Teknologjitë e reja në prodhimin e rrotullimit. Teknologji moderne për prodhimin e produkteve të petëzuara dhe formimin e strukturës dhe vetive

Thelbi i ideve metalurgjike nga pikëpamja teknologjike qëndron në formimin e një strukture optimale për një produkt të caktuar dhe në ndikimin në vetë procesin e formimit të strukturës. Meqenëse struktura e metalit përcaktohet nga përbërja dhe teknologjia, ato nuk mund të konsiderohen veçmas, pasi përbërja e çelikut duhet të korrespondojë me skemën teknologjike.
Janë të njohura një sërë ndikimesh në strukturën e çelikut:
- doping - ndryshimi i strukturës;
- mikroaliazh - ndikim në proceset e rritjes së kokrrave, rikristalizimit; forcim dispersioni etj.;
- futja e grimcave në metal që ndryshojnë proceset e formimit të strukturës (për shembull, oksidet e titanit);
- ndikimi në procesin e kristalizimit (ftohje, reduktim i butë, etj.);
- efektet termike dhe deformuese në metal në gjendje të ngurtë.
Ky material merret kryesisht me efektet termike të deformimit të çelikut në gjendje të ngurtë, duke marrë parasysh ndryshimet e nevojshme në përbërjen e tij kimike.
E para nga skemat teknologjike të aplikuara për prodhimin e metalit të mbështjellë për tubat me saldim elektrik ishte petëzimi i nxehtë, pas së cilës çeliku ka një strukturë të ashpër dhe një nivel të ulët të vetive. Për të dalë nga kjo situatë u aplikua trajtimi termik (normalizimi ose ngurtësimi i ndjekur nga kalitja e lartë).
Normalizimi nuk siguron një gamë të lartë të vetive të çeliqeve të tubave (kryesisht kombinime të forcës, rezistencës ndaj të ftohtit dhe saldimit). Si rezultat i kërkimit metalurgjik, u formuluan një sërë idesh për përbërjen e çeliqeve: çeliqet me forcim karbonitride (për shembull, 16G2AF) dhe çeliqet e ngurtësuar në ajër në martensit (për shembull, 12Kh2G2NM), etj.
Shuarja dhe kalitja është tashmë një trajtim termik i dyfishtë, i cili shoqërohet me kosto të larta dhe produktivitet të ulët. Për më tepër, për të rritur ngurtësimin, nevojitet aliazh shtesë (pra, një rritje në koston e çelikut).
Forcimi i produkteve të petëzuara me përmasa të mëdha është një proces shumë kompleks, pasi shoqërohet me zgjidhjen e problemeve të ftohjes johomogjene dhe deformimit të metaleve. Nga rruga, Chelyabinsk Profit http://cheliab-profit.ru/ shet produkte të ngjashme.
Eksperimentet me regjimet e rrotullimit të nxehtë çuan në krijimin e rrotullimit të kontrolluar, rezultati më i rëndësishëm i të cilit është rafinimi i kokrrave. Ideja e PK-së është zhvilluar për disa dekada, gjë që çoi në krijimin e skemave të ndryshme teknologjike dhe përbërjeve përkatëse të çelikut.
Zhvillimi i teknologjisë për ftohjen e përshpejtuar të produkteve të mbështjellë duke kontrolluar transformimet fazore ka rritur në mënyrë dramatike mundësitë e rrotullimit termomekanik për sa i përket forcës, rezistencës, përmbushjes së kërkesave të veçanta, asortimentit dhe qëllimit të produkteve të mbështjellë.
Ftohja e ngadaltë e produkteve të mbështjellë bëri të mundur heqjen e hidrogjenit të lëvizshëm me difuzion nga produktet e mbështjellë, lehtësimin e stresit dhe përmirësimin e vazhdimësisë dhe duktilitetit të tij. Duket se kjo është faza e fundit e teknologjisë dhe të gjitha operacionet teknologjike, nga ngrohja për rrotullim tek ftohja deri në temperaturën pothuajse të ambientit, janë të rregulluara nga pikëpamja e optimizimit të formimit të strukturës.
Specialistët e JFE Steel Corporation (Japoni) propozuan një tjetër nga veprimet e mundshme teknologjike (midis përfundimit të ftohjes së përshpejtuar dhe fillimit të ftohjes së ngadaltë), ngrohjen e produkteve të mbështjellë në një rrjedhë (teknologji HOP - procesi i trajtimit të nxehtësisë on-line) .
Për rrjedhojë, jo të gjitha mundësitë janë ezauruar dhe mund të shfaqen ide të reja.

25.11.2019

Lëndë drusore - produkte që përftohen nga trungjet duke i prerë ato në mënyrë gjatësore. Pjesët që përftohen në fazën e parë të prodhimit, më tej nëse është e nevojshme...

25.11.2019

Çdo person modern herët a vonë duhet të vendosë se ku të vendosë një tavolinë kompjuteri. Ne vlerësojmë hapësirën e lirë në apartament dhe vazhdojmë - zgjidhni një model, ...

25.11.2019

Çështja se ku të vendosni qilimat në apartament nuk është më pak e rëndësishme sesa aftësia për të zgjedhur tapetin e duhur. Ky artikull do t'ju tregojë se si ta bëni këtë ...

25.11.2019

Në çdo industri ku prodhohen produkte të lëngshme ose viskoze: farmaceutike, kozmetike, ushqimore dhe kimikate – kudo...

25.11.2019

Deri më sot, ngrohja e pasqyrës është një opsion i ri që ju lejon të mbani një sipërfaqe të pastër të pasqyrës nga avulli i nxehtë pas marrjes së procedurave të ujit. Falë...

25.11.2019

Një barkod është një simbol grafik që përshkruan alternimin e vijave bardh e zi ose forma të tjera gjeometrike. Zbatohet si pjesë e shënimit ...

25.11.2019

Shumë pronarë të pronave të banimit të vendit, të cilët duan të krijojnë atmosferën më të rehatshme në shtëpinë e tyre, mendojnë se si të zgjedhin saktë një kuti zjarri për një oxhak, ...

25.11.2019

Si në ndërtimet amatore ashtu edhe ato profesionale, tubat e profilit janë shumë të njohura. Me ndihmën e tyre, ata ndërtojnë të aftë për të përballuar ngarkesa të rënda ...

25.11.2019

Edhe për fillestarët e plotë, nëse shkoni në faqen zyrtare të internetit, menjëherë do të bëhet e qartë se gjithçka këtu është thjesht e ngopur me eksitim, atmosfera është plotësisht e favorshme për lojën....

Materiali fillestar për prodhimin e produkteve të mbështjellë janë shufrat e derdhura në kallëpe - për mullinjtë e mbështjellësve, dhe për mullinjtë e mbështjellë të përfunduar - lulëzimi, pllakat dhe biletat, të mbështjellë dhe të derdhur vazhdimisht.

Kur përdorni shufra, skema teknologjike e rrotullimit parashikon operacionet e mëposhtme: ngrohjen e shufrave, rrotullimin në një lulëzim ose pllakë, prerjen e skajeve të produktit të mbështjellë dhe prerjen e tij në gjatësi të prera. Më tej, pllakat dhe lulëzimi i madh dërgohen në mullinj të përfunduar të mbështjellë, dhe një pjesë e lulëzimit shkon në mullinj të mbështjellësve të vazhdueshëm (CWM), ku ato përdoren për të prodhuar bileta më të vogla për mullinj me seksion të vogël dhe me tela.

Kur përdorni bileta të derdhura vazhdimisht (lulëzime, pllaka), pas ngrohjes ose ngrohjes paraprake, ato ushqehen drejtpërdrejt në mullinjtë e përfunduar të mbështjellë, duke anashkaluar operacionet e zbrazjes.

Shufrat derdhen nga çeliqet, të cilat ndahen sipas një numri karakteristikash: nga përbërja kimike, nga mënyra e prodhimit, nga struktura, nga qëllimi, nga shkalla e deoksidimit. Midis tyre, çeliqet e karbonit të cilësisë së zakonshme (GOST 380), çeliqet e karbonit me cilësi të lartë (GOST 1050) dhe çeliqet strukturore me aliazh të ulët (GOST 5058) zënë pjesën më të madhe të peshës.

Përgatitja e lëndëve të para për rrotullim konsiston në heqjen e defekteve të sipërfaqes dhe ngrohjen. Heqja e defekteve sipërfaqësore - kapje, çarje, përfshirje jo metalike, etj., është një operacion shumë i mundimshëm. Në punishtet e vjetra, deri në 70% të punëtorëve janë të punësuar në të. Kryhet me mjet teh, pastrim me rrota gërryese, pastrim zjarri, qërim i veglave makinerike etj.

Ngrohja e metalit para rrokullisjes kryhet në puse ngrohje, furra metodike dhe furra me një vatër bogie. Qëllimi kryesor i ngrohjes së një metali është të rrisë duktilitetin e tij dhe të zvogëlojë rezistencën e tij ndaj deformimit. Sidoqoftë, ngrohja mund të ketë edhe pasoja të padëshirueshme - formimi i shkallës, dekarburizimi i shtresave sipërfaqësore, mbinxehja dhe djegia e metalit. Dhe nëse tre të fundit mund të shmangen duke respektuar mënyra të caktuara, atëherë në kushte normale, formimi i shkallës është i pashmangshëm dhe çon në një humbje prej 1-2% të metalit ose më shumë, si dhe në një përkeqësim të cilësisë së sipërfaqes.

