıdaki değerlere sahipse: kategori III - 1,204; IV kategorisi - 1.352, V kategorisi - 1.537.

Görev 2. Aşağıdaki verileri kullanarak kazançları parça başı artan ücret sistemine göre hesaplayın:

o parça başına işçilik maliyeti 2 adam-saattir;

o 1.537 RUB fiyatla 100 parça üretildi. detay başına;

Her biri 8 saat olmak üzere 22 vardiyada çalıştım.

Normun üzerinde üretilen parçalar için 1,5 kat artırılan oranlarda ödeme yapılır.

Görev 3. Raporlama yılında üretim hacmi 750 bin ruble, planlanan yılda ise 900 bin ruble; Raporlama yılında maaş bordrosu - 150 bin ruble. Ticari ürünlerdeki yapısal değişiklikler nedeniyle planlanan yılda ücret standardı yüzde 50 oranında artacak. Planlanan yıl için maaş ve bordro standartlarını belirleyin.

Görev 4. Aşağıdaki verileri kullanarak normatif artımlı yöntemi kullanarak ücret fonunu (WF) hesaplayın: baz yıldaki üretim hacmi - 10 milyon ruble; planlanan yılda üretim hacmi 13 milyon ruble; Baz yıldaki maaş bordrosu - 3 milyon ruble; Üretim hacmindeki %1'lik artış başına maaş bordrosu artışının standardı 0,5'tir. Yapılan işin yapısındaki değişiklikler nedeniyle planlanan yılda bordro standardı %20 oranında artacaktır.

Görev 5. Maaş bordronuzu telgrafta planlayın, cari yılda ortalama çalışan sayısı 432,2 adet ve ücret fonu 564,5 bin ruble ise.

Planlama yılı için aşağıdakiler öngörülmektedir:

· sayının yıllık ortalama 12 birim artması;

· Ortalama aylık ücretlerde %15 oranında artış.

Görev 6. Bu yıl iletişim organizasyonundaki maaş bordrosu 6.780,5 bin ruble, gelir ise 12.450,8 bin ruble olarak gerçekleşti. Plan yılı için ücret fonunu belirlemek, gelirin cari yıla göre %15 oranında artması ve çalışan sayısının değişmemesi bekleniyorsa.

Temel formüller

Şu tarihte: doğrudan parça başı ödeme sistemiİşçilik, aşağıdaki formüle göre üretilen ürün miktarına göre doğrudan parça başı ücret üzerinden ödenir:

Зсд = Рсд ´ Q,

Nerede RSD-ürün, iş, hizmet, ovma birimi başına fiyat;

WHSD- parça başı kazançlar, ovmak;

Q- birim cinsinden üretilen ürünlerin (işin) miktarı (hacmi).

Şu tarihte: parça başı ikramiye ücretler Doğrudan parça başı ücret üzerinden kazançlarının üzerinde çalışanlara, önceden belirlenmiş niceliksel ve niteliksel performans göstergelerini karşılamaları ve aşmaları karşılığında ikramiye ödenir:

3sd.pr = 3sd + 3pr veya 3sd.pr = 3sd ´ (1 + Ppr / 100),

Nerede 3sd.pr- parça başı ikramiye maaşlı parça başı kazançlar, ovmak;

3p - belirlenmiş göstergelerin aşılması için bonus, ovmak;

kişi- Bonus hedeflerini karşılama karşılığındaki bonus yüzdesi, %.

Bu kategorideki bir çalışan (Tch) için belirlenen saatlik tarife oranında bir çalışanın aylık maaşı (15:00) aşağıdaki formülle belirlenir:

15:00 = Tch' t f,

Nerede t f- bir ayda çalışılan gerçek saat sayısı.

Ortalama tarife oranı, 1. kategori tarife oranının ortalama tarife katsayısı ile çarpımı olarak belirlenir.

Тср = Т 1 ´ Кс

Кс = SК i ´Ч i /SЧ i ; Кс = SК i ´Тр i /SТр i ​​​​; Кс = SК i ´Н-saat i /СН-saat i .

