Il est connu que le fonctionnement de la machine et la durée de fonctionnement sont influencés par une maintenance effectuée à temps et avec une haute qualité, ainsi que des réparations. Même en URSS, un système PPR (entretien préventif programmé et réparation) a été introduit. Il réglemente l'étendue des travaux proposés, le calendrier de leur mise en œuvre, ce qui permet d'éliminer les raisons d'éventuels dysfonctionnements de la machine. Ainsi, une maintenance préventive programmée prolonge les mécanismes et améliore leur qualité de travail.

Maintenance préventive des machines et engins de chantier

Le fonctionnement des mécanismes implique la mise en œuvre d'ouvrages complexes, qui constituent le dispositif PPR, dont le but est d'éviter les pannes dues à l'usure des pièces. Des événements spéciaux qui assurent la maintenance de chaque machine sont nécessairement planifiés à l'avance, et leur préparation est effectuée.

Lorsque les machines sont en service, une maintenance préventive programmée est effectuée soit mensuellement, soit selon un plan approuvé. L'entretien effectué sur une base mensuelle est effectué pendant le quart de travail, au début ou à la fin. L'entretien effectué selon le plan est effectué conformément aux exigences du fabricant du mécanisme. Et aussi faire la distinction entre la maintenance effectuée de façon saisonnière deux fois par an, lorsque les machines sont préparées pour la période d'exploitation hivernale ou estivale. Lors du stockage des machines ou de leur transport, une maintenance préventive programmée a lieu conformément à la documentation et aux exigences de respect des règles d'exploitation.

Les chauffeurs ou les membres d'équipage peuvent effectuer en toute autonomie les réparations quotidiennes du véhicule qui leur est attribué. Cependant, si leurs responsabilités n'incluent pas les réparations programmées, la machine est alors envoyée pour une maintenance centralisée aux services de maintenance préventive, où des spécialistes sont engagés. Les travaux d'entretien quotidien des mécanismes ne sont pas prévus, car ils sont obligatoires. Lors de l'entretien des engins de chantier et routiers, des diagnostics techniques, nettoyage, graissage, inspection, régulation, ravitaillement sont effectués.

Maintenance préventive programmée des équipements électriques

Dans les grandes entreprises industrielles, la maintenance préventive programmée actuelle est effectuée par les forces du personnel de l'atelier. Seules les réparations majeures sont une tâche que les travailleurs qualifiés entreprennent sous la direction d'un contremaître. Le groupe de travail ainsi constitué, dirigé par le chef de quart, supervise les équipements électriques des ateliers et est responsable de ses petites réparations programmées. Dans les centrales électriques, le personnel du service électrique est chargé d'inspecter les tunnels, les canaux et les mines. Les travaux se déroulent selon le planning. Lors de l'inspection, les défauts détectés sont enregistrés dans le journal, ils sont éliminés lorsque l'occasion se présente.

Types de maintenance préventive

En tant que système, la maintenance préventive de l'équipement comprend des types de maintenance, d'entretien et de supervision de la réparation et du fonctionnement des mécanismes tels que :

• maintenance préventive courante des équipements
• contrôles et inspections programmés
• réparations programmées, moyennes et petites
• grosses réparations prévues

Le cycle de réparation s'appelle la période qui s'écoule entre 2, qui comprend plusieurs inspections et réparations de plus petites. Les réparations mineures sont appelées maintenance préventive, dans laquelle l'unité est complètement démontée. La moyenne comprend les réparations programmées, au cours desquelles le mécanisme est partiellement démonté, les unités individuelles font l'objet de réparations majeures. Lors d'une révision majeure, les unités et les pièces fortement usées sont remplacées, l'unité est complètement démontée, les pièces de base sont réparées et ajustées.

Afin d'éviter des dommages, il est nécessaire de suivre les instructions d'entretien et les règles de fonctionnement de l'équipement.

Les grandes étapes des équipements PPR

Des réparations préventives bien conçues permettent :

Planification;

Préparation des équipements électriques pour les réparations programmées ;

Effectuer les réparations programmées;

Réaliser les activités liées à l'entretien et à la réparation planifiés.

Le système de maintenance préventive des équipements comprend plusieurs étapes:

1. Étape entre les révisions

Elle s'effectue sans perturber le fonctionnement de l'équipement. Comprend : le nettoyage systématique ; graissage systématique ; examen systématique; réglage systématique du fonctionnement des équipements électriques; remplacement de pièces à courte durée de vie ; élimination des petits dysfonctionnements.

En d'autres termes, il s'agit de prévention, qui comprend l'inspection et l'entretien quotidiens, alors qu'elle doit être bien organisée afin de maximiser la durée de vie des équipements, de maintenir un travail de qualité et de réduire le coût des réparations programmées.

Les principaux travaux effectués au stade de la révision :

Suivi de l'état des équipements ;

Conduite par les employés des règles d'utilisation appropriées ;

Nettoyage et lubrification quotidiens ;

Élimination rapide des pannes mineures et ajustement des mécanismes.

2. Stade actuel

La maintenance préventive des équipements électriques est le plus souvent réalisée sans démontage de l'équipement, seul son travail s'arrête. Il comprend l'élimination des pannes survenues pendant la période de travail. Au stade actuel, des mesures et des tests sont effectués, à l'aide desquels les défauts des équipements sont identifiés à un stade précoce.

La décision sur l'adéquation des équipements électriques est prise par les réparateurs. Ce décret est basé sur une comparaison des résultats d'essais lors de l'entretien courant. En plus des réparations programmées, pour éliminer les défauts de l'équipement, des travaux sont effectués en dehors du plan. Ils sont effectués après épuisement de toute la ressource de l'équipement.

3. Milieu de scène

Elle est réalisée pour la restauration complète ou partielle de matériel ancien. Comprend le démontage des ensembles destinés à la visualisation, au nettoyage des mécanismes et à l'élimination des défauts identifiés, en remplaçant rapidement certaines pièces d'usure. L'étape intermédiaire est effectuée pas plus d'une fois par an.

Le système au stade intermédiaire de la maintenance préventive programmée des équipements comprend l'installation du cycle, du volume et de la séquence de travail conformément à la documentation normative et technique. L'étape intermédiaire affecte le maintien du matériel en bon état.

4. Révision

Elle s'effectue en ouvrant l'équipement électrique, en le vérifiant complètement avec inspection de toutes les pièces. Comprend les tests, les mesures, l'élimination des dysfonctionnements identifiés, à la suite desquels la modernisation des équipements électriques est effectuée. À la suite de la révision, les paramètres techniques des appareils sont complètement restaurés.

La révision n'est possible qu'après la phase de révision. Pour le réaliser, vous devez procéder comme suit :

Établir les calendriers de production des travaux;

Effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;

Préparer des documents;

Préparer les outils et les pièces de remplacement nécessaires;

Effectuer des mesures de lutte contre l'incendie.

La révision comprend :

Remplacement ou restauration de mécanismes usés ;

Modernisation de tout mécanisme ;

Effectuer des vérifications et des mesures préventives ;

Réaliser des travaux liés à l'élimination des dommages mineurs.

Les dysfonctionnements découverts lors de la vérification de l'équipement sont éliminés lors des réparations ultérieures. Et les pannes de nature urgente sont éliminées immédiatement.

Les systèmes PPR et ses concepts de base

Le système de maintenance préventive des équipements électriques (ci-après dénommé le système PPREO) est un ensemble de directives, normes et standards conçus pour assurer l'organisation, la planification et l'exécution efficaces de la maintenance (MOT) et de la réparation des équipements électriques. Les recommandations données dans ce PPR EO System peuvent être utilisées dans des entreprises de tout type d'activité et de propriété, utilisant des équipements similaires, en tenant compte des conditions spécifiques de leur travail.

Le caractère préventif planifié du Système PPR EO est mis en œuvre : en effectuant des réparations d'équipements avec une fréquence donnée, dont le calendrier et l'assistance matérielle et technique sont planifiés à l'avance ; effectuer des opérations de maintenance et surveiller l'état technique visant à prévenir les pannes de l'équipement et à maintenir son état de fonctionnement et son opérabilité dans les intervalles entre les réparations.

Le système PPR EO a été créé en tenant compte des nouvelles conditions économiques et juridiques, et en termes techniques, en utilisant au maximum : les possibilités et les avantages de la méthode de réparation des agrégats ; l'ensemble des stratégies, formes et méthodes d'entretien et de réparation, y compris les nouveaux moyens et méthodes de diagnostic technique ; technologie informatique moderne et technologies informatiques pour la collecte, l'accumulation et le traitement des informations sur l'état des équipements, la planification des actions de réparation et de prévention et leur support matériel et technique.

L'action du PPR EO System s'applique à tous les équipements des magasins électriques et technologiques des entreprises, quel que soit le lieu de son utilisation.

Tous les équipements exploités dans les entreprises sont subdivisés en équipements de base et non essentiels. L'équipement principal est l'équipement, avec la participation directe duquel sont effectués les principaux processus énergétiques et technologiques d'obtention d'un produit (final ou intermédiaire), et dont la défaillance entraîne l'arrêt ou une forte réduction de la production de produits (énergie ). L'équipement secondaire assure le flux complet des processus énergétiques et technologiques et le fonctionnement de l'équipement principal.

Selon l'importance de la production et les fonctions exécutées dans les processus énergétiques et technologiques, les équipements du même type et du même nom peuvent être classés à la fois comme primaires et non primaires.