Temperatura e ngrohjes së metalit përcaktohet nga regjimi i temperaturës së rrotullimit - temperatura e fillimit (t n) dhe e mbarimit të rrotullimit (t k). Zakonisht, temperatura t n merret 150-200 0 C nën vijën solidus të diagramit të gjendjes së lidhjeve hekur-karbon në mënyrë që temperatura t k të qëndrojë në rajonin e hekurit gama njëfazor, d.m.th. në intervalin e temperaturës mbi vijën e transformimit. Zakonisht për çeliqet me karbon të ulët dhe mesatar t n = 1250 ... 1280 0 C, për karbon të lartë t n = 1050 ... 1150 0 C, dhe t deri në 950 ... 1050 0 C.

Vitet e fundit, për të kursyer energji dhe burime materiale, për të përmirësuar cilësinë e produkteve të petëzuara, ato kalojnë në ngrohje dhe rrotullim me temperaturë të ulët.

9.1 Teknologjia e prodhimit të gjysmëproduktit.

Produktet gjysëm të gatshme përfshijnë lulëzime me anë të seksionit 240…350 mm, bileta 50…240 mm, pllaka deri në 350 mm të trasha dhe deri në 2500 mm gjerësi. Produktet gjysëm të gatshme prodhohen në mullinj me lulëzim, pllakëzim dhe billet. Lulëzimi me një qelizë janë më të zakonshmet. Sipas diametrit të rrotullave, ato ndahen në të vogla (Æ 850 ... 1000 mm), të mesme (Æ 1050 ... 1170 mm) dhe të mëdha (Æ 1200 ... 1500 mm).

Lulëzimi mund të rrokulliset si lulet ashtu edhe pllakat, ndërsa pllakat mund të rrotullojnë vetëm pllaka.

Mullinjtë e vegjël me lulëzim përdoren kryesisht si stendat e lëkundjes për biletat dhe mullinjtë hekurudhor dhe trarë.

Në fig. 9.1. është paraqitur një skemë e lulëzimit 1300. Ndodhet në katër hapësira - furra (I), kampi ose kryesore (II), makineri (III), skrap (IV) dhe rregullues (V). Shufrat nga seksioni i zhveshjes së dyqanit të prodhimit të çelikut dorëzohen në platformat hekurudhore në gjirin e furrës, shufrat prej çeliku të zier në gjendje të zhveshur dhe shufrat prej çeliku të qetë në kallëpe në një gjendje të minuar nga sprutat dhe pa zgjatime fitimprurëse.

Shufrat futen në puset e ngrohjes (1) me një vinç urë - tip rigjenerues ose rikuperues. Për shkak të një sërë disavantazhesh të natyrshme në puset rigjeneruese (kontakti i drejtpërdrejtë i flakës me shufrën, ngrohja e pabarabartë, mungesa e një pike përfaqësuese për kontrollin e temperaturës në qelizë, etj.), Puset e llojit rigjenerues përdoren më shpesh.

Deri në 90% të shufrave futen në puse në gjendje të nxehtë, gjë që zvogëlon kohën e ngrohjes së shufrave me rreth gjysmën dhe, në përputhje me rrethanat, konsumin e karburantit dhe humbjen e metalit në shkallë.

Në varësi të temperaturës, shufrat e montimit të nxehtë, montimit të ngrohtë dhe montimit të ftohtë dallohen me një temperaturë mbi 800 0 С, përkatësisht nga 400 në 800 0 С dhe nën 400 0 С.

Nga puset, shufrat e nxehta vendosen me anë të një vinçi me majë në një mbajtës shufër të një lloji anijeje ose unaze (3). Ato kanë një xhiro të kufizuar dhe janë një pengesë në zinxhirin teknologjik, veçanërisht kur furnizojnë shufra nga qeliza të tjera. Prandaj, transportuesit e shufrës së unazës janë më të preferueshëm. Në unazë vendosen deri në 3…4 karroca, të cilat lëvizin me shpejtësi deri në 6 m/s.

Me një shtytës anësor (2) nga mbajtësi i shufrës, shufrat shtyhen në pllakën rrotulluese, më pas në tavolinën e rrotullës marrëse dhe transferohen përgjatë saj në hapësirën e pasme në lulëzimin (5), ku ato rrotullohen në lulëzime ose pllaka.

Karakteristika kryesore e lulëzimit është mundësia e ngritjes së rrotullës së sipërme midis kalimeve në një lartësi deri në 1500 mm dhe kthimi i rrotullave, gjë që siguron rrotullimin e shufrave në drejtimet përpara dhe mbrapa derisa të përftohen rrotullat e dimensioneve të specifikuara. Për të kalibruar rrotullat e lulëzimit, përdoret një sistem matëse kuti me një rregullim të qëndrueshëm ose simetrik të matësve (Fig. 9.2-a, b).

Forca rrotulluese në makinën e lulëzimit arrin 18 MN, momenti i rrotullimit është deri në 5 MNm. Rrotullat drejtohen nga një motor i vetëm përmes një kafazi ingranazhesh ose individualisht për secilën rrotull. Fuqia totale e motorëve është deri në 12 mijë kW.

Transferimi i rrotullës nga kalibri në kalibrin përgjatë boshtit të rrotullave kryhet nga manipuluesit. Në linjën e manipulatorit të përparmë, një anim grep është montuar në anën e makinës. Pas lulëzimit ka një makinë pastrimi nga zjarri (7) dhe më tej - gërshërë (8). Në makinën e pastrimit nga zjarri (MOZ), defektet e sipërfaqes hiqen. Në varësi të zonës dhe thellësisë së zhveshjes, humbja e metalit është deri në 3%.

Në gërshërë, skajet e përparme dhe të pasme të rrotullës hiqen dhe priten në gjatësi. Këtu, në pjesën e përparme të çdo lulëzimi dhe pllake, të dhënat e pasaportës së shufrës vulosen me një vulë. Shtresat e kokës dhe të poshtme nga poshtë gërshërëve transferohen nga një transportues i pjerrët (9) në hapësirën e skrapit mbi platformat hekurudhore.

Gërshërët me maniak ofrojnë forcë prerëse deri në 16 MN dhe numrin e prerjeve deri në 12 në minutë.

Nga gërshërët, një pjesë e lulëzimit dërgohet përgjatë një tavoline rul (10) në një mulli të vazhdueshëm billet (CWM), dhe pjesa tjetër dhe pllakat përgjatë një transportuesi (11) dërgohen në një rregullim për ftohje dhe riparim.

Kapaciteti i lulëzimit 1150 është 3...4 milion ton/vit, dhe ai i lulëzimit 1300 është deri në 6 milion ton/vit (me mbjellje).

Pllakat janë në shumë mënyra të ngjashme me lulëzimin për sa i përket përbërjes dhe rregullimit të pajisjeve. Dallimi kryesor i pllakave është prania, përveç rrotullave horizontale, e një palë vertikale të vendosura përpara ose pas stendës. Përveç kësaj, rrotullat e pllakës nuk janë të kalibruar, por të lëmuar.

Nuk është ekonomikisht e mundshme të rrotullohen bileta me seksion kryq të vogël gjatë lulëzimit. Prandaj, zakonisht pas lulëzimit ka një stacion sipërfaqësor me ngjyra, mbi të cilin rrokulliset nga lulëzimi pa ngrohje. Në fig. 9.3 tregon një diagram të NZS 900/700/500. Mulliri përbëhet nga tre grupe dhe siguron prodhimin e boshllëqeve katrore me faqe seksioni 240, 190 dhe 150 mm nga grupi i dytë dhe 120, 100 dhe 80 mm nga i treti.

Nëpërmjet tavolinës së rrotullës së furnizimit (1), lulëzimi hyn në pajisjen rrotulluese për drejtimin e rrotullës me skajin e shëndetshëm përpara, dhe prej saj në grupin e parë të dy stendave (3) me rrotulla me diametër 900 mm. Grupi i dytë prej gjashtë stenda - dy me rrotulla me diametër 900 mm (5) dhe katër - 700 mm secila (6.7). Për të shmangur animin e rrotullës ndërmjet mbajtëseve, rrotullat e dy stendave 700 vendosen vertikalisht (6). Një pjerrësi (4) është instaluar përpara grupit.

Nga grupi i dytë, rrotullat me një seksion kryq 150 mm e lart transferohen me gërshërë në një tavolinë rul bypass (8) dhe më pas në gërshërë me një prerje më të ulët me forcë 10 MN.

Për të marrë boshllëqe me një seksion kryq më të vogël, rrotullat hyjnë në grupin e tretë prej gjashtë stenda me diametër rrotullimi 500 mm, tre prej të cilave janë me rrotulla vertikale (11) dhe tre me rrotulla horizontale (12). Gërshërët e lavjerrësit (9) janë instaluar përpara grupit për të hequr pjesën e përparme dhe një anues (10).

Në stendat e para, zakonisht përdoret një sistem matëse kuti, në stendat pasuese, një romb është një katror.

Pas grupit të tretë janë instaluar gërshërët fluturues (13) me forcë 1.5 MN. Pas prerjes, pjesët e punës futen në tavolinën e rrotullimit (19) dhe më pas në frigorifer (21).

Performanca e CW zakonisht korrespondon me performancën e bimës së lulëzimit pas së cilës është instaluar.

Përveç NZS-së për prodhimin e boshllëqeve, përdoren edhe mullinj për zbrazje të tipit linear dhe me një rregullim sekuencial të stendave.

9.2 Teknologji për prodhimin e produkteve të mbështjellë në mullinj hekurudhor dhe trarë

Gama e mullinjve me hekurudhë dhe trarë përfshin shina hekurudhore me peshë nga 38 deri në 75 kg/r.m., shina tramvaji dhe vinçi, trarët I dhe kanale mbi nr 24, kënde barabrinjës dhe të pabarabartë, profile zetoide, të rrumbullakëta dhe katrore të përmasave të mëdha, etj. .

Si shembull, le të shqyrtojmë teknologjinë e prodhimit të profilit më kritik dhe kompleks - binarët hekurudhor në mulli 800.