Planlanan ücret fonu (maaş bordrosu) dört şekilde hesaplanabilir:

1. Üretim birimi başına ücret standardına göre (ağırlık/k):

Nerede Soru ben- fiziksel (değer) açıdan planlanan üretim hacmi.

2. Ücretler ve işgücü verimliliğindeki değişim endekslerine göre:

FOT pl = FOT tabanı ´ (Ipt / Izp),

Nerede Bordro tabanları- önceki (raporlama) yıldaki ücret fonunun temel değeri;

Iзп ve Iпт- Planlanan dönemde ücretlerdeki ve işgücü verimliliğindeki değişim endeksleri.

3. Üretim hacmindeki her yüzde artış için ücret fonundaki standart artışa göre:

FOT pl = FOT tabanları + FOT tabanları (Will ´ DI Q),

Nerede DI Q- üretim hacmindeki artış, %;

Devam Eden İşlem- Üretim hacmindeki her yüzde artış için standart ücret artışı.

4. Çalışan sayısına göre (Çsp) ek ödemeler ve masraflarla birlikte yıllık maaşları (Maaş yılı):

Bordro = Chsp' Maaş yılı.

Bu yöntemle bordro hem bir bütün olarak işletme için hem de kategoriler ve bireysel çalışan grupları için hesaplanabilir.

İletişim sektöründe ücret fonu şu şekilde tanımlanabilir:

Konu İşletmenin sabit üretim varlıkları

Görev 1. Yılın başında OPF'nin maliyeti 30 milyon ruble idi. Mart ayında şirket 6 milyon ruble değerinde makine satın aldı ve Haziran ayında 4 milyon ruble değerinde ekipman tasfiye edildi. Ortalama amortisman oranı %12'dir. Yıl boyunca işletme 26 milyon ruble değerinde ürün üretti.

Tanımlamak:

1. Açık emeklilik fonunun ortalama yıllık maliyeti;

2. yıla ait amortisman giderlerinin tutarı;

3. varlıkların getirisi.

Görev 2. İşletmede yılın başında OPF'nin maliyeti 9.500 ruble idi. Yıl içinde OPF'nin 800 ruble tutarındaki amortismanı nedeniyle silinmiştir. ve 400 ruble miktarında yeni OPF'ler tanıtıldı. Pazarlanabilir ürünlerin yıllık hacmi 20.700 ruble olarak gerçekleşti. Yıllık ortalama sayı 23 kişidir. İşletmenin sermaye verimliliğini, sermaye yoğunluğunu ve sermaye-emek oranını belirleyin.

Görev 3.Makinenin bir aylık yoğun, kapsamlı ve entegre yükünü belirleyinşartıyla:

1) makine 8 saatlik iki vardiya halinde çalıştı;

2) bir aydaki iş günü sayısı - 26;

3) bakım için kesinti süresi, planlanan zaman fonunun %2,8'ini oluşturur;

4) çeşitli organizasyonel nedenlerden dolayı kesinti - 39 saat;

5) bir parçanın planlanan emek yoğunluğu 1,5 saattir;

6) Aslında bir ay içinde 220 parça üretildi.

Görev 4. Atölye sahasında kurulu 10 makine bulunmaktadır. Çalışma saatleri: Her biri 8 saat olmak üzere iki vardiya. İş günü sayısı 250'dir. Makinelerin yeniden ayarlanması ve onarımı maliyetleri, çalışma süresi fonunun %10'udur. Bir parçanın standart üretim süresi 2 saat olup, ortalama uygunluk yüzdesi %115'tir. Hatta bir makine yıl içerisinde ortalama 3039 saat çalıştı.

