วิธีการตรวจสอบการตรวจจับข้อบกพร่อง วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย

การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นวิธีการวินิจฉัยสมัยใหม่ที่ช่วยให้คุณระบุข้อบกพร่องในการเชื่อมและโครงสร้างภายในของวัสดุโดยไม่ทำลายสิ่งเหล่านั้น วิธีการวินิจฉัยนี้ใช้เพื่อตรวจสอบคุณภาพของการเชื่อมและกำหนดความแข็งแรงขององค์ประกอบโลหะ มาดูรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ กัน

เหตุใดการวินิจฉัยดังกล่าวจึงจำเป็น?

เมื่อทำงานเชื่อม เป็นไปไม่ได้เสมอไปที่จะรับประกันการเชื่อมต่อคุณภาพสูง ซึ่งจะทำให้ความแข็งแรงขององค์ประกอบโลหะที่ทำขึ้นเสื่อมลง เพื่อตรวจสอบการมีอยู่ของข้อบกพร่องดังกล่าว มีการใช้อุปกรณ์พิเศษที่สามารถตรวจจับความเบี่ยงเบนในโครงสร้างหรือองค์ประกอบของวัสดุที่กำลังทดสอบ การตรวจจับข้อบกพร่องจะตรวจสอบคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุโดยการเปิดเผยให้สัมผัสกับรังสีอินฟราเรดและรังสีเอกซ์ คลื่นวิทยุ และการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิก การวิจัยดังกล่าวสามารถทำได้ทั้งทางสายตาและการใช้เครื่องมือทางแสงพิเศษ อุปกรณ์ที่ทันสมัยช่วยให้เราสามารถระบุความเบี่ยงเบนเล็กน้อยในโครงสร้างทางกายภาพของวัสดุและระบุข้อบกพร่องระดับจุลภาคที่อาจส่งผลต่อความแข็งแรงของการเชื่อมต่อ

วิธีการควบคุมการตรวจจับข้อบกพร่อง

• การถ่ายภาพเป็นวิธีทั่วไปในการระบุข้อบกพร่องในสภาพโดยการถ่ายภาพด้วยฟิล์มหรือสื่อดิจิทัล จากนั้นจึงขยายและพิจารณาว่ามีข้อบกพร่องอยู่หรือไม่ อาจกล่าวได้ว่าวิธีการวินิจฉัยนี้เป็นวิธีที่ใช้กันทั่วไปก่อนหน้านี้ แต่ในปัจจุบัน เทคโนโลยีการตรวจจับข้อบกพร่องสมัยใหม่ค่อยๆ เข้ามาแทนที่
• เทคโนโลยีอินฟราเรดสามารถตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมที่มองไม่เห็นระหว่างการตรวจสอบด้วยภาพ เทคโนโลยีนี้เกี่ยวข้องกับการใช้รังสีอินฟราเรดแบบพิเศษ ซึ่งจะทำให้สามารถตรวจรอยแตกขนาดเล็ก อาการบวม และความผิดปกติได้อย่างมีคุณภาพสูง
• วิธีการวินิจฉัยด้วยแม่เหล็กช่วยให้คุณตรวจจับรอยแตกร้าวโดยการตรวจจับการบิดเบือนของสนามแม่เหล็ก เทคโนโลยีนี้แพร่หลายในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เนื่องจากมีประสิทธิภาพและใช้งานง่าย
• การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิกช่วยให้คุณระบุได้ว่ามีข้อบกพร่องในการเชื่อมภายในหรือไม่ ดังนั้น เทคโนโลยีเหล่านี้จึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตโลหะวิทยา วิศวกรรมเครื่องกล และการก่อสร้าง
• วิธีการวินิจฉัยความต้านทานจะวัดความต้านทานเชิงกลของผลิตภัณฑ์ โดยพิจารณาจากข้อบกพร่องภายใน การเบี่ยงเบนในองค์ประกอบทางเคมี การมีอยู่ของรูพรุน และการสูญเสียความเป็นเนื้อเดียวกัน

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงที่มีประสิทธิภาพ

ควรกล่าวว่าวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ มีข้อดีและข้อเสียต่างกันไป สิ่งสำคัญคือต้องเลือกเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่สุดสำหรับรอยเชื่อมแต่ละจุดอย่างถูกต้อง ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงสุดในการพิจารณาข้อบกพร่องที่มีอยู่ในโลหะผสมและรอยเชื่อม

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เทคโนโลยีการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิกแพร่หลายมากที่สุด ซึ่งใช้งานได้หลากหลายและช่วยให้คุณสามารถระบุความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของโครงสร้างที่มีอยู่ได้อย่างแม่นยำ ให้เราสังเกตความกะทัดรัดของอุปกรณ์สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง ความเรียบง่ายของงานที่ทำ และประสิทธิภาพของการวินิจฉัยดังกล่าว ปัจจุบันมีการติดตั้งแบบพิเศษสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงซึ่งทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องได้ในพื้นที่หนึ่งตารางมิลลิเมตร

ด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์ทันสมัยแบบมัลติฟังก์ชั่นดังกล่าว ทำให้สามารถตรวจสอบไม่เพียงแต่ความเสียหายและข้อบกพร่องที่มีอยู่เท่านั้น แต่ยังควบคุมความหนาของวัสดุให้มีความหนาหลายมิลลิเมตรได้อีกด้วย สิ่งนี้ช่วยให้เราขยายขอบเขตการใช้อุปกรณ์ดังกล่าวเพื่อการตรวจจับข้อบกพร่องได้อย่างมาก ซึ่งฟังก์ชันการทำงานได้ขยายออกไปอย่างมากในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา

การใช้การวิจัยดังกล่าวในกระบวนการผลิตและการตรวจสอบผลิตภัณฑ์เชื่อมโลหะที่ใช้งานในภายหลัง ช่วยลดเวลาและเงินที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพของวัสดุที่ผลิต และเพื่อกำหนดสภาพของชิ้นส่วนโลหะต่างๆ ในระหว่างการทำงานได้อย่างแม่นยำที่สุด

ความสมบูรณ์ของงานเชื่อมถือเป็นจุดเริ่มต้นของการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อม เป็นที่ชัดเจนว่าการดำเนินงานระยะยาวของโครงสร้างสำเร็จรูปนั้นขึ้นอยู่กับคุณภาพของงานที่ทำ การตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมเป็นวิธีการตรวจสอบรอยเชื่อม มีหลายอย่าง ดังนั้นจึงควรทำความเข้าใจหัวข้อนี้อย่างละเอียด

มีข้อบกพร่องในการเชื่อมที่มองเห็นได้และข้อบกพร่องที่มองไม่เห็น (ซ่อนอยู่) ตัวแรกสามารถมองเห็นได้ง่ายด้วยตา บางตัวมีขนาดไม่ใหญ่มาก แต่การใช้แว่นขยายก็ไม่ใช่ปัญหาในการตรวจจับ กลุ่มที่สองครอบคลุมมากกว่า และข้อบกพร่องดังกล่าวอยู่ภายในตัวเชื่อม

มีสองวิธีในการตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ วิธีแรกคือแบบไม่ทำลาย ประการที่สองคือการทำลายล้าง ตัวเลือกแรกมักใช้บ่อยที่สุดด้วยเหตุผลที่ชัดเจน

วิธีการควบคุมคุณภาพรอยเชื่อมแบบไม่ทำลาย มีหลายวิธีในหมวดหมู่นี้ที่ใช้ในการตรวจสอบคุณภาพของรอยเชื่อม

• การตรวจด้วยสายตา (ภายนอก)
• การควบคุมแม่เหล็ก
• การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสี
• อัลตราโซนิก
• เส้นเลือดฝอย
• การทดสอบการซึมผ่านของรอยเชื่อม

มีวิธีอื่นแต่ไม่ได้ใช้บ่อยนัก

การตรวจสอบด้วยสายตา

ด้วยการใช้การตรวจสอบภายนอก คุณสามารถระบุได้ไม่เพียงแต่ข้อบกพร่องของตะเข็บที่มองเห็นได้ แต่ยังรวมถึงข้อบกพร่องที่มองไม่เห็นด้วย ตัวอย่างเช่น ความไม่สม่ำเสมอของตะเข็บทั้งความสูงและความกว้างบ่งชี้ว่ามีการหยุดชะงักของส่วนโค้งในระหว่างกระบวนการเชื่อม และนี่คือการรับประกันว่าตะเข็บด้านในขาดการเจาะ

วิธีการตรวจสอบที่ถูกต้อง.

