Производственный цикл

Одной из самых главных составляющих производственной деятельности является производственный цикл. Одной из основных его характеристик является длительность производственного цикла .

Под длительностью производственного цикла понимают время, через которое сырье превращается в готовую продукцию .

Производственный цикл включает в себя:

• Время технологических операций
• Межоперационный простой
• Время на протекание естественных природных процессов (охлаждение металла, затвердевание бетона).

Межоперационный простой можно сократить за счет обоснованного вида передачи с одной операции на другую и методов организации обработки изделия:

• последовательная обработка
• параллельно-последовательная обработка
• параллельная обработка изделия

Определение длительности производственного цикла

Формула длительности цикла последовательной обработки деталей

Организация производственного процесса методом последовательной обработки деталей осуществляется в том случае, когда одна технологическая операция выполняется после завершения предыдущей и нет возможности их совмещения (одновременного выполнения) при обработке одной и той же партии изделий. То есть, до окончания обработки всей партии изделий на одной технологической операции дальнейшая обработка не производится.

Длительность цикла последовательного способа обработки деталей можно найти по формуле:

n - количество деталей в обрабатываемой партии, шт.

i – операция

m – количество операций в технологическом процессе

ti

Сi

tест

tожид - длительность ожидания обработки между технологическими операциями (межоперационные простои и пролеживания)

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при последовательной обработке . Следует обратить внимание, что формула состоит из трех частей.
Первая часть формулы позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов.
Вторая часть формулы добавляет технологически необходимое время естественных процессов (например, остывание, снятие внутренних напряжений и т.д.). В сумме получается длительность цикла технологических операций . Это значение выведено отдельной формулой в первой строке. Оно пригодиться нам позже.
Добавление третьей части формулы , которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, дает длительность производственного цикла, которую мы уже и можем учитывать для целей планирования.

Формула длительности цикла параллельно-последовательной обработки

Параллельно-последовательный способ обработки предполагает частичное совмещение времени выполнение смежных операций, то есть обработка на следующих операциях начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущих операциях, при этом нужно выдерживать условия непрерывности обработки каждой операции.

Такой способ обработки применяется в том случае, когда оборудование может работать только в непрерывном цикле. Например, термообработка партии будет экономически не целесообразна, если детали будут поступать на нее в произвольные моменты времени с произвольными перерывами. Поэтому нам нужно будет начать цикл термообработки таким образом, чтобы с момента начала обработки партии до момента ее окончания оборудование работало бы непрерывно. Момент начала обработки на таком оборудовании должен быть вычислен таким образом, что время начала обработки на текущей операции было бы таким, что деталь, вышедшая последней с предыдущей операции, тут же была отправлена в обработку на текущей или уже находилась в ожидании обработки.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном способе передачи деталей (Т ц п-п ) рассчитывается по формуле:

T цикла пар посл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельно-последовательной обработке

n

p

ti – штучное время исполнения i-той операции, минут

Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции

(t/c) кор . – длительность выполнения наименьшей из двух смежных операций

tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательной обработке . Как видно из первой строки блока формул, из времени, рассчитанного на последовательную обработку деталей вычитается экономия времени, возникающая из-за того, что партия деталей пролеживает лишь частично и ее обработка начинается до момента окончания обработки всей партии.
Вторая строка блока формул расшифровывает первую. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов. Потом мы добавляем время, необходимое для естественных процессов остывания, затвердения и т.д. и вычитаем экономию времени, получающуюся за счет более раннего времени начала обработки деталей на следующей операции.
Третья строка блока формул показывает нам, как вычисляется время уменьшения обработки партии. Примите во внимание, что первая операция может быть короче второй, а может быть и наоборот. Поэтому, из двух смежных операций нам нужно выбрать ту, длительность обработки которой меньше. Теперь, когда от размера всей партии мы вычитаем размер передаточной партии, то получим количество деталей, которые, фактически, будут обработаны параллельно. Пролеживает у нас максимум, передаточная партия, которую мы и вычли. Теперь, умножив количество параллельно обрабатываемых деталей на время их параллельной обработки (t/c), при чем меньшего из двух операций, мы и получим величину экономии времени на обработку при такой организации производства.
Четвертая строка блока формул всего лишь дополняет рассчитанное нами время (см. вторую строку блока формул) временем потерь на ожидание деталями обработки в результате пролеживания.

Формула длительности цикла параллельной обработки партии деталей

Параллельное движение партии деталей характеризуется тем, что одновременно на всех операциях обрабатываются разные экземпляры данного наименования, и каждый образец проходит обработку по всем операциям непрерывно. Передача деталей с операции на операцию осуществляется поштучно или передаточными партиями. В этом случае полностью загружена самая трудоемкая операция ("узкое место"), а на других есть ожидание обработки.

Длительность цикла при параллельной обработке партии деталей находят по формуле:

T цикла паралл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельной обработке

n – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.

p – величина транспортной (передаточной) партии шт.

ti – штучное время исполнения i-той операции, минут

Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции

tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при параллельной обработке . Поскольку в самом "узком месте" обработка выполняется непрерывно, то время обработки партии увеличиться только на время "застревания" деталей, превышающих размер передаточной партии (n-p) в "узком месте" (t/c)max , что нам и показывает формула.
Первая часть формулы позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки (t) операции мы делим на количество станков (C), которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в передаточной (!) партии.
Вторая часть формулы позволяет нам вычислить длительность "застревания" партии в "узком месте". Поскольку все остальные операции будут выполнены быстрее, то длительность пролеживания и будет равна количеству ожидающих деталей (n-p) умноженному на длительность обработки в "узком месте" (t/c)max.
Третья часть формулы , которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, если, конечно она не указана в технологической карте как технологическая операция

Коэффициент параллельности производственного процесса

Параллельность – одновременное выполнение частей производственного процесса (стадий, операций), то есть осуществление процессов с перекрытием.