Tanımlamak:

1) makinelerin rejimi ve mümkün olan maksimum çalışma süresi;

2) bu takım tezgahı grubu için yıllık parça üretimi (üretim kapasitesi);

3) takım tezgahlarının yaygın kullanım katsayısı

Görev 5. Cari yılın 1 Ocak'ından itibaren iletişimi organize etmek için sabit varlıkların maliyeti 1.400 bin ruble, 31 Aralık - 1.900 bin ruble oldu. Cari yılın geri kalan aylarının ilk günü için sabit kıymetlerin maliyeti sırasıyla (bin ruble olarak):

1/II - 1300 1/III - 1400 1/IV - 1400 1/V - 1600 1/VI - 1600

1/VII - 1600 1/VIII - 1800 1/IX - 1800 1/X - 1900 1/XI - 1900 1/XII - 1900

Aynı yıl iletişim kuruluşunun geliri 2.150 bin ruble olarak gerçekleşti. Ana faaliyet alanında ortalama çalışan sayısı 500 kişidir.

Sabit üretim varlıklarının ortalama yıllık maliyetini, sermaye verimliliğini, sermaye yoğunluğunu ve sermaye-emek oranını belirleyin.

Görev 6. Sabit üretim varlıklarının daha iyi kullanılması (artan sermaye verimliliği) ve ayrıca genel kamu fonlarından olası koşullu tasarruflar nedeniyle iletişim kuruluşunun alacağı ek geliri belirleyin.

İlk veri:

(bin ruble.)

Görev 7. Aşağıdaki verilere dayanarak Eylül ayında iki uzak mesafe telefon kanalının kullanımını belirleyin:

· çalışma süresi – günün her saati;

· konuşma kanallarını işgal etmek için toplam süre – 36480 dakika;

· aylık kanalların teknik kesinti süresi – 40 saat;

· Bir görüşmenin ortalama süresi 3,5 dakikadır.

Temel formüller

ü Başlangıç ​​maliyeti (Fp)- bu, teslimat için nakliye maliyetleri de dahil olmak üzere belirli bir tür sabit varlığın (makine veya cihaz) satın alınmasının maliyetidir (fiyatı); kurulum, ayarlama vb. maliyetine aynı zamanda denir sabit varlıkların defter değeri (FB).

ü Değiştirme ücreti - bunlar modern koşullarda sabit varlıkların yeniden üretiminin maliyetleridir. İşgücü verimliliğindeki artış ve benzer nesnelerin fiyatlarındaki düşüş nedeniyle ilk maliyetten daha az olmalıdır ve formül kullanılarak hesaplanır.

Fvos = Fp / (1 + D` ben Ptr) t ,

Nerede Fp- başlangıç ​​​​maliyeti, ovmak;

D'I Ptr - bir bütün olarak imalat sanayi için emek üretkenliğinin ortalama yıllık büyüme oranı;

T- zaman gecikmesi (yayınlanma yılından değerlendirme anına kadar).

Kural olarak sabit varlıkların yeniden değerlemesi sırasında kurulur.

ü Artık değer (Fost)- sabit varlıkların orijinal maliyeti eksi amortisman ( VE), tutarı bu sabit kıymet nesnesinin geçmiş hizmet süresinin tamamı için amortisman masraflarının tutarı ile belirlenir

Fost = Фп – И = Фп´ (1 – На ´ tн),

Nerede VE– sabit varlıkların amortismanı;

Açık- Amortisman oranı;

Tn– OPF'nin standart hizmet ömrü.

ü Tasfiye değeri (Fl)- Bu, yıpranmış ve üretimi durdurulan sabit kıymetlerin satış maliyetidir (hurda fiyatı).

ü Ortalama yıllık maliyet (Fsr) sabit kıymetler, işletmeye alınma ve tasfiye durumları dikkate alınarak orijinal maliyetlerine göre belirlenir.

Nerede F n.g – sabit varlıkların yılın başındaki değeri;

D F vv, D F seç– tanıtılan ve kullanımdan kaldırılan sabit varlıkların maliyeti;

p, t– yıl sonuna kadar çalıştıkları (çalışmadığı) tam ay sayısı.

Daha doğrusu, sabit varlıkların ortalama yıllık değeri, ortalama kronolojik formül kullanılarak belirlenebilir.

