Formy do prasowania na gorąco. Prasa płyty grzewcze Prasa z grzaniem

Firma LAUFFER od 125 lat specjalizuje się w produkcji urządzeń do prasowania. Firma produkuje zarówno pojedyncze prasy przeznaczone dla małych producentów MPP, jak i potężne nowoczesne kompleksy wieloprasowe, składające się z pras na gorąco i na zimno, pracujących pod jednym komputerowym sterowaniem.

Prasa próżniowa typu RLKV

Prasy próżniowe Lauffer przeznaczone są do produkcji wysoce precyzyjnych nowoczesnych wielowarstwowych płytek drukowanych. Produkowana jest szeroka gama pras, co pozwala zapewnić zestaw optymalnych wymagań dla każdego konkretnego rodzaju produkcji. Proces prasowania odbywa się w komorze próżniowej przy programowanych parametrach opróżniania.

Prasy próżniowe z ogrzewaniem olejowym i chłodzeniem płytowym

W prasach olejowych płyty prasy są podgrzewane i chłodzone specjalnym chłodziwem - olejem termicznym, który krąży w kanałach w płytach. Dzięki zoptymalizowanemu rozmieszczeniu kanałów w płytach prasy i wysoka prędkość ruch chłodziwa w płytach prasy, nierównomierny rozkład temperatury wzdłuż płaszczyzny płyty i między płytami prasy nie przekracza ± (1,5 - 2) ° С.

Do podgrzewania/chłodzenia oleju termicznego prasa wyposażona jest w elektryczną grzałkę oleju termicznego oraz chłodzony wodą wymiennik ciepła.

W zależności od wersji grzałka może zapewnić prędkość nagrzewania prasy od 5 do 30 stopni na minutę.

Prasy próżniowe z bezpośrednim ogrzewaniem elektrycznym i płytami chłodzonymi wodą

W tego typu prasach płyty prasy są ogrzewane bezpośrednio przez grzałki elektryczne zintegrowane z płytami prasy. Temperatura pracy takich pras jest znacznie wyższa niż temperatura pracy pras olejowych i może osiągnąć 500ºС. Chłodzenie płyt prasy odbywa się dzięki wodzie dostarczanej do kanałów chłodzących płyt. Taki system ogrzewania/chłodzenia płyt umożliwia uzyskanie nierównomiernego rozkładu temperatury w płytach prasy wzdłuż płaszczyzny płyty oraz pomiędzy płytami prasy nie gorszego niż ± (3 – 5)°С.

Specjalistyczne prasy do chłodzenia MPP

Aby uzyskać wysokiej jakości MPP, należy uważnie obserwować nie tylko tryb ogrzewania MPP, ale także tryb chłodzenia. W tym celu każda z „gorących” pras ma odpowiednią bezpróżniową „zimną” prasę VKE. Formy z MPP są przenoszone do tej prasy w celu schłodzenia po zakończeniu „gorącej” części procesu. Taka konstrukcja sekcji prasy pozwala na zwiększenie wydajności i oszczędność energii.

Wszystkie prasy próżniowe posiadają konstrukcję spawaną, co zapewnia szczelność komory próżniowej. Ilość tabliczek określają wymagania klienta. Do produkcji bardzo skomplikowanych desek istnieje specjalna konstrukcja prasy na 20 pojedynczych pięter.

Płyty prasujące są wyposażone w sprężynowe rolki, które zapewniają płynny ruch form bez dotykania powierzchni płyty, dopóki płyty nie zostaną ściśnięte. Ograniczniki do form zapewniają ich pozycjonowanie wewnątrz prasy. Konstrukcja prasy przewiduje możliwość pomiaru i wyświetlania na ekranie rozkładu temperatury wewnątrz prasowanego opakowania.

Oprócz dostaw pojedynczych pras oferujemy również kompletne sekcje pras, opracowane zgodnie ze specyfikacją techniczną klientów.

W skład sekcji prasowej mogą wchodzić:

• Niezbędna kombinacja pras „na gorąco” i „na zimno”;
• Pośrednie przechowywanie form;
• Ręczne i mechaniczne ładowarki/rozładowarki pras i akumulatorów;
• Ręczne i mechaniczne systemy transportowe do przenoszenia form;
• Stanowiska montażu/demontażu opakowań wraz ze wskaźnikami laserowymi w formatach MPP;
• Łamacze pleśni;
• Maszyna do szlifowania arkuszy transportowych;
• Maszyna do przygotowania wody chłodzącej.