Mulliri është i tipit linear, stendat janë të radhitura në dy rreshta (Fig. 7.12). Në të parën ka një stendë shtrënguese me 900 të dyfishta mbrapsht (me lulëzim të vogël), në të dytën ka tre 800 stenda - një treshe e përafërt dhe parapërfunduese dhe një dyshe përfundimi me një makinë të veçantë. Biletat me një seksion kryq prej 300´340 mm nxehen në furrat metodike në një temperaturë prej 1180-1200 0 C. Në stendën e lëkundjes, rrotullimi kryhet në kuti dhe tre-katër kalibra të tipit T, dhe në pjesën tjetër - në kalibrat e tegelave (Fig. 9.4).

Një hekurudhë me gjatësi rreth 75 m largohet nga stendati i përfundimit me një temperaturë prej 900 0 .

Me sharra rrethore, rrotulla pritet në një gjatësi standarde prej 12,5 ose 25 m, duke marrë parasysh tkurrjen termike dhe lejimin për përpunimin e skajeve.

Për të kompensuar përkuljen termike kur hekurudha ftohet në kokë, ajo përkulet paraprakisht në taban dhe ftohet në këtë formë në frigorifer në një temperaturë prej përafërsisht 600 0 C. Më pas ftohja e ngadaltë (trajtimi kundër flakëve) në pasojnë gropa, në një temperaturë prej 150 ... 200 0 C për 7 …8 orë.

Binarët e ftohur drejtohen në makinat e drejtimit me rul (RPM) dhe, përveç kësaj, skajet e shinave drejtohen në presa stampash. Pas kësaj, skajet e shinave bluhen në një madhësi standarde dhe shpohen vrimat e bulonave. Prania e defekteve në shina monitorohet me anë të testimit tejzanor.

Kjo pasohet nga trajtimi termik i shinave - normalizimi në furrat e vazhdueshme ose forcimi i kokës së hekurudhës (ngrohja e HDTV në 1000 0 C dhe ftohja me një përzierje ajër-ujë). Drejtimi përfundimtar i shinave kryhet në RPM në pozicionin në këmbë dhe nën presionin e skajeve të shinave në pozicionin anash.

Pranimi i shinave kryhet nga Departamenti i Kontrollit të Cilësisë dhe inspektorët e Ministrisë së Hekurudhave. Ata kontrollojnë përbërjen kimike dhe strukturën e çelikut të hekurudhës, forcën dhe vetitë e tij plastike, forcën e goditjes, thyerjen e mostrave, shinat e profilit të plotë nën kornizën e kokës, etj.

Rrotullimi i trarëve, kanaleve dhe profileve të tjera kryhet sipas të njëjtës skemë teknologjike me disa thjeshtëzime: një gamë më e gjerë temperaturash për ngrohjen e biletës (1200 ... 1280 0 C), nuk ka lakim paraprak të rrotullës para ftohësit. dhe ftohje e ngadaltë, më pak përfundim dhe kontroll i cilësisë së profileve.

9.3 Rrotullimi i seksioneve të mëdha, të mesme, të vogla dhe shufra teli.

Një shkallë e madhe mbështillet në mullinj modernë me një rregullim të njëpasnjëshëm të stendave (Fig. 7.15), më rrallë në mullinj të tipit linear, të ngjashëm me mullinjtë me hekurudhë dhe trarë.

Materiali fillestar është lulëzim dhe boshllëk, i mbështjellë dhe i derdhur vazhdimisht, me seksion katror me një anë deri në 310 mm. Të ngrohur në furrat metodike me një detyrë përfundimtare dhe lëshimin e pjesëve të punës përgjatë një tavoline rul, ato hyjnë në një grup të vazhdueshëm (një ose dy) prej disa stendave të alternuara me rregullim horizontal dhe vertikal të rrotullave. Më pas, rrotullat kalohen me skleper në rreshtin e dytë, ku rrotullimi kryhet në drejtim të kundërt në një grup prej disa stendash të renditura me radhë. Distanca midis stendave ngjitur tejkalon gjatësinë e rrotullave, dhe kjo eliminon nevojën për të përmbushur kushtin e qëndrueshmërisë së vëllimeve të dyta të metalit. Prandaj, profilet e formës komplekse mund të rrotullohen në mullinj të tillë.

Pas vijës së dytë, pealet kalohen me gërvishtje në vijën e tretë, nga ku nga bazamenti i mbarimit në sharrat prerëse të nxehtë dhe më pas në frigorifer. Produktet e përfunduara të mbështjellura priten në sharra të ftohta për të prerë gjatësitë, drejtohen në RPM, defektet e sipërfaqes hiqen dhe paketohen për dërgesë në depon e produktit të përfunduar.

Të gjitha stendat e mullirit kanë një makinë individuale. Çdo grup dhe stendat e pavarura janë të pajisura me rrotullues.

Produktiviteti i mullinjve të tillë arrin në 2 milion ton/vit.

Notat e mesme dhe të vogla janë mbështjellë në llojet e vazhdueshme dhe gjysmë të vazhdueshme të mullinjve me një rregullim të njëpasnjëshëm të stendave. Skema teknologjike është e ngjashme me atë të petëzimit me shkallë të madhe.

Shufra e telit prodhohet në mullinj moderne me tela të vazhdueshme. Boshllëqet e nxehta përpara mullirit janë ngjitur nga fundi në fund në një kamxhik të pafund. Në një grup drafti të vazhdueshëm (një ose dy), rrotullimi kryhet në katër fije. Pastaj rrjedha ndahet në dy grupe të ndërmjetme të vazhdueshme të stendave (dy fije për secilën), dhe pas tyre ndahet përsëri në katër fije, të cilat janë mbështjellë në blloqe të stendave përfundimtare - dy ose tre rrotulla.

Për të siguruar ftohje të njëtrajtshme të shufrës së telit, ajo ftohet intensivisht në dalje nga blloqet e përfundimit dhe vendoset në bobina në një transportues lëvizës me ftohje të kontrolluar, pas së cilës vendoset në bobina me peshë deri në 2 tonë.Më pas bobinat ngjeshen. , lidhur dhe dërguar në depon e produktit të përfunduar.

Stendat e grupeve të përafërt mund të kenë një lëvizje të përbashkët ose individuale, si dhe blloqe të stendave të përfundimit. Shpejtësia e rrotullimit në mullinj të tillë arrin 120 m/sek, produktiviteti - deri në 1 milion ton / vit.

Gërshërët fluturuese të urgjencës janë instaluar në grupet e draftit, dhe pas blloqeve të përfundimit - për prerje në një masë të caktuar rebelimi.

9.4 Teknologjia e prodhimit të fletëve

9.4.1 Prodhimi i fletëve dhe shiritave të mbështjellë të nxehtë. Fletët e trasha janë mbështjellë në mullinj të specializuar me pllaka të trasha (TLS) dhe në mullinj me rrotullim të nxehtë me brez të gjerë (SHSGP). Fletët me trashësi 5 deri në 160 mm ose më shumë mbështillen fletë pas fletë në TLS, shirita deri në 20 mm të trasha mbështillen në ShSGP, të ndjekura nga prerja në fletë.

Përdoren kryesisht TLS me dy dhe tre qëndrime me një rregullim vijues të stendave, për shembull, mulli 3600 MK Azovstal. Pllakat e derdhura dhe të mbështjellë vazhdimisht deri në 350 mm të trasha dhe me peshë deri në 16 tonë përdoren si boshllëqe, dhe shufrat me peshë deri në 30 tonë ose më shumë përdoren për fletë dhe pllaka veçanërisht të trasha. Pllakat nxehen në furrat me metodë, dhe shufrat në puset e ngrohjes ose furrat e vatrës së furrës.

Stenda e parë me rrotulla vertikale ose horizontale përdoret si shkatërrues peshore. Stenda e dytë është një dyshe ose kuarto, më shpesh e një lloji universal, në të cilën gjerësia zbërthehet dhe pllaka zvogëlohet në trashësi.

Pas stendës së dytë, fletët dhe pllakat veçanërisht të trasha dërgohen me karrocë transferimi në departamentin e trajtimit të nxehtësisë dhe përfundimit. Për të përftuar fletë me trashësi më të vogël, rrotullat rrotullohen në stendën e përfundimit të kuartos, e cila përbën afërsisht 25% të reduktimit total.

Heqja e shkallës nga sipërfaqja e fletëve në të gjitha stendat kryhet me ndihmën e trokitësve hidraulikë me presion uji deri në 17 MPa. Stendat janë të pajisura me manipulatorë në anët e përparme dhe të pasme, dhe tavolina rrotulluese me rula të ngushtuar për pllaka kthese.

Nga bazamenti i mbarimit, rrotullat hyjnë në makinën e forcimit të rulit dhe më pas për ftohje dhe përfundim. Ato priten në fletë me dimensione të specifikuara, të cilat korrigjohen në RPM, i nënshtrohen kontrollit tejzanor, vizual dhe llojeve të tjera. Për të përmirësuar vetitë e shërbimit, fletët i nënshtrohen trajtimit termik (normalizimi, forcimi, etj.).

Kapaciteti i TLS është më shumë se 1 milion ton/vit.

Shiritat e petëzuar në nxehtësi, duke përfshirë ato të trasha, mbështillen në SHGP të vazhdueshme ose gjysmë të vazhdueshme. Ato prodhojnë deri në 90% llamarina çeliku, për shkak të produktivitetit më të lartë dhe treguesve të lartë tekniko-ekonomikë në krahasim me TLS.

Në ShSGP, pllakat përdoren si boshllëqe, të cilat nxehen në furrat e vazhdueshme (1, Fig. 9.5). Pllakat e ngrohura futen përmes një tavoline rul (2) në një ndërprerës të përafërt të shkallës (3) me rregullim horizontal ose vertikal të rrotullave dhe më pas në një mbajtës zgjerimi (4), pas së cilës nganjëherë instalohet një shtypës (5) për të reduktuar gjerësia e pllakës.