Коэффициент параллельности производства находится по формуле:

Т паралл обработки – длительность цикла при организации обработки параллельным способом движения деталей

Т факт – фактическая длительность цикла обработки деталей.

Определение длительности производственного цикла также возможно графическим способом.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Введение
• Глава 3. Расчетная часть
• 3.2 Ремонтное хозяйство
• 3.3 Складское хозяйство
• 3.4 Параметры однопредметной поточной линии
• Заключение
• Список литературы

Введение

Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда. Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию и является основой деятельности любого предприятия.

В связи с этим один из важнейших технико-экономических показателей производства, является производственный цикл и расчет основных показателей производства. На их основе устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, характеризуется тип производства, и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям, так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла и расчета основных показателей производства невозможно сказать об эффективности работы данного предприятия.

производственный цикл эффективность продолжительность

Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.

Цель данной курсовой работы состоит в том, что следует проанализировать производственный цикл, его структуру, тип производства и пути повышения эффективности.

Для раскрытия темы поставлены следующие задачи:

·дать определение производственному циклу и определить из каких элементов он состоит;

·проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла и показателей основного производства;

·сформулировать пути повышения эффективности производственного цикла и совершенствования организации производства.

Объектом данной курсовой работы является предприятие, предметом - производственный цикл и основные показатели производственного процесса предприятия. На основе методов организации производства, их анализа, сравнения и сопоставления определен тип производства, его технико-экономические показатели и продолжительность производственного цикла.

Необходимо отметить, что рассматриваемая тема освещена в литературе в достаточной степени. Фундаментальные и прикладные исследования в сфере организации производственного цикла и путей повышения его эффективности во времени были проведены отечественными и зарубежными учеными, среди которых доктора экономических наук, профессора А.А. Гаджиев, О.В. Завьялов, Ю.А. Козенко, М.В. Радиевский, Г.И. Сидунова и другие.

Курсовая работа состоит из введения, трех глав, девяти параграфов, заключения и списка использованной литературы. Кроме этого, использовалось пятьдесят четыре экономических формулы для расчета основного производства и технико-экономических и других показателей работы предприятия, семь таблиц и десять рисунков.

Глава 1. Производственный цикл изготовления изделия

1.1 Понятие и длительность производственного цикла

Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель - производственный цикл. Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса - от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно .

Например, производственный цикл изготовления детали - период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия - период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Длительность производственного цикла (ДПЦ) - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

Длительность производственного цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных заделов и обуславливает располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов ЧПП (всей системы) и возможные сроки начала и окончания работ.

И так, производственный цикл - это период времени, необходимый для изготовления одного изделия или партии изделий с момента запуска сырья или полуфабриката в производство до сдачи готовой продукции на склад. Производственный цикл характеризуется его длительностью и измеряется в календарном времени в часах, сутках. При расчете длительности производственного цикла необходимо определить единицу (1 ц) или партию изделий (1 тыс. банок). Данными для определения длительности производственного цикла являются схемы технологического процесса, время на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, время регламентированных перерывов и совмещенных операций. Длительность производственного цикла в единицах рабочего времени определяется по формуле:

T ц = t п-з + t тех + t ест + t тр + t контр + t обс + t мо + t мс - t сов (1)

где t п-з - время подготовительно - заключительное;

t тех - соответственно продолжительность всех технологических операций;

t ест - естественных процессов;

t тр - транспортных операций,

t контр - время выполнения контрольных операций;

t обс - обслуживающих операций,

t мо, t мс - время межоперационных и междусменных перерывов;

t сов - совмещенных операций.

Длительность производственного цикла обработки продукции всегда больше длительности технологического цикла на промежуток времени, затраченный на выполнение транспортных и контрольных операций, на естественные процессы, на обслуживающие операции, регламентированные перерывы и время совмещения операций. Длительность производственного цикла уменьшают путем сокращения рабочего периода и полной ликвидации или сведения к минимуму различных перерывов. Сокращение рабочего периода достигается главным образом за счет применения более совершенной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения организации труда.

Подготовительно-заключительные операции предполагают выполнение работ, связанных с началом и окончанием работ. Для сокращения времени выполнения подготовительно - заключительные работы, особенно наладку оборудования, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные перерывы.

Числовые значения составляющих формулы определяются по каждой однородной операции отдельно и затем суммируются. Так продолжительность всех технологических операций будет равна сумме норм времени этих операций на расчетную единицу продукции. Длительность технологических операций может быть уменьшена за счет их интенсификации на базе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, внедрения прогрессивных технологий.

Продолжительность транспортных операций в зависимости от расстояния транспортировки определяется расчетным или опытным путем. В случае использования механизированного непрерывного транспорта (транспортеры) продолжительность транспортировки расчетной единицы определяется по скорости движения транспорта и его загрузке; при ручной передаче - опытным путем, в зависимости от способа транспортировки, передачи, емкости транспортной тары. При расчете продолжительности транспортных операций не следует учитывать длительность транспортировки тары и материалов, которая не влияет на продолжительность производственного цикла изготовления продукции. Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате более рационального размещения оборудования на основе принципа прямоточности, механизации погрузочно-разгрузочных работ, применения счетной и мерной тары.

Длительность контрольных операций не принимается в расчет только в том случае, когда она перекрывается продолжительностью технологических операций и естественных процессов. Сокращение длительности контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения статистических методов контроля, совмещения технологических и контрольных операций, замены химических методов контроля физико-химическими или аппаратурными, которые позволяют непрерывно регистрировать изменения обрабатываемого полуфабриката и поддерживать технологический режим на заданном уровне. Продолжительность контрольных операций регламентируется действующими технологическими инструкциями и нормативами на выполнение этих операций.

К естественным процессам относят такие процессы, при которых сырье или полуфабрикаты подвергаются физическим или химическим изменениям под действием природных сил: посол, вяление, размораживание и прочее. Особенностью производственного цикла предприятий рыбной отрасли является значительный удельный вес естественных операций, а при производстве некоторых продуктов питания доля естественных процессов зачастую превышает удельный вес технологического цикла. Продолжительность естественных процессов определяется предусмотренным технологическими инструкциями временем. Определенное влияние на сокращение длительности естественных процессов оказывает их замена соответствующими технологическими операциями, например, процесс естественной сушки при вялении заменяется искусственной сушкой и другое.