Le système PPR EO prévoit que le besoin d'équipement pour la réparation et les actions prophylactiques est satisfait par une combinaison de divers types d'entretien et de réparations d'équipement programmées, différant par la fréquence et l'étendue des travaux. En fonction de l'importance de la production de l'équipement, de l'impact de ses défaillances sur la sécurité du personnel et la stabilité des processus technologiques énergétiques, les effets de réparation sont mis en œuvre sous la forme de réparations réglementées, de réparations basées sur le temps de fonctionnement, de réparations basées sur des conditions techniques, ou sous la forme d'une combinaison de ceux-ci.

Tableau 5 - nombre de réparations en 12 mois

Tableau 6 - Bilan prévisionnel du temps de travail pour l'année

Coefficient de masse salariale

• 1. Pour une production continue = 1,8
• 2. Pour une production continue = 1,6

RESTRICTION AUTONOME À BUT NON LUCRATIF

ENSEIGNEMENT PROFESSIONNEL SUPÉRIEUR

INSTITUT D'EUROPE ORIENTALE D'ECONOMIE, DE GOUVERNANCE ET DE DROIT

DÉPARTEMENT DE L'ÉCONOMIE

CONTRLE ET TRAVAIL DE COURS

POUR LA DISCIPLINE " GESTION DE L'ORGANISATION "

Complété par l'étudiant gr. FC 101 contre Kuznetsov M.V.

Vérifié par D.E. D., professeur Mikhaleva E.P.

1. Introduction

2. Partie principale

3. Conclusion

Applications

1. Introduction

L'une des étapes de la préparation technique est la préparation technologique de la production. C'est elle qui assure la pleine préparation de l'entreprise à la sortie de nouveaux produits d'une qualité donnée, qui, en règle générale, peuvent être mis en œuvre sur des équipements technologiques de haut niveau technique, garantissant des coûts de main-d'œuvre et de matériel minimes. La préparation technologique de la production est effectuée conformément aux exigences des normes du système unifié de préparation technologique de la production (ESTPP, GOST 14.001-73) et prévoit la résolution des tâches suivantes :

assurer une haute fabricabilité des structures, qui est obtenue par une analyse approfondie de la technologie de fabrication de chaque pièce et une évaluation technique et économique des options de fabrication possibles ;

conception de processus technologiques, y compris le développement de procédés traditionnels (de base pour ce type de production) et de processus technologiques individuels, le développement de spécifications techniques pour le gréement spécial et les équipements technologiques spéciaux (la conception des équipements technologiques est réalisée de la manière adoptée pour la conception de la préparation de la production);

analyse structurelle du produit et, sur sa base, préparation de routes technologiques interdépartementales pour le traitement des pièces et l'assemblage des produits;

évaluation technologique des capacités de l'atelier, basée sur le calcul de la capacité de production, du débit, etc.

élaboration de normes technologiques pour l'intensité de la main-d'œuvre, les taux de consommation de matériaux, les modes de fonctionnement des équipements ;

planification de l'entretien et des réparations de l'équipement;

fabrication d'équipements technologiques;

maintenance préventive programmée détérioration

débogage du complexe technologique (effectué sur la série d'installations de produits) - le processus technologique, l'outillage et l'équipement;

développement de formes et de méthodes d'organisation du processus de production;

développement de méthodes de contrôle technique.

Considérez plus en détail l'aspect de l'organisation de la réparation des équipements dans l'entreprise.

2. Partie principale

2.1 Le rôle de la maintenance préventive (MP) dans l'amélioration de l'utilisation des immobilisations

La production de réparation est créée au sein de l'entreprise afin d'assurer le fonctionnement rationnel de ses principaux actifs de production avec des coûts minimes. Les tâches principales de la production de réparation sont : l'entretien et la réparation des immobilisations ; installation d'équipements nouvellement achetés ou fabriqués par l'entreprise elle-même ; modernisation des équipements exploités ; production de pièces détachées et d'ensembles (y compris pour la modernisation d'équipements), organisation de leur stockage ; la planification de tous les travaux d'entretien et de réparation, ainsi que l'élaboration de mesures visant à accroître leur efficacité.

La principale forme du système de maintenance technique et de réparation des équipements dans les entreprises industrielles est le système de maintenance préventive programmée des équipements (PPR). Le système PPR s'entend comme un ensemble de mesures planifiées pour l'entretien, la surveillance et la réparation des équipements. La maintenance et la réparation des équipements dans le cadre du système PPR comprennent : la maintenance des équipements, la maintenance de révision, les opérations de réparation périodiques. L'entretien des équipements consiste à respecter les règles de fonctionnement technique, à maintenir l'ordre sur le lieu de travail, à nettoyer et à lubrifier les surfaces de travail. Elle est réalisée directement par les ouvriers de production au service des unités sous la supervision des contremaîtres de production. La maintenance de révision consiste à surveiller l'état de l'équipement, à respecter les règles de fonctionnement, à réguler en temps voulu les mécanismes et à éliminer les dysfonctionnements mineurs. Il est effectué par des travailleurs de service du service de réparation sans temps d'arrêt de l'équipement - pendant les pauses déjeuner, les quarts de travail, etc. Dans les industries avec un processus de production continu, cette quantité de travail lorsque les réparations en cours (ou les prochaines réparations) se produisent, ou l'équipement s'arrête pour des réparations imprévues afin d'éliminer les défauts identifiés (cette conclusion est faite par le technicien de réparation de l'équipement). L'équipement de secours est allumé ou la production est déchargée. Les opérations de réparation périodiques comprennent le rinçage de l'équipement, la vidange de l'huile dans les systèmes de lubrification, la vérification de l'exactitude de l'équipement, les inspections et les réparations programmées - courant, moyen (courant augmenté) et révision. Ces opérations sont effectuées par le personnel de réparation de l'entreprise selon un calendrier préétabli. Tous les équipements ne sont pas soumis au rinçage en tant qu'opération indépendante, mais uniquement ceux qui fonctionnent dans des conditions de poussière et de pollution élevées, par exemple les équipements de fonderie, les équipements de production de produits alimentaires. Le changement d'huile est effectué dans tous les systèmes de lubrification avec des systèmes de lubrification centralisés et autres selon un calendrier spécial lié au calendrier d'entretien programmé. Les intervalles de vidange d'huile sont spécifiés dans les spécifications de l'équipement. Il est permis de changer l'huile en fonction des résultats de l'analyse par le laboratoire de la conformité des indicateurs de qualité de l'huile aux exigences des documents réglementaires (GOST). L'exactitude de tous les équipements est vérifiée après la prochaine réparation programmée. Tous les équipements de précision sont périodiquement contrôlés séparément selon un calendrier spécial. Le contrôle de précision consiste à identifier la correspondance des capacités réelles de l'unité avec la précision requise de son fonctionnement. Cette opération est réalisée par le contrôleur du service qualité avec l'aide d'un réparateur. Tous les équipements sont inspectés périodiquement. Leur tâche est d'identifier le degré d'usure des pièces, de régler les mécanismes individuels, d'éliminer les défauts mineurs, de remplacer les fixations usées ou perdues. Lors de l'inspection de l'équipement, l'étendue de la réparation à venir et le calendrier de sa mise en œuvre sont également spécifiés. La réparation de routine est le plus petit type de réparation planifiée effectuée pour assurer ou restaurer le fonctionnement de l'unité. Il consiste en un démontage partiel de la machine, le remplacement ou la restauration de ses unités et pièces individuelles, la réparation des pièces irremplaçables ; de plus, tous les commentaires identifiés reflétés dans la liste des défauts (compilée par le mécanicien de l'atelier) sont éliminés.

La réparation moyenne diffère de la réparation actuelle par une grande quantité de travail et par le nombre de pièces usées qui doivent être remplacées.

Révision - restauration complète ou presque complète de la ressource de l'unité avec le remplacement (restauration) de l'une de ses pièces, y compris celles de base. Par conséquent, la tâche de révision est de mettre l'unité dans un état qui répond pleinement à son objectif, à sa précision et à sa classe de performances. Les systèmes de réparation progressive sont basés sur la mise en œuvre de seulement deux types de réparations planifiées au cours du cycle de réparation - actuelle et majeure, c'est-à-dire pas de réparations moyennes. Parallèlement, la révision s'accompagne souvent d'une modernisation des équipements. Selon le degré de centralisation des travaux de réparation, on distingue trois formes de leur organisation : centralisée, décentralisée et mixte. La réparation centralisée prévoit que tous les types de réparations et de services de révision sont effectués par les forces d'un atelier de réparation mécanique subordonné au chef mécanicien de l'entreprise, décentralisées - par des services de réparation en atelier sous la direction d'un mécanicien d'atelier. La forme mixte d'organisation des réparations repose sur diverses combinaisons de formes centralisées et décentralisées. Dans de nombreux cas, la forme mixte prévoit la mise en œuvre de tous types d'opérations de réparation et de services de révision, à l'exception de la révision, par des services de réparation en atelier, comme c'est le cas avec un système décentralisé. La révision est effectuée par un atelier de réparation mécanique.

En plus des diverses formes de réparations en usine, une révision spécialisée des équipements a été organisée à l'extérieur de l'usine. Outre les réparations préventives programmées, qui constituent la base de l'entretien et de la réparation des immobilisations, des réparations imprévues (d'urgence) et de restauration peuvent également avoir lieu dans les entreprises. Le besoin de réparations d'urgence peut survenir à la suite d'une défaillance inattendue de l'équipement. La remise en état a pour objet les éléments d'immobilisations dont la poursuite de l'exploitation n'est plus possible.