Pas kësaj, pllakat hyjnë në grupin e përafërt të stendave të vendosura në mënyrë sekuenciale (6, 7, 8), si rregull, të një kuarto të tipit universal, dhe më pas në grupin e vazhdueshëm përfundimtar të stendave - kuarto (11…16). Përpara saj janë instaluar gërshërët fluturues për prerjen e pjesës së përparme (9) dhe një ndërprerës peshore (10). Heqja e shkallës nga sipërfaqja e rrotullave kryhet me ndihmën e shirësve hidraulikë.

Pas grupit të përfundimit të stendave, shiritat ftohen intensivisht në pajisjet e dushit dhe mbështillen në mbështjellje në një rrotull.

Prerja e shiritave në fletë me dimensione të specifikuara kryhet në njësitë e prerjes gjatësore dhe tërthore. Një pjesë e shiritave në bobina shkon në dyqanet e rrotullimit të ftohtë (CHP).

SHSHP gjysmë të vazhdueshme janë një kombinim i TLS si një grup përafërt dhe një grup i vazhdueshëm përfundimi i stendave. Fletët e trasha nxirren nga grupi i draftit, dhe shirita të trashë dhe të hollë të plagosur në një rrotull nxirren nga grupi i përfundimit.

9.4.2 Prodhimi i fletëve të çelikut të mbështjellë të ftohtë. Në ShSGP prodhoni shirita me trashësi 0,8 mm ose më shumë. Ndërkohë, shumë produkte kërkojnë fletë me trashësi më të vogël. Për më tepër, fletët e mbështjellë të nxehtë kanë një sipërfaqe të papërshtatshme për prodhimin e pjesëve të përparme të produkteve. Prandaj, mbështjelljet e shiritave të mbështjellë të nxehtë dërgohen në CHP për rrotullim të mëtejshëm.

Teknologjia parashikon operacionet e mëposhtme: turshi, rrotullim, pastrim sipërfaqësor, pjekje, rrokullisje me temperament, përfundim.

Gdhendja e shiritave kryhet për të hequr shkallët e mullirit nga sipërfaqja e tyre. Për ta bërë këtë, përdorni njësi turshi të vazhdueshme (NTA) me acide sulfurik ose klorhidrik (Fig. 9.6). Në gërshërët e gijotinës (4) prisni skajin e pasmë të shiritit të mëparshëm dhe pjesën e përparme të brezit tjetër dhe bashkojini ato në një shirit të vazhdueshëm në makinën e saldimit me prapanicë (5). Lidhja pastrohet në mjetin e heqjes së gurëve (6). Këto operacione kryhen në një rrip të fiksuar. Për të siguruar vazhdimësinë e procesit të turshive, sigurohet një akumulator me lak (8), nga i cili shiriti hyn vazhdimisht në banjat e turshive (10).

Në banjën e larjes (11), mbetjet e tretësirave të acidit lahen nga sipërfaqja e shiritave dhe thahen në dhomën (13). Skajet anësore të shiritave priten në gërshërët e diskut (14), pastaj në gërshërët e prerjes tërthore (15) hiqen vendet e saldimit të tyre me prapanicë dhe përsëri mbështillen në rrotulla në mbështjellësin (16).

Rrotullimi i ftohtë i shiritave kryhet në mullinj me një qëndrim (katër ose me shumë rrotullime) në modalitetin e rrotullimit të kundërt në disa kalime ose në mullinj me shumë qëndrim nga bobina në mbështjellje. Gjatë procesit të rrotullimit, një lëng prerës (ftohës) furnizohet intensivisht me rrotullat - një përzierje emulsol me ujë.

Në mullinjtë me shumë mbajtëse, mbështjellen llamarina dhe shirita të hollë me trashësi 0,14 mm, dhe në mullinj me shumë rrotullime me një qëndrim - shiriti më i hollë me trashësi deri në 0,002 mm.

Për të hequr ngurtësimin, metali pjeket në furra të tipit zile (rrotulla) ose në njësi pjekjeje të vazhdueshme (shirit) në një temperaturë prej rreth 900 0 C. Paraprakisht, mbetjet e emulsionit dhe ndotësit e ndryshëm hiqen nga sipërfaqja e shiritave në formë elektrolitike. njësitë e pastrimit.

Për të rritur stampueshmërinë, fletët i nënshtrohen trajnimit duke u rrotulluar me një ulje të lehtë - 1 ... 2%.

Gjatë procesit të përfundimit, shiritat priten në fletë të dimensioneve të specifikuara në njësitë prerëse dhe tërthore, drejtohen, aplikohen veshje mbrojtëse dhe/ose dekorative, etj.

Krahas metodës së rrotullimit, vitet e fundit, CCP filloi të prezantojë parimet e rrotullimit dhe përfundimit të pafund në njësi të vazhdueshme për turshi, rrotullim, pastrim sipërfaqësor, pjekje dhe kalim të lëkurës.

Ka një kalim në një fazë të re cilësore të zhvillimit. Kjo është për shkak të shumë faktorëve: nga krijimi, zbatimi dhe zhvillimi i teknologjive të avancuara, duke përfshirë prodhimin e çelikut, deri në një ndryshim në vetë konceptin në lidhje me prodhimin e petëzimit. Një nga faktorët më të rëndësishëm në këtë zhvillim në industrinë e petëzimit është aftësia për të ushtruar kontroll absolut mbi procesin e deformimit të temperaturës gjatë petëzimit në gjeneratën e fundit të mullinjve. Kjo prirje është më e theksuar në mullinjtë e petëzimit të projektuar për prodhimin e shufrave teli dhe shkallëve të vogla. Le të përpiqemi të vlerësojmë arsyet për këtë, duke marrë parasysh mundësitë e ofruara nga përdorimi i qasjeve të reja në teknologjinë e rrotullimit të shufrave teli. Në procesin e rrotullimit të nxehtë, kryhet trajtimi termomekanik i metaleve me temperaturë të lartë (TMT). Sidoqoftë, TMT, si rregull, kuptohet jo vetëm si thelbi fizik i procesit, por edhe si një efekt kompleks i qëllimshëm në strukturën e një aliazh metalik nga një sërë operacionesh të deformimit, ngrohjes dhe ftohjes, si rezultat i e cila formohet struktura përfundimtare e aliazhit metalik dhe, rrjedhimisht, vetitë e tij. Ekzistojnë një numër i madh i llojeve të përpunimit termomekanik të çelikut. Ato mund të ndahen në grupet e mëposhtme:

• Mënyrat e përpunimit termomekanik, në të cilat deformimi kryhet në gjendje austenitike. Ky grup përfshin metodat më të njohura dhe të studiuara të forcimit: trajtimi termomekanik me temperaturë të lartë (HTMT) dhe trajtimi termomekanik me temperaturë të ulët (LTMT).
• Përpunimi termomekanik me deformim gjatë transformimit të austenitit të superftohur.

Mënyrat e përpunimit termomekanik që lidhen me deformimin e kryer pas shndërrimit të austenitit në martensit ose bainit. Një shembull i një trajtimi të tillë është metoda e ngurtësimit e lidhur me plakjen e tendosjes së martensitit. Për ngurtësimin e çelikut, mund të përdoren kombinime të ndryshme të mënyrave të trajtimit termomekanik, për shembull, HTMT me LTMT, HTMT me plakjen sforcuese të martensitit, etj. Trajtimi termomekanik është më së shpeshti operacioni përfundimtar në prodhimin e pjesëve. Por mund të përdoret gjithashtu si një operacion paraprak, i cili siguron formimin e një strukture të favorshme gjatë trajtimit përfundimtar të nxehtësisë, duke përfshirë shuarjen dhe kalitjen e martensitit. Tradicionalisht, kur merret parasysh problemi i arritjes së vetive të kërkuara në produktin e përfunduar nga një aliazh metalik, përdoret ndikimi i elementeve kimike në vetitë e metalit dhe trajtimi termik. Në të njëjtën kohë, formimi i një strukture gjatë ngrohjes, dhe veçanërisht gjatë rrotullimit, mbeti një "kuti e zezë" për një kohë të gjatë. Por janë këto procese që ndikojnë në formimin e strukturës në produktin e përfunduar. Në praktikë, teknologët përdorën për të marrë vetitë e nevojshme mekanike; në produktet e përfunduara të petëzuara, vetëm mekanizma të tillë u përdorën në prodhimin e çeliqeve si aliazh dhe trajtim termik. Si shembull, le të citojmë disavantazhet e përdorimit të metodave tradicionale për prodhimin e produkteve të gatshme të petëzuara nga klasat e zakonshme të çelikut. Në këtë klasë çeliku, struktura përbëhet nga ferrit me një fraksion të vogël të njohur të perlitit. Nëse dëshironi të merrni struktura më pak intensive metalike dhe produkte çeliku me besueshmëri të shtuar me kosto të ulëta prodhimi, lind problemi i rritjes së forcës së produkteve të petëzuara të marra në gjendje të petëzuar. Nëse vetëm një rritje në përqindjen e perlitit duke rritur përmbajtjen e karbonit përdoret për të rritur forcën, atëherë kjo mundësi është e kufizuar, pasi me një rritje të forcës për shkak të rritjes së përmbajtjes së karbonit, duktiliteti, qëndrueshmëria dhe saldueshmëria e çelikut. ulje e mprehtë, gjë që çon në refuzimin e këtij produkti të mbështjellë, pasi së bashku me forcën në rrotullim, është gjithashtu e nevojshme të sigurohen vetitë e mësipërme të metalit. Prodhimi i produkteve të mbështjellë nga çeliqet me aliazh të lartë çon në një rritje të mprehtë të kostos së produkteve të gatshme për shkak të çmimit të lartë të elementeve aliazh dhe përkeqësimit të përpunimit të përpunimit (pastrim shtesë, etj.). Trajtimi shtesë i nxehtësisë pas rrotullimit, siç është shuarja + kalitja, ju lejon të merrni një rritje të forcës dhe vetive plastike të çelikut, por ky efekt mund të merret vetëm për klasat e çelikut me aliazh të ulët. Në të njëjtën kohë, ka edhe një rritje të kostos së produkteve të gatshme të çelikut. Hapi i parë në shfrytëzimin e gjendjes së veçantë të çelikut të petëzuar në nxehtësi të përftuar gjatë procesit të deformimit ishte përdorimi i pajisjeve të ftohjes së përshpejtuar pas rrotullimit, veçanërisht përdorimi i ftohjes me ujë. Përdorimi i kësaj teknologjie direkt në linjat e rrotullimit bëri të mundur uljen e efektit të rrjedhës së plotë të proceseve të rikristalizimit që më parë formonin strukturën dhe vetitë mekanike në produktin e përfunduar.