Время пролеживания продукции до перехода ее на последующее рабочее место определяется расчетным или опытным путем в зависимости от условий производства. Пролеживание продукции в ожидании перехода на следующее рабочее место происходит вследствие того, что создаются оборотные заделы - накапливание продукции при наличии в производстве оборудования с различной производительностью. Оборотные заделы рассчитываются для того, чтобы не накапливалось незавершенное производство на рабочем месте и обеспечивалось питание продукцией всех последующих операций. Оборотный задел Z об рассчитывается по формуле:

(2)

где Р m а x - часовая производительность на более производительном рабочем месте или участке;

Р min - часовая производительность на менее производительном рабочем месте или участке;

Т - продолжительность одновременной работы на всех рабочих местах.

Необходимая продолжительность одновременной работы на двух смежных рабочих местах или участках составляет:

(3)

Например, если часовая производительность одного рабочего места (машины) будет составлять 2 тыс. банок, а смежного 1 тыс. банок, то необходимая продолжительность одновременной работы этих рабочих мест 1000/ (2000 - 1000) = 1 ч, а оборотный задел (2000 - 1000) 1 = 1000 банок.

Таким образом, на более производительной операции оборудование 1 ч работает и 1 ч простаивает, при этом менее производительная машина работает непрерывно. Из приведенного расчета видно, что пролеживание продукции до перехода на следующую операцию (вследствие образования оборотного задела) составляет 1 ч.

Время междусменных и межоперационных перерывов зависит во многом от принятого движения предметов труда - значительно уменьшается при переходе от последовательного к параллельному. Продолжительность междусменных перерывов устанавливают исходя из режима работы предприятия. Межоперационные перерывы зависят от особенностей технологии, используемого оборудования, и рассчитывают в соответствии с нормами и нормативами, установленными для оборудования и рабочего на данной операции. Рассчитывая длительность производственного цикла не учитывают возникающие в результате неудовлетворительной организации производства нерегламентированные перерывы.

Для характеристики рациональности организации производства учитывают как длительность производственного цикла, так и ряд других показателей: структура производственного цикла, коэффициент рабочего периода, коэффициент технологического времени.

Коэффициент рабочего периода определяется по формуле:

(4)

где КР - коэффициент рабочего периода;

ЦТ - время рабочего периода;

ТЦ - длительность производственного

Коэффициент технологического периода рассчитывается по формуле:

(5)

где КТ - коэффициент технологического цикла;

ТТ - время технологического цикла.

Оптимизация структуры производственного цикла должна сопровождаться увеличением вышеуказанных коэффициентов, что достигается в основном, за счет сокращения времени транспортного и технического обслуживания, и времени регламентированных перерывов.

Длительность производственного цикла зависит также от следующих факторов:

вид движения предметов труда;

уровень технологии производства;

тип производства (единичное, серийное, массовое).

1.2 Структура производственного цикла

Продолжительность производственного цикла зависит от времени выполнения трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис.1). В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технологической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Т ц). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Т оп).

К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

Естественными считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла.

Рис . 1 Структура производственного цикла

Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые), межцеховые и междусменные.

Межоперационные перерывы обусловлены временем партионности и ожидания и зависимости от характера обработки партии деталей на операциях. Перерывы партионности происходят потому, что каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии аналогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, а второй раз по окончании обработки, пока вся партия не пройдет данную операцию.

Перерывы ожидания возникают при несогласованности времени выполнения смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Такие ожидания (перерывы комплектования) происходят при комплектно-узловой системе планирования. Как правило, эти перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой.

Междусменные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами (при двухсменном режиме - третья смена) и обеденные перерывы (условно).

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна большая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение: чем меньше длительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем больше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т.д.

В заводской практике продолжительность производственного цикла может быть сокращена одновременно по трем направлениям: уменьшено время трудовых и естественных процессов, а также полностью ликвидированы или сведены до минимума различные перерывы.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Время выполнения контрольных операций сокращается благодаря их механизации и автоматизации, внедрению передовых методов контроля, совмещению времени выполнения технологических и контрольных операций. Входящее в этот период время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования, также подлежит уменьшению. Для того чтобы сократить время естественных процессов, их заменяют соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок может быть применено искусственное старение в термических печах.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движения предметов труда.

И наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей вместо изделий, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изготовления продукции.

1.3 Характеристика различных видов организации движения предметов труда

Под видом движения предметов труда подразумевают сочетание производственных операций при изготовлении изделий. Различают следующие виды движения предметов труда: последовательное, параллельное, параллельно - последовательное.

Последовательным называют такой вид движения изделий, который предусматривает обработку таким образом, что предметы труда передаются с одной операции на другую лишь после того, как вся партия изделий прошла обработку на предыдущей операции (рис.2). Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда находится по формуле:

(6)

где n - количество изделий в партии, шт;

t i - время на выполнение i-й операции;

С i - количество рабочих мест на операции;

i = 1… m - количество операций.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования на рабочих местах. А недостатком - большая длительность производственного цикла; большой объем незавершенного производства. Примером последовательного движения изделий могут служить процессы токарной, фрезерной обработки в механообрабатывающих цехах судоремонтных заводов, в рыбоконсервном производстве - процесс разделки мелкой рыбы на машинах, в холодильном производстве - процесс сортировки, замораживания в стеллажных морозильных камерах и многие другие процессы.