Cała kontrola procesu prasowania jest realizowana przez komputer sterujący za pośrednictwem wyspecjalizowanego oprogramowanie. Ustawienie wszystkich parametrów procesu tłoczenia, ich kontrola i automatyczna konserwacja odbywa się za pomocą komputer osobisty z zrusyfikowanym interfejsem i systemem sterowania mikroprocesorowego. Wszystkie niezbędne programy i procesy tłoczenia/chłodzenia mogą być przechowywane w pamięci komputera.

Podczas procesu tłoczenia parametry są wyświetlane graficznie w czasie rzeczywistym na ekranie monitora. W takim przypadku parametry (temperatura, ciśnienie, stopień podciśnienia) są wyświetlane w porównaniu z wartościami ustawionymi zgodnie z programem.

Wymiary płyty, mm.
Rozmiar laminatu maks., mm
Maks. siła nacisku, kN
Zakres regulacji ciśnienia, kN
Temperatura pracy, maks. °C	320 (olej), 400 (z elektrycznym ogrzewaniem płytowym)
Szybkość nagrzewania pustej prasy, °С/min	5-7 (do 30 na krótki czas)
Maks. próżnia komory, mbar
Liczba pięter (typowa)	1,2,4,6 itd.

Prasy laboratoryjne UVL

Prasy laboratoryjne serii UVL (25, 38, 50) to konstrukcja monoblokowa ze zintegrowaną stacją hydrauliczną i zintegrowanym modułem ogrzewania/chłodzenia oleju.

Komora próżniowa posiada hermetycznie zamknięte drzwi z wygodnym uchwytem z przodu.

Pompa próżniowa jest zamontowana wewnątrz monobloku prasy i połączona rurociągiem z komorą próżniową. Do podgrzewania/chłodzenia oleju termicznego prasa wyposażona jest w elektryczną grzałkę oleju termicznego oraz chłodzony wodą wymiennik ciepła.

Cała praca pras jest kontrolowana przez komputer sterujący PLC i komputer PC.

Maksymalna siła docisku tej serii pras wynosi 500 kN; maksymalny temperatura pracy- 280°C, a nierównomierny rozkład temperatury na płycie nie przekracza ±2°C przy maksymalnej temperaturze pracy.

Płyty grzewcze pras są płytami prostokątnymi. Wykonane są z litych blach stalowych, szlifowanych i frezowanych ze wszystkich stron. Zestaw składa się z dwóch talerzy. Liczba grzałek w formie zależy od jej masy (lub powierzchni wymiany ciepła), temperatury roboczej i mocy grzałki. Płyty grzewcze mogą być elementami grzejnymi, omowymi lub indukcyjnymi.

Fabryka pras w Orenburgu produkuje płyty grzewcze do prasy hydraulicznej marki DG, DE, P, PB.

Płyty grzewcze pras to prostokątne płyty stalowe o grubości 70 mm. Wykonane są z litych blach stalowych, szlifowanych i frezowanych ze wszystkich stron.

Płyta grzejna składa się z dwóch połączonych ze sobą części, w jednej z nich wyfrezowano rowki do układania elementów grzejnych (elementów grzejnych). Moc jednego elementu grzejnego wynosi od 0,8 do 1,0 kW, napięcie 110 V. Płyty posiadają rowki do umieszczania elementów grzejnych o średnicy 13 mm. Na jednej fazie zainstalowane są dwie grzałki połączone szeregowo.

Na jakość wyrobów z tworzyw sztucznych duży wpływ ma temperatura, w jakiej są wytwarzane. Reżim temperaturowy forma zależy od struktury obrabianego materiału i właściwości proces technologiczny wybrany do otrzymania tego produktu.

Zestaw składa się z dwóch talerzy. Liczba grzałek w formie zależy od jej masy (lub powierzchni wymiany ciepła), temperatury roboczej i mocy grzałki. W zależności od wymaganej mocy grzewczej na każdej płycie montuje się 6 lub 12 elementów grzejnych. Zaciski stykowe są osłonięte obudowami.

Do podgrzewania form stosuje się głównie grzałki elektryczne, oparte na wykorzystaniu elementów oporowych o różnej konstrukcji. Przestrzeń wokół spirali jest bezpiecznie izolowana, co wydłuża jej żywotność. Grzałka elektryczna znajduje się w grubości formy w odległości 30-50 mm od powierzchni formującej, ponieważ w bliższej lokalizacji możliwe jest lokalne przegrzanie, co doprowadzi do mariażu produktów.

Kontrolę temperatury płyt grzewczych zapewnia zastosowanie termopar THC. Drut żaroodporny ułożony w metalowym wężu bezpiecznie łączy płyty z szafką.