Hapi tjetër në përmirësimin e vetive mekanike ishte përdorimi i të ashtuquajturit procesi i rrotullimit të kontrolluar duke përdorur parimet e përpunimit termomekanik. Le të shqyrtojmë më në detaje përdorimin e këtyre parimeve në procesin e TMT. Në varësi të mënyrës së kryerjes së rrotullimit dhe ngrohjes, para së gjithash, varet efektiviteti i ndikimit të përbërjes kimike dhe trajtimit të nxehtësisë në vetitë përfundimtare të metalit të mbështjellë. Përbërja kimike ka një ndikim të madh në ndryshimet në strukturë dhe gjatë TMT, dhe efekti i saj në vetitë mekanike duhet të merret parasysh nga këndvështrimi i të gjitha fazave të përpunimit të metaleve: nga ngrohja në ftohje. Trajtimi i nxehtësisë nga ngrohja me rrotullim rregullon vetëm gjendjen e strukturës së marrë në mullirin e rrotullimit, dhe megjithëse ka shumë mundësi për zbatimin e tij me marrjen e grupeve të ndryshme të vetive, rritja e vlerave të tyre kufizohet nga kjo strukturë gjatë procesit të rrotullimit. . Trajtimi termik jashtë fabrikës së petëzimit me rritjen e kostos së energjisë po bëhet gjithnjë e më jopraktike. Një sërë mënyrash të përpunimit termomekanik mund të ofrojnë, së bashku me vetitë e forta të larta, rritjen e plasticitetit dhe rezistencës. Shpesh, përdorimi i TMT bën të mundur marrjen e një sërë vetive mekanike që nuk mund të arrihen nga trajtimi termik konvencional dhe aliazhi konvencional. Duke ndryshuar kushtet e deformimit gjatë TMT, është e mundur të kontrollohet dendësia dhe natyra e shpërndarjes së defekteve në strukturën kristalore, gjë që bën të mundur kontrollin e strukturës dhe vetive të çelikut në një gamë të gjerë. Janë këto arsye që kanë qenë bazë për një zhvillim kaq të shpejtë dhe interesim të prodhuesve të produkteve metalike për procesin TMT. Duhet të theksohet se zhvillimi i procesit TMT në prodhimin e shufrave teli është premtues. Kjo është për shkak të veçorive të prodhimit dhe dimensioneve gjeometrike (shkalla e lartë e sforcimit dhe një seksion kryq veçanërisht i vogël, ndryshe nga llojet e tjera të produkteve metalike të marra nga rrotullimi i nxehtë). Fakti është se vetëm kur rrotullohet shufra teli për një gamë të gjerë të shkallës, është e mundur të zbatohen dhe kontrollohen proceset e forcimit dhe rikristalizimit të punës së nxehtë, të cilat, për shkak të mungesës së shkallës së lartë të sforcimit në prodhimin e llojeve të tjera të produkteve të mbështjellë, nuk është e realizueshme në një linjë rrotullimi, ose është e mundur kur vendosen kufizime të caktuara (gradë e kufizuar, zakonisht çeliku me shkallë austenitike ose temperatura të ulëta rrotullimi). Kjo ju lejon të kontrolloni vetitë e forcës së produkteve të petëzuara në nxehtësi, dhe një shkallë e lartë deformimi në kombinim me përbërjen kimike dhe trajtimin e nxehtësisë është plastike. Një faktor tjetër shumë i rëndësishëm nga pikëpamja e përpunimit termomekanik mund t'i atribuohet veçorive të rrotullimit të shufrës së telit - koha ndërmjet deformimeve mund të arrijë vlera shumë të vogla, veçanërisht në stendat e fundit, deri në 0,0005 s. Për të ruajtur strukturën e përftuar në procesin TMT rëndësi të madhe ka mënyra e kryerjes së ftohjes pas rrotullimit. Në këtë rast, lindin dy probleme: transportimi i produktit të mbështjellë në pajisjen ftohëse dhe ftohja e metalit në të gjithë seksionin kryq për të siguruar uniformitetin e strukturës dhe, për rrjedhojë, vetitë mbi seksionin kryq të produktit të përfunduar të mbështjellë. Një seksion i vogël i shufrës teli (diametër deri në 8 mm) do të na lejojë ta konsiderojmë atë si një trup të hollë termikisht.

Kështu, pasi kemi marrë strukturën e kërkuar në mullirin e petëzimit, mund ta rregullojmë atë në të gjithë seksionin kryq dhe përgjatë gjithë gjatësisë, gjë që përmirëson uniformitetin e vetive dhe cilësinë e produkteve të petëzuara në nxehtësi. Nëse është e nevojshme, duke ndryshuar intensitetin e ftohjes pas rrokullisjes, është gjithashtu e mundur të arrihet një strukturë e ndryshme në shtresat e prerjes tërthore dhe të fitohen veti të caktuara. Meqenëse shkalla e heqjes së nxehtësisë në një seksion më të madh nga shtresat e brendshme është e kufizuar, është problematike, dhe ndonjëherë edhe e pamundur, të ruhen avantazhet e strukturës së induktuar gjatë rrotullimit. Kur kryeni një eksperiment në një mulli rrotullimi, pika më e rëndësishme është të merren parasysh faktorët që ndikojnë më shumë në strukturë. Për ta bërë këtë, është e nevojshme të kryhet modelimi matematikor i procesit të rrotullimit, i cili bën të mundur përcaktimin e vlerave të parametrave që ndikojnë në strukturë. Për vlerësimin e mëvonshëm të ndikimit të tyre në strukturë, të dhëna të njohura tashmë si:
- efekti i temperaturës dhe ekspozimit në furrë në rritjen e grurit në pjesën e punës;
- ndikimi i madhësisë së kokrrizave dhe temperaturës së metalit në transformimet nga austeniti;
- ndryshimi i strukturës së austenitit të punuar me nxehtësi gjatë ekspozimit pas deformimit;
- formimi i strukturës në nxehtësi
rrotullues.