2.2 Caractéristiques des équipements de l'entreprise selon le degré de détérioration

L'amortissement au sens économique signifie la perte de la valeur d'un objet au cours de son exploitation. Une perte de valeur peut survenir pour diverses raisons. Si le coût a diminué en raison du vieillissement de l'objet et de la perte partielle de ses performances, on parle alors d'usure physique. Si le coût a diminué du fait que l'objet a perdu sa compétitivité sur le marché par rapport à d'autres objets similaires et a commencé à être moins demandé, alors ils parlent d'obsolescence. Les deux types d'usure se développent indépendamment l'un de l'autre. Cela signifie qu'un produit entièrement nouveau peut perdre de la valeur avant son utilisation en raison de son obsolescence. Même lors du calcul du coût de remplacement total par comparaison directe avec un analogue, de tels ajustements sont apportés au prix d'un analogue, qui tiennent compte d'une manière ou d'une autre de l'obsolescence.

La détérioration physique est une telle perte de valeur, qui est causée par une diminution des performances d'un objet en raison à la fois du vieillissement physique naturel et de l'usure des éléments de structure pendant le fonctionnement, et de l'influence de facteurs externes défavorables (accidents, chocs, surcharges , etc.), dont les conséquences ont été éliminées par des réparations.

Comment trouvez-vous cette perte de valeur ? De nombreuses méthodes d'évaluation de l'usure ne reposent pas sur le coût réel, mais sur les manifestations externes de l'usure : détérioration des caractéristiques (précision, vitesse, performances, consommation électrique, etc.), apparition de pannes fréquentes, apparition de bruit, cognement et d'autres effets négatifs. On pense que l'indice de baisse des qualités de consommation est en même temps un indice de baisse de valeur. En réalité, le lien n'est pas aussi simple qu'il n'y paraît.

L'usure physique de l'équipement dépend de sa durée d'utilisation, de la quantité de travail qui y est effectuée et de la qualité de l'organisation de son entretien. La quantité de travail effectué serait le meilleur facteur d'usure. Un facteur plus facilement mesurable est l'âge d'une pièce d'équipement. L'année de fabrication du produit est inscrite dans le passeport et même tamponnée sur la plaque signalétique.

Au moment de l'achat de l'équipement, l'entreprise ne connaît pas sa durée de vie réelle. Par conséquent, dans la pratique réelle, il est nécessaire de planifier la durée de vie. Puisqu'une certaine part de son coût d'origine est consommée annuellement sur la durée de vie de l'équipement, cette part se réfère aux coûts de l'année correspondante.

Le problème le plus difficile est la classification et la description de l'équipement, sa solution nécessitera beaucoup de temps et d'efforts.

Premièrement, il est très difficile d'utiliser les bases de données (comptables) existantes de la comptabilité des immobilisations, car elles sont constituées selon des principes complètement différents (il n'y a pas de hiérarchie de description, pas de référence aux localisations techniques, etc.).

Deuxièmement, lors de la reconstruction et de la modernisation des équipements, sa technique a souvent été modifiée. circuit, appareil, etc. De plus, de telles modifications n'ont pas toujours été apportées à la documentation technologique et aux passeports d'équipement. En pratique, cela conduit au fait que lors de la description des équipements, il ne suffit pas d'utiliser uniquement la documentation technologique et les passeports d'équipement. Il est nécessaire de regarder l'équipement "en direct" - ​​bien sûr, cela entraîne une augmentation des coûts en temps.

Troisièmement, il n'y a aucune exigence standard pour le fabricant de remplir des passeports d'équipement par le fabricant. À cet égard, les différents fabricants n'indiquent pas toujours un schéma détaillé du dispositif d'équipement. Parfois, ces passeports sont complètement perdus. Par conséquent, il n'y a tout simplement pas assez d'informations pour décrire la structure d'un équipement spécifique.

C'est l'une des questions les plus sérieuses qui se posent dans le processus de description des équipements. La seule façon de résoudre ce problème est de combiner (dans le temps) la révision de l'équipement et sa description.

En plus des problèmes techniques, dans le processus de description des équipements, se posent d'importantes questions méthodologiques, tout d'abord liées aux principes de classification des équipements. Il existe différentes approches. Il peut être classé par types d'équipements, divisés en principaux et auxiliaires, etc., etc. Il est beaucoup plus important de définir la hiérarchie des équipements.

Le niveau le plus élevé doit représenter un ensemble d'objets technologiques (éléments de la chaîne technologique) à travers lesquels la production de produits est réalisée. En outre, les pièces d'équipement individuelles sont déterminées, ainsi que les composants et les assemblages qui la composent.

Ainsi, on distingue les trois niveaux suivants de la hiérarchie des équipements :

Niveau I : Installation technologique (partie de la chaîne technologique).

Niveau II : Équipements individuels

Niveau III : Composants et assemblages.

Cette approche créera les conditions préalables nécessaires à la détermination correcte de l'usure de l'équipement, au suivi de son état technique, à la prise de décisions d'investissement et bien plus encore. Ainsi, détailler les composants et les assemblages au niveau de détail optimisera les systèmes logistiques, et lier les types et les volumes de travaux de réparation à des pièces d'équipement individuelles augmentera la précision de la planification. L'accumulation d'informations factuelles fiables sur les modes de fonctionnement des équipements, les pannes, les travaux de réparation effectués, le remplacement d'équipements individuels permettra de gérer au mieux le processus de maintenance et de réparation des équipements.

Principes de détermination de l'usure physique des équipements

Le mécanisme développé comprend les six étapes suivantes :

Classification et description des équipements dans la chaîne de processus de l'atelier :

Développement d'indicateurs clés caractérisant l'état des capacités de performance d'un même équipement.

Détermination de poids pour le calcul de l'indicateur intégral d'usure physique d'un même équipement. Les poids des indicateurs sont déterminés par la méthode des expertises.

Détermination des valeurs actuelles des indicateurs clés, comparaison avec des valeurs de référence. Détermination de l'usure d'un seul équipement.

Calcul des amortissements pour les groupes d'un même type de matériel. On entend par même type les équipements sur lesquels s'effectue la fabrication des mêmes produits (opérations technologiques).

L'amortissement d'un ensemble d'équipements de même nature est déterminé comme la valeur moyenne pondérée de l'usure de chaque équipement. La pesée est effectuée par rapport à la charge réelle de l'équipement.

Le calcul de l'usure de la chaîne technologique est effectué sur la base des données d'usure réelles des groupes d'équipements. Le calcul de l'usure de la chaîne technologique repose sur le principe suivant : la valeur d'usure maximale (point critique) calculée pour des groupes d'un même type d'équipement est prise comme l'usure de la chaîne technologique.

La mise en œuvre de ces principes permet :

Prévoir la détérioration physique des équipements et identifier les « goulots d'étranglement » dans la chaîne technologique ;

Allouer efficacement des fonds pour la réparation et le remplacement de l'équipement ;

Réduisez le nombre d'incidents et de pannes de production.

Il convient de noter que, malgré l'effet positif évident, le mécanisme développé présente également un certain nombre d'inconvénients :

Premièrement, la détermination de l'usure de la chaîne technologique au point critique dans le cas où le degré d'influence de l'état physique de divers groupes d'équipements sur les capacités productives de la chaîne dans son ensemble n'est pas le même peut conduire à des erreurs conclusions. Deuxièmement, la forte intensité de main-d'œuvre pour la mise en œuvre et la maintenance des bases de données d'équipements à jour.

Troisièmement, le fonctionnement efficace du système de surveillance des détériorations physiques basé sur les principes indiqués est impossible sans un système d'information approprié.

Néanmoins, ces problèmes, d'une manière ou d'une autre, peuvent être résolus. Par exemple, l'utilisation d'équipements. Les poids des facteurs de correction, en tenant compte du degré d'influence de l'état physique des groupes d'équipements de même type sur les capacités productives de la chaîne technologique, le développement et la mise en œuvre étape par étape du système : tout d'abord, mettre le système de limitation et surtout des équipements importants.

Ainsi, la détermination de l'usure réelle des équipements conduit non seulement à l'utilisation efficace du fonds de réparation, mais est également une condition préalable à la gestion efficace des installations de production.

La dépréciation des immobilisations dans certaines industries atteint 80%, et la dynamique de renouvellement de ces actifs ne dépasse pas 11%.

Par rapport à 1970, l'âge moyen des équipements de l'industrie nationale a presque doublé : en 1970, 40,8 % des équipements industriels avaient jusqu'à cinq ans, aujourd'hui il n'est plus que de 9,6 %.

Près de la moitié des entreprises russes rencontrent des difficultés avec les équipements, tandis que les fabricants nationaux n'ont pas les capacités suffisantes pour fournir aux entreprises russes des équipements de haute technologie et de haute qualité.

Une part importante des équipements et composants est importée.

2.3 La structure du service de réparation de l'entreprise, les fonctions et le système de travail de ses divisions individuelles

La réparation des équipements dans l'entreprise est effectuée par des ateliers auxiliaires.

La production et l'entretien auxiliaires dans une entreprise peuvent employer jusqu'à 50 % de tous les travailleurs. Sur le volume total des travaux auxiliaires et d'entretien, le transport et le stockage représentent environ 33%, la réparation et l'entretien des immobilisations - 30, l'entretien instrumental - 27, l'entretien énergétique - 8 et les autres travaux - 12. Ainsi, la réparation, l'énergie, l'instrument , les services de transport et de stockage représentent environ 88 % du volume total de ces travaux. L'amélioration de l'efficacité de la maintenance technique de la production dans son ensemble dépend dans la plus grande mesure de leur organisation correcte et de leur amélioration ultérieure. La structure du service de réparation de l'entreprise comprend: le département du mécanicien en chef, la production de réparation, l'atelier de réparation et de mécanique, l'atelier électrique, l'atelier d'instrumentation et d'équipement. Les réparations des équipements sont effectuées selon le planning de chaque prestataire.