Płyty grzewcze do prasy hydraulicznej P, PB

Do podgrzewania wyjmowanych form płyty grzewcze, w którym wiercone są kanały do ​​lokalizacji rurowych grzejników elektrycznych. Płyty grzewcze są przymocowane do płyt prasy za pomocą podkładek termicznych, aby zmniejszyć przenoszenie ciepła do prasy. W przypadku form stacjonarnych, płyty grzejne są przymocowane do dolnej części matrycy i górnej części stempla.

W Ostatnio Szeroko stosowane jest nagrzewanie indukcyjne form prądem elektrycznym o częstotliwości przemysłowej. Dzięki nagrzewaniu indukcyjnemu zmniejsza się zużycie energii, skraca się czas nagrzewania formy i wydłuża się żywotność grzałek elektrycznych.

Zapytania dotyczące zakupu płyty grzewcze do pras kontakt przez formularz opinia lub według numerów telefonów wymienionych w kontaktach.

Podobne produkty

Forma płatności, kolejność dostawy, gwarancja płyt grzewczych:

• Sprzedaż odbywa się na warunkach 50% przedpłaty przy zamawianiu płyt do produkcji i 100% przedpłaty jeśli są na magazynie.
• Dostawa jest realizowana firmy transportowe Dostawca lub Kupujący na podstawie umowy, a także transportem kolejowym.
• Koszty transportu za dostawę towaru pokrywa Kupujący.
• Gwarancja na wszystkie nowe produkty 12 miesięcy, na produkty po wyremontować 6 miesięcy

Należy pamiętać, że informacje na stronie nie są ofertą publiczną.

Wynalazek dotyczy formy zawierającej pierwszą część, w tym korpus (111), z którą strefa formowania (112) jest połączona w celu utworzenia mechanicznego interfejsu (115) między określoną strefą formowania a obudową, i zawierającej cewki indukcyjne (132 ) umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach (131) pomiędzy wspomnianym interfejsem (115) a strefą formowania (112), oraz urządzenie chłodzące (140) usytuowane na granicy pomiędzy strefą formowania a korpusem. EFEKT: wynalazek umożliwia wykluczenie gradientów temperatury, które prowadzą do deformacji formy. 14 w.p. mucha, 6 chor.

Wynalazek dotyczy formy z szybkim ogrzewaniem i chłodzeniem. W szczególności wynalazek dotyczy urządzenia do nagrzewania indukcyjnego i szybkie chłodzenie forma przeznaczona do formowania wtryskowego tworzywa sztucznego lub metalu w stanie ciekłym lub pastowatym.

Dokument EP 1894442, złożony w imieniu Zgłaszającego, opisuje formę wyposażoną w indukcyjne urządzenie grzewcze i urządzenie chłodzące dzięki cyrkulacji płynu przenoszącego ciepło. To znane urządzenie zawiera formę składającą się z części nieruchomej i części ruchomej. Każda z części jest skonfigurowana tak, aby pomieścić indukcyjny obwód grzewczy i obwód chłodzący. Każda z tych części zawiera korpus, do którego połączona jest część tworząca powierzchnię formującą, która nadaje ostateczny kształt części odlanej w tej formie. Dla każdej części formy powierzchnia formująca jest powierzchnią ogrzewaną i chłodzoną, podczas gdy wspomniana powierzchnia styka się z materiałem części formowanej. Cewki indukcyjne są instalowane we wnękach pod wspomnianą powierzchnią formującą. Najczęściej wnęki te wykonuje się przez wycięcie rowków na spodniej stronie wspomnianej strefy formowania na styku tej strefy z korpusem formy. Obwód chłodzący wykonany jest w postaci kanałów wywierconych w korpusie i bardziej oddalonych od powierzchni formującej. Ten obwód chłodzący jednocześnie chłodzi ten korpus, który w typowym przykładzie wykonania jest wykonany z materiału mało wrażliwego na nagrzewanie indukcyjne, oraz chłodzi powierzchnię formy. Wreszcie korpus każdej części jest mechanicznie połączony ze stojakiem.