Për të përcaktuar efektin e parametrave të rrotullimit në strukturën e metalit të punuar me nxehtësi, është e nevojshme të krijohet një model termokinetik i mullirit të telit në të cilin kryhet eksperimenti. Në bazë të së cilës, në bazë të shpejtësisë së përfundimit të rrotullimit dhe temperaturave të ndërmjetme në linjën e mullirit, përcaktohen vlerat e mëposhtme: shkalla e deformimit; temperatura e deformimit; koha ndërmjet deformimeve. Në një proces rrotullimi të kontrolluar, temperatura është një nga faktorët më të rëndësishëm në shënjestrimin e strukturës dhe vetive përfundimtare në prodhimin e shufrës së telit. Ka disa mënyra për të kontrolluar drejtpërdrejt temperaturën e produktit të mbështjellë gjatë procesit të rrotullimit: ndryshimi i temperaturës së ngrohjes, rregullimi i shpejtësisë së rrotullimit, ftohja ndërmjet qëndrimit dhe ngrohja e materialit të petëzuar. Më shpesh, dy levat e para të ndikimit përdoren për të ndikuar në temperaturën e rrotullës gjatë rrotullimit. Për të aplikuar ftohjen dhe ngrohjen ndërmjet stendës, kërkohet një instalim
pajisje shtesë. Për më tepër, kërkohet një vlerësim paraprak i mundësive të ftohjes (në shpejtësi rrotullimi mbi 30 m/s dhe një distancë ndërmjet qëndrimit jo më shumë se 1 m, koha për të siguruar heqjen e nevojshme të nxehtësisë është e kufizuar). Është gjithashtu një detyrë e madhe të njohësh ndikimin e fushave të temperaturës së produkteve të mbështjellë gjatë rrotullimit për një asortiment të caktuar të klasës në strukturën e metalit, në veçanti.
për madhësinë e kokrrës. Kur përdorni kontrollin mbi temperaturën e rrotullimit, duhet të merret parasysh se diapazoni i kontrollit të mundshëm ka kufizime të caktuara. Parametrat e energjisë dhe fuqisë së mullirit të rrotullimit, forcat që veprojnë në rrotullat (rondele) dhe detaje të tjera të stendave të punës, saktësia e dimensioneve të profilit, forma dhe cilësia e sipërfaqes së produktit të përfunduar të mbështjellë, qëndrueshmëria e rrotullat e rrotullimit dhe qëndrueshmëria e të gjithë procesit teknologjik varen nga regjimi termik. Në të njëjtën kohë, ajo lidhet drejtpërdrejt me mënyrat e ngjeshjes, shpejtësive dhe tensioneve. Shumica e mullinjve të rrotullimit nuk matin drejtpërdrejt temperaturën e rrotullës së ndërmjetme në të gjithë gjatësinë e mullirit. Kjo është për shkak të kostos së lartë të instalimit dhe kushteve të funksionimit të instrumenteve, të cilat shpesh nuk lejojnë përcaktimin e saktë të temperaturës së metalit dhe mund të çojnë në thyerje të pajisjes matëse në rast të një devijimi emergjent të metal nga linja e rrotullimit. Gjithashtu, kur përdoret ftohja ndërdeformuese, edhe përcaktimi i temperaturës së sipërfaqes së rrotullës nuk jep një pamje të saktë të temperaturës mesatare të masës së metalit, e cila, nga ana tjetër, është më e rëndësishmja për vlerësimin e parametrave të mësipërm. Temperatura gjatë rrotullimit të metalit nuk shpërndahet në mënyrë uniforme në seksion kryq, dhe meqenëse nuk është e mundur të përcaktohet kjo shpërndarje me matje të drejtpërdrejtë, këshillohet që të drejtoheni në llogaritjen e karakteristikave termike. Regjimi termik llogaritet duke marrë parasysh bilancin e nxehtësisë, i cili varet nga të gjitha llojet e transferimit të nxehtësisë që ndodhin gjatë rrotullimit të nxehtë: humbja e nxehtësisë nga përcjellja termike në kontakt me rondele dhe ftohja e ujit, konvekcioni dhe rrezatimi. Problemi më i madh në përcaktimin e transferimit të nxehtësisë gjatë rrotullimit është vendosja e modeleve të ndryshimeve të temperaturës në çdo pikë të rrotullës gjatë kohës nga ngrohja deri në marrjen e shufrës së telit të përfunduar. Ndryshimi i temperaturës së produktit të mbështjellë gjatë rrotullimit shoqërohet me shfaqjen e të gjitha llojeve të proceseve termike: përçueshmëri termike, konvekcion dhe rrezatim. Për më tepër, secili nga llojet e transferimit të nxehtësisë jep kontributin e vet, i cili nuk është gjithmonë i mundur të përcaktohet me saktësi. Deformimi i metalit duke u rrotulluar nga pozicioni i transferimit të nxehtësisë përbëhet nga një numër i madh fazash (ciklesh) të ndryshme. Në çdo fazë të tillë, procese të caktuara funksionojnë me kushte të veçanta vetëm për këtë faqe. Efekti që rezulton i transferimit kompleks të nxehtësisë varet jo vetëm nga intensiteti i llojeve specifike të transferimit, por edhe nga karakteristikat e ndërveprimit të tyre (serial ose paralel, i palëvizshëm ose jo i palëvizshëm). Në ndryshim nga regjimi i palëvizshëm, në të cilin fusha e temperaturës nuk ndryshon me kalimin e kohës, procesi i rrotullimit termik karakterizohet si jo-stacionar. Në këtë rast, fusha e temperaturës së rrotullës është një funksion i kohës. Një proces jo-stacionar shoqërohet me një ndryshim të entalpisë me kalimin e kohës. Në këtë rast, intensiteti i heqjes së nxehtësisë nuk është konstant në kohë. Zgjidhja e problemit të përcjelljes jo-stacionare të nxehtësisë nënkupton gjetjen e varësisë së ndryshimeve të temperaturës dhe sasisë së nxehtësisë së transferuar me kalimin e kohës për
çdo pikë në trup. Secili nga proceset e transferimit të paqëndrueshëm të nxehtësisë përshkruhet nga një sistem ekuacionesh diferenciale. Megjithatë, këto ekuacione përshkruajnë një grup të panumërt të proceseve të transferimit të nxehtësisë që rrjedhin nga shqyrtimi i një seksioni elementar në një trup fizik. Për të zgjidhur një problem specifik që lidhet me një ndryshim në temperaturën e një metali gjatë rrotullimit, është e nevojshme të merret parasysh nxehtësia që rrjedh në çdo fazë dhe të jepet një përshkrim i plotë matematikor i të gjitha veçorive të veçanta të natyrshme në këtë rast. Për ta bërë këtë, është e nevojshme të zgjidhet një sistem ekuacionesh diferenciale kur përcaktohen kushtet e mëposhtme kufitare:
- Kushtet gjeometrike që karakterizojnë formën dhe dimensionet e rrotullës.
- Kushtet fizike që karakterizojnë vetitë fizike të mediumit dhe rrotullës.
- Kushtet kufitare që karakterizojnë veçoritë e procesit
në skajet e trupit.
- Kushtet kohore që karakterizojnë veçoritë e procesit
në kohë.

Zgjidhja e këtij sistemi ekuacionesh do të bëjë të mundur marrjen e një përshkrimi të fushës së temperaturës së produktit të mbështjellë në çdo seksion të mullirit të petëzuar në çdo kohë. Ky problem i përcaktimit të fushave të temperaturës përgjatë seksionit kryq të rrotullës në çdo moment të rrotullimit u zgjidh për mullirin e telit me prerje të imët 300 No3 të OJSC MMK. Si nje shembull
tregon një diagram në figurën 1 të shpërndarjes së temperaturës në seksion kryq
rrotull i ndërmjetëm. Përdorimi i rezultateve të këtij modeli bëri të mundur vlerësimin e regjimit ekzistues të temperaturës-deformimit
rrotullimi, dhe duke ndryshuar faktorët kryesorë të rrotullimit - të parashikohet dhe të merret mënyra e kërkuar nga pikëpamja e formimit të strukturës së nevojshme. Për të marrë një nivel të ri të vetive në shufrën e telit të destinuar për përforcim, u kryen studime në OJSC MMK në mullirin 250#2 duke përdorur një model të deformimit të temperaturës dhe një njësi ftohjeje uji të sapo instaluar. Instalimi në vitin 2004 i një linje të re ftohjeje uji në mullirin 250#2 (prodhuar nga NPP Inzhmet) bëri të mundur kryerjen e studimeve eksperimentale për marrjen e armaturës të ngurtësuar termomekanikisht me diametra të vegjël. Marrja e armaturës së ngurtësuar termomekanikisht në mullirin 250No2 konsistonte në kryerjen e procesit të forcimit të shtresës sipërfaqësore të shufrës së telit në vijën e ftohjes së ujit që ndodhet pas stendës së mbarimit nr16 në rrjedhën e mullirit të petëzimit. Më tej, stoku i rrotulluar vendoset nga një mbështjellës në formën e mbështjelljeve në një transportues rrjetë, pas së cilës mblidhet në një kolektor spirale në trazira që peshojnë deri në 300 kg. Ftohja kryhet me ndihmën e një grykë me presion të lartë dhe në tuba të njëpasnjëshëm, në hyrje dhe në dalje të të cilëve ftohja e shufrës së telit ndërpritet me pajisje ndërprerëse. Gjatësia e zonës aktive të ftohjes varet nga diametri i shufrës së telit të mbështjellë dhe mund të jetë ≈ 7,2 m dhe ≈ 9,7 m.
Forcimi termomekanik i shufrës së telit mund të ndahet në tre faza. Në fazën e parë, shufra teli që largohet nga bazamenti i përfundimit nr. 16, hyn në vijën e forcimit të nxehtësisë, ku i nënshtrohet ftohjes intensive me ujë. Ky proces duhet të sigurojë që sipërfaqja e shufrës së telit të ftohet me një shpejtësi që tejkalon shkallën kritike të ftohjes së nevojshme për të marrë një strukturë martensit në shtresën sipërfaqësore të shufrës së telit. Sidoqoftë, në këtë rast, teknologjia e procesit të forcimit të nxehtësisë duhet të sigurojë një temperaturë të tillë në shtresat qendrore të shufrës së telit, në të cilën struktura austenitike ruhet gjatë ftohjes. Ky proces mund të ndahet në fazën e dytë, e cila do të lejojë që, me ftohjen e mëtejshme të tij me një shkallë më të ulët kritike, të përftohet një strukturë ferrit-perlit në thelbin e shufrës së telit, e cila do të sigurojë plasticitet të lartë të rezultatit. përforcimi (Fig. 2). Në fazën e tretë, temperatura e lartë e shtresave qendrore të shufrës së telit pas përfundimit të funksionimit intensiv të ftohjes do të kontribuojë në vetëkalitjen e shtresës sipërfaqësore të ngurtësuar. Ky proces, nga ana tjetër, bën të mundur gjithashtu rritjen e plasticitetit të shtresës sipërfaqësore duke ruajtur forcën e saj të lartë.
Metali i vendosur midis sipërfaqes dhe shtresës qendrore ka një shkallë ftohjeje të ndërmjetme, e cila çon në një shtresë me strukturë bainitike. Si rezultat i një ftohjeje të tillë, rezulton se shufra teli në seksion kryq përbëhet nga dy zona në formën e një unaze: me një strukturë martensitike dhe bainitike dhe një ferrit-perlit në qendër.
pjesët. Si rezultat i rrotullimit eksperimental në mullirin 250#2, është marrë shufra teli me strukturën e treguar (Fig. 3).
Studimi i strukturës së seksioneve të holla të shufrës së telit të ngurtësuar termomekanikisht
tregoi në produktet e petëzuara që rezultojnë, si rregull, praninë e një ose më shumë shtresave të ngurtësuara në formë gjysmëhëne. Kjo, me sa duket, është për shkak të faktit se ftohja kryhet vetëm nga një hundë në një cikël ftohjeje. Në kushte të tilla, nëse lind një situatë e larjes "aksidentale" të çdo zone prej metali të mbështjellë në një dhomë të vetme ftohjeje, nuk ka mundësi për cikle të mëtejshme ftohjeje që do të lejonin ftohje më uniforme të shufrës së telit mbi seksion. Ftohja e mëtejshme e shufrës së telit në një transportues rrjetë pa fryrje të drejtuar ajri gjithashtu çon në një fushë të pabarabartë të temperaturës si mbi seksionin kryq ashtu edhe përgjatë gjatësisë së spirales së shufrës. Gjithashtu nga përvoja e
rrotullimi zbuloi një ndryshim në temperaturën e shufrës së telit pas ftohjes së ujit përgjatë gjatësisë së spirales (ndryshimi i temperaturës për një spirale
∆Т=30—50 °С). Meqenëse koha dhe kushtet e ftohjes janë të njëjta në të gjithë gjatësinë e bobinës, u arrit në përfundimin se arsyeja e këtij ndryshimi të temperaturës është ngrohja e pabarabartë përgjatë gjatësisë së biletave në furrën ngrohëse të mullirit të petëzimit.