2.4 Planification des travaux de réparation : la composition des normes de réparation et leur définition, élaboration des plans à long terme, annuels et opérationnels des travaux de réparation

La mise en place du système PPR nécessite un certain nombre de travaux préparatoires préalables. Celles-ci comprennent : la classification et la certification des équipements ; établir les spécifications des pièces de rechange et de rechange et établir des normes pour le stock de ces dernières ; élaboration d'albums de dessins pour chaque taille standard d'équipement; organisation du stockage des pièces de rechange et des ensembles; élaboration d'instructions pour le personnel de production et de réparation pour la maintenance de l'équipement et de la documentation technologique pour sa réparation. La classification des équipements vise à un certain regroupement de ceux-ci selon les caractéristiques d'un même type pour déterminer le nombre de pièces remplaçables du même nom, rédiger des instructions pour l'entretien des équipements, développer une technologie standard pour les travaux de réparation, etc. .

Le but de la certification est d'avoir une spécification technique complète de tous les outils de travail utilisés dans l'entreprise. Le passeport est inscrit pour chaque unité d'équipement de l'usine. Il enregistre ses données techniques et leurs modifications, les modes de fonctionnement, les charges admissibles, les résultats des inspections et des réparations. Le passeport de l'équipement est le document initial dans l'organisation et la planification de sa réparation et de son entretien. L'élaboration des spécifications des pièces de rechange et des pièces de rechange, les albums de dessins sont nécessaires pour leur production en temps opportun et le développement de la technologie de réparation. Les pièces remplaçables sont des pièces de machine sujettes à l'usure et doivent être remplacées pendant la réparation. Leur durée de vie ne dépasse pas la durée du cycle de réparation. Les pièces de rechange qui doivent être conservées dans un stock constamment renouvelé sont appelées pièces de rechange. Pour le stockage des pièces de rechange, un entrepôt général des pièces de rechange et des ensembles est créé et, si nécessaire, des magasins dans les ateliers de production.

L'élaboration d'instructions pour le personnel de production et de maintenance, ainsi que la technologie des travaux de réparation, visent à améliorer le niveau organisationnel et technique de l'entretien et de la réparation de routine des équipements et contribuent ainsi à leur utilisation plus efficace dans l'entreprise.

L'organisation et la planification de la réparation des équipements dans le système PPR sont basées sur certaines normes qui permettent de planifier l'étendue des travaux de réparation, leur séquence, leur calendrier, à la fois pour des groupes de machines homogènes et pour l'entreprise dans son ensemble et ses divisions individuelles. Le système de ces normes comprend : les catégories de complexité des réparations, les unités de réparation, la durée et la structure des cycles de réparation, la durée des périodes de révision et d'inter-inspection et la durée de la période de révision. Ils s'accompagnent également de normes de révision des équipements, de taux de consommation de matériaux, de pièces détachées et de stocks de pièces d'usure. La méthode de calcul des normes et leurs valeurs spécifiques pour différents types d'équipements et les conditions de son fonctionnement sont déterminées par le système Unified PPR. Chaque pièce d'équipement de production se voit attribuer une catégorie correspondante de complexité de réparation. Plus l'unité est complexe, plus elle est élevée, et vice versa.

En ce qui concerne une unité de réparation, elles sont élaborées par des méthodes de réglementation technique des normes relatives au coût du temps de travail par types d'opérations de réparation et par nature de travail. Le tableau 1 montre les normes correspondantes pour une unité de réparation (en heures-homme).

Tableau 1. Normes de travail avec une unité de réparation

Nom Travaux de serrurerie Travaux de machines Autres travaux Total Rinçage en tant qu'opération indépendante 0.35--0.35 Vérification de la précision en tant qu'opération indépendante 0.4--0.4 Inspection avant révision 1.00.1-1.1 Inspection 0.750.1-0.85 Réparations en cours 4.02.00.16.1 Révision 23.010. 02.035.0

En utilisant les normes ci-dessus, vous pouvez calculer la pénibilité de la réparation des équipements dans un magasin, une entreprise, etc. La détermination de l'étendue des travaux sur les services de révision est effectuée conformément aux normes de service. Par exemple, pour les serruriers, les lubrifiants et les opérateurs de machines en service, les normes de service suivantes sont établies pour un travailleur par quart de travail dans les unités de réparation : serruriers - 500, lubrificateurs - 1 000 et opérateurs de machines - 1 500.

Pour chaque type d'équipement, la durée standard du cycle de réparation est établie. Le cycle de réparation est la plus petite période répétitive de fonctionnement de l'équipement, au cours de laquelle tous les types d'entretien et de réparation établis sont effectués dans un certain ordre. Étant donné que toutes sont effectuées dans la période allant du début de l'exploitation de l'équipement à sa première révision ou entre deux révisions ultérieures, le cycle de réparation est également défini comme la période de fonctionnement de l'équipement entre deux révisions consécutives.

La période de révision est la période de fonctionnement de l'équipement entre deux prochaines réparations programmées. La période d'inter-inspection est la période de fonctionnement de l'équipement entre deux inspections régulières ou entre la prochaine réparation et inspection programmées. La période de réparation est le temps d'arrêt de l'équipement en cours de réparation. Actuellement, les normes suivantes pour les temps d'arrêt de l'équipement en réparation sont acceptées par unité de réparation (voir le tableau 2).

Tableau 2. Normes pour les travaux de réparation

Type de réparation en une équipe (jours) en deux équipes (jours) en trois équipes (jours) Actuel 0.250.140.1 Capital 1.00.540.41

Dans le cas général, la durée du matériel en réparation Trem peut être déterminée par la formule

Trois = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

où t rem - la norme de temps pour le travail de serrurier par unité de réparation de ce type de réparation; r - groupe de complexité de réparation d'équipement; b - le nombre de serruriers travaillant simultanément par quart de travail ; tcm est la durée du quart de travail ; Ksm - coefficient de travail posté des réparateurs ; Кн - coefficient de respect des normes par les réparateurs.

La durée du cycle de réparation dépend des caractéristiques de conception de l'équipement, de ses conditions de fonctionnement et d'autres facteurs. Pour différents types d'équipement, cela peut différer considérablement. Par exemple, pour les équipements de coupe des métaux, il est de 26 000 heures, pour les machines à forger et les presses à forger - 11 700 heures, pour les convoyeurs de fonderie et de formage - 9 500 heures, etc.

Le nombre et la séquence des opérations de réparation incluses dans le cycle de réparation forment sa structure. Chaque groupe d'équipements a sa propre structure du cycle de réparation. Par exemple, la structure du cycle de réparation des machines de tournage, fraisage et autres machines de découpe de métaux d'une masse de 10 à 100 tonnes comprend : une réparation majeure, cinq réparations en cours et 12 inspections, et pour les mêmes machines d'une masse supérieure à 100 tonnes - une réparation majeure, six réparations en cours et 21 inspections.

Sur la base des normes de réparation et des résultats du contrôle technique des équipements, des plans et programmes annuels, trimestriels et mensuels des travaux de réparation sont établis. Les plans déterminent les types de travaux d'entretien et de réparation, leur intensité de main-d'œuvre, les temps d'arrêt prévus pour chaque type d'équipement, la quantité de travaux de réparation pour chaque atelier et l'entreprise dans son ensemble. Dans le même temps, le nombre et le coût des pièces de rechange et des matériaux pour la réparation des équipements, le nombre de réparateurs par catégorie sont déterminés. La planification des travaux de réparation est effectuée par le bureau de planification de la production (PPB) du département du chef mécanicien. La planification commence par les programmes de réparation annuels de l'atelier couvrant tous les équipements de chaque atelier. Sur la base des plans annuels et trimestriels, des plans et calendriers mensuels actualisés sont établis en tenant compte des données des examens et inspections antérieurs. Ils sont la tâche opérationnelle de l'atelier pour la production des travaux de réparation.

Organisation des travaux de réparation

Réduire le coût des travaux de réparation est l'un des objectifs d'un entretien ménager efficace. Par conséquent, la mise en œuvre des travaux de réparation est précédée d'une préparation technique, matérielle et organisationnelle.

La formation technique se caractérise par la mise en œuvre de travaux de conception sur le démontage et le montage ultérieur des équipements, en dressant une liste des défauts, pannes et dysfonctionnements. Leur élimination nécessite une étude appropriée des travaux et des opérations de restauration. À son tour, la préparation du matériel pour la mise en œuvre des travaux de réparation se réduit à la compilation d'une nomenclature, des composants, des outils et des accessoires. La préparation des matériaux suppose la disponibilité d'un stock suffisant et nécessaire de pièces remplaçables, d'ensembles, ainsi que d'équipements de transport et de levage. La préparation organisationnelle des travaux de réparation peut être effectuée selon l'une des méthodes suivantes : centralisée, décentralisée et mixte. La méthode centralisée se caractérise par le fait que tous les types de travaux de réparation sont effectués par les forces de l'atelier de réparation mécanique de l'usine. Dans le cas où elles sont effectuées par le service de réparation en atelier, la méthode est dite décentralisée. Il est à noter que ces méthodes présentent des inconvénients évidents sous la forme d'un système d'organisation du travail complexe et coûteux. Quant à la méthode mixte, elle permet d'effectuer des travaux de réparation à moindre coût et se caractérise par le fait que tous les types d'entretien et de réparation, à l'exception du capital, sont effectués par le service atelier de l'économie de la réparation, et les grosses réparations sont effectuées par l'atelier de réparation mécanique. Dans le même temps, vous pouvez utiliser avec succès les méthodes de remplacement nodal des blocs usés en les retirant et en les réparant sur une base de récupération, ou vous pouvez effectuer des travaux de réparation pendant les temps d'arrêt des équipements technologiques et inter-équipes.