• ทำความสะอาดตะเข็บด้วยตะกรันตะกรันและหยดโลหะ
• จากนั้นจึงทำการบำบัดด้วยเทคนิคแอลกอฮอล์
• หลังจากบำบัดอีกครั้งด้วยสารละลายกรดไนตริกสิบเปอร์เซ็นต์ มันเรียกว่าการแกะสลัก
• พื้นผิวของตะเข็บสะอาดและเป็นด้าน รอยแตกและรูขุมขนที่เล็กที่สุดจะมองเห็นได้ชัดเจน

ความสนใจ! กรดไนตริกเป็นวัสดุที่กัดกร่อนโลหะ ดังนั้นหลังจากการตรวจสอบแล้ว การเชื่อมโลหะจะต้องได้รับการบำบัดด้วยแอลกอฮอล์

มีการกล่าวถึงแว่นขยายแล้ว การใช้เครื่องมือนี้คุณสามารถตรวจจับข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ ในรูปแบบของรอยแตกบางๆ ที่น้อยกว่าเส้นผมที่หนา รอยไหม้ บาดแผลเล็กๆ และอื่นๆ นอกจากนี้ เมื่อใช้แว่นขยาย คุณจะสามารถตรวจสอบได้ว่ารอยแตกนั้นขยายใหญ่ขึ้นหรือไม่

ในระหว่างการตรวจสอบ คุณสามารถใช้คาลิปเปอร์ แม่แบบ และไม้บรรทัดได้ โดยจะวัดความสูงและความกว้างของตะเข็บ โดยวัดจากตำแหน่งตามแนวยาว

การตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยแม่เหล็ก

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องของแม่เหล็กจะขึ้นอยู่กับการสร้างสนามแม่เหล็กที่ทะลุผ่านตัวของรอยเชื่อม เพื่อจุดประสงค์นี้มีการใช้อุปกรณ์พิเศษซึ่งมีหลักการทำงานซึ่งขึ้นอยู่กับปรากฏการณ์ของแม่เหล็กไฟฟ้า

มีสองวิธีในการระบุข้อบกพร่องภายในการเชื่อมต่อ

1. การใช้ผงแม่เหล็กไฟฟ้า มักเป็นเหล็ก ใช้ได้ทั้งแบบแห้งและแบบเปียก ในกรณีที่สอง ผงเหล็กผสมกับน้ำมันหรือน้ำมันก๊าด โรยบนตะเข็บและติดตั้งแม่เหล็กไว้ที่อีกด้านหนึ่ง บริเวณที่มีตำหนิแป้งจะสะสม
2. การใช้เทปแม่เหล็กเฟอร์โรแมกเนติก วางอยู่บนตะเข็บและติดตั้งอุปกรณ์ไว้ที่อีกด้านหนึ่ง ข้อบกพร่องทั้งหมดที่ปรากฏที่รอยต่อของชิ้นงานโลหะสองชิ้นจะปรากฏบนฟิล์มนี้

ตัวเลือกนี้สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของรอยเชื่อมสามารถใช้เพื่อควบคุมเฉพาะข้อต่อเฟอร์โรแมกเนติกเท่านั้น โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เหล็กกล้าที่เคลือบโครเมียม-นิกเกิล และอื่นๆ ไม่ได้ถูกควบคุมด้วยวิธีนี้

การควบคุมการแผ่รังสี

โดยพื้นฐานแล้วนี่คือการส่องกล้องด้วยแสง ที่นี่มีการใช้อุปกรณ์ราคาแพง และรังสีแกมมาเป็นอันตรายต่อมนุษย์ แม้ว่านี่จะเป็นตัวเลือกที่แม่นยำที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมก็ตาม มองเห็นได้ชัดเจนบนแผ่นฟิล์ม

การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง

นี่เป็นอีกหนึ่งทางเลือกที่แม่นยำในการตรวจจับข้อบกพร่องในแนวเชื่อม ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของคลื่นอัลตราโซนิกที่จะสะท้อนจากพื้นผิวของวัสดุหรือตัวกลางที่มีความหนาแน่นต่างกัน หากรอยเชื่อมไม่มีข้อบกพร่องในตัวมันเอง นั่นคือความหนาแน่นสม่ำเสมอ คลื่นเสียงจะทะลุผ่านโดยไม่มีการรบกวน หากมีข้อบกพร่องอยู่ข้างใน และสิ่งเหล่านี้คือโพรงที่เต็มไปด้วยก๊าซ จากนั้นภายใน คุณจะพบกับสภาพแวดล้อมที่แตกต่างกันสองแบบ: โลหะและก๊าซ

ดังนั้นอัลตราซาวนด์จะสะท้อนจากระนาบโลหะของรูพรุนหรือรอยแตก และจะสะท้อนกลับโดยแสดงบนเซ็นเซอร์ ควรสังเกตว่าข้อบกพร่องที่แตกต่างกันสะท้อนคลื่นต่างกัน ดังนั้นจึงสามารถจำแนกผลการตรวจจับข้อบกพร่องได้

นี่เป็นวิธีที่สะดวกและรวดเร็วที่สุดในการควบคุมรอยต่อรอยเชื่อมของท่อ เรือ และโครงสร้างอื่นๆ ข้อเสียเปรียบเพียงอย่างเดียวคือความยากในการถอดรหัสสัญญาณที่ได้รับ ดังนั้นเฉพาะผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติสูงเท่านั้นจึงจะทำงานกับอุปกรณ์ดังกล่าวได้

การควบคุมการแทรกซึม

วิธีการตรวจสอบรอยเชื่อมโดยใช้วิธีคาปิลลารีนั้นขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของของเหลวบางชนิดที่จะเจาะเข้าไปในตัวของวัสดุผ่านรอยแตกและรูพรุนที่เล็กที่สุด, ช่องโครงสร้าง (เส้นเลือดฝอย) สิ่งที่สำคัญที่สุดคือวิธีนี้สามารถควบคุมวัสดุที่มีความหนาแน่น ขนาด และรูปร่างต่างกันได้ ไม่สำคัญว่าเป็นโลหะ (สีดำหรือไม่มีเหล็ก) พลาสติก แก้ว เซรามิก และอื่นๆ

ของเหลวที่แทรกซึมจะซึมเข้าไปในจุดบกพร่องใดๆ ในพื้นผิว และบางส่วน เช่น น้ำมันก๊าด สามารถทะลุผ่านผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาพอสมควรได้ และที่สำคัญที่สุด ยิ่งขนาดของข้อบกพร่องมีขนาดเล็กลงและการดูดซึมของของเหลวก็จะยิ่งสูงขึ้น กระบวนการตรวจจับข้อบกพร่องจะเกิดขึ้นได้เร็วยิ่งขึ้น ของเหลวก็จะแทรกซึมได้ลึกยิ่งขึ้น