Matja e temperaturës së biletës në dalje nga furra dhe pas grupit të përafërt (ndryshimi i temperaturës ishte ∆T=50–80 °C) konfirmoi më pas këtë supozim. Faktorët e listuar më sipër çojnë përfundimisht në një jouniformitet të madh të përbërësve strukturorë përgjatë gjatësisë së produkteve të mbështjellë, gjë që shkakton drejtpërdrejt një përhapje të konsiderueshme (deri në 50-80 N/mm2) të vetive mekanike brenda grupit. Një strukturë e tillë në shufra teli nga klasat e zakonshme të çelikut me karbon të ulët bën të mundur marrjen e një grupi unik të vetive mekanike: forcë e lartë rendimenti me duktilitet të mirë, gjë që nuk është gjithmonë e mundur edhe në shufra teli nga disa klasa çeliku me aliazh të ulët me standarde. rrotullimi dhe ftohja në ajër (Fig. 4). Marrja e shufrës së telit të mësipërm kërkon respektimin e saktë të teknologjisë së forcimit të nxehtësisë. Vendosja e linjës së ftohjes së ujit varet nga shumë faktorë: klasa e çelikut, vetitë e kërkuara mekanike, diametri i shufrës së telit, përbërja e pajisjes së linjës së ftohjes, vendosja e grykës së presionit të lartë, shpejtësia e rrotullimit, shpejtësia e rrjedhjes dhe presioni i ujit (Fig. 5).
Për përcaktimin e parametrave teknologjikë, në varësi të faktorëve të renditur, u kryen studime eksperimentale me matjen e temperaturës së vetëkalitjes. Kampionet janë marrë nga mbështjelljet e shufrave të telit të marra gjatë rrotullimit eksperimental për teste mekanike dhe analiza metalografike të mikrostrukturës që rezulton. Rezultatet e marra tregojnë se ka një gamë mjaft të madhe ndryshimesh në vetitë mekanike. Në të njëjtën kohë, vërehet e njëjta tendencë si me një rritje të përmbajtjes së karbonit në klasat e çelikut të karbonit: me një rritje të vetive të forcës, vetitë e plastikës zvogëlohen (Fig. 5).
Bazuar në asortimentin e markës, nivelin e vetive mekanike dhe diametrin nominal, është e mundur të merret regjimi optimal teknologjik që plotëson nevojat e konsumatorëve. Një nga aplikimet më premtuese për termomekanike
Përforcimi i ngurtësuar i diametrave të vegjël është për t'u përdorur
ligamentet e kafazit përforcues në pllaka betoni të armuar me qëndrueshmëri të lartë. Objekti i këtij armature në të ardhmen mund të jenë struktura të tjera të ndryshme të betonit të armuar, themele etj. Sot, kjo mund të sigurojë përmirësimin e dokumentacionit rregullator dhe teknik (GOST, TU, etj.) dhe studimin e mundësive të përdorimit të këtij lloji të ri produkti. Hulumtimi i kryer lejoi përcaktimin e parametrave kryesorë të procesit të forcimit termomekanik të shufrës së telit me diametra të vegjël. Më pas, kur mulliri 170 të hidhet në treg në MMK, pas përshtatjes së rezultateve të marra me kushtet e rrotullimit në mullirin e ri, do të lejojë zotërimin e këtij asortimenti në prodhimin masiv.
GJETJET
- Konsideroni proceset që ndodhin gjatë deformimit të metalit në gjendje të nxehtë. Përcaktohen faktorët që ndikojnë më shumë në formimin e strukturës metalike pas deformimit.
- Tregohen perspektivat për zhvillimin e procesit TMT në prodhimin e shufrës së telit, duke marrë parasysh dimensionet e tij gjeometrike dhe veçoritë e prodhimit: një seksion kryq veçanërisht i vogël dhe shkallë të lartë deformimi, ndryshe nga llojet e tjera të produkteve metalike të marra nga rrotullimi i nxehtë.
- Tregohen rezultatet e përdorimit të një mjeti të tillë si modelimi i temperaturës për të marrë vetitë e nevojshme mekanike të shufrës së telit gjatë rrotullimit të nxehtë, duke marrë parasysh aftësitë ekzistuese teknologjike të mullirit, si dhe nga pikëpamja e efektit. e deformimit të nxehtë plastik dhe përbërjes kimike në strukturë.
- Janë dhënë rezultatet e aplikimit të përdorimit të trajtimit termomekanik gjatë rrotullimit në strukturën e shufrës së telit të përfunduar.

• " onclick="window.open(this.href," win2 return false >Printo
• Email

Kategoria e detajeve: Produkte të gjata

Produkte të gjata

Përdoret gjerësisht në inxhinieri, ndërtim, transport metal i mbështjellë: çarçafë, shirita, shirita, shina, trarë etj. Përftohet duke ngjeshur një shufër metali në gjendje të nxehtë ose të ftohtë midis rrotullave rrotulluese të një mulli petëzimi. Çeliku, metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre trajtohen në këtë mënyrë.

Profili i Qirasë (formën e saj tërthore) varet nga forma e roleve. Shifrat tregojnë profilet kryesore të produkteve të rrotullimit, të quajtura gradimi me qira.

Ka profilet e mëposhtme produkte të gjata: thjeshtë (rrethi, katrori, gjashtëkëndëshi, shiriti, fleta); formësuar (hekurudhor, tra, kanal, demi dhe etj.); e veçantë (rrota, çeliku përforcues dhe etj.).

Më shpesh, produktet e gjata përdoren si boshllëqe për pjesë të ndryshme. Për shembull, nga hex bar bëni bulona dhe arra. Nga shufra të rrumbullakëta tornimi i pjesëve cilindrike në torno. Shufra këndore përdoret në prodhimin e kornizave, kornizave, rafteve etj.

Rrotullimi mund t'i japë pjesës së punës formën e një pjese të përfunduar, duke shmangur kështu përpunimin shtesë dhe, rrjedhimisht, reduktimin e mbetjeve metalike dhe kursimin e kohës.

Më poshtë janë disa mostra të llojeve të zakonshme të produkteve të mbështjellë: tub, pajisje, rreze, kanal, fletë, kënd, shirit, etj.

Produkte të gjata - një nga produktet gjysëm të gatshme. Ky është emri i produktit të punës, i destinuar për përpunim të mëtejshëm dhe marrjen e produkteve të gatshme.
Tashmë jeni njohur me disa lloje të produkteve gjysëm të gatshme - këto janë lëndë druri, kompensatë, tela.
Llamarina të ndara në fletë (deri në 4 mm) dhe fletë e trashë (mbi 4 mm

Llojet dhe vetitë e çelikut

Çeliku- Kjo aliazh hekuri dhe karboni(deri në 2%) dhe elementë të tjerë kimikë. Përdoret gjerësisht në inxhinieri mekanike, transport, ndërtim dhe jetën e përditshme.
Në varësi të përbërjes, ka karbonike dhe të aliazhuara çeliku. Çeliku i karbonit përmban 0,4...2% karbon. Karboni jep fortësi çeliku, por rrit brishtësinë, zvogëlon duktilitetin. Kur i shtohet çelikut gjatë shkrirjes së elementëve të tjerë: krom, nikel, vanadium dhe të tjera - vetitë e tij ndryshojnë. Disa elementë rrisin fortësinë, forcën, të tjerët - elasticitetin, të tjerët japin anti-korrozioni, rezistencë ndaj nxehtësisë etj. Çeliqet që përmbajnë këto elemente quhen të aliazhuar. Në klasat e çelikut të aliazhit, aditivët shënohen me shkronja: H - nikelit , AT - tungsteni ,G - mangani , D - bakri , për të - kobalt , T - titan .

Dalloni sipas qëllimit strukturore, instrumentale dhe speciale bëhet.
Karboni strukturor çeliku është i një cilësie të zakonshme dhe me cilësi të lartë. Së pari- plastike, por ka forcë të ulët. Përdoret për prodhimin e thumbave, rondele, bulonave, dadove, telit të butë, gozhdëve. Së dyti ndryshon në qëndrueshmërinë e rritur. Prej tij bëhen boshte, rrotulla, vida plumbi, ingranazhe.
Çeliku i veglave ka fortësi, forcë më të madhe se strukturore dhe përdoret për prodhimin e daltës, çekiçëve, veglave prerëse të fijeve, stërvitjeve, prerësve.
Çeliqet speciale - këto janë çeliqe me veti të veçanta: rezistente ndaj nxehtësisë, rezistente ndaj konsumit, inox, etj.
Të gjitha llojet e çelikut janë shënuar në një mënyrë të caktuar. Kështu që, çeliku strukturor cilësia e zakonshme tregohet me shkronja St. dhe numri serial nga 0 përpara 7 (Art. O, Art. një etj. - sa më i lartë të jetë numri i çelikut, aq më i lartë është përmbajtja e karbonit dhe forca në tërheqje), cilësisë - dy shifra 05 , 08 , 10 etj., duke treguar përmbajtjen e karbonit në të qindtat e përqindjes. Sipas librit të referencës, ju mund të përcaktoni përbërjen kimike të çelikut dhe vetitë e tij.
Vetitë e çelikut mund të ndryshohen me ndihmën e efekteve termike - trajtimi termik (trajtimi termik). Ai konsiston në ngrohjen në një temperaturë të caktuar, mbajtjen në këtë temperaturë dhe ftohjen e shpejtë ose të ngadaltë të mëvonshme. Gama e temperaturës mund të jetë e gjerë në varësi të llojit të trajtimit termik dhe përmbajtjes së karbonit të çelikut.
Llojet kryesore të trajtimit të nxehtësisë - forcim, kalitje, pjekje, normalizim .
Përdoret për të rritur fortësinë e çelikut forcim - ngrohja e metalit në një temperaturë të caktuar (për shembull, deri në 800 ° C) dhe ftohja e shpejtë në ujë, vaj ose lëngje të tjera.
Me ngrohje të konsiderueshme dhe ftohje të shpejtë, çeliku bëhet i fortë dhe i brishtë. Brishtësia pas ngurtësimit mund të reduktohet me pushime - pjesa e ftohur e çelikut të ngurtësuar nxehet përsëri në një temperaturë të caktuar (për shembull, 200 ... 300 ° C), dhe më pas ftohet në ajër.
Për disa mjete, vetëm pjesa e tyre e punës është e ngurtësuar. Kjo rrit qëndrueshmërinë e të gjithë mjetit.
Në pjekja pjesa e punës nxehet në një temperaturë të caktuar, mbahet në këtë temperaturë dhe ngadalë(ky është ndryshimi kryesor nga ngurtësimi) qetësohu. Çeliku i pjekjes bëhet më i butë dhe për këtë arsye përpunohet më mirë.
Normalizimi - lloj pjekjeje, vetëm ftohja ndodh në ajër. Ky lloj trajtimi termik përmirëson forcën e çelikut.