Рассмотрим пример: обрабатывается партия изделий из 3 штук, каждая из которых проходит 4 операции со следующей продолжительностью: t 1 - 10 мин, t 2 - 40 мин, t 3 - 20 мин, t 4 - 10 мин. Определить длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда определим по вышеуказанной формуле:

Рис . 2 . Последовательное движение предметов труда

Для сокращения длительности производственного цикла можно осуществлять передачу предметов труда с одной операции на другую частями, транспортными партиями, которые передаются на каждую последующую операцию по окончании обработки на предыдущей операции (рис.3). Такой вид движения предметов труда называется параллельным. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда находится по формуле:

(7)

где р - размер транспортной партии;

(t/С) max - продолжительность наиболее длительной операции и соответствующее ей количество рабочих мест.

В этом случае длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным движением предметов труда. Однако при этом возникают потери рабочего времени из-за простоев оборудования. В основном все процессы в рыбоконсервном производстве осуществляются параллельно, при этом одновременно выполняются такие операции как: разделка, обжарка, фасование, закатка, стерилизация, упаковка. Введем в предыдущем примере дополнительную величину - размер транспортной партии, равный 1 шт. И определим для этого случая длительность технологического цикла:

мин.

Рис . 3 . Параллельное движение предметов труда

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда предполагает, что предметы труда передаются на последующую операцию по мере обработки на предыдущей, при этом выполнение смежных операций частично совмещается по времени (рис.4). При параллельно-последовательном виде движения предметов труда длительность технологического цикла определяют с учетом экономии времени - времени параллельности протекания операционных циклов:

(8)

где УЭ вр - суммарная экономия времени по всем смежным операциям.

(9)

где

(t/С) min - продолжительность наиболее короткой операции между двумя смежными операциями и соответствующее ей количество рабочих мест.

Рассчитаем экономию времени по всем операциям.

мин; мин;

мин

Рис . 4 . Параллельно-последоват ельное движение предметов труда

В этом случае длительность технологического цикла составит:

Т пар - посл = 240 - (20 + 40 + 20) = 160 мин.

Этот вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного и параллельного вида. Но смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени для обеспечения бесперебойной работы на смежных рабочих местах. Смешанный метод сочетаний операций широко используется в коптильном, кулинарном производствах, производстве вяленой продукции.

Параллельный вид движения предметов труда наиболее характерен для массового производства, параллельно-последовательный - для серийного, а последовательный - для единичного типа производства.

Глава 2. Пути повышения производственного цикла и его эффективности

2.1 Повышению рентабельности производства

Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года. В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии.

По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. Это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т.е. в форме конкретных материальных ресурсов.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукции за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности .

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.

Сокращение производственного цикла имеет большое экономическое значение:

сокращается оборачиваемость оборотных средств за счет сокращения объемов незавершенного производства;

увеличивается фондоотдача основных производственных фондов;

снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на одно изделие и т.д.

2.2 Пути и факторы сокращения продолжительности производственного цикла

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических.

Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов.

Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

Экономические факторы обусловливают уровень механизации и оснащенность процессов (а следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства.

В литературе рассмотрено множество различных методов и способов сокращения длительности производственного цикла. Все они тщательно разработаны и обоснованы, однако общим их недостатком является недостаточное внимание к совершенствованию организации производства при разработке таких мероприятий. Однако необходимо отметить, что именно этот фактор является одним из основных способов сокращения длительности производственного цикла, приводящим к росту объемов производства без дополнительных затрат.

Характерными отличительными особенностями машиностроительных предприятий по сравнению с предприятиями других отраслей производства является расчлененность производства в пространстве, многоагрегатность, многономенклатурность и многооперационность . Эти особенности вызывают сложность потоков, движущихся и обрабатываемых заготовок и деталей на предприятиях, поэтому весьма важной становится организационная сторона производства, в частности согласование и регулирование движения всех многообразных производственных потоков пространстве и во времени.

Как известно, производственный цикл включает в себя различные по своему содержанию затраты времени, которые можно разделить на две группы: время рабочего периода и время перерывов. Сокращение длительности производственного цикла может осуществляться за счет снижения как затрат времени на осуществление рабочего периода, так и времени перерывов .

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла возможно по 2-м направлениям:

1. Уменьшение времени связанного с выполнением технологической операции;

2. Сведение к минимуму всех видов перерывов в процессе производства продукции.

Как можно заметить, резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники .

Сокращение длительности производственного цикла - это сокращение времени непосредственного воздействия труда на предметы труда и времени перерывов.

В течение времени перерывов не происходит производственного потребления предметов труда, но при этом они находятся в процессе производства. Следовательно, чем больше время перерывов, тем больше при одном и том же объеме выпускаемой продукции в единицу времени величина незавершенного производства. Устранение указанных потерь может быть достигнуто за счет совершенствования организации и технологии производства и позволит сократить размер незавершенного производства и тем самым увеличить выпуск продукции на один рубль оборотных и основных средств, то есть повысить эффективность их использование.

Согласно выявленным потерям рабочего времени можно предложить следующие рекомендации по устранению указанных недостатков:

более тщательное осуществление оперативно-календарного планирования (т.е. планирование подачи материалов и заготовок, учет фактически выработанной продукции и т.д.)

проведение своевременной и тщательной оперативной подготовки производства (подготовки материалов, инструментов, технической и первичной плановой документации и т.д.);

совершенствование организационных и технических аспектов производства (своевременное выдача заданий работникам, устранение неисправности оборудования и т.д.);

усиление трудовой дисциплины с целью устранения опозданий и отлучек, а также оптимизации режима работы персонала.

Все перечисленные мероприятия повлекут за собой устранение выявленных потерь рабочего времени, что приведет к увеличению времени на производственную работу, что в свою очередь соответственно скажется на сокращение длительности производственного цикла. Это в некоторой степени может повлиять на снижение косвенных расходов на единицу продукции и, как следствие, снижение себестоимости производимой продукции.