2.5 Organisation et rémunération des équipes de réparation

Le système tarifaire considéré, différenciant les salaires des travailleurs par catégorie, prend principalement en compte le côté qualitatif du travail et stimule la croissance des qualifications des travailleurs dont les salaires dépendent de leur catégorie ou position de qualification. En soi, cela ne crée pas un intérêt direct des travailleurs à augmenter la productivité du travail et à améliorer la qualité des produits. Le rôle prépondérant dans la stimulation de l'activité de travail appartient aux formes et synthèses de la rémunération du travail qui, en interaction avec le système tarifaire et le rationnement du travail, permettent d'appliquer à chaque groupe et catégorie de travailleurs une certaine procédure de calcul des salaires en établissant un relation entre la mesure du travail et sa rémunération afin de mieux prendre en compte la quantité et la qualité du travail investi dans la production, et ses résultats finaux.

La rémunération du travail conformément à l'article 131 du Code du travail de la Fédération de Russie se présente sous deux formes - monétaire et non monétaire. Le paiement du travail sous forme non monétaire ne peut être effectué que s'il est prévu par la convention collective ou de travail et en présence d'une demande écrite du salarié. Législativement, la part des salaires non monétaires est limitée à 20 % du montant total des salaires.

Le système de rémunération s'entend comme la méthode de calcul de la rémunération due aux salariés en fonction des coûts qu'ils ont encourus, et dans certains cas de ses résultats. La plupart des entreprises n'utilisent que deux formes de rémunération : à la pièce et au temps. Le choix d'un système de rémunération dépend des caractéristiques du processus technologique, des formes d'organisation du travail, des exigences de qualité des produits ou du travail effectué, de l'état du rationnement du travail et de la comptabilisation des coûts de main-d'œuvre. Avec le salaire à la pièce, la mesure du travail est la production produite par le travailleur, et le montant du paiement dépend directement de la quantité et de la qualité de la production produite dans les conditions organisationnelles et techniques de production existantes. Avec les salaires basés sur le temps, la mesure du travail est le temps travaillé et le salaire du travailleur est calculé en fonction de son taux de salaire ou de son salaire pour le temps réellement travaillé.

Les systèmes de rémunération à la pièce et au temps peuvent être complétés par des primes, qui sont combinées avec elles et vous permettent d'établir des relations plus spécifiques entre les résultats du travail et le montant des salaires.

Il est conseillé d'appliquer le système de rémunération à la pièce dans les cas suivants lorsque :

une comptabilisation quantitative précise du volume de travail et une évaluation de leur dépendance aux conditions spécifiques du travailleur sont possibles;

des normes de temps techniquement justifiées ont été établies pour les travaux et la tarification correcte des travaux a été effectuée en stricte conformité avec le référentiel tarifaire et de qualification ;

le travailleur a une réelle opportunité d'augmenter le rendement ou le volume de travail effectué tout en augmentant ses propres coûts de main-d'œuvre ;

une augmentation de la production n'entraînera pas une détérioration de la qualité du produit et une violation de la technologie.

Le système de rémunération à la pièce se présente sous les formes suivantes : rémunération à la pièce directe, prime à la pièce, rémunération à la pièce progressive, rémunération à la pièce indirecte, montant forfaitaire.

Les salaires directs aux pièces sont les plus simples, car le montant des gains du travailleur change en proportion directe de sa production. Le calcul du salaire est basé sur le taux à la pièce (P Dakota du Sud ), défini par l'une des formules suivantes :

Où C je - taux de salaire horaire de la catégorie de travail effectué.

Sur la base de l'évaluation et du volume de travail effectué, le montant du salaire est calculé

Où N je - le volume réel de travail effectué pour le i-ème type par mois ;

n est le nombre de types de travail effectué par le travailleur.

Ce système de rémunération est conseillé lorsque, selon les conditions de production, il est possible et justifié d'exécuter le travail par un seul interprète. Dans les conditions de service multipostes, lorsque les normes horaires sont fixées pour chacune des machines, le tarif à la pièce est calculé selon la formule

Où n est le nombre de machines établi par le taux de service.

Si un travailleur travaille sur plusieurs machines avec une productivité différente ou avec une nature de travail différente, les tarifs à la pièce sont déterminés pour chaque machine séparément et le calcul du prix est effectué selon la formule

Où H arracher - la cadence de production établie lors du travail sur la i-ème machine.

Le système de prime à la pièce prévoit le versement au travailleur, en plus du salaire à la pièce, calculé selon les taux, de primes pour l'atteinte d'indicateurs quantitatifs et (ou) qualitatifs individuels ou collectifs établis. Le poste bonus comprend généralement deux ou trois indicateurs de bonus, dont l'un est le principal et caractérise l'accomplissement quantitatif du taux de production établi, les autres sont additionnels, tenant compte de l'aspect qualitatif de la main d'œuvre et du coût des matières premières, de l'énergie ressources et matériaux.

Le système de rémunération progressif à la pièce prévoit le calcul du salaire du travailleur dans les limites de l'exécution des cadences de production à des taux directs à la pièce, et lorsqu'il travaille au-delà des taux d'origine - à des taux plus élevés. Ainsi, les tarifs à la pièce sont différenciés en fonction du niveau atteint de conformité aux normes.

La limite pour respecter les normes de production, au-delà desquelles le travail est rémunéré à des taux majorés, est fixée, en règle générale, au niveau de réalisation effective des normes au cours des trois derniers mois, mais pas en dessous des normes actuelles.

Avec un système de rémunération progressif à la pièce, la croissance des revenus des travailleurs dépasse la croissance de leur productivité du travail. Cette circonstance exclut la possibilité d'une utilisation massive et constante de ce système. Il est généralement introduit pour une durée limitée dans des domaines de production étroits, pour une gamme limitée de travaux, où, pour une raison quelconque, il existe une situation défavorable à la mise en œuvre du plan.

Les salaires indirects à la pièce sont utilisés pour payer le travail d'une partie des travailleurs auxiliaires qui ne sont pas directement engagés dans la production de produits, mais leurs activités affectent de manière significative les résultats du travail des principaux travailleurs qu'ils servent. Ces travailleurs comprennent des experts en sinistres, des réparateurs, des travailleurs des transports et quelques autres. Dans ce système, le montant des salaires des travailleurs auxiliaires dépend de la production des travailleurs à la pièce desservis. Le taux du salaire indirect à la pièce est déterminé par la formule

Où C Art. jours - le taux journalier d'un travailleur indirectement rémunéré,

N poste principale - taux de production variable de l'employé principal desservi.

Le salaire d'un ouvrier auxiliaire dans le cadre d'un système de travail indirect à la pièce est calculé par la formule

Où P À - tarif à la pièce indirect,

N F - la production effective du travailleur servi pour la période de facturation,

n - le nombre d'ouvriers en service à la pièce

Le système de salaire forfaitaire est une sorte de système à la pièce dans lequel le taux à la pièce est fixé pour la quantité de travail sans fixer de normes et de prix pour ses éléments individuels. La mission à la pièce indique le montant des gains, le montant de la prime et la date limite de réalisation de la mission.

Le système de rémunération des brigades, utilisé dans de nombreuses entreprises en Russie, repose sur l'association des travailleurs en brigades de production. Un tel système présuppose une organisation appropriée du travail des travailleurs, unis par une tâche de production unique et des incitations pour les résultats généraux du travail. Il est conseillé d'utiliser le système de brigade dans les cas où des efforts conjoints coordonnés et l'interaction d'un groupe de travailleurs sont nécessaires lors de l'exécution d'une tâche de production.

Le système de rémunération des brigades permet une utilisation plus rationnelle du temps de travail et des ressources de production, augmentant la production et garantissant une production de haute qualité, ce qui a finalement un effet positif sur la performance globale de l'ensemble de l'entreprise et augmente sa compétitivité. En créant les conditions nécessaires au bon fonctionnement des équipes, un climat psychologique favorable est créé, la rotation du personnel diminue, les métiers connexes sont activement maîtrisés, l'initiative créative et les principes démocratiques de gestion des équipes se développent, et l'intérêt général pour les résultats du travail collectif augmente.

Le système de rémunération des brigades est largement utilisé dans les secteurs de la construction, du charbon et des mines, de l'exploitation forestière et des travaux de réparation dans les transports. Il est conseillé de l'utiliser pour l'entretien collectif de grandes unités, appareils et mécanismes, et dans d'autres cas.

Dans l'organisation du travail en brigade, un système de rémunération au temps et à la pièce est utilisé.

Avec un système de salaire de brigade basé sur le temps, les gains totaux sont formés conformément au tableau des effectifs, établi sur la base des normes d'effectifs, des normes de service, des taux tarifaires (salaires) et de la provision sur les primes pour les résultats du travail collectif.

Ainsi, les gains collectifs dans le cadre du système de salaire de brigade basé sur le temps comprennent :

les salaires basés sur le temps aux taux tarifaires établis (salaires) pour les heures travaillées ;

économies dans le fonds de salaire, résultant de l'absence temporaire de l'un des membres de l'équipe, ainsi qu'en présence de postes vacants ;

une prime pour les résultats collectifs du travail de la brigade conformément au règlement sur les primes ;

rémunération du travail contribution aux résultats globaux du travail de l'unité structurelle et (ou) de l'entreprise.

Lors de la distribution des gains collectifs au sein de la brigade, tous les membres de la brigade devraient se voir garantir un taux tarifaire correspondant au respect de la norme du travail, compte tenu des heures travaillées. L'épargne dans le fonds tarifaire et la prime accumulée pour les résultats du travail collectif sont réparties selon le taux de participation du travail (KTU). Un ou deux KTU peuvent être utilisés. Dans le premier cas, la totalité de la partie hors tarif est distribuée à KTU. Dans le second cas, selon le premier KTU, l'épargne du fonds des tarifs salariaux est distribuée, dont le montant dépend de la disponibilité des postes vacants dans la brigade et de l'absentéisme des travailleurs individuels. Les économies visent à stimuler les travailleurs qui ont effectué les tâches des membres de l'équipe absents. Pour la deuxième KTU, la prime collective est répartie entre les membres de la brigade, en fonction du respect des indicateurs établis par chacun d'eux.