ปัจจุบันผู้เชี่ยวชาญใช้ของเหลวที่เจาะทะลุได้หลายประเภท

ผู้แทรกซึม

จากภาษาอังกฤษคำนี้แปลว่าดูดซับ ปัจจุบันมีองค์ประกอบแทรกซึมมากกว่าหนึ่งโหล (น้ำหรือของเหลวอินทรีย์: น้ำมันก๊าด น้ำมัน และอื่นๆ) ทั้งหมดมีแรงตึงผิวต่ำและคอนทราสต์ของสีสูง ทำให้มองเห็นได้ง่าย นั่นคือสาระสำคัญของวิธีการนี้คือ: ใช้สารแทรกซึมบนพื้นผิวของรอยเชื่อมโดยจะแทรกซึมเข้าไปด้านในหากมีข้อบกพร่องให้ทาสีด้านเดียวกันหลังจากทำความสะอาดชั้นที่ใช้แล้ว

ปัจจุบัน ผู้ผลิตนำเสนอของเหลวที่ทะลุทะลวงได้หลายแบบพร้อมเอฟเฟกต์การตรวจจับข้อบกพร่องที่แตกต่างกัน

• เรืองแสง จากชื่อเป็นที่ชัดเจนว่าประกอบด้วยสารเรืองแสง หลังจากใช้ของเหลวดังกล่าวกับตะเข็บแล้วคุณจะต้องฉายแสงอัลตราไวโอเลตบนข้อต่อ หากมีข้อบกพร่องสารเรืองแสงจะส่องแสงและมองเห็นได้ชัดเจน
• สี. ของเหลวมีสีย้อมเรืองแสงพิเศษ สีย้อมเหล่านี้ส่วนใหญ่มักเป็นสีแดงสด มองเห็นได้ชัดเจนแม้ในเวลากลางวัน ทาของเหลวนี้ที่ตะเข็บ และหากมีจุดสีแดงปรากฏที่อีกด้านหนึ่ง แสดงว่าตรวจพบข้อบกพร่อง

มีการแบ่งสารแทรกซึมตามความไว ชั้นหนึ่งคือของเหลวที่สามารถใช้เพื่อระบุข้อบกพร่องที่มีขนาดตามขวางตั้งแต่ 0.1 ถึง 1.0 ไมครอน ชั้นสอง – สูงถึง 0.5 ไมครอน คำนึงถึงว่าความลึกของข้อบกพร่องต้องมากกว่าความกว้างถึงสิบเท่า

สามารถใช้สารแทรกซึมได้ แต่อย่างใด วันนี้เราขอเสนอกระป๋องของเหลวนี้ ชุดประกอบด้วยน้ำยาทำความสะอาดสำหรับทำความสะอาดพื้นผิวที่มีข้อบกพร่องและผู้พัฒนาซึ่งจะช่วยตรวจจับการแทรกซึมของสารแทรกซึมและแสดงรูปแบบ

ทำอย่างไรให้ถูกต้อง.

• ตะเข็บและบริเวณที่โดนความร้อนต้องทำความสะอาดอย่างทั่วถึง ไม่สามารถใช้วิธีทางกลได้เพราะอาจทำให้สิ่งสกปรกเข้าไปในรอยแตกและรูพรุนได้ ใช้น้ำอุ่นหรือน้ำสบู่ ขั้นตอนสุดท้ายคือการทำความสะอาดด้วยน้ำยาทำความสะอาด
• บางครั้งจำเป็นต้องกัดพื้นผิวของตะเข็บ สิ่งสำคัญคือการเอากรดออกหลังจากนี้
• พื้นผิวทั้งหมดแห้ง
• หากการควบคุมคุณภาพของรอยต่อรอยของโครงสร้างโลหะหรือท่อดำเนินการที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์จะต้องรักษารอยต่อด้วยเอทิลแอลกอฮอล์ก่อนที่จะใช้สารแทรกซึม
• ใช้ของเหลวดูดซับซึ่งจะต้องนำออกหลังจากผ่านไป 5-20 นาที
• หลังจากนั้นจะมีการใช้นักพัฒนา (ตัวบ่งชี้) ซึ่งจะดึงสารแทรกซึมออกจากข้อบกพร่องในการเชื่อม หากข้อบกพร่องมีขนาดเล็ก คุณจะต้องติดอาวุธให้ตัวเองด้วยแว่นขยาย หากไม่มีการเปลี่ยนแปลงบนพื้นผิวของตะเข็บ แสดงว่าไม่มีข้อบกพร่อง

น้ำมันก๊าด

วิธีนี้สามารถอธิบายได้ว่าเป็นวิธีที่ง่ายที่สุดและถูกที่สุด แต่ไม่ได้ลดประสิทธิภาพลง ดำเนินการโดยใช้เทคโนโลยีนี้

• ทำความสะอาดรอยต่อของช่องว่างโลหะสองช่องจากสิ่งสกปรกและสนิมทั้งสองด้านของตะเข็บ
• ด้านหนึ่งใช้สารละลายชอล์กกับตะเข็บ (400 กรัมต่อน้ำ 1 ลิตร) คุณต้องรอให้ชั้นที่ทาแห้ง
• น้ำมันก๊าดถูกทาที่ด้านหลัง จำเป็นต้องหล่อเลี้ยงอย่างไม่เห็นแก่ตัวในหลาย ๆ วิธีเป็นเวลา 15 นาที
• ตอนนี้คุณต้องสังเกตด้านที่ใช้สารละลายชอล์ก หากเกิดลวดลายสีเข้ม (จุด, เส้น) แสดงว่าเกิดข้อบกพร่องในการเชื่อม ภาพวาดเหล่านี้จะขยายเมื่อเวลาผ่านไปเท่านั้น สิ่งสำคัญคือต้องระบุตำแหน่งที่น้ำมันก๊าดออกมาอย่างแม่นยำ ดังนั้นหลังจากทาครั้งแรกกับตะเข็บ คุณจะต้องสังเกตทันที โดยวิธีการจุดและจุดเล็ก ๆ จะบ่งบอกถึงการมีอยู่ของรูทวารเส้น - การปรากฏตัวของรอยแตก วิธีการนี้มีประสิทธิภาพมากในการเชื่อมต่อการเชื่อมต่อ เช่น ระหว่างท่อต่อท่อ มีประสิทธิภาพน้อยกว่าเมื่อเชื่อมโลหะที่ทับซ้อนกัน

วิธีการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมเพื่อการซึมผ่าน

วิธีการควบคุมนี้ส่วนใหญ่จะใช้กับภาชนะและถังที่เกิดจากการเชื่อม ในการทำเช่นนี้คุณสามารถใช้ก๊าซหรือของเหลวที่เติมลงในภาชนะได้ หลังจากนั้นแรงดันส่วนเกินจะถูกสร้างขึ้นภายใน โดยดันวัสดุออกมา

และหากมีข้อบกพร่องในบริเวณที่เชื่อมภาชนะของเหลวหรือก๊าซก็จะเริ่มไหลผ่านทันที ขึ้นอยู่กับส่วนประกอบควบคุมที่ใช้ในกระบวนการตรวจสอบ มีสี่ตัวเลือกที่แตกต่างกัน: ไฮดรอลิก นิวแมติก ไฮดรอลิกอากาศ และสุญญากาศ ในกรณีแรก จะใช้ของเหลว อย่างที่สองคือแก๊ส (แม้แต่อากาศ) และอย่างที่สามรวมกัน และประการที่สี่คือการสร้างสุญญากาศภายในภาชนะ ซึ่งจะดึงสารสีที่ใช้กับด้านนอกของตะเข็บเข้าไปในถังผ่านตะเข็บที่ชำรุด