Tam maliyetle sabit kıymet bakiyesi aşağıdaki gibi derlenir:

Fkg = Fng + Fvv – Fvyb,

Nerede Fng, Fkg- sırasıyla yıl başı ve yıl sonu itibarıyla sabit varlıkların toplam maliyeti;

Fww- işletmeye alınan sabit varlıkların maliyeti;

Fvyb- sabit varlıkların kullanımdan kaldırılmasının maliyeti.

İş hacmine göre fiziksel aşınma ve yıpranma katsayısı formülle belirlenebilir

Eğer = (Tf´ Qf) / (Tn ´ Mn),

Nerede Eğer- fiziksel aşınma katsayısı;

TF- makinenin gerçekte çalıştığı yıl sayısı;

Qf- yılda fiilen üretilen ortalama ürün miktarı;

Mn- ekipmanın yıllık üretim kapasitesi (standart üretkenlik);

TN- standart servis ömrü.

Hizmet ömrü boyunca fiziksel aşınma ve yıpranma formülle belirlenir

Eğer = Tf / Tn ise,

Nerede TF- iş ekipmanının fiili hizmet ömrü;

TN- standart servis ömrü.

Birinci türün eskimesi formülle hesaplanır

Im 1 = (Fp - Fv) / Fp,

Nerede Onlara- eskimenin göreceli değeri (katsayı);

Fp, Fv- sırasıyla başlangıç ​​ve onarıcı

sabit varlıkların maliyeti.

İkinci türün eskimesi formülle belirlenir

Im 2 = (Wн - Wс)/Wс,

Nerede Wн, Wс- modern ve eski makinelerin verimliliği (veya üretim kapasitesi).

Amortisman oranı tam restorasyon (yenileme) için formülle belirlenir

Na = [(Fp – Phl + D) / (Fp ´ t n)] ´ %100, Na = 1/t n

Nerede Açık- amortisman oranı, %;

FP- sabit varlıkların başlangıç ​​maliyeti, rub.;

fl- sabit varlıkların tasfiye değeri, rub.;

D- Tasfiye edilmiş sabit varlıkların sökülme maliyeti ve tasfiyeyle ilgili diğer maliyetler, rub.;

t n- amortisman dönemi, yıl.

Değerin aktarılan kısmı basitleştirilmiş bir formül kullanılarak belirlenebilir (tasfiye değeri dikkate alınmadan)

SA = Ф n ` N а ` t f ​​/ 100

Nerede SA– maliyetin devredilen kısmının tutarı t f - yıllar, ovmak;

Açık- Amortisman oranı, %;

n- sabit varlıkların başlangıç ​​​​maliyeti, ovmak.

kaydırma katsayısı (K cm) aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Nerede MS1- bir vardiyada ekipmanın çalıştırılmasındaki makine vardiyalarının sayısı;

MS2- makine vardiyası sayısı, ekipmanın iki vardiyada çalışması;

Nv (çalışan tabanı) = 17000:4250 = 4

Hb (işçi tabanı) = 17000:3245 = 5,239

Nv (raporlanan çalışanlar) = 18500:4400 = 4,205

Nv (raporlanan işçiler) = 18500:3300 = 5,606

ΔB (çalışıyor) = 4,205:4 * 100 = %105,125

ΔB (çalışıyor) = 5,606:5,239 * 100 = %107,01

Nv (günlük çalışma tabanı) = 17000:880 = 19,32

Nv (iş.rapor.günü) = 18500:879 = 21,05

ΔB (iş günü) = 21,05:19,32 * 100 = %108,95

Nv (temel çalışma saati) = 17000:5970 = 2,85

Nv (çalışma saatleri) = 18500:5940 = 3,11

ΔB (çalışma saati) = 3,11:2,85 * 100 = %109,12

7. Hediyelik eşya üretiminin teknolojik süreci, 1 numaralı makinede 1000 adet parça, 2 numaralı makinede ise 2000 adet parça üretilmesini sağlar. 1. makinede parça imalatının emek yoğunluğu 0,2 adam-saat, 2. makinede ise parça başına 0,1 adam-saattir.