Taka konfiguracja daje dobre wyniki, ale jest trudna w użyciu, gdy forma jest duża lub gdy powierzchnia formy ma złożony kształt. W tych warunkach gradienty temperatury, które pojawiają się zarówno podczas ogrzewania, jak i podczas chłodzenia, prowadzą z jednej strony do odkształcenia formy jako całości, a w szczególności do odkształcenia różnicowego między strefą formowania a korpusem, to odkształcenie różnicowe prowadzi do słabego kontaktu między tymi dwoma elementami i pogarsza jakość chłodzenia poprzez tworzenie barier termicznych między tymi dwoma elementami.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie powyższych wad tkwiących w znanych rozwiązaniach technicznych poprzez stworzenie formy zawierającej pierwszą część, w skład której wchodzi korpus, z którym połączona jest strefa formowania, tworząc mechaniczne złącze pomiędzy wspomnianą strefą formowania a obudową, oraz zawierające cewki indukcyjne, umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach pomiędzy wspomnianym interfejsem a strefą formowania, oraz urządzenie chłodzące usytuowane na granicy pomiędzy strefą formowania a obudową. Tak więc, ponieważ urządzenia grzejne i chłodzące są umieszczone jak najbliżej powierzchni rozdziału, odkształcenia różnicowe nie wpływają na przewodność cieplną między urządzeniami grzejnymi i chłodzącymi a strefą formowania. Cewki indukcyjne można łatwo montować w płytkich rowkach tworzących wnęki po połączeniu strefy formowania z korpusem, co zmniejsza koszt obróbki takiej formy.

Korzystnie wynalazek jest realizowany zgodnie z przykładami wykonania opisanymi poniżej, które należy rozpatrywać oddzielnie lub w dowolnej technicznie wykonalnej kombinacji.

Korzystnie, zgodnie z przykładem wykonania, forma według wynalazku zawiera, na styku korpusu i strefy formowania, taśmę wykonaną z materiału przewodzącego ciepło i skonfigurowaną tak, aby kompensować różnice w kształcie pomiędzy strefą formowania a obudową.

Według szczególnego przykładu wykonania taśma jest wykonana z grafitu.

Według wersji tego przykładu wykonania wspomniana taśma jest wykonana z Ni.

Według innej wersji tego przykładu wykonania wspomniana taśma jest wykonana z Cu.

Korzystnie, wspomniana taśma jest przylutowana do strefy formowania.

Według drugiego przykładu wykonania, zgodnego z pierwszym, cewki indukcyjne są umieszczone w hermetycznych skorupach, które mogą wytrzymać temperatury co najmniej 250°C, a urządzenie chłodzące zawiera płyn przenoszący ciepło przepływający w zagłębieniach wokół cewki indukcyjnej.

Według trzeciego przykładu wykonania urządzenie chłodzące wykorzystuje krążenie płynu dielektrycznego we wnękach wokół induktorów.

Korzystnie płyn dielektryczny jest olejem elektroizolacyjnym.

Według czwartego przykładu wykonania, urządzenie chłodzące zawiera wnękę wypełnioną płynem, który może zmieniać fazę pod wpływem temperatury i którego utajone ciepło zmiany fazy jest wystarczające do pochłaniania ciepła strefy formowania w określonej temperaturze.

Według piątego przykładu wykonania urządzenie chłodzące wtryskuje gaz do wnęk wokół induktorów.

Korzystnie gaz jest wtryskiwany w kierunku poprzecznym do kierunku wzdłużnego. W ten sposób w strumieniu powietrza powstaje zawirowanie, które przyczynia się do wymiany ciepła. Zawirowanie to zależy od ciśnienia wtrysku gazu oraz kąta między kanałem wtrysku a kierunkiem wzdłużnym wnęk.

Korzystnie, według tego ostatniego przykładu wykonania, urządzenie chłodzące formy według wynalazku zawiera kilka punktów wtrysku gazu wzdłuż długości wnęki w kierunku wzdłużnym.

Korzystnie gazem jest powietrze pod ciśnieniem większym niż 80 barów. Zastosowanie powietrza jako płynu chłodzącego upraszcza korzystanie z urządzenia, w szczególności w odniesieniu do problemów z uszczelnieniem.

Według szczególnego przykładu wykonania, forma według wynalazku zawiera drugi obwód indukcyjny oddalony od pierwszego względem interfejsu i zasilany przez oddzielny generator.

Zgodnie z korzystną postacią wykonania korpus i strefa formowania są wykonane ze stopu żelazo-Fe-nikiel-Ni typu INVAR, którego punkt Curie jest zbliżony do temperatury przemiany odlewanego materiału. Tak więc, jeśli materiał strefy korpusu i formy jest ferromagnetyczny, to znaczy wrażliwy na nagrzewanie indukcyjne, ma niski współczynnik rozszerzalności. Gdy temperatura materiału zbliża się do punktu Curie, gdy materiał jest podgrzewany, staje się mniej wrażliwy na ogrzewanie indukcyjne. Tak więc ten przykład wykonania umożliwia kontrolowanie zróżnicowanego rozszerzania korpusu i strefy formowania oraz między korpusem a mechanicznym podparciem wspomnianego korpusu na prasie.