Le système de rémunération à la pièce de la brigade s'est généralisé et il est utilisé, comme celui au temps, en combinaison avec des primes pour les résultats du travail collectif.

Pour calculer les salaires dans le cadre du système de travail à la pièce de la brigade, un prix complexe par unité de production est calculé

La répartition des gains totaux entre les membres de la brigade de travail à la pièce s'effectue de la même manière que dans le système de rémunération au temps de la brigade. Il est également possible que la répartition de la partie variable des gains, qui comprend les gains supplémentaires et les primes, tienne compte non pas des taux tarifaires, mais des gains individuels aux pièces des travailleurs.

Si la brigade se compose de travailleurs à la pièce, de travailleurs à temps et de spécialistes, alors le salaire total de la brigade est constitué des gains des travailleurs à la pièce aux taux de travail à la pièce, des gains des travailleurs au temps selon la somme de leurs taux tarifaires, des spécialistes selon le montant de leurs salaires officiels et primes accumulés à la brigade conformément à la réglementation en vigueur sur les primes pour les résultats collectifs du travail.

Les membres de la brigade peuvent se voir attribuer des paiements personnels, ainsi que des paiements supplémentaires individuels pour les heures supplémentaires et le travail de nuit, les jours fériés et certains autres, qui ne sont pas inclus dans le revenu total de la brigade. Les conditions spécifiques d'application d'un système de rémunération particulier sont déterminées par les tâches que l'employeur se fixe. Par exemple, si son objectif est d'augmenter les volumes de production et d'assurer des performances quantitatives élevées en main-d'œuvre, alors les systèmes directs de rémunération à la pièce et de prime à la pièce sont les plus rationnels. Dans le cas où il est important d'inciter le salarié à améliorer ses qualifications et à s'acquitter pleinement des heures de travail prévues dans l'horaire, il est conseillé d'utiliser un système de rémunération au temps-bonus.

Où T ci - les taux tarifaires de la catégorie de travail effectué par les membres de l'équipe, T PC. - la norme de temps fixée par unité de travail effectué, n est le nombre de membres de l'équipe. Le salaire de toute l'équipe est calculé selon la formule

Où N F - la production effective des produits par l'équipe pour la période de facturation,

m - nombre d'éléments de travail

Les salaires basés sur le temps comprennent un système de rémunération simple basé sur le temps et sur des primes basées sur le temps.

Dans un système simple basé sur le temps, les salaires sont calculés au taux tarifaire établi (salaire) pour les heures réellement travaillées. Dans les conditions du système de commandement administratif, le taux de salaire était fixé en fonction de la catégorie du travailleur. Dans certaines entreprises, cette procédure a été conservée. Dans le même temps, dans les entreprises qui facturent le travail avec un écart par rapport à l'ETKS, les taux de salaire d'un travailleur peuvent être fixés en fonction de la catégorie de travail.

Selon le mode de calcul des salaires, un système temporel simple se subdivise en trois types :

horaire ;

du quotidien;

mensuel.

Le calcul des salaires dans le cadre de ce système salarial est effectué aux taux horaires, aux taux journaliers et aux salaires mensuels

Avec le salaire horaire, le salaire est calculé sur la base du taux de salaire horaire fixé pour le salarié et du nombre réel d'heures travaillées par celui-ci pour la période de facturation :

Z pov = T h × V h ,

où : Z pov - le total des gains du travailleur horaire pour la période de facturation ;

T h - taux de salaire horaire fixé pour le salarié ;

V h - temps réellement travaillé dans la période de facturation, heure.

Avec le salaire journalier, le salaire est calculé sur la base du taux de salaire journalier et du nombre réel de jours travaillés :

Z pov = T ré × V journée ,

où : T ré - tarif journalier ;

V journée - le nombre de jours effectivement travaillés.

Avec une mensualité, les gains sont calculés sur la base du salaire mensuel établi (taux), du nombre de jours ouvrés selon l'horaire et effectivement travaillés au cours d'un mois donné.

Un système salarial simple basé sur le temps encourage l'employé à améliorer ses compétences et à travailler au maximum des heures de travail prévues. Cependant, elle a une application limitée, car elle n'intéresse guère l'employé aux résultats individuels du travail.

Système de rémunération à temps partiel. Traditionnellement, les salaires au temps sont largement utilisés dans les entreprises, tant à l'étranger qu'en Russie, complétés par des primes pour la réalisation du plan de volume et de qualité des produits, le respect des équipements et des outils, l'utilisation économique des matières premières et des matériaux, etc. . L'efficacité du système de bonus-temps est assurée non seulement par le versement de bonus, mais aussi par la mise en place de tâches normalisées pour les travailleurs au temps. Pour établir des tâches standardisées dans l'entreprise, des normes de travail techniquement solides doivent être élaborées. Le système de rémunération au temps est utilisé pour rémunérer les cadres, les spécialistes, les autres employés, ainsi qu'un nombre important d'ouvriers.

L'utilisation d'un système de bonus-temps en combinaison avec des tâches standardisées permet de résoudre les tâches suivantes :

accomplissement des tâches de production pour chaque lieu de travail et unité de production dans son ensemble ;

l'amélioration de l'organisation du travail et la réduction de l'intensité de travail des produits ;

utilisation rationnelle des ressources matérielles, augmentation de la productivité du travail et de la qualité des produits;

déploiement de formes collectives d'organisation du travail ;

l'amélioration des compétences professionnelles des travailleurs et, sur cette base, le passage à une large combinaison de métiers et de service multi-stations ;

renforcement de la discipline du travail, de la production et de la technologie, stabilisation du personnel;

différenciation des salaires, en tenant compte des qualifications et de la complexité du travail effectué, ainsi que des résultats individuels du travail.

2.6 Indicateurs techniques et économiques du service de réparation de l'entreprise et moyens de les améliorer

Les principaux indicateurs techniques et économiques caractérisant le travail du service de réparation de l'entreprise sont: l'intensité de la main-d'œuvre et le coût d'entretien et de réparation de chaque type d'équipement, la proportion de personnel de réparation dans le nombre total d'employés, le pourcentage de temps d'arrêt d'équipement en réparation dans par rapport au fonds de temps de fonctionnement, la consommation de matériels auxiliaires par unité d'équipement.

3. Conclusion

L'importance croissante d'un entretien et d'une réparation efficaces des équipements pour le bon fonctionnement de la production nécessite leur amélioration. Les moyens les plus importants de cette amélioration sont :

fourniture en temps opportun de pièces de rechange et de fixations à l'entreprise, renforcement de la discipline conformément aux contrats d'approvisionnement entre les entreprises industrielles et les entreprises produisant des composants pour leurs équipements;

développement d'un système de succursales pour la maintenance technique des équipementiers ;

application de méthodes et de technologies avancées pour effectuer des travaux de réparation;

amélioration du système d'organisation du travail du personnel de réparation, formation avancée du personnel de réparation, coopération étroite dans la fourniture d'informations techniques avec les fabricants d'équipements.

Mais pour le moment, dans la plupart des entreprises, le système PPR est pratiquement inactif et seules les réparations de routine sont effectuées en cas de panne de l'équipement. Cela ne contribue en rien au fonctionnement normal des équipements de l'entreprise. Mais comme pendant la période de désintégration économique, tout d'abord, les communications entre les entreprises de différentes régions ont été interrompues, le système de fourniture de composants a pratiquement cessé d'exister.

4. Liste de la littérature utilisée

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Annexe 1

Annexe 2

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2. Système de maintenance préventive des équipements

La forme préventive planifiée d'organisation de la réparation des équipements technologiques à travers le monde est reconnue comme la plus efficace et la plus utilisée. Le développement d'un système de maintenance préventive des équipements a commencé en URSS en 1923. À l'heure actuelle, différentes versions du système PM sont à la base de l'organisation de la maintenance et de la réparation des équipements dans les entreprises de la plupart des branches de la production et du service matériels.

Système de maintenance préventive des équipements est un ensemble de mesures organisationnelles et techniques prévues pour l'entretien, la surveillance des équipements, leur entretien et leur réparation. Le but de ces mesures est de prévenir l'usure croissante, de prévenir les accidents et de maintenir l'équipement constamment prêt à fonctionner. Le système PPR implique la mise en œuvre de mesures préventives pour l'entretien et la réparation programmée des équipements après un certain nombre d'heures de fonctionnement, tandis que l'alternance et la fréquence des mesures sont déterminées par les caractéristiques de l'équipement et les conditions de son fonctionnement.

Système PPR comprend

Maintenance

et la réparation programmée de l'équipement.

Maintenance- est un ensemble d'opérations visant à maintenir les performances d'un équipement lors de son utilisation conformément à sa destination, lors de son stockage et de son transport. L'entretien comprend

révision de routine

et les opérations périodiques de maintenance préventive.

Service de révision de routine consiste en la surveillance quotidienne de l'état de l'équipement et du respect des règles de son fonctionnement, la régulation en temps opportun des mécanismes et l'élimination des dysfonctionnements mineurs qui surviennent. Ces travaux sont effectués par les principaux ouvriers et le personnel de maintenance en service (serruriers, graisseurs, électriciens), en règle générale, sans arrêt des équipements. Opérations périodiques de maintenance préventive sont réglementés et exécutés par le personnel de réparation selon un calendrier pré-établi sans temps d'arrêt de l'équipement. Ces opérations comprennent

inspections effectuées pour identifier les défauts qui doivent être éliminés immédiatement ou lors de la prochaine réparation programmée ;

rinçage et changement d'huile, prévus pour les équipements avec système de lubrification centralisé et carter ;

contrôle de précision effectué par le personnel de contrôle technique et le chef mécanicien.