Sahadaki imalat parçalarının ortalama emek yoğunluğunu belirleyin.

Tav = (1000*0,2 + 2000*0,1) : 3000 = 0,13

8. Seyahat acentası 520.000 yurt dışı tur paketi ve 4.500 yurt içi turizm paketi geliştirmiştir. Toplam işçi sayısı 64 kişi olmak üzere 98 kişidir. yurtdışı tur paketlerinin geliştirilmesiyle ilgileniyoruz.

Tüm işçilerin çalıştığı saat fonu – 175,5 bin saat

Yurt dışı tur paketi ve iç turizme yönelik tur paketi üretiminin emek yoğunluğunu belirleyin.

Bir işçinin çalıştığı süre = 175,5:98 = 1,79082 bin saat

Yurtdışında çalışma süresi = 1,79082*64 = 114,6122 bin saat

Dahili çalışma süresi = 1,79082*34 = 60,887 bin saat

Çar = 114,6:520 = 0,22

Kalay = 60,86:4,5 = 13,52

9. Ayın 1'inden 10'una kadar 32 kişi çalıştı;

11 – 20 – 28 kişiden;

20 – 30 – 36 kişiden;

31 – 18 kişi.

Aylık ortalama çalışan sayısını belirleyin.

(320+280+360+18) : 31 = 31,55 kişi

10. Bir tur paketi oluşturmanın teknolojik karmaşıklığı, 3. kategori için 85 standart saat, 4. kategori için 140, 5. kategori için 15 standart saat olmak üzere 240 standart saattir.Bu tür işler için ortalama tarife katsayısını ve ortalama tarife oranını belirleyin. 1. kategorinin saatlik tarife oranı 50 ruble ise; 3. – 120,4 ruble; 4. – 135,2 ruble; 5. – 153,7 ruble.

K(3) = 120,4:50 = 2,408

K(4) = 135,2:50 = 2,704

K(5) = 153,7:50 = 3,074

Kav = (2,408*85 + 2,704*140 +3,074*15):240 = 2,62

Tav = 50*2,62 = 131,115 ovmak.

11. Ortalama işçi kategorisi ve işin emek yoğunluğu için ortalama tarife katsayısını belirleyin.

	Oran. katsayı	Çalışan sayısı	Emek yoğunluğu normu - saat

Dereceye göre K av = (1*3 +1,085*4 + 1,189*16 + 1,345*12 + 1,534*5 + 1,793*3) : 43 = 1,29

İşgücü ortalamasına göre = (79*1 + 105*1,085 + 422*1,189 + 317*1,345 + 132*1,534 + 82*1,793) : 1137 = 1,293

12. Aşağıdaki verilere göre ortalama saatlik tarife oranını belirleyin:

	Sayı	Saatlik tarife oranı, ovmak.

T stav.av. = (3*50 + 4*54,25 + 3*59,45 + 2*67,25 + 2*76,60 + 1*89,65): 15 = 61,526 ovmak.

13. 1. kategorinin saatlik tarife oranı 50 ruble. Tarife aralığı = 1,8. Zor ve zararlı koşullarda çalışmak için tarife oranında% 12'lik bir artış belirlendi.

K (normal şartlarda 5. kategori) = 50 * 1,8 = 90 ruble.

5. sınıf için bonus = 90*12:100 = 10,8 ruble.

K (ağır ve zararlı koşullarda 5. kategori) = 90+10,8 = 100,8 rub.

Günlük norm = 90*8 = 720 ovmak.

Aylık norm = 720*21 = 15120 ovmak.

Günlük zararlı = 100,8*8 = 806,4 ovma.

Aylık zararlı = 806,4*21 = 16934,4 ovmak.

Sermaye yatırımlarının geri ödeme süresi için en uygun seçeneği belirleyin.