Na RYS. 1 przedstawia ogólny przykład zastrzeganej formy, widok w przekroju;

na ryc. 2 przedstawia zastrzeganą formę według przykładu wykonania zawierającą pasmo pomiędzy strefą formy a korpusem, w przekroju poprzecznym;

na ryc. 3 przedstawia pierwszą część formy według przykładu wykonania wynalazku, w której urządzenie chłodzące zawiera wnękę wypełnioną materiałem, który może zmieniać fazę w danej temperaturze przez pochłanianie utajonego ciepła przemiany fazowej, widok przekroju;

na ryc. Fig. 4 przedstawia część zastrzeganej formy według przykładu wykonania wynalazku, w której następuje chłodzenie w wyniku cyrkulacji płynu ciepłonośnego we wnękach, w których znajdują się cewki indukcyjne, widok w przekroju;

na ryc. Fig. 5 przedstawia przykład wykonania części zastrzeganej formy zawierającej urządzenie chłodzące za pomocą poprzecznego wtrysku gazu pod ciśnieniem we wnęki, w których znajdują się cewki, w przekroju, natomiast w płaszczyźnie przekroju SS orientacja wtryskiwacze pokazano w przekroju podłużnym;

na ryc. 6 przedstawia przykład wykonania części zastrzeganej formy zawierającej dwa oddalone od siebie i oddzielne obwody indukcyjne, widok w przekroju.

Jak pokazano na RYS. 1, zgodnie z pierwszym przykładem wykonania, zastrzegana forma zawiera pierwszą część 101 i drugą część 102. Poniższy opis będzie odnosić się do pierwszej części 101. Specjalista w tej dziedzinie może łatwo zastosować przykłady wykonania opisane dla tej pierwszej części 101 do drugiej części wspomnianej formy. Zgodnie z tym przykładem wykonania, pierwsza część 101 jest przymocowana do mechanicznego stojaka 120. Wspomniana pierwsza część formy zawiera korpus 111, który jest przymocowany do tego mechanicznego stojaka 12 i, na swoim dalszym końcu względem wymienionego stojaka 120, zawiera strefę formy 112 połączony ze wspomnianym korpusem 111 za pomocą łącznika mechanicznego (nie pokazano). W ten sposób istnieje mechaniczne połączenie 115 pomiędzy korpusem a strefą formy wykonane przez wycięcie rowków po wewnętrznej stronie strefy formowania. Urządzenie chłodzące 140, pokazane tutaj schematycznie, również znajduje się na interfejsie 115.

Jak pokazano na RYS. 2, według przykładu wykonania, forma według wynalazku zawiera taśmę 215 pomiędzy interfejsem 115 a chłodnicą. Ta taśma jest wykonana z grafitu, niklu Ni lub miedzi Cu, przewodzi ciepło i może kompensować różnice kształtu między strefą formowania 112 a korpusem 111 na styku 115, aby zapewnić równomierny kontakt między korpusem a strefą formowania, a także aby zapewnić dobrą przewodność cieplną między nimi. Materiał taśmy dobierany jest w zależności od temperatury osiąganej podczas formowania. Korzystnie taśma jest lutowana na styku strefy formy z korpusem po zamknięciu formy, przy użyciu urządzenia grzewczego formy do lutowania. Tak więc dopasowanie kształtu jest idealne.

Jak pokazano na RYS. 3, według innego przykładu wykonania, urządzenie chłodzące zawiera wnękę 341,342, która jest wypełniona materiałem zdolnym do zmiany fazy w określonej temperaturze, przy czym tej zmianie fazy towarzyszy pochłanianie nadmiaru ciepła utajonego. Zmiana fazy to topienie lub parowanie. Wspomnianym materiałem jest na przykład woda.

Jak pokazano na RYS. 4, według innego przykładu wykonania zastrzeganej formy, każdy induktor 132 jest umieszczony w szczelnej, odpornej na ciepło osłonie 431. W zależności od temperatury, jaką muszą wytworzyć cewki, taka osłona 431 jest wykonana ze szkła lub krzemionki i korzystnie ma zamkniętą porowatość, aby jednocześnie była hermetyczna i wytrzymywała szok termiczny w lodówce. Jeżeli temperatura osiągana przez cewki podczas pracy jest ograniczona, np. do formowania niektórych tworzyw sztucznych, wspomniana osłona jest wykonana z polimeru termokurczliwego, np. politetrafluoroetylenu (PTFE lub Teflon®) dla temperatur roboczych wzbudników do do 260°C. W ten sposób urządzenie chłodzące zapewnia cyrkulację płynu ciepłonośnego, na przykład wody, we wnękach 131, w których znajdują się cewki indukcyjne, podczas gdy te cewki indukcyjne są odizolowane od kontaktu z płynem ciepłonośnym przez swoją hermetyczną osłonę.