Как было отмечено ранее, применение наиболее эффективных видов движения предметов труда - параллельного и параллельно-последовательного - дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т.д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Обобщая рекомендации по сокращению длительности производственного цикла, необходимо указать основные факторы сокращения ДПЦ :

упрощение конструкции изделия, повышение уровня ее технологичности ("Простота конструкции - мерило ума конструктора");

упрощение и совершенствование технологических процессов, применение робототехники, повышение уровня механизации и автоматизации;

унификация и стандартизация составных частей изделия, технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий;

сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

соблюдение принципов рациональной организации производства;

механизация и автоматизация контрольных и транспортно-складских операций;

сокращение времени естественных процессов;

сокращение межоперационных перерывов;

увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов;

стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Подводя итог вопросу, еще раз заметим, что длительность производственного цикла зависит от двух важнейших групп факторов:

технического уровня производства;

организации производства.

Эти обе группы факторов взаимообуславливают и дополняют друг друга.

Глава 3. Расчетная часть

3.1 Расчет основного производства

Исходные данные для выполнения курсовой работы (табл.1-3):

К вн = 1,1; S = 1смена; Fэф = 1750 ч.

Таблица 1

Таблица 2

	Норма времени на операцию, t шт, мин.	Сумма t шт., мин.

Таблица 3

Признаки изготавляемости изделия

Рассчитаем суммарную трудоемкость обработки изделия на каждой операции по всему объему производства:

= Ч N г , (10)

где t шт -норма времени;

N г - выпуск продукции.

1,25Ч23400 + 3,72Ч23700 + 2,75Ч24300 + 4,68Ч24600 + 1,95Ч15800 + 2,78Ч16000 + 2,81Ч16000 + 2,64Ч24300 + 2,89Ч24000 + 2,17Ч15800 + 3,47Ч24300 + 3,94Ч23400 + 3,54Ч15800 + 2,89Ч24600 = 14849,3норма/час;

2,68Ч23400 + 2,08Ч23700 + 2,83Ч24300 + 5,67Ч24600 + 3,36Ч15800 + 2,31Ч16000 + 3,21Ч16000 + 3,85Ч24300 + 3,43Ч24000 + 2,67Ч15800 + 2,34Ч24300 + 2,95Ч23400 + 2,89Ч15800 + 3,16Ч24600 = 15483,6 норма/час;

4,34Ч23400 + 4,36Ч23700 + 5,17Ч24300 + 1,38Ч24600 +2,94Ч16000+ 2,34Ч16000 + 4,36Ч24000 + 2,34Ч15800 +2,37Ч24300+ 4,72Ч23400 + 2,37Ч15800+ 2,51Ч24600=14296,5 норма/час;

3,54Ч23400+5,43Ч23700 + 2,66Ч24300 + 2,71Ч24600 + 2,29Ч15800 + 4,67Ч16000 + 2,41Ч24300 + 1,25Ч24000 + 3,61Ч24300 + 3,13Ч24600 =11783,6 норма/час;

3,47Ч23400 + 4,82Ч23700 + 4,84Ч24300 + 4,21Ч24600 + 2,26Ч16000 + 2,3Ч15800 + 2,54Ч24300 + 3,79Ч23400 + 2,23Ч15800 = 11245,9 норма/час;

2,67Ч23400 + 1,56Ч23700 + 2,86Ч24300 + 1,95Ч24600 + 3,56Ч15800 + 4, 19Ч16000 + 2,28Ч16000 + 5,23Ч24300 + 2,22Ч24000 + 3,5Ч15800 + 2,87Ч24300 + 4,16Ч23400 + 4,32Ч15800 + 2,82Ч24600 = 15284,5 норма/час.

Рассчитаем количество рабочих мест на все операции.

где - трудоемкость суммарная;

- действительный фонд времени.

Спр ток = 9 р. м.

Спр фр = 9р. м.

Спр св = 9р. м.

Спрш пл = 7 р. м.

Спрш кр = 7 р. м.

Спр сл = 9р. м.

Спр раб. мест =С т +С ф +С св +С Шпл + С Шкр + С Сл =50р. м. (12)

Срi раб. мест = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39р. м.

Коэффициент загрузки оборудования (рис.5):

К загр. обор =Ч100 (13)

К загр. обор/ток =%

К загр. обор/ф =%

К загр. обор/св =%

К загр. обор/шлпл =%

К загр. обор/шлкр =%

К загр. обор/сл =%

Определим средний коэффициент загрузки рабочих мест:

К загр. обор с ред. =Ч100 (14)

К загр. обор с ред. =Ч100=94,78%

Рис . 5 График показателя коэффициента загрузки оборудования

По среднему коэффициенту загрузки рабочих мест можно смело сказать, что все рабочие места на предприятии загружены в среднем на 95%, т.е. удовлетворительно.

Проанализировав полученные данные и ссылаясь на рис.5 можно сделать вывод о том, что оборудование, обслуживающее фрезерную операцию загружено почти на 100%, а сверлильная операция всего на 91%.

Рассчитаем коэффициент закрепления операций и коэффициент массовости.

К закр. опер. = , (15)

j - номенклатура изделия;

m - количество операций на обработку j-го изделия;

С пр - принятое количество рабочих мест.

К закр. опер. = ,

следовательно, полученная величина соответствует крупносерийному производству.

Определим коэффициент массовости:

К масс = , (16)

где - сумма времени t шт;

N г - выпуск продукции;

F э - действительный фонд времени;

m - количество операций на обработку изделия;

К вн - коэффициент выполнения нормы времени.

F э =1750 часов = 105000 минут.

Коэффициент массовости также показывает, что производство является крупносерийным.

Найдем показатель относительной трудоемкости:

Кg i =К масс Чm (17)

Кg 1 =0,606Ч6= 3,636Кg 2 = 0,751Ч6= 4,506

Кg 3 =0,74Ч6= 4,44Кg 4 = 0,73Ч6= 4,38

Кg 5 =0,38Ч4= 1,52Кg 6 = 0,4Ч5= 2

Кg 7 =0,42Ч5= 2,1 Кg 8 =0,74Ч4= 2,96

Кg 9 =0,588Ч5=2,94Кg 10 =0,335Ч5= 1,675

Кg 11 =0,603Ч6= 3,618Кg 12 =0,79Ч5= 3,95

Кg 13 =0,42Ч5= 2,1Кg 14 =0,62Ч5= 3,1

= 42,925 - показатель относительной трудоемкости (количество рабочих мест).