Réparations prévues comprend

Maintenance

et des réparations majeures.

Maintenance est effectuée pendant le fonctionnement de l'équipement afin d'assurer son fonctionnement jusqu'à la prochaine réparation programmée (la prochaine en cours ou majeure). La réparation courante consiste à remplacer ou à restaurer des pièces détachées (pièces, unités d'assemblage) d'un équipement et à régler ses mécanismes. Révision effectué afin de restaurer la durée de vie complète ou quasi complète de l'équipement (précision, puissance, productivité). En règle générale, la révision nécessite des travaux de réparation dans des conditions stationnaires et l'utilisation d'équipements technologiques spéciaux. Par conséquent, il est généralement nécessaire de retirer l'équipement de la fondation sur le site d'exploitation et de le livrer à un service spécialisé où une révision est effectuée. Lors d'une révision majeure, l'équipement est complètement démonté avec vérification de toutes ses pièces, remplacement et restauration des pièces usées, rapprochement des coordonnées, etc.

Le système de réparation et d'entretien, selon la nature et les conditions de fonctionnement de l'équipement, peut fonctionner dans différents formes organisationnelles:

sous la forme d'un système de post-examen,

systèmes d'entretien périodique

ou un système de réparation standard.

Système de post-inspection consiste à effectuer des inspections du matériel selon un calendrier préétabli, au cours duquel son état est établi et une liste des défauts est établie. Sur la base des données d'inspection, le calendrier et le contenu de la réparation à venir sont déterminés. Ce système est applicable à certains types d'équipements fonctionnant dans des conditions stables.

Système de réparation périodique implique la planification du calendrier et de l'étendue des travaux de réparation de tous types sur la base d'un cadre réglementaire développé. L'étendue réelle des travaux est ajustée par rapport au normatif en fonction des résultats de l'inspection. Ce système est le plus courant en génie mécanique.

Système de réparation standard implique la planification de l'étendue et du contenu des travaux de réparation sur la base de normes établies avec précision et du strict respect des plans de réparation, quel que soit l'état réel de l'équipement. Ce système s'applique aux équipements dont l'arrêt imprévu est inacceptable ou dangereux (par exemple les appareils de levage et de transport).

L'efficacité du système de MP est largement déterminée par l'élaboration de son cadre réglementaire et l'exactitude des normes établies. Les normes du système PPR de l'entreprise sont différenciées par groupes d'équipements. Principales normes de réparation sont

les cycles de réparation et leur structure,

l'intensité de la main-d'œuvre et la consommation de matériaux des travaux de réparation,

inventaire pour les besoins de réparation.

Cycle de réparation- il s'agit du délai entre la mise en service du matériel et la première révision ou entre deux révisions successives. Le cycle de réparation est la plus petite période répétitive de fonctionnement de l'équipement, au cours de laquelle tous les types d'entretien et de réparation sont effectués dans l'ordre établi conformément à la structure du cycle de réparation. La structure du cycle de réparation établit la liste, la quantité et la séquence des réparations de l'équipement au cours du cycle de réparation. Par exemple, une structure de cycle de réparation peut inclure la séquence de réparation suivante :

K-T 1 - T 2 - T 3 - À,

où T 1 , T 2 et T 3 - respectivement, les première, deuxième et troisième réparations en cours ;

À- révision (une seule révision est incluse dans le cycle de réparation).

Le contenu des travaux effectués dans le cadre de chacune des réparations en cours est réglementé et peut différer sensiblement des autres travaux présents dans le cycle de réparation. Dans la structure du cycle de réparation, un petit ( M) et moyenne ( AVEC) réparation : par exemple, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

De même, la structure du cycle de maintenance peut être présentée, en établissant la liste, le nombre et la séquence des travaux de maintenance de révision (inspection de poste, inspection partielle, remplissage de graisse, changement de graisse, réglage préventif, etc.). Il est possible d'inclure des travaux de maintenance ( ENSUITE) dans la structure du cycle de réparation, par exemple :

QUI 1 - T 1 - ENSUITE 2 - T 2 - ENSUITE 3 - T 3 - ENSUITE 4 - À.

Le cycle de réparation est mesuré par le temps de fonctionnement de l'équipement, le temps d'arrêt en réparation n'est pas inclus dans le cycle. La durée du cycle de réparation est déterminée par la durée de vie des principaux mécanismes et pièces, dont le remplacement ou la réparation peuvent être effectués lors du démontage complet de l'équipement. Usure des pièces principales dépend de beaucoup les facteurs, dont les principaux sont

le type de production dont dépend l'intensité d'utilisation des équipements ;

propriétés physiques et mécaniques du matériau traité, dont dépend l'intensité d'usure de l'équipement et de ses pièces;

les conditions de fonctionnement, telles qu'une humidité élevée, l'empoussièrement et la pollution par les gaz ;

classe de précision de l'équipement, qui détermine le niveau d'exigences pour la surveillance de l'état technique de l'équipement;

Durée du cycle de réparation T est déterminé en heures-machine travaillées par une méthode de calcul selon des dépendances empiriques, prenant en compte l'influence de nombreux facteurs, dont ceux énumérés ci-dessus :

où T m- cycle de réparation standard, heures (par exemple, pour certaines machines de découpe de métaux T m= 16 800 heures);

ß P , ß m , ß à , ß T , ß R- des coefficients tenant compte respectivement du type de production, du type de matériau traité, des conditions de fonctionnement, de la précision et des dimensions de l'équipement.

Les valeurs des coefficients et la durée standard du cycle de réparation sont déterminées sur la base de la généralisation et de l'analyse des données réelles de l'entreprise ou sont prises en fonction de données de référence.

Période de révision T Monsieur et intervalles d'entretien T ensuite s'expriment également par le nombre d'heures travaillées :

, (104)

, (105)

où m T et m ENSUITE- respectivement, le nombre de travaux de réparation et d'entretien en cours par cycle de réparation.

La durée du cycle de réparation, la période de révision et la fréquence d'entretien peuvent être exprimées en années ou en mois, si le déplacement de l'équipement est connu. Le bon entretien de l'équipement pendant son fonctionnement, les mesures organisationnelles et techniques qui prolongent la durée de vie des pièces et des pièces d'équipement contribuent à modifier la durée réelle du cycle de réparation et des périodes de révision par rapport à la norme. La durée de vie des pièces d'usure et des pièces d'équipement est plus courte que la période de révision. Par conséquent, il est conseillé de les remplacer car ils s'usent pendant la période de révision. Dans le même temps, la complexité de la réparation est réduite, le volume de travail de maintenance de révision augmente.

L'intensité de la main-d'œuvre et la consommation de matériaux pour la réparation et l'entretien de l'équipement dépendent de ses caractéristiques de conception. Plus l'équipement est complexe, plus ses dimensions sont grandes et plus la précision du traitement est élevée, plus la complexité de sa réparation et de son entretien est élevée, plus l'intensité de la main-d'œuvre et la consommation de matériaux de ces travaux sont élevées. Selon la complexité de la réparation, l'équipement est divisé en catégories de complexité de réparation. L'intensité de travail des travaux de réparation séparément pour les parties mécaniques et électriques de l'équipement est déterminée par l'intensité de travail de l'unité de complexité de réparation.

Catégorie de complexité de réparation (À) est le degré de complexité de la réparation des équipements. La catégorie de complexité de réparation d'équipement est déterminée par le nombre d'unités de complexité de réparation attribuée à un groupe donné d'équipement en le comparant à la norme acceptée - l'équipement conventionnel. Dans les entreprises nationales de construction de machines, la complexité de réparation des équipements conventionnels est traditionnellement considérée comme une unité de complexité de réparation d'une pièce mécanique, dont la pénibilité de la révision est de 50 heures, pour une unité de complexité de réparation de sa pièce électrique - 12,5 heures (1/11 de la pénibilité de la révision d'un tour de décolletage 1K62, qui s'est vu attribuer la 11ème catégorie de complexité de réparation).

Unité de réparation (R. e.) est l'intensité de main-d'œuvre du type correspondant de réparation d'équipement de la première catégorie de complexité de réparation. Les taux d'intensité de main-d'œuvre pour une unité de réparation sont fixés par type de travaux de réparation (rinçage, vérification, inspection, réparations courantes et majeures) séparément pour les travaux de serrurier, de machine-outil et d'autres travaux. L'intensité de travail de chaque type de travail de réparation est déterminée en multipliant les normes de temps pour un type de travail donné pour une unité de réparation par le nombre d'unités de réparation de la catégorie de complexité de réparation de l'équipement correspondant.

Intensité de travail totale des travaux de réparation (Q) dans la période de planification est calculé par la formule :

q K , q T et q ENSUITE- normes d'intensité de main-d'œuvre du capital et des réparations en cours, maintenance technique par unité de réparation, heures;

m À , m T , m ENSUITE- le nombre de réparations majeures et en cours, travaux d'entretien dans la période prévue.

Aujourd'hui, la maintenance préventive est la méthode la plus simple, mais en même temps la plus fiable, pour effectuer des travaux. Quant à la reprise du fonctionnement de l'équipement, la liste des principales conditions l'assurant comprend les suivantes :

Les unités ont déjà travaillé un certain nombre d'heures et un nouveau cycle de travail périodique est à venir, qui doit être précédé d'une maintenance préventive programmée.

Le niveau normal des travaux de réparation est clairement indiqué en déterminant les intervalles optimaux entre les entretiens périodiques programmés.