Görev 32. Sektördeki endüstriyel üretim hacmi 5 yıl içinde karşılaştırılabilir fiyatlarla 20'den 35 milyar rubleye çıktı. Tüketilen fonlar sırasıyla 12 ve 19 milyar ruble olarak gerçekleşti. Üretim varlıkları 14'ten 25 milyar rubleye çıktı. Endüstriyel kalkınmaya yapılan sermaye yatırımları 12 milyar ruble, sermaye verimliliği ise 1,3 ruble olarak gerçekleşti. (1 ruble sermaye yatırımı başına üretim artışı), PPP sayısı 1,7'den 2,0 milyon kişiye çıktı. Geçen yıl yıllık üretim maliyeti 30 milyar rubleye ulaştı. 18 milyar ruble ile karşılaştırıldığında. baz yılında. 5 yıllık mutlak üretim verimliliğinin farklı ve genel göstergelerini belirleyin, üretim verimliliğindeki değişiklikleri analiz edin.

Görev 33. Dernek, evrensel makinelerin yerine otomatik makineleri tanıtmayı planlıyor; bu, işgücü verimliliğini ve üretim verimliliğini önemli ölçüde artıracak:

Otomatik makinelerin kullanıma sunulmasından kaynaklanan yıllık ekonomik etkiyi ve ek sermaye yatırımlarının geri ödeme süresini hesaplayın.

Sorun 34. Tasarım bürosu, maliyeti 65.000 ruble olan bir bilgisayar tasarladı. İlk veriler tabloda sunuluyorsa, makinenin geri ödeme süresini belirleyin:

Problem 35. Ürün tasarımı geliştirme için iki seçenek önerilmektedir. Hangi satın almanın en büyük ekonomik etkiyi sağladığını belirleyin.

Sorun 36. Borular farklı malzemelerden farklı maliyet seviyelerinde yapılmaktadır. Demirli metallerin vinil plastikle değiştirilmesinin yıllık ekonomik etkisini belirleyin. Tablodaki kaynak veriler:

Sorun 37. Alet yapım tesislerinden birinde, 1 Temmuz'dan itibaren dört çoklu kesim tezgahı yerine bir CNC makinesi kullanılmaya başlandı. Bunun sonucunda bir ürünün standart süresi sırasıyla 1,2 saatten 0,35 saate, fiyatlar ise 56,8 rubleden 16,5 rubleye düştü. Yıllık parça programı 45 bin adet. Yılın ikinci yarısında tesis yıllık parça hacminin %60'ını üretti. Ek maaş temel maaşın %8'i, tahakkukları %14, bir çoklu kesim makinesinin elektrik motorunun gücü 12,8 kW, bir CNC makinesinin gücü 5,6 kW'dır. 1 kW başına elektriğin maliyeti 0,8 ruble. Dört torna tezgahının maliyeti 108 bin ruble, bir CNC makinesinin maliyeti 329,6 bin ruble. Amortisman masrafları – %12. Torna tezgahlarının mevcut onarım ve bakım maliyetleri maliyetin %3'ü, CNC makineleri için ise %5'tir. Yağlayıcıların ve temizlik malzemelerinin maliyetleri, maliyetlerinin sırasıyla %2 ve %5'idir.

Mevcut makineleri CNC makineleriyle değiştirmenin maliyet etkinliğini belirleyin.

Sorun 38. Bir alet yapım tesisinde, cihazların imalat sürecinde tasarım değişiklikleri gerçekleştirildi, bunun sonucunda metalden yapılmış dört parça parça plastikten yapılmaya aktarıldı. Sermaye maliyetleri 10,2 bin ruble. Binlerce parça halinde parça üretim programı: kulplar – 1,8; silindirler - 1,2; bazlar – 1,6; halkalar – 3.0.

Genel giderler temel maaşın %250'sidir. 1 kg'ın maliyeti: çelik - 380 ruble, dökme demir - 210 ruble, bronz - 3718 ruble, plastik - 1112 ruble.