Построим классификационное дерево целей по классификационным признакам, заданным в исходных данных (рис.6).

Наружный диаметр: 1гр. - от 20 до 60 мм.

2гр. - от 61 до 100 мм.

Внутренний диаметр: 1гр. - от 0 до 10 мм.

2гр. - от 11 до 20 мм.

Например:

Вид материала: 1 - сталь

2 - алюминий

Типы деталей: 1 - 2 - 3 -

Рис . 6 . Классификационное дерево целей

Из ранее полученных данных имеем К закр. опер =1,46 ? 2 операции, отсюда следует, что производство массовое и соответственно коэффициент управляемостиS упр =35.

Исходя из нормы управляемости, определяем количество участков цеха:

S упр. - коэффициент управляемости.

n уч =участка.

Количество рабочих мест на участке:

где - показатель относительной трудоемкости;

n уч - количество участков.

Ср=? 22 рабочих места на одном участке

Расчет параметров участков отображен в таблицах 4 и 5.

Таблица 4

Расчет параметров 1 участка

1 участок
								Кз 1уч =90,29?91%

Cр ток =р. м.

Cр св =р. м.

Cр ш/пл =р. м.

Cр ш/кр =р. м.

Cр сл =р. м.

Кз 1уч =Ч100=90,29?91%

Рис . 7 Параметры 1 -го участка

Из рис.7 мы отчетливо видим, что самая трудоемкая операция на первом участке это сверлильная операция, так как на ее выполнение тратится больше всего времени и количество рабочих мест превышает количество рабочих мест на всех остальных операциях. Коэффициент загрузки оборудования на первом участке составляет почти 91%и следовательно оборудование на котором обрабатываются детали на протяжении всех операций практически не простаивает и загружено в почти в полном объеме.

Таблица 5

Расчет параметров 2 участка

		Норма времени на операцию, t шт., мин.
2 участок
								Кз 2уч =0,93?93%

Cр ток =р. м.

Cр св =р. м.

Cр ш/пл =р. м.

Cр ш/кр =р. м.

Cр сл =р. м.

Кз 2уч =Ч100=93,102869565? 93%

Кз общ =Ч100=91,666514322? 92%

Рис . 8 Параметры 2-го участка

По количеству рабочих мест и времени затраченному на операцию на втором участке выделяется фрезерная и слесарная операции (рис.8) коэффициент загрузки оборудования на втором участке составляет почти 92% и следовательно оборудование на котором проходят обработку детали на протяжении всех операций не простаивает и загружено в почти в полном объеме. В целом, по рассчитанным параметрам обоих участков, и их общего показателя коэффициента загрузки оборудования, который составляет 92%, можно сделать вывод о том, что станки не простаивают в "холостую" и предприятие вполне успевает выполнить план по выпуску деталей. А также целесообразно поставить поточную линию для массового производства изготовления деталей т.к. 92% ? 75%.

3.2 Ремонтное хозяйство

Таблица 6

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-часов.

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего - 1780 ч.

Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

Нобст = 1750 р. е.; Нобсл = 500 р. е.; Нобпр = 3210 р. е.

Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтно-механическом цехе, Sуд = 18м 2 . Средняя ремонтная сложность установки оборудования R=16 р. е.

Структура ремонтного цикла:

К (П к) =1, О (П о) =20, Т (П т) =6, С (П с) =3.

Длительность ремонтного цикла (Т мц) - 32000 час.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, число станков для ремонтно-механического цеха общее и производственную площадь для него. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.

1. Длительность межремонтного цикла

2. Длительность межремонтного периода:

П с и П т - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

П с = 3, П т = 6.

3. Длительность межосмотрового периода:

Где П о - число осмотров в течение межремонтного цикла, П о = 20.

4. Общий годовой объем ремонтных работ:

где Т к, Т с, Т т, Т o - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч; Т к =35, Т с =23,5, Т т =6,1, Т o =0,85.

R i =16 р. е. - количество единиц ремонтной сложности i -й единицы oбopyдования (механической части);

С пр i = 47 - число единиц оборудования i -го наименования, шт.

При определении объема работ раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие) используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

5. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

Т обсл = (26)

где F э ф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, = 1980ч;

К см - число смен работы обслуживаемого оборудования,=2;

Н об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н об. ст.) , слесарных (Н об. сл.) , смазочных (Н об. см.) и шорных (Н об. ш.) работ на одного рабочего в смену.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

6. Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования рассчитывается по видам работ:

где - трудоемкость определенных работ для выполнения ремонтных работ, нормо-ч;

К в. н. - коэффициент выполнения норм времени, = 1.09.

Общее число рабочих, необходимых для ремонта оборудования:

7. Численность рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:

где - трудоемкость слесарных работ межремонтного обслуживания, нормо-ч;

Подобные документы

Характеристика различных форм организации движения предметов труда. Анализ длительности производственного цикла в экономической деятельности предприятия, его структура, расчет длительности. Факторы сокращения продолжительности производственного цикла.

курсовая работа , добавлен 15.09.2014


Понятие, сущность, длительность и структура производственного цикла. Общая характеристика форм и особенности организации движения предметов труда. Анализ способов сокращения длительности производственного цикла в экономической деятельности предприятия.

реферат , добавлен 16.11.2010


Длительность технологического и производственного цикла при разных видах движения предметов труда. Варианты технологического процесса. Параметры прямоточной линии. Коэффициент загрузки рабочих мест на операции. Трудоемкость изготовления условной детали.

контрольная работа , добавлен 30.08.2013


Понятие производственного цикла, его продолжительность. Анализ производственного цикла изготовления продукции и пути ее сокращения на примере ООО "Сибирский завод "Энергопром". Расчет коэффициентов, характеризующих уровень организации производства.