Alternatywnie płyn przenoszący ciepło jest płynem dielektrycznym, takim jak olej dielektryczny. Tego typu produkt jest wprowadzany na rynek w szczególności do transformatorów chłodzących. W takim przypadku nie ma potrzeby izolowania elektrycznego cewek 132.

Jak pokazano na RYS. 5, według innego przykładu wykonania, chłodzenie przeprowadza się przez wtryskiwanie gazu do wnęki 131, w której zainstalowane są cewki indukcyjne 132. Aby poprawić wydajność chłodzenia, gaz jest wtryskiwany pod ciśnieniem około 80 barów (80 x 10). 0,5 Pa) przez kilka kanałów 541 rozmieszczonych równomiernie w kierunku wzdłużnym wzdłuż induktorów 132. W ten sposób wtrysk jest przeprowadzany w kilku punktach wzdłuż induktorów przez kanały wtryskowe 542 poprzecznie do tych induktorów 132.

W przekroju wzdłużnym wzdłuż SS, kanał wtryskowy 542 jest zorientowany tak, że kierunek strumienia płynu we wnęce induktora ma składową równoległą do kierunku wzdłużnego. Tak więc, poprzez odpowiedni dobór kąta wypływu, wydajne chłodzenie uzyskuje się poprzez cyrkulację z zawirowaniem gazu wzdłuż cewki 132.

Gradienty temperatury występujące w szczególności w obudowie zamontowanej na stojaku mechanicznym mogą prowadzić do wypaczenia urządzenia lub naprężeń różnicowych. Dlatego, zgodnie z preferowanym przykładem wykonania, korpus 111 i strefa formy 112 są wykonane ze stopu żelazo-niklowego zawierającego 64% żelaza i 36% niklu, zwanego INVAR i mającego niski współczynnik rozszerzalności cieplnej w temperaturze poniżej Curie. temperatura tego materiału, gdy jest on w stanie ferromagnetycznym, czyli jest wrażliwy na nagrzewanie indukcyjne.

Jak pokazano na RYS. 2, według ostatniego przykładu wykonania, zgodnego z poprzednimi przykładami wykonania, forma zawiera drugi rząd 632 cewek indukcyjnych oddalonych od pierwszego rzędu. Pierwszy 132 i drugi 632 rzędy cewek są połączone z dwoma różnymi generatorami. Ciepło jest zatem dynamicznie rozprowadzane między dwoma rzędami wzbudników w celu ograniczenia odkształceń części formy spowodowanych rozszerzalnością cieplną w połączeniu z gradientami termicznymi występującymi w fazie nagrzewania i chłodzenia.

1. Forma zawierająca pierwszą część, w tym korpus (111), z którą strefa formowania (112) jest połączona w celu utworzenia mechanicznego interfejsu (115) między określoną strefą formowania a obudową, oraz zawierająca cewki indukcyjne (132) umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach (131) pomiędzy wspomnianym interfejsem (115) a strefą formowania (112) oraz urządzeniem chłodzącym (140) umieszczonym na granicy pomiędzy strefą formowania a korpusem.

2. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że zawiera, na styku korpusu i strefy formowania, taśmę (215) wykonaną z materiału przewodzącego ciepło i skonfigurowaną tak, aby kompensować różnice w kształcie pomiędzy strefą formowania (112) i obudowa (111) .

3. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z grafitu.

4. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z niklu (Ni) lub stopu niklu.

5. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z miedzi (Cu).

6. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że cewki indukcyjne (132) są umieszczone w szczelnych skorupach (431) skonfigurowanych tak, aby wytrzymywały temperaturę co najmniej 250 ° C, podczas gdy urządzenie chłodzące zawiera płynny nośnik ciepła przepływający w zagłębieniach ( 131) wokół cewek (132).

7. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące (140) jest skonfigurowane do cyrkulacji płynu dielektrycznego we wnękach (131) wokół induktorów (132).

8. Forma według zastrz. 7, znamienna tym, że płyn dielektryczny jest olejem elektroizolacyjnym.

9. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące zawiera wnękę (341, 342) wypełnioną płynem, wykonaną z możliwością zmiany fazy pod wpływem temperatury i utajonego ciepła fazy którego przejście jest wystarczające do zaabsorbowania ciepła strefy formowania (112) w określonej temperaturze.

10. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące zawiera urządzenie wtryskowe (541, 542) we wnęce (131) wokół elementów indukcyjnych (132).

11. Forma według zastrz. 10, znamienna tym, że wtrysk gazu jest realizowany za pomocą wtryskiwaczy (542) umieszczonych w kierunku poprzecznym do kierunku wzdłużnego.