İlk veriler tabloda sunulmaktadır:

Alınan önlemlerin koşullu yıllık ekonomik etkisinin, imalat parçalarının emek yoğunluğunun kaç kat azaldığının belirlenmesi gerekmektedir.

Sorun 39. Tasarım bürosu her yıl çeşitli türde uzaktan kumandalar geliştirmektedir. Konsol bileşenlerinin çizimlerinin emek yoğunluğu 240 n.h'dir. Bir tasarımcının tahakkuk eden 1 saatlik çalışması için ortalama maaş 8,70 ruble. Kopyalama işinin maliyeti tasarım işinin maliyetinin %6,5'i, genel giderler ise %77,5'tir. Birleşmeden sonra konsol sayısı azaltıldı ve tasarım çalışmalarının emek yoğunluğu% 25 azaldı. Birleşmenin maliyeti 147 bin ruble olarak gerçekleşti. Birleşmenin ekonomik etkisini belirleyin. Birleştirmeden önce uzaktan kumanda sayısı 50 adetti, birleştirmeden sonra - 12 adet. Tasarlanan uzaktan kumandanın bir analogu vardır. Her seçeneği karakterize eden göstergeler tabloda verilmiştir:

Bu verilere dayanarak yeni uzaktan kumanda kullanmanın ekonomik etkisini belirlemek gerekiyor.

Beş ürün için 1 makinenin değişken maliyetleri: 200, 250, 300, 350, 400 ruble;

tüm çıktı hacmi için şartlı olarak sabit maliyetler: 20, 25, 30, 35, 40 bin ruble;

yıllık üretim hacmi: 100, 250, 500, 1000, 1100 bin adet.

Diğerlerinin yerini alan ürün parametreleri ise dördüncü tip ürüne karşılık gelmektedir.

Sorun 41. Ürün tasarımının birleştirilmesi ve standartlaştırılması sonucunda elde edilen üretimin teknik hazırlığı için maliyet tasarrufunu hesaplayın, eğer birleştirme ve standardizasyon katsayısının 0,1 arttığı biliniyorsa, bir orijinalin üretimi için teknik hazırlık maliyeti kısmı 121.000 ruble olarak gerçekleşti ve tasarımın birleştirilmesi ve standartlaştırılmasına yönelik çalışmaların yürütülmesi 570.000 ruble gerektirdi. Bir yapıdaki standart boyutlardaki elemanların genel aralığı 550 öğeyi içerir.

Sorun 42. 100 mm çapında yüksek hızlı çelik çubuktan boşluklar. kesiciler için demir testeresi veya doğrama makinesinde yapılabilir. Aşağıdaki verilere dayanarak hangi ham parça elde etme yönteminin ekonomik olarak daha uygun olduğunu belirleyin.

Bir metrelik çeliğin ağırlığı 61,7 kg'dır. 1 ton çeliğin maliyeti 24.500 ruble, bir kesicinin saatlik tarife oranı 43.81 ruble.

Sorun 43. İki tür iş parçasından bir parça yapılabilir: dövme ve damgalama. Damgalama kullanımının ekonomik olarak daha uygun olduğu iş parçası sayısını belirleyin.

Görev 44. Ürünün 200'ü orijinal olmak üzere 498 parçadan oluştuğu biliniyorsa, ürünün birleştirilmesi ve standardizasyonuna yönelik çalışmalar sonucunda elde edilen ekonomik etkinin büyüklüğünü belirleyin; birleştirme ve standardizasyondan önce ise toplam Üründeki ürün sayısı 650 ve orijinal olanlar - 300'dür. Bir orijinal parçanın ortalama teknik hazırlama maliyeti 160 ruble, ekipman çoğaltma katsayısı 0,2'dir. Ürünün tasarımını birleştirmek ve standartlaştırmak için çalışma maliyeti 400 ruble.