курсовая работа , добавлен 29.09.2014


Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура, основные методы расчета, экономическая функция и пути повышения его эффективности. Расчет производственного цикла производства самоклеящейся ленты (скотча), его совершенствование.

дипломная работа , добавлен 09.10.2010


Понятие и принципы организации производственного процесса. Факторы, влияющие на выбор метода организации производства. Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности. Анализ производственного процесса на ОАО "Победит".

курсовая работа , добавлен 08.06.2014


Пример построения графиков технологических циклов при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда. Определение продолжительности производственного цикла изготовления изделия при веерной схеме сборки.

контрольная работа , добавлен 06.12.2011


Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура. Расчет производственного цикла на примере производства самоклеящейся ленты (скотча). Описание технологического процесса и поиск путей совершенствования организации производства.

дипломная работа , добавлен 21.07.2011


Исследование элементов производственной и непроизводственной структуры предприятия. Особенности организации производственного процесса. Обобщение принципов рациональной организации. Характеристика структуры и продолжительности производственного цикла.

курсовая работа , добавлен 30.10.2010


Структура производственного цикла, время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий. Пути минимизации затрат производственного процесса. Суть системы Just In Time "Точно в срок". Внедрение системы 5S на предприятии.

РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса (или определенной его части) и превращается в готовую продукцию.

Различают производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым , а изделия или сборочной единицы – сложным . Цикл может быть однооперационным и многооперационным.

Однооперационный производственный цикл для партии деталей на i -ой операции определяется по формуле:

n – количество деталей в производственной партии, шт .;

https://pandia.ru/text/80/150/images/image003_90.gif" width="37" height="28 src=">- количество рабочих мест (станков) на i -й операции технологического процесса.

Расчет простого цикла

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длиннее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

https://pandia.ru/text/80/150/images/image005_74.gif" width="17" height="20 src=">- количество деталей в транспортной (передаточной) партии, шт .;

https://pandia.ru/text/80/150/images/image007_56.gif" width="825 height=376" height="376">

https://pandia.ru/text/80/150/images/image010_45.gif" width="45" height="24 src=">.

Параллельное движение партий деталей

Параллельный вариант характеризуется тем, что небольшие транспортные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании их обработки на предыдущей. Этот вариант позволяет максимально сократить общую продолжительность технологического цикла.

С другой стороны, непрерывность обработки всей партии деталей обеспечивается только на наиболее продолжительной операции. На других операциях оборудование и рабочие простаивают в ожидании поступления очередной транспортной партии. Для того, чтобы уменьшить последний недостаток, следует путем изменения норм времени или количеством рабочих мест стараться свести эти простои к минимуму.

https://pandia.ru/text/80/150/images/image015_35.gif" width="609 height=277" height="277">

В этом случае передавать транспортную партию можно сразу же после ее обработки на предыдущей операции и беспрерывность обработки всей партии деталей будет обеспечена.

2 вариант:

Время обработки на последующей операции меньше, чем на предыдущей

В этом случае нельзя передавать транспортную партию сразу же после ее обработки на предыдущей операции, поскольку будет иметь место простой на последующем рабочем месте. Для избежания простоя следует накопить необходимый запас деталей.

Величину запаса и время, когда можно начинать передачу первой транспортной партии на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки всех деталей на предыдущей операции опускают перпендикуляр, вправо от перпендикуляра откладывают время обработки одной последней транспортной партии, а влево от перпендикуляра – время обработки остальных транспортных партий.

Таким образом, выполняется условие, что последняя транспортная партия обрабатывается на последующей операции без всякого ожидания (последовательно), а все предыдущие должны быть непрерывно обработаны к моменту начала обработки последней.

https://pandia.ru/text/80/150/images/image020_27.gif" width="75" height="64 src=">- время на выполнение наиболее короткой операции (из каждой пары двух смежных операций).

Расчет сложного цикла

Сложным циклом называют комбинации простых циклов и отдельных операций, строго следующих заданному технологическому процессу.

Рассмотрим пример изготовления и сборки изделия А, структура которого приведена на схеме..gif" width="81" height="25">.gif" width="87" height="25">. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно.

Построение сложного цикла

В отличие от предыдущих построений этот график строится, начиная от точки завершения полной сборки изделия. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы составляющих процессов, начиная от сборки узлов, подузлов и кончая изготовлением деталей.

Общая длительность сложного цикла определяется наибольшей суммой последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных единиц. То есть длительность цикла полного изготовления изделия определяется по наиболее продолжительной цепочке.

|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____ дни

Задание 1

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей при виде движения предметов труда:

- последовательном;

- параллельном;

- параллельно-последовательном.

Графический вариант расчета, вычерченный в крупном масштабе, дополнить аналитическим расчетом.

Задание 2

Определить общую продолжительность цикла изготовления машины "К". Установить сроки начала изготовления машины, если заказчику она должна быть сдана не позднее указанной даты.

При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Совокупность этих процессов, обеспечивающих изготовление изделия, принято называть производственным циклом, основными характеристиками которого являются его продолжительность и структура.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию, или, другими словами, это - отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Например, производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы.

Продолжительность производственного цикла, как правило, выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Знание продолжительности производственного цикла изготовления всех видов продукции (от изготовления заготовок, деталей до сборки изделий) необходимо: 1) для составления производственной программы предприятия и его подразделений; 2) для определения сроков начала производственного процесса (запуска) по данным сроков его окончания (выпуска); 3) для расчетов нормальной величины незавершенного производства.

Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис. 5.1). В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

Рис. 5. 1. Структура производственного цикла

К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом ().

К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

Естественными считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла.

Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые), межцеховые и междусменные.

Межоперационные перерывы обусловлены временем партионности и ожидания и зависят от характера обработки партии деталей на операциях. Перерывы партионности происходят потому, что каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии аналогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, а второй раз по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания вызываются несогласованной продолжительностью смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Это пролеживание (перерывы комплектования) происходит при комплектно-узловой системе планирования, т. е. тогда, когда готовые заготовки, детали или узлы должны «пролеживать» в связи с незаконченностью других заготовок, деталей, узлов, входящих совместно с первыми в один комплект. Как правило, такие перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой.