Trajtimi termik i çelikut në impiantet industriale kryhet punëtorët termikë. Termisti duhet të ketë njohuri të mira për strukturën e brendshme të metaleve, vetitë e tyre fizike dhe teknologjike, mënyrat e trajtimit të nxehtësisë, të përdorë me mjeshtëri furrat termike dhe të respektojë rreptësisht rregullat e sigurisë së punës.

Më e rëndësishmja vetitë mekanike të çelikut - fortësi dhe forcë . Në fortësi çeliku testohet duke përdorur speciale testues të fortësisë. Metoda e matjes bazohet në futjen e një materiali më të fortë në kampion: një top çeliku të fortë, një kon diamanti ose një piramidë diamanti.

Vlera e fortësisë HB përcaktohet duke e ndarë ngarkesën me sipërfaqen e gjurmës së mbetur në metal ( Metoda Brinell ) (Fig. djathtas, a),

ose sipas thellësisë së zhytjes në metalin e pikës së diamantit, topit të çelikut ( Metoda Rockwell ) (oriz. 6 ).

Forcë çeliqet përcaktohen në makineritë e provës së tërheqjes duke testuar mostrat e një forme të veçantë, duke i shtrirë në drejtimin gjatësor derisa të thyhen (fig. majtas). Për të përcaktuar forcën, ndani ngarkesën maksimale që i parapriu këputjes së ekzemplarit me zonën e seksionit të tij origjinal.

Temperaturat e fillimit dhe të fundit të deformimit të nxehtë përcaktohen në varësi të temperaturave të shkrirjes dhe të rikristalizimit. Rrotullimi i shumicës së notave fillon në një temperaturë prej 1200...1150 0 C, dhe përfundon në një temperaturë prej 950...900 0 C.

Modaliteti i ftohjes është thelbësor. Ftohja e shpejtë dhe e pabarabartë çon në çarje dhe deformime.

Gjatë rrotullimit, temperatura e fillimit dhe e përfundimit të procesit, mënyra e reduktimit dhe rregullimi i rrotullave kontrollohen si rezultat i monitorimit të dimensioneve dhe formës së produktit të mbështjellë. Për të kontrolluar gjendjen e sipërfaqes së produkteve të mbështjellë, mostrat merren rregullisht.

Mbarimi i produkteve të petëzuara përfshin prerjen në gjatësi, drejtimin, heqjen e defekteve sipërfaqësore, etj. Produktet e gatshme të petëzuara i nënshtrohen kontrollit përfundimtar.

Procesi i rrotullimit kryhet në mullinj të veçantë të petëzimit.

Makine petezimi – një grup makinerish për deformimin e metaleve në rrotulla rrotulluese dhe për kryerjen e veprimeve ndihmëse (transport, kontroll, etj.).

Pajisjet për deformimin e metaleve quhen kryesore dhe janë të vendosura në vijën kryesore të mullirit të rrotullimit (linjat e stendave të punës).

Figura 1 - Skema e një mulli petëzimi

1 - rrotulla rrotulluese; 2 - pjatë; 3 - gisht i klubit; 4 - gisht universal; 5 - stendë pune; 6 - kafaz ingranazhesh; 7 - tufë; 8 - reduktues; 9 - motor

Linja kryesore e mullirit të rrotullimit përbëhet nga një stendë pune dhe një linjë lëvizëse, duke përfshirë një motor, kuti ingranazhi, stendë ingranazhesh, bashkime, bosht.

qëndrim rrotullues

Rrotullat 1 janë instaluar në stendën e punës 5, e cila merr presionin e rrotullimit. Karakteristika përcaktuese e stendës së punës është dimensionet e rrotullave të rrotullimit: diametri (për produktet e gjata) ose gjatësia (për produktet e sheshta) të fuçisë. Në varësi të numrit dhe renditjes së rrotullave në stendën e punës, mullinjtë e petëzimit dallohen: me dy rrotullime (mulliri me dy), me tre rrotullime (trio-mulli), me katër rrotullime (quatro-mulli) dhe universale (Figura 2). .

Në stendat me dy rrotulla (Figura 2, pozicioni a) kryhet vetëm një kalim metalik në një drejtim. Metali në stendat me tre rrotulla (Figura 2, pozicioni b) lëviz në një drejtim midis rrotullave të poshtme dhe të sipërme, dhe në drejtim të kundërt midis rrotullave të mesme dhe të sipërme.

Në stendat me katër rrotulla janë instaluar rrotulla rezervë (Figura 2, pozicioni c), të cilat lejojnë përdorimin e rrotullave të punës me diametër të vogël, duke rritur rrjedhjen dhe duke reduktuar forcat deformuese.

Stendat universale (Figura 2, pozicioni d) kanë rrotulla vertikale pa lëvizje, të cilat ndodhen midis mbështetësve mbajtës të rrotullave horizontale dhe në të njëjtin rrafsh me to.

Mbështetja e ingranazheve 6 është projektuar për të shpërndarë rrotullimin e motorit midis rrotullave. Ky është një kuti ingranazhi me një fazë, raporti i ingranazheve të të cilit është i barabartë me një, dhe roli i ingranazheve kryhet nga rrotullat e ingranazheve.

Boshtet janë projektuar për të transmetuar çift rrotullues nga mbështetësi i marsheve në rrotullat e rrotullimit me shtrirje të gabuar deri në 10…12 0. Me një lëvizje të lehtë në rrafshin vertikal, boshtet e tipit 3 përdoren të kompletuara me tufë. Skicat e brendshme të bashkimeve të shkopit korrespondojnë me formën e prerjes tërthore të boshtit të rrotullës ose gishtit. Lidhja siguron një hendek prej 5…8 mm, i cili lejon mundësinë e punës me një shtrirje të gabuar prej 1…2 0. Me lëvizje të konsiderueshme të rrotullave në rrafshin vertikal, boshti i boshtit mund të krijojë një kënd të rëndësishëm me rrafshin horizontal, në këtë rast përdoren boshtet e artikuluara ose universale 4, të cilat mund të transmetojnë çift rrotullues në rrotullat rrotulluese kur boshti anon lart. deri në 10 ... 12 0 .

Figura 2 - Stenda rrotulluese

Meqenëse motori i mullirit të rrotullimit 9 përdoret, motorët DC dhe rrymë, lloji dhe fuqia varen nga performanca e mullirit.

Reduktuesi 8 përdoret për të ndryshuar numrin e rrotullimeve kur transferoni lëvizjen nga motori në rrotullat. Ingranazhet janë zakonisht chevron me një pjerrësi spirale prej 30 0 .

Sipas qëllimit, mullinjtë e petëzimit ndahen në mullinj për prodhimin e produkteve gjysëm të gatshme dhe mullinj për prodhimin e produkteve të gatshme.

Ngrohja e metaleve kryhet në furra me flakë dhe elektrike. Sipas shpërndarjes së temperaturës, furrat mund të jenë dhe . Në furrat e dhomës së ngrohjes periodike, temperatura është e njëjtë në të gjithë hapësirën e punës. Në furrat metodike, temperatura e hapësirës së punës rritet vazhdimisht nga vendi i ngarkimit të boshllëqeve deri në vendin e shkarkimit të tyre. Metali nxehet gradualisht, në mënyrë metodike. Furrat karakterizohen nga produktiviteti i lartë. Ato përdoren në dyqanet e rrotullimit dhe falsifikimit dhe stampimit për ngrohjen e shufrave me ngjyra. Shufra të mëdha nxehen përpara se të rrokullisen - një shumëllojshmëri dhomash, furra me flakë.

Si pajisje transporti në prodhimin e rrotullimit përdorin:

• bartës shufrash dhe lloje të ndryshme karrocash për furnizimin e shufrave dhe boshllëqeve nga pajisjet e ngrohjes në mulli;
• tavolina rrotulluese - mjeti kryesor i dyqaneve të rrotullimit (me rula rrotullues të instaluar në seri, ato sigurojnë lëvizje gjatësore të metalit; me një rregullim të zhdrejtë të rrotullave, ekziston mundësia e lëvizjes tërthore të shiritit);
• manipulatorë të projektuar për detyrën e duhur të shiritit në kalibër;
• përkulës të projektuar për të rrotulluar pjesën e punës rreth një boshti horizontal.