Problem 45. Torna tezgahlarında, taret tezgahlarında ve otomatik torna tezgahlarında parça işleme mümkündür. Her seçeneğin hangi sürüm programları için uygun olduğunu belirleyin:

Konu 8. Üretimin organizasyonel hazırlığı

Ve endüstriyel gelişme

Sorun 46. Şirket yeni ürünlerin üretiminde uzmanlaşmayı planlıyor. Tasarım üretim hacmi 330 adettir. yıllık, sıralı çalışma yöntemiyle üretim geliştirme süresi 221 saat, paralel sıralı yöntemle - 212 saattir.Aynı zamanda, her iki yöntem için koşullu sabit maliyetler aynı ve 342 ruble'ye eşittir.

Ürün çıktısının gelişimini hızlandırmanın ekonomik etkisini hesaplayın.

Sorun 47. Bir ürünün imalatındaki başlangıçtaki emek yoğunluğu 100 n·saattir. Öngörülen yıllık üretim 600 adettir. B değeri 0,055'tir. Gelişimi hızlandırmaya yönelik önlemler nedeniyle geliştirme süresi %30 kısaltıldı. 1 ürün için değişken maliyetler – 1300 ruble. Sabit giderler - 150.000 ruble. yıl içinde. Belirleyin: ürün geliştirmenin emek yoğunluğu, hızlandırılmış geliştirme sonucunda elde edilen ek ürün miktarı, ürün birimi başına maliyetteki azalma, hızlandırılmış geliştirmeden elde edilen yıllık tasarruf.

Sorun 48. Yeni bir ürünün üretimine hakim olmanın, b katsayısı 0,85'e eşit olan bir gelişme eğrisi boyunca gerçekleştirilmesi gerekiyor. Malzeme maliyetleri - 960 ruble. 1 ürün için. Tahakkuklu ek maaş asıl maaşın %25'idir. Mağaza giderleri – temel maaşın %85'i. Fabrika genel giderleri – temel maaşın %44'ü. İlk ürünün emek yoğunluğu 154 n·saattir. Tarife oranı – 65 rub./saat. 16. ürünün maliyetini belirleyin.

Görev 49. İşletmenin bu yıl 360 ürün üretmesi gerekiyordu, üretim hazırlığının iyileştirilmesi nedeniyle geliştirme süresi 8 aya indirildi. Değişken maliyetler 1880 ruble/ürün ve sabit maliyetler 14400 ruble/yıl ise, maliyet düşüşünden elde edilecek tasarrufları belirleyin.

Sorun 50. Tasarım emek yoğunluğu – 9 n·h. İlk endüstriyel tasarımın emek yoğunluğu 84 n.h. Mastering 2 aşamada gerçekleştirilir: İlk aşamada 60 parça tamamlanır, b = 0,3; 60. çarpımdan sonra b = 0,4 olan ikinci aşama başlar. Geliştirme döneminde üretilen toplam ürün sayısını belirleyin.

Problem 51. 3 geliştirme seçeneği değerlendiriliyor.

Vardiya süresi – 8,2 saat Aylık iş sayısı: 22, planlanan çalışma süresi kaybı – gerçek zamanın %4'ü. Her seçenek için şunları belirleyin: ana üretimin seri numarası, geliştirme süresi boyunca ürünün imalatındaki toplam emek yoğunluğu, geliştirme süresi.

Sorun 52. Ürünün geliştirilmesinin, 40 n·h, b = 0,5 tasarım emek yoğunluğuna ulaşıldığında altı ay içinde tamamlanması planlanıyor. 625 ürünün proje çıktısı, çalışma saati - 173 saat. Üretimde yer alan gerekli işçi sayısını belirleyin.

Sorun 53. 6. karmaşıklık grubundaki bir ürünün üretimine hazırlanmanın emek yoğunluğunu ve maliyetlerini belirleyin. Birleşme derecesi% 40'tır, sanatçılar için bir saatlik çalışmanın maliyeti: mühendisler - 38 ruble / saat, işçiler - 35 ruble / saat. Üretimin teknolojik hazırlığının emek yoğunluğunda teknolojik ekipman imalatının payı %70'tir. Burada işçiler devreye girdi.