ด้วยวิธีนิวแมติกแก๊สจะถูกสูบเข้าไปในถังซึ่งมีแรงดันเกินแรงดันที่กำหนด 1.5 เท่า ใช้สารละลายสบู่กับตะเข็บจากด้านนอก บับเบิ้ลจะบ่งบอกถึงการมีอยู่ของข้อบกพร่อง ในระหว่างการตรวจจับข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิก ของเหลวจะถูกเทลงในภาชนะภายใต้ความดันที่สูงกว่าแรงดันใช้งาน 1.5 เท่า และแตะบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน การปรากฏตัวของของเหลวบ่งชี้ว่ามีข้อบกพร่อง

นี่คือตัวเลือกสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของท่อ ถัง และโครงสร้างโลหะที่ใช้อยู่ในปัจจุบันเพื่อกำหนดคุณภาพของการเชื่อม บางส่วนค่อนข้างซับซ้อนและมีราคาแพง แต่สิ่งสำคัญนั้นเรียบง่ายซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงมักใช้

การบรรยายครั้งที่ 10

การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นสาขาความรู้ที่ครอบคลุมทฤษฎี วิธีการ และวิธีการทางเทคนิคในการพิจารณาข้อบกพร่องในวัสดุของวัตถุควบคุม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวัสดุของชิ้นส่วนเครื่องจักรและองค์ประกอบโครงสร้างโลหะ

การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นส่วนสำคัญของการวินิจฉัยสภาพทางเทคนิคของอุปกรณ์และส่วนประกอบต่างๆ งานที่เกี่ยวข้องกับการระบุข้อบกพร่องในวัสดุขององค์ประกอบอุปกรณ์จะรวมกับการซ่อมแซมและบำรุงรักษาหรือดำเนินการอย่างอิสระในช่วงระยะเวลาของการตรวจสอบทางเทคนิค

เพื่อระบุข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ในวัสดุโครงสร้าง จะมีการใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (การตรวจจับข้อบกพร่อง) หลายวิธี

เป็นที่ทราบกันว่าข้อบกพร่องในโลหะทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในลักษณะทางกายภาพ: ความหนาแน่น การนำไฟฟ้า การซึมผ่านของแม่เหล็ก ความยืดหยุ่น และคุณสมบัติอื่น ๆ การศึกษาคุณลักษณะเหล่านี้และการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยความช่วยเหลือถือเป็นสาระสำคัญทางกายภาพของวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย วิธีการเหล่านี้ขึ้นอยู่กับการใช้รังสีทะลุทะลวงของรังสีเอกซ์และรังสีแกมมา สนามแม่เหล็กและแม่เหล็กไฟฟ้า การสั่นสะเทือน สเปกตรัมแสง ปรากฏการณ์แคปิลลาริตี และอื่นๆ

ตาม GOST 18353 วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายแบ่งตามประเภท: อะคูสติก, แม่เหล็ก, ออปติคัล, สารที่เจาะทะลุ, รังสี, คลื่นวิทยุ, ความร้อน, ไฟฟ้า, แม่เหล็กไฟฟ้า แต่ละประเภทเป็นกลุ่มของวิธีการที่มีเงื่อนไขซึ่งรวมกันตามลักษณะทางกายภาพทั่วไป

การเลือกประเภทการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับวัสดุ การออกแบบ และขนาดของชิ้นส่วน ลักษณะของข้อบกพร่องที่ตรวจพบ และเงื่อนไขการตรวจจับข้อบกพร่อง (ในโรงงานหรือบนเครื่องจักร) ตัวบ่งชี้เชิงคุณภาพหลักของวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องคือความไว ความละเอียด และความน่าเชื่อถือของผลลัพธ์ ความไว– ขนาดข้อบกพร่องที่ตรวจพบน้อยที่สุด ปณิธาน– ระยะห่างที่น้อยที่สุดระหว่างข้อบกพร่องต่ำสุดที่ตรวจพบได้สองจุดที่อยู่ติดกัน วัดเป็นหน่วยความยาวหรือจำนวนเส้นต่อ 1 มม. (มม. -1) ความน่าเชื่อถือของผลลัพธ์– ความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่หายไปหรือการปฏิเสธชิ้นส่วนที่เหมาะสม

วิธีการทางเสียงขึ้นอยู่กับการบันทึกพารามิเตอร์ของการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นที่ตื่นเต้นในวัตถุที่กำลังศึกษา วิธีการเหล่านี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมความหนาของชิ้นส่วน ความไม่สมบูรณ์ (รอยแตก ความพรุน โพรง ฯลฯ) และคุณสมบัติทางกายภาพและทางกล (ขนาดเกรน การกัดกร่อนตามขอบเกรน ความลึกของชั้นแข็ง ฯลฯ) ของวัสดุ การควบคุมจะดำเนินการตามการวิเคราะห์ธรรมชาติของการแพร่กระจายของคลื่นเสียงในวัสดุของชิ้นส่วน (แอมพลิจูด, เฟส, ความเร็ว, มุมของการหักเห, ปรากฏการณ์เรโซแนนซ์) วิธีการนี้เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่วัสดุสามารถต้านทานการเสียรูปแบบเฉือนได้อย่างยืดหยุ่น (โลหะ เครื่องเคลือบดินเผา ลูกแก้ว พลาสติกบางชนิด)

คลื่นอะคูสติกจะถูกแบ่งออกเป็นอินฟราเรด - ด้วยความถี่สูงถึง 20 Hz, เสียง (จาก 20 ถึง 2∙10 4 Hz), อัลตราโซนิก (จาก 2∙10 4 ถึง 10 9 Hz) และความเร็วเหนือเสียง (มากกว่า 10 Hz) ขึ้นอยู่กับความถี่ 9 เฮิรตซ์) เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกทำงานด้วยสัญญาณอัลตราโซนิกตั้งแต่ 0.5 ถึง 10 MHz

ข้อเสียเปรียบหลักของวิธีการอัลตราโซนิค ได้แก่ ความจำเป็นในการทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นส่วนที่สูงเพียงพอและการพึ่งพาคุณภาพการควบคุมคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงานเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอย่างมีนัยสำคัญ

วิธีการแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการลงทะเบียนสนามแม่เหล็กกระเจิงเหนือข้อบกพร่องหรือคุณสมบัติทางแม่เหล็กของวัตถุควบคุม ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในชิ้นส่วนรูปทรงต่างๆ ที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก

ในวิธีอนุภาคแม่เหล็ก จะใช้ผงแม่เหล็ก (วิธีแห้ง) หรือสารแขวนลอย (วิธีเปียก) เพื่อตรวจจับฟลักซ์การรั่วไหลของแม่เหล็ก วัสดุที่กำลังพัฒนาถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็กกระเจิง อนุภาคผงจะรวมตัวกันใกล้กับข้อบกพร่อง รูปร่างของกลุ่มสอดคล้องกับโครงร่างของข้อบกพร่อง

สาระสำคัญของวิธีการสร้างสนามแม่เหล็กคือการทำให้ผลิตภัณฑ์เป็นแม่เหล็กในขณะเดียวกันก็บันทึกสนามแม่เหล็กบนเทปแม่เหล็กที่ครอบคลุมชิ้นส่วนไปพร้อมกัน จากนั้นจึงถอดรหัสข้อมูลที่ได้รับ

เส้นแรงแม่เหล็กของสนามผลลัพธ์จะพุ่งไปตามเส้นเกลียวไปยังพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ซึ่งทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องในทิศทางที่ต่างกันได้

หลังจากการตรวจสอบ ชิ้นส่วนทั้งหมด ยกเว้นชิ้นส่วนที่ชำรุด จะถูกล้างอำนาจแม่เหล็ก การคืนสภาพชิ้นส่วนที่ไม่ถูกล้างอำนาจแม่เหล็กโดยกระบวนการทางกลอาจทำให้พื้นผิวการทำงานเสียหายเนื่องจากการดึงดูดของเศษ คุณไม่ควรล้างอำนาจแม่เหล็กชิ้นส่วนที่ต้องให้ความร้อนระหว่างการบูรณะด้วยการเชื่อม การปูผิว และวิธีอื่นๆ ที่อุณหภูมิ 600...700 o C