Междусменные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами (при двухсменном режиме третья смена) и обеденные перерывы (условно).

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Сокращение последней имеет большое экономическое значение. Как правило, продолжительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. При этом следует учитывать, что изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии или в его подразделениях.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

В заводской практике производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.

Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), | штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье! под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Последняя может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).

Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки, а следовательно, и для сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки обору-" дования на основе принципа прямоточности, механизации и| автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций. Входящее в этот период цикла время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок. Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда (см. пар. 5.2). Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.

Наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия. Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.

Методические указания к выполнению практической работы

на тему «Расчет длительности производственного и технологического цикла»

Цель практической работы: изучить сущность производственного цикла, научиться выполнять расчет длительности производственного цикла, выявить основные пути сокращения длительности производственного цикла.

Введение

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Грамотная организация производственного процесса является основой деятельности любого предприятия.

Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

Производственный цикл - один из важнейших технико- экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Основные понятия о производственном и технологическом цикле

Производственный цикл - календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – цикл изготовления изделия.

Структура производственного цикла включает время выполнения основных и вспомогательных операций, естественных процессов и перерывов в изготовлении изделий (рис. 1).

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Производственный цикл имеет две стадии:

1) время протекания процесса производства;

2) время перерывов в процессе производства.

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

Время на подготовительно-заключительные операции;

Время на технологические операции;

Время на протекание естественных процессов;

Время на транспортировку в процессе производства;

Время на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства - время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Время перерывов в процессе производства включает:

Время межоперационного пролеживания;

Время междусменного пролеживания.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций - это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного изделия, остывание нагретого изделия и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

Контроль качества обработки изделия;

Контроль режимов работы машин и оборудования;

Перевозку заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентированные перерывы делятся на межоперационные и междусменные.

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

Перерывы партионности (имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды - до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию);

Перерывы ожидания (обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции);

Перерывы комплектования (возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект).

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы включают:

1) перерывы из-за нарушения производственного процесса – это время перерывов по организационно-техническим причинам (неисправность оборудования и устранение неисправности; отсутствие заготовок, деталей, материалов на рабочем месте; отсутствие электроэнергии, пара, газа, воды; отсутствие инструмента, оснастки; ожидание крана, электрокара);

2) перерывы, зависящие от исполнителя, которые в свою очередь делятся на два вида:

Перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины (опоздание на работу, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.п.);

Перерывы по уважительным причинам (отлучка исполнителя с разрешения администрации, внезапное заболевание, травма, посещение медпункта, обучение ученика и т.п.).

Расчет производственного и технологического цикла

Расчет длительности производственного цикла производится по формуле:

где Т п.ц. , Т техн. - соответственно длительность производственного и технологического циклов;

Т ест.пр. - время естественных процессов;

Т пер. - продолжительность перерывов.

При расчете длительности производственного цикла Т п.ц. учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Длительность технологического цикла в большой степени зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения деталей в процессе их изготовления: последовательный; параллельно- последовательный; параллельный.

1. При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной пар­тии.

При последовательном виде движения технологический цикл Т посл. обра­ботки партии деталей n на операциях m равен:

где n - количество деталей в партии, шт.;

i - число операций (i = 1…m);

t i - штучное время обработки одной детали на i-ой операции, мин;

РМ i - число параллельных рабочих мест на i-ой операции.

При последовательном виде движения предметов труда партия деталей за­держивается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т.е. наблюдаются перерывы партионности). Это приводит к увеличению неза­вершенного производства, удлинению технологической части производствен­ного цикла. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производ­стве.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей на i-ой опе­рации равна:

Длительность технологического цикла при последовательном виде движе­ния предметов труда складывается из времени выполнения партии деталей на каждой операции, т.е. из операционных циклов:

Для сокращения длительности технологического цикла применяются дру­гие виды движения предметов труда.

№ опе- рации	t шт. , мин.	РМ	Время, мин.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
n = 20 шт.
			40
			60
			20
			40

Рисунок 2 - Технологический цикл при последовательном движении партии деталей

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации.

Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах.

2. Параллельно-последовательный вид движения - это такой порядок пере­дачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начи­нается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. име­ется параллельность выполнения операций. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно.

Возможны 2 варианта параллельно-последовательного вида движения:

а) Длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции. На последующую опера­цию детали передаются поштучно по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последующей операции.

б) Продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Для обеспечения непрерывной работы на после­дующей (короткой) операции на предшествующих создается задел готовых де­талей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на по­следнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных деталей в партии.

При больших партиях передача деталей осуществляется не по­штучно, а транспортной (или передаточной) партией р .

Общая продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении Т п-п сокращается по сравнению с последователь­ным движением на сумму тех отрезков времени τ , в течение которых смежные операции выполняются параллельно, т.е.:

, (5)

В практических расчетах эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой операции из двух смежных:

, (6)

Таким образом, получаем:

, (7)

Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то вместо р подставляется 1.

№ опе- рации	t шт. , мин.	РМ	Время, мин.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n = 20 шт., p = 5 шт.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Рисунок 3 - Технологический цикл при параллельно- последовательном движении партии деталей

Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продук­ции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях дета­лей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоян­ного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования производства.

Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Данный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости.

3. Параллельный вид движения - это такой порядок передачи предметов тру­да, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на после­дующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции.

При парал­лельном виде движения предметов труда достигается ещё большее сокращение технологического цикла.

Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей из-за перерывов партионности, что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства.

При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспортной партии р. Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (t гл. - главная опе­рация) строится цикл проведения работ по всей партии n без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операцион­ные циклы на всех других операциях.

Общая длительность технологической части производственного цикла Т пар. определяется по формуле:

, (8)

где - время наиболее продолжительной операции (главной).

При поштучной передаче р = 1.