Organisation des travaux agréés. Leur contrôle est basé sur un périmètre de travail standard. Leur mise en œuvre responsable garantit le bon fonctionnement des unités existantes.

La maintenance préventive des équipements électriques est effectuée dans la mesure nécessaire afin d'éliminer efficacement tous les défauts existants. Elle est également réalisée pour s'assurer du fonctionnement naturel de l'équipement avant des réparations ultérieures. Typiquement, un programme de maintenance préventive programmé est établi sur la base de périodes spécifiées.

Dans les intervalles entre les travaux de réparation programmés, les équipements électriques sont également soumis à des inspections préprogrammées et à une série de contrôles, qui sont en fait préventifs.

Travaux de réparation d'équipements électriques

L'alternance, la fréquence des réparations programmées des unités dépendent à la fois de leur destination et de leurs caractéristiques de conception, conditions de fonctionnement et dimensions. La base de la préparation de ce travail est la clarification des défauts, la sélection des pièces de rechange et des pièces de rechange, qui devront être remplacées à l'avenir. Un algorithme pour effectuer ce type de manipulation est spécialement développé, grâce auquel le fonctionnement ininterrompu des équipements (machines) pendant les réparations est possible. La bonne préparation d'un tel plan d'action permet d'effectuer une reprise complète du fonctionnement de tous les appareils sans perturber le mode de fonctionnement habituel de la production.

Organisation du processus

La maintenance préventive planifiée compétente comprend la séquence suivante :

1. Planification.

2. Préparation des unités pour réparation.

3. Effectuer des travaux de réparation.

4. Mise en œuvre des mesures liées à la réparation et à l'entretien programmé.

Le système considéré de la maintenance préventive de l'équipement a des étapes: révision, courant. Ils peuvent être examinés plus en détail.

Phase de révision

L'étape de révision permet de réparer l'équipement sans perturber le processus de production. Il comprend le nettoyage systématique, la lubrification, l'inspection, le réglage des unités. Cela comprend également l'élimination des dysfonctionnements mineurs, le remplacement des pièces à courte durée de vie. En d'autres termes, il s'agit de prévention, qui n'est pas complète sans examen et soins quotidiens. Il doit être bien organisé afin de maximiser la durée de vie des équipements existants.

Une approche sérieuse de ce problème peut réduire considérablement le coût des réparations futures et contribue à une exécution meilleure et plus efficace des tâches définies par l'entreprise. Les principaux travaux effectués pendant la phase de révision sont la lubrification et le nettoyage quotidiens des unités, le respect par tous les employés des règles d'utilisation des appareils, la surveillance de l'état actuel des équipements, le réglage des mécanismes et l'élimination rapide des pannes mineures.

Étape actuelle

Cette étape de la maintenance préventive des équipements électriques ne prévoit souvent pas le démontage des appareils, mais elle comprend l'élimination et l'élimination rapides de toutes les pannes survenues pendant la période de fonctionnement. Dans ce cas, seules les unités sont arrêtées. Au cours de la phase actuelle, des tests et des mesures sont effectués, grâce auxquels les défauts des équipements sont détectés même à un stade précoce, ce qui est très important.

La décision de savoir si l'équipement électrique est adapté est prise par les spécialistes de la réparation. Cela relève de leur compétence. Ils fondent leur décision sur une comparaison des conclusions disponibles obtenues lors des tests lors de la mise en œuvre des réparations de routine programmées.

L'élimination des défauts de fonctionnement des unités peut être effectuée non seulement lors des réparations programmées, mais également en dehors de celles-ci. Cela se produit généralement après que l'équipement a complètement épuisé ses ressources.

Maintenance préventive : étape intermédiaire

Permet de restaurer partiellement ou complètement des unités déjà usées. Cette étape comprend le démontage des boîtiers nécessaires à leur visualisation, l'élimination des défauts identifiés, le nettoyage des mécanismes et le remplacement de certaines pièces et pièces d'usure rapide. Elle est réalisée annuellement.

Le système de maintenance préventive programmée au stade intermédiaire comprend l'installation du volume, du cycle et de la séquence des travaux indiqués ici en stricte conformité avec tous les documents réglementaires et techniques. Grâce à cela, le fonctionnement normal de l'équipement se produit.

La refonte et ses prérequis

Il est effectué après ouverture de l'équipement, son inspection complète avec examen des défauts de toutes les pièces. Cette étape comprend des mesures, des tests, l'élimination des dysfonctionnements identifiés, pour lesquels il est nécessaire de moderniser les unités. Ici, une restauration à cent pour cent des paramètres techniques des appareils considérés a lieu.

Quand est-ce que la révision des équipements électriques est effectuée ?

De telles manipulations ne sont possibles qu'après l'achèvement de la phase de révision. Les conditions suivantes doivent également être remplies :

Le programme de travail a été établi.

Un contrôle et une inspection préliminaires ont été effectués.

Tous les documents nécessaires ont été préparés.

Pièces de rechange et outils fournis.

Des mesures de lutte contre l'incendie ont été prises.

Que comprend la révision ?

Le processus de réparation des équipements électriques dans ce cas consiste à :

1. Remplacement / restauration des mécanismes usés.

2. Mise à niveau des appareils qui le nécessitent.

3. Effectuer des mesures et des contrôles préventifs.

4. Réaliser des travaux pour éliminer les dommages mineurs.

Les dysfonctionnements et défauts découverts lors des contrôles des équipements (machines) sont éliminés lors des réparations ultérieures. Les pannes classées en urgence sont immédiatement éliminées. Les équipements de différents types ont leur propre fréquence d'activités liées aux travaux de réparation, qui est régie par les règles de fonctionnement technique. Toutes les manipulations effectuées sont reflétées dans la documentation, les enregistrements les plus stricts de la présence des unités et de leur état sont conservés.

Selon le plan approuvé pour l'année, un plan de nomenclature est créé, dans lequel les réparations en cours / majeures sont enregistrées. Avant de procéder avec eux, la date d'arrêt des équipements électriques (machines) pour réparation doit être spécifiée.

Le programme d'entretien préventif programmé est la base officielle de l'élaboration d'un plan budgétaire sur un an, élaboré deux fois sur une période déterminée. Le montant total du plan-devis est réparti par mois, trimestres, en tenant compte de la période des travaux de réfection du capital.

Particularités

Aujourd'hui, le système de maintenance préventive prévoit l'utilisation de microprocesseurs et de technologies informatiques (stands, structures, moyens d'essais et de diagnostic). Cela évite l'usure de l'équipement et réduit les coûts de reconstruction. Tout cela contribue également à une augmentation de l'efficacité opérationnelle, et donc, du profit des entreprises.

Maintenance préventive : établissement d'un planning pour l'année

Considérez comment le calendrier de l'année est établi. La maintenance préventive des bâtiments ou des équipements électriques est un ensemble à part entière de mesures organisationnelles et techniques étroitement liées à la surveillance et à la maintenance. Elle concerne tous types de réparations et est réalisée périodiquement selon un plan préalablement établi. Cela permet d'éviter l'usure prématurée partielle ou totale des équipements, les accidents. Tous les systèmes de protection incendie sont constamment prêts.

La maintenance préventive est organisée selon un système qui comprend des types de maintenance tels que :

Correction technique hebdomadaire.

Réparations mensuelles.

Maintenance préventive annuelle préprogrammée.

La réglementation élaborée sur la maintenance préventive programmée est approuvée par les ministères et départements sectoriels. Le document est obligatoire pour les entreprises du secteur.

La maintenance préventive est toujours effectuée dans le strict respect du programme annuel de travail existant, qui inclut chaque mécanisme faisant l'objet de réparations en cours ou majeures. Lors de l'élaboration de ce calendrier, les normes de fréquence d'entretien des équipements sont utilisées. Ils sont tirés des données de passeport des unités préparées par le fabricant. Tous les mécanismes et appareils disponibles sont entrés dans un calendrier, où de brèves informations à leur sujet sont indiquées: quantité, normes de ressources, intensité de travail d'une révision en cours ou majeure. Il enregistre également des informations sur les dernières réparations en cours et majeures.

Information additionnelle

Le règlement sur la maintenance préventive programmée contient des informations sur la maintenance en poste (supervision, maintenance) et l'inspection préventive des équipements existants. Il est généralement affecté au personnel d'exploitation et de service. Il contient également des informations sur la mise en œuvre des travaux prévus.

Les avantages des systèmes de maintenance préventive incluent :

Correction des temps d'arrêt des unités, des équipements, des machines.

Contrôle de la durée des périodes de révision de fonctionnement des appareils.

Prévoir les coûts de réparation des équipements, mécanismes, composants.

Comptabilisation du nombre de personnes impliquées dans l'activité, qui dépend de la complexité de la réparation.

Analyse des causes de panne des équipements.

Inconvénients des systèmes de maintenance préventive :

La complexité du calcul des coûts salariaux.

Manque d'outils pratiques et adaptés pour planifier (mettre en œuvre) les activités de réparation.

Difficulté à rendre compte d'un paramètre/indicateur.

La complexité de l'ajustement opérationnel des travaux prévus.

Chaque système de maintenance préventive dispose d'un modèle de fonctionnement / réparation des unités sans problème, mais en cas d'accident ou à la suite d'une détérioration, des travaux imprévus peuvent également être effectués liés à la reprise complète du fonctionnement des appareils.

La fréquence des arrêts de fonctionnement de l'équipement pour des réparations majeures ou en cours est déterminée par la durée de vie des mécanismes d'usure, des pièces et des assemblages. Et leur durée est déterminée par le temps qu'il faut pour effectuer les manipulations les plus laborieuses.

Les machines de levage (unités), en plus d'une inspection de routine, sont également soumises à une inspection technique. Elle est réalisée par les spécialistes chargés de la supervision de ces équipements.