ระดับของการล้างอำนาจแม่เหล็กจะถูกควบคุมโดยการอาบชิ้นส่วนด้วยผงเหล็ก สำหรับชิ้นส่วนที่มีการล้างอำนาจแม่เหล็กอย่างดี ไม่ควรเก็บผงไว้บนพื้นผิว เพื่อจุดประสงค์เดียวกัน จะใช้อุปกรณ์ที่ติดตั้งเครื่องตรวจจับเสาฟลักซ์เกต

เพื่อตรวจสอบชิ้นส่วนโดยใช้วิธีอนุภาคแม่เหล็ก จึงมีการผลิตเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอยู่กับที่ แบบพกพา และเคลื่อนที่ได้ในเชิงพาณิชย์ อย่างหลังได้แก่: แหล่งกำเนิดกระแส อุปกรณ์สำหรับจ่ายกระแสไฟฟ้า ชิ้นส่วนแม่เหล็ก และการใช้ผงแม่เหล็กหรือสารแขวนลอย อุปกรณ์วัดทางไฟฟ้า อุปกรณ์เครื่องเขียนมีลักษณะเฉพาะด้วยกำลังและประสิทธิภาพสูง สามารถทำการสะกดจิตทุกประเภทได้

วิธีการปัจจุบันวนขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ปฏิสัมพันธ์ของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าภายนอกกับสนามแม่เหล็กไฟฟ้าของกระแสไหลวนที่เกิดจากขดลวดที่น่าตื่นเต้นในวัตถุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า

วิธีการแบบ Eddy Current ช่วยให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวได้ รวมถึงข้อบกพร่องที่อยู่ใต้ชั้นเคลือบโลหะและอโลหะ ควบคุมขนาดของการเคลือบและชิ้นส่วน (เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล ท่อ สายไฟ ความหนาของแผ่น ฯลฯ) จะกำหนดลักษณะทางกายภาพ และคุณสมบัติทางกลของวัสดุ (ความแข็ง โครงสร้าง ความลึกของไนไตรด์ ฯลฯ) วัดการสั่นสะเทือนและการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนระหว่างการทำงานของเครื่องจักร

การตรวจจับข้อบกพร่องของชิ้นส่วน วิธีการฉายรังสีขึ้นอยู่กับการบันทึกความเข้มของรังสีกัมมันตภาพรังสีที่อ่อนลงเมื่อผ่านวัตถุควบคุม วิธีที่ใช้กันมากที่สุดคือการเอ็กซเรย์และการตรวจสอบ γ ของชิ้นส่วนและรอยเชื่อม อุตสาหกรรมนี้ผลิตทั้งเครื่องเอ็กซเรย์เคลื่อนที่สำหรับการทำงานในโรงงาน และเครื่องพกพาสำหรับการทำงานในภาคสนาม การลงทะเบียนผลการตรวจติดตามรังสีจะดำเนินการด้วยสายตา (ภาพบนหน้าจอ รวมถึงภาพสามมิติ) ในรูปแบบของสัญญาณไฟฟ้า และบันทึกลงบนฟิล์มภาพถ่ายหรือกระดาษธรรมดา (ซีโรราไดโอกราฟี)

ข้อดีของวิธีการฉายรังสี: การควบคุมคุณภาพสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งการหล่อ การเชื่อม สถานะของโพรงปิดของส่วนประกอบเครื่องจักร ความเป็นไปได้ของเอกสารยืนยันผลการควบคุมซึ่งไม่จำเป็นต้องถอดรหัสเพิ่มเติม ข้อเสียที่สำคัญคือความซับซ้อนของอุปกรณ์และการจัดระเบียบงานที่เกี่ยวข้องกับการรับรองการจัดเก็บและการใช้แหล่งกำเนิดรังสีอย่างปลอดภัย

วิธีคลื่นวิทยุขึ้นอยู่กับการบันทึกการเปลี่ยนแปลงของการสั่นของแม่เหล็กไฟฟ้าที่ทำปฏิกิริยากับวัตถุที่ถูกควบคุม ในทางปฏิบัติ วิธีการความถี่สูงพิเศษ (ไมโครเวฟ) แพร่หลายในช่วงความยาวคลื่นตั้งแต่ 1 ถึง 100 มม. ปฏิสัมพันธ์ของคลื่นวิทยุกับวัตถุได้รับการประเมินโดยธรรมชาติของการดูดกลืน การเลี้ยวเบน การสะท้อน การหักเหของคลื่น กระบวนการรบกวน และผลกระทบของการสั่นพ้อง วิธีการเหล่านี้ใช้ในการควบคุมคุณภาพและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ที่ทำจากพลาสติก ไฟเบอร์กลาส วัสดุป้องกันความร้อนและฉนวนกันความร้อน รวมถึงการวัดการสั่นสะเทือน

วิธีการระบายความร้อนในวิธีการทางความร้อน พลังงานความร้อนที่แพร่กระจายในวัตถุ ซึ่งปล่อยออกมาจากวัตถุ และถูกดูดซับโดยวัตถุนั้น ถูกใช้เป็นพารามิเตอร์ในการวินิจฉัย สนามอุณหภูมิของพื้นผิวของวัตถุเป็นแหล่งข้อมูลเกี่ยวกับลักษณะของกระบวนการถ่ายเทความร้อนซึ่งในทางกลับกันก็ขึ้นอยู่กับการมีอยู่ของข้อบกพร่องภายในและภายนอกการระบายความร้อนของวัตถุหรือส่วนหนึ่งของมันอันเป็นผลมาจาก การไหลของตัวกลาง ฯลฯ

สนามอุณหภูมิได้รับการตรวจสอบโดยใช้เทอร์โมมิเตอร์ เครื่องแสดงอุณหภูมิ ไพโรมิเตอร์ เรดิโอมิเตอร์ กล้องจุลทรรศน์อินฟราเรด เครื่องถ่ายภาพความร้อน และวิธีการอื่นๆ

วิธีการทางแสงการทดสอบแบบไม่ทำลายด้วยแสงขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์อันตรกิริยาของการแผ่รังสีทางแสงกับวัตถุ เพื่อให้ได้ข้อมูล มีการใช้ปรากฏการณ์ของการรบกวน การเลี้ยวเบน โพลาไรเซชัน การหักเห การสะท้อน การดูดกลืน การกระเจิงของแสง รวมถึงการเปลี่ยนแปลงในลักษณะของวัตถุที่ศึกษาเองอันเป็นผลมาจากผลกระทบของโฟโตคอนดักเตอร์ การเรืองแสง ความยืดหยุ่นของแสง และ คนอื่น.