12. Forma według zastrzeżenia 11, znamienna tym, że zawiera kilka wtryskiwaczy (542) do wtryskiwania gazu wzdłuż długości wnęki (131) w kierunku wzdłużnym.

13. Forma według zastrzeżenia 10, znamienna tym, że gazem jest powietrze wtryskiwane pod ciśnieniem przekraczającym 80 bar (80⋅105 Pa).

14. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że zawiera drugi obwód indukcyjny (632) oddalony od pierwszego obwodu indukcyjnego (132) względem interfejsu (115) i zasilany przez oddzielny generator.

15. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że korpus (111) i strefa formowania (112) są wykonane ze stopu żelazowo-niklowego typu INVAR.

Wynalazek dotyczy inżynierii mechanicznej, w szczególności obróbki cieplnej części, i może być stosowany do wytwarzania cewek indukcyjnych do urządzeń do utwardzania prądami wysokiej częstotliwości produktów szeroko stosowanych w różne branże Gospodarka narodowa.

Wynalazek dotyczy formy zawierającej pierwszą część, w tym obudowę, z którą strefa formowania jest połączona w celu utworzenia mechanicznego interfejsu między określoną strefą formowania a obudową, oraz zawierającej cewki indukcyjne umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach pomiędzy określonym interfejsem a strefą formowania oraz urządzenie chłodzące znajdujące się na styku strefy formowania i korpusu. EFEKT: wynalazek umożliwia wykluczenie gradientów temperatury, które prowadzą do deformacji formy. 14 w.p. mucha, 6 chor.

Przy projektowaniu form do prasowania na gorąco decydującymi czynnikami są kształt geometryczny i wymiary wyrobu, a także sposób nagrzewania i warunki tworzenia atmosfery ochronnej. Prasowanie na gorąco wytwarza produkty w większości o prostych kształtach, dzięki czemu konstrukcja formy jest prosta. Główna trudność polega na tym, że

bor materiału formy, który musi mieć wystarczającą wytrzymałość w temperaturach prasowania, nie może reagować z prasowanym proszkiem.

W temperaturach prasowania 500...600 °C jako materiał do form można stosować stale żaroodporne na bazie niklu. W takim przypadku można zastosować wysokie ciśnienia prasowania (150...800 MPa). Aby zapobiec łączeniu się sprasowanego proszku z wewnętrznymi ściankami matrycy i zmniejszyć tarcie, powierzchnie formujące pokryte są smarem wysokotemperaturowym. Jednak wybór smarów jest ograniczony, ponieważ prawie wszystkie z nich ulatniają się podczas procesu prasowania na gorąco. Jako smary stosuje się głównie mikę i grafit.

Mika jest używana, gdy wysokie temperatury ach naciskając. Grafit zachowuje wysokie właściwości przeciwcierne w wysokich temperaturach. Stosowany jest w postaci zawiesiny grafitu płatkowego lub srebrnego w glicerynie lub płynnym szkle. Kombinowane formy są również używane z matrycy grafitowej wyłożonej wewnątrz stalą niskowęglową, a stalowa wkładka jest chromowana, aby uniknąć interakcji z grafitem matrycy. Do produkcji matryc i stempli pracujących w temperaturach prasowania (800 ... 900 ° C) można stosować stopy twarde. W przypadku wysokich temperatur prasowania na gorąco (2500...2600 °C) jedynym materiałem na formy jest grafit. W porównaniu z innymi materiałami ma dobre właściwości elektryczne, jest łatwy w obróbce i tworzy ochronną atmosferę na powierzchni produktu poprzez wypalanie się podczas prasowania na gorąco. Ponieważ siła docisku maleje wraz ze wzrostem temperatury procesu, wytrzymałość matryc grafitowych jest w większości przypadków wystarczająca.

Do produkcji form używa się grafitu o drobnoziarnistej strukturze i braku porowatości resztkowej, w przeciwnym razie sprasowany proszek może wnikać w pory, co pogarsza jakość wyrobów z powodu zwiększonego tarcia pomiędzy ściankami formy a proszkiem.

Ponieważ żywotność form grafitowych jest dość krótka i niezwykle trudno jest całkowicie uniknąć nawęglania wyrobów prasowanych, opracowano specjalny wieloskładnikowy azotan.

Stop Kel do form, w których prasowane są proszki tytanu, cyrkonu, toru i innych metali. Wytrzymałość stopu w temperaturze 950 ... 1000 ° C jest około 40-50 razy wyższa niż wytrzymałość czystego tytanu. Do produkcji form stosuje się również tlenki i krzemiany metali ogniotrwałych, w szczególności tlenku cyrkonu.