ข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยวิธีการทางแสง ได้แก่ ความไม่ต่อเนื่อง การแยกส่วน รูพรุน รอยแตก การรวมตัวของสิ่งแปลกปลอม การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัสดุ การกัดกร่อน การเบี่ยงเบนของรูปทรงเรขาคณิตไปจากวัตถุที่กำหนด รวมถึงความเค้นภายในของวัสดุ

การส่องกล้องช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวของวัตถุได้ กล้องเอนโทรสโคป (กล้องวิดีโอ) สำหรับการตรวจสอบภายในบริเวณที่เข้าถึงยากของวัตถุ ได้แก่ โพรบไฟเบอร์กลาสซึ่งผู้วิจัยสามารถเจาะเข้าไปภายในวัตถุได้ และหน้าจอสำหรับการสังเกตพื้นผิวด้วยสายตา เช่นเดียวกับเครื่องพิมพ์สำหรับวิดีโอ การบันทึกพื้นผิวที่ตรวจสอบของวัตถุ การใช้เครื่องกำเนิดควอนตัมแบบออปติคัล (เลเซอร์) ทำให้สามารถขยายขอบเขตของวิธีการควบคุมด้วยแสงแบบเดิมได้ และสร้างวิธีการควบคุมด้วยแสงแบบใหม่โดยพื้นฐาน: โฮโลแกรม อะคูสติก-ออปติคอล

วิธีเส้นเลือดฝอยการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับการแทรกซึมของของเหลวตัวบ่งชี้เข้าไปในโพรงของพื้นผิวและผ่านความไม่ต่อเนื่องของวัตถุ และการลงทะเบียนของตัวบ่งชี้ผลลัพธ์จะติดตามด้วยสายตาหรือใช้ทรานสดิวเซอร์ (เซ็นเซอร์)

วิธีการฝอยใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องในส่วนของรูปทรงที่เรียบง่ายและซับซ้อน วิธีการเหล่านี้ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องในการผลิต ต้นกำเนิดทางเทคโนโลยีและการดำเนินงานได้ เช่น รอยแตกจากการเจียร รอยแตกจากความร้อน รอยแตกเมื่อยล้า รอยแตกแบบเส้นผม พระอาทิตย์ตก ฯลฯ น้ำมันก๊าด ของเหลวที่มีสี เรืองแสง และกัมมันตภาพรังสีถูกใช้เป็นสารที่แทรกซึม และวิธีการของ นอกจากนี้ยังใช้อนุภาคที่ผ่านการกรองแบบคัดเลือกด้วย

เมื่อใช้ของเหลวที่มีสี รูปแบบตัวบ่งชี้จะเป็นสี ซึ่งมักจะเป็นสีแดง ซึ่งโดดเด่นมากเมื่อเทียบกับพื้นหลังสีขาวของนักพัฒนา - การตรวจจับข้อบกพร่องของสี เมื่อใช้ของเหลวเรืองแสง รูปแบบตัวบ่งชี้จะมองเห็นได้ชัดเจนภายใต้อิทธิพลของรังสีอัลตราไวโอเลต - วิธีการเรืองแสง การควบคุมลักษณะของรูปแบบตัวบ่งชี้ดำเนินการโดยใช้วิธีการมองเห็นแบบออปติคอล ในกรณีนี้ เส้นของรูปแบบจะถูกตรวจจับได้ค่อนข้างง่าย เนื่องจากมีความกว้างและตัดกันมากกว่าจุดบกพร่องหลายสิบเท่า

ตัวอย่างที่ง่ายที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องของสารแทรกซึมคือการทดสอบน้ำมันก๊าด ของเหลวที่แทรกซึมคือน้ำมันก๊าด ผู้พัฒนาเป็นชอล์กในรูปของผงแห้งหรือสารแขวนลอยที่เป็นน้ำ น้ำมันก๊าดที่ซึมเข้าไปในชั้นชอล์กทำให้เกิดความมืดซึ่งตรวจพบในเวลากลางวัน

ข้อดีของการตรวจจับข้อบกพร่องที่แทรกซึมคือความหลากหลายในแง่ของรูปร่างและวัสดุของชิ้นส่วน ผลลัพธ์ที่ชัดเจนดี ความเรียบง่ายและราคาวัสดุต่ำ ความน่าเชื่อถือสูง และความไวที่ดี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ขนาดรอยแตกขั้นต่ำที่ตรวจพบได้คือ: ความกว้าง 0.001 - 0.002 มม. ความลึก 0.01 - 0.03 มม. ข้อเสีย: ความสามารถในการตรวจจับเฉพาะข้อบกพร่องที่พื้นผิว, ระยะเวลาที่ยาวนานของกระบวนการ (0.5 ม. - 1.5 ชั่วโมง) และความเข้มของแรงงาน (ความจำเป็นในการทำความสะอาดอย่างละเอียด), ความเป็นพิษของของเหลวที่ทะลุทะลวง, ความน่าเชื่อถือไม่เพียงพอที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์

สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวในชิ้นส่วนได้โดยใช้การทดสอบน้ำมันก๊าด

น้ำมันก๊าดมีความสามารถในการเปียกที่ดีและแทรกซึมลึกเข้าไปในข้อบกพร่องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 0.1 มม. เมื่อควบคุมคุณภาพของการเชื่อม น้ำมันก๊าดจะถูกทาลงบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ และเคลือบสารดูดซับ (ชอล์กบด 350...450 กรัมต่อน้ำ 1 ลิตร) จะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวด้านตรงข้าม การมีอยู่ของรอยแตกร้าวทะลุถูกกำหนดโดยคราบน้ำมันก๊าดสีเหลืองบนเคลือบชอล์ก

วิธีการทดสอบไฮดรอลิกและนิวแมติกถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเพื่อระบุผ่านรูพรุนและรอยแตก

ด้วยวิธีไฮดรอลิกช่องภายในของผลิตภัณฑ์จะเต็มไปด้วยของเหลวทำงาน (น้ำ) ปิดผนึกสร้างแรงดันส่วนเกินด้วยปั๊มและชิ้นส่วนจะถูกเก็บไว้ระยะหนึ่ง การมีอยู่ของข้อบกพร่องนั้นถูกกำหนดด้วยสายตาโดยการปรากฏตัวของหยดน้ำหรือเหงื่อออกบนพื้นผิวด้านนอก

วิธีนิวแมติกในการค้นหาจุดบกพร่องมีความไวมากกว่าวิธีไฮดรอลิก เนื่องจากอากาศผ่านจุดบกพร่องได้ง่ายกว่าของเหลว อากาศอัดจะถูกสูบเข้าไปในช่องภายในของชิ้นส่วนและพื้นผิวด้านนอกถูกปกคลุมด้วยสารละลายสบู่หรือชิ้นส่วนนั้นแช่อยู่ในน้ำ การมีอยู่ของข้อบกพร่องจะพิจารณาจากการปล่อยฟองอากาศ แรงดันอากาศที่สูบเข้าไปในโพรงภายในขึ้นอยู่กับคุณสมบัติการออกแบบของชิ้นส่วนและโดยปกติจะเท่ากับ 0.05 - 0.1 MPa

วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายนั้นไม่เป็นสากล แต่ละข้อสามารถใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องเฉพาะอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด การเลือกวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายถูกกำหนดโดยข้อกำหนดเฉพาะของการปฏิบัติและขึ้นอยู่กับวัสดุ การออกแบบของวัตถุที่กำลังศึกษา สถานะของพื้นผิว ลักษณะของข้อบกพร่องที่จะตรวจพบ สภาพการทำงานของวัตถุ เงื่อนไขการควบคุม และตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจ

ข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในเหล็กเฟอร์โรแมกเนติกจะถูกตรวจพบโดยการทำให้ชิ้นส่วนเป็นแม่เหล็กและแก้ไขสนามแม่เหล็กที่หลงทางโดยใช้วิธีแม่เหล็ก ข้อบกพร่องเดียวกันในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโลหะผสมที่ไม่ใช่แม่เหล็ก เช่น ทนความร้อน สเตนเลส ไม่สามารถตรวจจับได้ด้วยวิธีการแม่เหล็ก ตัวอย่างเช่น ในกรณีนี้ จะใช้วิธีการแม่เหล็กไฟฟ้า อย่างไรก็ตาม วิธีนี้ไม่เหมาะกับผลิตภัณฑ์พลาสติกเช่นกัน ในกรณีนี้วิธีฝอยจะได้ผลดี วิธีการอัลตราโซนิคไม่ได้ผลในการระบุข้อบกพร่องภายในในโครงสร้างการหล่อและโลหะผสมที่มีแอนไอโซโทรปีในระดับสูง โครงสร้างดังกล่าวได้รับการตรวจสอบโดยใช้รังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมา

การออกแบบ (รูปร่างและขนาด) ของชิ้นส่วนยังกำหนดของคุณ

วิธีการควบคุมโบรอน หากสามารถใช้วิธีการเกือบทั้งหมดเพื่อควบคุมวัตถุที่มีรูปร่างเรียบง่ายได้ การใช้วิธีการควบคุมวัตถุที่มีรูปร่างซับซ้อนก็มีจำกัด วัตถุที่มีร่อง ร่อง ขอบ และการเปลี่ยนผ่านทางเรขาคณิตจำนวนมากนั้นควบคุมได้ยากโดยใช้วิธีการต่างๆ เช่น แม่เหล็ก อัลตราโซนิก และการแผ่รังสี วัตถุขนาดใหญ่จะถูกติดตามเป็นส่วนๆ เพื่อระบุพื้นที่ที่อันตรายที่สุด

สภาพพื้นผิวผลิตภัณฑ์ ซึ่งเราหมายถึงความหยาบและการมีสารเคลือบป้องกันและสิ่งปนเปื้อนอยู่นั้น มีอิทธิพลอย่างมากต่อการเลือกวิธีการและการเตรียมพื้นผิวสำหรับการวิจัย พื้นผิวที่หยาบกร้านไม่รวมถึงการใช้วิธีคาปิลลารี วิธีกระแสไหลวน วิธีแม่เหล็กและอัลตราโซนิกในเวอร์ชันสัมผัส ความหยาบต่ำช่วยเพิ่มขีดความสามารถของวิธีการตรวจส่องกล้อง วิธีอัลตราโซนิคและคาปิลลารีใช้สำหรับความหยาบผิวไม่เกิน 2.5 ไมครอน วิธีแม่เหล็กและกระแสไหลวน - ไม่เกิน 10 ไมครอน การเคลือบป้องกันไม่อนุญาตให้ใช้วิธีการทางแสง แม่เหล็ก และเส้นเลือดฝอย วิธีการเหล่านี้สามารถใช้ได้หลังจากเอาสารเคลือบออกแล้วเท่านั้น หากการกำจัดดังกล่าวเป็นไปไม่ได้ จะใช้วิธีการฉายรังสีและอัลตราซาวนด์ โดยใช้วิธีการแม่เหล็กไฟฟ้า จะตรวจจับรอยแตกบนชิ้นส่วนที่มีสีและการเคลือบที่ไม่ใช่โลหะอื่นๆ ที่มีความหนาสูงสุด 0.5 มม. และการเคลือบที่ไม่ใช่โลหะที่ไม่ใช่แม่เหล็กที่มีความหนาสูงสุด 0.2 มม.

ข้อบกพร่องมีต้นกำเนิดที่แตกต่างกันและแตกต่างกันในประเภท ขนาด ตำแหน่ง และทิศทางที่สัมพันธ์กับเส้นใยโลหะ เมื่อเลือกวิธีการควบคุมคุณควรศึกษาลักษณะของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น ตามตำแหน่ง ข้อบกพร่องอาจเกิดขึ้นภายใน ซึ่งอยู่ที่ความลึกมากกว่า 1 มม. ใต้ผิวดิน (ที่ความลึกสูงสุด 1 มม.) และผิวเผิน ในการตรวจจับข้อบกพร่องภายในผลิตภัณฑ์เหล็ก มักใช้วิธีการฉายรังสีและอัลตราโซนิก หากผลิตภัณฑ์มีความหนาค่อนข้างน้อยและข้อบกพร่องที่จะตรวจพบมีขนาดค่อนข้างใหญ่ก็ควรใช้วิธีฉายรังสีจะดีกว่า หากความหนาของผลิตภัณฑ์ในทิศทางการส่งผ่านมากกว่า 100-150 มม. หรือจำเป็นต้องตรวจจับข้อบกพร่องภายในในรูปแบบของรอยแตกหรือการแยกบาง ๆ ไม่แนะนำให้ใช้วิธีการฉายรังสีเนื่องจากรังสี อย่าเจาะลึกขนาดนั้นและทิศทางของมันจะตั้งฉากกับทิศทางของรอยแตก ในกรณีนี้การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงจะเหมาะสมที่สุด

การตรวจจับข้อบกพร่อง DEFECTOSCOPY
ชุดวิธีการและวิธีการแบบไม่ทำลาย
การควบคุมวัสดุและผลิตภัณฑ์เพื่อตรวจจับ
ข้อบกพร่อง
รวมถึง:
การพัฒนาวิธีการและอุปกรณ์
(เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง ฯลฯ );
จัดทำวิธีการควบคุม
การประมวลผลการอ่านเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง

วิธีการมองเห็น

วิธีการมองเห็น
วิธีที่ง่ายที่สุดของ D. คือการมองเห็น -
ด้วยตาเปล่าหรือด้วยความช่วยเหลือของ
อุปกรณ์เกี่ยวกับสายตา (เช่น แว่นขยาย)
Visual D. ช่วยให้คุณตรวจจับได้เพียงผิวเผินเท่านั้น
ข้อบกพร่อง (รอยแตก ฯลฯ )

การตรวจจับข้อบกพร่องของเอ็กซ์เรย์

การเอ็กซ์เรย์ตรวจข้อบกพร่อง
ขึ้นอยู่กับการดูดกลืนรังสีเอกซ์ซึ่งขึ้นอยู่กับ
เรื่องความหนาแน่นของตัวกลางและเลขอะตอมของธาตุที่กำลังก่อตัว
วัสดุขนาดกลาง
ข้าว. 1.
โครงการ
เอ็กซ์เรย์
ความโปร่งแสง:

การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์ใช้ในการระบุเปลือกหอย
รอยแตกหยาบในผลิตภัณฑ์เหล็กหล่อและเหล็กเชื่อม
ความหนาสูงสุด 80 มม. และในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโลหะผสมเบาสูงสุด 250 มม.

การตรวจจับข้อบกพร่องแกมมา

แกมมาบกพร่อง
รังสีที่ใช้คือรังสีแกมมาที่ปล่อยออกมาจาก
ไอโซโทปกัมมันตรังสีเทียมของโลหะ
(โคบอลต์ อิริเดียม ยูโรเพียม ฯลฯ)
แหล่งกำเนิดรังสีมีขนาดกะทัดรัดซึ่งช่วยให้คุณสามารถตรวจสอบได้
พื้นที่เข้าถึงยาก

นอกจากนี้วิธีนี้ยังสามารถใช้ได้เมื่อ
การใช้การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีเอกซ์ทำได้ยาก
(เช่นในสนาม) เมื่อทำงานกับแหล่งที่มา
จะต้องจัดให้มีรังสีเอกซ์และแกมมา
การป้องกันทางชีวภาพ

การตรวจจับข้อบกพร่องแม่เหล็ก

ข้อบกพร่องทางแม่เหล็ก
เมื่อผลิตภัณฑ์ถูกทำให้เป็นแม่เหล็ก ผงจะจับตัวอยู่กับที่
ตำแหน่งของข้อบกพร่อง (วิธีผงแม่เหล็ก)
วิธีผงแม่เหล็กสามารถตรวจจับรอยแตกร้าวและ
ข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่ความลึกสูงสุด 2 มม. (รูปที่ 2)
ข้าว. 2. การสะสมผงแม่เหล็ก
(จากการระงับ) เมื่อมองไม่เห็นด้วยตา
การแข็งตัวของรอยแตกใน
ส่วนเหล็ก

วิธีการทางแม่เหล็ก

วิธีการทางแม่เหล็ก
ดำเนินการตามหลักการกระจายตัวของสนามแม่เหล็กซึ่ง
ใช้การสะกดจิตของข้อบกพร่อง
ส่วนใหญ่จะใช้วิธีแมกนีโทกราฟีเพื่อควบคุม
เชื่อมตะเข็บท่อที่มีความหนาสูงสุด 20 มม. และตรวจจับ
รอยแตกและขาดการเจาะ

10. การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง

การตรวจอัลตราโซนิก
การรบกวนของความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกัน
สื่อมีอิทธิพลต่อการแพร่กระจายของคลื่นยืดหยุ่นใน
ผลิตภัณฑ์หรือโหมดการสั่นสะเทือนของผลิตภัณฑ์
อุปกรณ์ตั้ง
ดำเนินการควบคุม

11.