Istnieją następujące metody elektrycznego podgrzewania proszków podczas prasowania na gorąco:

P bezpośrednie ogrzewanie poprzez przepuszczanie prądu elektrycznego bezpośrednio przez formę lub ściśliwy proszek;

P pośrednie ogrzewanie poprzez przepuszczanie prądu przez różne elementy oporowe otaczające formę;

P bezpośrednie ogrzewanie formy i proszku prądami wysokiej częstotliwości (HF) lub ogrzewanie indukcyjne;

P pośrednie nagrzewanie indukcyjne skorupy, w której umieszczona jest forma.

Forma do prasowania na gorąco jest opracowywana w zależności od metody ogrzewania. Na ryc. 3.22 przedstawia projekty form do dwustronnego prasowania na gorąco w połączeniu z ogrzewaniem.

Ryż. 3.22. Schematy projektowe form do dwustronnego prasowania na gorąco w połączeniu z ogrzewaniem: ale- ogrzewanie pośrednie; 6 - bezpośrednie grzanie przy doprowadzeniu prądu do stempli; w - proste ogrzewanie po doprowadzeniu prądu do matrycy; G - nagrzewanie indukcyjne matrycy grafitowej; D - nagrzewanie indukcyjne proszku w formie ceramicznej; 1 - grzejnik; 2 - proszek; 3 - brykiet; 4 - macierz; 5,6 - stemple; 7 - izolacja; 8 - kontakt grafitowy; 9 - stempel grafitowy; 10 - matryca grafitowa; 11 - ceramika; 12 - cewka indukcyjna; 13 - ceramiczny stempel; 14 - matryca ceramiczna

Z ogrzewaniem pośrednim (rys. 3.22, ale) konstrukcja formy komplikuje się ze względu na konieczność zastosowania dodatkowych grzałek. Z bezpośrednim nagrzewaniem stempli przez przepływ prądu (ryc. 3.22, b) możliwe przegrzanie stempli iw rezultacie skrzywienie. Dopływ prądu do matrycy (rys. 3.22, w) zapewnia bardziej równomierne nagrzewanie proszku, ale forma jest strukturalnie bardziej skomplikowana. Zastosowano nagrzewanie indukcyjne matrycy grafitowej (rysunek 3.22, G) oraz matrycę ceramiczną (ryc. 3.22, E).

proces osiągania i utrzymywania określonej temperatury elementu kształtującego (formy). Do podgrzewania form stosuje się grzałki kasetowe i grzałki płaskie. Rodzaj grzałki dobierany jest na podstawie kształtu dostępnej powierzchni do grzania (odpowiednio cylindryczny otwór to wkładowy element grzejny, płaski odcinek to płaski grzałka).

Formy są zwykle używane do tworzenia partii standardowych produktów. Formy do odlewania są podgrzewane za pomocą różnych elementów grzejnych, jednak najczęściej spotykane są elektryczne grzałki oporowe.

Podgrzewacze form są zlokalizowane w zależności od jego cech strukturalnych, w tym wysokości matrycy i struktury wewnętrznej. Zaleca się umieszczenie grzałki w korpusie formy w odległości 30-50 mm od ścianki wewnętrznej. Umieszczenie bliżej ściany wewnętrznej niż zalecana odległość zwiększa ryzyko wad produkcyjnych.

Obliczenie ilości wymaganych grzałek do nagrzania formy opiera się na następujących danych: masa formy (lub powierzchnia wymiany ciepła), temperatura pracy i moc elementu grzejnego.
Ogrzewanie wyjmowanych form do odlewania odbywa się za pomocą płyt grzewczych zawierających grzałki kasetowe.

Grzałki patronowe do podgrzewania form

Grzałki patronowe do podgrzewania form- elementy grzejne, które prowadzą ogrzewanie w otworach cylindrycznych. Są to grzałki kontaktowe, dlatego wymagają bliskiego kontaktu z ogrzewaną powierzchnią. Pustki wypełniane są pastą montażową.

Grzałki spiralne do podgrzewania form

Grzałki spiralne do podgrzewania form- Są to grzałki o dużej gęstości mocy przy stosunkowo niewielkich gabarytach.

Płaskie grzałki do form grzewczych

Płaskie grzałki do form grzewczych– elektryczne grzałki oporowe o płaskiej powierzchni, które utrzymują zadaną temperaturę wytopu podczas odlewania. Podczas produkcji grzałki możliwe jest wykonanie w niej otworów o wymaganej wielkości zgodnie z projektem formy wtryskowej. Wymaga ciasnego dopasowania do formy po podgrzaniu.