เป็นไปไม่ได้เลยที่จะสร้างความน่าเชื่อถือได้
การทดสอบอัลตราโซนิกของโลหะที่มีเมล็ดหยาบ
โครงสร้างรอยเชื่อม (ความหนามากกว่า 60 มม.) เนื่องจาก
การกระเจิงขนาดใหญ่และการลดทอนของอัลตราซาวนด์ที่แข็งแกร่ง

12. วิธีหน่วยความจำแม่เหล็กโลหะ (ทิศทางใหม่ในการตรวจจับข้อบกพร่อง)

วิธีหน่วยความจำแม่เหล็กโลหะ
(ทิศทางใหม่ในการตรวจข้อบกพร่อง)
ภารกิจหลักของวิธี MMM คือการพิจารณาถึงสถานที่จริง
การควบคุมพื้นที่และส่วนประกอบที่อันตรายที่สุด
โดดเด่นด้วยโซน CI

13.

การควบคุมโดยใช้วิธี MMM จะช่วยแก้ปัญหาได้สองอย่างพร้อมกัน
งานภาคปฏิบัติ:
ดำเนินการประเมินสภาวะความเครียด-ความเครียด
รอยเชื่อม
ลดขอบเขตการตรวจสอบโดยใช้วิธีอัลตราซาวนด์แบบดั้งเดิม
เอ็กซ์เรย์

14. การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยไฟฟ้า

การตรวจวินิจฉัยข้อบกพร่องด้วยไฟฟ้า
ออกแบบมาเพื่อควบคุมความพรุน ไม่ทาสี
และการละเมิดความต่อเนื่องของการป้องกันอื่น ๆ
การเคลือบอิเล็กทริกของผลิตภัณฑ์โลหะ
ด้วยระบบไฟฟ้า
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง
"คงที่"

15. การใช้การตรวจจับข้อบกพร่อง

การประยุกต์ใช้การตรวจวินิจฉัยข้อบกพร่อง
การประยุกต์ D. ในกระบวนการผลิตและ
การทำงานของผลิตภัณฑ์ช่วยประหยัดได้มาก
ผลกระทบเนื่องจากการลดเวลา
ใช้ในการแปรรูปชิ้นงานจาก
ข้อบกพร่องภายใน การประหยัดโลหะ ฯลฯ
นอกจากนี้ D. ยังมีบทบาทสำคัญใน
ป้องกันความเสียหายของโครงสร้าง
ช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือและ
ความทนทาน

*ข้อมูลถูกโพสต์เพื่อวัตถุประสงค์ในการให้ข้อมูล เพื่อเป็นการขอบคุณ โปรดแชร์ลิงก์ไปยังเพจกับเพื่อนของคุณ คุณสามารถส่งเนื้อหาที่น่าสนใจให้กับผู้อ่านของเรา เรายินดีที่จะตอบทุกคำถามและข้อเสนอแนะของคุณ ตลอดจนรับฟังคำวิจารณ์และข้อเสนอแนะที่ stxi@yandex.ru

การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นวิธีการทดสอบและวินิจฉัยที่ทันสมัย นี่เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสูงในการระบุข้อบกพร่องในวัสดุต่างๆ วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับระดับการดูดกลืนรังสีเอกซ์ที่แตกต่างกันตามสสาร ระดับการดูดซึมขึ้นอยู่กับความหนาแน่นของวัสดุและเลขอะตอมขององค์ประกอบที่รวมอยู่ในองค์ประกอบ การตรวจจับข้อบกพร่องถูกนำมาใช้ในกิจกรรมของมนุษย์ในด้านต่างๆ: เพื่อตรวจจับรอยแตกในชิ้นส่วนเครื่องจักรหลอม เมื่อตรวจสอบคุณภาพของเหล็ก รอยเชื่อม และการเชื่อม วิธีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบความสดของพืชผักและผลไม้

รายละเอียดเกี่ยวกับวิธีการ

การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นชื่อที่รวมวิธีการต่างๆ ของการทดสอบวัสดุ องค์ประกอบ และผลิตภัณฑ์โดยไม่ทำลาย ช่วยให้สามารถตรวจจับรอยแตก การเบี่ยงเบนในองค์ประกอบทางเคมี วัตถุแปลกปลอม การบวม ความพรุน การละเมิดความเป็นเนื้อเดียวกัน ขนาดที่ระบุ และข้อบกพร่องอื่น ๆ การซื้ออุปกรณ์สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องบนเว็บไซต์ ASK-ROENTGEN นั้นสะดวกและง่ายดาย อุปกรณ์ดังกล่าวเป็นที่ต้องการขององค์กรที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย การตรวจจับข้อบกพร่องมีหลายวิธี:

• ถ่ายภาพ นี่เป็นหนึ่งในวิธีที่พบบ่อยที่สุด ประกอบด้วยการบันทึกรูปแบบการทรานส์ลูมิเนชันบนฟิล์มถ่ายภาพ
• อินฟราเรด. เทคโนโลยีนี้ใช้เพื่อตรวจจับการเจือปนและการก่อตัวที่ไม่สามารถตรวจพบได้ด้วยแสงที่มองเห็นได้ ใช้เพื่อตรวจสอบองค์ประกอบที่ร้อนขึ้นระหว่างการทำงาน
• ไอออนไนซ์ วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการวัดผลไอออไนซ์ที่ปรากฏในสารภายใต้อิทธิพลของรังสี
• ภาพ. ดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์เกี่ยวกับแสง วิธีนี้ช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องเพียงผิวเผินเท่านั้น
• แม่เหล็ก วิธีนี้ช่วยให้คุณตรวจจับความบิดเบี้ยวของสนามแม่เหล็กได้ ตัวบ่งชี้คือการแขวนลอยของผงแม่เหล็กหรือสารนี้เอง
• อัลตราโซนิก วิธีการนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในวิศวกรรมเคมีและหนัก การผลิตโลหะ การก่อสร้างท่อส่งก๊าซ และภาคพลังงาน
• เอ็กซ์เรย์ ขึ้นอยู่กับการดูดกลืนรังสีเอกซ์ วิธีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์
• เทอร์โมอิเล็กทริก ขึ้นอยู่กับการวัดแรงเคลื่อนไฟฟ้าที่เกิดขึ้นระหว่างแรงเสียดทานของวัสดุที่ไม่เหมือนกัน
• เด็ดขาด วิธีนี้ทำให้คุณสามารถวัดความต้านทานเชิงกลขององค์ประกอบ/ผลิตภัณฑ์ได้ งานนี้ใช้เซ็นเซอร์ที่จะสแกนวัสดุและทำให้เกิดการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นของความถี่เสียง

มีเทคนิคการตรวจจับข้อบกพร่องมากมาย ทั้งหมดนี้มีวัตถุประสงค์เดียว นั่นคือ การระบุข้อบกพร่อง ใช้การตรวจจับข้อบกพร่อง ตรวจสอบโครงสร้างของวัสดุและวัดความหนา การใช้ E` ในกระบวนการผลิตช่วยให้คุณได้รับผลทางเศรษฐกิจที่จับต้องได้ การตรวจจับข้อบกพร่องช่วยให้คุณประหยัดโลหะ ช่วยป้องกันการทำลายโครงสร้างเพิ่มความทนทานและความน่าเชื่อถือ